The Principles of Leather Manufacture H. R. Procter 798 downloads.pdf

프로젝트 구텐베르크 전자책: 가죽 제조의 원리

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제목: 가죽 제조의 원리

저자: H. R. 프록터

발행일: 2018년 7월 20일 [전자책 번호 #57548]

언어: 영어

기타 정보 및 형식: www.gutenberg.org/ebooks/57548

출처: Chris Curnow, Harry Lamé 및 http://www.pgdp.net에 있는 온라인 교정 팀이 제작함 (이 파일은 The Internet Archive에서 제공해 준 이미지들을 바탕으로 만들어짐)

*** 프로젝트 구텐베르크 전자책 ‘가죽 제조의 원리’ 시작 ***

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가죽 제조의 원칙들

표지화.

그림 I.

소가죽의 일부. (키에 대해서는 그림 9를 참조하십시오.)

가죽 제조의 원칙들

저자: H. R. 프록터, F.I.C., F.C.S.
리즈의 요크셔 칼리지 가죽 산업학과 교수;
국제 가죽 산업 화학자 협회 전 회장

런던:
E. & F. N. SPON, Limited, 125 STRAND

뉴욕:
SPON & CHAMBERLAIN, 123 LIBERTY STREET

1903년

헌정합니다:

F. L. KNAPP 교수님께
박사 학위 및 공학 박사 학위를 소지한 전문가이시며,
가죽 제조 분야의 과학 연구 선구자이신 분께.

서문.

이 책의 기획은 저자가 1885년에 출판했으나 이미 오래전에 절판된 『소형 가죽 염색 교재』의 제2판을 만들려는 시도에서 비롯되었습니다. 수년간 노력했지만, 다른 업무의 지속적인 압박과 더불어 이 분야에 대한 우리의 지식과 과학적 사고가 급속히 발전함에 따라 이 작업은 결코 완성될 수 없었습니다. 이 작업의 시작에 기여한 공로는 비엔나의 제국 왕립 가죽 산업 연구소 소장인 빌헬름 아이트너에게 돌아가야 하지만, 그가 시작한 이 연구는 비엔나뿐만 아니라 프라이베르크, 리즈, 런던, 리에주, 코펜하겐, 베를린 등지의 가죽 염색 학교와 연구소에서도 활발히 계속되었으며, 일부는 개인 연구실에서도 진행되었습니다.

이러한 급속한 발전의 압력으로 인해 전체 내용을 완성하는 것이 불가능해지자, 저자는 1898년에 ‘가죽 산업 실험실 안내서’라는 제목으로 이 분야의 순수 화학적 측면을 다룬 책을 출판했습니다. 이 책은 독일어, 프랑스어, 이탈리아어로 번역되었으며, 영어판도 곧 판매가 중단될 정도입니다.

원칙적으로는 이 실험실 안내서보다 먼저 나와야 했던 이 책(종종 “L.I.L.B.”라고 언급됨)은 실제적인 방법들을 상세히 설명하기보다는 이 산업의 일반적인 과학 원리들을 다루고자 합니다(물론 부수적으로 많은 실용적인 내용들도 다루고 있습니다). 이 주제를 완전히 다루기 위해서는 여러 가공 방법들에 대한 세부적인 정보가 담긴 제3권이 필요하지만, 주제의 복잡성과 “많은 책을 쓰는” 피로감 때문에, 그리고 업계의 관행들 때문에 그러지 못하고 있습니다.

그 값들은 너무나 변동이 심하며 일시적인 조건에 따라 달라지기 때문에, 과학적 발전의 기록과 같은 영구적인 가치를 갖지 못합니다.
이 책은 화학자와 실제 가죽 가공업자 모두에게 유용하도록 만들어졌지만, 전자에게는 이미 잘 알려진 내용들이 많이 포함되어 있어 어느 정도는 그들에게 부족할 수밖에 없으며, 후자에게는 다소 어려울 수 있는 내용들도 있을 것으로 우려됩니다. 이러한 점들과 그 밖의 미흡한 점들에 대해 저자는 독자들의 양해를 구합니다.
저자는 여기서 몇몇 장의 집필에 도움을 주신 톰 거스리 박사와 A. B. 시어le 씨, 교정 작업 및 원고 준비에 큰 도움을 주신 A. 턴불 박사와 F. A. 블로키 씨, 그리고 삽화 제작을 위해 자신의 도면이나 자료를 제공해 주신 많은 분들께 감사의 뜻을 전합니다.

요크셔 칼리지,
리즈.

목차.

제1장.

서론 및 역사적 고찰.

가죽 제조의 원시적 방법들 — 고대인들의 가죽 사용법 — 영국에서의 가죽 제조 발전 — 가죽 생산 방법들 — 식물성 탄닌을 이용한 가죽 제조 — 혼합 탄닌을 이용한 가죽 제조 — 알루미늄, 철, 크로뮴의 활용 — 기름과 지방을 이용한 가죽 제조 — 과학적 처리 과정에서의 어려움 1페이지

제2장.

가죽 제조에 대한 개요.

탄닌 처리의 목적 — 세척 및 담그기 — 석회를 이용한 털 제거 — 부패를 이용한 털 제거 — 털과 살코기 제거 — 석회 제거 — 빗질, 주무르기, 적셔주기 — 식물성 탄닌을 이용한 가죽 제조 과정 — 건조 과정 —明矾, 크로뮴, 샤모아 가죽 7페이지

제3장.

살아있는 세포.

세포의 구조 — 백혈구 — 효모 세포 — 표피 세포 — 식물의 형성 과정 10페이지

제4장.

부패와 발효.

발효제의 성질 — 유기적 발효제와 무기적 발효제 — 유기적 발효제의 분류
— 발효제의 일반적 특성 — 알코올 발효 — 효소나 무기적 발효제의 작용 — 열과 살균제에 의한 발효제의 파괴 — 발효의 산물 — 가죽 처리 과정에서의 발효 — 방부 및 숙성 과정에서의 발효 — 가죽 처리액 내에서의 발효 — 곰팡이와 균류 — 발효 조절 PAGE 15

제5장. 살균제와 소독제

살균제와 소독제의 구분 — 석회 — 이산화황 — 황산의 제조 — 비설파이트와 메타비설파이트 — 붕산과 붕산염 — 염화수은 — 아이오딘화수은 — 황산구리 — 아연염 — 비소 — 불화물 — 페놀 — 카르볼릭산의 사용 — 유더민 — 크리아소트 — 크레올린 — 살리실산 — 벤조산 — 크레소티닉산 — 항칼슘제 — “C.T.” 방부제 — 나프탈렌설포닉산 — 나프톨 — 하이드로나프톨 — 옥시나프토산 — 이황화탄소 — 포름알데히드 — 트라이포르몰 — 장뇌와 에센셜 오일 PAGE 21

제6장. 가죽의 기원과 처리 과정

가죽에 부착하는 표시 — 양가죽의 거래 — 소금의 사용 — 가죽에 소금을 뿌리는 방법 — 염수 처리 — 건조식 염수 처리 — 인도식 석고 처리 — 염분 함량 분석 — 소금과 철로 인한 얼룩 — 가죽의 건조 — 곤충에 의한 손상 — 워블플라이 — 낙인에 의한 손상 — 콕클 PAGE 33

제7장. 가죽의 구조와 성장 과정

포유류 가죽의 유사성 — 가죽의 발달 과정 — 송아지 가죽의 구조 — 표피 — 모발의 구조 — 피지선 — 모발의 성장 과정 — 모발 주위의 구조 — 모발 근육 — 투명층 — 진피 — 결합조직 — 지방세포 — 줄무늬 근육 — 탄력 섬유 — 탈모 과정 — 발한 과정 PAGE 46

제8장.

피부의 화학적 구성 성분들.

케라틴 조직 – 결합조직으로부터 젤라틴의 생성 – 가죽과 젤라틴의 분석 – 젤라틴의 구성 – 젤라틴의 분석 및 반응 – 젤라틴의 분해 – 젤라틴의 반응 – 콘드린 – 코리인 – 가죽 알부민 – “산성” 및 “알칼리성” 알부민 – 달걀 알부민 – 비텔린 – 카제인 – 케라틴 – 탄력 섬유 – 분석 방법 – 셸달법 56쪽

제9장. 가죽 섬유의 물리화학.

팽창과 수축의 원인 – 가공 과정의 핵심 요소들 – 물질의 구성 – 분자의 성질 – 증기압 – 표면 장력 – 용액 압력 – 젤 – 결정 – 삼투압 – 전기분해 – 이온의 반응 – 젤라틴에 의한 수분 흡수 – 알코올에 의한 탈수 – 산, 알칼리, 염류가 젤라틴 섬유에 미치는 영향 – 팽창의 물리적 설명 – 산이 젤라틴에 미치는 영향 – 알칼리가 젤라틴에 미치는 영향 – 염류의 영향 – 절임 과정 73쪽

제10장. 제혁 공장에서 사용되는 물.

천연수의 불순물 – 경도 – 비누 시험 – 일시적 경도 – 클라크의 연화 공정 – 아치버트와 딜리의 연화 장비 – 기타 장비들 – 가공 및 염색 과정에서의 일시적 경도의 영향 – 영구적 경도 – 보일러 스케일 – 진흙 – 철 – 알루미나 – 소다 – 구리, 납 등 – 황산 – 질산염 및 아질산염 – 염소 – 이산화탄소 – 규산 – 경도가 제품의 상태에 미치는 영향 – 이탄수 93쪽

제11장. 가죽의 담그기 및 연화 처리.

신선한 가죽의 세척 – 부패의 위험 – 염장된 가죽의 담그기 – 건조된 가죽 및 건조 염장 가죽의 담그기 및 연화 처리 – 미국식 세척 기계 – 화학적 처리 방법 – 고온에서 건조된 가죽을 연화시키는 어려움 108쪽

제12장. 제모법

제모 방법들 – 발한 과정 – 석회 처리 – 석회의 공급원 – 생석회 – 석회의 중화 – 물에 대한 석회의 용해도 – 석회의 분석 – “실제로 사용 가능한” 석회 – 석회가 가죽에 미치는 영향 – 도축장에서의 석회 처리 – 현탁 석회 – 석회를 가열했을 때의 효과 – 필요한 석회의 양 – 버펄로 방식 – 오래된 석회의 효과 – 석회를 이용한 가죽 성분의 용해 – 나트륨 및 칼륨 수화물 – 페인과 풀먼의 공정 – 알칼리성 탄산염 – 알칼리성 황화물 – 나트륨 황화물 – 칼슘 황화수소염 – 가스 석회 – 탱크 내 폐기물 – 루프킨의 석회 처리법 – 바륨 황화수소염 – 레갈, 즉 적색 비소 황화물 – “무해한” 제모 용액 – 어프의 특허 – 건조 상태에서의 제모 – 제모 기계 – 본 기계 – 라이드겐 기계 – 욕조나 세척 장치를 이용한 제모 – 존스 기계 – 가죽의 정제 과정 – 본 가죽 정제 기계 – 119쪽

제13장. 석회 제거, 세척, 푸어링 및 배수 과정

석회를 제거하고 부종을 줄이는 방법들 – 산의 사용 – 젖산, 아세트산, 포름산 – 보랄 – 나트륨 이황산염 – 붕산 – 보록스 – “끌어내는” 공정 – 염화암모늄 및 황산암모늄의 사용 – 절임 용액 – 젖산을 이용한 세척 – 소다 메타비스루피테이트 – 프랑스식 석회 제거법 – 네스빗의 공정 – 이산화탄소의 사용 – 카르볼릭산 – 크레소티닉산 – 옥시나프토익산 – “안티칼슘제” – “아크릴렌 세척산” – “C.T. 베이트” – 황화물 및 다환황화물의 사용 – 바부울 열매 – 브랜 세척법 – 세척 및 푸어링 과정 – 세척 효과의 원인 – 펩신 – 트립신 또는 췌장효소 – 우드의 연구 – 에로딘 – 파머의 실험 – 기타 인공 세척제 – 개똥과 비둘기똥 세척제의 상대적 효과 – 분뇨의 분석 – “스쿠딩”, 즉 미세한 털 제거 – 분뇨의 보존 및 활용 152쪽

제14장.明矾 가공법

가죽의 성질 – 광물성 가공 물질 – 알루미늄 염 – 명반 – 알루미늄 황산염 – 가공 시 염의 효과 – 알루미나 용액 – 카펫용 가죽 가공 – 송아지 가죽 가공 – 장갑용 가죽 가공 – 녹색 가죽 및 기타 복합 가공법 184쪽

제15장.

철 및 크롬 가공법.

철 가공법 — 크롬 가공법 — 크롬 화합물의 화학적 특성 — 크롬 가공을 위한 크나프법 — 카발린법 — 스완법 — 하인처링법 — 훔멜의 개선법 — 슐츠법 — 이중 처리 공정의 이론 — 이중 처리 공정의 실제 적용 — 데니스의 크롬 가공액 — 프록터의 가공액들 — 알칼리성 처리 공정의 이론 — 알칼리성 가공액의 실제 사용 — 세척 및 중화 처리 — 유황이 크롬 가죽에 미치는 영향 — 청색 처리 — 지방 용액 처리 — 크롬 가죽의 염색 — 광택 처리 및 마감 처리 198쪽

제16장.

식물성 가공법의 원리.

가죽 가공 방법 — 가죽의 마감 처리 — 식물성 가공법의 이론 — 가죽의 염산 제거 — 가공액의 ‘황금빛 색조’ — 가공액의 침투 현상 — 가죽의 건조 — 가공용 가죽의 가공 — ‘블룸 현상’의 방지 — 모로코 가죽 및 기타 가죽의 가공 220쪽

제17장.

식물성 가공법과 광물성 가공법의 조합.

초기의 조합 가공법 — 광물성 가공법과 식물성 가공법의 각각의 효과 — 지방 용액의 사용 — 광물성 및 식물성 가공재들의 상호 작용 — 덴마크식 및 스웨덴식 장갑 가죽 — 녹색 가죽 — 지방 용액의 제조 — 크롬과의 조합 가공 236쪽

제18장.

식물성 가공재.

식물 내 탄닌의 분포 — 나무껍질의 구조 — 주요 가공재들의 식물학적 목록 242쪽

제19장.

탄닌의 화학적 특성.

탄닌의 원천 — 탄닌의 일반적 특성 — 화학적 구조 — 카테콜과 피로갈롤
탄닌 — 카테킨 — 빛에 의해 어두워지는 경향이 있는 카테콜 탄닌 — “생리적” 및 “병리적” 탄닌 — 염색제의 존재 여부 페이지 294

제XX장. 가공 재료의 샘플링 및 분석

국제 가죽화학자 협회 — 미국 농업화학자 공식 협회 — 재료의 샘플링 — 분석용 용액의 준비 — 고체 재료의 추출 — 총 용해성 물질 — 용액의 증발 — 잔여물의 무게 측정 — 비탄닌 성분의 측정 — 가죽 가루 필터법 — 가죽 가루 흔들어서 처리하는 방법 — 수분 함량 측정 — 색상 측정 페이지 300

제XXI장. 가공 재료의 분쇄

원시적인 분쇄 방법 — 종 모양의 분쇄기나 커피 분쇄기 — 디스크형 분쇄기 — 분쇄기의 조절 — 윌리엄스 분쇄기 — 마이로발란스와 발로니아 분쇄기 — 톱질용 분쇄기 — 면도용 분쇄기 — 염색용 목재 절단기 — 분쇄된 재료의 체질 — 나무껍질의 분쇄 — 분쇄기에서 발생하는 먼지 — 체인 컨베이어 — 벨트 컨베이어 — 진동 컨베이어 페이지 316

제XXII장. 가공 재료의 추출 및 추출물의 제조

침출 — 초기 형태의 침출 방법 — 압력을 이용한 침출 방식 — 액체의 처리 — 분배용 트레이와 밸브 — 침출기의 구조 — 온도의 영향 — 정숙한 가열 방식의 사용 — 밀폐형 추출기 — 분사식 침출 — 추출물의 제조 — 추출물의 탈색 — 용해성 추출물 — 추출물의 농축 — 야리안 증발기 — 다단계 증발 방식 — 가죽 공장에서의 추출물 활용 — 온도가 추출 및 색상에 미치는 영향 페이지 328

제XXIII장.

지방, 비누, 기름 및 왁스.

지방과 기름의 특성 — 화학적 구조 — 비누의 성질과 제조 방법 — 녹지 않는 비누 — 지방의 증류 — 기름의 용매 — 건조용 기름 — 포화 지방산 — 건조용이 아닌 액체 지방산 — 부분적으로 포화된 액체 지방산 — 카스토르 오일 — 돼지기름 — 양털기름 — 홀덴기름 — 증류된 양털기름 — 증류된 스테아린 — 올리브오일 — 카스토르 오일 — 칠면조붉은색 오일 — 아마씨유 — 끓인 기름 — 일본 가죽용 기름 — 목화씨유 — 참깨기름 — 대구기름 — 상어간기름 — 고래기름 — 물개기름 — 멘하덴기름 — 생선기름 — 생선기름으로 만든 가죽 — 탈지유와 소드오일 — 왁스 — 정자기름 — 꿀벌왁스 — 카르나우바왁스 — 일본왁스 — 휘발성 또는 에센셜 오일 — 자작나무오일 — 윈터그린오일 — 광물성 오일과 왁스 — 바셀린과 바셀린 오일 — 파라핀왁스 — 오조케리트 — 수지오일 — 수지 PAGE 350

제24장.

오일 태닝 및 커리링 공정에서의 지방과 기름의 사용.

가죽 제조에 있어서의 오일의 초기 사용 — 샤모이징과 세척 가죽의 제조 — 모엘론 또는 탈지유의 제조 — 소드오일 — 포름알데히드를 이용한 가죽 제조 — “크라운” 및 “헬베티아” 가죽 — 오일 가죽의 원리 — 커리링 공정 — 충전 공정의 원리 — 수동 충전 — 드럼을 이용한 충전 — 건조된 가죽의 충전 — “스퓨잉” 현상과 그 원인 — 지방 용해 PAGE 378

제25장.

염료와 염색.

석탄타르 색소 — 산성 및 염기성 색소 — 염색의 원리 — 가죽에 색소 고정 — 매질과 매질 색소 — 염색용 잉크 — 글레이즈와 마감 처리 — 염색 시 사용되는 보조제 — 청동색 처리 — 색상의 변색 — 가죽 염색의 실용적인 방법 — 염색용 나무의 사용 — 철제 도구 — 탄닌 검은색 — 염색 — 색상 혼합의 원리 — 염색된 가죽의 마감 처리 — 염료의 테스트 — 염색 과정에서의 금속의 유해한 영향 PAGE 394

제26장.

증발, 가열 및 건조.

증발의 원리 — 끓는점과 증기압 — 증발 시 필요한 열량 — 열 단위 — 열의 기계적 에너지 — “다중 효과”를 이용한 증발 — 대기 중 수분의 증기압 — 습도계와 건조온도계 — 가죽 건조에 필요한 열과 공기

— 건물을 통한 열 손실 — 증기 및 온수 파이프를 통해 공급되는 열의 양 — 건조용 스크류 팬 — 원심 팬 — “타워형” 건조기 — 하향 환기 — 증기 파이프의 배치 — 온수 파이프 페이지 420

제27장. 가죽 제조 공장의 건설 및 유지보수

부지 선정 — 건물의 배치 — 화재 보험 — 자동 스프링클러 — 확장 가능성 — 전력 생산 및 공급 — 전동기 — 샤프트, 풀리 및 벨트 — 기계의 균형 조절 — 나무 껍질 가공 공장에서의 화재 위험 — 체인 컨베이어 — 윤활유 — 저수조의 건설 — 지하 파이프 및 지상 트렌치 — 펌프 및 펌핑 장비 페이지 444

제28장. 폐기물과 그 처리 방법

머리카락 — 내장물 및 접착제 — 지방 — 목재 칩 — 뿔 — 사용된 탄닌액 — 탄닌 가열로 — 오수 및 기타 폐액 — 오수의 화학적 정화 — 침전 탱크 — 필터 프레스 — 오수의 세균학적 정화 — 가죽 제조 공장의 폐액 페이지 460

부록 A. 국제 가죽 산업 화학자 협회의 가죽 처리 재료 분석 방법: 1901년 버전으로 수정됨.

원료에서의 시료 채취 — 분석 준비 — 추출액 준비 — 탄닌 성분 및 비탄닌 성분의 측정 — 색상 측정 — 사용된 액체의 분석 페이지 475

부록 B. 십진법

미터법 단위 — 섭씨 온도계 페이지 481

부록 C.

미국 공인 농업 화학자 협회의 탄닌 원료 분석 방법: 1901년판으로 수정됨.

시료 준비 — 원료의 양 — 수분 함량 — 총 고형분 — 용해성 고형분 — 비탄닌 — 탄닌 — 가죽 분말 검사 — 비탄닌 여과액 검사 482페이지

부록 D.

가죽 염색 및 착색에 적합한 석탄타르 염료 목록, M. C. 램브 씨 제공.

가죽 착색용 색상 — 식물성 탄닌 가죽 염색용 색상 — 크롬 가죽의 염색 및 마감 — 크롬 가죽에 적합한 색상 목록 485페이지

색인 499페이지

가죽 제조의 원리들.

제1장. 서론 및 역사적 고찰

가죽 제조의 기원은 선사시대로 거슬러 올라가며, 아마도 인류가 가장 먼저 실천했던 기술 중 하나였을 것이다. 구석기 시대부터 전해 내려오는 유물들과 현대 탐험가들의 경험을 통해 우리는 농업이 수렵 생활보다 더 후기에 발달한 것임을 알 수 있다. 또한 추운 지역에서는 어떤 형태로든 옷이 반드시 필요했으므로, 처음에는 동물의 가죽으로 옷을 만들었던 것으로 추정된다.[1]
[1] 창세기 3장 21절도 참조할 것.

젖은 가죽은 썩고 부패하지만, 마른 가죽은 단단하고 질긴 특성을 가진다. 그래서 수렵꾼들은 자신의 피부에도 부드러움을 주는 동물의 지방을 사용하여 마른 가죽을 문지르는 방법을 시도했던 것이 당연하다. 이러한 방법을 통해 부드럽고 내구성 있는 가죽을 만들 수 있었으며, 지방, 뇌, 우유, 버터, 달걀노른자와 같은 기름지고 단백질이 많은 물질을 사용하여 가죽을 문지르고 반죽하는 방식은 오늘날까지도 아시아의 스텝 지대에 사는 타타르인들과 미국의 대초원에 사는 인디언들에 의해 사용되고 있다. 게다가 우리도 여전히 최고급 모피를 가공하거나 샤모아 가죽, 그리고 다양한 종류의 레이스나 벨트용 가죽을 만들 때 같은 원리를 사용하고 있다.

이러한 과정은 일리아스(17장 389-393절)에 파트로클로스의 시신을 두고 벌어진 싸움에 대한 묘사에서도 언급된다:
“마치 커다란 황소 가죽을 기름으로 적셔서 펴려 할 때, 그 주변에 있는 사람들이 간격을 두고 그 가죽을 힘껏 잡아당기면, 가죽에서 수분이 빠져나가고 기름이 스며드는 것과 같다.”

또한 당시에는 불을 사용할 때 반드시 발생하던 나무 연기가 가죽에 항균 및 보존 효과가 있다는 사실도 일찍이 알려졌던 것으로 보인다. 오늘날에도 미국에서는 인디언들과 더 문명화된 가죽 제조업자들이 연기를 이용해 가죽을 가공하고 있다. 시편 기자도 “나는 병과 같아졌도다”라고 말하며 이 방법을 언급했다.[2]

“연기”; 이와 같이 염소의 피부 전체로 만들어진 병들은 여전히 동방의 여행자들에게 익숙한 것이다.
[2] 시편 119:83.

식물성 탄닌을 이용한 가공 방법은 선사시대부터 사용되었지만, 내가 설명한 방법들보다는 그 역사가 짧을 가능성이 있다. 아마도 염색 기술이 처음 등장했을 때 함께 발견된 것으로 보인다. 염색 기술은 옷을 만드는 기술보다도 더 오래된 것일 수 있다! 탄닌은 식물계에 널리 분포しており, 대부분의 나무껍질과 많은 과일들이 가죽을 만드는 데 사용될 수 있다.

알룸과 소금을 이용한 가공 방법은 그보다 훨씬 후에 도입된 것으로 보이며, 알룸이 자연적으로 존재하는 지역에서 시작된 것으로 추정된다. 이 기술은 무어인들이 스페인에 이 기술을 전파하기 전까지는 유럽에서는 잊혀지거나 알려지지 않았다.

고대 이집트에서는 가죽 제조 기술이 상당히 발달했다. 베를린 박물관에는 적어도 4000년 이상 된 화강암 조각상이 보관되어 있는데, 그 안에는 가죽을 다루는 사람들의 모습이 그려져 있다. 한 사람은 용기에서 호랑이 가죽을 꺼내고 있고, 또 다른 사람은 다른 용기에서 작업을 하고 있으며, 세 번째 사람은 테이블 위에서 가죽을 가공하고 있다. 기원전 9세기의 미라에서는 음각 처리된 금색 가죽 끈들이 발견되었으며, 음각 처리된 염소 가죽으로 만든 이집트 배 덮개나 염색 및 도색된 모로코 가죽으로 만든 신발들도 비교적 잘 보존되어 있다. 중국에서도 이 기술은 매우 오래된 역사를 가지고 있으며, 그리스인들과 로마인들도 이 기술을 잘 알고 있었다. 체스터의 그로스베너 박물관에는 청동 못들이 박힌 로마식 신발의 밑창이 있는데, 이 밑창은 여전히 충분히 유연하다. 로마 제국이 멸망한 후 많은 기술들이 유럽에서 사라졌으며, 스페인에 무어인들이 침입한 이후에야 비로소 고급 가죽을 염색하고 가공하는 기술이 다시 도입되었다.

영국은 지난 세기 말까지도 이 분야에서 상당히 낙후된 상태였는데, 이는 과도한 규제와 특정 세금들 때문이었다. 이러한 규제들은 1830년에야 비로소 폐지되었다. 그 이후로 이 분야는 급속히 발전해왔으며, 특히 노동력을 절약할 수 있는 기계들의 사용으로 인해 영국은 현재 다른 어느 나라와 비교해도 거의 동등한 수준에 있다. 하지만 일부 특정 제품들의 경우에는 유럽 대륙이나 미국에 뒤처져 있다. 이러한 비교를 할 때는, 특히 가죽 가공 분야에서는 최근 몇 년간 더 낙후된 나라들에서 더 빠른 발전이 이루어졌다는 점을 기억해야 한다. 따라서 우리의 우위는 예전만큼 뚜렷하지 않으며, 생산 방식에 큰 변화가 없다면 몇 년 안에 그 우위도 사라질 것이다.

방금 설명된 가죽 제조의 발전 과정을 살펴보면, 그 목적은 부패하기 쉬운 동물의 피부를 영구적이고 쉽게 변질되지 않는 재료로 전환하는 것이며, 동시에 해당 용도에 맞는 충분한 부드러움과 유연성을 유지하는 것입니다. 이러한 용도는 부츠 밑창부터 어린양 가죽 장갑에 이르기까지 다양하므로, 사용되는 공정뿐만 아니라 사용되는 재료와 그 적용 원리에 있어서도 큰 차이가 있습니다.

가죽을 생산하는 가장 중요한 방법은 식물성 탄닌을 사용하는 것이며, 이것이 아마도 진정으로 “탄닝”이라고 불릴 수 있는 유일한 방법일 것입니다. 다만 이 구분은 그다지 엄격하게 지켜지지는 않습니다. 여기에는 밑창용 가죽, 끈이나 안장용 가죽, 송아지 가죽 및 염소 가죽, 그리고 모로코 가죽 및 그 모조품을 만드는 데 사용되는 다양한 수마크 탄닝 방식까지 포함됩니다. 첫 번째와 마지막 제품을 제외한 모든 제품들은 탄닝 후에 “쿠리잉”이라는 추가 공정을 거치는데, 이 공정에서 가장 중요한 단계는 유분과 지방 성분을 첨가하여 가죽의 유연성을 높이고 일정 수준의 내수성을 부여하는 것입니다. 수마크 탄닝된 가죽은 엄밀히 말해 “쿠리잉” 처리를 받지는 않지만, 보통 “마무리” 과정에서 일정량의 기름이 첨가됩니다.

식물성 탄닝 다음으로 중요한 것은明矾과 소금을 사용하여 만들어지는 “타우드” 가죽으로, 벨트 끈이나 앞치마용 “흰색 가죽”, 송아지 가죽 및 장갑용 가죽 등이 여기에 속합니다. 탄닝과 타우드 처리 사이의 연결 고리로는 “그린 가죽”, “동골라 가죽”, “조합형 탄닝”이 있으며, 이 경우에는 식물성 탄닌과 함께明矾과 소금이 사용됩니다.

여러 금속의 염, 특히 알루미늄, 철, 크롬의 염은 피부를 가죽으로 전환시키는 능력이 있으며, 크롬 염을 사용하는 공정들은 최근 상당한 상업적 중요성을 갖게 되었습니다.

송아지 가죽 및 장갑용 가죽을 생산할 때에는明矾과 소금 외에도 달걀 노른자, 올리브 오일, 밀의 글루텐과 같은 단백질 및 지방 성분들이 중요한 역할을 하며, 이는 인디언과 칼뮉족이 사용하던 원시적인 방법들과, 지방 및 단백질을 이용해 “크라운” 가죽, “헬베티아” 가죽 및 기타 다양한 형태의 벨트용 및 끈용 가죽들을 생산하는 방법들과도 연관이 있습니다.

여기서 한 걸음 더 나아가면 오일과 지방만을 사용하는 “샤모아” 가죽, “버프” 가죽, 그리고 독일의 “페트가르” 가죽이 있으며, 이들도 아마도 포름알데히드 및 기타 알데히드를 이용해 만들어지는 가죽들과 화학적으로 관련이 있을 것입니다.

이러한 복잡한 과정들을 과학적 관점에서 이해하려면, 독자는 현재의 가죽 제조 방법들이 수십 세기에 걸친 경험과 수많은 실패의 결과라는 사실을 항상 명심해야 합니다. 따라서 그러한 방법들이 쉽게 대체될 수 있을 것이라고 기대해서는 안 됩니다. 과학은 먼저 따라가야만 이끌 수 있으며, 그 첫 번째 임무는 우리의 현재 실천 방식의 원인과 원리를 이해하려는 것입니다. 왜냐하면 우리는 이미 알려진 것들을 바탕으로만 새로운 것을 만들 수 있기 때문입니다.

실무자들이 과학에 대해 요구할 때 거의 이해하지 못하는 또 다른 사실은, 가죽 제조 과정에서 제기되는 모든 문제들이 화학과 물리학의 매우 복잡한 문제들에 기반을 두고 있다는 점입니다. 가장 복잡한 유기 화합물들의 화학적 특성, 용액의 성질, 삼투 현상, 그리고 콜로이드 구조에 관한 물리학적 문제들—이러한 문제들은 아직 현대 과학으로도 완전히 해결되지 않았습니다.

이러한 주제를 과학적으로 다루려는 시도는 대담해 보일 수 있습니다. 실제로, 우리의 지식은 이를 완전히 해결하기에는 아직 부족합니다. 하지만 향후 연구를 위한 기반을 마련하기에는 충분한 작업이 이루어졌으며, 이를 요약하여 체계적으로 정리할 수는 있습니다. 이 주제는 자연스럽게 두 부분으로 나뉩니다. 첫 번째 부분에서는 가죽 제조 과정을 일반적인 용어로 설명하고, 그 과정들이 어떤 과학적 원리에 기반을 두고 있는지, 그리고 그 과정들을 연구하기 위한 방법들을 설명합니다. 두 번째 부분에서는 각 과정의 세부적인 내용을 제공하여, 해당 분야에 대한 기본적인 지식만 있는 사람들도 성공적으로 실험을 진행할 수 있도록 합니다.

처음에는 이 두 부분을 저자의 『가죽 염색 교재』의 제2판으로 한 권의 책으로 출판할 계획이었습니다. 하지만 출판이 지연되면서, 첫 번째 부분은 ‘가죽 제조의 원리’라는 제목으로 먼저 출판하기로 결정되었고, 두 번째 부분인 ‘가죽 제조 과정’은 좀 더 미래의, 아마도 불확실한 시기에 출판될 예정입니다. 화학적인 내용은 이미 『가죽 산업 실험실 안내서』에 실려 있으며, 앞으로는 “L.I.L.B.”라는 약어로 자주 언급될 것입니다. 여기에 제시된 수치와 세부 사항들은 맹목적으로 따라야 할 레시피로 여겨져서는 안 되며, 모든 경우에 있어서 최선의 방법으로 간주되어서도 안 됩니다. 오히려 이는 단지 실험을 위한 지침일 뿐이며, 다양한 조건과 요구사항에 맞게 수정되어야 합니다. 과학적 접근법의 특별한 장점은, 단순한 전통적인 방식과 달리, 과정의 각 단계의 원인과 결과를 알고 있기 때문에 어려움을 극복할 수 있도록 그 과정들을 조정할 수 있다는 점입니다.

새로운 조건에 적응하기 위해서다. 많은 방법들이 영업비밀로 철저히 보호되고 있어서 그 세부 사항을 알아내는 것은 종종 불가능하다는 점은 더 말할 필요도 없다. 앞서 설명한 바를 고려할 때, 가죽 제조업자에게 있어 실제적인 지식과 경험이 얼마나 중요한지 강조하는 것이 좋겠다. 석탄타르 염료 제조와 같이 과학적으로 가장 발달한 분야에서조차도 실험실에서의 소규모 실험들은 경험이 없으면, 때로는 실패를 거듭한 끝에야 비로소 실제 생산 공정으로 전환될 수 있다. 우리가 관련된 실제 변화 과정에 대해 아직 충분히 이해하지 못하는 가죽 제조업의 경우에는 이러한 상황이 더욱 자주 일어날 것이다. 반면, 실제 생산 규모에서의 실험 비용은 보통 매우 크기 때문에, 가장 과학적이지 않은 사람조차도 더 나아가기 전에 실험실에서 배울 수 있는 모든 것을 먼저 익히는 것이 유리하다는 것을 인정할 것이다. 게다가 현재 우리가 가진 불완전한 화학적 변화에 대한 지식만으로도 희망이 없는 실험은 피할 수 있으며, 성공을 거둘 수 있는 방향에 대한 단서를 얻을 수 있다. 화학에 대한 지식은 앞으로 우리 산업의 발전에 있어, 과거에 기계학이 그랬던 것처럼 적어도 마찬가지로 중요한 역할을 할 것이다.

제2장. 가죽 제조의 개요

가죽을 염색하는 목적은 동물의 피부를 부패하지 않고 유연하게 만드는 것이라고 알려져 있습니다. 하지만 오늘날에는 털이 그대로 남아 있는 가죽이 거의 필요하지 않기 때문에, 먼저 털을 제거하고 가죽을 염색에 적합한 상태로 만들어주는 전처리 과정이 필요합니다. 이러한 과정들의 성격은 최종적으로 만들어지는 가죽의 품질에 큰 영향을 미칩니다.

첫 번째 단계는 보통 혈액과 오물을 제거하기 위해 가죽을 씻는 것입니다. 만약 가죽이 소금에 절여지거나 건조된 상태라면, 소금을 제거하고 가죽을 원래의 부드럽고 투과성 있는 상태로 되돌리기 위해 더욱 철저한 침수 처리가 필요합니다.

그 다음으로는 털이 자라나는 표피 조직을 부드럽게 하고 부분적으로 용해시켜 털을 떼어내는 과정이 있습니다(47쪽 참조). 이는 보통 석회 우유에 며칠 동안 담가두는 방식으로 이루어지며, 때로는 강알칼리나 황화물을 추가하여 더 효과적으로 처리하기도 합니다. 황화물을 농축된 형태로 사용할 경우, 몇 시간 안에 털뿐만 아니라 표피 조직도 부드러워지고 파괴됩니다. 석회는 털을 떼어내는 데 도움을 줄 뿐만 아니라, 가죽 조직을 구성하는 섬유들을 팽창시켜 염색을 받기 쉽게 만듭니다(125쪽 참조).

일부 경우에는 석회 처리 대신 특정한 부패 과정을 이용하기도 합니다. 가죽을 습하고 따뜻한 곳에 매달아두면, 표피 내부를 구성하는 부드러운 점액층이 직접적인 부패나 암모니아의 작용으로 분해되어 털을 긁어낼 수 있습니다. 이 경우 가죽 섬유는 팽창하지 않으므로, 필요한 팽창 효과는 후속 과정을 통해 얻어야 합니다.

털이 어떻게 떼어졌든, 날카롭지 않고 약간 구부러진 두 손잡이가 달린 칼을 사용하여 나무나 금속으로 만들어진 경사진 표면에서 털을 긁어냅니다. 이 과정을 ‘털 제거’라고 합니다(144쪽 참조).

이후에는 보통 ‘살 제거’ 과정이 이어지는데, 이 역시 비슷한 형태의 칼을 사용하여 같은 표면에서 수행됩니다. 다만 이 칼은 양날이며 날카롭습니다. 이 과정에서는 진짜 피부 아래에 있는 살과 지방, 그리고 느슨한 조직들이 긁어내거나 잘라내집니다. 특정 용도에는 살 제거용 기계도 널리 사용됩니다(148쪽 참조).

가죽 밑창의 경우, 석회질을 제거하기 위해 부드러운 물로 씻은 후에야 실제 태닝 과정을 진행할 수 있습니다. 하지만 더 부드러운 가죽의 경우에는 석회질을 완전히 제거하고, 섬유의 결합 물질 일부를 용해시켜 가죽을 더욱 부드럽게 만들기 위한 보다 철저한 처리가 필요합니다. 이러한 처리는 대체로 발효나 부패 과정을 통해 이루어지며, 가장 일반적인 방법은 비둘기나 닭의 분뇨를 이용한 발효액에 가죽을 담그는 것입니다. 그 작용 원리는 아직 완전히 규명되지 않았지만, 주로 세균에 의해 생성된 무질서한 가수분해 효소들이 작용하는 것으로 보입니다. 동시에 생성된 약한 유기산과 암모니아 염들이 석회질을 중화시키고 제거해주며, 석회질로 인해 부풀어 있던 섬유들도 매우 이완되고 축 늘어납니다. 장갑용 어린 송아지 가죽이나 양 가죽, 모로코 가죽 등과 같이 가장 부드러운 가죽의 경우에는 닭의 분뇨 대신 개의 분뇨가 사용되며, 이 과정을 ‘푸어링’이라고 합니다(170쪽 참조). 이러한 과정들 다음에는 종종 ‘드렌칭’ 과정이 이어지는데, 이 경우 가죽을 발효된 겨의 용액에 담그는 방식입니다. 여기서 발효 과정에서 생성된 소량의 아세트산과 젖산이 활성 물질로 작용하여 석회질을 중화시키고 용해시키며, 가죽을 깨끗하게 하고 약간 부풀리는 역할을 합니다(166쪽 참조). 그 다음에 이어지는 태닝 과정에서는 ‘탄닌’이라는 물질을 함유한 다양한 식물성 물질의 용액에 가죽을 담그는 방식으로 진행됩니다. 탄닌은 가죽 섬유와 결합하여 가죽으로 전환시키는 작용을 합니다. 처음에 강한 용액을 사용하면 가죽 표면에 과도한 영향을 미쳐 가죽이 경화되고 수축하여 내부의 태닝 과정이 방해받으며, 가죽의 표면에 주름이 생길 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 처음에는 이미 더 진행된 단계의 가공에 사용된 매우 약한 용액을 사용합니다. 과정이 진행됨에 따라 훨씬 더 강한 용액이 사용되며, 가죽에는 태닝 물질이 분말 형태로 뿌려지기도 합니다. 가죽 밑창의 경우 이러한 과정을 거치는 데 2개월에서 12개월이 걸릴 수 있으며, 그 후 가죽은 건조되고 평활하게 다듬어져 기계적으로 압축된 뒤 사용할 준비가 됩니다. 송아지 가죽부터 안장용 가죽에 이르는 일반 가죽들의 경우에는 훨씬 짧은 시간 안에 태닝이 이루어지며, 그 후 지방과 오일을 사용한 처리가 이어집니다. 이러한 처리와 기계적 처리들을 합쳐서 ‘커리잉’이라고 합니다.

섬유 표면에 바르는 기름은 섬유를 유연하게 만들어주며, 어느 정도는 방수 효과도 줍니다.
모로코 가죽과 같은 고급 가죽들은 염색되며, 원하는 용도에 맞게 처리하고 외관을 개선하기 위해 여러 복잡한 공정을 거칩니다.
송아지 가죽, 글로브 가죽, 글라세드 키드 가죽과 같은 많은 종류의 가죽들은 태닝되지 않고, 명반과 소금으로 만든 용액으로 처리됩니다. 이때 종종 밀가루와 달걀노른자 혼합물이 추가되어 가죽을 부드럽게 만듭니다.
명반과 소금 대신 크롬염도 사용되는데, 이를 통해 마찬가지로 부드러운 가죽이 만들어지지만 더 오래 지속됩니다.
마지막으로, ‘샤모아’라고 불리는 세척 가죽이나 버프 가죽은 준비된 가죽에 물고기 기름이나 고래 기름을 발라주어 만들어집니다. 이 과정에서 산화가 일어나 알데히드가 생성되면서 가죽이 완성됩니다.

제3장. 살아있는 세포

가죽 제조에 사용되는 재료들의 대부분은 유기적인 성분으로 이루어져 있으며, 피부 자체도 하나의 조직화된 구조입니다. 또한 부패와 발효와 같은 생명 과정들도 가죽 가공 과정에서 중요한 역할을 합니다. 따라서 앞으로 다루게 될 내용들을 제대로 이해하기 위해서는 생물학적 구조와 과정에 대한 기본적인 지식이 필요합니다. 생명의 기초에 대해서도 간단히 설명하는 것이 적절할 것입니다.

모든 살아있는 구조를 구성하는 기본 단위는 바로 ‘세포’와 그 산물들입니다. 동물이든 식물이든 이러한 기본 요소들은 거의 차이가 없으며, 세포 자체의 차이보다는 그 세포들이 어떻게 결합되는지에 따라 구분이 생깁니다. 실제로 가장 단순한 생물들을 동물군에 속시킬지 식물군에 속시킬지 판단하기가 종종 어렵습니다. 왜냐하면 이러한 생물들 대부분은 움직일 수 있으며, 영양 섭취와 번식 방식도 두 군 모두에서 공통적으로 나타나기 때문입니다.

가장 단순한 형태의 세포는, 동물이든 식물이든 엄밀히 말하면 세포라고 할 수 없으며, 단지 아주 작은 크기의 살아있는 젤리나 원형질로 구성되어 있습니다. 물이나 습한 흙에서 발견되는 아메바가 그 예이며, 우리 몸의 림프구와 백혈구도 마찬가지입니다. 또한 오래된 가죽 더미에서 황색 점액 덩어리로 발견되는 에탈리움 세프티쿰과 같은 최하등 균류의 일부 단계도 이에 해당합니다. 현미경을 사용하여 카버글라스 아래에서 치즈렌즈 6배율과 작은 조리개 설정으로 침 한 방울을 관찰하면, 렌틸콩이나 작은 완두콩 크기의 반투명한 물체들이 보입니다. 이것들이 바로 림프구입니다(그림 1). 이들의 내부에는 작은 과립들이 가득하며, 빠르게 관찰하거나 슬라이드를 신체 온도에 가깝게 유지하면 이들이 계속해서 움직이고 있다는 것을 알 수 있습니다. 특별한 장비 없이는 온도를 일정하게 유지하기가 어렵지만, 세포들을 주기적으로 관찰하면 그 세포들이 둥근 모양을 잃고 돌기들(유사축)을 내보내는 것을 볼 수 있습니다. 그중 하나의 돌기가 점차 커져서 결국 세포 전체를 삼켜버리고, 그 세포는 그렇게 움직이게 됩니다. 이제 이러한 세포들이 어떻게 몸의 모든 조직을 돌아다니는지 쉽게 이해할 수 있을 것입니다.

마치 열쇠구멍에 손가락을 넣는 요정처럼 가장 작은 구멍을 통과하여 반대편까지 자라나 결국 그 구멍을 완전히 통과해버린다! 이러한 독립적인 생명력은 따뜻하고 적절한 영양액 속에서 일주일 이상 지속될 수 있으며, 아메바의 경우에는 사실상 무기한으로 지속될 수도 있다.
[3] 이 장과 다음 장에서 다루는 현미경 조작에 대한 자세한 내용은 L.I.L.B., 234쪽 이후를 참조하라.

그림 1 — 개구리의 림프구, 형태의 점진적인 변화를 보여준다.
(Ranvier.)

주의 깊게 관찰하면 세포 내부에서 기름방울과 비슷한 모양의 둥근 혹은 길쭉한 형체를 볼 수 있을 수도 있지만, 일반적으로는 세포를 죽이고 약한 염색액으로 염색했을 때 더 명확하게 확인할 수 있다.

요오드. 이것이 바로 핵이며, 그 안에는 더욱 작은 입자인 핵소체가 있습니다. 핵소체는 세포의 생명 주기에서 매우 중요한 역할을 하지만, 아직까지는 그 메커니즘이 잘 알려져 있지 않습니다. 일정 시간이 지나면 핵은 약간 복잡한 변화를 겪으며 둘로 나뉩니다. 핵이 길어지면서 다시 분열하게 되고, 각 반쪽은 살아있는 원형질의 일부를 가지고 있어서 결국 두 개의 완전하고 독립적인 세포가 형성됩니다. 이것이 바로 림프세포의 생명 주기이며, 어느 정도의 변형은 있지만 모든 살아있는 세포나 조직의 생명 주기도 마찬가지입니다.

그림 2 — 효모 세포, 크게 확대된 모습.

이러한 세포들도 모든 생물과 마찬가지로 주변에 있는 영양분을 섭취합니다. 심지어 작은 고체 음식 입자들까지 포획하여 점차 분해시켜 없애버립니다. 이런 방식으로 백혈구는 혈액 속으로 들어온 더욱 작은 미생물들을 섭취하여 파괴하는 것으로, 그렇지 않으면 질병을 유발할 수도 있는 그런 미생물들입니다. 세포가 소비하는 물질들은 당연히 파괴되는 것이 아니라 단지 다른 형태로 전환됩니다. 그 중 일부는 세포에 해롭거나 독성이 있으며, 고등 동물의 분비물과 마찬가지로 주변 체액으로 배출됩니다. 반면 다른 일부는 세포 내에 남아 세포의 성장에 기여합니다. 따라서 대부분의 식물 세포는 셀룰로스, 즉 식물 조직을 분비하는데, 이는 원형질을 둘러싸는 벽을 형성하여 ‘세포’라는 이름이 붙은 이유가 됩니다. 따뜻한 물과 약간의 설탕에 충분한 양의 효모를 넣어 약간 우윳빛이 되게 한 다음 관찰해보면…

침을 사용하면 가장 단순한 형태의 전형적인 식물 세포를 관찰할 수 있습니다(그림 2). 여기에도 마찬가지로 과립 모양의 원생질이 있으며, 핵도 존재합니다. 다만 특별한 처리 없이는 핵을 볼 수 없습니다. 둥근 모양의 공간들은 투명한 액체로 채워져 있으며, 이를 액포라고 합니다. 하지만 아메바와 달리 세포 내부에서는 어떠한 움직임도 일어나지 않습니다. 왜냐하면 세포들은 셀룰로오스로 이루어진 단단한 껍질로 둘러싸여 있기 때문입니다. 이 사실은 커버글라스 위에 흡수지를 올려놓고 바늘 손잡이나 둥근 유리 막대기로 눌러 세포를 으깨면 명확히 알 수 있습니다. 그러면 원생질은 밖으로 나오고 껍질은 터진 방광처럼 남게 됩니다. 세포를 미리 요오드나 마젠타로 염색해 두면 더욱 명확하게 관찰할 수 있는데, 이 염료는 원생질은 염색하지만 세포막은 염색하지 않습니다. 효모 세포의 증식도 쉽게 관찰할 수 있는데, 이는 일반 세포의 증식과는 다릅니다. 세포 전체가 커져서 둘로 나뉘는 대신, 모세포의 한쪽에 작은 싹이 생겨나고 점차 커져서 스스로 모세포가 되며 다시 그 안에 싹들을 만들어냅니다. 이 싹들은 즉시 떨어져 나가지 않기 때문에, 세포들이 연결된 형태를 이루게 되는데, 현미경을 사용하면 성장 중인 효모에서 이러한 현상을 쉽게 확인할 수 있습니다. 효모의 주요 영양분은 포도당입니다. 세포벽과 새로운 세포를 만드는 데 필요한 양보다 훨씬 더 많은 포도당이 소비됩니다. 동물의 경우와 마찬가지로, 설탕, 전분, 지방도 에너지를 얻기 위해 소비됩니다. 효모의 경우, 이렇게 남은 포도당은 이산화탄소로 분해되어 기체로 방출되는데, 이것이 효모가 빵을 부풀리는 힘의 원천입니다. 또한 알코올로도 분해되는데, 알코올의 양이 너무 많으면 효모 자체에 독성을 줍니다.

그림 3 — 상피세포. 랑비에 구조.
p: 압력으로 인한 자국; g: 과립상 형태의 원형질.

침 속의 림프세포를 검사할 때, 불규칙한 다각형 모양을 하고 핵이 명확하게 보이는 훨씬 더 큰 구조물들이 발견될 가능성이 있습니다. 이들은 입의 내벽 상피세포로, 형태와 크기만이 피부의 표피세포와 다를 뿐입니다(그림 3). 세포들이 서로 겹쳐지면서 생기는 압력 자국도 주목해야 합니다. 이러한 세포의 세포벽은 케라틴이나 각질 조직으로 구성되어 있으며, 이는 효모의 셀룰로오스를 대체하는 역할을 합니다.

그림 4 — 흔한 녹색 곰팡이인 페니실리움 글라우쿰.

그 외에도 단순한 형태의 세포로는 오래된 술의 표면에 균사층을 형성하는 사카로마이세스 마이코데르마나 토룰라가 있으며, 이들은 작은 효모와 매우 유사합니다. 또한 술이나 용액에서 발견되는 다양한 발효균들도 있는데, 이에 대해서는 다음 장에서 더 자세히 설명할 것입니다.

아세틱 발효균이나 젖산 발효균과 같은 이들 중 다수는, 다른 모든 박테리아와 마찬가지로 분열을 통해 증식하지만, 구슬 목걸이처럼 사슬이나 줄 모양으로 연결된 채로 남아 있습니다. 여기서 한 걸음 더 나아가면 고등 곰팡이의 균사나 줄기가 되는데, 이러한 곰팡이들은 천천히 건조된 가죽에서 자주 발견되며, 단순히 관 모양의 세포들로 구성되어 있습니다. 이 세포들은 칸막이나 가로벽이 형성되면서 길어지고 분열하여 복잡한 식물 구조를 만들어냅니다(그림 4). 식물과 동물의 계급이 더 높아질수록 세포의 형태와 기능도 더욱 다양해집니다. 식물이나 동물의 모든 기능을 담당하는 단일 세포 대신, 각 세포 유형은 고유한 역할과 특성을 가지고 있으며, 함께 협력하여 자신들이 속한 복잡한 구조를 유지합니다.

제4장. 부패와 발효

지난 장에서 언급된 효모나 박테리아와 같은 단세포 생물들이 일으키는 화학적 변화는 발효와 부패라고 불린다. 이러한 현상들은 가죽 처리 과정에 있어 긍정적이든 부정적이든 매우 중요한 영향을 미치므로 상세히 다루어야 한다. 발효와 부패 사이에는 과학적인 구분이 없지만, 일반적으로 ‘부패’라는 용어는 불쾌한 냄새와 맛을 내는 질소를 함유한 동물성 물질의 분해 과정을 지칭하는 데 사용된다. 발효와 부패를 유발하는 생물들은 ‘발효균’이라는 일반적인 명칭으로 불린다. 최근에는 ‘유기적 발효균’ 또는 살아있는 생물체가 분비하는 활성 물질인 소위 ‘무기적 발효균’(효소, 아미나제)도 이 범주에 포함되게 되었다. 이러한 유기적 발효균들은 다시 세 가지 종류로 나뉜다:
1. 곰팡이
2. 효모(당갈색균)
3. 박테리아

각 종류의 생물들은 그 형태, 그리고 특히 생애 주기 동안 생성하는 물질들에 따라 구분된다. 현재 이 세 종류 모두 균류로 간주된다. 모든 발효균은 다음과 같은 세 가지 특성을 가진다:
1. 질소를 함유한 물질이다.
2. 불안정하여 열이나 화학물질 등에 의해 파괴된다.
3. 비교적 적은 양의 발효균만으로도 작용 대상 물질에 큰 변화를 일으킬 수 있으며, 특히 그 변화의 산물들이 생성되는 즉시 제거될 경우 더욱 그렇다.

발효의 일반적인 특성은 이미 설명된 바 있는 효모 세포(12쪽)와 그 생애 주기를 자세히 살펴보면 가장 잘 이해할 수 있다. 효모는 균류에 속하는 매우 단순한 형태의 생물임이 밝혀졌다. 이들은 고등 식물들이 햇빛의 에너지를 활용할 수 있게 해주는 녹색 색소를 가지고 있지 않다.

대기 중의 이산화탄소를 흡수하고 산소를 내뿜으며, 그 탄소를 조직을 구성하는 데 사용한다. 따라서 동물들과 마찬가지로 에너지를 공급할 수 있도록 영양분이 이미 형성되어 있어야 한다. 앞서 언급했듯이 효모에게 적절한 영양분은 포도당, 즉 “포도당”이다. 이는 주로 알코올과 이산화탄소와 같은 더 단순한 화합물로 분해되며, 일부는 세포를 구성하거나 부수적인 물질을 만드는 데 사용된다. 주요 반응은 다음 방정식으로 나타난다:
C6H12O6 = 2C2H6O + 2CO2
포도당 → 알코올 + 이산화탄소

효모는 일반적인 사탕수수당(C12H22O11)을 직접 발효시킬 수 없지만, 인버타아제라는 물질을 분비하여 이 당을 물 한 분자를 흡수시키면서 두 분자의 발효 가능한 포도당(덱스트로스와 레불로스)으로 분해시킨다. 이 포도당들이 효모의 영양분이 된다.[4] 이 인버타아제는 “무생물성 발효효소”라고 불리는 일련의 물질에 속하며, 생명체가 아니고 번식 능력도 없지만, 자신은 변화하지 않으면서도 작용 대상인 물질들을 무제한으로 분해할 수 있다. 이러한 작용 원리는 명확히 밝혀지지 않았지만, 황산이 알코올을 에테르로 무제한으로 전환시키는 과정과 유사한 점이 있다. 효소의 작용은 복잡한 물질을 더 단순한 형태로 분해하는 데 국한되며, 종종 물이 흡수된다. 반면 생물학적 발효효소의 생성물 중 일부는 복잡한 형태를 띠며, 그 영양분의 일부는 이산화탄소, 메탄가스, 암모니아와 같은 단순한 물질로 분해되어 나머지 부분을 구성하는 데 필요한 에너지를 공급한다.
[4] O’Sullivan and Thompson, Jour. Chem. Soc., 1890, p. 834; 1891, p. 46 참조.

매우 다양한 무생물성 발효효소가 존재하는 것으로 알려져 있으며, 이들은 효모와 박테리아뿐만 아니라 고등 식물과 동물의 세포에서도 생성된다. 따라서 소화 효소인 펩신, 트립신, 타액아밀라아제도 이러한 성격을 가진다. 타액아밀라아제는 다이아스타제와 마찬가지로 전분을 당으로 전환시킨다. 이러한 물질들은 동식물의 생리 과정에서 여러 기능을 수행한다. 발효 과정이나 질병의 경우, 박테리아의 직접적인 작용과 그들이 생성하는 무생물성 발효효소의 작용을 구분하기가 종종 어렵다. 게다가 대부분의 자연 상황에서는…

하나 이상의 발효 미생물이 존재하는 발효 과정에서는, 때때로 비정형적인 발효 물질들의 작용을 구별할 수 있다. 클로로포름을 첨가해도 그 활동에는 거의 영향을 주지 않지만, 살아있는 미생물의 활동은 마비되기 때문이다. 고온에 노출되면 두 종류 모두 파괴된다. 박테리아, 효모, 곰팡이는 사멸하고, 비정형적인 발효 물질들은 달걀 흰자처럼 응고되어 더 이상 작용할 수 없게 된다. 많은 소독제들도 이러한 미생물들과 효소들의 활동을 억제하지만, 클로로포름과 같은 다른 물질들은 효소들에는 아무런 영향을 주지 않는다. 인버타아제의 경우와 같이, 실제 효소는 수용액에서 알코올을 이용해 침전시킨 다음 여과하여 분리할 수 있으며, 다시 물에 넣으면 활동을 회복할 수 있다. 두 종류의 발효 미생물 모두 고온에 의해 파괴되므로, 충분한 열에 노출시키고 새로운 발효균이 들어올 수 없도록 밀폐된 용기에 보관함으로써 모든 발효 과정을 완전하고 영구적으로 중단시킬 수 있다. 잘 알려진 예로는 통조림 육류가 있다. 완전히 성장한 박테리아들은 끓는 온도에 잠시 노출되기만 해도 파괴되며, 대부분의 박테리아들은 60°~70°C에서도 파괴된다. 하지만 많은 종들은 파괴하기 극도로 어려운 포자를 생성한다. 글로비그가 발견하고 라비노비치가 추가로 연구한 호열성 박테리아들은 60°C에서 잘 자란다. 현재 약 8종이 알려져 있으며, 이들은 고온이 필요한 건초 발효와 유사한 발효 과정에 관여하므로, 탄닌 처리 과정에서도 존재할 가능성이 있다.
[5] Centr. Blatt für Bakt., II. Abth. vol. i. p. 585.

완전한 살균을 위해서는 온도를 110°C까지 높이기 위해 압력 하에서 끓이거나, 혹은 포자가 성장할 수 있도록 24시간 간격으로 80°C–100°C의 온도에서 짧은 시간 동안 반복적으로 가열해야 합니다. 이러한 과정은 보통 멸균된 면솜으로 막아둔 플라스크나 시험관 내에서 세균학적 관찰을 위해 자주 수행되며, 이 면솜은 그 안으로 들어오는 공기 중의 세균을 효과적으로 걸러줍니다(L.I.L.B., 270쪽 참조). 발효 유기체들은 적절한 영양분과 성장 조건이 없으면 번성하고 증식할 수 없으며, 그중에서도 습도와 온도는 가장 중요한 요소입니다. 이 원리는 다양한 식품 등을 보존하는 데 활용되는데, 성장에 필요한 조건 중 적어도 하나가 충족되지 않도록 함으로써 이러한 물질들이 부패하는 것을 막을 수 있습니다. 예를 들어, 가죽은 건조시켜서 보존하는데, 충분한 습도가 없으면 가죽 내부의 어떤 유기체도 성장할 수 없지만, 약간 습해지기만 하면 즉시 부패가 시작됩니다.

생물의 배설물은 종종 그 생물 자체에게 독성을 가지며, 이러한 이유로 발효는 물질 전체가 완전히 발효되기 전에 종종 중단된다. 따라서 직접 발효만으로는 맥주나 식초의 농도를 일정 수준 이상으로 높일 수 없는데, 알코올이나 아세트산이 각각의 발효 과정을 억제하기 때문이다. 젖산 발효균을 이용해 포도당 용액을 처리하면 약 0.5% 정도의 젖산만 생성된다. 하지만 석회를 첨가하면 생성되는 즉시 젖산이 중화되고, 포도당 전체가 불용성의 칼슘젖산염으로 전환될 때까지 발효가 계속된다.[6] 이 과정이 완료되면 영양분 부족으로 인해 젖산 발효균은 사멸하고, 그 자리를 다른 생물이 대신하게 되는데, 그 중에는 반드시 일부 박테리아가 존재하여 칼슘젖산염을 칼슘부티레이트로 발효시킨다. 만약 영양분이 부족하거나, 액체 내에 소량 존재하는 다른 발효균에 비해 특정 발효균에 유리한 조건이 되지 않으면, 전자는 빠르게 증식하여 사멸하고 후자가 그 자리를 차지한다. 따라서 겨를 담근 물에서의 일반적인 발효균들은 지속적으로 신선한 겨 담근 물로 옮겨주지 않으면 빠르게 사멸한다.

[6] 실제로 젖산을 제조할 때는 용액에 포도당을 71/11% 정도 함유시키고, 약간의 질소성 영양분도 추가할 수 있다. 용액은 약간 산성이어야 한다. 자세한 내용은 Journ. Soc. Ch. Ind., 1897, p. 516을 참조하라.

많은 박테리아의 생성물들(일부 고등 식물의 경우와 마찬가지로)은 동물과 인간 모두에게 극도로 독성이 강하다. 질병의 여러 심각한 증상들은 몸 안에서 생성되는 이러한 독소들 때문에 발생한다. 예를 들어, 파상풍균은 스트리크닌과 유사한 효과를 가진 독소를 생성하며, 그 독성도 매우 강하다. 이러한 독소들은 몸 안의 병원성 박테리아에 의해서만 생성되는 것이 아니라, 부패성 발효의 초기 단계에서도 자주 생성된다. 이러한 물질들을 피토마인이라고 하며, 치즈나 보존식품에 존재할 경우 중독을 유발할 수 있다. 이러한 부패 과정은 종종 불쾌한 냄새나 맛을 동반하지 않는다.

가죽 처리 과정에서 가장 중요한 발효 현상은 우선 가죽과 다른 동물성 물질들을 부패시키는 일반적인 부패 현상이다. 이는 보통 다양한 종류의 박테리아와 다른 미생물들에 의해 진행되는 복잡한 과정이다. 이러한 부패 현상은 일반적으로 가죽 처리업자에게 해로운 것으로 간주되지만, 털을 제거하는 ‘땀내 나게 하는’ 과정이나 양가죽을 노화시키는 과정에서는 유용하게 활용된다. 이 두 과정에서는 모근이 있는 피부의 부드러운 점막층이 가죽 자체의 섬유 구조보다 더 빠르게 부패한다는 사실을 이용하는 것이다. 또한 담그는 과정에서도 가죽을 결합시키는 물질을 분해하는 부패성 발효균의 힘이 활용되지만, 이 경우 그 효과는 의문시된다.

탄닝 과정에서 석회 처리 시, 석회가 오래되어 동물성 물질이 축적되면 부패가 일어나 가죽이 부드러워지고 결국 가죽이 느슨해지고 텅 비어 “꺼짐” 현상이 나타납니다. 이러한 현상은 지나치지 않는 한 많은 경우 유용합니다.
발효 과정에서는 그 작용이 거의 전적으로 효소와 박테리아의 활동에 의한 것이며, 분뇨의 원래 화학 성분들은 그다지 중요하지 않은 것으로 보입니다. 당연히 이 액체는 가죽에 가장 유익한 영향을 주는 미생물들 외에도 다른 많은 미생물들의 성장에도 적합하며, 잘못된 형태의 부패로 인해 발생하는 손상도 매우 흔합니다.
침지 과정에서는 처음에는 겨의 박테리아 발효에 의해 생성되는 약한 산들이 주된 작용 원인이지만, 후기 단계에서는 부패성 발효나 다른 종류의 발효가 복잡하게 얽혀서 작용할 수 있습니다.
탄닝 액체에서는 발효가 그다지 두드러지지 않지만, 재료에 포함된 당분을 박테리아가 분해하여 산을 생성한다는 점에서 매우 중요합니다. 이 산들 자체도 주로 사카로마이세스 마이코더마와 고등 곰팡이의 산화 작용에 의해 발효되어 파괴됩니다(14쪽 참조). 이 곰팡이들은 탄닌에도 파괴적인 영향을 미칩니다.
이러한 산들은 가죽을 팽창시키고 가죽에 함유된 석회를 중화시키는 역할을 합니다. 또한 액체에 특유의 신맛을 부여하는데, 그 결과 아세트산과 젖산이 포함된 액체들은 가죽 공장에서 보통 “신맛 나는 액체”라고 불립니다.
건조 과정으로도 곰팡이의 활동이 완전히 억제될지는 의문입니다. 가죽을 가열하는 과정도 박테리아와 고등 곰팡이 때문이며, 아이트너는 이들의 성장이 가공된 가죽이 “꺼지거나 점성이 생기는” 원인 중 하나라고 생각합니다.
위에서 설명한 바와 같이, 발효와 관련해서는 가죽 제조업체가 자신에게 유리한 발효를 활용하면서 동시에 해로운 발효를 억제하거나 제거해야 하는 이중적인 문제에 직면합니다. 이러한 문제를 해결하기 위한 첫 번째 단계는 우리에게 유익한 미생물과 해로운 미생물을 구분할 수 있도록 그들에 대한 보다 완전한 정보를 얻는 것입니다. 그런 다음 두 가지 방식으로 이 문제를 접근할 수 있습니다. 예를 들어 침지 과정을 보면, 한편으로는 멸균된 겨 용액에 적절한 발효균을 넣어 우리가 원하는 발효만 일어나도록 할 수 있고, 다른 한편으로는 항균제가 서로 다른 발효균에 다르게 영향을 미치므로, 특정 미생물의 성장을 허용하는 것을 선택할 수도 있습니다.

나머지는 죽이거나 성장을 억제하는 동시에 우리가 원하는 종만을 성장시키고자 합니다. 또한 특정 생물을 다른 생물보다 더 잘 자라게 하기 위해 영양분, 온도, 산도 등의 조건을 조절할 수도 있습니다. 이 세 가지 방법은 모두 맥주 제조에 적용되어 좋은 결과를 얻었습니다.

제5장. 살균제와 소독제

“살균제”는 반드시 박테리아와 그 포자를 파괴할 필요 없이 부패를 억제하는 물질로 정의되는 경우가 많으며, “소독제”는 발효 유기체에 독성을 가지고 이들을 실제로 파괴한다. 두者的의 살균 능력의 정도에는 큰 차이가 있으며, 이러한 구분은 종류보다는 정도의 차이에 가까워 실용적인 가치는 거의 없다. 예를 들어, 일반 소금은 농축 용액일지라도 대부분의 박테리아를 죽일 수는 없지만, 피부에서 수분을 제거하고 박테리아의 증식을 직접적으로 막음으로써 부패를 억제할 수 있다. 만약 피부에서 소금이 씻겨 나가면, 그곳에 존재하는 유기체들 때문에 곧바로 부패가 다시 시작된다. 반면, 페놀(“카르볼릭 산”)이나 염화수은과 같은 강력한 소독제로 한 번 살균된 피부의 경우, 죽은 유기체들이 외부에서 새로운 유기체들로 대체될 때까지는 다시 부패하지 않는다. 황산나트륨을 비롯한 여러 다른 염들의 작용도 이 점에서 일반 소금과 유사하다. 아로마틱 화합물들 중 상당수는 영구적인 소독 효과를 가지고 있지만, 그 효율은 관련된 박테리아의 종류에 따라 달라진다.

비에르나키 등은 일부 소독제가 극도로 희석될 경우 오히려 알코올 발효를 촉진하거나 다른 발효 유기체의 성장을 촉진할 수 있다고 보여주었다. 예를 들어, 염화수은은 300,000분의 1 농도에서, 살리실산은 6,000분의 1 농도에서, 붕산은 8,000분의 1 농도에서 그러한 효과를 보인다. 많은 경우, 유기체들은 처음에는 치명적이었을 만한 농도의 살균제에도 점차 내성을 갖게 된다.

현재 사용 가능한 살균제의 종류는 너무 많아서 모든 것을 상세히 설명하는 것은 불가능하지만, 다음은 가장 잘 알려져 있으며 실제로 사용되고 있는 살균제들이다.

석회에는 일정한 살균 특성이 있어, 고기를 접착제 공장으로 보내기 전에 보존하는 데 널리 사용된다. 이러한 고기들은 석회 용액이 가득한 큰 통에 보관하는 것이 가장 편리하다. 강알칼리 용액의 효과도 석회와 유사하다.

일반 소금, 즉 염화나트륨(NaCl)은 그 용해도와 염화물들이 공통적으로 가지는 동물 조직의 수분을 제거하는 작용을 통해 어느 정도 살균 효과를 낸다. 아마도 이러한 특성이 그 살균 효과에 큰 영향을 미치는 것으로 보인다.

박테리아의 성장을 확인할 때, 많은 종들이 염분 농도가 낮은 용액에서도 잘 자라며, 일부는 바닷물에서도 살 수 있습니다. 또한 충분한 양의 염분을 사용하면 그 탈수 효과로 인해 많은 동물 조직이 경화되고, 그 안에 있던 물도 염수 형태로 빠져나갑니다. 일반적인 암염에는 염화철이 함유되어 있는데, 이는 원래 암염에 포함된 것일 수도 있고, 혹은 혈액 속의 철과 반응하여 생긴 것일 수도 있습니다. 이것이 바로 ‘염색 얼룩’의 원인입니다. 가죽을 석회 처리할 때는 이러한 얼룩이 거의 보이지 않지만, 황화물을 사용하면 철 황화물이 생성되어 녹색빛을 띤 검은색 얼룩이 생깁니다. 하지만 가죽이 태닝 액에 닿으면 탄닌의 작용으로 검은색이나 파란색 얼룩이 생기는데, 태닝 과정에서 액체의 산성 물질에 의해 이 얼룩들이 부분적으로 제거되지만, 결국 완성된 가죽에도 어느 정도 얼룩이 남게 됩니다. 또 다른 종류의 염색 얼룩도 있는데, 이는 철 때문이 아니라 특정 곰팡이나 박테리아의 성장으로 인해 생기는 색소 때문입니다. 이러한 얼룩은 제거하기가 매우 어렵으며, 때로는 이전에 가죽에 사용된 오래된 염분 때문에 생기기도 합니다. 철 얼룩은 염산으로 약간 산성화된 페로시아나이드나 시아나이드 용액을 사용하면 쉽게 식별할 수 있습니다. 이 용액을 가죽에 바르면, 철이 사용된 경우에는 얼룩이 검은색에서 파란색으로 변하고, 시아나이드가 사용된 경우에는 붉은색으로 변합니다. 더 확실한 방법은 희석된 염산에 적신 필터지를 얼룩 위에 올린 다음, 페로시아나이드나 시아나이드를 사용하여 그 지에 철이 있는지 확인하는 것입니다. 사용하기 전에 필터지 자체에 철이 없는지 반드시 확인해야 합니다. 염장 상태에서 생긴 철 얼룩은 태닝 과정에서 생긴 얼룩보다 제거하기가 더 어렵습니다. 왜냐하면 염류는 강력한 태닝 효과가 있어서 아직 태닝되지 않은 섬유에 단단히 붙어 있기 때문입니다. 세계 여러 지역에서는 일반 소금에 세금이 매우 높기 때문에, 가죽을 보존하기 위해明矾, 카르볼릭산, 나프탈렌 등의 물질을 추가하여 그 성질을 변화시키곤 합니다. 이러한 물질들이 종종 가죽 가공 과정에서 문제를 일으키기도 합니다. 황산나트륨(Na2SO4)은 희석된 용액 상태에서는 거의 살균 효과가 없지만, Eitner[7]가 제안한 대로 가죽 보존용으로 일반 소금의 대용품으로 사용될 경우, 가죽에서 수분을 빼내고 10% 농도로 결정화됩니다. 이 결정들은 염수처럼 빠져나가지 않고 가죽에 남아 있어서 가죽의 무게를 유지시켜 주며, 석회나 태닝 액 속에서도 가죽이 부풀어 오르는 것을 도와줍니다. 염화물은 이러한 현상을 방해하는 경향이 있습니다. 가죽 무게의 10~15%만 있으면 충분하지만, 소금의 경우에는 그 두 배 가까운 양이 필요합니다. 사용하는 황산염에는 비황산나트륨(NaHSO4)이 섞여 있지 않은지 반드시 확인해야 합니다.

황산과 마찬가지로 가죽의 섬유에 강력한 팽창 효과를 준다. 중성 황산염은 메틸 오렌지나 리트머스를 붉게 만들지 않는다. 절임 과정에서 사용되는 염에 황산이 작용하여 생성된 나트륨 황산염 덕분에 가죽이 부분적으로 보존될 수 있다(90쪽 참조). [7] Gerber, 1880, p. 185.

강한 무기산들은 상당한 살균력을 가지고 있으며, 특히 알칼리성 용액에서 가장 잘 자라는 균들에게는 치명적이다. 절임 과정에서 황산을 사용하는 것에 대해서는 이미 언급된 바 있으며, 염을 넣지 않고 매우 희석된 황산 용액을 생가죽에 바르면 부패를 방지할 수 있다. 하지만 황산을 사용하는 주된 목적은 가죽을 부풀려서 태닝 과정에서 사라지는 가짜 무게와 밀도를 만들어내는 것이다. 물론 이러한 가죽은 리트머스에 대해 강한 산성 반응을 보인다. 소량의 황산은 E.I. 킵스를 담그는 데 유용하게 사용된다. 아주 소량의 염산만으로도 부패한 유출물을 살균할 수 있으며, 질산이나 황산도 같은 효과를 낼 것이다. 하지만 무기산들이 동물성 섬유에 미치는 강력한 영향과 시멘트 및 철에 대한 용해 작용 때문에 이들을 일반적인 살균제로 사용하는 것은 어렵다.

더 중요한 것은 황산과 이산화황의 사용이다. 이들은 온화한 산성과 강력한 살균력 덕분에 다양한 용도로 활용될 수 있다. 이산화황의 살균력에 대해서는 상당한 의문이 제기되어 왔으며, 건조한 기체 형태의 이산화황은 용액 형태나 습한 재료에 적용될 때보다 건조한 물체에 대해서는 효과가 떨어진다. 이산화황은 소독제의 효능을 테스트하는 데 자주 사용되는 병원성 박테리아보다는 일부 곰팡이나 부패균에 대해서는 더 효과적일 수 있다. 하지만 실제로는 양조장이나 젤라틴 제조 과정에서 매우 유용하게 사용되며, 가죽 제조 과정에서도 마찬가지로 유용할 것이다.

이 가스는 황을 태워서 가장 쉽게 만들 수 있으며, 이때 황의 두 배 양의 이산화황이 생성된다. 곰팡이가 번식하는 건조실이나 다른 장소를 건조시키는 데 사용할 때는 화재 위험을 피해야 한다. 벽돌이나 모래 위에 놓인 얕은 주철솥이 가장 적합한 용기이며, 황은 뜨거운 철 조각이나 녹은 황에 담근 천을 사용하여 점화할 수 있다. 이산화황은 금속에 부식을 일으키고 여러 색상을 표백하지만, 가죽에는 큰 손상을 주지 않는다. 다만 산화 과정에서 생성된 황산이 제거되지 않으면 결국 가죽을 연하게 만들 수 있다.

많은 용도에서는 가스 용액이 필요하며, 이를 가장 쉽게 얻는 방법은 작은 금속 또는 벽돌로 만든 스토브에서 황을 태우는 것입니다. 그러면 발생하는 연기는 ‘세정기’를 통해 외부로 배출됩니다. 소규모의 경우에는 큰 유리로 된 위생용 파이프를 사용하여 세정기를 만들 수 있으며, 그 안에는 코크스나 부서진 토기 조각들이 채워져 있고, 그 위로 물이 흘러내립니다. 가장 아래쪽 파이프에는 분기관이 있는데, 이 분기관은 스토브와 연결되어 있으며, 산성 용액이 모이는 용기 안의 세 개의 벽돌 위에 놓여 있습니다. 이 용기는 가스가 빠져나가는 것을 막는 역할을 합니다. 가스가 들어오는 입구 위에는 나무로 된 격자가 있으며, 그 위에 코크스가 놓입니다. 세정기의 높이는 10~15피트 정도이며, 위쪽에는 환기를 위해 굴뚝이나 증기 분사기가 연결됩니다. 이 구조는 그림 5에 나와 있습니다. 또 다른 방법으로는 밀폐된 실린더 안에서 황을 태운 다음, 공기 압축기나 증기 분사기를 이용해 그 생성물들을 물 속으로 밀어넣는 방법도 있습니다. 세정기 대신 증기 분사기를 사용하여 연기를 직접 탱크 안으로 보낼 수도 있습니다. 이 방법은 머리카락을 세척하거나 표백하는 데 매우 효과적이지만, 대량의 용액이 필요한 경우에는 세정기보다는 효과가 떨어집니다. 하드 납이나 레굴루스 금속으로 만든 분사기를 사용해야 하며, 이러한 분사기는 세정기에서 나오는 매우 희석된 습한 배기가스보다는 건조한 가스에 덜 영향을 받습니다(335쪽 참조).

그림 5—황산 생성 장치.

비설파이트도 강력한 살균 효과를 가지고 있다. “수산화나트륨 비설파이트” 용액은 소다회나 세제용 소다의 용액을 스크러버에 공급함으로써 만들 수 있으며, 석회 비설파이트는 석회수를 사용하거나 코크 대신 분필이나 석회암(철분이 거의 함유되지 않은 것)을 스크러버에 채워 넣음으로써 얻을 수 있다. 어떤 경우든 물만 사용할 때보다 훨씬 농축된 용액이 만들어진다.
보크스의 “메타비설파이트나트륨”[8]은 소량의 황산이 필요할 때 매우 유용한 공급원이다. 이것은 무수 비설파이트로, 화학식은 Na2O·2(SO2)이며, 그 질량의 67.4%가 SO2로 구성되어 있다. 이 염의 1개 분자(분자량 190)에는 H2SO4의 1개 분자(분자량 98)가 필요하다.

황산을 완전히 방출시키기 위함이다. 많은 경우에는 생성된 황산나트륨은 무시해도 되며, 산성화된 용액을 그대로 사용할 수 있다.
[8] 런던 스트랫퍼드에 위치한 Boakes, Ltd.에 의해 특허 등록됨.

설파이트와 황산 용액을 분석하려면 L.I.L.B.의 16쪽과 37쪽을 참조하라.
붕산, 붕사 및 기타 붕산염들은 그다지 강력한 소독제가 아니다. 이들은 피부에 해로운 영향을 주지는 않지만, 효과적으로 작용하려면 약 1%와 같은 비교적 높은 농도의 용액으로 사용되어야 한다. 또한 비교적 높은 가격 때문에 가죽 공장에서 일반적인 소독제로 사용하기에는 부적합하다. 다만 붕산은 세척제나 탈회제로서는 매우 유용하다(156쪽, 229쪽, L.I.L.B. 37쪽 참조).

염화수은, 즉 부식성 서블라이메이트(HgCl2)는 매우 강력한 소독제로, 300,000분의 1과 같이 매우 희석된 용액에서도 일부 박테리아의 성장을 억제한다(Koch). 14,000분의 1 농도에서도 소독 효과가 있다(Miquel). 하지만 그 효과는 사용되는 미생물에 따라 크게 달라진다(Jörgensen에 따르면 페니실리움 글라우쿰을 죽이려면 400분의 1 농도가 필요하다). 또한 염화수은은 극도로 독성이 강할 뿐만 아니라, 가죽 제조에 사용되는 다양한 물질들에 의해 그 효과가 저하되므로 대부분의 용도에는 적합하지 않다.

칼륨 아이오딘화물 용액에 용해된 아이오딘화수은은 가죽 가공용 소독제로서 Collin and Benoist 사에 의해 특허 등록되었지만, 염화수은과 같은 이유로 효과가 없다. 다만 유리한 조건에서는 염화수은보다 더 강력한 효과를 나타낼 수 있다.

황산구리, 염화아연 및 황산아연, 그리고 여러 다른 금속염들도 강력한 소독제이지만 가죽 산업에서의 활용 범위는 제한적이며, 실제로는 살균 효과가 거의 없다. 가죽 처리에 사용된 비소(비산)는 훌륭한 살충제이지만 소독제로서는 그다지 효과적이지 않다. 황화비소(레알가르)는 석회 처리에 사용될 때 소독 효과가 거의 없는 것으로 보인다(139쪽 참조). 비산은 알칼리성 용액에 잘 녹는다.

플루오린화물도 가죽 공장에서 소독제로 사용될 수 있다고 제안된 바 있지만, 실용적인 가치는 그다지 높지 않은 것으로 보인다.
현재 가장 중요한 소독제들은 석탄 타르에서 추출된 방향족 계열의 물질들이다. 이 중에서도 페놀류(카르볼릭산, 크레졸 등)가 가장 많이 사용된다.
순수한 페놀, 즉 “순수 결정형 카르볼릭산”은 하이드록시벤젠 C6H5(OH)이다. 하지만 일반적으로 사용되는 원료 형태에는 크레졸 및 그보다 더 높은 분자량을 가진 물질들이 포함되어 있다.

수소 원자들은 CH3 기로 대체됩니다. 이 물질들은 기름진 성분으로 물에 거의 녹지 않으며, 순수한 페놀조차도 찬물에 약 7% 정도만 녹습니다. 원시적인 카르볼산은 가죽 처리에 사용해서는 안 되는데, 녹지 않는 기름성 입자들이 가죽에 얼룩을 남겨 가죽을 탄닌 처리할 수 없게 만들기 때문입니다. 적절한 카르볼산은 신선할 때 연한 노란색을 띠어야 하며(공기와 빛에 노출되면 색이 짙어짐), 충분한 양의 물에 완전히 녹아야 합니다. 비중은 1.050에서 1.065 사이여야 합니다. 화학적 검사 방법에 대해서는 L.I.L.B., 40쪽을 참조하십시오. 카르볼산의 포화 용액은 대부분의 부패 유발 미생물로부터 가죽을 완전히 살균해주지만, 일종의 탄닌 처리 효과가 있어 섬유에 단단히 달라붙어 물로는 제거할 수 없습니다. 이 용액으로 처리된 가죽은 땀을 통해 털을 제거할 수 없으며, 비록 다소 느리긴 하지만 일반적인 방법으로 석회 처리는 가능합니다. 물이나 알코올과 혼합할 때는 주의해야 하는데, 녹지 않은 액체 방울들도 원시적인 카르볼산과 같은 효과를 낼 수 있기 때문입니다. 앞서 설명했듯이, 일반적인 카르볼산으로 변성된 염분으로 인해 가죽에 얼룩이 생기기도 합니다. 아이트너는 물에 잘 녹는 원시 글리세린과 동일한 비율로 섞은 카르볼산 용액의 사용을 권장하는데, 이 용액은 가죽에 해로운 영향을 줄이는 것으로 보입니다. 가죽을 단순히 살균하기 위해서는 카르볼산이 1% 함유된 수용액만으로도 충분하지만, 오랫동안 보관하고 싶다면 더 농축된 용액(4%까지)을 사용할 수 있습니다.[9] [9] Gerber, 1889, p. 98.

1000분의 1이라는 아주 적은 양으로도 액체의 발효를 억제하고 표면에 곰팡이가 생기는 것을 막아 탄닌 사용량을 줄이고 이미 존재하는 식물성 산을 보존할 수 있습니다. 하지만 동시에 발효를 통한 그 산들의 생성을 줄여버려 가죽 처리 초기 단계에서 문제가 생길 수 있습니다. 엄밀히 말해 카르볼산은 산이 아니라 알코올에 속하지만, 염기와는 약한 결합을 형성합니다. 이 물질은 강력한 마취독으로, 농축된 형태로 피부에 떨어지면 심각한 화상을 유발합니다. 이 경우 기름으로 치료하는 것이 가장 좋으며, 중독 시에는 기름과 석회를 내복해야 하지만, 섭취한 카르볼산의 양이 많으면 그 효과는 미미할 것입니다. 저렴하고 효과적이기 때문에 카르볼산의 사용은 점점 더 늘어날 것으로 보이지만, 특수한 용도의 경우에는 더 새로운 살균제들이 훨씬 유리한 점이 많습니다. 유더민은 프랑크푸르트암마인의 슈파이어 앤 그룬드사에서 생산하는 타르 오일로, 충전용 그리스에 첨가하여 살균 효과를 내도록 만들어졌습니다.

곰팡이와 부패를 방지하는 데 효과적입니다. Eitner[10]가 이 용도로 추천했으며, 기름의 10% 정도의 비율로 사용할 수 있습니다. 크레아소트와 크레솔은 기름이나 충전용 그리스에 용해될 수 있으며, 수용액에 비해는 그 효과가 약하지만 살균제로 작용합니다. 로진 오일과 테레빈유 역시 살균 성질을 가지고 있습니다.
[10] Gerber, 1893, p. 41.

크레아소트는 “중질 석탄유” 또는 “데드 오일”이라고도 하며, 탄화수소, 페놀, 크레솔이 복합적으로 혼합된 물질입니다. 석탄타르를 증류하여 얻으며, 물보다 무겁고 거의 물에 녹지 않습니다. 주로 목재 보존제로 사용됩니다. 카르볼리네움도 이 종류의 물질로, 끓는점이 300°C 이상이며 목재에 도포하는 데 사용됩니다. 80°C의 온도에서 마른 목재에 한 번 이상 도포합니다. 뜨거운 크레아소트는 통증을 동반한 물집을 유발하기 때문에 작업자는 반드시 장갑을 착용해야 합니다. Eitner[11]는 제혁소에서 구덩이나 기둥 등 목재 제품을 보존하는 데 이 물질을 사용할 것을 권장합니다. 우드-크레아소트는 목재타르에서 얻어지는 비슷한 성분의 제품입니다.
[11] Gerber, 1889, p. 183.

중질 크레솔은 물에 거의 녹지 않아 일반적인 살균제로서는 사용할 수 없지만, “크레올린”, “제이의 유체”, “라이솔”, “이잘”, “용해성 페닐” 등과 같은 이름으로 여러 가지 제품이 만들어집니다. 이러한 제품들은 비누나 알칼리를 첨가하여 크레솔을 유화시키거나 물에 녹이는데, 보통 우유색 액체 형태가 됩니다. 이들은 강력한 살균제이며, 페놀에 비해 독성이 없다는 장점이 있습니다. 크레올린 0.1~0.5% 용액을 사용하면 가죽을 소독하여 부패를 방지할 수 있습니다. J. T. Wood는 제혁소에서 구덩이나 욕조를 소독하거나, 너무 과도하게 처리된 제품들을 0.2% 용액에 담가 그 영향을 줄이는 데 크레올린을 사용할 것을 특별히 권장합니다.

살리실산, 즉 오르토하이드록시벤조산(C6H4OH(COOH))은 현재 페놀로부터 인공적으로 만들어집니다. 페놀에 비해 독성이 훨씬 낮으며 냄새도 없어 특정 용도로 매우 유용하지만, 대부분의 기술적 용도로는 가격이 너무 비쌉니다. 많은 박테리아들이 점차 이 물질에 적응하는 것으로 보이며, 페놀의 경우도 그 정도는 덜하지만 마찬가지입니다. 살리실산은 프로토카테퀴산 및 갈릭산과 밀접한 관련이 있으며, 이들과 마찬가지로 철염과 반응하여 검은색을 띱니다. 뜨거운 물에는 잘 녹지만 찬 물에는 거의 녹지 않습니다. 살리실산 1부에 나트륨 인산염, 황산염, 칼륨 질산염 1.5부를 첨가하면 그 용해도가 크게 증가합니다. 이 물질은 부패를 방지하는 데 훨씬 더 효과적인 것으로 보입니다.

카르볼릭 산보다는 박테리아를 더 효과적으로 죽인다. 물 666부에 살리실산 1부를 섞은 용액은 이 점에서 200부의 카르볼릭 산과 동등하다고 한다. 벤조산(C6H5COOH)은 의료 분야를 제외하고는 그다지 많이 사용되지 않지만, 훨씬 더 강력한 소독제이며 인체에 유독하지 않다는 장점이 있다. 살리실산이 페놀에서 유래한 것처럼 크레졸에서 유래하는 “크레소틱 산”은 살리실산보다 더 잘 녹는다. 독성도 그다지 강하지 않으며 강력한 소독제이다. 원시 형태로서는 포이어바흐 출신의 하우프가 가죽의 석회질을 제거하기 위해 사용했다. 이 물질은 석회질 제거에는 매우 효과적이지만, 진정한 탈지제와 같은 부드러움을 주지는 못한다. 분홍빛 얼룩이 생기는 경향이 있으며, 섬유에 일종의 탄닌화 작용이 일어나기도 한다. 게다가 대량으로 기술적으로 사용할 경우 가격이 상당히 비싸다. (162쪽 참조.) “안티칼시움”은 같은 회사에서 탈지제로서 최근에 개발된 제품이다.[12] 이는 크레졸에서 유래한 혼합 황산염 용액으로, 상당한 소독 효과가 있다. 석회질을 매우 효과적으로 제거하지만, 산성 성분 때문에 가죽이 약간 부풀어 오른다. 얇은 가죽의 탈지제로 매우 효과적으로 사용된다. (163쪽 참조.) [12] Gerber, 1895, p. 133. “C.T.”(석탄타르) 탈지제는 회색의 결정성 페이스트 형태로, 타르 냄새가 나며, 화학적으로는 안티칼시움과 거의 동일하다. 나프탈렌 황산염은 강력한 항균 성질을 가지고 있다. 이 물질의 탈지제로서의 사용법은 번스와 크로스에 의해 특허가 등록되었다. (163쪽 참조.) 나프톨(C10H7(OH)) — 페놀이 벤젠에 대해 가지는 관계와 마찬가지로 나프탈렌에 대해서도 같은 관계를 가지는 이 물질들은 강력한 항균제이다. 나프탈렌 자체도 항균 성질이 있는 것으로 보이며, 때때로 염류의 변성을 위해 사용된다. 분자 내 OH기의 위치에 따라 α와 β 두 가지 나프톨이 있는데, α나프톨이 더 강력한 항균제이면서 독성도 더 낮다. 반면 β나프톨은 가격이 저렴하여 상업적으로 더 많이 사용된다. 1리터당 0.1~0.4그램의 α나프톨만으로도 미생물의 성장을 막을 수 있다고 하며, β나프톨의 경우 그 양의 약 10배가 필요하다. 나프톨은 그다지 비싸지 않지만, 물에 녹지 않는다는 점 때문에 그 가치가 떨어진다. 알칼리 용액에는 녹지만, 염기와 결합한 화합물의 항균 효과는 훨씬 낮으며, 알코올 용액의 경우도 마찬가지이다. 알코올 용액을 물에 섞으면 나프톨이 침전되지만, 알코올 용액에 비누나 카모마일을 첨가하면 나프톨은 용해되지 않고 아주 미세한 입자 상태로 남아 있다.

옥시나프토산에 관한 아이트너의 제안을 채택하면(아래 참조), 가죽은 먼저 알칼리성 나프톨 용액으로 처리한 다음, 나프톨을 방출시키기 위해 매우 희석된 산으로 처리함으로써 무균 상태가 될 수 있다. “하이드로나프톨”, β-테트라-하이드로-나프톨(C10H12O)은 나트륨을 이용해 β-나프톨을 환원시켜 얻어지며, 훌륭한 소독제로 보인다. 옥시나프토산, α-하이드록시나프토산(C10H6(OH)COOH)은 살리실산이 페놀과 가지는 관계와 유사한 관계를 나프톨과 가지며, 살리실산보다 저렴할 뿐만 아니라 더 강력한 살균 작용을 한다고 한다. 그 염들에는 살균 효과가 없다. 상업적으로는 붉은색의 결정성 분말 형태이며, 냄새는 없지만 타는 듯한 맛이 있고, 그 분진은 심한 재채기를 유발한다. 물에는 거의 녹지 않으며, 보관 시 변질되어 살균력이 약해진다고 한다. 알코올에는 잘 녹으며, 물과 섞으면 유백색 액체가 된다. 물 4리터에 산 15그램을 넣은 이러한 용액으로 가죽을 무균 상태로 만들 수 있다. 아이트너는[13] 이 산을 희석된 소다 용액에 녹인 다음, 나프톨의 경우와 마찬가지로 가죽을 그 용액에 담근 뒤 염산으로 약간 산성화된 물에 통과시키는 방법을 권장한다. 이 방법은 크레오소틱산에도 적용될 수 있으며, 가죽은 영구적으로 무균 상태가 되어 땀으로 인해 털이 다시 자라는 일이 없지만, 평소와 같은 방식으로 경화될 수는 있다.
[13] Gerber, 1888, p. 101; 1889, pp. 99 et seq. 163쪽도 참조할 것.

탄화二황화물 — 모레는 이 화합물의 수용액을 소독제로 사용할 것을 제안했으며, 상당한 살균력이 있는 것으로 보인다. 하지만 가연성, 독성, 그리고 불쾌한 냄새 때문에 널리 사용되기는 어려울 것 같다. 포름알데히드(COH2)는 최근 40%의 포름알데히드와 약간의 포름산을 함유한 수용액 형태로 “포르말린”, “포르몰” 등의 이름으로 소독제로 사용되고 있다. 매우 강력한 소독 효과가 있으며, 가격이 저렴해지면 가죽 제조 공정에서 유용할 수 있을 것이다. 하지만 가죽의 섬유와 젤라틴질 물질을 경화시키는 특성이 있어, 매우 희석된 용액에서도 가죽이 만들어질 수 있다.[14] 포름알데히드의 증기나 그 응축 생성물인 파라포름을 이용하면 현미경 검체를 경화시킬 수 있다. 물 12,000부에 포름알데히드 1부, 그리고 “포르말린” 2.5부를 섞으면 무균 상태가 될 수 있으며, 이 비율은 훌륭한 소독 용액이 될 것이다. 위의 비율보다 훨씬 많은 양을 사용해도 독성은 없는 것으로 보이며, 따라서 살균 효과가 있다.

후자의 독성 성분이 없다는 점도 장점입니다. 포름알데히드는 다른 대부분의 소독제들보다 또 다른 장점이 있는데, 기체 상태와 액체 상태 모두에서 사용될 수 있다는 것입니다. 이러한 특성 덕분에 방이나, 젖으면 손상될 수 있는 물건들을 소독하는 데 널리 사용됩니다. 기체 상태의 포름알데히드는 완벽하게 소독해주면서도 섬세한 직물의 색상을 손상시키지 않습니다.
[14] Gerber, 1897, p. 67; ibid., 1899, pp. 101, 205, 218.

포름알데히드는 젤라틴과 같은 물질을 단단하게 만들어 물에 녹지 않게 하는 특성이 있기 때문에 매우 신중하게 사용해야 합니다. 하지만 모로코 가죽을 가공할 때 계란 흰자와 혼합하여 사용하면 0.2-0.3% 정도의 농도로도 효과적으로 사용될 수 있습니다. 또한 군용 장비 등을 위한 다양한 종류의 흰색 가죽을 생산하는 데에도 상업적으로 사용됩니다(p. 380).

트라이포르몰(트라이-옥시메틸렌, “파라포름”)은 포름알데히드의 중합으로 만들어지는 물질로, 물욕조에서 포름알데히드 용액을 증발시켜 만듭니다. 소독 효과 면에서는 포르말린보다 더 강력하다고 하지만, 소독제로서는 그다지 널리 사용되지는 않습니다. 다만 세균학적 연구를 위해 박테리아를 젤라틴에 고정시키는 데에는 상당히 많이 사용됩니다.

캄퍼와 에센셜 오일, 그리고 테레빈유도 강력한 소독 효과가 있습니다. 특히 미국에서는 윈터그린, 검은 자작나무, 사사프라스, 아니스 등과 같은 저렴한 에센셜 오일들이 페이스트나 마감제, 조미료를 보존하거나 불쾌한 냄새를 제거하는 데 자주 사용됩니다. 에센셜 오일은 희석될수록 그 향이 더욱 강해지며, 위에서 언급한 용도로는 아주 소량만으로도 충분합니다. 러시아 가죽에 향을 내는 데 사용되는 자작나무 타르 오일도 강력한 소독 효과가 있습니다(p. 372).

제6장. 가죽의 기원과 처리 방법

가죽 제조에 사용되는 가죽들 중 상당 부분은 식용으로 도축된 동물의 가죽들이며, 이러한 가죽들은 종종 가공 전에 아무런 처리도 하지 않은 채로 가죽 공장에서 사용된다. 현재는 가정에서 사용되는 가죽들도 주요 도시들의 주간 시장에서 무게와 품질에 따라 분류된 후 경매를 통해 판매된다.[15] 이는 도축업자로부터 직접 구입하던 기존 방식에 비해 여러 면에서 개선된 것이지만, 배송이 지연되는 경우가 많으며, 더운 날씨에는 가죽이 부패하기도 한다. 대부분의 경우 이러한 손상은 가죽의 내구성에 큰 영향을 미치지는 않지만, 가죽의 섬세한 구조가 손상되어 염색 가죽이나 외관의 손상이 중요한 용도로는 사용할 수 없게 된다. 도축업자들은 소금 사용을 꺼리는데, 그 이유는 소금이 가죽의 수분을 빼앗아 가죽의 무게가 줄어들기 때문이다. 하지만 약간의 소금 처리만으로도 상당한 손상을 줄일 수 있으며, 털이 빠져나온 가죽들은 고급 가죽 제조에는 적합하지 않은 것으로 간주된다.

[15] 영국 시장에서 판매되는 가죽의 무게는 보통 꼬리 근처의 가죽 가장자리에 칼로 긋는 방식으로 표시된다. 숫자 표시 방식은 그림 6에 잘 나와 있는데, 수평선을 가로지르는 선들은 각각 20파운드를 의미하고, 그 위의 선들은 10파운드를 의미한다. 더 작은 무게는 로마 숫자로 표시된다. 유럽 대륙에서는 보통 반킬로그램 단위로 무게가 표시되며(50킬로그램 = 110파운드), 파리에서도 표시 방식은 마찬가지이며 그림 6에도 나와 있다.

그림 6. 가죽의 무게 표시 방법; 97파운드

양가죽은 보통 가죽 세공업자가 직접 구입하는 것이 아니라, 양모를 제거하는 업자를 통해 구입됩니다. 양모의 가치가 일반적으로 가죽 자체보다 훨씬 높기 때문에, 가죽은 종종 소홀하게 다루어지며, 양모의 질을 개선한다는 명목 하에 가죽의 품질이 희생되곤 합니다. 많은 경우, 가죽은 따뜻하고 습한 곳에 걸어두어 암모니아가 가득 차도록 함으로써 “땀을 내게” 하거나 “썩게” 만듭니다. 이렇게 하면 양모가 충분히 느슨해져서 쉽게 뽑아낼 수 있습니다. 이 과정을 매우 신중하게 진행하면 가죽이 심각한 손상을 입지 않을 수도 있지만, 대부분의 경우 가죽의 결이 약해지고 손상의 원인이 생겨서 가죽 세공 과정 전반에 영향을 미칩니다. 가죽 세공업자에게는 훨씬 더 좋은 방법이 있는데, 그것은 가죽의 육면에 두꺼운 석회물을 바른 다음, 가죽을 뒤로 접어 육면이 안쪽으로 오도록 해서 석회가 양모에 닿는 것을 최대한 막은 뒤, 구덩이에 넣고 물로 덮어두는 것입니다. 이렇게 하면 석회가 가죽을 통과하여 양모가 느슨해집니다. 더욱 효과적인 방법으로는, 미국의 도축장에서 주로 사용되며 유럽에서도 어느 정도 사용되는 방법인데, 가죽을 물로 씻어 피와 더러움을 제거한 다음, 육면이 위로 오도록 젖은 상태로 놓고, 석회로 걸쭉하게 만든 황화나트륨 용액을 발라주는 것입니다. 가죽에 용액을 바른 후에는 가죽을 뒤로 접어 육면이 안쪽으로 오도록 하고, 지붕의 기와처럼 서로 겹쳐서 몇 시간 또는 밤새 그대로 두어 양모가 충분히 느슨해지면 그 후에 석회 처리를 하고 일반적인 방법으로 가공합니다. 일반적으로 영국의 가죽 상인들은 가죽을 가죽 세공업자에게 팔 때까지 석회 처리된 상태로 보관합니다. 작은 도축장의 경우 가죽을 모으는 데 시간이 걸리기 때문에, 먼저 들어온 가죽들은 과도한 석회 처리로 인해 심각한 손상을 입을 수 있습니다. 신선한 석회조차도 섬유의 결합 물질을 분해시켜 양가죽의 본래의 느슨한 구조를 더욱 강화시키지만, 암모니아와 박테리아 생성물이 포함된 낡고 썩은 석회를 사용할 경우 손상이 훨씬 더 심각해집니다. 미국의 도축장에서는 일반적으로 기름기를 제거하고 섬유를 부풀리고 구분시키는 데 필요한 시간만큼만 석회 처리를 한 뒤, 즉시 헹구고 절여서 보존합니다. “절이는” 방법에 대한 자세한 내용은 89페이지를 참조하십시오. 137페이지에 설명된 풀먼식 석회 처리 방법도 가죽 상인들이 사용하는 가죽에 적합할 가능성이 높습니다. 염화칼슘으로 처리한 후에는 가죽이 상당한 기간 동안 손상 없이 보관될 수 있기 때문입니다. 신선한 상태의 가죽을 즉시 사용할 수 없는 경우, 소금을 사용하는 것이 가죽을 보존하는 가장 좋은 방법일 것입니다. 비록 소금이 박테리아에 치명적이지는 않지만, 여러 미생물에 대한 직접적인 항균 작용과 물을 빼앗아가는 작용을 통해 박테리아의 성장을 크게 늦춥니다.

가죽의 경우, 충분히 소금에 절이면 거의 무제한으로 좋은 상태를 유지할 수 있다. 단지 일주일이나 이주 정도만 보관해야 한다면 고기 쪽에 적당히 소금을 뿌리는 것으로도 충분하지만, 오랜 기간 보관해야 한다면 더 철저한 처리가 필요하다. 아무리 세심하게 가죽에 소금을 뿌린다 해도 12개월 이상 그 상태로 보관하면 가죽이 상한다고 한다.

시카고의 도축장에서 ‘팩커’용 가죽을 처리하는 방법은 철저한 소금 절이 방법의 좋은 예로 볼 수 있다. 먼저 가죽에서 불필요한 부분들을 제거하고, 붙어 있는 지방도 과도한 부분은 제거한다. 건조 과정은 콘크리트 바닥이 있는 넓고 시원한 지하실에서 이루어진다. 이에 대한 자세한 내용은 『Shoe and Leather Reporter』의 다음 발췌문에 잘 나와 있다:

“가죽의 양쪽 가장자리를 중앙보다 높게 만드는 데 많은 주의를 기울인다. 그래야 가죽의 수분이 소금과 반응하여 생긴 염수가 그대로 남아 있을 수 있다. 염수는 오직 스며드는 방식으로만 밖으로 나갈 수 있으므로 가죽의 섬유들이 완전히 건조된다. 가죽을 보관하는 지하실의 바닥은 보통 콘크리트로 되어 있으며, 팩의 길이는 15~20피트이고 폭은 바닥을 받치는 기둥들 사이의 간격만큼 된다. 팩의 양쪽 가장자리는 먼저 4~6인치 높이로 세우고, 그 다음 가로층들을 쌓는데, 보통 양쪽에 각각 세 층씩 쌓되, 두 층은 안쪽에, 한 층은 가장자리 쪽으로 뻗어 있다. 길이가 20피트인 팩의 경우, 양쪽 가장자리 층에는 각각 약 25장의 중간 크기의 가죽이 들어가고, 가로층에는 12~14장이 들어간다. 팩을 만들기 시작할 때는 트럭에 실린 가죽들을 선택된 장소 앞까지 옮기고, 한 사람은 가죽의 뒷부분을 잡고 다른 사람은 앞부분을 잡아 함께 그 가죽을 팩의 뒷부분으로 옮긴다. 그런 다음 가죽을 내려놓아서 접힌 부분이 기둥의 안쪽 선에서 15~20인치 떨어진 곳에 평행하게 위치하도록 하며, 앞부분은 뒷부분보다 약간 더 가까운 위치에 놓인다. 앞에 있는 사람은 왼손으로 가죽의 앞부분과 앞다리를 잡고, 오른손으로는 가죽의 가장자리를 들어올릴 만큼 길게 뻗는다. 뒤에 있는 사람은 한 손으로는 가죽의 옆면을, 다른 한 손으로는 뒷다리를 잡는다. 그들은 소금을 뿌리는 사람의 길을 막지 않도록 주의한다. 소금을 뿌리는 사람은 한 번에 전체 가죽에 소금을 뿌리며, 사람들이 가죽을 접었을 때 뚜렷한 융기가 생길 정도로 가죽의 가장자리에도 충분한 소금이 닿도록 신경 쓴다. 가죽의 표면에도 약간의 소금을 뿌리고, 뒷부분은 약 1피트 정도 접는다. 그런 다음 접힌 가장자리를 팩의 바깥선과 같은 높이로 맞춘다. 이와 같은 방식으로 더 많은 가죽들을 쌓아서 팩의 높이가 충분해질 때까지 계속한다. 그 후에는 각 가죽을 앞쪽으로 조금씩 옮겨서 뒤에서 앞까지 평평한 면을 만든다. 앞쪽 모서리의 가죽들도 처음에 뒷부분이 접혔던 것처럼 뒤로 접는다. 반대쪽도 같은 방식으로 처리하고, 그 다음 가로층들을 번갈아 가며 쌓아서 팩이 완성될 때까지 계속한다.”

수준은, 양쪽 가장자리가 다시 이전과 같이 만들어질 때 결정됩니다. 교차 층에 첫 번째 가죽을 올릴 때는 그 가죽을 가장자리 위로 던져놓고, 소금을 뿌릴 때 다시 아래로 내려옵니다. 그런 다음 그 층을 앞쪽으로 계속 이어갑니다. 항상 가죽을 고정하는 역할을 하는 사람이 있으며, 그는 가죽을 정확한 위치에 놓은 뒤, 각각의 팔로 가죽의 윗부분과 몸통 부분을 잡고, 한 발은 아랫부분에 올려놓아 가죽이 흔들리지 않도록 합니다. 그런 다음 손에 든 가죽을 힘껏 앞으로 던집니다. 맨 앞에 있는 사람은 파트너를 주시하면서 접혀 있는 가죽을 팽팽하게 유지하고, 파트너와 동시에 가죽을 떨어뜨립니다. 그는 한 손으로 가죽의 무릎 부분을, 다른 한 손으로는 윗부분을 잡고, 발을 아랫부분에 올린 채 뒤에 있는 사람과 동시에 윗부분을 앞으로 던집니다. 함께 일하는 데 익숙한 두 명의 숙련된 작업자라면 한 번에 가죽을 펼칠 수 있지만, 소금을 뿌리기 전에는 손으로 약간의 조정이 필요합니다. 두 명의 작업자와 한 명의 소금 던지는 사람, 그리고 한 명의 소금 운반원으로 구성된 팀은 시간당 40장의 가죽을 처리할 수 있습니다. 팀의 인원이 두 배가 되면 두 명이 가죽을 펼치고, 나머지 두 명은 가죽을 쉽게 접근할 수 있는 곳에 놓습니다. 두 팀이 함께 일하면 시간당 80장의 가죽을 처리할 수 있습니다. 소금 운반원은 한쪽이 열린 상자 형태의 차량을 이용해 소금을 운반합니다. 소금 던지는 사람은 가죽의 모든 면이 제대로 덮이도록 합니다. 각 가죽에는 갈아놓은 바위나 거친 흰색 소금 2스쿱 분량이 필요하며, 여기에 같은 양의 오래된 소금이 섞입니다. 소금 던지는 사람은 삽을 이용해 소금을 앞뒤로, 옆으로 던져서 가죽의 전체 표면에 고르게 뿌립니다. 팀이 얼마나 빠르고 효율적으로 작업하는지는 소금 던지는 사람의 능력에 크게 달려 있습니다. 가죽이 너무 높아져서 작업하기 불편해지면, 가죽의 높이를 적절한 수준으로 맞춘 뒤 깨끗한 소금으로 덮습니다. 그러면 가죽은 매우 깔끔하고 전문적인 모습을 갖추게 됩니다. 가죽을 펼치는 사람과 소금을 던지는 사람은 시간당 20센트를 받고, 소금 운반원은 17.5센트를 받습니다. 기온이 일정하게 유지된다면, 가죽을 건조시키는 데 2주면 충분합니다.

“가죽을 꺼내는 과정에서는 두 명의 사람이 가죽을 가죽 더미에서 꺼냅니다. 가죽이 뒤에서 앞으로 놓여 있었으므로, 이번에는 반대 방향으로 꺼냅니다. 위에 아무리 많은 소금이 쌓여 있어도, 작업자는 가죽의 어느 부분을 잡아야 하는지 정확히 알고 있습니다. 가죽이 앞으로 움직일 때, 위에 쌓인 소금들은 앞쪽으로 날아갑니다. 한 명의 사람은 쌓인 소금을 치우고 그 소금을 소금통에 넣어 새로운 소금과 섞어 다시 사용합니다. 폭이 약 3.5피트, 길이가 6피트이며 바닥에서 2.5피트 높이에 설치된 구조물이 가죽 더미 앞에 놓여 있으며, 가죽은 그 위에 살코기 쪽이 아래로 가도록 놓여져 있습니다. 이를 통해 가죽에 달라붙은 소금을 털어낼 수 있습니다.”

각 모서리에 한 명씩, 총 네 명의 인력이 필요하다. 가죽을 말에 두 번 세게 내리쳐 누른 다음, 고기가 있는 면이 위로 가도록 바닥에 펼쳐 검사관들이 검사한다. 검사관은 두 명으로, 한 명은 가죽을 공급하는 쪽에서, 다른 한 명은 구매자 쪽에서 파견된다. 그들은 남아 있을 수 있는 소금을 제거하고, 상처, 종기, 흔적, 분뇨, 벌레 등이 있는지 확인한다. 또한 가죽의 무게가 적절히 측정되고 분류되었는지도 점검한다. 계약상 특별한 처리가 요구된다면 이때 처리가 이루어진다. 그 다음 두 명의 인력이 가죽을 말아 올리는데, 먼저 다리와 머리, 목 부분부터 시작하여 양쪽을 접어 다시 말아 올린다. 그러면 말아진 가죽의 너비는 15~18인치가 된다. 양 끝은 서로 약간 겹치도록 안쪽으로 접어주고, 마지막으로 한 번 더 접으면 가죽은 묶을 준비가 된다. 묶는 데에는 천을 묶는 데 사용되는 것과 같은 크기의 밧줄이 사용되며, 길이는 약 7피트 정도로 잘라진다. 우리가 설명한 방식대로 작업하려면 세 명의 인력이 필요하다. 묶은 후에는 깔끔하게 묶인 가죽들의 무게를 재어 운송용 트럭에 싣는다. 구매자에게는 약간의 무게 차이가 허용된다. 가죽 처리 공장의 일반 노동자들은 시간당 17.5센트를 받으며, 검사관들은 시간당 25센트를 받는다.

가죽의 원래 무게의 약 25% 정도의 소금이 충분한 건조를 위해 필요하다. 그냥 으깬 바위소금이 자주 사용되지만, 이 소금에는 산화물이나 염화물 형태의 철이 포함될 가능성이 매우 높아 “소금 얼룩”이라는 특유의 무늬가 생길 수 있다. 따라서 흰색 결정형 소금을 사용하는 것이 훨씬 낫지만, 이 경우에도 혈액에 포함된 철로 인해 얼룩이 생길 수 있다. 일부 소금 얼룩은 염색균의 작용으로 인한 것으로, 철이 포함되어 있지 않다. 오랫동안 소금에 담가두었거나 적절하지 않은 조건에서 보관된 가죽의 고기가 있는 면이 붉어지는 현상도 자주 나타나며, 특히 남미 지역에서 젖은 상태로 소금에 절인 가죽에서 이런 현상이 매우 흔하다. 이러한 가죽들은 양호한 상태의 가죽만큼 튼튼한 가죽을 만들어내지 못한다고 한다.

가죽은 마른 소금을 뿌리는 대신 소금물에 담가서 건조시키는 방법으로도 처리된다. 이 방법은 주로 가죽의 무게를 늘리기 위해 사용된다. 소금물에 절인 가죽은 가공 과정에서 잘 부풀어 오르지 않으며, 마른 소금으로 절인 가죽에 비해 품질도 좋지 않고 건조 효과도 훨씬 떨어진다.

많은 가죽들은 보존을 위해 소금에 절일 뿐만 아니라 건조시키기도 한다. 사용되는 방법에 대해서는 자세한 정보가 많이 공개되어 있지 않으며, 지역에 따라 크게 다를 것으로 보이지만, 아마도 어떤 경우에는 가죽들을 한 덩어리로 소금에 절인 다음 걸어서 말리기도 하고, 또 다른 경우에는 소금물에 담근 후 말리기도 할 것이다. 이러한 건조 방식의 주된 목적은 무게와 운송 비용을 줄이는 것이지만, 가죽을 세척하고 가공하기가 훨씬 더 어려워지며, 소금의 결정화로 인해 가죽의 섬유가 약해질 수도 있다. 이런 방식으로 처리된 가죽을 “건조 소금 절임 가죽”이라고 한다.

인도의 작은 토종 소들의 가죽 중 상당수가 건조염장된 상태로 이 나라에 수입됩니다. 이러한 가죽들의 처리 방법에 대한 자세한 내용은 저자와 W. Towse 씨가 쓴 논문에서 발췌한 것입니다.[16]
[16] Journ. Soc. Ch. Ind., 1895, p. 1025.

건조염장법, 혹은 흔히 “플라스터 처리법”이라고 불리는 이 방식은 다카나 메하포르에서 사용되는 방식으로, 가죽 표면에 하얀 물질이 두껍게 코팅됩니다. 처음에는 이 물질이 단지 염장에 사용되는 염분의 불용성 성분에 불과하지만, 많은 경우에는 단순히 가죽의 무게를 늘리기 위해 필요 이상으로 많은 양이 사용됩니다. 몇 년 전 캐웬포어에서 가죽 처리 업무를 담당했던 W. G. 에반스 씨는 이 염장 과정을 다음과 같이 설명합니다:

“현지인들이 사용하는 소금은 염분을 함유한 흙으로, 그들 스스로 그렇게 부릅니다. 이 흙은 캐웬포어, 아그라, 델리, 러크나우, 파트나 등지에서 널리 발견되며, 분명히 이러한 지역들에서 가죽 처리 및 관련 산업이 발달한 데에는 어떤 연관성이 있을 것입니다. 처리 방법은 대체로 다음과 같습니다. 먼저 염분을 함유한 흙을 매우 묽은 페이스트状로 만든 뒤, 하루 동안 가죽의 살코기 쪽에 가볍게 발라주고, 그대로 밤새 덮어둡니다. 다음 날, 더 좋은 품질의 가죽을 얻기 위해 같은 용액을 다시 가죽의 살코기 쪽에 바른 뒤 다공성 벽돌로 문질러줍니다. 그런 다음 진정한 의미의 염장을 위해 가죽을 덮어두고 말리게 합니다. 수출용으로는 세 번이나 네 번까지 염장할 수 있으며, 가죽은 햇볕이 강하게 비치는 야외에서 처리됩니다. 이것이 바로 영국이나 다른 지역으로 보내진 가죽들 중 다시 처리가 필요한 가죽들이 많은 이유입니다.”

“우리는 가죽 공급업체들과의 계약에, 깨끗한 물에 담가두었을 때 이틀 안에 자연스러운 유연성을 되찾지 못하는 가죽들은 반드시 반환해야 한다는 조항을 넣었습니다. 비소를 사용한 처리 방법에 대해서는 잘 모르며, 예전만큼 널리 사용되지도 않습니다. 캐웬포어, 러크나우, 알라하바드 등지에서는 오래되거나 질이 낮은 가죽에 새 가죽을 섞어 수출용으로 만드는 사업이 활발히 이루어지고 있습니다. 현지 업주들은 비가 오기 전에 자신들의 가죽 재고를 처리하려고 많은 노력을 기울입니다. 비가 온 후에는 가죽의 가치가 30%나 떨어진다고 하니까요. 비에 포함된 특유의 습기가 가죽에 매우 해로운 영향을 미칩니다.”

특정한 상황에서는 이러한 처리 방식으로 인해 가죽에 심각한 철색 얼룩이 생길 수 있습니다. 이러한 문제의 원인을 규명하기 위해 다카와 메하포르에서 사용된 가죽들에서 긁어낸 물질에 대한 분석이 이루어졌습니다. 다음은 해당 분석 결과입니다.

치료 과정에서 긁어내진 물질들은 열분해로 인해 파괴되었으며, 아마도 암모니아염의 흔적들도 함께 사라졌을 것입니다. — 다카, 메호파르.
모든 성분의 합계: 100.47, 100.50

다카 지역에서 얻어진 물질의 용해성 염들도 별도로 분석된 결과는 다음과 같습니다:
CaO 0.70, MgO 0.60, Na2O 29.00, SO3 37.90, Cl 0.22
불용성 성분: 32.12, 총합: 100.54

따라서 이 물질은 염화물의 극소량을 제외하고는 전부 황산염으로 구성되어 있었습니다. 열분해 후에는 두 물질 모두 페놀프탈레인에 대해 중성 반응을 보였지만, 열분해 전에는 다카 지역의 물질이 알칼리성을 띠었습니다. 이는 아마도 암모늄염의 존재 때문일 것입니다. 또한 두 물질 모두 열분해 전에는 탄산염의 흔적이 훨씬 많았습니다.

이러한 분석 결과에서 가장 두드러진 특징은 염화물의 흔적이 극히 적다는 점입니다. 따라서 이 물질들에는 일반적인 소금이 거의 포함되어 있지 않으며, 그 항균 작용은 주로 함유된 황산나트륨 덕분입니다. 질산염은 전혀 검출되지 않았습니다. 황산나트륨은 때때로 이 물질들을 담그는 용기 내에서 큰 결정 형태로 생성되기도 합니다.

앞서 언급된 가죽의 철색 변색 현상은 치료가 끝난 후 가죽이 오랫동안 습한 환경에 노출될 때만 발생하는 것으로 보입니다. 이때 존재하는 이산화탄소도 일정한 역할을 하는 것으로 보이며, 철은 수산화탄산 형태로 용해됩니다.

분석 결과, 애티필드 박사가 [17]에 기술한 와이오밍주의 소다 퇴적물과 놀라울 정도로 유사한 점이 나타났습니다. 다만 탄산나트륨의 비율이 더 낮은 것이 특징인데, 이는 브루너 씨가 발표한 “자연적인 탄산나트륨 퇴적물의 가능한 기원”에 관한 논문 [18]을 고려하면 충분히 이해할 수 있습니다. 해당 논문은 탄산나트륨이 저등 생물의 환원 및 탄산화 작용을 통해 황산나트륨에서 생성된다는 견해를 뒷받침합니다.
[17] Journ. Soc. Ch. Ind., 1895, p. 4.
[18] Ibid., 1893, p. 116.

여기서 언급할 만한 점은 황산나트륨이 우수한 보존 효과를 가지고 있다는 것입니다. 무수 황산나트륨은 일반 소금의 대체제로 사용될 것을 권장되기도 합니다(23쪽 참조). 건조는 가죽이나 그 밖의 부패하기 쉬운 물질들을 보존하는 매우 흔한 방법입니다. 이 방법은 세균을 죽이는 효과는 없지만, 상당한 양의 수분이 있을 때만 부패가 진행됩니다. 가죽 처리에 있어서는 가공자에게 가장 만족스럽지 못한 방법 중 하나로, 가죽을 처음 가공할 때 필요한 습하고 부풀어 오른 상태로 되돌리는 데 상당한 어려움이 따릅니다. 하지만 염료 비용과 건조된 가죽의 무게 감소라는 이유로, 해안에서 멀리 떨어져 있고 원시적인 운송 수단만을 갖춘 지역에서는 유일하게 실용적인 방법입니다. 건조 방식에 따라 건조된 가죽이 부드러워지는 정도에는 큰 차이가 있으며, 사용된 온도가 높을수록 그 어려움도 커집니다(111쪽 참조). 가장 좋은 건조 방법은 서늘하고 바람이 잘 통하는 그늘에 가죽의 살코기 쪽을 바깥으로 하여 매달아 두는 것입니다. 열대 지방의 햇볕에 건조된 가죽은 부드러워지기 어려울 뿐만 아니라 손상된 부분이 생겨 부드러워지지 않거나, 석회 처리 시 물집이 생겨 파괴될 수 있습니다. 이는 열로 인해 가죽의 구조가 파괴되어 외부 표면이 먼저 마르면서 내부의 수분이 증발하는 것을 막는 불투과성 층이 형성되기 때문입니다. 그 결과 내부는 녹아내리는 반면 외부는 겉보기에는 멀쩡해 보입니다. 이러한 손상은 보통 물에 담가 석회 처리를 해야만 발견됩니다. 외부가 마른 후 내부가 부패하여 비슷한 손상이 발생할 수도 있으며, 좋은 결과를 얻으려면 건조 과정이 점진적이면서도 빠르게 이루어져야 합니다. 특히 더운 기후에서는 더욱 그렇습니다. 남아메리카의 가죽들은 대부분 머리와 꼬리를 말뚝에 걸어 털이 있는 쪽을 바깥으로 하고 햇볕에 건조됩니다. 건조 과정에서 부패로 인한 손상 위험은 살균제를 사용함으로써 줄일 수 있습니다. 이 목적으로 비소 용액이 자주 사용되었으며, 건조된 인도산 가죽들 중 상당수는 “비소 처리된 가죽”으로 분류됩니다. 하지만 필자는 자신이 검사해 본 어떤 가죽에서도 비소를 발견하지 못했습니다.

검토한 결과, 이 물질의 사용은 결코 일반적이지 않은 것으로 보입니다. 비소산은 보통 소다 용액에 용해됩니다. 자유롭게 사용되지 않는 한 항균 효과는 거의 없지만, 종종 큰 피해를 주는 곤충들의 공격을 막는 데는 유용합니다. 작은 딱정벌레인 Dermestes vulpinus의 유충은 가죽의 조직 전체를 파먹어서 표피만 남겨두곤 합니다.

가죽과 피부가 겪을 수 있는 손상 및 결함에 대해 간단히 언급할 필요가 있습니다. 물론 그중 일부는 가공 과정 때문이 아닙니다. 가장 심각하지만 예방 가능한 손상은 정육점 직원들의 부주의한 절단으로 인한 것입니다. 가죽의 가치는 고기의 가치에 비해 매우 낮기 때문에, 많은 정육점 직원들이 매우 부주의하게 작업을 하며, 일부 시장에서는 ‘손상된 가죽’을 엄격하게 분류하지 않아 이러한 행위가 더욱 조장됩니다. 또한 고기의 외관을 개선하기 위해 흰색 피부 조직을 약간 남겨두는 것이 좋다는 생각도 있어, 단순한 부주의 외에도 정육점 직원들은 가죽의 옆면에 얕은 상처를 내어 가죽의 가치를 크게 떨어뜨립니다. 미국의 ‘패커 가죽’이나 리비그와 같은 남미의 대형 도축 시설에서 생산되는 제품들은 숙련된 기술로 어떤 성과를 거둘 수 있는지를 보여줍니다. 미국에서는 날카로운 칼 대신 나무 도마로 가죽을 벗기는 경우가 많습니다. 송아지나 양의 가죽을 처리할 때는 압축 주사기를 사용해 시체에 공기를 주입하여 가죽과 몸 사이의 연결 조직을 찢어내는 방법도 사용되는데, 이 방법은 가죽을 벗기는 작업을 훨씬 쉽게 만듭니다.

낙인은 가죽에 큰 손상을 줄 수 있지만, 텍사스의 대초원이나 남미의 팜파스와 같이 울타리가 없는 평야에서 소들이 자유롭게 돌아다니는 곳에서는 소유권을 확인하기 위해 낙인이 필수적입니다. 다른 표시 방법들은 충분히 오래 지속되거나 눈에 잘 띄지 않기 때문입니다. 안타깝게도 동물들이 서로 붙어 있어 가까이 접근할 수 없기 때문에, 낙인은 크기가 커야 할 뿐만 아니라 가죽의 가장 가치 있는 부분에 위치해야 합니다. 일반적으로 팜파스 지역에서는 낙인을 한쪽에만 남기려고 노력하기 때문에, 남미의 가죽들 중에는 낙인이 선명하게 남아 있는 부분을 선택할 수 있습니다. 미국에서는 현재 많은 지역에 가시철조망이 설치되어 있어 낙인을 찍을 필요가 없어졌지만, 이로 인해 ‘가시철조망으로 인한 상처’라는 새로운 문제가 생겼으며, 이는 ‘패커 가죽’의 품질을 저하시키는 원인이 됩니다.

그림 7.—Hypoderma bovis. 1, 알; 2, 유충; 4, 번데기 껍질; 6, 파리(확대된 모습, Brauer); 3, 5, 번데기와 파리(실제 크기, B. Clark).

소를 노동용으로 사용하는 나라들에서는 가축을 구타할 때 생기는 상처들이 흔한 문제가 되며, 일부 큰 크기의 소진드기들은 스페인과 남아메리카 지역의 가죽에 상당한 피해를 줍니다. 하지만 가죽 가공업자들의 관점에서 보면 가장 해로운 곤충들은 “보트파리” 또는 “워블파리”입니다. 그림 8.—워블파리의 주머니, 파리가 성장하는 모습을 보여줌 (Hypoderma bovis 및 관련 종들, 그림 7). 이 곤충들의 알이 어떻게 낳아지는지에 대해서는 아직도 논란이 있습니다. 말보트파리의 경우, 알이 먼저 피부에 낳아진 후 동물이 그 알들을 핥아 삼키고, 그 알들은 위장에서 발달하며 위벽에 붙어 유충과 번데기 단계를 거칩니다. 최종적으로 완전한 파리가 되기 전까지는 그대로 위장에 남아 있다가 배설물과 함께 배출됩니다. 이러한 사실들과 몇 가지 직접적인 관찰 결과를 바탕으로, 일부 미국의 자연학자들은 적어도 미국에 서식하는 종들의 경우 알이 위장에서 부화하여 아주 작은 유충 형태로 모든 조직을 지나 피부에 도달한 뒤 그곳에서 더욱 성장한다고 주장합니다.

영국의 이 곤충에 대해 철저한 연구를 수행한 고(故) 오머로드 양은[19], 알이 털 위에서 부화하며 유충이 그저 피부 아래로 파고들어 가는데, 그 과정에서 작은 붉은 자국이 생긴다고 말합니다. 유충은 나중에 그 자국을 더 키워 꼬리에 있는 호흡구를 통해 공기를 들일 수 있도록 합니다. 성장하면서 유충은 갈고리 모양의 턱으로 피부 아래 부분을 계속 자극하며, 그곳에서 생기는 고름과 물질을 먹고 삽니다. 이 곤충의 몸길이는 최대 3/4인치에 달하며, 그림 8에 나타난 바와 같이 피부와 피하조직 사이에 있는 공간의 크기는 종종 호두 반 개 정도가 됩니다. 유충 단계뿐만 아니라 외형상 큰 차이가 없는 번데기 단계 동안에도 이 곤충은 그 공간 안에 머물다가 완전히 성장하기 전에 땅으로 떨어집니다. 수가 적을 경우 이 곤충은 동물의 전반적인 건강에 별다른 해를 끼치지 않는 것으로 보이지만, 염증으로 인해 동물이 사망하는 사례도 있습니다. 필자가 소유한 인도산 소의 경우 680개나 되는 이 곤충의 구멍이 발견되었으며, 영국산 소에서도 거의 비슷한 수의 구멍이 확인된 바 있어, 이 질병의 심각성을 짐작할 수 있습니다. 예방 조치로는 파리가 가장 많이 출현하는 여름철에 가축을 보호하는 것, 알을 낳지 못하도록 털에 타르오일과 황을 섞은 물질을 바르는 것, 그리고 가을과 겨울에 유충이 아직 어릴 때 호흡구에 기름이나 수은 연고를 발라 유충을 제거하는 것이 있습니다. 이러한 조치를 충분히 일찍 시행하면 구멍은 영구적인 손상 없이 아물지만, 성장하는 동안 그대로 두면 피부 조직이 그 주변을 부분적으로 덮어버려 피부와의 정상적인 결합을 영구적으로 방해합니다. 유충들이 멀리 이동하지 않는다는 점을 고려할 때, 특정 지역에서 유충들을 체계적으로 제거한다면 곧 이 곤충들은 사라질 것으로 여겨집니다.

[19] ‘Œstridæ에 관한 몇 가지 관찰’, E. A. 오머로드, 심프킨 앤 마셜, 런던, 1884년, 가격 4d.
양과 염소의 피부에 생기는 매우 심각한 질병 중 하나가 바로 “콕클”이라고 불리는 질환입니다. 이 질환으로 인해 피부에는 두꺼워진 조직으로 이루어진 반점들이 많이 생기는데, 그 모양이 마치 조개껍데기와 유사합니다. 이 질환은 양모가 두꺼운 봄철에 흔하게 발생하며, 양을 깎은 직후에는 거의 사라지지만, 그 원인이나 예방 방법에 대해서는 거의 알려져 있지 않습니다.
기후와 품종은 가죽의 질에 상당한 영향을 미칩니다. 일반적으로 품종이 낮은 동물들이나 극단적인 기후에 노출되는 동물들의 가죽이 더 두꺼운 편입니다. 대부분의 경우, 고급 품종의 동물들은 고기를 생산하는 능력이나 양의 경우 양모를 생산하는 능력이 발달하기 위해 가죽 제조에 있어서 가장 중요한 특성들이 희생되는 경향이 있습니다.

제7장. 피부의 구조와 성장

언뜻 보면 서로 다른 동물들의 피부는 거의 공통점이 없어 보이지만, 자세히 살펴보면 모든 포유류의 피부는 동일한 일반적인 구조를 가지고 있습니다. 따라서 소의 피부에 대한 해부학적 설명은 양, 염소, 송아지의 피부에도 거의 그대로 적용됩니다. 하지만 질감과 두께의 차이로 인해 이러한 다양한 피부의 실용적인 용도는 크게 달라질 수 있습니다. 도마뱀, 악어, 물고기, 뱀의 피부는 고등동물의 피부와는 달리 표피에 상당한 변화가 있어 피부가 더 단단해지고 ‘비늘’을 형성하며, 섬유의 배열도 상당히 다릅니다. 예를 들어 많은 물고기의 피부에서는 섬유들이 서로 직각을 이루며 피부에 대해 대각선 방향으로 배열되어 있지만 서로 엮이지는 않습니다.

자연 상태에서 피부는 단순히 동물의 보호막일 뿐만 아니라 감각 기관이자 분비 기관이기도 하므로 그 구조는 다소 복잡합니다. 피부는 주로 두 개의 주요 층으로 구성되는데, 바로 표피(상피, 껍질)와 진피(피부질, 진짜 피부)입니다. 이 두 층은 구조와 기능뿐만 아니라 기원 면에서도 완전히 다릅니다. 새의 알이나 고등동물의 난자에서는 생명체의 배아가 단일 세포로 이루어져 있으며, 수정되자마자 반복적인 분열을 통해 증식하기 시작합니다. 이렇게 형성된 세포들은 초기에 세 개의 명확한 층으로 분화되는데, 위쪽 층에서는 상피가 생성되고, 중간 층에서는 진짜 피부와 뼈, 연골이 만들어집니다.

이러한 기원의 차이는 해부학적 및 화학적 특성의 큰 차이와도 일치합니다. 그림 9에는 송아지 피부의 단면도가 나와 있으며, 그 실제 모습은 그림 I(표지그림)에 더 정확하게 나타나 있습니다. 표피는 그 아래에 있는 진짜 피부에 비해 매우 얇으며, 가죽을 만들기 전에는 완전히 제거됩니다. 하지만 표피도 중요한 기능을 가지고 있습니다. 그림 10의 a와 b에서 더 확대된 모습으로 보여줍니다. 표피의 내부 점막층인 b, 즉 말피기망은 진짜 피부 c 위에 위치해 있으며, 부드럽고 핵을 가진 살아있는 세포들로 구성되어 있습니다. 이 세포들은 분열을 통해 증식하면서 케라틴으로 된 세포벽을 형성합니다. 이 세포들은 더 깊은 층에서는 길쭉한 형태를 띠지만, 표면에 가까워질수록 점차 평평해지며 건조되어 각질층 a를 형성합니다. 이 각질층은 계속해서 형성되고 있습니다.

마모되어 죽은 피부 조각처럼 떨어져 나가고, 아래쪽에서 세포가 계속 분열함으로써 새로운 피부가 형성된다. 모발뿐만 아니라 땀샘과 지방선도 이 상피층에서 발달한다.

그림 9 — 종아리 피부의 수직 단면도, 직경의 약 50배로 확대됨. a, 표피; b, 육아조직층; c, 피부의 섬유층; d, 모발; e, 지방선; f, 땀샘; g, 땀샘 관의 개구부; h, 모발근.

각 모발은 표피와 연결된 막에 둘러싸여 있으며, 오래된 모발이 빠지면 새로운 모발이 그 안에서 자라난다. 모발 자체는 지붕의 기와처럼 겹쳐진 비늘들로 덮여 있지만, 그 형태는 불규칙하다. 이러한 비늘들 때문에 모발의 가장자리가 톱니 모양을 이루며, 양모나 일부 모피에서처럼 이 비늘들이 잘 발달하면 펠트화되는 특성이 생긴다.

“모발 표피”라고 불리는 이 층들 안에는 모발의 몸통을 구성하는 섬유질이 있습니다. 때로는 중앙에 세포로 이루어진 핵도 존재하는데, 현미경으로 보면 갇혀 있는 공기의 광학적 효과로 인해 이 부분은 검고 불투명하게 보입니다. 물이나 알코올, 테레빈유에 모발을 끓이거나 오랫동안 담그면 공기가 들어 있는 공간이 액체로 채워져 투명해집니다.

그림 10 — 표피층.

모발의 섬유질 부분은 길쭉한 버섯 모양의 세포들로 구성되어 있으며, 모발에 색을 부여하는 염색소도 함유되어 있습니다. 사슴의 모발은 다른 대부분의 동물들의 모발과 달리 거의 전부 다각형 모양의 세포들로 이루어져 있으며, 흰색 모발의 경우 이 세포들에는 보통 공기가 가득 차 있습니다. 검은색 모발의 경우 모발과 그 주위의 막 모두 염색이 짙지만, 특히 모발 자체의 염색이 훨씬 더 짙어서 모발뿌리 부분도 보통 짙은 색을 띱니다. 석회 처리를 통해 모발을 제거한 가죽의 검은색 부분도 여전히 모발 막의 염색된 세포들 때문에 색을 유지하는데, 이 세포들은 “빗질과 문지르기”를 통해서만 완전히 제거될 수 있습니다.

그림 11 — a, 피지선; b, 모발; c, 직립근. 확대율 200배.

모발을 감싸고 있는 막의 피부 표면 쪽 근처에서 피지선의 관들이 이 막 속으로 들어가 모발을 윤활시키는 기름을 분비한다. 피지선 자체는 포도송이처럼 배열된 큰 핵을 가진 세포들로 구성되어 있으며, 위쪽에 위치한 세포들에는 지방질이 풍부하게 함유되어 있다. 그 모습은 그림 11에 나와 있다. 모발의 뿌리 부분은 구형 모양을 하고 있으며, 여기에는 모발 유두(h, 그림 12)가 있다. 모발 유두는 진짜 피부에서 돌출된 부분으로, 그 안에 있는 혈관을 통해 모발에 영양분을 공급한다. 모발 유두는 둥글고 부드러운 세포들로 구성되어 있으며, 이 세포들은 빠르게 증식하여 모발 막을 통해 위로 올라가면서 단단해지면서 모발의 길이가 길어진다.

그림 12의 f로 표시된 유두 외부의 세포들도 성장하면서 위로 올라가 모발 주위에 층을 형성하는데, 이를 “내부 뿌리막”이라고 한다. 배아 발달 과정에서는 표피의 아래쪽, 진피 내의 모세혈관들 위에 작은 세포 덩어리가 형성되고, 이 덩어리는 점차 커지면서 진피 속으로 더 깊이 파고든다. 그 안에서 새로운 모발의 뿌리 유두가 형성되며, 이 유두는 영양분을 공급해주는 모세혈관들을 둘러싼다(그림 13). 성체 동물의 모발 갱신 과정도 매우 유사하다. 오래된 모발의 유두는 시들어서 빠져나가고, 그동안 모발 막의 아래쪽 표피층이 두꺼워지면서 그 아래쪽, 보통는 오래된 모발의 한쪽에서 새로운 모발이 자라나 모발 막 속으로 들어가 오래된 모발을 대체한다. 이것이 모발을 제거하기 어려운 원인 중 하나이다.

제모 과정에서 나오는 미세한 털들은 길이가 짧을 뿐만 아니라 기존의 털들보다 더 깊은 곳에 위치해 있습니다.
땀샘의 발달 과정도 털의 발달 과정과 매우 유사합니다. 땀샘은 다소 복잡하게 구부러진 관 모양을 하고 있으며, 그 벽은 진피의 종 방향 섬유로 이루어져 있습니다. 내벽에는 땀을 분비하는 큰 핵을 가진 세포들이 한 층 있습니다. 매우 좁은 이 관들은 외부 털껍질의 세포벽과 같은 핵을 가진 세포들로 이루어져 있으며, 때로는 표피를 통해 직접 열리기도 하지만, 대개는 피부 표면 바로 아래에 있는 털껍질의 입구로 연결됩니다. 각 털에는 ‘아렉토르 피리’라고 불리는 비스듬한 형태의 근육이 있어서, 추위나 공포를 느낄 때 이 근육이 수축하여 털이 곤두서게 됩니다. 이로 인해 피부가 울퉁불퉁해지는 현상이 일어납니다. 이 근육은 줄무늬가 없는 무의식적인 근육으로, 털뿌리 근처에서부터 표피까지 이어져 있으며, 피지선 바로 아래에 위치합니다. 이 근육이 수축하면 피지선이 압박됩니다.
털과 털껍질 외에도, 화학적으로나 해부학적으로 고슴도치의 가시와 유사한 구조를 가진 다른 구조물들도 있습니다. 표피 전체와 털들은 ‘히알린층’이라고 불리는 매우 얇은 막에 의해 진피와 분리되어 있습니다. 이 히알린층은 태닝된 가죽의 옅은 황색 표면을 형성하는데, 이는 진피의 다른 부분들과는 구조가 다릅니다. 만약 태닝하기 전에 이 층이 벗겨지면, 그 아래의 피부는 색이 변하지 않고 거의 흰색으로 남습니다. 털껍질 전체는 탄력성 있는 섬유와 결합조직으로 둘러싸여 있으며, 이 섬유들에는 신경과 혈관이 연결되어 있어 진피의 일부를 구성합니다.

그림 13 — 어린 모발의 발달 과정.
그림 14 — 결합조직 섬유들. (랑비에르)

진피의 구조는 앞서 설명한 표피의 구조와는 상당히 다른데, 이는 주로 “결합조직”이라고 불리는 흰색 섬유들이 서로 얽혀 있어 구성되기 때문입니다(그림 14 참조). 이러한 섬유들은 매우 가는 섬유소들로 이루어져 있으며, 섬유 자체보다는 약간 더 용해성이 높은 물질에 의해 서로 결합되어 있습니다.

이 섬유들은 스스로 살아있는 세포가 아니며, 그 옆에 위치한 가는 버팀대 모양의 세포들에 의해 생성되는 것으로 보입니다. 피부의 중간 부분에서는 이 섬유들이 더욱 느슨하게 엮여 있지만, 살코기 근처에서는 다시 더 단단해집니다. 양가죽의 경우 이 현상이 특히 두드러지는데, 중간 부분은 지방 세포로 가득 차 있어 매우 느슨합니다. 가공 과정에서 가죽을 잘못 다루면 이 중간층이 더욱 느슨해져서 때로는 섬유와 살코기가 분리될 수도 있습니다. 양가죽의 경우, 천연가죽으로 만들기 전에 반드시 이 느슨한 지방층을 제거해야 합니다. 소가죽으로 만든 미국식 ‘왁스 처리된 가죽’의 경우도 이 부분을 제거함으로써 표면을 평탄하게 만든 뒤 마감 처리를 합니다. 표피 바로 아래에 있는 가장 바깥층은 매우 조밀하고 단단한데, 여기에 있는 섬유들은 더 작은 섬유들로 나뉘어 서로 얽혀 있어 거의 구별할 수 없습니다. 이 부분을 ‘유두부’라고 하며, 이 부분은 더 밝은 색을 띠는 층을 형성합니다. 이 층과 그 위에 있는 매우 얇은 외부 층을 함께 ‘가죽의 결’이라고 합니다. 지방선들은 이 부분에 위치해 있으며, 모근과 땀샘들은 이 부분을 통해 아래쪽의 더 느슨한 조직으로 들어갑니다. 이 부분의 이름은 그 표면에 있는 작은 돌기들, 즉 유두들에서 유래했으며, 이 돌기들이 각종 가죽의 특징적인 결을 형성합니다.
[20] (그림 9 및 도판 I 참조.)
[20] ‘결’이라는 단어는 가죽 가공업자들이 적어도 세 가지 다른 의미로 사용하기 때문에 혼동을 초래할 수 있습니다. 매우 얇은 투명층은 가죽에 자연스러운 광택을 주는 역할을 하므로 그렇게 부를 수도 있습니다. 유두와 모공의 형태와 배열도 ‘결’의 패턴이라고 할 수 있으며, ‘결’이라는 단어 자체는 오직 유두부에만 사용되어야 합니다.

그림 15. — 연결조직 내의 지방세포. a, 지방구; p, 원형질; n, 핵; m, 세포벽. (Ranvier.)

가죽의 결 구조, 특히 모공의 배열을 연구하는 것은 매우 중요합니다. 이는 가죽이 어떤 종류의 가죽으로 만들어졌는지를 판별하는 가장 쉬운 방법이기 때문입니다. 인위적으로 결을 만든 완성된 가죽의 경우에는 이를 판별하기가 매우 어렵습니다. (그림 II) 가죽을 적셔서 늘리거나, 좋은 확대경이나 저배율 현미경을 사용하면 관찰이 용이해집니다.[21]
[21] 현미경에서는 물론 창문에서 들어오는 직접적인 빛이나 “불스아이” 집광기를 통해 집중된 램프 빛을 이용해 가죽을 위에서 비춥니다. 현미경에서 이미지가 뒤집히면 초보자에게는 매우 혼란스러운 착시 효과가 나타나는데, 융기부가 오목한 것처럼 보이고 그 반대의 경우도 생깁니다. 이러한 현상은 조명의 실제 방향을 고려할 때까지 계속됩니다.

제2판.

다양한 가죽의 결 구조 사진 (A. Seymour-Jones).

1. 소가죽; 2. 송아지 가죽; 3. 동인도산 염소 가죽; 4. 돼지 가죽; 5. 동인도산 양 가죽; 6. 웨일스 양 가죽.

[52페이지 참조.]

앞서 언급했듯이, 살에 가까운 피부 표면은 중앙 부분보다 더 단단하며, 섬유들이 표면과 거의 평행하게 배열되어 있어 어느 정도 막 같은 성질을 가진다. 피부는 결합조직(지방막)의 네트워크를 통해 동물의 몸체와 연결되어 있는데, 이 결합조직에는 종종 지방세포가 가득하여 지방조직이라고 불린다. 이 지방조직이 바로 ‘살 제거’ 과정에서 실제 살과 함께 제거되는 흰색 층이다. 지방조직의 아주 작은 부분을 현미경으로 관찰하면, 그것이 단지 결합조직 속에 얽혀 있는 지방구들의 집합체로 보인다. 하지만 카민이나 로그우드로 염색하면 각 지방구가 세포 안에 들어 있으며, 지방이 분비된 핵을 가진 세포질이 세포벽에 밀착되어 있는 것을 즉시 확인할 수 있다(그림 15). 이와 유사한 세포들이 가죽 전체에 상당량 존재하며, 특히 가죽 제조 과정에서는 이 세포들을 파괴하지 않는 한 지방을 제거하거나 씻어내는 것은 불가능하다.

많은 동물들(소, 말 등)은 피부 내측에 얇은 층의 자발근(붉은 살)을 가지고 있으며, 이 근육은 파리를 쫓기 위해 움직이는 데 사용된다. 대충 살을 제거할 때 이 근육이 그대로 남아 있으면 가죽의 색이 어두워질 수 있다. 완성된 가죽에서도 현미경으로 관찰하면 이 줄무늬 구조를 확인할 수 있다(그림 16).

결합조직 섬유 외에도 피부에는 소량의 노란색 ‘탄력성’ 섬유가 포함되어 있다. 가죽의 얇은 절편을 물, 글리세린, 진한 아세트산을 같은 비율로 섞은 용액에 몇 분간 담근 다음 현미경으로 관찰하면, 흰색 결합조직 섬유는 부풀어 오르면서 투명해지고, 산의 영향을 거의 받지 않는 노란색 ‘탄력성’ 섬유가 보인다. 모낭과 땀샘, 지방선도 이 처리를 통해 명확하게 관찰될 수 있다. 반면, 흰색 젤라틴질 섬유는 일반 소금이나 황산암모늄의 농축 용액으로 절편을 관찰하거나 사프라닌과 같은 아닐린 염료로 염색함으로써 가장 쉽게 볼 수 있다. 절편은 이러한 용액에서 가장 쉽게 잘라낼 수 있다.

이러한 목적을 위해서는 동결현미경을 사용하거나, 먼저 알코올로 경화시킨 후에 처리합니다. 보다 자세한 내용은 L.I.L.B., 254쪽을 참조하십시오.
일반적으로 가죽 제조 시에는 피부의 진짜 층인 코리움만이 사용되며, 다양한 태닝 과정에 적합한 상태로 이를 얻기 위해서는 모발이나 울, 그리고 상피세포들을 피부 자체를 손상시키지 않으면서 완전히 제거해야 합니다. 또한 치료 과정에서 표피 바로 아래에 있는 부분이 손상되지 않도록 특별한 주의가 필요합니다. 사용되는 모든 방법들은 상피세포들, 특히 코리움 바로 옆에 위치한 부드러운 세포들과 모근 주위의 상피세포들이 화학적 특성상 코리움 자체보다 더 쉽게 파괴된다는 사실에 기반을 두고 있습니다. “모발 제거” 과정은 본질적으로 화학적 또는 부패 유발 물질을 사용하여 이러한 세포들을 분해시키고, 기계적 수단을 이용해 모발과 나머지 상피세포들을 함께 제거하는 것입니다. 이 목적으로 사용될 수 있는 여러 물질 중에서 석회는 가장 편리한 물질 중 하나인데, 물에 대한 용해도가 매우 낮아 가죽에 손상을 줄 정도의 농도의 용액을 만들기가 어렵기 때문입니다. 반면 강알칼리는 용해도가 훨씬 높으므로, 적절한 양만 사용하지 않으면 위험할 정도로 강한 용액이 만들어져 피부에 손상을 줄 수 있습니다. 석회 용액에 소량의 황화물을 첨가하면 상피 구조에 대한 특수한 용매 작용으로 인해 모발 제거가 빨라지며, 알칼리성 황화물의 경우에는 석회와 반응하여 생성된 강알칼리의 작용도 함께 작용합니다. 알칼리성 황화물의 강한 용액은 단독으로 사용되더라도 모발과 상피세포를 빠르게 파괴하여 마치 젖은 펄프처럼 피부에서 제거될 수 있지만, 실제로는 진짜 피부에는 거의 손상을 주지 않습니다.
“발한” 과정에서는 부패 유발 미생물과 그들이 생성하는 물질들에 의해 상피세포들이 분해되어 모발이 느슨해지고, 그 후 문지르거나 긁어내어 제거할 수 있습니다. 부패 과정에서 생성되는 암모니아도 중요한 용매 역할을 하며, 이 물질의 존재는 모발 제거 및 세포 파괴 과정을 가속화하는 데 기여합니다. 특정 가죽의 구조에 대한 유용한 정보를 얻기 위해서는 꼭 복잡하거나 비싼 현미경이 필요한 것은 아니며, 예를 들어 다양한 형태의 “결”을 관찰하거나 한 가죽의 패턴을 다른 가죽처럼 모방하는 데 있어서는 품질 좋은 주머니용 렌즈만으로도 충분히 유용한 정보를 얻을 수 있습니다. 현미경의 조작 및 선택에 관한 보다 자세한 내용은 L.I.L.B., 234쪽 이후를 참조하십시오.

제8장. 피부의 화학적 성분들

피부를 구성하는 다양한 성분들의 화학적 특성은 아직 제대로 밝혀지지 않았다. 하지만 바일슈타인은 그의 유기화학 핸드북에서 젤라틴, 알부민, 케라틴을 “방향족” 계열에 속한다고 분류했으며, 따라서 이들에는 “벤젠” 고리가 포함되어 있다고 추정했다. 적어도 이들 모두가 매우 복잡한 구조를 가지고 있다는 것은 확실하다.

표피의 구조는 케라틴에 속하며, 이는 응고된 알부민과 밀접한 관련이 있다. 한편 진피의 흰색 섬유들은 젤라틴과 동일하거나, 분자 구조나 수분 함량 면에서만 차이가 있다. 이러한 젤라틴질 조직이 진피의 대부분을 구성하지만, 영양분을 공급하는 림프와 혈액의 성분으로서 알부민도 포함되어 있으며, 혈관과 림프관의 상피 구조에는 케라틴도 존재한다. 또한 케라틴과 유사할 가능성이 있지만 분석을 위해 분리하기 어려운 “노란색 섬유”도 존재한다.

진피의 흰색 결합조직은 물과 함께 끓이면 젤라틴(글루틴)으로 변환된다. 다른 성분들이 섞여 있어 원래의 가죽 섬유를 그대로 얻는 것이 불가능하며, 결합되지 않은 수분을 제거하기 위해 어느 정도까지 건조시켜야 하는지 판단하는 것도 어렵기 때문에, 그 성분이 글루틴과 동일한지 분석을 통해 확인하는 것은 불가능하다. 하지만 흰색 섬유가 진피의 대부분을 차지하고 있으며, 다른 성분들의 비율도 크게 다르지 않기 때문에, 철저히 정제된 진피를 분석하는 것은 실제 섬유를 분석하는 것과 거의 동일하다. 따라서 가죽과 젤라틴에 대한 다음과 같은 분석 결과들은 매우 중요하다.

폰 슈뢰더와 파슬러[22]의 분석 결과는 수많은 개별 실험 결과의 평균치로서 특별히 중요하다. 그들의 질소 함량 측정은 셀달법을 사용하여 이루어졌다. 소량의 회분과 미량의 황은 고려되지 않았으며, 아마도 차이값으로 얻어지는 O 성분에 포함된 것으로 보인다.

[22] Ding. Polyt. Journ., 1893, cclxxxvii. pp. 258, 283, 300.

정제된 진피의 분석

분석 대상: C, H, N, O, S

스토만과 랑바인: 49.9, 5.8, 18.0, 26.0, 0.3
뮌츠의 소가죽: 51.8, 6.7, 18.3, 23.2
폰 슈뢰더와 파슬러의 소, 송아지, 말, 낙타, 돼지, 코뿔소: 50.2, 6.4, 17.8, 25.4
염소와 사슴: 50.3, 6.4, 17.4, 25.9
양과 개: 50.2, 6.5, 17.0, 26.3
고양이: 51.1, 6.5, 17.1, 25.3

젤라틴의 분석 결과(회분이 없는 경우).
분석 항목: C, H, N, O
폰 슈뢰더와 파슬러: 51.2, 6.5, 18.1, 24.2
멀더: 50.1, 6.6, 18.3, 25.0
프레미: 50.0, 6.5, 17.5, 26.0
슈첸베르거: 50.0, 6.7, 18.3, 25.0
치텐덴과 솔리[23]: 49.4, 6.8, 18.0, 25.1
[23] 여기에는 0.7의 황도 포함되어 있음. Journ. Physiol., xii. p. 23.

위의 피부 관련 분석 결과들은 서로 간에 상당한 차이가 있는 반면, 젤라틴 분석 결과의 평균값과는 그다지 큰 차이가 없습니다. 전체적으로는 젤라틴의 질소 함량이 다소 더 높습니다. 젤라틴의 분자량은 매우 높을 것으로 보이며,[24] 따라서 최종 분석에 근거한 어떤 화학식도 단지 가정에 불과합니다. 블뢰나르,[25] 슈첸베르거와 부르고아,[26], 호프마이스터는 C76H124N24O29라는 화학식에 동의하며, 이에 따른 백분율 조성은 다음과 같습니다:
C76: 912, 49.7%
H124: 124, 6.8%
N24: 336, 18.3%
O29: 464, 25.2%
합계: 1836, 100.0%
[24] 팔(Berichte D. Ch. Ges., xxv. (1892) pp. 1202-36, 및 Ch. Soc. Abst., 1892, pp. 895-7)은 물리적 방법(동결점, 끓는점)을 이용하여 약 900이라는 분자량을 계산했습니다.
[25] Annales de Chimie [5] xxvi. p. 18.
[26] Compt. Rend., lxxxii. pp. 262-4.

물 분자가 하나 추가된다면, 이러한 화학식에서 나타나는 백분율 조성에는 변화가 생길 것이지만, 그 변화량은 실험적 오차보다 작을 것입니다. 따라서 이러한 변화는 수화 현상에 의한 것일 수 있습니다.
젤라틴에는 분명히 카복실기와 아미드기가 모두 존재하며, 산과 염기와도 결합할 수 있습니다(84쪽 참조).

라이머[27]는 정제된 가죽을 0.5%의 아세트산으로 여러 날 동안 가수분해한 뒤 중화시켜, 순수하고 변형되지 않은 섬유질이라고 생각되는 물질을 얻었다. 그의 분석 결과에 따르면 C는 48.45%, H는 6.66%, N은 18.45%, O는 26.44%였으며, 이는 변형되지 않은 가죽을 직접 분석한 결과와는 상당히 다른 수치였다. 따라서 이 결과는 별로 신뢰할 수 없으며, 라이머가 얻은 침전물은 단순히 분해 생성물에 불과할 가능성이 높다.
[27] Ding. Polyt., ccv. p. 164.

호프마이스터[28]는 젤라틴을 가열하면 물이 증발하여 무수화물이 형성된다고 지적했으며, 이 무수화물이 콜라겐이나 가죽 섬유와 동일하다고 보았다. 젤라틴을 130°C에서 건조시키면 끓는 온도에서도 물에 용해되지 않으며, 압력을 가해 가열해야만 용해될 수 있다. 분명히 콜라겐(가죽 섬유, 오세인)은 일반 젤라틴보다 뜨거운 물에 더 잘 용해되지 않는다.
[28] Bied. Centr., 1880, p. 772.

현재 우리가 알고 있는 바에 따르면, 가죽 섬유는 단지 체계적으로 배열된, 아마도 탈수된 젤라틴에 불과하다고 할 수 있다.
젤라틴 또는 글루틴(곡물의 글루텐과 혼동해서는 안 됨)은 순수하고 건조한 상태에서는 무색이며 투명한 고체로, 경도가 높고 비중은 1.3이다. 약 140°C에서 녹기 시작하면서 동시에 분해가 일어난다. 탄화수소, 에테르, 강한 알코올에는 녹지 않는다. 찬 물에서는 몇 배의 무게만큼의 물을 흡수하여 투명한 젤 형태가 되지만, 용해되지는 않는다. 뜨거운 물에서는 용해되지만, 1%의 고품질 젤라틴이 들어간 용액도 식으면 약한 젤 형태가 된다. 젤라틴 젤의 녹는 온도는 그 품질이나 분해 생성물의 유무에 따라 크게 달라지지만, 5-10%라는 꽤 넓은 범위 내에서는 농도의 영향을 거의 받지 않는다. 최상급의 단단한 젤라틴 10% 용액은 약 38°C에서 녹는 반면, 저품질 젤라틴은 15°C에서도 녹지 않을 수 있다. 이 사실을 바탕으로 한 젤라틴의 응고 능력을 측정하는 유용한 기술적 방법은, 젤의 일정한 크기의 조각을 온도계가 부착된 작은 관에 넣고 물이 담긴 비커에서 저어주는 것이다. 물의 온도를 서서히 올려 젤이 녹을 때까지 기다린 뒤 그 온도를 기록한다. 관의 끝부분을 원뿔 모양으로 만들면 정확한 온도를 파악하기가 더 쉬울 수 있다. 또한 바닥이 열린 모세관 안에서 젤이 굳는 순간을 기록할 수도 있다. 포름알데히드, 크롬염, 알루미나, 철염을 첨가하면 융점이 상승하는데, 이들은 탄닌화 효과를 일으킨다. 황산염, 타르트레이트, 아세테이트, 그 밖의 일부 염류는 그 효과가 더 약하며, 아이오딘화물, 브로민화물, 염화물, 질산염은 융점을 낮춘다.[29] 젤라틴 용액

너무 약하거나 너무 따뜻해서 젤라틴화되지 않는 물질들은 상당한 점도를 가진다. 따라서 다른 점성 물질이 없는 경우에는, 액체가 모세관을 통과하는 데 걸리는 시간을 측정하는 장비인 점도계를 이용하여 젤라틴의 점도를 측정할 수 있다.[30] 상업적으로 중요한 요소인 젤리의 단단함은 리포위츠법을 이용해 측정되는데, 이 방법에서는 직경이 정확히 1cm인 약간 볼록한 원반을 디슬헤드 형태의 깔때기 바닥에 고정시킨 뒤, 그 위에 수은을 점차적으로 부어 젤리 속으로 가라앉힌다. 시험을 실시하기 전에는 5% 또는 10% 농도의 젤리를 몇 시간 동안 굳히도록 해야 한다.[29] Pascheles의 ‘Versuche über Quellung’, Archiv für ges. Path., Bd. 71을 참조할 것. [30] 1% 농도의 용액을 사용한 Prollius의 Ding. Polyt. Journ., ccxlix. p. 425를 참조할 것. 또한 Stützer의 Zeit. Ann. Ch., xxxi. pp. 501-15도 참조할 것. 피부나 뼈에서 추출한 젤라틴 용액은 편광된 빛에 대해 강한 좌회전 성질을 보인다. 30°C에서는 (A)D 값이 -130°이지만, 온도와 용액의 반응은 측정된 값에 큰 영향을 미친다. 강한 알코올이나 집중된 황산암모늄 용액 및 기타 염류를 첨가하면 수용액에서 젤라틴이 침전된다. 덱스트린이나 겔과 같은 다른 많은 콜로이드 물질들도 비슷한 현상을 보인다. 이러한 물질들이 없는 경우에는 알코올을 이용한 침전법을 젤라틴, 접착제, 인쇄용 롤러 제조물, 젤라틴 제과품의 기술적 분석에 활용할 수 있다. 바람직하게는 10% 농도인 젤라틴 용액 25cc를 작은 비커에 넣고 유리 교반 막대도 함께 넣은 뒤, 용액의 3배 양의 순수 알코올을 추가한다. 교반하면 젤라틴이 교반 막대와 비커 벽면에 단단히 굳으며, 이를 희석된 알코올이나 찬물로 씻어낸 뒤 건조시켜 무게를 측정할 수 있다. 매우 순도가 높은 프랑스산 젤라틴의 경우 98.6%의 침전물이 나왔지만, 일반적인 뼈 접착제의 경우에는 약 60%의 침전물만 생성되었다. 순수 알코올은 젤라틴-젤리에서 물을 제거하여 뼈와 같은 질감의 덩어리를 남긴다. 또한 염화나트륨을 이용해 젤라틴 용액을 포화시킨 뒤 황산이나 염산으로 약간 산성화시켜도 젤라틴을 완전히 침전시킬 수 있다. 산성화된 염류 용액에서도 알코올과 마찬가지로 젤리 덩어리들이 굳어지지만, 중성 용액은 거의 효과가 없다. 이 현상의 원인은 설명하기 어렵지만, 양모 가죽의 처리 과정(89쪽) 및 흰색 가죽 생산 과정(186쪽)과의 관련성은 명백하다. 분해 — 젤라틴의 수용액을 압력 하에서 가열하거나, 끓는점을 높이는 글리세린이나 다른 물질들이 있는 상태에서 가열하거나, 혹은 낮은 온도에서 서서히 가열할 경우, 젤라틴은 점차적으로 젤라틴화 능력을 잃게 되며, 찬물에 용해될 수 있는 형태로 변하지만 여전히 탄닌에 의해 침전될 수 있다. 호프마이스터[31]는 젤라틴이 3개의 물 분자를 흡수하여 분해된다고 말했다.

헤미콜린은 알코올에 용해되며 백금염 용액에 의해 침전되지 않고, 세미글루틴은 알코올에 불용해되며 백금염 용액에 의해 침전된다. 둘 다 수은염에 의해 침전된다. 건조한 젤라틴은 고온에서 글리세린에 용해되지만, 아마도 유사한 변화를 겪을 것이다. 따라서 젤라틴 제조 시에는 고온과 장시간 가열을 피해야 하며, 젤라틴과 글리세린의 혼합물인 인쇄 롤러 제조 시에는 젤라틴을 물로 팽창시킨 후 글리세린과 함께 저온에서 녹여야 한다.
[31] Bied. Centr., 1880, p. 772, 및 Ch. Soc. Abs., 1881, p. 294.

젤라틴은 또한 엷은 산과 알칼리가 존재하는 상태에서 열의 작용에 의해 위와 동일한 용해성 형태(펩톤)로 전환될 수 있다. 이들도 젤라틴과 마찬가지로 탄닌과 중인산에 의해 침전된다.[32] 강알칼리, 중정석 또는 석회의 수용액을 장시간 또는 고온에서 가열하면 젤라틴은 점차 더 단순한 물질들로 분해되어 결국 질소나 암모니아, 물, 이산화탄소가 된다. 중간 생성물로는 아미도-아세틱 계열의 다양한 산들, 예를 들어 아미도-아세틱(글리코신, 글리콜), 아미도-프로피오닉(알라닌), 아미도-카프로닉(류신) 등과 아미도-수크시닉 계열의 산(아미도-수크시닉 = 아스파르트산)이 있다.[33]
[32] Lorenz, Pflüger’s Arch., xlvii. pp. 189-95; Journ. Chem. Soc., 1891, A. p. 477.
[33] Schützenberger, Comptes Rend., cii. pp. 1296-9; Journ. Chem. Soc., 1886, A. p. 818과 비교할 것.

산으로 처리하면 매우 유사한 효과가 나타난다. 처음 생성되는 물질들은 용해성 펩톤이다. Paal[34]은 젤라틴 100부분을 수욕조에서 물 160부분과 농축 HCl 40부분과 함께 처리하여 최종적으로 절대 알코올에 용해되도록 한 뒤, 정제한 결과 염산 10-12%를 포함하는 흰색 흡습성 펩톤 염 덩어리를 얻었다.[35]
[34] Berichte, xxv. pp. 1202-36; Journ. Chem. Soc., 1892, A. p. 895.
[35] Buchner와 Curtius, Ber., xix. pp. 850-9; Journ. Chem. Soc., 1886, A. p. 635도 참조할 것.

위액과 췌장액에 의한 젤라틴의 분해 생성물들은 궁극적인 구성 면에서 젤라틴과 크게 다르지 않은 펩톤들이며, 이 과정은 주로 가수분해 작용에 의한 것으로 보인다.[36]
[36] Chittenden과 Solly, Journ. Chem. Soc., 1891, A. p. 849.

부패의 초기 단계에서 생성되는 물질들도 매우 유사하다. 많은 박테리아들이 젤라틴 젤을 액화시키는 능력을 가지고 있다. Brunton과 McFadyen[37]은 이것이 박테리아의 직접적인 작용이 아니라, 박테리아가 분비하는 용해성 아밀레이스에 의해 젤라틴이 펩톤화되기 때문이라고 밝혔으며, 이 효소의 작용은 촉진된다.

알칼리성 조건에서는 안정하나 100°C의 온도에서는 파괴된다.[38] 부패가 진행됨에 따라 부티르산이 생성되어 용액이 매우 산성이 되고, 그 후에는 암모니아와 아미도산들이 생성된다. [37] R. S. Proc., xlvi. pp. 542-53. [38] 17쪽, 171쪽을 참조하라. 또한 Ch. Zeit., 1895, p. 1487도 참조할 것.

Fahrion은[39] 알부민류와 젤라틴이 락톤 성분의 축합 생성물이라는 가설( L.I.L.B. p. 185 )에서 출발하여, 이들도 락톤과 마찬가지로 가성소다를 이용한 가수분해를 통해 분해될 수 있다고 생각했다. 그는 이 물질들을 알코올성 가성소다를 사용해 용해시킨 다음, 염산으로 용액을 중화시키고 과량의 염산은 반복적인 증발을 통해 제거했으며, 알코올 처리를 통해 염화나트륨도 제거함으로써 산성 반응을 보이는 물질들을 얻었다. 그는 이 물질들의 구성 성분으로부터 이것들이 물과 알코올에는 용해되지만 에테르와 석유에는 불용해되며, 결정화되지 않고 불용성 염을 형성하는 Schützenberger의 단백질산 C8H14N2O4와 동일하다고 추정했다. Fahrion은 Eitner가 자신의 “dégras-former”에서 발견했다고 주장한 질소 성분( p. 370 )이 아마도 이 물질에 의한 오염 때문일 것이라고 제안했으며, 이 물질의 생성을 가죽 및 기타 단백질 물질의 분석에 활용할 수 있을 것이라고 했다. 이후 Paal 교수와 Schilling 박사[40]가 이 물질들에 대해 더욱 연구를 진행했으며, 이 물질들에는 염산이 포함되어 있어 산성 반응이 나타나는 것이며, 이는 Paal 교수가 이전에 염산을 이용해 단백질을 가수분해하여 얻은 펩톤 염들과 동일하다는 것을 밝혀냈다. 유리 펩톤들은 강한 알칼리성을 띤다. [39] Ch. Zeit., 1895, p. 1000. [40] Ch. Zeit., 1895, p. 1487.

젤라틴을 건조 증류하면 피롤과 피리딘 계열의 염기들이 생성된다. 이는 상업적으로는 뼈를 증류하여 얻으며 “뼈 기름” 또는 “디펠의 동물성 기름”이라고 불린다. 피롤(C4H5N)은 염산에 적신 전나무 목재에 자줏빛을 나타내는 점에서 플로로글루콜과 유사하다(p. 299).

젤라틴의 반응 — 젤라틴은 염화수은에 의해 침전되는데, 이 점에서는 펩톤과 유사하지만, 철시아나이드에 의해서는 침전되지 않는다. 이 점에서 젤라틴은 알부민류와 구별된다. 또한 젤라틴은 열에 의해 응고되지 않는다는 점에서 알부민과도 다르다. 젤라틴 용액은 상당량의 인산칼슘을 용해시키므로, 뼈 접착제에는 항상 인산칼슘이 포함되어 있다. 젤라틴과 그 분해 생성물 중 일부는 중인산에 의해 침전된다. [41] 침전물에는 약 7%의 P2O5가 포함되어 있지만, 세척할 때 점차 그 함량이 줄어든다. 여러 가지 염들은 뜨거운 물에 있는 젤라틴의 용해도를 낮춘다.

특히明矾류가 그렇습니다. 크롬明矾과 염기성 크롬염은 효과가 매우 강해 접착제나 젤라틴을 사실상 녹지 않게 만듭니다. 암모늄 또는 칼륨 다이크로메이트를 약 3% 추가하면 빛의 작용으로 크롬의 염기성 염이 생성되어 접착제나 젤라틴이 녹지 않게 되며, 이는 사진 촬영이나 방수 시멘트 제조에 활용되어 왔습니다. 젤라틴 이외의 다른 콜로이드들도 마찬가지로 영향을 받습니다.
[41] Lorenz, Pflüger’s Archiv, xlvii. pp. 189-195.

젤라틴은 아주 희석된 용액에 포함된 탄닌들에 의해서도 침전됩니다. 1리터당 0.2그램만 포함된 용액이라도 갈로탄닌산이나 갈나무 열매 추출물에 의해 현저히 탁해집니다. 하지만 다른 일부 탄닌들은 그다지 민감한 반응을 보이지 않습니다. 이 침전물은 젤라틴보다 훨씬 많은 양에서도 용해되므로, 탄닌의 미량을 검출하는 데 젤라틴을 사용할 때는 매우 소량만 첨가해야 주의해야 합니다. 약간의明矾을 추가하면 반응이 더욱 민감해집니다. 이 침전물이 고정적인 화학 화합물인지는 논란이 있는데, 젤라틴과 탄닌 중 어느 쪽이 더 많은지에 따라 그 성분이 달라지기 때문입니다. Böttinger[42]는 갈로탄닌산에 젤라틴을 과량으로 첨가하여 생성된 침전물에 질소가 10.7% 포함되어 있으며, 젤라틴에 질소가 16.5% 포함된다고 가정할 때 이는 젤라틴이 66% 포함되어 있음을 의미한다고 말합니다(57쪽 참조). 130°C에서 물로 가열하면 이 침전물은 분해되어 탄닌이 침전되는 용액이 생성되며, 이는 더 산성인 화합물이 형성되었음을 나타내는 것으로 보입니다. 참나무 껍질 탄닌이 과량으로 포함된 젤라틴에서는 질소가 9.5% 포함된 침전물이 생성되는데, 이는 젤라틴이 57.5% 포함된 것에 해당합니다. 150°C에서 물로 처리하면 이 침전물에서 세 가지 생성물이 나오는데, 하나는 냉수에 용해되고, 다른 하나는 뜨거운 물에만 용해되며, 나머지 하나는 녹지 않습니다. 젤라틴 용액에 포름알데히드 용액을 첨가하면, 젤라틴 용액이 매우 농축되고 알칼리성이 아닌 한 냉동 상태에서는 아무런 반응이 일어나지 않습니다. 하지만 가열하면 젤라틴이 포름알데히드와 화합물을 형성하여 녹지 않게 됩니다. 포르모-젤라틴을 생성하는 데 필요한 포름알데히드의 양이 매우 적기 때문에 이것이 고정적인 화합물인지는 의문스럽습니다.
[42] Liebig’s Ann. der Ch., ccxliv. pp. 227-32.

Weiske[43]는 모든 무기물을 신중하게 제거한 뼈 젤라틴의 경우, 소량의 염(예: 염화나트륨)이 첨가될 때까지는 탄닌에 의해 침전되지 않는다고 말합니다. 현재까지 알려진 바로는 뼈 젤라틴은 피부 젤라틴과 동일합니다.
[43] Bied. Centr., 1883, p. 673.

콘드린은 연골을 120°C에서 3시간 동안 물과 함께 가열하여 얻어지는 젤라틴질 물질입니다. 대부분의 물리적 특성 면에서는 동일합니다.

젤라틴과 유사하지만, 아세트산, 아세트산 납, 몰리브덴산, 그리고 과량이 존재하지 않을 때는 무기산들에 의해 물 용액에서 침전된다는 점에서 차이가 있다. 콘드린은 또한 희석된 무기산과 함께 가열하면 산화구리를 쉽게 환원시킬 수 있는 물질을 생성한다는 점에서도 젤라틴과 다르다. 콘드린은 단지 불순물이 섞인 젤라틴에 불과할 가능성이 매우 높다.[44]
[44] 참조: Petri, Berichte, xii. p. 267; Mörner, Skand. Archiv f. Physiol., i. pp. 210-243; Journ. Chem. Soc., 1889, A. p. 736 및 Zeit. Physiol. Chem., 1895, xx. pp. 357-364; Journ. Chem. Soc., 1895, A. i. p. 254. Richter, Org. Chem., i. p. 559도 참조할 것.
코리인—롤레트[45]는 가죽 및 기타 결합조직을 석회수나 중탄산수에 담그면 섬유들이 더 작은 섬유소로 분해되며, 이 과정이 계속되면서 더욱 미세한 섬유소로 나뉘어 최종적으로는 강력한 현미경 없이는 구분할 수 없을 정도로 미세해진다는 것을 보여주었다. 동시에 알칼리 용액은 섬유들을 서로 결합시키는 물질을 용해시키며, 이 물질은 아세트산을 사용하여 용액을 중화시키면 침전물 형태로 회수될 수 있다. 롤레트는 이 물질을 알부민류 물질로 간주했지만, 라이머[46]는 이 물질이 젤라틴질 섬유와 훨씬 더 밀접한 관련이 있으며, 사실상 알칼리 용액의 작용에 의해 그 섬유들로부터 생성된 것으로 보인다고 밝혔다. 라이머는 실험에 석회 처리된 송아지 가죽을 사용했으며, 증류수로 오랫동안 세척하여 용해될 수 있는 모든 성분들을 미리 제거했다. 그런 다음 석회수와 함께 밀폐된 용기에서 7~8일간 반응시킨 후, 희석된 아세트산을 사용하여 투명해진 용액을 침전시켰다. 그는 같은 양의 가죽을 계속해서 사용해도 고갈되지 않는다는 사실을 발견했는데, 이는 해당 물질이 단지 가죽 섬유의 부분적 분해 산물에 불과하며, 실제로는 별도의 “결합 물질”이 존재하지 않고 섬유 물질의 수화 상태나 물리적 조건의 차이로 인해 특정 방향으로 더 쉽게 분해되는 것에 불과하다는 가설을 강력하게 뒷받침한다. 그가 “코리인”이라고 명명한 이 용해된 물질은 석회수에 반복적으로 용해시킨 뒤 아세트산을 사용하여 다시 침전시켜 정제되었다. 이 물질은 알칼리 용액에는 잘 녹았지만 희석된 산에는 녹지 않았으며, 경우에 따라서는 매우 팽창하여 거의 완전히 용해된 것처럼 보이기도 했다. 하지만 약 10% 농도의 염화나트륨 용액에는 매우 잘 녹았으며, 이 용액에 물을 많이 넣거나 염분으로 용액을 포화시키면 침전되었다. 라이머는 10% 농도의 염화나트륨 용액도 석회수와 마찬가지로 가죽에서 코리인을 추출하는 데 효과적이며, 산을 첨가하면 부분적으로 침전되고, 산화된 용액을 염분으로 포화시키면 완전히 침전된다는 것을 발견했다. 다른 알칼리 금속 및 알칼리토금속의 염들도 비슷한 작용을 보였다.

마찬가지로, 라이머도 바리타-물을 이용한 실험을 처음에는 오해했습니다. 왜냐하면 이 용액은 석회수보다 농축되어 있어서, 산과 중화될 때 생성된 바륨염 속에 코린이 그대로 용해된 채 남아 있었기 때문입니다. 침전물을 얻으려면 용액을 희석해야 했습니다. 약간 산성인 코린 용액도 차가운 상태에서든, 포스포시아나이드 칼륨과 함께 끓여도 침전물이 생기지 않았으며, 이 점에서 알부민류와 구별됩니다. 중성 또는 알칼리성 용액의 경우에도 철염이나 수은염, 황산구리, 중성 아세트산납을 사용해도 침전물이 생기지 않았습니다. 하지만 염기성 아세트산납, 염기성 황산철, 또는 과량의 탄닌을 사용하면 침전물이 생성되었습니다. 라이머의 분석 결과에 따르면 탄소는 45.91%, 수소는 6.57%, 질소는 17.82%, 산소는 29.60%였습니다. 그는 이 물질과 원래의 섬유와의 관계를 나타내는 화학식도 제시했지만, 이는 충분한 증거에 의해 뒷받침되지 않는 것으로 보입니다. 아마도 코린은 가죽 섬유나 젤라틴의 불순물로 인해 생성된 분해산물에 불과할 것입니다.
[45] Sitz. Wiener Akad., xxxix. p. 305.
[46] Ding. Polyt. Journ., ccv. p. 153.

가죽 알부민 — 신선한 가죽에는 실제 알부민이 일부 포함되어 있는데, 이는 혈청과 림프에含まれ어 있습니다. 이 알부민은 풍부한 혈관뿐만 아니라 섬유성 결합조직 전체에도 존재하며, 그 조직의 영양분 역할을 합니다. 이 알부민은 가죽을 처리하는 과정에서 석회 처리를 통해 대부분 제거됩니다. 하지만 가죽용 가죽의 경우, 알부민을 그대로 남겨두는 것이 오히려 유리할 수 있습니다. 왜냐하면 알부민은 탄닌과 결합하여 가죽에 단단함과 무게감을 부여하기 때문입니다. 하지만 앞으로 설명할 이유들로 인해, 알부민과 결합된 석회를 반드시 제거해야 합니다. 또한 가죽을 처리하기 전에 혈액도 철저히 정화해야 하는데, 혈액의 염색 성분에는 철이 포함되어 있어서 탄닌과 결합하면 나쁜 색상이 생기기 때문입니다.
알부민들은 서로 밀접하게 관련된 물질들로 구성된 계열이며, 달걀 흰자가 그 대표적인 예입니다. 이들은 우유의 카제인이나 피브린과도 관련이 있으며, 젤라틴과는 좀 더 먼 관계에 있습니다. 이 계열에 대한 자세한 정보는 와트의 『화학사전』 제2판의 ‘단백질’ 항목, 베일슈타인의 ‘알부민’ 항목, 그리고 앨런의 『상업적 유기분석』 제4권에서 찾아볼 수 있습니다. 알부민의 가장 특징적인 성질은 열에 의한 응고입니다. 이러한 응고가 일어나는 온도는 해당 알부민의 종류에 따라 다소 차이가 있으며, 달걀 흰자와 혈청 알부민의 경우 72-73°C에서 응고됩니다. 건조된 알부민은 110°C에서 잠시 가열하면 녹지 않게 됩니다. 약간의 산성 물질은 응고 온도를 약간 낮추는 경향이 있고, 약간의 알칼리성 물질은 응고 온도를 높이는 경향이 있습니다.

응고. 염화나트륨과 다른 일부 중성염들은 응고를 촉진한다.
알부민 용액은 결정이 생성되는 온도보다 약간 낮은 온도에서도 오팔색을 띤다.
알부민은 알코올과 강한 무기산에 의해서도 응고된다.
응고된 알부민은 열을 가함으로써만 강한 산이나 염기에 용해되며, 케라틴과 매우 유사하다(56쪽, 68쪽 참조).
알부민 용액은 편광광线下에서 좌회전 성질을 보인다.
“산성” 및 “알칼리성” 알부민은 차가운 상태에서 희석된 산(예: 아세트산, 염산)과 알칼리가 알부민 용액에 작용하여 생성된다. 이들은 열에 의해는 응고되지 않으며, 신중한 중화 처리에 의해 침전되지만, 과량의 산이나 알칼리, 혹은 알칼리성 탄산염에는 용해된다. 염화나트륨이나 황산마그네슘으로 용액이 포화되면 이들은 용액에서 제거된다. 알부민이 산이나 염기와 결합하는지는 불확실하며, “산성” 또는 “알칼리성” 알부민은 소화 과정의 첫 단계에서 생성되는 파라펩톤과 동일할 가능성이 있다.
부패하거나 산과 알칼리로 심하게 처리될 경우, 알부민은 젤라틴과 유사한 방식으로 분해되어 거의 동일한 물질들을 생성한다(57쪽 참조). 그중에서도 아세트산 계열의 아미도산, 티로신(파라-옥시-α-아미도-페닐-프로피오닉산), 아스파르트산(아미도-수크시닉산)이 가장 중요하다.
알코올성 소다를 사용한 처리(62쪽 참조)를 통해 젤라틴과 유사한 펩톤이 생성된다.[47]
[47] Paal, Ch. Zeit., 1895, p. 1487.

희석된 질산(1:2 비율)과 함께 며칠 동안 가열하면, 알부민, 젤라틴, 케라틴을 포함한 모든 단백질들이 “잔토-프로테인산”이라는 물질을 생성한다. 이 물질은 성분이 명확하지 않으며, 암모니아와 강한 알칼리에 용해되어 주황색-빨간색 또는 갈색-빨간색을 띤다. 밀론 시약은 알부민, 케라틴, 젤라틴을 가열했을 때 진한 빨간색을 나타낸다. 이 시약은 수은 2.5그램을 농축 질산 20cc에 녹인 다음 물 50cc를 추가하여 침전시킨 후 맑은 액체만을 걸러내어 만든다.
알코올로 정제한 후 에터로 세척한 알부민을 열을 가하여 농축 염산(비중 1.196)에 용해시키면 보라색-파란색을 띤다. 하지만 이 반응은 종종 불명확하다. 젤라틴, 콘드린, 케라틴은 이러한 반응을 보이지 않는다.
소량의 황산구리와 과량의 가성칼륨 용액으로 처리하면 알부민은 보라색을, 젤라틴과 펩톤은 분홍색을 띤다(비우렛 반응).

빙하산 식초에 용해시킨 후 농축 황산으로 처리하면, 알부민과 펩톤은 보라색을 띠며 약한 형태로 형광을 발하는 용액을 생성한다. 식초 대신 설탕 용액을 사용해도 비슷한 반응이 나타난다. 식초로 강한 산성 상태가 된 알부민 용액은 염화철칼륨, 황산나트륨, 아세트산납, 염화수은, 단백질, 피크릭산 및 텅스틱산에 의해 침전된다. 달걀 알부민은 달걀 흰자에 포함되어 있으며, 물과 섞어 저어주면 막이 파괴되고 이후 여과를 통해 분리할 수 있다. 신선할 때는 약간의 알칼리성을 띠며, 좌회전성을 가진다. 레만에 따르면 달걀 흰자는 87%가 물이고 13%가 고체 물질이며, 이 고체 물질은 거의 전부 달걀 알부민으로 구성되어 있다. 이 알부민은 60°C로 가열하면 응고되어 물에 녹지 않게 된다. 비텔린(노른자의 알부민 또는 글로불린[48])은 물에 녹지 않으며, 많은 양의 에테르를 사용하여 건조되지 않은 노른자를 추출할 때 흰색의 과립 형태로 얻어진다. 이는 근육의 주요 글로불린인 미오신과 매우 유사하지만, 일반 소금의 포화 용액에는 녹는다는 점에서 다른 글로불린들과 구별된다. 매우 희석된 염수에 포함된 비텔린의 중성 용액은 70–75°C에서 응고된다.
[48] 글로불린은 희석된 염류 용액에는 녹지만 물에는 녹지 않는 알부민이다.

소금, 붕사 또는 포름알데히드를 첨가하여 보존된 달걀 노른자는 “타워링” 공정에서 가죽을 처리하는 데 사용된다(191쪽 참조). 이러한 노른자의 분석에 관해서는 L.I.L.B., 159쪽을 참조하라. 가죽 처리에 있어 가장 중요한 성분은 달걀 기름으로, 노른자에는 약 30%가 함유되어 있다. 우유의 주요 단백질인 카제인도 여기서 언급될 수 있는데, 이는 알부민과 밀접한 관련이 있기 때문이다. 비록 동물의 피부와는 아무런 관련이 없지만, 가죽을 처리하는 데 ‘조미료’나 ‘광택제’로 어느 정도 사용된다. 현재는 버터 제조 과정에서 발생하는 폐기물로도 상당량이 사용된다. 카제인은 끓여도 거의 응고되지 않지만, 산(염산, 식초, 부티르산)이나 렌넷의 작용에 의해 즉시 응고된다. 이 응고된 물질은 소량의 희석된 알칼리, 석회수, 그리고 탄산나트륨이나 붕사와 같은 알칼리성 염에는 쉽게 녹는다. 용해에 필요한 양 이상의 알칼리를 사용하지 않으면, 이 물질은 페놀프탈레인에 대해 산성 반응을 보이며, 원유와 마찬가지로 렌넷과 희석된 산에 의해 응고된다. 카제인은 희석된 무기산이나 유기산을 사용하여 가수분해함으로써도 용해될 수 있다.

모발, 표피, 분비선 — 이들은 모두 상피층에서 유래하므로, 화학적 구성 면에서 많은 공통점을 가지고 있습니다. 화학자들은 이들을 모두 “케라틴” 또는 “각질 조직”이라는 이름으로 분류하며, 세부적인 분석 결과에 따르면 그 기본 구성 성분이 알부민과 매우 유사합니다. 하지만 각질 조직들은 단일 화합물이 아닌 여러 종류의 물질들을 포함하는 범주입니다.

케라틴은 물에 장시간 담가두면 점차 녹아나고, 160°C의 고온에서 계속 가열하면 황화수소가 생성되면서 탁한 용액이 되며, 이 용액은 식어도 젤라틴화되지 않습니다. 케라틴은 강알칼리에 의해 녹으며, 표피와 부드러운 각질 조직은 쉽게 분해되지만, 모발과 뿔은 강한 용액과 열이 필요하여야만 완전히 녹습니다. 알칼리 금속 역시 약한 알칼리 용액과 비슷한 방식으로 작용하기 때문에, 석회는 표피를 쉽게 손상시키고 모발을 느슨하게 만들지만, 모발 자체를 쉽게 파괴하지는 못합니다. 반면, 알칼리 황화물은 부드러운 조직뿐만 아니라 단단한 조직도 마찬가지로 쉽게 분해시키는 것으로 보이며, 모발은 종종 완전히 분해되는 반면 표피는 거의 그대로 남아 있습니다. 따라서 이러한 물질들은 모발을 파괴함으로써 제거하는 데 사용될 수 있습니다. 케라틴은 질산과 반응하여 황색을 나타내며, 밀론 시약과 반응하여 붉은색을 띱니다. 또한 황산 용액에서 포타슘 페로시아나이드에 의해 침전되는 점에서도 알부민과 유사합니다. 칼륨과 반응시키거나 약한 황산과 장시간 가열하면 케라틴은 분해되어 류신, 티로신, 암모니아 등이 생성됩니다. 케라틴(모발, 뿔 등)의 알칼리 용액에 산을 첨가하여 생성된 침전물을 기름과 바륨 설페이트와 혼합하면, 푸츠 박사는 이를 가죽의 충전재로 사용했습니다. 이 용도에서는 양가죽 제조에 사용되는 달걀 노른자와 밀가루와 유사한 역할을 합니다. 아이트너는 나무껍질로 가공된 가죽에도 이를 동일한 용도로 사용하려 했지만 큰 성공을 거두지는 못했습니다. 푸츠는 또한 용액을 가죽의 모공 속에 넣은 후 침전시키는 방법도 제안했습니다.

탄력 섬유 — 가죽의 탄력 섬유는 매우 안정적인 성질을 가지고 있습니다. 장시간 가열해도 완전히 녹지 않으며, 아세트산이나 강알칼리 용액도 거의 영향을 주지 않습니다. 탄닌과 결합하는 것 같지도 않으며, 탄닌 처리 과정에서도 거의 변화하지 않습니다. 가죽과 피부에는 1% 미만의 비율로 존재합니다.

분석 방법 — 가죽의 주요 구성 성분들을 구별하는 반응들은 다음 표에 요약되어 있습니다.

시약: 젤라틴, 알부민, 케라틴.
냉수: 팽창만 일어남. 용해성, 불용성.
물에서 가열 시: 용해성. 72°C에서 응고됨. 75°C까지는 용해성. 100°C 이상에서는 용해되지 않음.
아세트산 및 칼륨 페로시아나이드를 첨가했을 때: 침전물 없음, 침전물 발생, 침전물 발생.
밀론 시약을 사용했을 때: 반응 없음, 붉은색 변색, 붉은색 변색.
농축 염산을 사용했을 때: 색상 변화 없음, 보라색-파란색, 색상 변화 없음.

피부의 다양한 성분들을 정량적으로 분리하는 간단한 방법은 없다. 따라서 일반적으로는 피부의 특정 부분에 포함된 질소의 양을 측정하는 것이 관례이다. 실제 피부의 대부분을 차지하는 젤라틴질 섬유는 질소 함량이 17.8%이므로, 피부의 양을 추정할 때 이 수치를 기준으로 삼는다(57쪽 참조).
질소를 측정하는 가장 편리한 방법은 셀달이 고안한 방법으로, 다음과 같이 실행된다: 질소 함량이 약 0.1그램인 물질을 500–700cc를 담을 수 있는 제나 유리병에 넣고, 여기에 15cc의 농축 황산도 함께 넣는다. 그런 다음 병의 내용물을 작은 분젠 버너 위에서 15분 이상 끓여서 모든 물이 증발하고 물질이 완전히 분해될 때까지 가열한다. 그 후 온도를 100°C 이하로 낮춘다. 그 다음 10그램의 건조한 과황산칼륨 가루를 넣고, 액체가 무색이 될 때까지 계속 끓인다. 끓이는 작업은 환기가 잘 되는 곳이나 야외에서 진행하는 것이 좋다. 물질이 타기 시작하기 전에 병의 목에 작은 깔때기를 놓아 황산이 새어 나가는 것을 최대한 막는 것이 바람직하다.

그림 18. — 셀달 장치.

무색의 액체를 완전히 식힌 다음, 그림 18에 나타난 바와 같이 플라스크에 깔때기와 관을 연결한다. 이 관의 직경은 4mm 이상이어야 하며, 액체가 다시 플라스크 안으로 떨어지도록 플라스크 내부에 있는 관의 한쪽 끝은 대각선 방향으로 잘려 있어야 한다. 이 관은 12~15인치 높이만큼 비스듬히 올라간 후 그림에 나타난 대로 구부러지고, 고무관을 통해 100cc 짜리 피펫이나 유사한 형태의 관과 연결된다. 후자의 다른 쪽 끝은 두 번째 플라스크에 담긴 정확히 50cc의 ‘표준’ 염산 표면 바로 아래에 위치한다. 처리된 시료가 들어 있는 플라스크에는 약 50cc의 증류수를 넣은 다음, 100cc의 물에 50그램의 가성소다를 녹인 용액 100cc를 깔때기를 통해 조심스럽고 천천히 플라스크 안으로 부어넣는다. 이제 플라스크의 내용물을 약 반시간 동안 끓이며, 받는 플라스크에 들어 있는 표준 염산은 찬물에 담가서 시원하게 유지한다. 그런 다음 두 번째 플라스크에 있는 액체를 측정한다.

지시약으로 메틸 오렌지를 사용하는 일반적인 탄산나트륨을 이용한다. 사용된 산의 양인 50cc와 그 산을 중화시키는 데 필요한 탄산나트륨의 양과의 차이에 0.014를 곱하면, 분석에 사용된 물질의 질량 중 질소의 양(그램 단위)이 나온다. 또는 0.0786를 곱하면 동일한 양의 물질에 포함된 가죽 섬유의 질량이 나온다. 일부 화학자들은 강산과 함께 물질을 끓일 때 황산구리나 수은 한 방울을 첨가하기도 하지만, 이러한 물질들의 사용은 과정을 복잡하게 만들 뿐 젤라틴질 물질의 경우 더 정확한 결과를 얻을 수 없다. 사용되는 산과 염기는 반드시 암모니아가 전혀 포함되어 있어서는 안 되며, 질소가 전혀 없는 순수한 설탕을 사용하여 대조 실험을 실시한 후, 필요하다면 그 안에 포함된 암모니아를 고려하여 보정을 해야 한다.[51]

[49] 유리관의 양 끝은 서로 밀착되어 있어야 하며, 이를 통해 고무가 암모니아 증기의 영향을 최소화할 수 있다.

[50] 이 단계에서 “버밍” 현상은 매우 문제가 될 수 있는데, 다른 플라스크에서 나오는 증기나 암모니아가 없는 공기를 극세관이 있는 관을 통해 끓고 있는 액체 속으로 보내면 이를 방지할 수 있다. 순수한 아연 조각이나 백금 조각, 부서진 담배파이프는 그 효과가 훨씬 떨어진다. 암모니아가 빠져나가는 것을 막기 위한 추가적인 조치로, 흡수관에 유리 조각들을 넣어 흡수플라스크에 고정시키기도 한다. 일반적인 산은 이 튜브를 통해 플라스크 안으로 들어가 부서진 유리 조각들을 적셔주며, 최종적으로는 용액을 정량하기 전에 다시 흡수플라스크로 헹궈낸다.

[51] Procter and Turnbull, Jour. Soc. Chem. Ind., 1900, p. 130을 참조하라. 또한 Nihoul의 Composition des Cuirs Belges, p. 14(Bourse aux Cuirs de Liège, 1901년 9월)에서는 산화 과정에서 과망가니즈산칼륨의 사용을 제안하고 있으며, Law(Jour. Soc. Ch. Ind., 1902, p. 847)도 관련 내용을 다루고 있다.

설명된 대로 10그램의 과황산칼륨을 사용하는 대신, 일반적인 황산칼륨 10그램을 사용할 수 있으며, 완전히 무색인 용액이 될 때까지 작은 양의 과황산칼륨을 절차 마지막 단계에서 추가로 넣으면 된다.

제9장. 가죽 섬유의 물리화학적 특성

원료인 가죽이 가공을 거쳐 가죽으로 변하는 과정에서 일어나는 변화의 본질, 그리고 습식 가공 및 탄닌 처리 과정의 여러 단계에서 발생하는 부풀어 오름 현상과 섬유들이 분리되는 현상의 원인들은 우리가 해결해야 할 가장 어려운 문제들 중 하입니다. 이러한 문제들에 대해서는 물리화학의 최신 연구 결과들을 고려하지 않고서는 합리적인 설명을 내릴 수 없으며, 아직까지도 우리의 지식은 결코 완전하지 않습니다.

가죽의 구조에 대한 연구를 통해 우리는 가죽이 자연 상태에서는 부드럽고 물에 의해 부풀어 오르며 쉽게 부패하는 젤라틴 같은 섬유들로 구성되어 있다는 것을 알고 있습니다. 이 섬유들이 건조되면 수축하여 서로 달라붙어, 마치 접착제나 젤라틴처럼 단단하고 거의 균일한 덩어리를 형성합니다. 탄닌 처리가 끝나면 섬유들의 형태는 변하지 않지만 그 성질은 달라집니다. 더 이상 물을 쉽게 흡수하지 않으며, 건조될 때도 서로 달라붙지 않고 독립적으로 움직일 수 있습니다. 따라서 가죽은 섬유 표면에서 빛이 퍼져 나가기 때문에 다공성이 있고 유연하며 불투명하지만, 개별 섬유들은 반투명합니다. 동시에 화학적 변화가 일어나 섬유들이 일반적인 방식으로 부패하지 못하게 됩니다. 그러므로 가죽으로 만들 때 가장 중요한 것은 섬유들이 서로 달라붙지 않도록 건조시키는 것입니다. 이는 가장 원시적인 가죽 가공 방식으로, 가죽이 천천히 건조되는 동안 기계적으로 지방 성분을 가죽 속에 주입함으로써 섬유들을 코팅하고 분리시키는 방식입니다. 이때 지방은 방수 코팅 역할을 하여 섬유들이 부패에 필요한 물을 다시 흡수하는 것을 막습니다. 섬유 자체에 화학적 변화를 일으켜 물에 녹지 않게 함으로써도 비슷한 효과를 얻을 수 있으며, 섬유들 사이의 물을 불용성인 강한 알코올로 대체함으로써도 가죽을 만들 수 있습니다. 이 알코올은 섬유들이 수축하고 단단해지도록 하면서도 섬유들이 서로 달라붙는 것을 막습니다. 가죽 생산에 있어서 이러한 기본 원칙들을 처음으로 명확하게 파악하고 설명한 공로는 1858년에 짧은 논문(Natur und Wesen der Gerberei und des Leders)을 발표한 존경받는 크나프 교수에게 있습니다.

명확한 설명과 실제 실험을 통한 모델이다. 하지만 크나프는 가죽으로 전환시키는 데 필요한 섬유의 상태 변화에 주로 초점을 맞추고 있으며, 그러한 변화의 물리적 원인에 대해서는 다루지 않는다. 또한 이러한 변화가 어떻게 일어나는지를 설명하기 위해서는, 그가 책을 쓴 이후 훨씬 명확해진 용액에 관한 특정 사실들과 이론들을 먼저 알아야 한다.

모든 물질의 입자(분자들)는 태양계를 유지하는 중력과 비슷한 성질의 인력에 의해 서로 끌려든다. 이 중력이 바로 무게의 원인이다. 실제로 이 두 힘이 동일할 가능성도 있다. 중력과 마찬가지로, 이러한 분자 간의 인력도 두 입자 사이의 거리가 줄어들수록 그 세기가 급격히 증가한다. 따라서 분자들이 가까이 붙어 있는 고체와 액체에서는 이 인력이 매우 강력하지만, 기체와 증기에서는 거의 느껴지지 않는다. 이러한 인력은 열운동에 의해 상쇄된다. 열운동은 분자물리학에서 행성들의 운동 에너지가 태양계에서 하는 역할과 같은 역할을 한다. 고체에서는 인력이 분자들을 고정된 위치에 단단히 유지시키며, 열운동은 고정된 점 주위에서의 짧은 진동에 국한된다. 이러한 현상은 온도가 상승함에 따라 발생하는 팽창에서 확인할 수 있다. 온도가 상승하면 대부분의 물질은 액체 상태가 되는데, 이때 입자들은 서로 둥글게 회전할 수 있지만 여전히 서로의 인력에 의해 결합되어 있다. 마치 태양이 지구가 우주로 날아가는 것을 막는 것과 같다. 온도가 계속 상승하면 분자들의 궤도가 커지고 액체가 팽창하며, 결국 분자들은 액체의 인력 범위를 벗어나 탄젠트 방향으로 날아간다. 이때 분자들은 고체나 다른 날아가는 분자들과 충돌하여 방향이 바뀌고, 다시 반사된다. 이것이 바로 증기나 기체 상태이다.

분자들은 보통 원자들의 집합체로 구성된다. 예를 들어 물 증기의 경우, 각 분자는 산소 원자 1개와 수소 원자 2개가 결합된 형태이며, 엄청난 온도가 아니면 이러한 내부 구조는 깨지지 않는다. 당연히 분자 집합체가 더 복잡하고 무거울수록 외부 요인에 의해 더 쉽게 더 단순한 구조로 분해된다. 그리고 분자들은 기체 상태가 되기 전에 먼저 분해되는 액체나 고체 상태로도 존재할 수 있다. 이러한 물질들에 대해 화학자들은 “분해되지 않고는 기화될 수 없다”고 말한다. 매우 드문 경우지만, 기체 분자가 단일 원자로 구성되기도 한다. 수소, 산소, 질소와 같은 가장 순수한 기체들조차도 알려진 어떤 온도에서도 분해되지 않는 쌍으로 구성되어 있다. 기체의 압력과 팽창 경향은 단순히 그 안의 분자들의 운동과 충돌 때문이다. 같은 온도와 압력에서는 모든 기체의 부피가 같다는 점도 주목할 만하다.

분자의 수는 같지만, 무게가 가벼운 분자들은 더 빠른 속도로 그 부족한 무게를 보완한다. 영점에서 산소(O2) 분자의 평균 속도는 초당 461미터로, 이는 소총탄의 속도와 비슷하다. 하지만 어떤 고체든, 액체든, 기체든 특정 온도에서 모든 분자들이 일정한 속도로 움직인다고 생각해서는 안 된다. 각 개별 분자는 순간마다 정지 상태에서 매우 높은 속도까지 변동할 수 있으며, 질량의 온도는 단지 평균값을 나타낼 뿐이다. 따라서 모든 액체, 심지어 고체에서도 특정 온도에서는 일부 분자들이 표면을 벗어나 증기 형태가 될 만큼의 속도를 가지고 있으며, 반면 다른 일부 분자들은 다시 아래로 떨어져 남아 있게 된다. 이처럼 모든 액체, 그리고 이론적으로는 모든 고체에도 온도에 따라 증가하는 “증기압”이 존재하며, 이 증기압은 오직 온도에만 의존한다. 액체의 끓는 점이 대기압과 같은 약 15파운드/제곱인치일 때, 액체 내부에 기포가 생길 수 있다. 만약 작은 양의 액체가 플라스크에 담겨 있다면, 플라스크는 그 액체의 증기로 가득 차게 되며, 액체가 조금이라도 남아 있는 한 증기의 압력은 오직 온도에만 의존하고 액체나 증기의 양에는 전혀 영향을 받지 않는다. 또한 플라스크 내에 존재하는 다른 증기나 기체의 압력의 영향도 받지 않으며, 전체 압력은 플라스크 내에 있는 모든 기체와 증기의 “부분 압력”들의 합이 된다.[52]
[52] 421쪽 참조.

기체와 증기의 거동은 용액 속의 물질들과 매우 유사하기 때문에 상당히 자세하게 설명되어 있다. 액체의 분자들은 서로를 가까이 떨어뜨리는 힘에 의해 결합되어 있는데, 이 힘은 분자들 사이의 짧은 거리에서는 매우 강력하여 대부분의 경우 단면적 1제곱센티미터당 수 톤에 달하지만, 그 작용 범위는 매우 좁다. 액체 내부에서는 분자의 한쪽 면에 작용하는 힘과 반대쪽 면에 작용하는 힘이 정확히 균형을 이루므로 분자는 방해받지 않고 자유롭게 움직일 수 있다. 하지만 표면에서는 표면층의 인력으로 인한 힘 중 아주 일부가 균형을 이루지 못하고, 액체를 함께 묶어주는 일종의 탄성막 역할을 하는데, 이를 “표면장력”이라고 한다. 이의 대표적인 예로는 관 끝에 맺힌 물방울을 지탱하는 힘, 약간 기름기가 있는 바늘이 물 표면에 가라앉지 않고 떠 있을 수 있는 현상, 그리고 일부 파리들이 마치 고무판이 깔린 것처럼 물 위를 걸을 수 있는 능력 등이 있다. 많은 액체들은 서로 어떤 비율로든 섞이거나 용해될 수 있는데, 예를 들어 물과 알코올이 그렇다. 알코올이 물 분자에 미치는 인력도 그만큼 크거나 더 클 수 있다.

알코올과 알코올, 또는 물과 물의 경우와 같다. 반면 물과 기름, 혹은 물과 석유알코올과 같은 경우에는 서로의 인력이 매우 약하기 때문에 거의 혼합이 일어나지 않으며, 각각은 접촉점에서 상당한 표면장력을 유지한다. 다만 서로가 서로에게 인력을 가하기 때문에 이 표면장력은 자유 표면의 그것보다는 작다. 염화프로판, 카르볼산, 에테르와 같은 물과의 경우처럼 중간적인 경우도 많은데, 이 경우 각 용매는 상대방의 일부를 용해시키지만 두 용액은 혼합되지 않고 별개의 층을 형성한다. 이러한 경우에는 평형 상태에 도달하게 되는데, 이때는 어느 한 액체가 다른 층으로 들어가려는 경향과 나오려는 경향이 정확히 같아진다. 이는 증기압에 관해 설명된 내용과 매우 유사하며, 용액으로 들어가려는 경향을 종종 용액압이라고 부른다. 평형에 도달하면 두 용액 모두에서 각 성분의 용액압뿐만 아니라 증기압도 같아진다. 증기압과 마찬가지로 용액압도 일반적으로 온도가 상승함에 따라 증가하여 각 성분이 서로에게 더 많이 들어가게 되고, 결국 두 층의 조성이 동일해지고 표면장력이 사라지면서 완전한 혼합이 이루어진다. 페놀(카르볼산)과 물의 경우 이러한 현상은 약 70°C에서 일어난다.

액체들의 상호 용해에 관해 설명된 내용 대부분은 고체의 용해에도 해당되지만, 고체는 콜로이드와 크리스탈로이드라는 두 가지 명확히 구분되는 범주로 나눌 수 있다(다만 이 둘은 서로 경계가 모호하다). 콜로이드나 점성이 있는 물질들은 대체로 자신들이 용해되는 액체와 어떤 비율로든 혼합될 수 있으며, 명확한 포화점이라는 것은 존재하지 않는다. 하지만 젤을 형성하는 일부 물질들은 부분적으로만 혼합되는 액체들과 매우 유사한 특성을 보인다. 즉, 상호 용해성이 존재하여 고체의 일부가 액체 용액에 용해되고, 남은 액체는 고체에 용해되어 그 부피를 증가시키지만 여전히 고체 상태의 특성을 유지한다. 온도가 상승하면 이러한 상호 용해성은 일반적으로 증가하다가 특정 온도에 이르면 젤이 녹아서 부분적으로만 혼합되는 액체들의 경우와 마찬가지로 완전한 용해가 이루어진다. 이러한 현상들은 가공 공정에서 매우 중요한 의미를 가지지만, 크리스탈로이드에 대해 좀 더 설명하기 전까지는 이에 대한 더 깊은 논의는 보류해야 한다. 크리스탈로이드는 규칙적인 결정 구조를 특징으로 하며, 이는 그 분자들의 인력이 특정 방향으로 작용하여 특정한 기하학적 배열을 이루며 서로 결합하려는 경향이 있다는 것을 나타낸다. 이들은 용매의 어떤 부분도 스스로 용해시키지 않지만, 용매에 의해 용해되어 평형 상태에 도달할 때까지 계속 용해된다. 이때는 고체 입자들이 용매로 들어가려는 경향과 이미 용해된 입자들이 남은 고체에 결합하려는 경향이 균형을 이룬다.

“밖으로 나간다.” 이러한 용액은 고체 잔류물 측면에서는 ‘포화 상태’에 있지만, 고체 결정이 존재하지 않으면 이 단어는 아무런 의미가 없습니다. 또한 어떤 물질이 여러 가지 결정 형태를 가지고 있는 경우, 용액은 그 중 하나에 대해서는 포화 상태일 수 있지만 다른 하나에 대해서는 그렇지 않을 수도 있습니다. ‘과포화 상태’의 용액에서는 적절한 형태의 ‘결정 종자’를 넣으면 즉시 결정화가 시작됩니다. 예를 들어 황산구리와 같은 결정성 물질을 용매(예: 물)에 넣으면, 용해된 염분은 점차적으로 용매 전체로 퍼져나갑니다. 하지만 액체 내부에 유동이 전혀 없을 경우 이동 속도는 매우 느려서, 몇 피트 깊이까지 확산되는 데 수년이 걸릴 수도 있습니다. 많은 경우 염분들은 정수와 마찬가지로 수용성 젤 속에서도 같은 속도로 확산됩니다. 반면에 콜로이드 성분들은 거의 확산되지 않으며, 대부분 젤을 통과할 수조차 없습니다. 이것이 바로 광물성 염분을 사용한 탄닝이 콜로이드 성분인 식물성 탄닌을 사용하는 것보다 훨씬 빠른 이유입니다. 식물성 탄닌은 가죽의 젤라틴질 섬유를 통해 매우 천천히만 확산됩니다.

모든 용해된 결정성 물질들이 동일하게 쉽게 젤라틴질 막을 통과하는 것은 아닙니다. 물은 자유롭게 통과할 수 있지만, 용해된 염분의 확산은 막는 물질들도 있습니다. 이러한 침전물들이 얇은 층을 형성하면 이를 ‘반투과성 막’이라고 합니다. 이러한 막의 존재 덕분에 용해된 물질들의 확산 경향, 즉 일반적으로 ‘삼투압’이라고 불리는 압력을 직접 측정할 수 있습니다. 예를 들어, 다공성 토기 전지를 황산구리 용액에 담근 다음, 그 안에 포타슘 페로시아나이드 용액을 채울 수 있습니다. 그러면 전지의 기공들은 물은 통과시키지만 대부분의 용해된 물질들은 통과시키지 않는 황산구리-페로시아나이드 혼합물로 채워집니다. 이제 만약 그 전지에 설탕과 같은 결정성 물질의 희석 용액을 채우고, 위쪽을 구멍이 뚫린 코르크로 막은 다음 수직 관을 연결하여 전지를 물에 담그면, 물이 전지 안으로 들어가고 희석된 용액은 관 안에서 밖의 물면보다 훨씬 높은 곳까지 올라갑니다. 수직 관 대신 수은 압력계를 사용하면 전지 내부의 압력을 정확하게 측정할 수 있으며, 이것이 바로 용해된 물질의 삼투압입니다. 언뜻 보면 물이 높은 압력에도 불구하고 용액 속으로 흘러 들어가는 것은 모순처럼 보이지만, 그 설명은 간단합니다. 앞서 언급했듯이, 액체의 분자들 사이의 인력으로 인해 엄청난 내부 압력이 발생합니다. 용액 내에서는 이 압력의 일부가 용해된 물질에 의해 지탱되고, 나머지 압력은 외부에서 물이 들어오면서 생성됩니다.

용해된 물질의 삼투압과 같은 양이다. 용액의 현상이 증기압의 현상과 유사하다는 점은 이미 언급된 바 있으며, 이는 정량적으로도 마찬가지인데, 측정된 삼투압은 동일한 온도에서 용해된 물질이 기체 상태로 있을 때 그 용액과 같은 부피를 차지할 경우 생성될 삼투압과 정확히 같기 때문이다. 사실상 이는 기체의 “부분 압력”과 정확히 같은 역할을 한다. 용해된 물질의 삼투압을 측정하는 간접적인 방법도 여러 가지 있는데, 예를 들어 순수 용매의 빙점 하강이나 끓는점 상승과 비교하여 용액의 빙점이나 끓는점이 어떻게 변하는지를 측정하는 것 등이 있다. 이러한 방법들은 직접 측정 결과를 뒷받침해주며, 동일한 온도와 부피에서는 분자의 성질과는 상관없이 동일한 수의 분자가 동일한 삼투압을 만들어낸다는 것을 보여준다. 반대로, 동일한 삼투압과 온도에서는 같은 부피의 모든 용액에는 동일한 수의 분자가 포함되어 있어야 한다. 이러한 사실들을 이용하여 분자량을 결정하는 것은 자명하다.
[53] 용액압과 삼투압은 사실 같은 힘을 나타내는 두 가지 명칭일 뿐이다. 전자는 고체가 용해되려는 경향을 나타내는 데 사용되고, 후자는 용해된 물질이 더 이상의 용해를 막으려는 경향으로 인해 발생하는 압력을 나타낸다. 따라서 고체와 접촉한 포화 용액에서는 두 압력이 항상 같지만, 서로 반대 방향으로 작용한다.
그러나 염류, 산, 알칼리, 그리고 일반적으로 전해질 용액에서는 이 법칙에서 벗어나는 현상이 관찰된다. 예를 들어 염화나트륨의 희석 용액은 존재하는 NaCl 분자의 수에 해당하는 삼투압의 거의 두 배에 달하는 삼투압을 생성하며, 마치 Na와 Cl이 별개로 존재하는 용액처럼 행동한다. 이러한 용액은 전기를 매우 잘 전도하며, 동시에 염소는 양극으로, 나트륨은 음극으로 이동하여 Na2와 Cl2 형태로 분리된다(Na는 존재하는 물을 분해하여 NaOH를 형성한다). 사실 현대의 전기분해 이론에 따르면, 이렇게 분리된 원자들은 전기에 의해 서로 분리된 것이 아니라, 전해질 용액 내에서 이미 분리된 상태로 존재하며 단지 전기의 운반체 역할만을 하는 것이다. 전기가 하는 일은 염분자를 분해하는 것이 아니라, 분리된 원자들에게 새로운 전하를 부여하여 그들이 새로운 분자를 형성하고 전해질에서 빠져나갈 수 있도록 하는 것이다. 복합염은 항상 단일 원자로 분해되는 것은 아니며, 황산칼슘은 Ca와 SO4로, 황산수소(황산)는 2H와 SO4로 분해된다. 이렇게 분리된 원자나 원자군을 “이온”이라고 하며, 단일전하, 이중전하 등이 있을 수 있다. 이중전하를 가진 이온은 단일전하를 가진 이온보다 두 배의 전하량을 가진다.

단가전하. 전기 자체의 근본적인 성질에 대해서는 논하지 않고, 녹지 않은 염의 분자가 +전하를 가진 이온(“양이온”, 예: Na)과 –전하를 가진 이온(“음이온”, 예: Cl)으로 구성되어 있으며, 이러한 전하들 간의 전기적 인력에 의해 서로 결합되어 있다고 가정하면 이 문제를 가장 쉽게 이해할 수 있다. 용액 내에서는 다른 이온들의 인력에 의해 이러한 인력들이 균형을 이루므로, 이온들은 액체 내에서 자유롭게 움직일 수 있다. 하지만 Na2나 Cl2와 같은 형태의 자유 원소가 되어 빠져나가려면, 양이온 쌍은 –극으로 가서 +전하 하나를 내주어야 하고, 동시에 음이온 쌍은 +극으로 가서 +전하를 얻어야 한다. 따라서 Na와 다른 모든 양이온들은 –극에서 분리되고, Cl과 다른 모든 음이온들은 +극에서 분리된다.

위에서 설명한 바로부터, 자유 이온들은 오직 용액 상태에서만 존재할 수 있으며, 증발하거나 고체 상태로 분리될 수 없다는 것이 명백해진다. 하지만 액체 상태에서는 다른 용해된 분자들과 마찬가지로 행동하여, 서로나 용해된 염과는 무관하게 자신만의 삼투압을 발생시킨다. 단, 용액에는 항상 동일한 수의 +전하 이온과 –전하 이온이 함께 존재해야 한다는 제한이 있다. 용액이 희석되면 더 많은 이온들이 방출되고, 농축되면 더 많은 이온들이 재결합하여 미분해된 염이 형성된다. 이를 예를 들어 더 명확히 설명할 수 있다. 고체 염이 포함된 염화나트륨의 포화 용액에서는, 결정화된 염의 용액 압력에 해당하는 양의 용해된 염과, 포화 염 용액의 해리 압력에 해당하는 Na 및 Cl 이온들이 존재하며, 이들은 서로에게 영향을 주지 않는다. 이제 염산을 추가하면, 염의 용해도에 직접적인 영향을 주지는 않지만, HCl이 H와 Cl로 거의 완전히 해리되면서 Cl 이온의 농도가 증가하고, 그 결과 Cl 이온의 농도가 정상 수준으로 낮아질 때까지 염이 재결합하게 된다. 이로 인해 미분해된 염 용액의 농도가 증가하여, 용액이 더 이상 염 결정에 대해 과포화 상태가 아니게 될 때까지 염이 침전되거나 결정화된다.

대부분의 화학 반응, 특히 산과 염기 간의 반응은 사실상 이온들 간의 반응이다. 따라서 희석된 용액 속의 NaOH는 주로 Na와 OH로 이온화되고, HCl도 마찬가지로 H와 Cl로 이온화된다. 반면 물은 거의 거의 이온화되지 않는다. 그래서 혼합될 때 H와 OH는 결합하여 열을 발생시키며 물을 형성하는 반면, 희석된 용액 상태에서는 Na와 Cl 사이에 실제로 결합이 일어나지 않는다. 이러한 이유로 모든 강산과 강염기의 중화열은 그 성질과는 무관하게 동일하다. 강산, 강염기, 염들은 거의 완전히 이온화되기 때문이다. 반응의 속도, 그리고 우리가 말하는 산이나 염기의 “강도”나 “활성도”는 용액 내의 자유 이온의 수에 달려 있다. 매우 약한 산과 염기는 거의 이온화되지 않는다.

염들은 희석된 용액에서 거의 완전히 이온화된다. 매우 실용적으로 중요한 사실을 설명하는 데 이 점이 관련이 있다. 강산인 염산은 용액에서 거의 완전히 이온화되지만, 약산인 아세트산은 거의 이온화되지 않는다. 반면 염으로서의 아세트산나트륨과 염화나트륨은 모두 거의 완전히 이온화된다. 아세트산나트륨 용액에 염산을 넣으면 용액에 나트륨 이온, 아세트산 이온, 염소 이온, 수소 이온이 생긴다. 아세트산 이온과 수소 이온의 압력이 아세트산의 해리 압력보다 클 때, 이들은 결합하여 아세트산을 형성하고, 압력이 균등해질 때까지 그러한 과정이 계속된다. 그 결과 용액에는 약간 이온화된 자유 아세트산, 염화나트륨의 나트륨 및 염소 이온, 그리고 남아 있는 과량의 아세트산나트륨의 나트륨 및 아세트산 이온이 존재하게 된다. 만약 염산의 양이 나트륨 전체와 결합하기에 충분하지 않다면, 용액에는 상당량의 (이온화된) 염화나트륨과 소량의 아세트산나트륨, 그리고 다량의 자유 아세트산과 소량의 염산이 존재하는 평형 상태가 될 것이다. 이처럼 “강산”이 “약산”을 대체하게 되는 것이다.

또 다른 예로, 아세트산 용액에 아세트산나트륨을 넣어보자. 아세트산의 이온화 압력은 아세트산나트륨의 그것보다 훨씬 작으며, 둘 다 공통적으로 아세트산 이온을 가지고 있기 때문에 아세트산의 이온화는 줄어들고, 해리되지 않은 아세트산이 더 많이 생성된다. 그리고 농도가 증가함에 따라 두 압력이 균등해진다. 자유 아세트산의 총량은 변하지 않지만, 그중 이온화된 비율은 줄어들어 마치 더 약한 산처럼 작용하게 된다. 중성 염을 첨가함으로써 약산의 활성이 감소하는 이 현상은 화학자들에 의해 자주 활용된다. 가죽 염색 과정에서는 크롬산에 과량의 다이크로뮴산칼륨을 사용하거나, 염색액의 작용을 완화시키는 데 중성 염을 이용하며, 절임 과정에서도 염이 사용된다.

이제 이러한 사실들을 가죽 염색의 물리학에 적용해 보도록 하자. 먼저 전기분해에 의한 해리가 일어나지 않는 가장 단순한 경우부터 살펴보자. 젖은 가죽은 젤라틴 젤로 구성된 섬유들로 이루어져 있으며, 그 사이공간은 물로 채워져 있다고 볼 수 있다. 실제로 실험적인 목적상, 섬유들 사이에 기계적으로 남아 있는 물이나 용액으로 인한 복잡성을 피하기 위해 가죽 대신 단순히 부풀어 오른 젤라틴 시트를 사용할 수도 있다.

건조한 젤라틴 시트를 물에 넣으면, 그 무게의 7~8배에 달하는 물을 흡수하여 부풀어 오르지만, 실제로는 거의 용해되지 않는다. 물 분자가 젤라틴에 미치는 인력이 젤라틴 자체의 내부 결합력과 외부 물 분자들 간의 인력의 합과 같아질 때 평형 상태에 도달한다. 젤라틴의 내부 결합력이 증가하면 젤라틴이 수축하여 일부 물을 밖으로 내보내려는 경향이 생긴다.

물이 있으면 이 수축 현상은 젤라틴의 응집력과, 그 안에 포함된 적은 양의 물 분자들에 대한 젤라틴의 인력을 더욱 증가시키는 경향이 있다. 하지만 이 두 요인은 서로 반대 방향으로 작용한다. 따라서 평형 상태는 매우 불안정하며, 사소한 요인들만으로도 팽창 정도에 큰 변화가 생길 수 있으며, 실제로 그렇게 된다. 온도를 높이면 젤라틴의 응집력이 줄어들고, 어느 시점에 이르러서는 물에 대한 인력보다 작아지게 되어 젤리는 갑자기 고체 상태를 잃고 용해된다.
젤라틴을 포함한 콜로이드가 물을 흡수할 때는 흡수된 물의 부피가 줄어들고(압축됨) 열이 발생한다. 코어너[54]가 지적했듯이, 온도가 상승하면 이러한 현상은 억제되어 팽창이 줄어든다. 반면 용액은 열을 흡수하기 때문에 온도가 상승하면 더욱 활발해진다.
[54] Beiträge zur wissenschaftlichen Grundlage der Gerberei, Freiberg, 1899.

부풀어 오른 젤리를 알코올에 넣으면 물과 분리되면서 수축합니다. 젤라틴과 알코올은 서로 용해되지 않으며, 물이 알코올을 향하는 인력과 젤라틴의 내부 결합력의 합이 젤라틴이 물을 향하는 인력보다 크기 때문에, 알코올은 젤라틴 속으로 들어갈 수 없고 그 결과 물이 밖으로 나가면서 젤리가 수축합니다. 알코올의 농도가 높을수록 젤리는 더욱 완전하게 탈수되며, 고농도의 알코올에서는 매우 단단하고 고체 상태가 될 수도 있습니다. 현대 화학자들에게는 익숙한 표현을 사용해 같은 사실을 설명하자면, 알코올은 젤라틴 외부에서는 삼투압을 가하지만 내부에서는 거의 또는 전혀 삼투압을 가하지 않아 물이 밖으로 밀려나게 됩니다. 반대로, 젤리와 알코올 양쪽의 삼투압이 같아질 때까지 물이 젤리에서 밖으로 나간다고 말해도 마찬가지로 옳습니다. 젤리는 물과 젤라틴의 진정한 “고체 용액”이며, 용액에서는 두 성분 중 어느 하나를 용매로 간주할 수 있습니다. 이와 유사한 현상은 두 개의 서로 섞이지 않는 용매 사이에 세 번째 물질이 분포하는 경우에서도 찾아볼 수 있습니다(76쪽 참조). 예를 들어 물과 에테르 사이의 알코올의 경우가 그렇습니다. 물이 알코올 속으로 스며드는 삼투압은, 젤리 층이 물은 통과시키지만 알코올은 통과시키지 않는다는 사실을 이용하면 매우 간단하게 확인할 수 있습니다. 78쪽에 설명된 실험을, 먼저 젤라틴 용액으로 씻은 용기에 알코올을 넣은 다음 그 용기를 물속에 넣어 수행하면, 물이 용기 안으로 들어가고 알코올 용액은 수직 관 내에서 상당히 위로 올라갑니다. 젤라틴이 알코올에 녹지 않는다는 사실을 이용하면 그 농도를 측정할 수 있습니다. 젤라틴이 포함된 용액에 젤라틴의 부피의 3배에 해당하는 순수 알코올을 넣으면, 젤라틴은…

저어주는 막대나 비커의 측면에서 고체 덩어리로 분리될 수 있으며, 알코올을 더 사용하여 세척할 수도 있다. 이 방법은 젤라틴 사탕이나 “젤리 스퀘어”, 롤러 형태의 제품, 헥토그래프 덩어리 등의 분석에 유용하며, 접착제나 상업용 젤라틴에 포함된 순수한 원래 형태의 젤라틴을 확인하는 데에도 사용된다(60쪽 참조). 하지만 다른 많은 콜로이드들도 알코올에 의해 침전된다.

크납의 실험(74쪽)에서와 같이 가죽에 알코올을 처리할 경우, 그 작용 원리는 젤라틴-젤리의 경우와 정확히 동일하다. 먼저 섬유 사이의 공간에서 물이 빠져나가고, 그 다음에는 섬유 자체에서도 물이 빠져나가므로 가죽은 섬유들이 분리되어 서로 달라붙지 않은 상태로 건조된다. 실제로는 일종의 가죽으로 변하지만, 물에 담그면 다시 원래의 가죽 상태로 돌아간다.

당분, 글리세린 등과 같은 물질들의 용액도 원칙적으로는 알코올과 유사한 작용을 하지만, 더 복잡하다. 왜냐하면 이러한 물질들은 일반적으로 물뿐만 아니라 젤라틴이나 가죽 섬유에도 용해되기 때문에 그 효과를 예측하기 어렵기 때문이다. 대체로는 팽창보다는 수축하는 경향이 있다. 일반적으로 평형 상태란 물과 당분이 젤라틴에 미치는 인력과, 용액 내부에서의 상호 인력 및 젤라틴의 내부 결합력 사이의 균형을 의미하며, 이는 물질의 성질뿐만 아니라 온도와 농도에도 따라 달라진다.

산, 염기, 염들이 젤라틴 섬유에 미치는 작용은 더욱 복잡하다. 전기분해뿐만 아니라 실제 화학적 결합도 일어날 가능성이 있기 때문이다. 젤라틴의 화학적 구조는 아직 명확하지 않지만, 분자에는 산과 결합할 수 있는 아미드기와 염기와 결합할 수 있는 카르복실기가 모두 포함되어 있다는 것은 알려져 있다(58쪽 참조). 따라서 가죽 섬유는 산과 염기를 매우 강하게 흡수하는데, 10데시놈 용액의 황산조차도 가죽에 의해 완전히 제거될 수 있어 리트머스로도 산의 흔적을 찾을 수 없는 물만 남는다. 염기도 마찬가지로 흡수되며, 이 경우 젤라틴이나 젤라틴 섬유는 물을 흡수하는 능력이 크게 증가하여 팽창한다. 이러한 현상의 대표적인 예로는 산이나 석회에 의한 가죽의 팽창이 있으며, 이 경우에도 단순히 물로 세척해서는 추가된 물질을 적절한 시간 내에 제거할 수 없다.

따라서 가죽에서 석회나 산을 제거하려면 염기를 산으로 중화시키거나(153쪽 참조), 산을 석회나 염기로 중화시켜야 한다(91쪽 참조). 젤라틴이나 가죽 섬유가 얼마나 많은 양의 산이나 염기와 결합하는지에 대해서는 아직 정확한 측정이 이루어지지 않았다. 왜냐하면 기계적으로 흡수되는 산이나 염기 용액의 양도 복잡한 요소가 되기 때문이다.

물로 세척할 때 이 화합물이 부분적으로 분해되는 경향입니다.
저자가 수행한 실험 결과에 따르면, 공기 중에서 건조된 젤라틴 1그램은 매우 희석된 염산 용액에 넣으면 약 0.025그램의 염산과 결합하며, 이 화합물은 젤 형태를 유지한 채로 40~45그램의 물을 흡수할 수 있습니다. 산이든 알칼리든 최대의 팽창은 희석된 용액에서 나타나며, 강한 산의 경우 평형 상태에 도달할 때 외부 용액은 거의 중성이어야 합니다. 산의 양이 많아질수록 흡수되는 물의 양은 줄어듭니다. 강한 알칼리의 경우도 마찬가지입니다. 따라서 팽창을 원하는 경우에도 너무 강한 용액을 사용하면 목적을 달성할 수 없으며, 산이나 알칼리의 양은 용액의 부피가 아닌 젤라틴의 무게에 따라 엄격하게 조절되어야 합니다.

산과 알칼리 용액이 젤라틴에 미치는 영향에 대한 물리적 설명으로는, 아직 말할 수 있는 것들도 실제 과학적 지식이라기보다는 추측에 가깝습니다. 또한 젤라틴과 산(또는 알칼리) 사이에 실제 화학적 결합이 일어난다는 견해가 가장 그럴듯해 보이지만, 서로 다른 산들이 항상 등가 비율로 결합하지는 않는다는 점에서 문제가 생깁니다. 하지만 산이 실제로 얼마나 결합했는지, 얼마만큼이 단순히 기계적으로 흡수되었는지를 더 정확하게 측정할 수 있는 방법이 개발된다면 이러한 현상들은 단지 겉보기의 이상 현상에 불과할 가능성이 있습니다.

일단 팽창 문제는 제쳐두고, 이러한 산성(및 알칼리성) 젤라틴 화합물의 특성에 대해 간단히 언급해야 합니다. 이 특성들을 알아야만 팽창 과정을 이해할 수 있습니다. 산성 젤라틴을 순수한 물에 녹이면, 그 일부가 중성 젤라틴과 자유 산으로 분해되며, 자유 산은 물 속으로 확산됩니다. 따라서 산성 젤라틴은 일정량의 자유 산이 존재할 때만 존재할 수 있습니다. 물에 의한 이러한 분해는 모든 염의 공통된 특성이며, 이온화에 관한 설명에서도 필연적으로 나타나는 현상입니다. 하지만 구성 성분들 간의 결합력이 약할 때만 이 현상이 실제로 관찰될 수 있습니다. 물은 극소량만 H와 OH로 이온화됩니다. NaCl과 같이 거의 완전히 Na와 Cl로 이온화되는 염을 생각해보면, 물의 이온들과 결합하여 일정 비율의 NaOH와 HCl이 생성된다는 것을 알 수 있습니다. 앞서 언급한 경우에는 나트륨 수화물과 염산 자체가 거의 완전히 이온화되어 있기 때문에 그 양은 무시할 수 있습니다. 하지만 산이나 염기 중 하나가 약하다면(즉, 거의 이온화되지 않는다면), 산이나 염기 용액이 염의 이온화 압력과 같은 강도가 될 때까지 결합 과정이 계속됩니다. 이때 산이나 염기는 더 이상 이온화된 상태가 아니므로…

휘발이나 확산에 의해 용액에서 제거된다. 예를 들어, 염화철 용액을 양피지로 만든 트레이에 담아두면, 그곳에서는 확산이 거의 일어나지 않는다. 이 트레이를 자주 교체되는 물 위에 띄워두면, 해리된 산이 막을 통해 물 속으로 확산되어 결국 모두 제거될 수 있으며, 트레이에는 수화철산화물의 콜로이드 용액만 남게 된다. 가죽의 젤라틴 섬유가 양피지 막과 같은 역할을 하는 이러한 현상들은 가공 과정에서 중요한 역할을 한다.[55] 따라서 산에 의해 부풀어 오른 가죽의 경우, 산과 섬유가 결합된 화합물이 어느 정도 해리되고, 계속해서 교체되는 물에 가죽을 담가두면 산이 가죽 속으로 확산되어 결국 천천히 모두 제거될 수 있다. ‘흰색제’(탄산칼슘)를 사용하여 가죽이나 크롬 처리된 가죽의 산을 제거하는 과정에서도 비슷한 효과가 나타난다. 탄산칼슘은 물에 녹지 않기 때문에 가죽 속으로 침투할 수 없지만, 확산된 산과 즉시 반응하여 산-젤라틴 화합물이 빠르게 분해된다. 이 화합물은 충분한 양의 유리 산이 포함된 용액에서만 안정적인 상태를 유지할 수 있다. 알칼리-젤라틴 및 석회-젤라틴 화합물의 경우도 마찬가지이다.[55] 아마도 광물성 가공 과정에서는 크롬, 알루미늄, 철염들이 이와 같은 방식으로 분해되어 불용성 염기성 염으로서 가죽에 고정된다. 186쪽, 215쪽 참조. 저자와 다른 연구자들이 신중하게 조사한 구체적인 사례를 살펴보면 설명이 더 쉬울 것이다. 바로 염산 용액이 젤라틴에 미치는 영향이다. 정확한 양의 젤라틴을 매우 희석된 염산 용액에 넣으면, 물에 있을 때보다 훨씬 더 많이 부풀어 오른다. 용액의 농도가 리터당 0.1~0.2그램의 HCl일 때 가장 큰 부풀어 오름이 나타난다. 부풀어 오른 젤라틴의 부피는 건조된 젤라틴 1그램당 약 45cc이며, 부풀어 오른 젤라틴의 농도는 리터당 약 0.75그램의 HCl로, 이는 외부 용액의 농도보다 최소 5배 높은 수치이다. 외부 용액의 농도가 증가하면 젤라틴 내의 농도도 증가하지만 그 비율은 훨씬 작으며, 젤라틴의 부피는 줄어든다. 외부 용액의 농도가 리터당 5그램의 HCl가 될 때 젤라틴의 부피는 약 18.5cc에 불과하며, 농도는 리터당 거의 6그램에 달한다. 이러한 현상들은 젤라틴 내의 HCl이 단순히 용해된다는 이론으로는 설명할 수 없다. 왜냐하면 그러한 용액의 경우 화학적 변화가 일어나지 않는 한 각 용액 내의 농도는 일정한 비율을 유지하기 때문이다. 이러한 현상들은 흡착(표면…)에 의해 설명될 수 있을 것이다.

젤라틴에는 산과 결합할 수 있는 아미드기와 염기와 결합할 수 있는 카르복실기가 모두 포함되어 있으므로, 실제로 화학적 결합이 일어날 가능성이 훨씬 높으며, 고정된 산의 양에서 나타나는 불규칙성은 해당 화합물의 부분적 가수분해 때문인 것으로 보인다.[56]
[56] 참고로, Walker와 Appleyard가 발표한 “실크에 의한 산의 흡수”에 관한 논문, Chem. Soc. Trans. 1896, p. 1334를 참조하라.
다음과 같은 가설을 제시할 수 있다. 물과 염산 모두 젤리 내부로 자유롭게 드나들 수 있으므로, 젤리는 모든 면에서 외부 용액과 삼투 평형 상태에 있어야 한다. 따라서 용액 속의 비이온화된 염산이나 젤라틴 화합물의 가수분해로 생성된 소량의 산도 팽창에 아무런 영향을 미칠 수 없다. 외부 용액이 매우 희석된 상태일 때는 존재하는 산의 대부분이 젤라틴에 흡수되어 고정되며, 외부 용액의 산은 거의 전부 이온화된다. 하지만 이 경우 이온들은 젤리 밖으로 나갈 수 없어 내부 삼투압이 발생하고, Cl- 이온들이 외부 용액의 이온들과 삼투 평형을 이룰 때까지 젤라틴은 팽창한다. 동시에 이 Cl- 이온들의 내부 압력은 외부 용액으로부터의 Cl- 이온(그리고 그와 결합된 H- 이온)의 유입을 막으며, 기계적으로 흡수된 산 용액의 농도는 외부 용액보다 다소 낮아진다. 외부 용액의 농도가 증가하면 외부의 Cl- 이온들의 압력이 젤라틴-염화물의 이온화와 가수분해 경향을 억제한다. 그 결과 젤라틴과 실제로 결합하는 산의 양은 다소 증가해야 하지만, 실제로는 팽창이 줄어든다.[57] 염산의 농도를 리터당 5그램을 넘게 높이면 젤라틴이 용해될 수밖에 없지만, 외부 용액에 일반 소금을 첨가하면 그 안의 Cl- 이온들의 압력이 증가하여 팽창이 더욱 줄어든다. 이 경우 Na- 이온들도 수소 이온들과 마찬가지로 외부 압력을 증가시킨다. 사실 충분한 양의 소금을 첨가하면 젤라틴이 거의 고체 상태가 될 때까지 팽창이 줄어들고, 오직 자신의 무게만큼의 물만 남게 되며, 동시에 겉보기상으로는 젤라틴과 결합된 산의 양은 크게 증가한다. 이는 소금의 직접적인 탈수 작용 때문이 아니며, 농축된 염화나트륨 용액은 산이 없는 상태에서도 젤라틴을 팽창시키는 효과가 있기 때문이다. 또한 외부 용액과 젤리 내의 소금 농도는 실험 오차의 범위 내에서 정확히 동일하다.

주어진 설명을 뒷받침하는 몇 가지 다른 사실들도 있습니다. 젤라틴이 팽창하는 경향은 강도가 상당한 모든 산에서 공통적으로 나타나며, 젤리가 용해되지 않는 범위 내에서 산의 농도를 적당히 높인 모든 경우에 산의 농도가 증가함에 따라 최대 팽창 효과가 줄어드는 현상이 관찰되었습니다. 다른 염들도 염화나트륨과 유사한 효과를 나타내는데, 예를 들어 황산에 의한 팽창은 황산나트륨에 의해 억제됩니다. 염화나트륨은 모든 산에 의한 팽창을 줄이는 것으로 보이지만, 염화나트륨이 과도하게 많이 존재할 경우, 원래 팽창을 일으킨 산이 무엇이든 간에 젤라틴과 결합된 산의 대부분은 아마도 염산일 것입니다. 저자가 관찰한 흥미로운 사실은, 중성 젤라틴의 수분을 효과적으로 제거하는 절대알코올이 염산에 의해 팽창한 젤라틴의 수분이나 산을 제거하는 데는 거의 효과가 없다는 점입니다. 염산은 절대알코올에도 잘 녹지만, H⁺와 Cl⁻ 이온은 그 안에서 매우 적은 양만 존재할 수 있으므로, 팽창을 일으키고 젤리의 수분을 유지하는 산은 실제로 젤라틴과 결합된 형태로 존재하거나 이온화된 상태로 존재한다고 결론지을 수 있습니다. [57] 젤라틴에 남아 있는 산의 양은 젤리에 포함된 총 산량에서 흡수된 용액의 부피에 해당하는 양을 빼서 측정하는데, 처음에는 급격히 증가하여 최대값에 도달한 후 약간 줄어들어 거의 일정한 수준을 유지합니다. 하지만 제시된 이론에 따르면, 흡수된 용액은 외부의 용액보다 더 희석되어 있어야 하며, 실제로 결합된 산의 양은 위의 계산 결과보다 클 것입니다. 지시약을 이용해 측정한 ‘결합된’ 산의 양은 약간씩 계속 증가합니다. 이 산은 페놀프탈레인에 대해서는 산성 반응을 보이지만, 메틸오렌지에 대해서는 중성 반응을 보입니다. 강알칼리 용액의 팽창 효과는 대체로 강산의 경우와 유사합니다. 알칼리의 일부는 젤라틴에 의해 어떤 방식으로 고정되고, 나머지 일부는 그대로 용액 형태로 흡수됩니다. 농도가 낮은 용액에서도 최대 팽창 효과가 나타나지만, 농도가 증가함에 따라 그 효과는 줄어듭니다. 관찰된 바에 따르면 염화물들은 알칼리에 의한 팽창을 줄이지 않으며, 특히 가성소다에 의해 생기는 팽창도 염화나트륨에 의해 줄어들지 않습니다. 제시된 이론에 따르면, 팽창을 일으키는 물질에 Cl⁻ 이온이 없으므로 염화물들이 알칼리에 의한 팽창을 줄일 이유는 없습니다. 하지만 일반적인 Na⁺ 이온을 가진 나트륨염이 가성소다에 의한 팽창을 전혀 억제하지 않는다는 점은 다소 이상합니다. 현재의 지식 수준에서는 명확한 설명을 내릴 수 없지만, 이 경우의 팽창이 나트륨 이온이 아닌 더 복잡한 이온이나, 알칼리의 대부분의 특징적인 반응들처럼 하이드록실 이온에 의해 발생할 가능성도 있습니다. 분명히 젤라틴-알칼리 화합물은 여전히 매우 강력한 성질을 가지고 있습니다.

알칼리성 물질은 결합되지 않은 알칼리와 마찬가지로 페놀프탈레인 지시약에 영향을 미치며, 이는 자유로운 HO-이온의 존재 때문에 발생하는 것으로 알려져 있다. 프록터 등은 실제 가죽과 젤라틴을 대상으로 산과 알칼리의 영향을 연구한 결과, 양적으로는 다소 차이가 있을 수 있지만 질적으로는 젤라틴에 미치는 영향과 매우 유사하다는 것을 발견했다. 다만 섬유 사이 공간에 기계적으로 남아 있는 산 때문에 정확한 양적 측정은 더 어렵다. 팽창 정도는 산의 강도와 비례하지 않으며, 젖산과 같이 약하고 이온화가 거의 일어나지 않는 산들이 염산이나 황산과 같이 이온 압력이 더 큰 강한 산들보다 더 큰 팽창을 유발한다. 일반적으로 농도가 낮은 용액이 농축된 용액보다 더 큰 팽창을 일으키므로, 섬유에 손상을 주지 않으면서 팽창이 필요한 경우에는 이러한 약한 산의 농축도가 낮은 용액을 사용하는 것이 바람직하며, 중성 염의 존재는 피해야 한다. 반면, 석회를 제거하거나 팽창 없이 가죽을 산성 상태로 만들고자 할 때는 중성 염, 특히 염화물을 첨가하는 것이 유리하다. 이 원리의 매우 중요한 응용 분야는 수출용으로 양가죽, 특히 양가죽의 표면을 보존하기 위한 ‘절임 처리’이다. 이 과정의 원리는 먼저 황산을 사용하여 가죽을 약간 팽창시킨 다음, 추가로 첨가된 염이나 후속 목욕 과정에서 사용되는 염을 통해 그 팽창을 줄이는 것이다. 실제로는 팽창을 조절하기 위해 첫 번째 목욕에도 일반적으로 염이 첨가된다. ‘팽창 용액’의 적절한 농도는 리터당 일반 소금 80그램과 황산 7.5그램 정도이다. 따라서 이 용액 100cc를 중화시키려면 약 15cc의 N⁄1 알칼리가 필요하며, 매번 가죽을 처리할 때마다 테스트를 거쳐 적절한 양의 산을 추가하여 농도를 일정하게 유지해야 한다. 가죽에 흡수되는 산은 주로 염산이며, 황산나트륨은 용액에 축적된다. 염은 산과는 달리 가죽에 그렇게 쉽게 흡수되지 않지만, 가죽이 물을 함께 끌어들이면서 계속 희석되므로 주기적으로 염을 추가해야 하며, 용액의 밀도는 약 65° Bkr(1.065 비중)로 유지되어야 한다. 이 용액에 약 1/2시간에서 3/4시간 동안 담가두거나 저어준 후, 가죽을 포화 염수로 옮겨 농도가 완전히 줄어들 때까지 계속 저어준다. 액체의 밀도는 과량의 염을 통해 유지된다. 가죽을 포화 염수에 몇 시간 동안 그대로 두는 것도 유익하다. 적당한 범위 내에서는 팽창 용액의 농도는 그다지 중요하지 않으며, 가죽은 일정량의 산만을 흡수하기 때문이다(염의 농도가 높아질수록 흡수량도 증가한다). 두 번째 용액, 즉 팽창이 줄어드는 용액에서는 과량의 염 때문에 존재하는 모든 산이 가죽 속으로 들어가고 용액 속으로는 전혀 확산되지 않는다. 가죽은 위에서 권장된 양보다 훨씬 적은 양의 산으로도 효과적으로 절임 처리될 수 있으며, 태닝도 훨씬 더 용이하다.

만족스러운 결과를 얻을 수 있지만, 곰팡이에 걸릴 가능성이 더 높다고 합니다.
절임 처리는 가죽을 농축된 염수 욕조에 넣고, 건조한 가죽 1킬로그램당 황산 0.1그램-분자 이하의 산을 적절히 첨가하는 방법으로도 할 수 있습니다. 하지만 가죽에서 나오는 물로 인해 욕조의 농도가 옅어지고 계속해서 많은 양의 소금을 추가해야 하므로 실제로는 비경제적입니다.
절인 가죽은 물과 접촉해서는 안 되는데, 물이 섞이면서 염수의 농도가 옅어져 과도한 산이 가죽의 섬유를 손상시킬 수 있습니다. 실수로 가죽 위에 물방울이 떨어져도 같은 효과가 나타나며, 이 효과는 아직 젖지 않은 부분까지도 퍼진다고 합니다. 이와 같은 이유로, 절인 가죽을 가공할 때는 적어도 소금이 첨가된 액체에서 가공을 시작해야 합니다. 필요한 소금의 양은 절임 과정에서 사용된 산의 양에 따라 달라지며, 산의 양을 최소화한다면 가죽에 이미 포함된 소금 외에 추가로 소금을 넣지 않고도 가공이 가능합니다.[58] 절임 과정을 거치면 가죽은 일종의 흰색 가죽으로 변하며, 절임 후 소금이 든 액체나 산과 소금을 모두 첨가한 액체에서 가공된 가죽은 좋은 색상과 튼튼한 질감을 가지며, 수마크의 사용량도 크게 줄어듭니다. 하지만 이러한 가죽의 내구성은 다소 의문시됩니다. 저자가 검사한 샘플에서는 유리 황산이 발견되지 않았으며, 후속 가공 과정에서 산을 추가하지 않으면 절임 과정에서 생성된 산이 탄닌에 의해 제거될 수도 있지만, 이 역시 매우 의문스러운 점입니다.
[58] 소금이 든 액체 대신, 가공 전에 표백제나 물, 붕사, 혹은 다른 약알칼리성 용액을 사용하여 가죽을 ‘해절’시킬 수도 있습니다.
앞서 설명한 사실들은 가죽에 함유된 알칼리성 물질을 단순히 중화시켜 불순물을 제거하는 과정이나, 여러 종류의 밑창용 가죽을 제조할 때 산을 사용하여 가죽을 팽창시키는 과정의 원인을 충분히 설명해줍니다. 하지만 박테리아의 작용으로 인해 가죽이 더욱 심하게 손상되는 원인은 완전히 설명되지 않습니다. 82쪽에서 언급했듯이, 중성 상태의 젤라틴과 가죽 섬유는 물에 의해 팽창하지만, 이러한 평형 상태는 불안정하여 약간의 요인에도 쉽게 영향을 받습니다. 코어너가 지적했듯이,[59] 물과 팽창한 섬유 사이의 표면 장력도 중요한 요인입니다. 이러한 표면 장력은 박테리아 발효물과 같은 여러 물질에 의해 크게 영향을 받습니다. 또한 많은 염류들도 젤라틴 섬유의 수분 흡수를 변화시켜 때로는 팽창을, 때로는 수축을 유발합니다.

온도, 농도, 그리고 염의 성질에 따라 달라집니다. 대부분의 염들은 가죽 섬유에 흡수되지 않는 것으로 보이지만, 쾨르너가 제시한 바와 같이 일부 경우에는 염기가 산기와 결합하고, 염의 산성 성분이 젤라틴 분자의 염기성 기와 결합할 수 있습니다. 또한 염들이 실제로 해리되어 그 산성 성분이 가죽 섬유의 특성에 의해 고정되는 경우도 있습니다. 이러한 현상의 흥미로운 사례는 최근 파슬러와 아펠리우스[60]에 의해 입증되었는데, 그들은 황산나트륨 용액에서 황산이 흡수되고 용액에는 중성인 황산염만 남는다는 것을 보여주었습니다. 강산과 약염기의 일부 염들에서도 비슷한 반응이 일어나는 것은 분명하지만, 이 문제는 광물성 탄닌 처리 이론과 관련하여 더 자세히 논의되어야 합니다.
[59] Beiträge zur wissenschaftlichen Grundlage der Gerberei, Jahresberichte der deutschen Gerberschule zu Freiberg, 1898-9 및 1899-1900.
[60] Wissenschaftliche Beilage des Ledermarkt, 1901, ii. p. 106.

제10장. 가죽 처리에 사용되는 물

가죽 처리에 사용되는 모든 재료들 중에서 물만큼 필수적인 것은 없으며, 그 품질은 가죽 처리 과정에 분명히 큰 영향을 미친다. 하지만 실제로 발생하는 문제들은 대부분 가죽 처리를 하는 사람의 실수 때문이므로 물 탓으로 돌리기도 한다.

가죽 처리 공장에서 물은 주로 가죽을 담그거나 씻는 데 사용되며, 가죽 처리용 액체를 만드는 데에도 활용된다. 또한 증기 보일러나 염색에도 사용된다. 이러한 용도들을 위해서는 물에 불순물이 가능한 한 적어야 하지만, 물은 자연계에서 가장 흔한 용매이기 때문에 결코 순수한 상태로 존재하지 않는다. 항상 물이 흘러간 암석과 토양에서 유래한 광물성 불순물과, 썩은 동식물로 인한 유기성 불순물이 포함되어 있다. 후자와 함께 부패하는 미생물(박테리아)도 존재하는데, 이들은 광물성 불순물보다도 가죽 처리에 사용되는 물의 품질에 더 심각한 영향을 미칠 수 있다. 가장 순수한 천연수는 단단한 사암이나 화산암 위를 흘러간 물이다. 실험실에서 사용할 수 있을 정도로 순수한 물은 증류를 통해서만 얻을 수 있다. 난방 파이프에서 나오는 증기수에는 일반적으로 다량의 용해된 철분이 포함되어 있으며, 기름 등에서 유래한 휘발성 유기물도 함께 들어 있다. 이러한 증기수는 끓여서(이때 존재하는 황산철이 침전됨) 그 후 침전시키거나 여과함으로써 사용할 수 있게 될 수 있다. 철분이 포함된 증기수를 사용하면 가죽 처리 공장에서 얼룩이나 변색이 자주 발생하는데, 이는 증기수의 부드러운 성질이 주는 장점을 상쇄하기에 충분하다.

천연수의 ‘경도’는 주로 그 안에 포함된 석회와 마그네슘 염분 때문인데, 이들은 불용성 스테아레이트나 올레이트 형태로 비누를 침전시켜 세척에 아무런 도움이 되지 않는다. 경도는 보통 흔들었을 때 지속적인 거품이 생기도록 하기 위해 추가해야 하는 표준 알코올 비누 용액의 양을 측정함으로써 판단된다. 이론적으로는 칼슘 탄산염 1부분 또는 그에 상응하는 양의 다른 석회 염분이 있으면 비누(스테아레이트나 올레이트) 12부분이 분해되어 불용성 석회 비누(스테아레이트나 올레이트)가 생성된다. 하지만 실제로는 비누가 물에 녹으면서 자유 알칼리와 산성 염으로 분해되기 때문에 반응은 훨씬 더 복잡하다. Teed[61]는 그 양이 1/3에서 1/2 더 많이 필요하다고 추정한다.

이론적인 값보다 높으며, 뜨거운 물에서는 차가운 물보다 더 높습니다. 이러한 불확실성은 염화칼슘의已知 용액을 기준으로 비누 용액을 테스트함으로써 부분적으로 해소됩니다. 마그네시아의 존재도 테스트를 복잡하게 만들어 다른 결과를 초래합니다.
[61] Journ. Soc. Chem. Ind., 1889, p. 256. Allen, ibid. 1888, p. 795도 참조.

경도를 측정하는 방법들은 Hehner에 의해 처음 제안되었으며( L.I.L.B., p. 19 참조), 비누 테스트보다 더 간단하고 정확하기 때문에, 비누를 사용한 세척에 적합한 물을 직접 판단하는 경우를 제외하고는 이 방법들이 선호됩니다. 영국에서는 경도를 100,000분의 CaCO3 함량으로 계산하거나, 때로는 갤런당 그레인 수로도 표시합니다(70,000그레인). 경도에는 “일시적 경도”와 “영구적 경도”라는 두 가지 종류가 있는데, 전자는 끓이면 제거되지만 후자는 그렇지 않습니다.
일시적 경도는 과량의 이산화탄소에 의해 용액 상태로 유지되는 알칼리토금속 탄산염으로 구성됩니다. 석회는 이산화탄소 1분자와 결합하여 일반적인 탄산칼슘(분필)을 형성하는데, 이는 물에 거의 녹지 않습니다. 하지만 과량의 이산화탄소가 존재할 경우에는 상당히 잘 녹는 수산화칼슘(중탄산염)이 생성됩니다. 이는 약간 희석된 석회수에 이산화탄소를 주입함으로써 쉽게 확인할 수 있습니다. 처음에는 침전된 분필로 인해 용액이 탁해지지만, 곧 수용성인 수산화칼슘이 형성되면서 용액이 맑아집니다. 이제 용액을 끓이면 수산화칼슘이 분해되고 과량의 이산화탄소가 CO2 형태로 방출되어 다시 분필이 침전됩니다. 이러한 반응들은 다음과 같은 화학식으로 나타낼 수 있습니다:
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + OH2. (1)

CaCO3
CaCO3 + CO2 + OH2 = – (2)
H2CO3

마그네시아도 비슷한 방식으로 용해성 이중탄산염을 형성하지만, 계속 끓이면 점차 모든 이산화탄소를 잃고 수산화마그네슘, 즉 Mg(OH)2 형태로 침전됩니다.
일시적 경도와 관련된 가장 중요한 반응 중 하나는 수산화칼슘을 첨가했을 때 일어나는 반응으로, 이는 클라크의 연수 처리 방법의 기초가 됩니다. 수산화칼슘을 수산화칼슘 용액에 등량으로 첨가하면 “부분적으로 결합된” 이산화탄소의 물이 대체되어 두 번째 탄산칼슘 분자가 생성되며, 이는 원래 존재하던 탄산칼슘과 함께 침전됩니다. 이는 다음 화학식으로 나타낼 수 있습니다:—

CaCO3
H2CO3 –+ Ca(OH)2 = 2CaCO3 + 2OH2. (3)

수화 마그네슘 탄산염도 석회를 이용해 침전될 수 있지만, 반응 방식은 약간 다릅니다. 마그네시아는 다음과 같이 수화물 형태로 제거됩니다:
MgCO3
– H2CO3
+ 2Ca(OH)2 = 2CaCO3 + 2OH2 + Mg(OH)2. (4)

마그네시아 1몫을 침전시키기 위해서는 석회 2몫이 필요하다는 점에 주의해야 합니다. Ca(OH)2 1몫 대신 수산화 나트륨(NaOH) 또는 수산화 칼륨(KOH) 2분자를 사용해도 비슷한 결과가 나옵니다. 경우에 따라서는 전자를 사용하는 것이 실용적인데, 그 이유는 일시적 경도를 제거하는 과정에서 생성된 탄산나트륨이 영구적 경도와 반응하여 석회와 마그네시아를 다시 탄산염 형태로 만들어내기 때문입니다. (101쪽 참조.)

그림 19 — 아치버트와 딜리의 장치 구조도.
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일시적 경도를 가진 물을 연화시키기 위해 석회를 사용하는 방법은 처음에 맨체스터 출신의 F.R.S. 회원인 토마스 헨리에 의해 제안되었으나, 실제로 처음으로 이 방법이 적용된 사람은 클라크였습니다. 그는 물에 필요한 양의 석회를 첨가한 후…

혼합 탱크에서 물을 큰 탱크에 담아 침전을 통해 불순물을 제거하는데, 침전된 석회탄산염이 가라앉는 데에는 6시간에서 12시간이 걸린다. 원래의 공정 자체는 매우 효과적이지만, 필요한 대형 침전 탱크가 문제가 되는데, 이는 경우에 따라 불편하고 비용도 많이 든다. 아치버트와 딜리 씨들[62]은 클라크 공정을 개량한 방법에 대한 특허를 받았는데, 이 방법을 통해 침전에 걸리는 시간을 크게 단축할 수 있다. 이 공정에서는 이전 단계에서 침전된 석회탄산염을 그대로 탱크에 남겨두고, 증기 인젝터를 이용해 신선한 물과 석회를 그 안에 혼합한다. 증기 인젝터는 탱크 바닥의 구멍을 통해 공기를 불어넣으면서 동시에 물을 약간 가열한다. 온도가 약간 높을 때는 반응 속도가 훨씬 빠르며, 흥미롭게도 혼합된 침전물은 오히려 침전에 걸리는 시간을 줄이면서 빠르게 가라앉아 새로운 처리 과정에서 생성된 침전물도 함께 가라앉힌다. 이 방법은 마그네시아가 포함된 물을 처리하는 데 특히 적합한데, 마그네시아와 석회가 결합하여 콜로이드 형태의 불순물이 생기는데, 이 불순물은 필터를 막고 쉽게 가라앉지 않는다. 연화 처리가 끝난 후에는 보통 코크스를 태울 때 발생하는 가스를 물이 흘러나가는 파이프로 보내어 물을 ‘탄산화’시킨다. 이렇게 하면 석회탄산염과 마그네시아탄산염의 잔여물을 용해된 상태로 유지시켜 파이프 내에서 다시 침전되는 것을 방지할 수 있다. 이 장비는 맨체스터의 메이더와 플랫 씨들이 제작했으며, 그 구조는 그림 19와 20에 나와 있다.
[62] Journ. Soc. Chem. Ind., 1891, p. 511.

그림 20.
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클라크 공정에는 여러 가지 변형 방식이 도입되었으며, 이 방식들에서는 침전 작용이 간헐적으로 이루어지는 대신 지속적으로 진행됩니다. 그중 가장 중요한 것은 포터-클라크 공정으로, 연화시킬 물의 일부가 과량의 석회가 들어 있는 교반기를 통과하면서 포화 석회수가 형성됩니다. 이 석회수는 실린더 위로 천천히 올라가면서 과량의 부유 석회가 침전됩니다. 이렇게 만들어진 맑은 석회수는 또 다른 교반기가 장착된 실린더에서 연화시킬 물과 혼합되며, 두 액체의 비율은 밸브를 통해 조절됩니다. 석회탄산염은 즉시 침전되고, 필터 프레스를 통해 제거됩니다. 이 공정은 베버리에 위치한 호지슨스 가죽 공장에서 상당 규모로 성공적으로 운영되고 있습니다.
또한 성공적으로 사용된 필터의 형태도 여러 가지가 있으며, 처리된 물이 경사진 분할판이 있는 탱크를 통과하면서 석회탄산염이 침전되는 방식도 있습니다. 후자의 방식은 원래…

프랑스에서는 가이예-위에가 이 기술에 특허를 냈으며, 영국에서는 스탠호프가 이를 도입했습니다. 현재까지 알려진 바에 따르면, 가죽 처리자의 관점에서 보면 석회와 마그네시아를 구분할 필요는 거의 없습니다. 둘 중 하나나 둘 다 단순히 “경도”로 간주될 수 있습니다. 경수는 깨끗한 물에 비해 건조된 가죽을 부드럽게 하는 데 더 오랜 시간이 걸리는 경향이 있지만, 이러한 차이는 대개 경수가 나오는 우물의 온도가 낮기 때문일 수도 있습니다. 실제로 석회를 사용할 경우 물의 경도는 큰 영향을 미치지 않지만, 탈모 처리에 염화나트륨만을 사용할 경우 일시적인 경도로 인해 약간의 폐기물이 발생할 수 있으므로 약간의 석회를 첨가하는 것이 좋습니다. 가죽에서 석회를 제거하는 과정에서 경수의 영향이 가장 뚜렷하게 나타납니다. 탈모 처리 후 석회가 함유된 가죽을 일시적인 경도가 높은 물에 넣으면 클라크식 수처리 방법과 같은 현상이 일어나며, 가죽 표면에 석회가 침전되어 가죽이 거칠어지고 주름이 생기거나 표면이 울퉁불퉁해집니다. 흔히 사용되는 방법은 가죽을 넣기 전에 물에 약간의 석회를 첨가하는 것이지만, 더 좋은 방법은 석회 용액을 몇 통 정도 추가하는 것입니다. 가장 좋은 방법은 적절히 처리된 부드러운 물을 사용하는 것입니다. 영구적인 경도는 이런 방식으로는 해롭지 않습니다. 안타깝게도 가죽 세척에 경수를 사용하면 가죽의 질감뿐만 아니라, 액체에 닿으면 침전된 염기들이 산과 탄닌과 결합하여 화합물을 형성합니다. 이 화합물들은 공기에 노출되면 산화되어 어두워지며, 이것이 모든 종류의 가죽에 얼룩과 자국이 생기는 주된 원인입니다. 가죽을 염색하기 전에 물에 담그거나 세척해도 이러한 손상을 막을 수는 없습니다. 왜냐하면 석회를 가죽에서 제거할 수 있는 약한 유기산들은 침전된 탄산염에는 거의 효과가 없기 때문입니다. 탄산염은 강한 산을 사용해야만 용해될 수 있습니다. 또한 부드러운 물에도 존재할 수 있는 유리 탄산에 의해서도 석회가 함유된 가죽에 동일한 손상이 발생할 수 있습니다. 가죽 처리에 일시적인 경도가 높은 물을 사용할 경우, 탄닌들이 탄산을 대체하여 앞서 언급한 것과 유사한 화합물을 형성합니다. 이러한 화합물들은 가죽을 염색할 수 없으며, 공기에 노출되면 어두워집니다. 가장 경도가 높은 물 1리터에 포함된 석회의 양은 매우 적지만, 큰 규모의 가죽 처리 공장에서 매주 사용되는 수천 갤런의 물을 합치면 상당한 양이 됩니다. 탄닌의 분자량이 매우 높기 때문에 파괴되는 양은 석회의 양보다 훨씬 많습니다. 이러한 손실은 충분한 무기산을 첨가하여 일시적인 경도를 영구적인 경도로 전환함으로써 막을 수 있습니다.

경도는, (b) 옥살산을 사용하여 석회 전체를 옥살레이트 형태로 침전시키거나, (c) 가장 좋은 방법은 사용하기 전에 적절한 처리를 통해 물을 연화시키는 것입니다. 임시 경도의 각 부분은 CaCO3로 환산되며(L.I.L.B., p. 19), 이때 결정화된 옥살산 1.26부분 또는 H2SO4 0.98부분이 필요하며, 또는 비중이 1.840인 일반적인 황산 1부분을 100,000부분의 물에 첨가해야 합니다.

임시 경도를 가진 물의 석회와 마그네시아는 끓이면 침전되어 증기 보일러 내에 부드러운 침전물로 남게 되며, 이 중 상당 부분은 적절한 처리를 통해 제거될 수 있습니다. 하지만 기름이나 지방이 보일러 내로 들어가면 부드럽고 두꺼우며 달라붙는 침전물이 형성되어 물이 보일러 판에 닿지 못하게 되고, 그 결과 판이 매우 뜨거워져 붕괴나 폭발을 초래할 수 있습니다. 반면 광물성 오일은 이러한 현상을 일으키지 않으며, 오히려 스케일이 판에 달라붙는 것을 방지하는 경향이 있습니다. 또한 적절한 광물성 오일은 동물성이나 식물성 오일, 또는 돼지기름에 비해 가격이 저렴할 뿐만 아니라 증기 엔진의 작동 부품에 미치는 손상도 훨씬 적으므로 실린더용으로는 항상 우선적으로 사용되어야 합니다.

칼슘과 마그네슘 탄산염으로 인해 임시 경도를 가진 물은 염색에 적합하지 않습니다. 왜냐하면 탄산염들이 염기성 염료와 반응하여 염료의 색소 성분을 침전시켜 염료의 일부를 무용지물로 만들기 때문입니다. 게다가 이 침전물이 직물 표면에 남으면 염색이 고르지 않아 얼룩과 줄무늬가 생깁니다. 따라서 염기성 염료를 사용할 때는 사용하기 전에 물에 충분한 아세트산을 첨가하여 존재하는 탄산염을 완전히 중화시키는 것이 바람직합니다. 물론 산성 염료를 사용할 경우에는 이러한 처리가 전혀 필요하지 않습니다. 왜냐하면 산성 염료는 보통 염료와 함께 첨가되며, 염료목에서는 약간의 칼슘염이 존재하는 것이 유리하기 때문입니다.

총 경도의 ‘1도’는 100갤런의 물당 최소 2온스의 비누를 파괴할 수 있는 능력을 의미하므로, 비누와 오일을 사용하여 ‘지방 용액’을 만들 때는 물속의 광물질로 인해 비누가 침전되어 손실되는 것을 고려해야 합니다. 끈적한 석회 비누는 가죽에 달라붙어 도금 과정을 방해하므로, 가능하면 연수를 사용하는 것이 훨씬 낫습니다.

물의 영구 경도는 일반적으로 석회와 마그네시아의 황산염에 의해 발생하며, 드물게는 염화물이나 질산염에 의해 발생하기도 합니다. 이들 중 어떤 것도 석회에 의해 침전될 수 없으므로 클라크법으로는 영구 경도를 제거할 수 없으며, 임시 경도로 인해 석회 처리된 가죽에 생기는 해로운 영향도 발생시킬 수 없습니다. 또한 추출에 사용될 경우 석회와 마그네시아는 탄닌과 결합할 수 없습니다. 왜냐하면 이들은 이미 더 강한 산에 의해 고정되어 있기 때문이며, 기껏해야 탄닌의 용해도를 약간 낮추어 해로운 영향을 줄 뿐입니다. 이러한 효과조차도 입증된 것으로 볼 수는 없으며, 더 많은 연구가 필요합니다.[63] 따라서 영구 경도는 그다지 문제가 되지 않습니다.

가죽 처리의 일반적인 용도와 관련해서는 그 영향이 그리 크지 않지만, 염색 과정의 일부에서는 상당한 영향을 미칩니다. 특히 양가죽을 세척하여 모직 매트를 만들 때 비누를 사용하는 경우에는 매우 해로운 영향을 미칩니다. 왜냐하면 탄산염 형태의 석회는 순수한 비누(스테아레이트나 올레이트 나트륨) 12부분을 적어도 파괴하기 때문입니다. 이로 인해 점성이 있고 녹지 않는 석회-비누 혼합물이 생성되어 섬유에 달라붙게 됩니다. 가죽의 경화 효과는 때로는 유리할 수 있는데, 특히 황산칼슘과 황산마그네슘으로 인한 경우가 그렇습니다. 비뇽은 일시적인 경화를 유발하는 탄산염들을 정확히 중화시킬 만큼 충분한 양의 황산을 물에 첨가할 것을 권장했습니다. 황산마그네슘과 황산칼슘은 해로운 영향을 주지 않고 오히려 가죽을 부드럽게 해주기 때문입니다. 하지만 방출된 이산화탄소가 여전히 석회 처리된 가죽에 해로운 영향을 줄 수 있다는 점을 기억해야 합니다.

[63] 니울의 최근 연구(‘Influence de la nature de l’eau sur l’extraction des matières tannantes’, Bulletin de la Bourse aux Cuirs de Liège, 1901년 9월)에 따르면, 벨기에의 가죽 처리용 물에서는 영구적 경도가 일반적으로 생각되던 것보다 탄닌 추출 과정에 더 해로운 영향을 미치는 것으로 보인다. 영구적 경도는 보일러에 공급되는 물에서 특히 문제가 되며, 황산칼슘의 경우 150°C 또는 55파운드의 증기 압력에서는 거의 녹지 않아 보일러 내부 표면에 단단한 결정질 규소층을 형성하고, 이는 망치로 긁어내야 한다. 여러 대의 보일러가 경수를 사용해야 하는 경우, 보일러에 들어가기 전에 소다칼륨이나 석회와 소다를 함께 사용하여 물을 연화시키는 것이 가장 효과적이다. 하지만 그러한 방법을 사용할 경우 비용이 너무 많이 드는 경우에는 보일러 처리제를 사용하기도 하는데, 이들 중 일부는 보일러 내부 표면에 해로운 영향을 줄 수 있으므로 반드시 주의해야 한다. 많은 보일러 처리제의 주성분은 소다석회 또는 탄산나트륨으로, 이는 황산칼슘과 이중 분해 반응을 일으켜 황산나트륨을 생성하고 탄산칼슘을 침전시켜 쉽게 제거할 수 있는 형태로 만든다. 대부분의 가죽 처리 재료들과 사용된 후의 가죽 처리액도 공급수와 혼합하면 규소층의 형성을 막거나 줄여주지만, 과도하게 사용할 경우 보일러 내부 표면을 부식시킬 수 있다. 이러한 위험은 소다와 함께 사용하면 줄어든다. 소량의 중질 광물유를 공급수에 섞거나 보일러를 청소할 때 그 표면에 바르면 단단한 규소층이 형성되는 것을 방지하는 데 도움이 된다. 석회를 사용하여 물을 연화시키는 대부분의 방법에서는 계산된 양의 탄산나트륨을 추가함으로써 물中的 영구적 경도를 쉽게 제거할 수 있다. 황산칼슘의 경우 이 반응은 다음과 같은 식으로 표현된다—CaSO4 + Na2CO3 = CaCO3 + Na2SO4. 황산마그네슘도 마찬가지로 탄산염으로 전환될 수 있지만, 탄산마그네슘은 어느 정도 용해성이 있기 때문에 수화물 형태로 침전시키기 위해서는 추가적인 석회가 필요하다. 마그네슘 염들은 용해성이 높아 보일러에 규소층을 형성하지는 않지만(염화물의 경우는 부식을 유발할 수 있음), 칼슘 염들과 마찬가지로 비누를 파괴한다. 소다칼륨은 일시적 경도를 제거해주며, 탄산염으로 전환된 후에는 존재하는 영구적 경도와도 반응한다. 따라서 소량 사용할 경우 편리할 수 있다.

물을 연화시키는 데 사용되지만, 석회와 탄산나트륨의 적절한 혼합물에 비해 효과가 더 좋지 않을 뿐만 아니라 비용도 훨씬 높다. 아치버트에 따르면, 영구적인 경도를 제거하는 데 드는 비용은 석회만을 사용하여 일시적인 경도를 제거하는 데 드는 비용의 약 10배에 달한다.[64] [64] 『Mechanical Engineers Institute 회보』, 1898년, 404-54쪽. 이 자료에는 물 연화에 관한 매우 유용한 정보들이 수록되어 있다.
다른 불순물들의 영향에 대해서는 우리의 지식이 아직 충분하지 않지만, 다음과 같은 것들이 가장 문제가 될 수 있다.
어떤 경우에도 진흙은 문제가 된다. 진흙에는 종종 유기성 점액과 미생물들이 포함되어 있어, 그 안에서 세척하거나 연화 처리되는 가죽이 부패하게 만든다. 또한 진흙에는 거의 항상 철이 포함되어 있어 가죽에 얼룩을 남기고 검은색 액체를 생성한다. 큰 필터를 사용하면 비용이 많이 들고 관리도 어렵으며, 물을 정화하기 위해서는 상당한 공간이 필요하므로 진흙을 쉽게 제거할 수 없다. 쉽게 청소할 수 있고 압력 하에서도 사용할 수 있는 기계식 필터가 가장 효과적이다. 펄소미터 컴퍼니는 구멍이 뚫린 피스톤 아래에 스펀지를 꽉 채워 만든 필터를 생산한다. 필터를 청소할 때는 물을 반대 방향으로 흘려보내고, 손이나 동력을 이용해 피스톤을 위아래로 움직여 스펀지를 풀어주고 으깨준다. 천이나 모래를 여과 매체로 사용하는 필터 프레스도 이 목적에 적합하다. 클라크법이나 다른 방법을 사용해 물을 연화시킬 경우, 침전된 석회석이 진흙과 함께 대부분의 미생물들도 함께 내려온다.
제혁소에서는 철도 항상 문제가 되는 불순물이지만, 생산된 가죽의 외관보다는 품질에 미치는 영향이 더 적다. 실제로 독일의 가죽 제조업자들은 가죽의 색을 어둡게 하고 제혁 과정을 빠르게 하기 위해 의도적으로 오래된 철을 사용하기도 한다. 염색에 사용되는 물에는 철이 전혀 들어서는 안 된다. 산화철은 보통 진흙 형태로 존재하며, 이 경우 필터링을 통해 제거할 수 있다. 황산염이나 염화물은 석회탄산염이 존재하는 환경에서는 존재할 수 없으므로, 철은 대개 탄산염 형태로만 존재한다. 이 형태의 철은 끓이거나 석회를 추가하면 즉시 침전되며, 다른 염기들로 인한 일시적인 경도와 마찬가지로 수산화철 형태가 된다. 공기에 노출될 경우 산화 작용을 통해 서서히 침전된다. 철이 포함된 물을 연화시켜 얻어진 진흙은 물을 사용하기 전에 반드시 필터링이나 침전 방법을 통해 완전히 제거해야 한다.

추출 과정에서 철은 용액의 산에 다시 용해됩니다. 석회 처리 과정에서는 철이 크게 해로운 영향을 미치지 않지만, 물에 담그는 과정이나 세척 과정에서는 때때로 얼룩을 유발하는데, 이 얼룩들은 탄닌 용액에 의해 검게 변하기 전까지는 거의 보이지 않습니다. 황(나트륨 황화물이나 석회 처리 과정 및 세척 과정에 항상 존재하는 황세균에 의한 황산염의 분해로 인해 발생)이 있으면 이 얼룩들은 푸르스름하거나 녹색빛을 띤 검은색이 되며, 용기 벽면에는 검은색 침전물이 자주 생깁니다. 현미경으로 관찰하면 이 침전물 속에 황세균(Thiothrix)의 균사들이 있는 것을 확인할 수 있습니다. 염화철은 탄닌과 결합할 뿐만 아니라 스스로도 탄닌 제조에 사용되므로(198쪽 참조), 가죽에 빠르게 흡수되며, 가죽의 재에도 항상 철이 포함됩니다. (검출 및 측정 방법은 L.I.L.B., 218쪽 참조.)
알루미나는 점토를 제외하고는 물에 거의 존재하지 않으며, 탄닌 처리에 사용되는 물에서는 해로울 가능성이 낮습니다. 소다는 황산염, 염화물, 탄산염 형태로 상당량 존재할 수 있습니다. 황산염은 아마도 효과가 없을 것입니다. 염화물이 상당량 존재하면 가죽이 부풀어 오르는 것을 막아주지만, 가죽을 얇고 부드럽게 만들 수도 있으며, 과도한 양이 있으면 여러 탄닌 처리 물질들의 적절한 처리를 크게 방해합니다. 나트륨 탄산염도 리즈 지역의 일부 물에서 상당량 존재할 수 있습니다. 이 물질은 일시적인 경도와 함께 존재할 수 있으며, 비슷한 해로운 영향을 줍니다. 이 물질이 존재하는 물에는 진정한 영구적인 경도는 존재할 수 없습니다. 이 물질은 매우 신중하게 산을 첨가하거나 영구적인 경도를 가진 물을 섞어서 중화시킬 수 있습니다. 이 물질은 석회 처리 과정에서 가죽이 더욱 부풀어 오르는 경향이 있지만, 가죽 처리에 필요한 탄닌 용액의 유리 산들은 중화시켜줍니다.
구리, 납 및 기타 금속 원소들도 탄닌 처리에 사용되는 물에 해로운 양으로 존재할 가능성은 낮습니다. 황산은 물에 자유 상태로 존재하는 경우가 드물며, 설령 존재한다 하더라도 탄닌 처리에는 해롭지 않은 미량에 불과하지만, 증기 보일러에는 해로울 수 있습니다. 황산염 형태로는 가장 흔하게 존재합니다. 알칼리성 황산염은 해로운 영향을 미치는 것으로 알려져 있지 않습니다. 석회와 마그네시아의 황산염이 영구적인 경도의 주된 원인입니다. 황산철은 때때로 광산의 물에서 발견됩니다.
물속의 질산염과 아질산염은 보통 이전의 오수 오염으로 인해 생기는 것으로, 부패성 효모가 존재할 가능성을 나타내는 지표로만 중요하며, 물의 품질 측면에서는 그다지 중요하지 않습니다.

이들은 오직 제조 목적으로만 사용되지만, 발효에 필요한 질소를 공급함으로써 브랜 드렌치의 효과를 증진시키는 데에도 유용해 보인다. 염소는 물 속에서는 거의 자유 상태로 존재하지 않으며, 대부분 염화물 형태로 존재한다. 가장 흔한 것은 염화나트륨(일반 소금)이며, 그 효과는 앞서 언급된 바 있으며 88페이지에서도 다루어졌다. 다른 염화물들도 가죽이 부풀어 오르는 데 있어서는 비슷한 작용을 할 것으로 보인다. 염화마그네슘은 보일러 물의 성분으로서는 매우 문제가 되는데, 고온에서 염산을 방출하여 물 표면의 금속판을 부식시키기 때문이다. 이러한 손상은 소다를 첨가함으로써 예방할 수 있다. 탄산은 일시적 경도와 관련하여 언급된 바 있다. 자유 상태로 존재하는 탄산은 가죽 가공업자에게 있어 상당히 중요한 요소이다(99페이지 참조). 일부 물에는 용해성 형태의 규산이 상당량 함유되어 있다. 이러한 물은 가죽을 경화시킨다고 하지만, 필자는 이에 대한 직접적인 경험이 없다. 물의 불순물이 가죽 가공에 미치는 영향에 대해서는 정확한 연구가 거의 이루어지지 않았다[65]. 앞서 설명한 바와 같이 이러한 불순물들이 아무런 영향도 미치지 않는 것은 아니지만, 많은 경우 단순히 관리 소홀로 인한 문제를 물 탓으로 돌리거나, 실제로는 세심하고 숙련된 제조 과정에서 비롯된 장점들을 물 덕분이라고 여기는 경우가 많다. [65] Nihoul, ‘Influence de l’eau sur l’extraction des matières tannantes,’ Bulletin de la Bourse aux Cuirs de Liège, 1901년 9월 참조. 물의 경도와 그 안에 포함된 용해된 탄산은 온도와 함께 가죽이 부풀어 오를지 아니면 축 처질지를 결정하는 주요 요인이다. 이 점에 대한 거의 유일한 정확한 연구는 W. Eitner에 의해 이루어졌다[66]. 그는 털을 제거하고 완전히 평평하고 축 처진 가죽 조각들을 화씨 46도(섭씨 8도)의 온도에서 4일 동안 물에 담갔으며, 그 결과는 다음과 같았다: 1. 증류수의 경우 거의 부풀어 오르지 않았다. 2. CO2로 포화된 물의 경우 잘 부풀어 올랐다. 3. 중탄산칼슘이 함유된 물의 경우, 독일식 경도 척도로 20도일 때 적당히 부풀어 올랐다. 4. 중탄산마그네슘이 함유된 물의 경우도 마찬가지였다. 5. 황산칼슘이 함유된 물의 경우도 마찬가지였으며, 잘 부풀어 올랐다. 6. 황산마그네슘이 함유된 물의 경우 가장 잘 부풀어 올랐다.

7. 염화마그네슘, 경도 20°. 전혀 부풀어 오르지 않음.
8. 일반 소금, 경도 20°.

(독일식 경도 척도에서 1단계는 100,000분의 1의 CaO에 해당함.)

[66] Gerber, iii. (1877), 183쪽.

물에서 꺼낸 가죽 조각들이 보여준 특성들은 독일식 방법을 모방하여 진행된 가공 과정 내내 그대로 유지되었다. 가죽은 증류수와 같은 양의 젖산을 첨가하여 산성화된 약한 자작나무 껍질 용액에 담가져 부풀고 색이 변했으며, 마지막으로 참나무 껍질과 발로니아 성분이 섞인 용액에 담가져 가공될 때까지 보관되었다. 황산마그네슘을 사용한 6번 제품이 가장 좋았으며, 그 다음이 2번이었다. 3번은 성능이 떨어졌지만, 1번부터 6번까지의 모든 제품들은 단단하고 조직이 우수했다. 1번은 산성 용액에 잘 부풀어 올랐다. 반면 7번과 8번은 용액에 거의 부풀어 오르지 않고 평평한 상태를 유지했으며, 조직이 더 느슨하고 얇으며 섬유도 더 가늘었다. 이 실험을 통해 황산염과 탄산염은 가죽을 부풀리는 데 긍정적인 영향을 주는 반면, 염화물은 그 반대의 효과를 낸다는 것이 분명해진다. 염화물 자체가 가죽을 부풀리지 못할 뿐만 아니라, 용액 속의 산이 가죽을 부풀리는 데에도 방해가 된다. 이러한 실험 결과는 필자의 실제 경험과도 잘 일치한다. 드라이라이트 가죽 공장의 물은 건조한 날씨에는 대부분 원래 바닷모래에서 얻어졌기 때문에 염화물 함량이 매우 높았다(100,000분의 68의 NaCl 함량). 칼슘과 마그네슘 황산염이 상당량 포함되어 있음에도 불구하고, 두꺼운 가죽을 만들기 위해서는 특별하고 세심한 관리가 필요했다. 이러한 사실들은 가죽용 가죽에서 염분을 철저히 제거하는 것이 중요함을 보여준다. 가공용 가죽의 경우 가죽을 부풀리는 것은 바람직하지 않으며, 용액이나 세척수에 소량의 염분을 첨가하면 경우에 따라 가죽 처리 과정을 생략할 수도 있다. 염분도 가죽의 일부 성분을 용해시킬 수 있다(65쪽 참조). 물에서 염화물을 제거하는 실용적인 방법은 없지만, 아이트너는 일시적 경도가 높은 물(중탄산염 함유)에 소량의 황산을 첨가하여 영구적 경도(황산염)로 전환시키는 방법을 제안한다. 이 방법은 앞서 언급했듯이 가죽을 더 잘 부풀리는 효과가 있다. 필요한 양은 일시적 경도를 측정하여 계산할 수 있다(L.I.L.B., 19쪽 참조). 간단하지만 정확도는 그다지 높지 않은 방법으로는 용액의 색이 보라색이 될 정도로만 산을 첨가하는 것이다.

물속에서 몇 분간 그 물질을 저어도 리트머스지의 색깔은 변하지 않는다. 실제로는 산을 물과 충분히 섞기 위해 저어주거나 물에 담가야 한다. 아이트너의 실험은 땀에 젖은 가죽을 대상으로 행해졌으며, 가죽에 남아 있는 석회 성분 덕분에 부풀어 있는 석회 처리된 가죽의 경우 이산화탄소와 중탄산염과 관련하여 다른 결과가 나타날 것이다. 이 둘 모두 가죽 속의 석회를 녹지 않고 불활성인 석회석으로 전환시키므로, 석회가 완전히 이산화탄소로 변하면 가죽은 수축하게 된다. 반면, 석회를 중화시킬 수 있는 물질이 거의 없는 물에서는 가죽이 계속 부풀어 있게 된다. 이로부터 우리는 사전에 예상할 수 있듯이, 물이 깨끗할수록 석회 처리된 가죽이 그 안에서 더 오랫동안 부풀어 있게 된다는 결론을 내릴 수 있다. 부드럽지만 이탄이 많은 물에서는 이탄에 함유된 약한 유기산들이 석회를 중화시켜 가죽이 빠르게 수축한다. 이러한 물은 납을 용해시키는 작용 때문에 가정용으로는 위험하지만, 물을 석회암 저장탱크에 보관하거나 사용하기 전에 석회암 터널을 통해 천천히 흘려보내면 이러한 위험을 완전히 제거할 수 있다. 잉글랜드 북부의 일부 도시에서는 물이 저장탱크를 빠져나와 수도관에 들어가기 전에 소량의 석회를 추가하여 물을 중화시킨다. 부패하거나 유기물이 썩는 상황이 있는 곳, 예를 들어 습지에서는 가죽이 빠르게 수축하며, 극단적인 경우에는 강한 산이 있어도 가죽을 부풀어 있게 유지할 수 없다. 아이트너는 보스니아의 비소코에 있는 한 시냇물에 대해 언급하는데, 이 시냇물은 가죽을 빠르게 수축시키는 특성 때문에 가죽 세공업자들 사이에서 유명했으며, 그 원천은 마을의 돼지들이 풀을 뜯던 목초지였다. 이러한 현상의 원인은 분명히 부패 생성물 때문이지만, 정확한 원인은 아직 명확하지 않다. 물에 존재하는 박테리아는 가죽을 불리는 과정뿐만 아니라 가죽 세공 과정의 다른 단계에서도 피해를 초래하는 주요 원인이다. 강우수나 화성암 지대의 산악 지역의 시냇물은 일반적으로 광물 성분이 거의 없다. 글래스고의 로크 카트린에서 나오는 물이나 맨체스터에 공급되는 서일미어의 물도 마찬가지다. 이러한 물은 충분히 차갑고 진흙이나 유기 불순물이 없다면 가죽 세공에 있어 거의 모든 용도에 가장 적합하다. 대부분의 강물에는 상당량의 광물질이 포함되어 있지만, 일반적으로 샘물이나 우물물보다는 부드럽다. 물의 화학적 검사 및 다양한 성분의 함량을 측정하는 방법에 대한 자세한 내용은 L.I.L.B., 18쪽 이후를 참조하라.

제11장. 가죽의 담그기와 부드럽게 만들기

지난 장에서 설명했듯이, 가죽은 동물에서 벗겨진 채로, 염분이나 다른 소독제를 사용해 보존된 상태로, 혹은 건조된 상태로, 또는 이 두 방법이 결합된 형태로 가죽 세공업자의 손에 들어옵니다. 어떤 경우든 그의 목적은 피와 오물을 제거하여 가죽을 부드럽고 자연스러운 상태로 되돌리는 것입니다. 하지만 필요한 처리 방법은 가죽의 상태에 따라 크게 달라집니다.

신선한 가죽의 경우에는 단지 피와 오물을 깨끗이 씻어내기만 하면 됩니다. 피는 가죽의 색을 나쁘게 만들 뿐만 아니라, 피와 림프, 그리고 달라붙은 분뇨는 부패의 원인이 되어 결국 가죽의 구조를 손상시킵니다. 따라서 씻은 가죽이 씻지 않은 가죽보다 더 오래 보관됩니다. 부패를 막기 위해서는 찬물이 가장 좋습니다. 만약 물의 온도가 10°C를 넘거나 유기물과 발효균이 섞여 있거나, 혹은 가죽이 받아들여질 때 이미 부분적으로 부패한 상태라면 담그는 시간을 가능한 한 줄여야 하며, 카르볼릭산이나 크레올린을 사용해 물을 살균해야 할 수도 있습니다(26, 28쪽). 이러한 경우에는 세척용 바퀴나 통을 사용하는 것이 매우 효과적입니다. 이를 통해 가죽을 빠르게 깨끗이 씻고, 석회 처리를 방해하며 가죽의 구조를 손상시키는 분뇨를 제거할 수 있습니다.

그림 21에 나타난 미국식 세척용 바퀴는 이 목적에 매우 적합합니다. 어떤 경우에도 생가죽을 물에 몇 시간 이상 담가두는 것은 바람직하지 않습니다. 이 시기에 잘못된 처리를 하면 나중에야 문제가 발견되며, 그 원인을 찾기가 매우 어렵습니다. 예를 들어, 투명층이 파괴되어 가죽이 희끄무레한 색으로 변하는 ‘약한 질감’, 작은 구멍들이 생겨 나중에는 더 큰 구멍으로 발전하는 ‘구멍 형성’, 그리고 섬유가 전반적으로 약해지고 가죽이 부드러워지면서 불필요하게 무게가 줄어드는 현상 등이 있습니다. 참고할 만한 사례가 있습니다. 한 대형 가죽 세공업자는 자신이 가공한 가죽에 작은 얼룩과 어두운 색의 고리들이 생겨 염색에 전혀 쓸 수 없게 되었으며, 가죽을 닦아도 그런 현상이 다시 나타난다는 것을 발견했습니다.

검은색 입자 형태로 나타나는 이러한 반점들은 수지 성분으로 이루어진 작은 여드름 같은 것들이 생기는 경향이 있었습니다. 가죽에 충전제를 넣기 전에는 눈으로는 아무런 결함도 보이지 않았지만, 그때나 용매를 사용해 기름기를 제거할 때 현미경으로 보면 지방을 과도하게 흡수한, 열린 구조의 다공성 입자들로 인해 밝은 색의 반점들이 나타났습니다. 태닝 과정 중에는 거의 발견되지 않았지만, 처음 염색할 때 몇 시간 동안 철이나 녹으로 인해 생기는 것과 거의 똑같은 검은색 점들이 나타났습니다. 면밀한 관찰을 통해 이 문제의 원인이 석회 처리 과정에서 비롯된 것임을 알아냈습니다. 석회 처리된 가죽 샘플들을 아이트너 국장에게 보내자, 그는 이 결함이 석회 환경에서는 살 수 없는 특정 종류의 박테리아가 원인이라고 판단했습니다. 업무의 여파로 이 문제가 다소 방치되어 있었지만, 이 박테리아들을 제거하기 위해 크레올린 용액을 사용해 가죽을 세척하고 살균함으로써 문제는 해결되었습니다. 흥미로운 점은, 태너가 이 문제가 시작된 시점을 일부 ‘스페인산’ 말가죽을 석회 처리할 때로 보았다는 것입니다. 이 가죽들이 감염을 유발했을 가능성이 있습니다. 필자도 비슷한 사례들을 여러 차례 목격했습니다.

석회 처리하기 전에 신선한 가죽을 굳이 담가둘 필요는 전혀 없습니다. 물이 부족하거나 적합하지 않은 경우, 혹은 가죽에 오염이 있거나 손상된 모발이 있는 경우에는 바로 약한 석회 용액을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이 경우 석회 용액은 교대로 사용해야 하며(131쪽 참조), 가장 오래된 용액은 모두 버리고 가죽을 즉시 새로운 석회 용액으로 처리해야 합니다. 그렇지 않으면 석회 용액에 유기물과 박테리아가 과도하게 축적되어 가죽이 부풀어 오르지 못하고 심지어 썩을 수도 있습니다.

소금에 절인 가죽의 경우 신선한 가죽보다 더 오랫동안 담가두고 더 철저하게 세척해야 합니다. 소금을 제거할 뿐만 아니라, 소금으로 인해 수분을 잃고 수축된 섬유를 부드럽게 하고 부풀려 주어야 하기 때문입니다. 소금이 섞인 가죽을 석회 용액에 넣으면 제대로 부풀어 오르지 않으며, 주름이나 움푹 들어간 자국이 생기는데, 이는 어떤 후처리로도 제거할 수 없습니다. 이는 특히 신발 밑창용 가죽의 경우 매우 중요합니다. 방법을 결정할 때는 소금이 쉽게 녹아 물이나 약한 용액 속으로 빠르게 퍼진다는 점, 그리고 약한 소금 용액은 섬유가 부풀어 오르는 것을 방해하는 반면, 약 10% 농도의 소금 용액은 섬유를 연결하는 물질을 효과적으로 분해하여 가죽의 무게와 단단함을 줄인다는 점을 고려해야 합니다. 또한 소금은 진정한 살균제는 아니지만(22쪽 참조), 소금에 절인 가죽은 감염에 훨씬 덜 취약합니다.

신선한 가죽에 비해 부패가 더 심하므로, 더 오랫동안 담가두어도 안전하다.
[67] 89페이지에 언급된 실험들은 소금이 라임가죽의 팽창을 막는 효과에 대해 의문을 제기하지만, 본문에서 제시된 견해는 일반적으로 가죽 세공업자들이 받아들이는 것이다. 이러한 조건들을 고려할 때, 가죽을 물에 자주 담그거나, 자주 뒤집어주거나, 회전시켜 주는 방식으로 소금을 제거하는 것이 바람직하다. 소금 제거 정도는 마지막 세척수의 염소 함량을 측정함으로써 쉽게 파악할 수 있다(L.I.L.B., 18페이지). 미국의 가죽 세공업자들은 일반적으로 소금에 절인 가죽을 3~4일 동안 물에 담가두고, 여러 번 물을 갈아주며, 마지막으로 세척용 휠에 몇 분간 넣어 세척한다. 어떤 세척용 휠이든 사용할 수 있지만, 그림 21을 보면 미국식 세척용 휠의 저렴하고 간단한 구조를 쉽게 이해할 수 있다. 이 휠의 양쪽은 열려 있어서 가죽을 스포크 사이로 넣거나 꺼낼 수 있다. 휠의 가장자리는 보통 구멍이 뚫려 있어서, 축을 통해 공급되는 물이 빠져나갈 수 있으며, 휠은 보통 그 주위를 도는 체인이나 밧줄에 의해 구동된다. 녹색 상태나 소금에 절인 가죽의 경우, “스토킹”과 같은 극단적인 기계적 처리는 필요하지도 바람직하지도 않다.
건조된 가죽이나 소금에 절여 건조된 가죽의 경우, 소금에 절인 젖은 가죽에 비해 훨씬 더 오랜 시간 동안 담가두어야 한다. 담가두는 시간은 가죽의 두께와 건조 방식에 따라 달라진다. 비록 얇은 가죽이라 할지라도 강하게 건조된 경우에도 섬유가 부드러워지고 팽창하기까지는 상당한 시간이 필요하다. 다양한 담근 방법들이 사용되어 왔다. 때로는 가죽을 흐르는 물에 매달아 두기도 하고, 물을 갈아주거나 부패하도록 내버려 두기도 한다. 또한 부패를 막기 위해 소금, 붕사 또는 카르볼릭산을 추가한 물에 담가두기도 한다. 최근에는 가성소다, 황화나트륨 또는 유황산의 약한 용액을 사용하는 방법도 매우 효과적으로 사용되고 있다.

그림 21. — 미국식 세척용 휠.

이러한 방법들 중 첫 번째 방법은 바람직하긴 하지만, 오늘날과 같이 강물 오염에 관한 법률이 시행되는 상황에서는 거의 적용될 수 없다. 나머지 방법들 중 어느 것이 더 좋은지는 말하기 어렵다. 왜냐하면 가죽의 경도와 건조된 온도에 따라 원하는 처리 방법이 달라지기 때문이다. 가장 중요한 것은 부패로 인해 가죽이 손상되지 않으면서도 가죽을 충분히 부드럽게 만드는 것이다. 건조된 가죽은 건조 전부터, 혹은 선박 위에서 습기를 머금고 열을 받으면서 이미 손상되는 경우가 많아, 이를 실현하는 것은 결코 쉽지 않다. 앞서 살펴본 바와 같이 신선한 가죽에는 상당량의 알부민이 포함되어 있으며, 고온에서 건조하면 이 알부민이 전부 또는 일부 응고되어 녹지 않게 된다. 젤라틴질 섬유와 코린(신선한 가죽에 실제로 그런 성분이 존재한다면)은 열에 의해 응고되지는 않지만, 용해되기도 더 어려워진다. 130°C에서 건조된 젤라틴은 산이나 120°C의 물에 의해서만 다시 용해될 수 있다. 아이트너[68]는 두께가 같은 송아지 가죽 조각들을 서로 다른 온도에서 건조시켜 실험을 진행했으며, 그 결과는 다음 표에 나와 있다:—

샘-템페- 비고. 비고 작성 시간. 코린
연화, 물에 용해, 염분에 의한 처리, 건조, 용액.

I. 15°C, 진공 상태에서 24시간, 1.68% 미만.
– 기계적 처리 –

II. 22°C, 햇볕 아래 2일, 1.62%
건조 과정을 두 번 거침.

III. 35°C, 5%, 0.15%
밀폐된 공간에서 처리함. 연화되지 않음.

IV. 60°C, 충분히 연화됨, 가죽 성분의 미량만 남음.

[68] Gerber, 1880, p. 112.

따라서 저온에서 건조된 가죽의 경우 신선하고 차가운 물에 짧은 시간 담그는 것만으로도 충분하며, 따뜻한 날씨가 아닌 이상 부패할 위험은 거의 없다. 더 강력하게 건조할 경우 더 긴 시간이 필요하며, 더 강력한 조치가 필요할 수 있다. 한 유명한 가죽 가공업자는 30°–35° 바르코미터(비중 1.035, 즉 NaCl 함량 약 5%)의 염수를 사용할 것을 권장했다. 이 방법은 부패를 방지할 뿐만 아니라 가죽 성분의 일부를 코린 형태로 용해시키는 이중 효과가 있다. 이는 분명 가죽 가공업자에게는 손실이 되지만, 무게 감소 없이 과도하게 건조된 가죽을 연화시킬 수 있는 방법이 있는지는 의문이다. 왜냐하면 부패가 일어나지 않을 정도로 낮은 온도의 차가운 물에 오랫동안 담그는 것만으로도 상당량의 가죽 성분이 용해되기 때문이다. 하지만 염화물들은 그 약한 항균 작용과 부풀어 오름을 막는 성질 때문에 이 목적에는 적합하지 않은 것으로 보인다. 이를 방지하기 위해 잭슨 슐츠는 겨울철에는 80°F의 물을 사용할 것을 권장했다. 소량(0.1%)의 카르보릭산이 포함된 물도 부패를 방지하는 데 효과적이며, 가죽에 대한 용해 작용은 없고 오히려 단백질 성분을 응고시켜 불용성으로 만드는 경향이 있다. 같은 목적으로 붕사도 제안된 바 있으며, 1% 용액은 분명히 부패를 방지하고 상당한 연화 효과가 있지만 가격이 너무 비싸다. 다른 화학적 연화 방법들은 115쪽에 설명되어 있다.
일부 가죽, 특히 인도산 가죽의 경우 과거에는 부패를 유도하는 처리법이 많이 사용되었으며, 이러한 부패 과정이 가죽을 연화시키는 역할을 했다.

경화된 가죽을 용해시키는 것이다. 인도에서는 현지 가죽 세공업자들이 부패한 물에 가죽을 담가서 단 몇 시간 만에 가죽을 부드럽게 만든다. 그 물에는 온갖 종류의 가죽 처리 과정에서 나오는 폐기물들이 섞여 있다. 하지만 부패 과정은 항상 위험한데, 온도 변화나 액체의 상태 변화로 인해 그 과정이 불규칙해질 수 있으며, 가죽의 특정 부분이 다른 부분보다 먼저 손상되거나 예상보다 빠르게 진행될 수 있다. 또한 가죽은 건조 과정에서 부패와 가열로 인해 다소 손상되기도 하는데, 부패된 물에 담그면 이러한 손상이 더욱 심해진다. 따라서 부패된 물에 담긴 가죽은 지속적이고 세심한 관리가 필요하며, 가죽이 충분히 부드러워지면 즉시 꺼내야 한다. 왜냐하면 부패 과정은 가죽을 부드럽게 만드는 동시에 계속해서 손상시키기 때문이다. 부패를 이용한 부드럽게 만드는 방법은 신발용 가죽이나 상부 가죽으로 사용될 가죽의 경우, 단순히 가죽을 부드럽게 만드는 용도로 사용되는 가죽보다는 손상이 적을 수 있다. 왜냐하면 전자의 경우 부드러움과 유연성을 위해 단백질과 섬유 사이의 물질들을 제거하고 섬유를 작은 섬유들로 잘 분리해야 하기 때문이다. 따라서 부패된 물을 적절히 사용하면 석회나 다른 화학물질을 사용해야 하는 작업의 일부를 대신할 수 있다. 섬유 자체는 부드러운 결합 물질보다는 부패하기 어렵기 때문이다.

앞서 살펴본 바와 같이, 부패는 다양한 생물들에 의해 발생하며, 각 생물들은 자신만의 특수한 물질과 작용 방식을 가지고 있다. 만약 어떤 형태의 부패가 가장 효과적인지 알 수 있다면, 적절한 조건을 통해 그 부패를 촉진시켜 다른 부패 과정을 억제함으로써 현재보다 더 좋은 결과를 얻을 수 있을 것이다. 하지만 오늘날에는 모든 현명한 가죽 세공업자들이 이러한 방법을 사용하지 않는다. 왜냐하면 그로 인한 위험이 이점보다 크다는 것이 알려져 있기 때문이다. 또한 염분으로 처리된 가죽을 가공할 때는 가공 과정에서 생성된 용해성 염분들이 해로운 수준까지 쌓일 수 있다. 화학물질을 사용하지 않는 현대적인 방법은 각 가죽 더미에 최소한 한 번은 물을 주는 것이다. 하지만 이 경우에도 7일에서 14일 정도 물에 담그면 상당한 부패가 일어난다. 따라서 기술적, 위생적인 측면에서 볼 때 결국 화학물질이나 살균제를 사용하는 방법이 널리 채택될 가능성이 높다.

부드럽게 만들기 위해 희석된 산을 사용하는 것도 매우 효과적이다. 산은 섬유가 팽창하여 물을 흡수하도록 하는 능력이 알칼리와 거의 비슷하기 때문이다. 반면에 부패를 일으키는 박테리아는 거의 존재하지 않는다.

산성 액체입니다. 매우 희석된 황산은 동인도 가죽의 알칼리성 ‘석고’를 용해하는 데 성공적으로 사용되어 왔습니다(39쪽). 황산은 상당한 살균 효과가 있지만(23쪽), 가죽 섬유에 미치는 영향은 너무 강합니다.

황산은 훨씬 더 적합합니다. 메이나드는 이 용도뿐만 아니라 다른 여러 용도에 대해서도 특허를 출원했지만, 현재 그 특허는 만료되었으며, 그가 이를 실제로 적용하는 데 성공한 것 같지는 않습니다. 요크셔 칼리지와 대량 생산을 위한 가죽 처리 공장에서의 실험 결과, 이 방법은 훌륭한 성과를 낼 수 있는 것으로 나타났습니다. 가죽은 SO2 함량이 약 2%인 황산 용액에 24~48시간 동안 담가두고, 그 후 물로 옮겨서 가죽이 원래의 두께까지 자유롭게 부풀어 오르도록 합니다. 가죽은 즉시 석회 처리를 할 수도 있고, 먼저 희석된 가성소다, 암모니아, 또는 황화나트륨으로 중화시킨 후 처리할 수도 있는데, 가죽 처리에 있어서는 후자가 더 바람직할 수 있습니다. 가죽을 물에 오랫동안 담가두어도 부패가 일어나지 않으며, 산은 가죽 섬유에 거의 영향을 미치지 않아 가죽의 강도가 잘 유지됩니다. 하지만 석회 처리는 황화나트륨을 사용하거나 오래된 석회를 사용해야 하는데, 가죽이 이미 무균 상태이기 때문에 신선한 석회를 사용하면 처리 속도가 매우 느려집니다(137쪽 참조). 실험 목적으로는 보크스의 “메타비설파이트” 1/2% 용액을 사용할 수 있으며, 담그는 동안 물로 미리 희석한 진한 황산 1/4%를 점차적으로 첨가할 수 있습니다. 실제 생산에 있어서는 황을 태워서 직접 산을 제조하는 것이 훨씬 저렴할 것입니다.

아이트너가 제안한 가성소다 용액(1000분의 1부)이나 황화나트륨 용액(1000분의 1.5~3부)을 사용하는 방법은 그 간단함과 안전성 때문에 현재로서는 다른 모든 연화 방법들을 대체할 가능성이 높습니다. 필요하다면 그 후에 다시 물에 잠시 담가두면 되며, 이 정도의 농도의 용액에 24~48시간 동안 담가두면 가죽을 연화시키기에 충분합니다. 요크셔 칼리지의 실험 결과, 이 정도 농도의 용액은 가죽 섬유에 거의 영향을 미치지 않으면서도 물속에서 가죽이 효과적으로 부풀어 오르도록 해주므로 기계적인 연화 처리가 필요하지 않습니다(물론 가볍게 두드리는 것은 도움이 됩니다). 또한 부패도 거의 완전히 방지되므로, 용액의 농도를 유지한다면 반복해서 사용할 수 있습니다.

표준 산과 페놀프탈레인을 사용하면 쉽게 확인할 수 있다( L.I.L.B., 17쪽 참조). 가성소다나 황화나트륨은 가공 과정에 해로운 영향을 미치지 않지만, 부패한 발효균의 작용으로 표피가 부분적으로 파괴되는 기존 방법에 비해 처리 속도가 다소 느릴 수 있다. 사용되는 희석 용액은 농축된 용액에 비해 가죽에 미치는 손상이 적을 뿐만 아니라, 가죽을 부드럽게 하는 데에도 더 효과적이다. 아이트너(Gerber, 1899, 584쪽)에 따르면, 농도가 1000분의 1인 가성소다 용액을 사용할 경우 일부 가죽을 부드럽게 하는 데 걸리는 시간은 단 2일에 불과했으며, 황화나트륨 용액의 경우 3일, 순수한 물의 경우에는 4일이 걸렸다. 또한 가성소다 용액을 사용했을 때는 가죽 성분의 약 0.6%만이 용해되었지만, 황화나트륨을 사용했을 때는 0.7%, 순수한 물만을 사용했을 때는 1.9%나 용해되었다.

적당히 따뜻한 물(40°C)을 사용하는 방법도, 가죽을 먼저 찬물에 며칠 동안 담가둔 후 빠르게 부드럽게 만드는 데 매우 효과적이다. 하지만 가죽에 이상이 있을 경우 오히려 상황을 악화시킬 수 있다. 내부가 부분적으로 부패했거나, 내부가 아직 습한 상태에서 강한 햇볕에 노출된 가죽의 경우, 마른 상태에서는 멀쩡해 보일 수 있지만, 가공 과정에서 섬유가 파괴되어 물집이 생기거나 조각나버린다. 이는 아무리 세심하게 처리해도 마찬가지이다. 이상이 있는 가죽의 경우 황화나트륨보다는 가성소다가 더 적합할 것이다.

가죽을 부드럽게 만들기 위해 여러 화학물질들이 특허로 등록되어 있다. 비소화황도 사용된다고 하며, 가성소다 용액에 용해시키면 일반 황화나트륨과 효과가 거의 같다고 한다. 질산칼륨도 사용된 바 있지만, 그 효과가 있다면 그것도 단지 항균 효과에 불과할 것이다. 일반 탄산나트륨도 사용되지만 가성소다에 비해 효과가 떨어진다. 배런은 가스 용액과 이를 타르 및 물과 혼합한 것을 특허로 등록했는데, 아마도 첫 번째 경우는 암모니아와 황화물의 작용으로 가죽을 부드럽게 하는 것이고, 타르에는 카르볼릭산이 포함되어 있다. 아마도 모든 혼합물 중 가장 터무니없는 것은 베리가 특허로 등록한 것으로, 이는 석회 1/2버킷, 나무재 1/2버킷, 가성칼륨 12파운드, 황산 5파운드, 염소알코올 4파운드로 구성되어 있었다!

그림 22 — 가공용 드럼.
가죽을 단순히 물에 담그는 것 외에도, 가죽을 더 부드럽게 만들기 위해 기계적으로 처리할 필요가 있습니다. 과거에는 둔한 칼을 사용해 가죽을 드럼 위에서 부수는 방식이 사용되었습니다. 이 방법은 여전히 다양한 종류의 가죽 가공에 사용되고 있지만, 무거운 종류의 가죽의 경우에는 요즘은 ‘드럼’이라는 장비를 사용하거나 이를 보조 수단으로 활용합니다. 이러한 드럼은 특별한 형태를 한 나무나 금속으로 만들어진 상자로, 그 안에서 매우 무거운 망치들이 바퀴 위의 핀이나 캠에 의해 번갈아 올라가 가죽을 내리쳐서 가죽을 상자의 곡선형 끝부분 쪽으로 밀어냅니다. 이 기계의 일반적인 형태는 그림 22에 나와 있습니다. 더 현대적인 형태로는 그림 23에 나와 있는 미국식 ‘더블-쇼버’ 또는 ‘하이드-밀’이 있으며, 이는 몇 가지 장점이 있는 것으로 보입니다. 크랭크를 이용해 작동하는 ‘크랭크 드럼’도 가죽을 부드럽게 만드는 데 사용되기도 하지만, 주로 가벼운 용도에 더 적합합니다.

그림 23 — 미국식 가죽 처리 장치.
한 번에 처리할 수 있는 가죽의 양은 당연히 가죽의 크기와 처리 용기의 크기에 따라 달라지지만, 가죽들이 규칙적이고 안정적으로 계속해서 처리될 수 있을 정도여야 합니다. 모든 가죽을 한꺼번에 넣어서는 안 되며, 처리가 규칙적으로 진행될 때마다 하나씩 추가해야 합니다. 처리 시간은 가죽의 상태와 특성에 따라 10~30분입니다. 가죽은 섬유가 손상되거나 늘어나지 않으면서도 쉽게 접힐 정도로 충분히 부드러워질 때까지는 처리해서는 안 됩니다. 처리가 끝난 후에는 다시 짧은 시간 동안 담가두었다가 오래된 석회 용액에 넣어야 합니다. 담그는 과정이나 처리 용액에 소량의 황화나트륨을 첨가하는 것이 딱딱한 가죽을 부드럽게 하는 데 매우 효과적이라고 알려져 있으며, 이는 세포 및 각질 조직을 부드럽게 하는 효과가 잘 알려져 있기 때문입니다. 또한, 다양한 형태의 회전식 드럼도 가죽을 부드럽게 하는 데 효과적으로 사용될 수 있으며, 제품의 무게와 품질 면에서도 처리 방식보다 훨씬 유리합니다.

가죽을 처리할 때나 심지어 양가죽을 처리할 때에도, 최근에는 많은 선진적인 가공업체들이 이러한 방식을 완전히 버렸습니다. 만약 기계적인 처리가 필요하다면 드럼을 사용하는 것이 좋으며, 때로는 며칠 동안 석회 처리를 한 후에 사용하기도 합니다. 이때 먼저 가죽을 미지근한 물에 담가 부드럽게 만듭니다. 수산화나트륨, 황화나트륨, 황산과 같은 물질을 사용하면 기계적인 처리가 거의 필요하지 않습니다.

그림 24 — 세척이나 가공용 드럼.

사용되는 드럼은 원리적으로 통 모양의 장치와 유사하며, 직경이 6~12피트에 달하는 큰 원통형 나무 용기입니다. 내부에는 물레방아의 판과 같은 선반이 있거나, 가죽이 떨어질 수 있도록 둥근 막대들이 설치되어 있습니다. 111페이지에 나와 있는 미국식 세척용 물레도 이러한 종류의 기계이며, 그림 24에는 더 자세한 구조가 나와 있습니다. 드럼은 가죽을 부드럽게 만드는 데만 사용되는 것이 아니라, 가공, 염색 및 가죽 제조의 여러 다른 용도로도 사용됩니다. 가죽이 말리는 것을 방지하기 위해 드럼의 회전 방향을 바꿀 수 있다면 편리합니다.

제12장. 털 제거

가죽을 부드럽게 하고 청소하는 작업이 끝나고, 태닝을 시작하기 전에는 보통 털이나 솜을 제거해야 합니다. 이를 위한 가장 초기의 방법은 부패를 유도하는 것이었는데, 이 방법은 먼저 표피의 부드러운 점액질을 손상시켜 털을 느슨하게 만들었으며, 실제 피부에는 큰 손상을 주지 않았습니다. 이러한 털의 느슨해짐 현상은 염장하지 않은 채 너무 오랫동안 보관된 가죽에서 우연히 발생하기도 하는데, 이를 ‘슬립핑’이라고 합니다. 이 경우 가죽의 질에도 어느 정도의 손상이 생길 수 있습니다. 과거에 사용되던 부패를 이용한 털 제거 방법, 즉 일반적으로 ‘수분 처리’라고 불리는 방법은 가죽들을 보통 따뜻하고 습한 곳에 쌓아두는 것이었습니다. 때로는 가죽이 과도하게 부패하는 것을 막기 위해 약간의 염장 처리가 이루어지기도 했습니다. 하지만 이 방법은 효과가 매우 불규칙했기 때문에 모든 문명국에서는 이미 사용되지 않고 있습니다.

그림 25. – 수분 처리실.

현재 사용되는 방법은 가죽들을 닫힌 공간에 걸어두는 것인데, 이 공간을 일반적으로 ‘수분 처리실’이라고 부릅니다(그림 25 참조).

지상에 위치하며, 이중 벽이나 흙더미로 인해 급격한 온도 변화로부터 보호됩니다. 가죽들은 작은 방에 걸어두는데, 각 방은 50장에서 100장의 가죽을 수용할 수 있습니다. 온도는 약 15°에서 20°C로 유지되며, 필요할 경우 구멍이 뚫린 바닥 아래에서 증기를 공급하여 공기를 따뜻하게 하거나, 스프링클러를 통해 물을 뿌려 식힙니다. 이때 물방울이 직접 가죽에 닿지 않도록 조절하여 가죽이 항상 습한 상태를 유지하도록 합니다. 환기는 거의 이루어지지 않으며, 유기물이 분해되면서 대량의 암모니아가 발생하는데, 이는 작가가 확인한 바와 같이 암모니아 증기만으로도 표피가 용해되고 모발이 느슨해지는 현상을 매우 빠르게 일으킵니다.

이러한 처리를 4~6일간 진행한 후에는 모발이 충분히 느슨해져서 둔한 칼을 사용하거나 가죽 가공 기계를 이용해 가죽을 벗길 수 있습니다(116쪽 참조). 부패로 인해 가죽의 질이 손상되지 않도록 매우 주의를 기울여야 합니다.

가죽은 끈적끈적하고 완전히 늘어진 상태가 되며, 가죽 가공 기계로 인해 모발이 살 속으로 파고드는 문제가 생기기도 합니다. 이를 방지하기 위해 발한 처리 후에 약간의 석회를 첨가하기도 합니다. 이런 방식으로 모발을 제거한 가죽은 만족스러운 밑창용 가죽을 얻기 위해 산성 용액에 담가야 하는데, 발한 처리 과정에서는 섬유가 팽창하거나 갈라지지 않기 때문입니다.

일부 유럽의 가죽 가공 공장에서는 더 높은 온도에서 비슷한 과정이 사용되며, 이는 ‘스탈링’이라는 이름으로 양가죽 가공에도 널리 사용됩니다. 하지만 이 경우에는 종종 매우 원시적인 방식으로 진행되어 가죽에 심각한 손상이 발생하기도 합니다.

아무리 신중하게 처리하더라도 발한 처리의 가장 큰 단점은 부패가 가죽 자체를 공격하여 ‘약한 질의 가죽’이 될 수 있다는 점입니다. 이 방법의 가장 유용한 용도는 밑창용 가죽 제작입니다. 석회 처리보다 가죽 성분의 용해 정도가 그다지 낮지는 않지만, 용해된 물질들은 가죽 안에 그대로 남아 있어 탄닌에 의해 고정되면서 가죽의 견고함에 기여합니다.

영국에서는 모발을 제거하기 위해 거의 모든 곳에서 석회가 사용되지만, 모든 가죽 가공업자들은 그 단점들을 인정합니다. 하지만 그와 같거나 더 심각한 문제가 없는 대체재를 찾기는 어렵습니다. 석회에는 대체하기 매우 어려운 몇 가지 장점이 있습니다. 그 중 하나는 비록 불가피하게 손실이 발생하지만…

질량과 무게 면에서 보면, 합리적인 주의를 기울여도 가죽 더미를 완전히 파괴하는 것은 불가능하다. 반면 다른 일부 처리 방법들의 경우에는 그렇지 않다. 또 다른 장점은 석회의 물에 대한 용해도가 매우 낮기 때문에 사용량이 많든 적든 그다지 문제가 되지 않는다는 점이다. 설령 가죽을 필요 이상으로 며칠 더 그대로 두더라도, 문제가 생긴다 해도 세심하고 정확한 관찰을 통해서만 알 수 있다. 다른 모든 방법들에서는 정확한 시간과 양이 매우 중요하지만, 일반 작업자들이 이러한 세부 사항에 충분한 주의를 기울이는 것은 쉽지 않다. 게다가 석회의 특성, 장점과 단점들은 수백 년에 걸친 경험을 통해 알려져 있으며, 그러한 경험을 통해 우리는 석회를 어떻게 다루어야 하는지 정확히 알고 있다. 반면 새로운 방법들은 예상치 못한 새로운 문제들을 야기하며, 성공적으로 사용하기 위해서는 단순히 털을 제거하는 과정뿐만 아니라 전체 공정의 다른 부분들도 변경되어야 한다. 화학적·물리적 변화에 대한 우리의 지식이 점점 더 증가함에 따라, 이러한 장애물들을 더 쉽게 극복할 수 있을 것이다.

석회의 주요 원료는 탄산칼슘으로 구성된 백악질이나 석회암이며, 이들은 가마에서 소각됨으로써 이산화탄소가 제거된다. 하지만 많은 석회암들은 순수한 탄산칼슘이 아니라 마그네시아, 철, 알루미나가 상당량 포함되어 있는데, 알루미나는 아마도 석회암이 형성된 퇴적물 속의 점토 형태로 처음부터 존재했던 것으로 보인다. 이러한 점토질 석회암을 소각하면 울라이트와 같은 천연 시멘트가 생성되는데, 이는 물속에서도 굳을 수 있다. 마그네시아와 점토의 존재는 석회의 양을 줄일 뿐만 아니라 석회가 반응하기를 훨씬 더 어렵게 만들어 해로운 영향을 미친다. 또한 산화철은 비록 거의 용해되지 않지만 가죽의 결에 기계적으로 고정될 수 있으며, 이로 인해 훗날 얼룩이 생길 수 있다. 가마에서 석회를 소각하는 과정은 교과서에 나와 있는 방정식들이 암시하는 것만큼 간단한 작업이 아닐 가능성이 높다. 열을 가하는 것만으로는 탄산염을 분해할 수는 있지만, 완전히 분해하려면 높은 온도가 필요한데, 실제 소각 과정에서는 이러한 온도에 도달하기가 드물다. 또한 존재하는 이산화탄소의 일부는 연소 가스들에 의해 일산화탄소로 전환되어 석회와 분리될 가능성이 있으며, 일산화탄소는 석회와는 친화력이 없다. 일산화탄소가 바로 석회 소각 과정에서 나오는 가스들이 극도로 유독한 원인이며, 순수한 이산화탄소는 호흡에는 문제가 되지만 엄밀히 말해 독성은 없다.

생석회인 CaO는 물과 접촉하면 상당한 열이 발생하면서 물과 반응하여 수화물인 Ca(OH)2로 변합니다. 이러한 변화는 석회가 가볍고 다공성일 때 빠르고 쉽게 일어나는데, 이는 석회석이나 백악질을 저온에서 태워 얻은 경우와 같습니다. 하지만 과도하게 가열되거나 “과탄소화”된 경우, 혹은 가마의 온도에서 녹는 규산염이나 다른 염들이 포함된 경우에는 단단한 석회가 형성되어 반응이 매우 느리게 일어나므로 가죽 처리에 사용할 수 없게 됩니다. 심지어는 반응 시 발생하는 열로 인해 가죽에 구멍이 생기는 심각한 문제가 발생할 수도 있습니다. 르 샤틀리에[69]에 따르면, 단단한 석회의 경우 차가운 환경에서 완전히 반응하기까지 24~48시간이 걸리는 경우가 많으며, 마그네시아의 경우는 더욱 반응이 느려서 완전히 수화되기까지 몇 달이 걸리기도 합니다. 석회와 마그네시아의 혼합물의 경우는 그 중간 정도의 성질을 보입니다. 열은 석회의 반응을 크게 촉진하는데, 심하게 가열된 마그네시아조차도 100°C에서 약 6시간 만에 수화됩니다. 또한 칼슘이나 마그네슘 염화물의 희석 용액(2%)에서는 반응 속도가 훨씬 빠릅니다. 이러한 사실들로부터 석회를 빠르고 효과적으로 반응시키기 위해서는 너무 많지도 적지도 않은 적절한 양의 물이 필요하다는 것을 쉽게 알 수 있습니다. 물의 양이 너무 적으면 석회가 부분적으로만 반응하고, 나머지 물이 분말 상태의 석회 내부로 들어가기 어렵습니다. 반대로 물의 양이 너무 많으면 온도가 낮아져 반응이 느려지고, 석회가 쉽게 분말 상태가 되지 않아 석회 처리 과정에서 활용될 수 없습니다. 석회를 반응시키는 모든 방법 중에서, 석회를 그대로 석회 저장소에 버리는 일반적인 방법은 아마도 가장 비효율적인 방법일 것입니다. 이 방법으로는 반응하지 않은 석회 덩어리들이 생겨나 가죽을 손상시킬 수 있으며, 돌과 먼지와 함께 저장소를 무용한 물질들로 가득 채워버립니다. 가장 좋은 방법은 건축업자들과 여러 대륙의 공장들에서 사용하는 방법으로, 넓은 탱크에 충분한 물을 부어 석회를 완전히 적신 다음 24시간 동안 그대로 두어 온도가 오르고 석회가 가라앉도록 한 뒤, 그것을 단단한 페이스트 상태로 만들기 위해 충분한 물을 더합니다. 이런 형태로는 몇 달 동안도 성능이 저하되지 않습니다. 사용할 때가 되면 적절한 양의 페이스트를 꺼내서 통이나 탱크에서 물과 잘 섞은 뒤, 탱크에 남아 있는 돌과 모래와 함께 석회 저장소에 넣습니다. 이 방법으로는 먼지로 인한 문제도 피할 수 있습니다. 석회를 반응시키지 않은 채로 보관하면 석회는 점차 공기 중의 수분을 흡수하여 가라앉고, 곧 먼지가 되어 사용하기 어려워집니다.

완전히 소모되며, 공기 중의 이산화탄소 잔여물이 점차 그것을 쓸모없는 탄산염으로 전환시킨다.
[69] Bull. de la Soc. d’Encouragement, 1895, x. pp. 52-62; Journ. Soc. Chem. Ind., 1895, p. 575.
석회의 물에 대한 용해도는 매우 제한적이며, 다양한 화학자들이 측정한 수치들도 그다지 일치하지 않는다. 다음 표는 저자의 연구실에서 A. Guthrie 씨가 측정한 결과로, 아마도 가장 정확한 값들 중 하나일 것이다[70]:
5°C에서의 포화 석회수 100 cc에는 CaO가 0.1350그램 함유되어 있다.
„ „ 10°C „ 0.1342 „
„ „ 15°C „ 0.1320 „
„ „ 20°C „ 0.1293 „
„ „ 25°C „ 0.1254 „
„ „ 30°C „ 0.1219 „
„ „ 35°C „ 0.1161 „
„ „ 40°C „ 0.1119 „
„ „ 50°C „ 0.0981 „
„ „ 60°C „ 0.0879 „
„ „ 70°C „ 0.0781 „
„ „ 80°C „ 0.0740 „
„ „ 90°C „ 0.0696 „
„ „ 100°C „ 0.0597 „
[70] Journ. Soc. Chem. Ind., 1901, p. 224.

대부분의 물질과는 달리, 석회의 물에 대한 용해도는 온도가 상승함에 따라 감소한다는 점에 주목할 필요가 있다. 따라서 표준 용액으로 석회수를 사용할 때는 일정한 온도에서 포화 상태를 유지하도록 주의해야 한다. 위 표에 제시된 결과들은 순수한 대리석 석회에서 얻은 값들이다. 석회암에서 추출한 불순물이 섞인 석회를 사용할 경우, 보통 더 농축된 석회수가 만들어진다. 이는 설명하기 어렵지만, 아마도 석회와 마그네시아의 이중수화물이 형성되어 각각의 단일 수화물보다 더 잘 용해되기 때문일 것이다. 이러한 결과들은 가죽 가공업자들이 오랫동안 믿어온 ‘분필 석회가 불순물이 적은 석회암으로 만든 석회보다 피부에 더 부드럽게 작용한다’는 견해와 일치한다. 특정 석회의 용해도는 밀폐된 플라스크에 물을 넣고 그 안에 석회를 과량으로 첨가한 뒤, 일정한 농도의 용액이 될 때까지 자주 흔들어주면 쉽게 측정할 수 있다. 그런 다음 인디케이터로 페놀프탈레인을 사용하여 이 용액의 일정 부피를 N⁄10 염산으로 측정한다.

포화된 석회수는 다양한 용도로 알칼리 표준 용액으로 편리하게 사용될 수 있다. 석회가 과량으로 존재할 경우 항상 강알칼리성을 띠며, 일반적인 실험실 온도에서 그 농도는 거의 변하지 않는다. 이 용액의 농도는 약 1/20 노르말이지만, 정확한 분석을 위해서는 N/10 산을 사용하여 그 농도를 정확히 측정해야 한다. 15°C에서의 순수 석회수 1리터를 중화시키기 위해서는 N/10 산 471.4 cc가 필요하다.

석회는 물보다 당 용액에 훨씬 잘 녹는다. 이러한 용액들은 표준 용액으로 사용되어 왔으며, 가죽에 대한 작용력을 높이기 위해 석회에 설탕이 첨가되기도 했다.

다음은 요크셔 칼리지의 가죽 산업 연구소에서 G. W. 플라워 박사가 리즈의 가죽 제조 공장에서 사용된 석회의 성분을 분석한 결과이다[71]:
비율
SiO2 및 불용성 물질 17.70%
Fe2O3 6.42%
CaO 49.86%
CaCO3 14.21%
CaSO4 3.01%
CaCl2 0.33%
MgO 2.09%
유기물 0.80%
수분 5.58%
합계 100.00%

[71] Journ. Soc. Chem. Ind., 1901, p. 224.

이 샘플에는 유효 석회가 31.02%만 포함되어 있었으며, 나머지는 아마도 규산과 결합된 상태였을 것이다. 또한 상당량의 산화철이 함유되어 있었는데, 이는 가죽의 기공에 기계적으로 남아 있으면서 후속 처리 과정에서 용해되어 가죽의 색을 어둡게 만들 수 있다. 석회에 함유된 탄산염의 양으로 보아 이 석회는 충분히 소성되지 않은 것으로 보인다.

이와 비교하기 위해 버크스턴에서 나온 석탄기 석회암 석회의 성분 분석 결과를 제시한다:
비율
CaO 91.95%
MgO 1.30%
CO2 및 수분 6.75%
합계 100.00%

“사용 가능한” 석회의 측정법 — 가죽 염색에 있어 석회의 실용적 가치는, 원료 덩어리들에서 작은 조각들을 떼어내어 절구에서 거칠게 분쇄한 다음, 그 중 일부를 최대한 곱게 갈아서 즉시 뚜껑이 달린 병에 옮겨 무게를 재는 방식으로 쉽게 확인할 수 있다. 이 물질의 1그램 이하를 뚜껑이 달린 1리터짜리 플라스크에 넣고, 뜨거운 증류수로 대략 표시선까지 채운 뒤 가끔 흔들면서 몇 시간 동안 그대로 두었다가, 차가워지면 차가운 증류수로 정확히 표시선까지 채우고 다시 잘 흔든 뒤 침전시키거나 빠르게 여과한다. 그런 다음 피펫을 사용해 투명한 액체 25~50cc를 취해 N⁄10 염산 또는 황산 및 페놀프탈레인을 이용해 측정한다. N⁄10 산 1세제곱센티미터는 0.0028그램의 CaO에 해당한다. 가죽 염색에 저질 석회를 사용하는 것은 매우 잘못된 경제적 선택이다. 비용 절감 효과는 더 많은 양의 석회가 필요하고, 처리 과정에서 더 자주 세척해야 하며, 불완전한 반응으로 인해 얼룩이 생기거나 화상이 날 위험이 있기 때문에 상쇄된다.

석회가 가죽에 미치는 영향에 대해서는 이미 어느 정도 설명했다. 석회는 용매와 같은 역할을 한다. 표피의 경화된 세포들이 부풀어 오르고 부드러워지며, 점액층이나 성장층, 그리고 모발 주위의 조직들이 느슨해져 용해된다. 따라서 둔한 칼로 긁으면 이러한 조직들이 모발과 함께 거의 완전히 제거된다(이것이 바로 ‘스커드’ 또는 ‘스커프’라고 불리는 현상이다). 모발 자체는 그 부드럽고 성장 중인 뿌리 부분을 제외하고는 거의 변화하지 않지만, 진짜 가죽은 크게 영향을 받는다. 섬유들이 부풀어 오르면서 물을 흡수하여 가죽이 부풀어 오르고, 동시에 섬유의 ‘접착 물질’이 용해되어 더 작은 섬유들로 나뉜다. 이 섬유들도 처음에는 부풀어 오르고 투명해지다가 결국 부식되어 사라진다. 알칼리와 산도 섬유들을 비슷하게 부풀게 하는데, 이는 아마도 섬유 물질과 결합된 약한 화합물들이 원래의 가죽보다 물과 더 잘 결합하기 때문일 것이다.[72] 이러한 부풀어 오름은 가죽 염색공에게 유용한데, 진짜 가죽에 더 큰 단단함을 부여함으로써 가죽에서 살코기를 더 쉽게 제거할 수 있게 해주기 때문이다. 또한 섬유를 개별 섬유들로 나누어 액체가 섬유에 더 잘 작용할 수 있도록 하므로 가죽 염색에도 도움이 된다. 이는 특히 달콤한 액체로 염색될 가죽의 경우 유용한데, 유연성을 위해 섬유의 접착 물질을 용해시켜 제거해야 하기 때문이다.

가죽의 무게와 단단함을 유지하기 위해서는 가공 과정의 어느 단계에서든 가죽을 부풀려 주는 것이 필요합니다. 하지만 태닝액의 적절한 산도를 활용하면 물질의 손실과 강도 저하를 줄이면서 이러한 효과를 얻을 수 있을 것입니다. 석회의 또 다른 장점은 가죽에 함유된 지방에 작용하여 그것을 거의 완전히 녹지 않는 비누로 전환시켜준다는 점입니다[73]. 이를 통해 태닝 과정 및 최종 가죽에 미칠 수 있는 해로운 영향을 막을 수 있습니다. 만약 나중에 광물성이든 유기성이든 강한 산을 사용하면 이 석회 비누는 분해되고 지방이 다시 방출됩니다. 땀이 많이 나거나 석회 처리가 부족한 가죽의 경우 이 지방은 심각한 문제가 되어 최종 가죽에 어두운 반점이나 기름 얼룩을 유발합니다.

[72] 84쪽 참조.
[73] 이에 대해서는 의문이 제기된 바 있지만, 제가 확인한 결과 정확합니다.

일반적인 석회 처리 방법은 큰 용기에 석회 용액을 담고 가죽들을 수평으로 한 장씩 넣는 것입니다. 각 가죽이 완전히 용액에 잠긴 후에야 다음 가죽을 넣어 가죽들 사이에 충분한 용액이 공급되도록 합니다. 매일, 혹은 하루에 두 번씩 가죽들을 꺼내서 용액을 잘 저어서 녹지 않은 석회가 용액 전체에 골고루 퍼지도록 합니다. 그런 다음 가죽들을 다시 넣으면서 충분히 펴져 있도록 주의합니다. 얼마나 많은 석회가 필요한지는 불분명하지만, 석회의 용해도가 낮기 때문에 과도한 양이라도 잘 녹인다면 오히려 낭비일 뿐 해롭지는 않습니다. 사용되는 석회의 양, 처리 시간, 그리고 처리 방법은 가죽의 종류뿐만 아니라 같은 종류의 가죽이라도 다른 공장에서는 크게 다릅니다. 앞서 살펴본 바와 같이 석회는 1리터당 약 1.25그램만 용해됩니다. 즉, 1입방피트의 물 무게가 약 1000온스이므로 1입방피트당 약 1¼온스가 용해됩니다. 일반적인 석회 처리 용기에서는 가죽 1장당 1/4파운드를 넘지 않습니다. 용액 상태의 석회만이 가죽에 작용하지만, 용액 속의 석회가 소모되거나 가죽에 흡수될 때 이를 대체할 수 있는 충분한 고형 석회가 필요합니다. 특히 가죽들이 평평하게 놓여 있어 용액이 순환할 수 없는 경우에는 이러한 조치가 더욱 중요합니다. 반면, 가죽들이 석회수에 담겨 있고, 다른 용기에서 고형 석회를 이용해 용액이 계속 순환되고 농도가 유지된다면 가죽들은 석회 용액을 사용할 때와 마찬가지로 빠르게 털이 제거됩니다. 하지만 석회를 사용하는 경우에도, 석회 용액이 골고루 퍼지도록 가죽들을 자주 꺼내주는 한 일반적인 방법보다 특별한 장점은 없는 것으로 보입니다. 더 잘 용해되는 털 제거제를 사용할 경우에는 상황이 다릅니다. 석회 처리 방법에 관한 여러 특허가 출원된 바 있습니다.

술이긴 하지만, 이제는 공공의 소유물이 되어 대륙 전역에서 널리 사용되고 있습니다. 우물 바닥에 가라앉은 석회는 반드시 저어서 현탁 상태로 유지해야 하는데, 이는 “서스펜더”와 같이 프레임 위에서 가죽들을 움직이는 방식으로 가능하거나, 펌프의 원리를 이용한 교반기를 사용하여 우물 바닥의 액체와 침전물을 위로 끌어올리는 방식으로도 가능합니다. 이러한 교반기는 독일에서 특허가 등록되었지만, 저자의 가죽 처리 공장에서는 훨씬 이전부터 사용되어 왔습니다. 우물 바닥 근처에 설치되고 격자로 보호되는 증기선의 스크루 프로펠러 원리를 이용한 교반기도 유용하게 사용될 수 있습니다(그림 26). 가죽들은 종종 노를 사용해 석회 처리를 하거나, 우물 안에 공기를 불어넣어 저어주기도 합니다. 하지만 후자의 방법은 효과적이지도 않으며 에너지 면에서도 비효율적입니다.

그림 26 — 현탁식 석회 욕조.

앞서 언급했듯이, 온도가 상승하면 석회의 용해도가 낮아지고 그에 따라 석회 용액의 강도도 줄어든다. 하지만 가죽에 대한 용매 작용은 훨씬 증가한다. 그 결과, 따뜻한 석회 욕조에서는 모발이 훨씬 빠르게 느슨해지지만, 가죽은 제대로 부풀어 오르지 못하고 느슨해지며, 결에 따라 구멍이 생기고 무게도 줄어든다. 따라서 가죽 신발용 가죽의 경우 이 방법은 모든 면에서 치명적이다. 가죽의 질감을 현저히 부드럽게 하고 느슨하게 만들어야 하는 소수의 경우에는 이러한 효과를 유용하게 활용할 수 있을지도 모르지만, 일반적인 석회 욕조의 온도를 정확하게 조절하는 것은 매우 어렵다. 용액이 지속적으로 순환되는 현탁식 욕조를 사용하면 더 좋은 결과를 얻을 수 있을 것이다.

석회 욕조의 온도가 매우 낮을 때는 용액의 강도는 높지만 그 효과는 크게 억제된다. 혹독한 기상 조건으로 인해 제품들이 욕조 안에서 얼어붙으면 과도한 석회 처리의 위험은 거의 없으며, 보통 필요한 시간보다 훨씬 긴 시간이 지나더라도 마찬가지이다. 일반적으로는 여름철의 평균 온도에서 석회 처리를 하는 것이 가장 좋으며, 겨울에는 석회 욕조를 따뜻하게 하는 방식이 석회를 직접 가열하는 방식보다 효과적이다. 소화된 후 식은 석회를 사용할 경우, 한겨울에도 석회를 만드는 데 사용된 물을 20°C를 넘지 않는 온도까지 안전하게 데울 수 있다.

다양한 가죽 제조업체들이 서로 다른 종류의 가죽에 사용하는 석회의 양은, 원하는 효과와 사용 방법에 따라 달라질 뿐만 아니라 사용자의 임의적인 판단에 따라서도 달라진다. 석회의 용해도가 제한적이기 때문에 과도한 양을 사용해도 상대적으로 해롭지는 않다. 가죽 신발용 가죽의 경우, 권장되는 석회 함량은 가죽의 생중량 기준으로 1% 미만부터 10~12%까지 다양하지만, 실제로 유용하게 활용될 수 있는 양은 2~3% 정도이며 나머지는 낭비된다. 하지만 석회를 전부 활용하기 위해서는 균일한 분포를 위해 자주 저어주거나 혼합해 주어야 한다.

또한 상업용 석회의 강도는 유효한 산화칼슘 함량 기준으로 80% 이상에서 30%까지 다양하다는 점도 염두에 두어야 한다. 폰 슈뢰더는 1리터당 6그램의 산화칼슘이면 충분하다고 발견했지만, 실제로는 훨씬 더 많은 양이 추가된다. 또한 완전히 새로 만들어진 석회 용액은 이미 사용된 용액보다 훨씬 더 강한 성능을 가져야 한다는 점도 주목할 만하다. 이는 부분적으로…

오래된 석회액 내에서도 일정한 박테리아 활동이 일어나고, 그 결과 암모니아가 생성되어 가죽의 털을 제거하는 데 도움을 줍니다. 이는 석회액 자체의 효과 외에도, 오래된 액체 속의 석회액이 훨씬 오랫동안 현탁 상태로 남아 있어 더 균일하게 분포하기 때문입니다. “버팔로 방법”이라고도 불리는 이 석회 처리 방식은 미국에서 가죽 처리에 널리 사용되고 있으며, 현재 여러 대륙의 가죽 공장에서도 활용되고 있습니다. 이 방법은 매우 짧은 시간 동안만 석회를 처리한 다음 따뜻한 물을 사용하는 것입니다. 또한 소량의 황화나트륨이나 다른 황화물을 첨가하여 석회를 더욱 효과적으로 만들기도 합니다. 예를 들어, 미국의 한 대형 가죽 공장에서는 가죽을 처리할 때 각 면당 2파운드의 석회와 2.5온스의 황화나트륨만을 사용하여 10시간 동안 석회 처리를 하고, 35~45°C의 물에 하룻밤 동안 담가두면 쉽게 털을 제거할 수 있습니다.

또 다른 방법으로는 신선한 석회액에 약간의 폐액을 섞어 2일 동안 가죽을 처리한 다음 32°C의 물에 6~8시간 동안 담가두는 방법이 있습니다. 이렇게 하면 가죽의 털이 제거되고, 그 후 다시 따뜻한 물에 2시간 동안 담가둔 뒤 처리를 마칩니다. 석회 처리와 뜨거운 물 처리를 조합하는 방법도 다양하게 사용될 수 있습니다. 석회 처리 시간이 길고 강도가 높을수록, 물에 담그는 온도는 낮거나 시간은 짧아도 충분합니다. 이 방법은 품질이 우수한 가죽 처리에 매우 효과적이지만, 지방을 완전히 중화시키거나 섬유를 충분히 팽창시키지는 못합니다. 따라서 이러한 목적을 위해서는 보통 후단계에서 황산을 사용합니다. 가죽은 석회가 거의 없는 상태로 액체에 담가지며, 일반적인 석회 처리 방법에 비해 가죽의 손실이 훨씬 적습니다.

사용되는 석회의 양보다 훨씬 더 중요한 요소는 석회가 액체와 섞인 채로 얼마나 오랫동안 그 상태를 유지하는가 하는 점입니다. 오래된 석회액에는 암모니아와 석회가 가죽에 작용하여 생성된 티로신, 류신(아미도카프로산), 카프로산 등과 같은 물질들이 축적됩니다. 황산을 사용하여 오래된 석회액을 산성화하면 이러한 물질들의 불쾌한 냄새가 매우 뚜렷하게 나타나며, 동시에 상당량의 변형된 젤라틴도 침전됩니다(64쪽 참조). 석회는 강력한 살균 효과를 가지고 있으며, 새 석회는 사실상 무균 상태입니다. 하지만 매우 오래된 석회액, 특히 더운 날씨에는 활동적인 박테리아가 대량으로 존재하는 경우가 많습니다. 이러한 박테리아들은 1/6인치 크기의 현미경으로도 관찰할 수 있습니다. 이러한 박테리아들의 존재는 부패가 진행되고 있음을 나타내는 신호이며, 그 수가 너무 많으면 그러한 석회액으로 처리된 가죽은 보통 느슨하고 속이 비어 있으며 질감이 좋지 않게 됩니다. 극단적인 경우에는 가죽이 완전히 파괴될 수도 있습니다.

탄산칼슘으로 이루어진 구형 결정들도 현미경으로 관찰할 수 있습니다.

페름기 석회암에 나타나는 것과 유사한 구조를 가진 현미경적 구조로, 두 경우 모두 유기물이 많이 포함된 액체에서의 결정화로 인해 생긴 것으로 보인다. 많은 가죽 처리 공장에서는 석회 용액에서 암모니아를 회수하는 것이 경제적으로 타당하지 않을 가능성이 높지만, 적절한 용기에 오래된 석회를 증기로 처리한 다음 희석된 황산으로 암모니아 증기를 응축시키는 방법으로는 쉽게 회수할 수 있다. 암모니아의 함량은 거의 0.1%를 넘지 않는다. 암모니아 측정 방법에 대해서는 L.I.L.B., 30쪽을 참조하라.

어느 정도까지는 오래된 석회가 새 석회보다 훨씬 더 쉽게 가죽의 털을 제거하고 부드럽게 만드는 효과가 있어, 제품 처리에 있어서 유리한 점이 많다. 하지만 무게와 단단함이 가장 중요한 가죽의 경우에는 오래된 석회의 사용을 최소한으로 제한해야 한다. 또한 양질의 광택 있는 질감이 필요한 어린양가죽이나 모로코가죽, 염색 송아지가죽과 같은 고급 가죽의 경우에도 황화물을 사용하는 등 다른 방법을 통해 더 좋은 결과를 얻을 수 있다. 부드럽게 만들기 어렵고 석회의 작용에 강한 저항력을 가진 동인도산 가죽이나 다른 건조된 가죽의 경우에는 오래된 석회가 분명히 유용하지만, 그마저도 넘어서면 안 되는 한계가 있다. 석회 용액을 적어도 부분적으로 교체하지 않고 3개월 이상 그대로 두어서는 안 되며, 한 곳에 있는 모든 석회를 12개월 동안 그대로 두었다가 한꺼번에 세척하는 방식은 가장 나쁜 방법이다. 훨씬 더 좋은 방법은 석회를 정기적으로 순환시켜 세척하는 것이며, 필요하다면 기존 용액의 일부를 활용하여 새 석회를 만들어 급격한 변화를 피할 수 있다. 용액에 포함된 석회의 양은 고려할 가치가 없으므로, 기존 용액의 가치는 그 안에 포함된 암모니아와 유기물에 있으며, 이들은 가죽의 용매 성능과 털 제거 능력을 크게 향상시킨다. 또한 동일한 양의 석회보다 가죽의 팽창을 덜 유발한다. 경우에 따라서는 이 목적을 위해 인공적으로 암모니아를 추가하는 것이 바람직할 수 있다. 이 경우 액체 형태의 암모니아보다는 황산암모늄 형태로 추가하는 것이 더 저렴하고 편리하다. 암모니아를 그대로 유지하고 싶다면 석회를 덮어두어야 한다. 암모니아와 석회가 과도하게 함유된 매우 오래된 석회는 때로는 더운 날씨에 가죽이 투명하게 부풀어 오르고 섬유 구조가 파괴되는 현상을 일으킨다.[74] 필자는 황화물을 사용하여 강화된 매우 약하고 오래된 석회에서도 비슷한 현상을 관찰했으며, 이 경우 가죽을 실험적으로 몇 주 동안 그대로 두었다. 용해된 물질의 주요 효과는…

동물성 물질은 박테리아가 그 안에서 잘 자랄 수 있도록 해주는 역할을 하는데, 신선한 석회에서는 박테리아가 자라지 못한다. 하지만 썩은 석회에는 현존하는 박테리아에 의해 생성된 분해 효소들이 들어 있어서 가죽을 용해시킨다[Eitner, 17쪽]. Eitner는 석회로 인해 용해되는 가죽 성분의 양에 관한 연구를 발표했는데[75], 그 연구에 따르면 털을 제거할 정도로 석회 처리를 할 경우 신선한 석회보다는 오래된 석회에서 더 많은 양의 가죽 성분이 손실된다. 다만 석회 처리를 시작한 처음 이틀 동안은 신선한 석회가 훨씬 더 효과적이다. 그는 이 점이 현재 널리 사용되고 있는 ‘오래된 석회부터 처리를 시작하여 점차 신선한 석회로 넘어가는’ 방법의 타당성을 입증한다고 말했다.(131쪽도 참조할 것.)
[74] Gerber, 1884, 150, 184쪽.
[75] Gerber, 1895, 157–159, 169–172쪽.

사용된 분석 방법에 대한 자세한 내용은 Eitner의 원본 논문을 참조해야 하지만, 첨부된 표(다음 페이지 참조)는 그의 연구 결과를 요약하고 있다. 각 열의 알파벳은 다음과 같은 의미를 가진다:
A. 탄산수소산을 이용해 석회를 중화시켜 침전된 가죽 성분.
B. 염산을 이용해 약간 산성화시켜 얻어진 추가적인 침전물.
C. 염소산이나 질산수은을 이용해 침전된 용해성 펩톤.
이 수치들은 전체 용해된 유기물의 양을 나타내는 것이 아니며, 이 값을 측정하지 않은 것은 아쉬운 일이다. 하지만 이 표가 서로 다른 용매에서의 상대적 용해도를 정확하게 나타내고 있다고 보아도 무방하다. 모든 경우에 1킬로그램의 생가죽에 2리터의 용매가 사용되었다. 오래된 용매를 사용할 때는 그 용매에 원래 포함된 가죽 성분의 양을 측정하여 최종 결과에서 빼주었다.

| 사용된 가죽의 종류 | 석회 용매 | 석회 처리 후의 가죽 성분 함량 (그램/리터) | 비율 (%) |
|-------------------|------------|------------------------------------------|----------|
| A | B | C | 합계 | 건조 가죽 |

1. 황소 가죽, 신선한 석회: 30그램/리터 – 6[76] 1.068 0.324 2.370 3.762 2.35
2. 동일한 조건: 9 2.764 0.540 3.624 6.928 4.14

3 “신선한 석회 30그램, 1/2그램.
– 5[76] 0.852 0.172 1.816 2.840 1.75
리터당 나트륨 황화물 함량”

4 “동일 조건에서 8 1.240 0.514 3.846 5.600 3.36”

5 “5주 된 석회를 사용한 경우, 그 석회를 통과한 것은
– 2 0.180 0.212 0.988 1.380 0.87
4개의 팩이 있었음”

6 “동일 조건에서 5[76] 0.868 1.318 3.356 5.542 3.46”

7 “5개월 된 석회, 나트륨 황화물이 포함된 경우
– 2 0.196 0.188 0.864 1.248 0.77”

8 “동일 조건에서 5[76] 0.928 1.198 3.004 5.130 3.06”

9 “소가죽용 신선한 석회 – 5[76] 1.982 0.413 4.501 6.896 4.30”

10 “동일 조건에서 8 3.132 0.672 5.741 9.545 5.94”

11 “위와 같은 신선한 석회, 1/2그램 추가됨.
– 5[76] 1.012 0.403 2.315 4.730 2.96
리터당 나트륨 황화물 함량”

12 “동일 조건에서 8 2.521 0.653 5.026 8.200 4.87”

13 “오래되어 더 이상 사용되지 않는 석회 – 5 0.344 0.291 2.341 2.976 1.84”

14 “동일 조건에서 8[76] 2.119 1.697 6.952 10.768 6.45”

15 “사용된 나트륨 황화물 석회 4주 된 것 – 5[76] … 1.600 1.047 2.527 1.58주 된 것”

16 “동일 조건에서 8 0.791 0.519 4.592 5.892 3.43”

[76] 털이 없는 가죽.

표에 나타난 바와 같이, 털을 제거하는 데 필요한 석회 처리만을 고려할 때, 오래된 석회의 경우 새 석회에 비해 손실률이 항상 더 높으며, 나트륨 황화물을 사용하여 석회를 처리한 경우에는 단순히 석회만 사용한 경우보다 손실률이 낮습니다. 이 규칙의 유일한 예외는 15번인데, 4주 된 나트륨 황화물 석회가 털을 제거하는 데 필요한 시간 동안 가장 적은 손실을 보였습니다. 실제로 나트륨 황화물을 적절히 첨가하여 석회를 강화해 주면 그 석회의 상태가 매우 천천히 악화되는 것으로 보입니다.

8번의 경우, 5개월 된 나무로 만든 석회를 사용했으며, 그 결과는 여전히 양호하다고 볼 수 있습니다. 아이트너가 특별히 지적한 또 다른 점은, 털을 제거하는 초기 단계에서는 오래된 석회의 작용이 비교적 완만한 반면, 털이 느슨해지면서는 용매 역할을 빠르게 한다는 것입니다. 어쨌든 손실량은 다른 털 제거 방법의 지지자들이 주장하는 것만큼 크지 않은 것으로 보입니다. 만약 용해된 모든 가죽 성분이 가죽으로 전환될 수 있다고 가정한다면, 털만 제거된 황소가죽의 경우 가능한 총량 대비 손실률은 3.5% 미만입니다. 또한 이 손실량 중 일부는 용해된 표피 성분으로 구성되어 있으며, 이는 어떤 방법으로도 가죽으로 전환될 수 없다는 점을 기억해야 합니다. 2번, 4번, 10번, 12번, 16번 항목에서는 털을 제거한 후 석회 처리를 할 때 상당한 손실이 발생한다는 것을 알 수 있습니다. 하지만 가죽을 가공할 때는 필요한 부드러움과 유연성을 얻기 위해 결합제 성분의 일부가 반드시 용해되어야 한다는 점을 명심해야 합니다. 아이트너는 실험을 통해 원래 가죽 100부분에 해당하는 건조된 순수 가죽의 양이 황소가죽의 경우 32부분, 송아지가죽의 경우 25부분, 건조된 송아지가죽의 경우 56부분이라고 계산했습니다. 장갑용 가죽으로 사용되는 어린 동물의 가죽과 같이 매우 부드럽고 신축성이 필요한 경우에는 일반적인 가죽보다 손실률이 훨씬 높아, 어린 동물의 가죽의 경우 20~27%에 달합니다. 털 제거 과정에서 석회의 순수한 화학적 작용과 박테리아 및 그 발효작용에 의한 손실량은 여전히 불확실합니다. 고(故) 폰 슈뢰더 교수[77]는 석회 처리와 발효 과정에 관한 일련의 실험을 수행했으며, 그의 세심함과 철저함이 돋보였습니다. 그의 실험 결과는 화학적 작용이 박테리아의 작용보다 훨씬 중요하다는 것을 보여줍니다. 그는 도축 직후에 잘 씻긴 신선한 가죽을 사용했으며, 그 가죽들을 약 10cm×10cm 크기로 잘라서 자주 바뀌는 염수에 담가 소금을 제거한 뒤, 마지막으로 포화 염수가 든 유리병에 보관했습니다. 그는 소금을 제거하고 16°C의 습한 환경에 두었을 때, 4~5일 만에 박테리아의 작용으로 털이 충분히 느슨해진다는 것을 발견했습니다. 반면, 소금을 먼저 제거하지 않고 습한 환경에 둔 가죽들은 약 10주가 지나야 발효 현상이 나타났습니다. 석회 처리 실험은 소금을 제거하기 위해 3일간 씻은 가죽과 그렇지 않은 가죽을 사용하여 진행되었으며, 두 경우 모두 털이 제거되었습니다.

3~4일 안에 자유롭게 처리될 수 있다. 이러한 실험들에서는 물 1리터당 석회 6그램, 18그램, 30그램을 사용하여 변형을 가했으며, 약 200그램의 가죽도 함께 넣었다. 하지만 세척된 부분이든 세척되지 않은 부분이든 털을 제거하는 데 걸리는 시간에는 아무런 차이가 없었다. 석회 용액을 만들 때 물 3부에 사용된 석회 용액 1부를 섞어도 마찬가지로 별다른 영향이 나타나지 않았으며, 가죽과 용액에 대한 철저한 세균학적 검사 결과 가죽은 강한 염분 처리로 인해 거의 완전히 살균된 상태였고, 석회 용액에는 사실상 세균이 전혀 없었다.
[77] Gerberei-Chemie, 베를린, 1898년, 646쪽.

용액이 포화 상태를 유지하는 한 과도한 양의 석회를 사용해도 아무런 이점이 없다는 폰 슈뢰더의 결론은 경험과 과학적 추론 모두를 통해 충분히 정당화된다. 하지만 그가 오래된 용액과 세균의 영향에 관해 내린 결과는 실제 가죽 가공업자들과 다른 과학자들의 결론과 모순된다. 실제 가죽 가공업자들은 오래된 석회와 새 석회의 서로 다른 효과를 잘 알고 있기 때문에, 아이트너의 연구 결과뿐만 아니라 저자의 연구소 및 다른 곳에서 수행된 많은 연구들에 의해 그 효과가 확인되지 않았다 할지라도 실험실 실험만으로는 이를 무시할 수 없다. 한편, 세균의 작용이 필요하다는 사실은 세균에 대해 완전히 무균인 소다 용액조차도 이전에 부패가 일어나지 않은 가죽의 털을 제거할 수 없다는 사실(137쪽 참조)을 통해 적어도 가능성이 있는 것으로 보인다. 저자의 제안에 따라 수행된 일부 실험에서는 완전히 신선하고 살균된 송아지 가죽이 살균된 석회 용액에 10일간 담가져도 털이 제거되지 않았지만, 석회 용액에 세균 배양물을 추가하자 급속히 털이 제거되는 것이 관찰되었다. 세균을 완전히 제거하는 것은 극히 어렵으며, 클로로포름이나 이황화탄소로 처리된 완전히 신선한 가죽을 사용했을 경우에도 털을 제거할 준비가 되었을 때는 항상 세균이 존재하는 것으로 나타났다. 그러나 폰 슈뢰더의 연구는 매우 세심하고 신뢰할 수 있기 때문에, 이러한 상반된 결과들은 실험 오류가 아닌 다른 원인에 의한 것으로 설명되어야 한다. 오래된 용액과 관련해서는 암모니아가 털 제거 과정에 큰 도움이 된다는 것이 알려져 있으며, 그가 사용한 용액에 암모니아가 어느 정도 포함되어 있었는지는 명확하지 않다. 또한 유기물이 많이 포함된 오래된 석회는 세균의 생존을 용이하게 하는 반면, 그다지 오래되지 않은 용액의 25%는 석회와 물을 75% 비율로 섞으면 거의 완전히 살균될 것으로 보인다. 정확한 가죽 가공 조건 하에서 이 문제를 공정하게 검증하기 위해서는 석회 용액을 완전히 새로 만들어야 했을 것이다.

암모니아와 유기물이 풍부하게 함유된 오래된 석회 용액을 물 대신 사용한 것입니다. 또한 가죽들은 폰 슈뢰더의 염수 용액에 투입되기 전에 제혁소에서 충분한 양의 세균 변화를 겪었을 가능성이 있으며, 염수 용액 자체가 탈모 과정에 어떤 특별한 영향을 미쳤을 가능성도 전혀 없지 않습니다. 그의 세균 배양은 알칼리성 세균의 성장에 적합하지 않은 젤라틴 배지 위에서 이루어졌기 때문에 음성 결과가 나왔을 가능성도 있습니다. 이러한 상황에서는 확실한 결론을 내리기는 거의 불가능하며, 이러한 문제들에 대한 추가적인 실험이 매우 필요함은 자명합니다.

나트륨 및 칼륨 수화물 — 고대부터 주로 탄산칼륨으로 구성된 나무 재가 단독으로 혹은 석회와 함께 탈모 처리에 사용되어 왔으며, 실제로 이 공정의 독일어 명칭(Aeschern)도 바로 이 사실에서 유래했습니다. 최근에는 이미 준비된 가성소다나 석회를 첨가하여 현장에서 가성화시킨 것이 석회의 대용품으로 자주 권장되고 있습니다. 그 효과는 석회와 매우 유사하지만, 용해도가 더 높아 훨씬 더 강력합니다. 아마도 이러한 용해도 때문에 석회수와 비슷한 농도의 용액은 거의 즉시 소진되고, 훨씬 더 강한 농도의 용액은 가죽에 너무 강한 영향을 미치기 때문에 지금까지 그 사용에 가장 큰 장애물이 되어왔습니다. 저자의 연구실에서 진행된 실험에 따르면, 석회수와 같은 농도의 가성소다 용액은 석회수보다 가죽 성분을 훨씬 적게 용해시키지만, 석회보다 항균 작용이 더 강하며 세균의 작용 없이는 쉽게 탈모를 일으키지 않습니다(137쪽 참조). 또한 팽창 정도도 더 심하며, 가죽의 질감을 부드럽고 주름 없이 유지하기가 어렵습니다.

가성소다의 큰 장점은 그 자체와 그 안의 탄산염들의 물에 대한 용해도 덕분에 석회에 비해 훨씬 더 쉽고 완전하게 세척을 통해 제거될 수 있다는 점입니다. 자연적으로 너무 단단한 질감을 가진 모로코 가죽이나 더 부드러운 가죽들을 부드럽게 만드는 데 성공적으로 사용되어 왔으며, 건조된 제품들을 부드럽게 하는 데에도 유용하게 활용됩니다(115쪽 참조). 석회의 효과를 높이기 위해 가성소다가 필요한 경우에는 탄산나트륨(소다회나 결정 형태)의 형태로 첨가하는 것이 가장 좋습니다. 이 방법으로 가죽 무게의 4분의 1~반 퍼센트를 첨가하면 석회의 부풀림 효과가 현저히 증가합니다. 석회와 함께 황화나트륨을 사용할 때 가성소다는 그 반응의 산물 중 하나입니다.

분해[78]이며, 이는 적인화약에 비해 이 물질이 가죽을 날카롭게 하는 데 있어서 효과 차이를 보이는 주된 원인 중 하나일 것이다. [78] 이 주장은 부정되기도 했지만, 실제 반응을 분석적으로 증명하기는 어렵긴 하지만 아마도 옳은 것으로 보인다. 다만 가죽에 미치는 영향은 앞서 설명한 대로이다. 최근 고달밍의 페인과 풀먼 씨들이 가죽 처리를 위한 간접적인 방법에 대한 특허를 받았는데, 이는 과학적으로나 실용적으로 모두 흥미로운 방법이다. 석회의 용해성이 낮아 반드시 사용해야 하는 용액의 농도도 낮기 때문에, 일반적인 석회 처리 과정은 매우 느리다. 반면 가성소다는 훨씬 높은 농도의 용액을 사용해도 가죽에 손상을 주지 않으며, 가죽 성분도 녹지 않는다. 또한 가성소다는 확산성이 매우 뛰어나 매우 빠르게 침투한다. 하지만 단독으로 사용할 경우 가죽이 과도하게 부풀어 대부분의 용도에는 적합하지 않으며, 특정 종류의 가죽(예: 버프 가죽, 샤모아 가죽)의 경우 성공적인 처리를 위해서는 가죽 내에 일정량의 석회가 필요한 것으로 보인다. 가성소다로 인해 부풀어 오른 가죽에 염화칼슘 용액을 처리하면 이중 분해가 일어나 가죽 섬유 내부에 가성석회가 형성되고, 나트륨은 염소와 결합하여 일반 소금을 만든다. 두 용액은 원하는 방식대로 사용할 수 있으며, 드럼을 이용하면 전체 석회 처리 과정을 5~6시간 안에 완료할 수 있다. 하지만 이 방법으로 처리된 아주 신선한 가죽은 털을 제거할 수 없는 것으로 나타났으며, 그 이유는 일반적인 석회 처리 과정에서 박테리아 발효물과 알칼리성 용액의 공동 작용으로 표피가 용해되기 때문인 것으로 보인다. 털을 제거하는 데 사용되는 가성소다에 황화나트륨을 첨가하면 부패 유발 물질을 사용하지 않고도 털을 제거할 수 있지만, 털이 손상되지 않으면서 이 과정을 진행하는 것은 어렵다. 따라서 풀먼 씨들은 자신들의 방법으로 털을 제거할 가죽이나 스킨은 겨울에는 48시간, 여름에는 24시간 동안 진정으로 부패된 용액에 담가두라고 권장한다. 이러한 요구사항은 많은 경우 이 방법의 심각한 단점이 되는데, 부패된 용액에 담그는 것은 항상 가죽의 질감에 매우 위험하며, 특히 더운 날씨에는 더욱 그렇다. 하지만 특정 용도의 경우 풀먼의 방법을 통해 가죽이나 스킨에 석회가 충분히 침투하여 섬유가 부풀어 오르므로 털이 느슨해지지 않은 채 가공할 수 있다는 장점이 있다. 저자는 이 방법으로 처리된 사슴가죽을 본 적이 있는데, 그 가죽의 털은

완전히 단단했으며, 석회 처리 없이는 얻을 수 없는 부드러움과 충만함을 가지고 있었다.
[79] Eng. Pat. 2873, 1898.

풀먼사는 이제 자사의 용액을 사용한 처리는 드럼이나 패들보다는 특수 용기에서 진행하는 것이 바람직하다고 권장한다. 또한 가성소다의 농도는 10갤런당 1파운드(1%)를 초과해서는 안 된다. 가죽이나 송아지 가죽은 약 48시간 동안 그 용액에 담가져 있는데, 그동안 한 번 끌어올렸다가 다시 넣는 과정을 반복한다. 이 과정을 제대로 거치면 모발이 완전히 느슨해진다. 그 후 가죽은 2시간 동안 물기를 빼고, 가성소다보다 약간 더 높은 농도의 염화칼슘 용액이 든 다른 용기로 옮겨진다. 염화칼슘 용액의 농도는 10갤런당 약 1.5파운드 정도가 적당하다. 가죽은 여기서도 약 48시간 동안 담가져 있으며, 그동안 한 번 끌어올린 다음 부드러운 물(일시적인 경도가 없는 물)로 잘 씻어준다. 이 상태에서는 일정 시간 동안 가죽이 손상되지 않고 보관될 수 있다. 가성소다와 염화칼슘 용액은 일반적인 부패성 박테리아에 대해 항균성을 가지므로 거의 무제한으로 사용할 수 있으며, 강한 원액을 추가함으로써 쉽게 원하는 농도를 유지할 수 있다. 이러한 원액은 비중 1.4(80도 Tw.)의 물질로 만들 수 있으며, 이 경우 1갤런당 가성소다 5.5파운드, 염화칼슘 5.75파운드의 농도가 됩니다.

상당한 시간 절약이라는 장점 외에도, 일반적인 석회 처리에 비해 효과를 훨씬 더 쉽게 조절할 수 있으며, 가죽이 흡수하는 가성소다(그리고 그에 따라 석회)의 양도 용액의 측정을 통해 정확하게 파악할 수 있다. 가성소다 비누는 물에 용해되므로 일반적인 석회 처리보다 기름을 더 효과적으로 제거할 수 있다. 하지만 이러한 효과를 얻으려면 염화칼슘 용액에 넣기 전에 비누를 먼저 제거해야 하는데, 그렇지 않으면 비누가 불용성의 석회 비누로 변해버린다. 많은 지역에서 큰 장점은 이 공정을 통해 오염물질이나 석회 슬래브가 거의 발생하지 않는다는 점인데, 이 둘은 종종 처리하기 매우 어렵다. 하지만 앞서 언급했듯이, 이 방법에는 심각한 단점들도 있다.

가성소다를 먼저 사용하고 그 다음에 염화칼슘을 사용하는 대신, 먼저 염화칼슘 용액으로 가죽을 처리한 다음 가성소다를 사용할 수도 있으며, 가성소다를 가죽의 안쪽 면에 직접 바르는 방법도 있다. 이러한 변형 방식들은 풀먼사에서 설명하고 있다.

풀먼의 특허이지만, 그들은 소액의 수수료를 받고 실험을 위한 라이선스를 부여할 의향이 있습니다.
알칼리성 탄산염은 해당 수화물에 비해 가죽에 미치는 영향이 훨씬 완만합니다. 비록 털을 제거할 수는 있지만, 석회가 없으면 그 효과는 다소 불확실하고 느립니다. “폴리설피인”(Polysulphin Co., Keynsham)의 털 제거 효과는 주로 탄산나트륨 덕분이며, 그 안에 포함된 극소량의 황화합물 때문이 아닙니다.
탄산나트륨은 상업적으로 세 가지 형태로 판매됩니다. 하나는 비교적 순도가 높은 건조 탄산나트륨인 “소다애시”입니다. 또 다른 하나는 결정수가 62.95%를 차지하는 “소다 크리스탈” 또는 세제용 소다인 Na2CO3·10H2O로, 공기 중에서 결정수가 증발합니다. 마지막으로 Gaskell과 Deacon이 개발한 “크리스탈 소다”는 결정수가 14.5%만 포함된 Na2CO3·H2O입니다. 탄산염을 석회와 함께 사용할 경우 이는 알칼리성이 되어 NaOH로 전환된다는 점을 기억해야 합니다.
황화물들—고급 가죽을 처리할 때 석회에 첨가되는 홍황, 즉 적색 비소 황화물(Ger. Rusma)을 사용하는 방법은 매우 오래된 기법입니다. 이 물질은 석회 단독 사용보다 더 적은 양의 물질만으로도 털과 표피 구조를 분해시키는 특성이 있어, 더 조밀하고 우수한 질감의 가죽을 만들어냅니다. 하지만 나트륨 및 칼슘 황화물과 같은 보다 현대적이고 간단한 대체물들에 대해 먼저 살펴본 후에 이 물질에 대해 논의하는 것이 좋을 것입니다.
알칼리 금속 및 알칼리 토금속의 황화물을 5% 이상과 같은 농축된 용액으로 사용할 경우, 털이나 양모와 같은 단단한 케라틴 구조를 매우 빠르게 분해시킬 수 있습니다. 먼저 내부 세포부터 파괴되어 털이 소시지 줄처럼 구겨지며, 몇 시간 내, 혹은 매우 농축된 용액을 사용할 경우 몇 분 만에 전체가 완전히 분해되어 빗으로 쓸어내거나 물로 씻어낼 수 있습니다. 동시에 가죽의 구조, 특히 결합 물질에 미치는 영향은 매우 적지만, 가죽의 질감은 일시적으로 부풀어 오르고 약간 부드러워집니다. 반면, 1/4% 이하와 같은 낮은 농도의 용액을 석회와 함께 사용할 경우 털에는 거의 손상이 가지 않으면서도 털 뿌리와 오물은 빠르게 분해되어 비소를 사용했을 때와 유사한 결과가 나타납니다.
나트륨 황화물(Na2S·9H2O)에 대한 평가 및 측정 방법은 L.I.L.B. 28쪽을 참조하십시오.

[80] 실험실 기록에 따르면 결정화에 필요한 물의 양은 10 Aq로 나와 있습니다. 그러나 후속 연구에 따르면 상업적으로 사용되는 황화물의 순수한 결정체에는 9 Aq만 포함되어 있으며, 이는 물의 비율이 67.5%에 해당합니다.

2~3% 농도의 나트륨 황화물 용액에 담근 가죽의 경우 털이 빠르게 제거됩니다. 일반적인 가죽의 경우에는 석회로 걸쭉하게 만든 15°-28° Tw(30-40%) 농도의 나트륨 황화물 용액을 털이 있는 부분에 바른 다음, 습한 곳에서 가죽을 접어두거나 용기에 넣어두면 됩니다. 몇 시간 안에 털이 페이스트 상태가 됩니다. 석회를 사용하지 않고 비슷한 용액을 가죽에 통과시키는 방법으로도 같은 효과를 얻을 수 있으며, 이 경우 털을 파괴할 만큼 충분한 양의 성분이 털에 남아 있습니다. 작업자들은 용액의 부식성으로부터 피부와 손톱을 보호하기 위해 고무 장갑을 착용해야 합니다. 얇은 가죽의 경우에는 가죽의 육면에 용액을 바르면 털이나 모가 몇 시간 안에 느슨해지지만, 털 자체는 파괴되지 않습니다.

가공용 가죽이나 고급 신발 밑창용 가죽의 경우에는 석회에 1/4~1/2% 정도를 첨가하는 것이 가장 좋습니다. 이렇게 하면 석회만 사용할 때보다 털이 더 빨리 떨어져 나가고 가죽의 손상도 적습니다.

양질의 나트륨 황화물은 옅은 갈색을 띤 거의 무색의 결정체로, 건조된 나트륨 황화물의 비율이 28~32%입니다. 이 물질은 공기에 노출되면 쉽게 수분을 흡수합니다. 현재는 결정형보다 약 두 배나 많은 황화물을 함유한 융합형 나트륨 황화물도 얻을 수 있습니다. 많은 나트륨 황화물 샘플들이 짙은 녹색을 띠는 것은 황화철이 함유되어 있기 때문입니다. 주의해서 사용한다면 이 물질로 인해 심각한 문제가 생기지는 않습니다. 용액에 잠시 담가두면 황화철이 침전됩니다.

황산칼슘(Ca(SH)2)은 ‘보트거의 그룬칼크’라고도 불리며, 매우 효과적인 제모제입니다. 하지만 나트륨 황화물보다는 가죽 섬유에 미치는 손상이 적은 편이며, 안정성이 낮기 때문에 널리 사용되지는 않습니다. 아마도 석회와 함께 황화비소를 사용했을 때 생성되는 주요 성분일 것입니다. 황화수소(SH2)를 석회 용액에 통과시켜서도 이 물질을 얻을 수 있습니다. 폰 슈뢰더에 따르면, 이 물질은 나트륨 황화물과 석회 용액이 반응하여 생성되는 것이 아닙니다(136쪽 주석 참조). 결정 형태로도 얻을 수 있으며 물에 용해되지만 끓으면 분해됩니다. 황화칼슘(CaS)은 물에 녹지 않습니다.

물이지만, 압력을 가한 증기의 작용으로 수화물과 황화물이 동량으로 섞인 혼합물로 변한다고 합니다. 또한 황화수소 용액에도 용해되어 황화물 용액을 형성할 수 있습니다. 이러한 방식을 통해 르블랑 소다 공정에서 발생하는 폐액으로부터 대량으로 생산될 수 있습니다.

가스석회는 주로 그 안에 함유된 황화칼슘 때문에 효과적이지만, 그 효능은 매우 다양합니다. 왜냐하면 황화물과 황화수소 모두 가스에 항상 존재하는 이산화탄소에 의해 분해되어 탄산염을 형성하기 때문입니다. 가스 정화에 사용되는 석회는 거의 사라졌으며, 이제는 산화철이 그 자리를 대신했습니다. 하지만 과거에는 가스석회가 일반적인 장갑 제작에 사용되는 양질의 양가죽의 솜털을 제거하는 데 널리 사용되었습니다. 보통은 가죽의 안쪽 면에 석회 가루를 바르는 방식으로 사용되었지만, 때로는 진한 용액에 담그는 방식도 사용되었는데, 이 경우 당연히 양모가 파괴되었습니다. 현재는 15°-18° Tw(약 30-35%의 결정체) 농도의 황화나트륨 용액을 석회로 걸쭉하게 만든 것이 양가죽의 솜털을 제거하는 데 훨씬 효과적입니다.

르블랑 공정에서 나오는 폐액은 주로 황화칼슘으로 구성되어 있으며, 신선할 때는 거의 녹지 않고 솜털을 제거하는 효과도 없습니다. 하지만 공기와 습기에 노출되면 분해가 일어나 황화물과 다환황화물이 생성되며, 이들은 솜털을 제거하는 데 사용되는 용액을 형성합니다.[81] 다환황화물만으로는 솜털을 제거하는 효과가 없을 가능성이 높지만, 석회와 함께 사용하면 황화물이 생성되어 솜털이 빠르게 느슨해집니다. 이 사실은 오래 전 베이스 출신의 존 뮤어 씨가 사용했던 효과적인 솜털 제거 방법의 기초가 되었습니다. 그는 일반적인 방법대로 24시간 동안 석회 처리를 한 후, 그 가죽들을 강한 폐액 용액에 24시간 동안 담근 다음, 남은 석회와 황화물을 제거하기 위해 24시간 동안 물에 담갔습니다. 가죽 내부에 생성된 황화물은 솜털 자체에는 거의 손상을 주지 않으면서도 솜털의 뿌리를 공격했으며, 가죽에 포함된 석회의 양이 매우 적어서 표백 없이도 가공할 수 있었습니다. 또한 일반적인 방법으로 처리된 가죽보다 약 10% 더 무거웠습니다. 다만 폐액에 포함된 불순물로 인해 얼룩이 생기는 문제가 있었습니다.

[81] Squire, E. P., 756, 1855; Claus, E. P., 1906, 1855.

현재는 거의 구할 수 없는 폐액으로 만든 솜털 제거제와 비슷한 제품이 루프킨 교수에 의해 특허로 등록되었습니다.[82]

황과 소다회를 동량으로 섞고 약간의 물을加해 잘 혼합한 다음, 뜨거운 상태의 석회를 8~10배 분량으로 추가한다. 슐츠[83]에 따르면, 황 10파운드가 포함된 이러한 혼합물은 일반 석회와 거의 같은 시간 내에 가죽의 털을 제거할 수 있으며, 가죽이 약간 부풀어 오르기는 하지만 따뜻한 물에 몇 분간 담그기만 해도 쉽게 줄어든다. 석회와 황을 물과 함께 끓이면 노란색 용액이 생성되는데, 이는 탱크 폐수에서 얻은 용액과 마찬가지로 사용할 수 있다. 필요에 따라 더 많은 물을 끓이면서 석회와 황을 추가할 수 있다. 다환황화물은 가죽이 부풀어 오르는 것을 방지하는 데 효과적인 것으로 보인다.
[82] Eng. Pat. 2053, 1860.
[83] ‘Leather Manufacture’, p. 35.

바륨황화물도 실험적으로 털 제거제로 시장에 출시된 바 있는데, 이는 노란색 다환황화물이 포함된 진한 용액 형태이며, 추운 날씨에는 황화물 결정을 침전시킨다. 이는 칼슘황화물보다 더 안정적이지만, 전반적으로는 황화나트륨에 비해 특별한 장점은 없는 것으로 보인다.
레얼가르, 즉 적색 비소황화물(As2S2)은 비산성과 황을 융합하여 만들어진다. (오르피멘트는 As2S3이지만 그 작용 방식은 레얼가르와 다르다.) 석회와 혼합하면 칼슘황화물 및 아마도 하이포황비소산이 생성된다. 빠르고 완전한 반응을 위해서는 뜨거운 석회와 혼합해야 하며, 혼합물의 온도가 높을수록 털 제거 효과가 더욱 강해진다. 온수만을 사용하거나 찬물과 혼합함으로써 더 온화한 형태도 만들 수 있다. 이 물질은 석회와 다양한 비율로 혼합하여 양모가죽이나 어린 양가죽 등 고급 가죽의 털을 제거하는 데 매우 효과적으로 사용된다. 이를 통해 가죽에 필요한 탄력성과 부드러움, 그리고 균일한 질감을 부여할 수 있으며, 일반 석회를 사용했을 때 발생할 수 있는 질감의 손상이나 가죽 성분의 손실은 없다. 글러브용 가죽 제작 시에는 가죽의 생중량을 기준으로 레얼가르 0.1~0.3%, 석회 5%가 사용된다.
송아지가죽이나 양가죽의 안쪽 면에 도료를 칠할 때는 레얼가르 1부분에 뜨거운 석회 10부분을 넣고 물과 함께 반죽을 만든다. 이 방법으로는 송아지가죽의 털을 8~10시간 내에 제거할 수 있다.
“무해한” 털 제거 용액에는 가성소다에 용해된 대량의 비소황화물이 포함되어 있는 것으로 보이지만, 모레의 초기 특허에서는 양모의 소금만을 사용해야 한다고 주장했다!

W. R. 어프[84]는 5%의 알칼리 용액에 황과 비소의 화합물(티오-아르세네이트, 티오-아르세니이트 등)을 사용할 것을 제안했다. 그는 이러한 화합물들을 일반적인 석회 용액에 첨가하거나, 석회 용액에 포함된 알칼리성 황화물 용액에 비중의 3분의 1에 해당하는 양의 비소산 또는 아르세니산을 섞어 현장에서 직접 제조하는 방법을 선호한다. 가죽은 일반적인 방법으로 씻거나 담그지 않고, 털을 제거한 후 바로 유황산이 미리 첨가된 태닝 용액에 넣는다.
[84] 영국 특허, 제2052호, 1886년 2월 12일.

약한 황화물 용액을 너무 오랫동안 사용할 경우 가죽이 손상될 위험이 더 크다. 이러한 용액은 결국 가죽의 구조를 파괴하고 섬유를 젤라틴 상태로 만들어버린다. 반면, 용액의 농도가 너무 높아도 큰 위험은 없다. 하지만 일반적인 석회 처리 과정에서는 걱정할 필요가 없다. 비소 함유 석회는 오염된 가죽에는 적합하지 않으며, 털이나 모직물을 파괴할 정도로 강한 용액으로 만들어서도 안 된다. 기존의 석회 용액과 새로운 석회 용액의 분석 방법에 대해서는 L.I.L.B. 27쪽부터 34쪽을 참조하라.
털을 제거하는 방법이 무엇이든, 실제로 털을 제거하려면 가죽을 볼록한 표면을 가진 경사진 판 위에 올려놓고, 둔한 두 손잡이가 달린 칼로 긁어내야 한다(그림 27). 작업자는 털을 자신에게서 멀리 밀어내면서 작업을 수행한다. 이 판은 주철이나 나무로 만들어질 수 있으며, 내마모성을 높이기 위해 보통 아연으로 코팅된다. 석회 용액에서 꺼낸 가죽은 털을 제거하기 전에 약 반 시간 정도 물기를 빼두어야 하며, 털 제거가 끝나면 즉시 연수에 담가두어야 한다. 석회 처리된 가죽은 털을 제거하는 데 필요한 최소한의 시간 이상 공기에 노출되어서는 안 되는데, 대기 중의 이산화탄소가 가죽 표면에 있는 석회를 빠르게 탄산화시켜 분필 같은 물질을 형성시키고, 이로 인해 나중에 태닝 과정에서 불균일한 결과가 발생할 수 있기 때문이다.
가죽에 석회 처리가 충분히 이루어지지 않았을 경우, 긴 털은 쉽게 제거할 수 있지만 짧은 털들은 제거하기가 매우 어렵다. 제대로 석회 처리된 가죽이라 할지라도 이러한 짧은 털들은 날카로운 칼로 밀어내야만 제거할 수 있다. 이러한 어려움은 짧은 털들이 털 제거용 칼에 받는 저항력이 작기 때문이기도 하고, 오래된 털들보다 피부에 더 깊이 박혀 있기 때문이기도 하다(49쪽 참조).

그림 27 — 털 제거 공정 (펜케스 가죽 처리 공장).
털을 제거하기 위해 다양한 기계들이 개발되었지만, 손으로도 빠르게 털을 제거할 수 있고 작업 자체도 그리 어렵지 않기 때문에 아직까지는 어떤 기계도 널리 사용되고 있지 않다. 수작업의 또 다른 장점은 털이 평소보다 더 굵게 난 부분에서는 칼을 더 세게 사용하거나 수동으로 면도함으로써 털을 제거할 수 있다는 점이다. 반면, 기계로 털을 제거한 후에는 반드시 다시 검사를 해서 남아 있는 털들을 수동으로 제거해야 한다. 가장자리 부분도 반드시 수동으로 처리해야 한다.
이 목적을 위해 나선형 칼을 장착한 여러 기계들이 도입되었다. 매사추세츠주 피보디에 위치한 보운 컴퍼니가 만든 고기 제거용 기계는 털 제거에 있어 가장 효과적인 기계 중 하나이지만, 나선형 칼날을 장착하고 있으며 의도적으로 둔하게 만들어진 유사한 형태의 다른 기계들도 사용될 수 있다. 그림 28과 29에 나와 있는 라이드겐 털 제거 기계는 가장 최신이자 가장 혁신적인 기계 중 하나이다.[85]

[85] E. H. 뭉크비츠, 밀워키.

그림 28 — 라이드겐 탈모기.

때때로 제품들은 ‘스톡’에서 세척하는 방식을 통해 모를 제거하기도 하지만, 콜라겐이 부분적으로 용해된 상태의 가죽을 이렇게 거친 방식으로 처리함으로써 발생하는 무게 감소가 노동력 절약 효과를 상쇄하지 않을지는 매우 의문스럽다.
같은 목적으로 워시 휠을 사용하는 것(111쪽, 118쪽 참조)이 훨씬 더 효과적이며, 특히 황화물 혼합물로 모를 먼저 제거한 경우 일반적인 제품들에 유용하게 활용될 수 있다.
모를 제거한 후에는 가죽의 안쪽에 정육점에서 남아 있을 수 있는 작은 살점과 지방 조각들을 제거하는 과정이 이루어진다. 이 작업은 반드시 신중하고 철저하게 수행되어야 하며, 얼마나 꼼꼼하게 해야 하는지는 해당 가죽이 어떤 용도로 사용될지에 달려 있다.

그림 29 — 레이드겐 제모기.
보기 쉬운 지방 부분만 제거하는 것이 아니라, 느슨한 유두 주변 조직에 함유된 지방도 반드시 제거해야 한다. 영국에서 고기를 제거할 때 사용하는 칼의 형태는 그림 30에 나와 있다. 이 칼은 제모용 칼과 달리 약간 더 넓고 무거우며, 양쪽 날이 모두 날카롭다. 따라서 칼로 문지르기만으로는 지방을 제거할 수 없는 경우, 칼을 거의 평평하게 대고 볼록한 날을 사용하여 지방을 잘라낼 수 있다. 절단할 때의 움직임은 너무 넓어서는 안 되는데, 그렇지 않으면 거친 표면 때문에 가죽의 중앙부가 잘려나가거나 가장자리에만 고기가 남을 수 있다. 이러한 문제는 독일에서 흔히 사용되는 유연한 칼을 사용하면 해결될 수 있지만, 다른 면에서는 작업 속도와 효율성이 떨어진다.

그림 30 — 가죽 정제 공정.
양가죽, 염소가죽, 산양가죽과 같은 가벼운 가죽을 정제하는 데에는 오랫동안 기계가 사용되어 왔으며, 최근에는 미국에서는 가죽을 처리하는 데에도 이러한 기계들이 널리 사용되고 있으며 영국에서도 점차 그 사용이 확대되고 있다. 무거운 가죽을 처리하는 데 사용되는 기계의 형태는 가벼운 가죽을 처리하는 데 사용되는 기계와는 상당히 다르지만, 기본 원리는 동일하다. 대부분의 경우 기계의 작동 부품은 나선형 날을 가진 실린더이며, 이 날들은 일반적으로 한쪽 면에는 우회전 방향으로, 다른 쪽 면에는 좌회전 방향으로 배열되어 있어서 실린더가 움직이는 방향으로 가죽을 긁어내는 동시에 가죽을 옆으로도 펴준다. 이러한 기계들의 효율성은 나선형 날의 간격을 정확하게 조절하는 데 달려 있으며, 실제로 가장 많이 사용되는 보운 기계의 경우, 날들이 서로 교차하는 두 개의 나선형을 형성하도록 배열되어 있으며, 그 중 하나는 다른 하나보다 더 가파른 간격을 가진다. 가죽을 처리하는 기계와 무거운 가죽을 처리하는 기계의 가장 큰 차이점은 가죽을 지탱하고 나선형 날 아래로 이동시키는 방식에 있다.

그림 31 — 존스 가죽 처리 기계.
고인이 된 J. 메레디스 존스가 발명한 이 기계에서는 가죽들이 두 개의 롤러 위에 펼쳐진 고무 매트 위에 놓이게 되며, 칼 모양의 실린더가 그 롤러들 사이에 있는 부분을 자르게 됩니다. 이러한 구조 덕분에 매우 뛰어난 탄력성이 얻어지며, 이 기계는 섬세한 가죽을 처리하는 데 매우 효과적입니다. 다른 형태의 기계들에서는 이 구조 대신 고무로 두껍게 덮인 실린더가 사용됩니다. 존스 기계는 그림 31에 나와 있습니다. 두꺼운 가죽을 처리할 때는 보운 기계가 가장 일반적으로 사용되며, 반원통형 구조도 바로 보운 회사에서 처음 개발된 것으로, 이 구조는 매우 중요한 특징입니다. 그 구조는 그림 32에서 확인할 수 있습니다.

그림 32 — 보운 고기 제거 기계, 정면도.

반원통 위에 가죽을 얹어서 한쪽 반은 밖으로, 다른 한쪽 반은 그 내부로 들어가도록 한 뒤 회전시키면, 프레임에 부착된 블록들에 의해 반원통 가장자리 위에 설치된 스프링 클램프가 먼저 가죽을 단단히 잡는다는 것을 쉽게 알 수 있다. 가장자리가 올라가면서 이 클램프가 블록들에서 떨어져 나가고, 그 결과 가죽이 나선형 칼날이 있는 원통 아래로 옮겨진다. 이 나선형 칼날들은 날카로운 직사각형 모양으로 가공되어 있어, 가죽의 느슨한 조직을 긁거나 자른다. 반원통이 반 바퀴 회전하면 원래 위치로 돌아가며, 시간을 절약하기 위해 구동 풀리의 크기가 조절되어 원통이 위로 올라가는 것보다 아래로 내려가는 속도가 더 빠르다. 하지만 어떤 경우든 가죽은 여전히 훨씬 더 빠른 속도로 회전하는 칼날에 의해 처리된다. 물론 가죽은 빔 원통 위에서도 회전시켜져 나머지 반쪽도 마찬가지로 처리된다. 빔 원통은 자동으로 방향을 바꾸거나 수동으로도 방향을 바꿀 수 있으며, 나선형 칼날과의 거리도 조절 가능하다. 보통 이 원통은 두꺼운 고무 시트로 덮여 있다. 이러한 유형의 기계는 고기를 제거하는 데 사용될 뿐만 아니라, 적절한 칼날을 사용함으로써 털을 제거하거나 가죽을 정제하는 데에도 활용될 수 있다는 것은 당연하다.

실린더를 사용하며, 가죽의 표면이 매끄러운 경우에는 이러한 작업을 위해 슬레이트가 장착된 실린더가 자주 사용된다. 이 용도로 사용되는 슬레이트는 특별히 고운 입자 구조를 가져야 하며, 대부분 웨일스의 한 채석장에서 얻어진다. 미국에서는 가죽을 담근 후 석회 처리하기 전에 살을 제거하는 데 보운 기계가 자주 사용된다. 살을 제거함으로써 석회가 균일하게 작용할 수 있기 때문에 이 방법은 많은 장점이 있다. 하지만 가공된 후 가죽의 표면이 거칠어 보인다는 명백한 단점이 있으며, 이 방법은 미국식 가공 방식과 함께 사용될 때 가장 적합하다.

슬리퍼용 가죽 생산에서는 아직 살을 제거하는 기계가 널리 사용되고 있지 않다. 그 이유는 석회 처리 전에 이 기계를 사용할 경우 거친 가죽이 만들어져 슬리퍼용 가죽의 외관을 해치며, 나중에도 이를 개선하기 어렵기 때문이다. 석회 처리 후에 살을 제거하는 경우에도 비슷한 문제가 있으며, 게다가 가죽이 과도하게 압축되어 다시 부풀리기가 어려워 만족스러운 슬리퍼용 가죽을 만들기 힘들다.

미국에서는 슬리퍼용 가죽이든 일반 가죽이든 보통 등 부분을 중심으로 가죽을 자른 뒤 태닝한다. 반면 영국에서는 슬리퍼용 가죽을 만들기 위해 가죽을 ‘버트’, ‘벤드’, ‘오팔’ 형태로 가공하는데, 이는 그림 33에 나와 있다. 이 가공 과정은 테이블 위에서 날카로운 칼을 사용해 수동으로 이루어지며, 일부 우수한 가죽 공장에서는 필요한 크기를 표시하기 위해 나무나 금속으로 만든 프레임을 사용하기도 한다. 태닝 전에 가죽을 가공하는 주된 장점은 가죽의 각 부분을 따로 태닝하여 그에 가장 적합한 용도에 활용할 수 있다는 점이다.

‘오팔’ 부분은 요즘 가벼운 가죽을 만드는 데 자주 사용되거나, 다른 경우에는 ‘버트’ 부분보다 더 저렴하고 빠른 방법으로 태닝된다.

그림 33 — 가죽의 구조도.
가죽을 가공할 때는 그 용도에 따라 태닝 후 모양을 둥글게 만드는 경우가 많다.

제13장. 분리, 담그기, 발효 및 세척

석회는 여러 면에서 가죽의 털을 제거하는 데 가장 유용하고 효과적인 방법이지만, 작용이 끝난 후에는 반드시 완전히 제거되어야 합니다. 석회가 탄닌에 미치는 영향은 매우 해로우며, 가공 과정에서도 종종 문제를 일으키기 때문입니다. 부드러운 가죽의 경우에도 가죽을 부풀어 오른 상태에서 부드럽고 축 늘어진 상태로 만드는 것이 필요합니다.

실제로 이러한 목적은 주로 가죽을 처리할 때 담그기, 발효, 세척을 통해 이루어집니다. 반면 신발 밑창용 가죽이나 스트랩용 가죽의 경우는 대개 운에 맡기거나 가공액의 자연적인 산성에 의존하게 됩니다.

담그기란 비둘기또는 닭의 분뇨로 만든 약한 발효액에 가죽을 담가두는 방법으로, 보통 며칠간 진행됩니다. 이 방법은 ‘일반’ 가죽이나 깎은 가죽, 송아지 가죽과 같은 무거운 종류의 가죽에 사용됩니다.

발효는 이와 매우 유사한 과정으로, 장갑용 가죽이나 모로코 가죽과 같은 더 얇고 가벼운 가죽에 적용됩니다. 이 경우 새의 분뇨 대신 개의 분뇨가 사용되며, 혼합물을 따뜻한 상태에서 사용하고 가죽이 얇기 때문에 보통 몇 시간 안에 처리가 완료됩니다. 담그기나 발효 모두 석회를 제거하는 데 그다지 효과적이지 않으며, 주로 박테리아가 가죽의 부풀어 오름에 직접적인 영향을 미쳐 작용하는 것으로 보입니다.

세척은 가끔 담그기나 발효의 대안으로 사용되기도 하지만, 대부분은 그 뒤에 이루어집니다. 세척은 가공 전에 가죽을 깨끗이 하고 약간 부풀려 석회를 완전히 제거하는 데 도움을 줍니다. 세척용 액체는 온수로 만든 겨를 발효시킨 것으로, 이 과정에서 특수한 박테리아의 작용으로 젖산과 아세트산이 생성됩니다.

이러한 모든 방법들은 발효 과정을 거치므로, 그 효과는 단순히 석회를 화학적으로 제거하는 것에 그치지 않습니다. 박테리아의 작용으로 인해 가죽 섬유를 결합시키는 물질도 용해되어 가죽이 현저하게 부드러워집니다.

가죽의 성분이 상당히 손실된다. 더 부드러운 가죽을 제조할 때는 이러한 효과가 일반적으로 바람직하며, 이를 얻지 못하는 공정은 만족스럽지 않다. 하지만 안장이나 끈 등에 사용되는 가죽의 경우, 만약 그런 가죽을 만드는 방법을 알 수 있다면 더 단단하고 무거운 가죽이 선호된다. 부패 과정도, 그 악취뿐만 아니라 제품에 미치는 불확실성과 위험성 때문에, 만족스러운 대체제가 있다면 기꺼이 포기할 수 있다. 설령 석회만 제거한다 해도 적절한 석회 처리와 태닝을 통해 필요한 부드러움을 얻을 수 있다. 따라서 박테리아를 이용하는 방법을 고려하기 전에, 먼저 석회만 제거하는 순수 화학적 방법부터 살펴보는 것이 가장 좋다. 안타깝게도 화학적 문제는 처음 보기에는 그렇게 간단하지 않다. 알칼리성 석회는 가죽 섬유에 단단히 붙어 있어, 단순한 세척만으로는 매우 천천히, 혹은 전혀 제거될 수 없다. 반면, 강산을 과도하게 사용하는 것은 절대 금물인데, 이는 가죽에 심각한 팽창 효과를 일으켜 석회보다도 더 해로워서 가죽을 검게 만들고 쉽게 부서지게 하거나 반대로 너무 연하게 만들기 때문이다. 아주 희석된 강산 용액을 사용해도 이러한 문제를 피할 수 없는데, 가죽 섬유가 강산에 매우 강하게 결합하기 때문에 심지어 10분의 1 농도의 용액에서도 거의 모든 산을 빼앗아 용액을 완전히 중성화시켜 버린다. 필요한 것은 용해성 석회염을 형성하면서도 비용이 저렴한 극히 약한 결합력을 가진 산이거나, 석회에 의해 대체될 수 있으면서도 가죽에 해를 끼치지 않는 약한 염기의 염이다. 하지만 특정한 주의사항을 준수하고 특수한 경우에는 더 강한 산도 성공적으로 사용할 수 있다. 신발이나 벨트용 가죽의 경우 부드러워질 필요가 없으며, 과거에는 가죽 제작자들이 물로 대충 세척하는 것으로 만족하며, 석회를 완전히 제거하는 데는 용액에 함유된 산에 의존했다. 순수한 증류수조차도 석회가 섬유에 강하게 끌리기 때문에 석회를 매우 천천히 그리고 불완전하게만 제거할 뿐이다. ‘일시적으로 경수인’ 물을 사용할 경우, 가죽에 있는 석회가 물에 있는 석회와 결합하여 가죽 표면에 석회석 형태로 침전된다. 이를 방지하려면 물을 사용하기 전에 미리 소량의 석회나 석회 용액을 넣어 물을 부드럽게 만들어야 한다(95쪽 참조). 하지만 이를 매우 신중하게 하지 않으면 물에 있는 유리 석회가 가죽의 석회를 제거하는 것을 방해한다. 가장 안전한 방법은 아예 무언가를 추가하지 않는 것이다.

석회를 물에 직접 넣는 대신, 물의 pH를 점차적으로 변화시켜 기존에 있던 석회가 새로 들어온 물을 부드럽게 만들도록 해야 합니다. 훨씬 더 효과적인 방법은 석회 조각들을 물에 담근 다음, 약하게 희석된 산을 조금씩 계속 추가하여 석회가 거의 중성에 도달할 때까지 처리하는 것입니다. 주의해서 사용한다면 황산[86]도 매우 효과적일 수 있지만, 물론 과도한 양은 가죽의 색상이나 질을 해칠 수 있습니다.

[86] 이 목적을 위한 황산의 사용은 원테이지 출신의 H. 벨처에 의해 특허가 등록되었습니다(특허번호 14,943). 하지만 저자가 알고 있는 몇몇 가죽 처리 공장에서는 그보다 몇 년 전부터 이미 황산이 사용되고 있었습니다. 아세트산, 포름산, 젖산은 황산보다는 안전하지만 다소 비싸며, 과도하게 사용해서는 안 됩니다. 원유 형태의 피롤리그누스산도 사용할 수 있으며, 이 성분에 함유된 페놀 등 물질들 덕분에 상당한 살균 효과가 있습니다. 염산은 염화물이 가죽의 탄력에 나쁜 영향을 미치기 때문에 가죽 처리에 적합하지 않습니다. 유황산[87]이 아마도 가장 좋은 선택일 것입니다. 유황산의 산성은 매우 약하기 때문에 약간 과도하게 사용해도 큰 문제가 되지 않습니다. 하지만 중성인 칼슘설파이트는 녹지 않으므로, 석회를 실제로 용해시키려면 수소설파이트를 만들어야 하는데, 이는 산이 과도하게 존재할 때만 가능합니다. 이러한 과도한 양의 산을 사용하지 않으면, 초기 처리 과정에서 가죽의 색이 다소 회색빛을 띠게 됩니다. 아마도 매우 효과적인 방법은 가죽을 약 N⁄20 농도의 유황산이나 다른 산 용액에 오랫동안 담가두어 표면의 모든 석회를 제거하고 가죽을 약간 부풀리는 것일 것입니다. 그 후 가죽을 물에 담가서 가죽 중앙에 남아 있는 미중화된 석회가 산을 흡수하도록 해야 합니다. 처리가 끝났을 때는 가죽이 산성보다는 알칼리성을 띠어야 합니다. 이러한 처리 과정이나 다른 가죽 처리 방법을 거친 후에는 가죽을 잘라내고, 잘린 면을 페놀프탈레인의 알코올 용액으로 적셔야 합니다. 약간의 석회만 있어도 이 용액은 붉거나 분홍색으로 변합니다.

[87] 유황산의 제조 방법은 24쪽을 참조하십시오. 검사 방법은 L.I.L.B. 37쪽을 참조하십시오.

광물성 산을 사용할 때는 그 산에 철이 전혀 포함되어 있지 않아야 하며, 사용되는 용기에도 용해될 수 있는 철이 들어 있어서는 안 됩니다. 왜냐하면 만약 산 처리액에 철이 존재한다면, 특히 사용된 산의 양이 석회를 완전히 중화시키기에 충분하지 않을 경우, 그 철은 반드시 가죽에 고착될 것이기 때문입니다. 위에서 설명한 광물성 산을 직접 사용하는 것 외에도, 황산이나 더욱 좋게는 옥살산을 사용하면, 약한 유기산이나 다른 석회 용매가 포함된 처리액에서 석회를 침전시켜 그 액체의 원래 기능을 회복시킬 수 있습니다. 이렇게 하면 산을 반복적으로 사용함으로써 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라, 가죽에서 용해된 일부 유기물들도 석회를 제거하는 데 상당한 효과가 있습니다. 부패가 일어나지 않도록 주의해야 하며, 가죽 처리에 사용되는 많은 유기산들은…

방향족 계열의 물질들은 상당한 살균 효과를 가지고 있다. 유기산을 사용할 경우, 이전 공정에서 생성된 그 산의 중성 석회염들이 용액에 존재함으로써 산이 피부에 미치는 부풀어 오르는 작용이 줄어들지만, 석회 제거 능력은 그대로 유지된다(81쪽 참조). 황산 대신 일부 가죽 처리업자들은 “보랄”이라는 이름으로 판매되는 물질을 사용하기도 한다. 이 물질은 단순히 나트륨 무수황산염에 그 무게의 약 7분의 1에 해당하는 붕산을 섞은 것으로, 하지만 이 양은 살균 효과를 내기에는 너무 적으며, 석회와 반응하여 불용성 붕산염을 형성하는데, 이것이 때로는 후속 문제의 원인이 될 수 있다. 일반적인 나트륨 이황산염을 이 목적으로 사용하는 데에는 아무런 문제가 없으며, 그 효과도 황산 자체보다는 더 온화하다. 다만 질산이 함유되어 있지 않도록 각별히 주의해야 하는데, 질산나트륨으로부터 질산을 생산할 때 얻어지는 원료에는 종종 질산이 포함되어 있으며, 이는 시중에서 “니트레-케이크”라고 불린다. 소량의 염화나트륨이 존재해도 가죽 처리에는 해가 되지 않지만, 가죽 밑창의 탄력을 떨어뜨리는 경향이 있다. 파슬러와 아펠리우스[88]는 최근에 생가죽이 나트륨 이황산염으로부터 황산을 흡수하여 중성 황산염만이 용액에 남는다는 사실을 밝혀냈다.
[88] ‘Wissenschaftlich-Technische Beilage des Ledermarkt’, 1901, 107쪽.

붕산은 과거에는 소량만 사용되었지만, 최근에는 석회 제거제로서 매우 인기를 얻고 있으며, 이 목적에 있어서는 여러 면에서 특히 적합하다. 가죽 밑창의 색상을 개선하기 위해서는 1.5~2% 농도의 붕산 용액에 잠시 담가 표면의 석회를 제거할 수 있다. 이 경우 산은 가죽이 처리 장비에 들어가기 바로 전에 바르는 것이 가장 좋다. 붕산은 또한 이미 처리된 가죽에도 적절히 사용될 수 있으며, 이때는 가죽에 남아 있는 석회의 잔여물을 제거하는 역할을 하여 용액이 가죽에 더 균일하게 작용하도록 한다. 경험상 가죽을 붕산 용액에 오랫동안 움직이지 않은 채로 담가두면 부분적으로만 석회가 제거된 부분들이 생겨 색상이 불규칙해질 수 있으므로, 가죽을 계속 움직이게 하거나 자주 만져주는 것이 가장 좋다. 붕산은 초기 처리 과정에서 가죽의 결을 손상시키는 것을 방지하는 데 상당한 효과가 있지만, 후기 처리 과정에 들어가면 가죽을 느슨하고 가벼운 상태로 만든다(229쪽 및 L.I.L.B. 37쪽 참조).

보라크스도 석회 제거제로 사용될 수 있는데, 화학적으로는 산염이기 때문에 자연스럽게 일정한 석회 제거 효과가 있지만, 가격이나 효율성 면에서는 붕산에 비할 수 없다. 붕산과 보라크스 모두 살균 효과가 있다(25쪽 참조). 황산이든, 붕산이든, 혹은 용해도가 낮은 칼슘염을 형성하는 다른 산이든, 용액을 반복적으로 농축시키면 석회염으로 포화 상태가 되어 산이 여전히 석회와 반응하여 중성화시킬 수는 있지만, 더 이상 가죽에서 석회를 제거할 수 없게 된다. 이러한 조건에서는 황산이 섬유 사이에 미세한 결정 형태의 황산칼슘을 침착시킬 수 있다. 붕산칼슘도 마찬가지로 침착될 수 있으며, 더욱 문제가 되는 점은 태닝 액체에 의해 분해되어 석회와 어두운 화합물을 형성한다는 것이다. 따라서 황산만을 사용할 경우 매번 물을 교체하는 것이 가장 좋다. 매우 잘 용해되는 칼슘염을 형성하는 다른 산과 함께 사용할 경우에는 이러한 위험이 없으며, 옥살산은 용액 속의 석회를 거의 완전히 침전시킨다. 산을 사용하는 모든 경우에 있어서, 가죽 표면이나 다른 곳에 존재하는 모든 탄산칼슘은 분해되고 이산화탄소는 용액에 용해된다. 석회를 완전히 제거할 만큼 충분한 양의 산을 사용하지 않으면 나머지 석회가 탄산염 형태로 남아 있을 가능성이 있다. 가죽 처리의 경우에는 따뜻한 물이 사용되므로 이러한 위험이 적은데, 따뜻한 물에는 이산화탄소가 거의 용해되지 않기 때문이다. 가죽 처리에 사용된다고 광고된 일부 석탄타르산들도 밑창 처리에 유용하게 사용될 수 있을 것이다. 하우프의 “안티칼슘”(29쪽, 163쪽 참조)은 이 목적에 매우 적합해 보이며, 가죽에서 용해된 석회를 중화시키기 위해 충분한 양의 황산을 추가하여 용액을 재생시킨다면 반복적으로 사용할 수 있으며 비용도 많이 들지 않을 것이다. 또한 그 살균 효과는 가죽이 제대로 부풀어 오르는 데 매우 유리할 것인데, 부패 작용만큼 가죽의 부풀어 오름을 방해하는 요소는 없기 때문이다. 밑창 처리에서 가죽 처리로 넘어가면, 광물성 산들이 “끌어내리기” 작업에 매우 효과적으로 사용된다. 가공할 제품을 약 30°-35°C의 따뜻한 물이 담긴 용기에 넣은 다음, 미리 물로 대폭 희석된 적절한 양의 황산이나 염산을 10분 간격으로 두세 번에 나누어 첨가한다.

분. 산의 양은 어떤 경우에도 석회를 완전히 중화시키기에는 충분해서는 안 된다. 이 방법으로 처리된 가죽이 충분히 부드럽지 않다면, 일반적인 방법을 사용하여 추가로 처리하거나, 불리거나, 담그는 등의 처리를 할 수 있다. 산의 양이 너무 많아 가죽에 부종이 생긴 경우에는 약간의 암모니아나 붕사, 혹은 소다를 첨가함으로써 부종을 줄일 수 있다.

많은 경우, 산 용액에 소량의 소금을 첨가하면 가죽의 손상을 줄이는 동시에 산의 유해한 작용을 막을 수 있다. 염화암모늄도 효과적으로 사용될 수 있다(159쪽 참조). 약 15%의 소금과 0.3%의 황산, 그리고 약간의 당밀이 포함된 용액은 미국에서 가죽 처리제로 널리 사용되어 왔으며, 특정 종류의 가죽에 효과적인 것으로 보인다. 하지만 결국 산과 소금은 용액 속으로 스며들어 탄닌을 파괴할 수 있다. 이 공정은 크롬 가죽에 매우 적합하며, 가죽에 석회탄산염이 침투한 경우에도 유용하게 사용될 수 있다. 소금이 있으면 산을 충분히 많이 사용하여 석회탄산염을 용해시킬 수 있기 때문이다. 물론 식물성 산도 소금과 함께 사용될 수 있다. 소금은 산을 중화시키는 것이 아니라 단지 가죽의 부종을 조절할 뿐이다. 만약 산의 양이 과도하다면, 가죽 처리는 반드시 소금이 들어간 용액에서 이루어져야 하거나, 처리 전에 암모니아, 탄산나트륨 또는 석회를 사용하여 산을 중화시켜야 한다. 그렇지 않으면 가죽이 용액 속에서 부풀어 오르고 처리 후에도 여전히 부드러울 것이다(91쪽 참조).

최근에는 젖산이 석회 제거제로 널리 사용되고 있다. 젖산은 신맛 우유의 특유한 맛을 내는 산으로 잘 알려져 있으며, 젖산 발효의 주요 생성물이다. 탈모 처리 후 가죽에 남아 있는 석회를 중화시키는 데 매우 효과적으로 사용될 수 있다. 하지만 과도하게 사용하면 가죽이 심하게 부풀어 오를 수 있다. 석회 제거제로 사용할 때는 100갤런당 2파운드의 농도의 용액이 매우 적합하다. 많은 경우, 이 용액은 브랜-드렌치 대신 사용될 수 있으며, 더욱 빠르고 위험이 적지만, 효과는 모든 면에서 동일하지는 않다.[89]

[89] 발효를 통한 젖산 생산에 관해서는 Claflin, Journ. Soc. Chem. Ind., 1897, p. 516을 참조하라. Campbell에 따르면, 젖산균의 순수한 배양주는 우유에서 지속적으로 배양함으로써 얻을 수 있다. 이러한 배양주는 요크셔 칼리지 실험 가죽 처리 공장에서 발효제로 사용될 때 좋은 결과를 보였다.

젖산을 사용하여 가죽을 처리할 때는 반드시 저어주는 방식으로 작업을 진행해야 하며, 액체의 온도가 30-35°C일 때 효과가 더욱 좋습니다. 비용 측면에서 보면 실제로는 분뇨나 겨보다 크게 더 비싸지 않습니다. 적절한 양의 젖산을 사용했다면 보통 한 시간 정도 저어주면 충분하지만, 경우에 따라서는 젖산을 여러 번에 나누어 첨가하고 더 많은 시간을 들이는 것이 좋습니다.

상품에 함유된 젖산의 양을 측정하려면 9그램의 젖산을 그 부피의 약 10배에 해당하는 물로 희석한 다음, L.I.L.B. 16페이지에 기재된 아세트산 측정 방법에 따라 표준 가성소다를 이용해 측정하면 됩니다. 표준 알칼리 1cc는 0.090그램의 젖산에 해당하므로, 이 값은 시료 중 실제 젖산 함량의 1%에 해당합니다. 다른 산들이 함께 존재한다면 그 역시 함께 측정됩니다. 상업적으로 판매되는 젖산의 함량은 보통 50% 정도입니다.

젖산에는 철이 전혀 포함되어 있어서는 안 되며, 희석된 용액에 칼륨페로시아나이드나 페리시아나이드를 넣었을 때 파란색이 나타나서는 안 됩니다. 현재는 철이 전혀 없는 젖산을 쉽게 구할 수 있습니다.

일산화탄소와 가성소다를 반응시켜 합성한 후 생성된 포름산의 60% 용액도 최근에 저렴한 가격에 시중에 유통되고 있으며, 가죽의 석회 제거나 기타 여러 산업적 공정에서 아세트산의 훌륭한 대체제가 될 것으로 보입니다.

산 대신에 중성 염을 사용하여 석회를 중화시킬 수도 있습니다. 송아지 가죽의 경우, 석회가 불용성 상태로 고정되어 있고 탄닌에 의해 대체될 수 없는 산과 결합되어 있다면 가죽에 그대로 남겨두는 것이 큰 문제가 되지 않습니다. 예를 들어, 나트륨이나 암모늄의 인산염이나 옥살산염은 석회를 불용성 인산염이나 옥살산염으로 전환시켜, 물에 잘 녹는 탄닌염 및 기타 염들을 생성시키고 이들은 가죽에서 쉽게 제거됩니다. 황산아연은 가죽 내에 석회황산염과 산화아연을 형성하며, 송아지 가죽 처리에 있어 추가적인 실험이 필요해 보이지만 철이 전혀 포함되어 있어서는 안 됩니다.明矾, 즉 황산알루미늄도 마찬가지로 황산칼슘과 알루미나를 형성하지만, 알루미나 염의 탄닌 처리 효과가 너무 강해서 일반적인 가죽 처리에는 사용하기 어렵습니다. 황산암모늄은 암모니아를 방출하면서 황산칼슘을 형성합니다.

가죽 처리에 있어서는 염화암모늄을 사용하는 것이 더욱 유리하다. 염화암모늄은 강력한 탈석제로서, 석회를 염화칼슘으로 전환시키면서 암모니아를 방출한다. 암모니아는 팽창 효과가 거의 없으며 쉽게 씻겨 나간다. 염화암모늄은 과거에 널리 사용되던 푸어링 대신, 가죽 처리를 위한 용액으로서 송아지 가죽 제조에 매우 효과적으로 사용되어 왔다. 하지만 한 다스의 가죽당 약 3/4온스만 사용되었기 때문에, 청소는 주로 사용된 온수와 방출된 암모니아에 의존해야 했다. 염화암모늄을 탈석제로 사용하는 방법은 1838년에 졸리코퍼에 의해 특허로 등록되었다.

저자가 제안한 탈석용 용액은 안장용 가죽 처리에 어느 정도 성공적으로 사용된 바 있는데, 이 용액은 가죽 1장당 양질의 흰색 염화암모늄 1/4파운드와 보크스의 “메타황산나트륨” 1/4파운드를 섞어 만든다. 그리고 생성된 암모니아를 중화시키기 위해 충분한 황산을 추가하며, 가죽에서 빠져나간 메타황산나트륨과 염화암모늄을 다시 보충하기 위해 소량을 더 넣는다. 이 방법은 밑창용 가죽의 석회 제거에도 효과적일 가능성이 높다. 왜냐하면 석회를 완전히 제거함에도 가죽이 크게 손상되지 않으며, 염화암모늄 대신 황산암모늄을 사용한다면 가죽은 더욱 팽창할 것이다. 또한 탈석 처리가 끝날 때까지 황산의 양을 조절하여 용액이 약간 알칼리성이 되도록 할 수 있다. 가죽 1장당 양질의 황산 2~4온스가 필요하지만, 정확한 양은 석회 처리 방식과 가죽이 탈석 처리 전에 받는 세척 횟수에 따라 달라지므로 경험을 통해서만 파악할 수 있다. 메타황산나트륨의 양을 유지하는 한 용액 내에 자유 상태의 황산이 존재할 수 없으므로, 산의 양이 약간 초과되어도 가죽이 손상될 위험은 없다. 대부분의 경우에는 주어진 양을 줄여도 괜찮은데, 실제로는 석회를 모두 제거할 필요는 없기 때문이다. 소량의 석회는 탄닌의 작용을 촉진하거나 일시적으로 탄닌을 중화시켜 가죽 섬유에 미치는 수렴 작용을 줄여주기 때문에, 탄닌 처리와 용액의 침투를 훨씬 빠르게 해준다.

가죽 처리에 관해서 말하자면, 이 나라에서는 찬물만을 사용하는 방법은 사실상 버려졌다. 하지만 프랑스에서는 최고급 송아지 가죽을 만들기 위해 찬물에 반복적으로 담근 뒤 가죽을 짜내는 과정을 여러 번 반복하는데, 때로는 9번 이상까지 진행된다. 이 경우,

물이 점차적으로만 교체되는 환경에서 오랫동안 피부를 담그면 부패가 일어날 가능성이 있으며, 피부 자체의 분해 생성물들로 인해 일종의 세척 효과가 나타나는 것으로 보입니다. 실제로 프랑스의 많은 가죽 처리 공장에서는 물만으로는 부족한 점을 보완하기 위해 특별한 용액을 사용하고 있습니다. 피부의 석회질을 제거하는 능력은 물에 따라 크게 다릅니다. 약간 산성이거나 이탄이 포함된 물, 그리고 유기물이 많이 함유된 물은 순수한 물보다 석회질 제거 효과가 훨씬 뛰어납니다(107쪽 참조).

따뜻한 물은 차가운 물보다 석회질 제거에 훨씬 효과적인데, 이는 열이 용해된 이산화탄소의 위험을 줄여주고 피부에 직접적인 세척 효과를 주기 때문입니다. 따뜻하고 부드러운 물에 피부를 잘 헹구면 상당량의 석회질이 제거되며, 이는 세척 과정을 위한 훌륭한 준비 단계가 됩니다. 하지만 열을 사용할 때는 주의해야 하며, 온도는 30°-35°C를 넘어서서는 안 됩니다. 바다표범 가죽과 같은 일부 가죽은 열에 의해 매우 쉽게 부드러워지지만, 양가죽과 같은 다른 가죽들은 비교적 높은 온도를 견딜 수 있습니다.

석회질을 제거하기 위해 이산화탄소 용액을 사용하는 방법은 네스비트[90]에 의해 특허가 등록되었습니다. 그는 탄산칼슘이 과량의 이산화탄소에 용해된다는 사실을 활용했습니다(94쪽 참조). 그가 소다수와 마찬가지로 석회나 석회암에 산을 작용시켜 생성시킨 가스는 저장탱크에 모아진 후, 압축 펌프를 통해 가죽이 들어 있는 용기로 보내집니다. 이 용기는 바람직하게는 구리로 덮인 회전식 드럼 형태이며, 약 3기압의 압력을 견딜 수 있습니다. 이 발명은 처음 도입될 때 상당한 관심을 끌었는데, 이 가스는 가죽에 전혀 해를 끼치지 않으며, 일반적인 방법보다 기름과 오물을 더 효과적으로 제거할 수 있다고 주장되었습니다. 하지만 추가적인 실험을 통해 석회질 제거가 완전하지 않다는 것이 밝혀졌습니다. 성공적인 석회질 제거를 위해서는 단순히 석회질을 용해시키는 것뿐만 아니라, 압력을 가한 채 이산화탄소 용액으로 헹궈내는 과정도 필요합니다. 왜냐하면 공기 중에 노출될 경우, 과량의 이산화탄소가 있는 석회질 용액은 급속히 탄산칼슘을 침전시키기 때문입니다. 현재 제가 알기로는 이 방법이 실제로 사용되고 있는 유일한 가죽 처리 공장은 케이프타운에 위치한 모소프 앤 갈랜드 사의 공장입니다. 그들은 바닷조개를 소각하여 만든 순수한 석회를 사용할 경우 안장용 가죽 처리에 매우 효과적이지만, 일반적인 석회는 그다지 효과적이지 않다고 말합니다. 이 현상을 화학적으로 설명하기는 어렵습니다. 접착제의 경우, 이산화탄소를 불어넣거나 석회 가마나 용광로에서 나온 가스를 흘려보내면서 물질을 계속 저어주는 방식으로 매우 효과적으로 처리할 수 있습니다. 하지만 이 경우에도…

석회의 실제적인 제거는 필요하지 않습니다. 단지 석회가 탄산화되어 그 염기성이 사라지기만 하면 됩니다. 탄산은 석회비누를 분해시키지 않으므로 지방산도 방출되지 않습니다. 이 지방산들과 기름이 함께 접착제의 탁도를 유발하는 주된 원인이 되는데, 따라서 이 방법을 사용하면 황산을 사용한 처리보다는 색상은 더 어둡지만 품질은 더 우수한 접착제가 만들어집니다.
[90] Eng. Pats. 7744 및 12,681, 1886.

아로마틱 계열의 여러 산들이 석회 제거제로 사용될 수 있다고 제안된 바 있으며, 이들은 일반적으로 강력한 살균 작용도 함께 한다는 장점이 있습니다. 이와 관련하여 파커 박사와 필자가 색상 테스트를 위한 가죽을 준비하고 보존하는 데 사용한 1% 페놀과 2% 붕산 용액을 언급할 수 있습니다(L.I.L.B., p. 133). 이 용액은 많이 희석해도 훌륭한 석회 제거제로 작용하며, 순수 페놀 대신 고품질의 상업용 카르볼릭 산을 사용하고 용액 속의 석회를 제거하여 반복 사용할 수 있도록 황산을 활용함으로써 실제 사용에 적합한 저렴한 비용으로 만들 수 있습니다. 카르볼릭 산의 색상은 너무 어둡지 않아야 하며, 주의해서 용해시켜야 합니다. 그렇지 않으면 ‘카르볼릭’ 얼룩이 생길 수 있습니다.

살리실산이 순수 페놀로부터 제조되는 것과 같은 방식으로 크레솔로부터 얻어지는 불순물이 섞인 ‘크레소티닉 산’도 석회 제거제 및 탈모제로 J. 하우프에 의해 도입되었습니다.[91] 그는 석회 제거 과정에서 산이 석회와 결합한 후 이를 분리하기 위해 염산을 사용할 수 있다고 주장하기도 했습니다. 이 산은 물에 약 1:800의 비율로만 용해되므로 과도하게 사용해도 위험할 정도로 강한 용액이 형성되지 않습니다. 다만 가죽을 약간 부풀리고 경화시키는 경향이 있어 가죽 가공보다는 신발 밑창 제작에 더 적합할 수 있습니다. 또한 강력한 살균 효과도 가지고 있습니다(29쪽 참조).[92]
[91] Eng. Pat. 14,889, 1888.
[92] Journ. Soc. Chem. Ind., 1889, p. 954도 참조하십시오.

하우프에 따르면, 30°C에서 500갤런의 물에 18파운드의 크레소티닉 산을 용해시킨 용액은 50장의 무거운 가죽을 처리할 수 있으며, 매번 50장의 가죽을 처리할 때마다 4-5파운드의 크레소티닉 산을 더 추가함으로써 계속해서 사용할 수 있다고 합니다. 장갑용 가죽을 처리할 경우, 하우프는 500킬로그램의 젖은 가죽당 1000리터의 따뜻한 물에 5킬로그램의 크레소티닉 산을 용해시킨 용액을 사용할 것을 권장합니다. 여기에는 거의 충분한 양의 암모니아도 첨가됩니다.

크레소닉산을 중화시켜 용액이 리트머스지에 약간의 산성을 보이도록 하며, 그는 염화암모늄이나 황산암모늄 5킬로그램을 추가할 것을 권장합니다. 가죽은 이 용액에 약 반시간 동안 담가둡니다. 나프탈롤의 혼합산인 “옥시나프토산”(30쪽)도 표백제로서 하우프에 의해 특허가 등록되었는데, 크레소닉산은 때때로 연한 피부에 너무 강하게 작용하기 때문입니다.[93] 그는 이 물질과 크레소닉산 또는 살리실산의 혼합물도 사용될 수 있다고 언급합니다. 옥시나프토산 용액을 만들기 위해서는 물 20,000~30,000부분이 필요합니다. [93] Eng. Pats. 10,110 및 12,521. Journ. Soc. Chem. Ind., 1889, 124, 809쪽; 1890년, 85쪽. 나프탈렌의 α- 및 β- 단일- 및 이황산의 혼합물도 “아크릴렌 표백 및 부풀림 산”이라는 이름으로 표백제로서 특허가 등록되었습니다.[94] 무게가 880파운드인 송아지 가죽 150장을 α-산의 3% 용액에 담가 처리한 결과 266파운드의 가죽이 얻어졌으며, 비슷한 무게의 가죽을 효소로 처리했을 때는 255파운드에 불과했습니다. 이러한 효과는 충전 과정에서도 유지되었으며, 어깨 부분도 더 풍만해졌습니다. 이 특허는 다음 단락에 언급된 하우프의 발명 내용 중 일부를 선제적으로 다루고 있는 것으로 보입니다. [94] Burns and Hull, Eng. Pat. 8096, 1891; Journ. Soc. Chem. Ind., 1892, 48쪽. 최근에 하우프는 “안티칼시움”이라는 이름으로 다양한 크레졸과 탄화수소의 불순한 황산염 혼합물에 대한 특허를 받았습니다. 이 물질은 크레소닉산보다 저렴하며, 마찬가지로 상당한 살균 효과를 가지고 있습니다. 0.5~0.25% 농도의 용액은 가죽이 오랫동안 손상되지 않도록 해주지만, 이 농도에서는 가죽이 상당히 부풀어 오르므로 가공용 가죽의 표백제보다는 신발 밑창용 가죽의 탈석제로 더 적합해 보입니다. 물론 따뜻한 물을 사용하고 과도한 산을 피한다면 가죽을 만족스럽게 처리할 수 있으며, 소금을 첨가함으로써 부풀어 오름을 조절할 수도 있습니다. 하지만 산의 살균 효과로 인해 일반적인 표백제나 부풀림제를 사용한 추가 처리는 매우 어려워집니다.[95] [95] J. Hauff, Eng. Pat. 22,546, 1894; Journ. Soc. Chem. Ind., 1895, 170쪽, Gerber, 1895, 133쪽. 마틴 데니스 크롬 컴퍼니에서 생산하는 “C.T. 베이트”도 매우 유사한 성질을 가지고 있으며, 주로 나프탈렌의 황산염과 아마도 다른 탄화수소로 구성된 회색빛 결정성 페이스트 형태입니다. 이 제품은 석탄 크레소트를 황산화시켜 만들어진 것으로 보입니다.

나프탈렌과 페난트렌이 다량 함유된 오일들입니다. 이 제품의 사용에 관해서는 회사에서 다음과 같은 지침을 제시하고 있습니다.
“1. 석회 처리를 마치고 가죽의 불순물을 제거한 후에는 가능한 한 많은 석회를 제거하기 위해 물(따뜻한 물이 좋음)로 깨끗이 씻어야 합니다.
2. 석회 처리 과정에서 석회와 함께 황화나트륨을 사용하면 석회가 더 잘 용해되어 물로 더 쉽게 제거됩니다.
3. 가죽을 따뜻한 물로 더 철저히 세척할수록 필요한 처리제의 양도 줄어듭니다.
4. 세척한 후에는 가죽을 잘 문질러주어야 하며, 특히 가죽의 결을 따라 문질러주는 것이 중요합니다.
5. C.T. 베이트 용액은 100갤런의 따뜻한 물(화씨 90도)에 베이트를 반파운드에서 1파운드의 비율로 희석하여 만듭니다. 용액을 만들 때는 물의 온도가 화씨 140도를 넘지 않도록 해야 하며, 절대로 끓이면 안 됩니다.
6. 위와 같은 방법으로 가죽을 처리했다면, 석회 처리를 마친 젖은 가죽 400파운드당 베이트 1파운드면 충분합니다. 가죽을 용액에 담근 뒤 1시간 동안 처리한 다음, 가끔 저어주며 몇 시간 또는 하룻밤 동안 그대로 두어야 합니다.
7. 처리 시간은 가죽이 얼마나 부드럽고 유연해져야 하는지에 따라 달라집니다. 예를 들어, 신발 밑창용 가죽의 경우 15분이면 충분하고, 새틴 가죽의 경우 30분, 장갑용 가죽의 경우 4~6시간 이상이 필요합니다.
8. 용액에서 가죽을 꺼낸 후에는, 특히 고품질의 가죽의 경우 따뜻한 물로 다시 한 번 씻어주고 잘 문질러주는 것이 좋습니다. 그러면 가죽을 태닝 액에 넣을 준비가 됩니다.
9. 두 번째 처리를 위해 용액을 준비할 때는 기존 용액의 3분의 1을 빼내고 신선한 물로 대체한 다음, 처음 사용했던 양의 절반만큼의 베이트를 추가합니다. 이런 방식으로 계속 반복합니다.
10. 석회 처리가 거의 끝날 무렵 신선한 석회를 사용하는 경우, 신선한 석회로 인해 생기는 가죽의 거친 질감을 줄이기 위해 분뇨 처리제가 필요하다면, 분뇨 처리를 거친 가죽에 C.T. 베이트를 뿌려주는 것이 매우 효과적입니다. 이렇게 하면 세균의 작용을 억제할 수 있습니다.”

분뇨 처리제는 청소, 표백, 중화 작용을 통해 가죽을 준비시키는 동시에 곡물도 보호해줍니다. 또한 분뇨 처리제를 사용하는 것이 바람직하다고 판단될 때는 위에서 설명한 대로 가죽을 처리한 다음 그것을 분뇨 처리제에 넣는 것이 좋습니다. 이러한 사전 처리를 통해 C.T. 베이트의 살균 효과가 분뇨 처리제의 유해한 박테리아 활동을 억제하여 곡물이 손상될 위험을 줄여줍니다. 가죽의 가치가 그 곡물의 품질과 상태에 달려 있는 모든 경우에 있어서 이는 매우 중요한 장점입니다.

이러한 석탄타르 기반의 처리제들은 주로 석회를 제거하는 역할을 하므로, 가죽을 담그는 방식보다는 처리제로 사용하기에 적합합니다. 살균 효과 덕분에 부패를 막고 발효균이 태닝액으로 들어가는 것을 방지하는 데 매우 유용합니다. 따라서 가죽은 약한 용액에 최소한 며칠간 안전하게 보관할 수 있습니다. 하지만 필요한 발효 처리나 세척은 반드시 이러한 처리제를 사용하기 전에 해야 합니다.

1875년에 발행된 ‘Gerber’ 지의 279쪽에 실린 글에서는 염화나트륨 용액을 처리제로 사용할 것을 권장합니다. 아마도 이 용액은 석회를 황화물 형태로 제거하는 역할을 하는 것 같으며, 해당 저자는 양모 가죽에 대해 좋은 결과를 얻은 것으로 보입니다. 요크셔 칼리지에서 진행된 실험에서는 1리터당 4그램의 용액을 40그램의 가죽에 사용했을 때 가죽이 상당히 부풀어 오르는 것이 확인되었습니다. 하지만 아마도 훨씬 묽은 용액이면 충분하고 더 효과적일 것입니다. ‘황의 간’과 같은 다중황화물이나, 묽은 염화나트륨 또는 수산화나트륨 용액에 과량의 황을 넣어 만든 노란색 용액도 가죽을 부풀리는 데 효과적이므로 처리제로 사용해볼 가치가 있습니다.

인도에서는 아카시아 아라비카의 열매가 처리제로 많이 사용되며, 이 열매를 우려낸 액체를 발효시킵니다. 건조된 상태의 이 열매에는 약 12%의 탄닌이 함유되어 있으며, 이 탄닌은 석회수와는 침전되지 않습니다. 발효 과정을 거치면 이 탄닌은 아마도 갈릭산으로 변환될 것입니다. 갈릭산 자체를 처리제로 사용하는 방법도 앨버트 헐에 의해 특허가 등록되었으며, 충분한 양을 사용한다면 석회를 제거하는 데 효과적일 것입니다. 하지만 그는 1리터당 25밀리그램의 용액만을 사용했기 때문에, 그 효과는 주로 물로 세척하는 과정에서 나온 것으로 보입니다. 갈릭산은 석회와 반응하여 검은색 산화물을 생성합니다.

[96] 영국 특허 번호 14,595, 1889년.

석회를 제거하는 발효 방법들 중에서, 발효된 겨 추출액을 이용한 “침지법”은 이론적으로 가장 간단한 방법이며, J. T. 우드 씨에 의해 매우 철저하게 연구되었습니다[97]. 따라서 퓨어링이나 베이팅을 통해 석회를 제거한 후 피부를 정화하고 약간 팽팽하게 만드는 수단으로 자주 사용되기는 하지만, 먼저 이 공정을 고려하는 것이 편리할 것입니다. 하지만 송아지 가죽 제조 과정에서는 미리 퓨어링을 거치지 않고도 이 방법이 사용되며, 다른 경우에는 분뇨를 이용한 베이팅 대신에도 사용됩니다. 가장 중요한 활성 발효균은 우드가 Bacterium furfuris α와 β라고 명명한 두 종류의 박테리아로, 이들은 형태와 작용 면에서 매우 유사하지만(L.I.L.B., 264쪽 참조), 각각 단독으로 사용할 때보다 함께 사용했을 때 더 우수한 발효 효과를 낳습니다. 이들은 그림 34와 35에 나타나 있습니다.

[97] Journ. Soc. Chem. Ind., 1890, p. 27; 1893, p. 422; 1897, p. 510; Brit. Assoc. Rep., 1893, p. 723.

그림 34 — Bacterium furfuris α. 그림 35 — Bacterium furfuris β.

이 두 종류의 박테리아는 가죽 자체에 직접적인 영향을 미치지는 않지만, 겨에 포함된 세레알린이 가죽에 있는 전분을 분해하여 생성된 포도당을 발효시킵니다. 발효 과정에서는 이산화탄소, 질소, 소량의 황화수소와 함께 상당량의 수소가 생성되며, 젖산과 아세트산, 그리고 극소량의 포름산과 부티르산 및 아민도 함께 생성됩니다. 활성 침지액에는 1~3그램의 혼합산이 포함되어 있습니다.

리터당으로 보면, 이 방법은 매우 만족스러운 세척 효과를 낸다. 이는 리터당 0.5그램의 빙하식 아세트산과 1그램의 젖산(비중 1.210)이 포함된 인공 세척제를 사용하여 가죽을 1시간 반에서 2시간 동안 처리함으로써 얻어지는 것이다. 일반적인 세척 방법의 경우에는 12시간에서 16시간이 필요했다. 실험을 통해 얻어진 분석 결과는 다음과 같다:
포름산 0.0306그램/리터, 아세트산 0.2402그램/리터, 부티르산 0.0134그램/리터, 젖산 0.7907그램/리터, 총량 1.0749그램/리터.

다른 미생물들도 유사한 발효 작용을 할 수 있을 가능성이 있으며, 모든 가죽 처리 공장에서 동일한 미생물들이 존재하는 것은 아니다. A. N. 파머 씨는 렉섬에 위치한 캄브리안 레더 웍스에서는 세척액에서 젖산을 검출할 수 없었으며, 존재하는 모든 산들은 아세트산 계열이라고 말했다. 우드가 조사한 세척용 미생물들은 가죽에 손상을 주지 못한다. 그의 의견에 따르면, 가죽에 손상이 생기는 것은 대개 처리 과정 중에 외부에서 들어온 부패성 미생물이나 더운 습한 날씨 때문에 공기 중의 미생물들 때문이다. 세척은 섭씨 30도에서 35도 이하의 온도에서 가장 안전하고 효과적으로 이루어지며, 보통 12시간에서 24시간 내에 처리가 완료된다. 더운 습한 날씨에는 때때로 정상적인 발효 과정 대신 활발한 부티르산 발효가 일어나는데, 이로 인해 가죽이 급격히 부풀어 오르고 투명해진 뒤 결국 젤리 상태가 된다. 이러한 상태에서 가죽을 처리하면 연하고 쓸모없는 가죽이 만들어지며, 일단 손상이 시작되면 매우 빠르게 진행되어 때로는 몇 시간 만에 가죽이 완전히 망가질 수도 있다. 따라서 신속한 조치가 필요하며, 첫 번째 조치로는 소금을 추가하는 것이다. 소금은 발효를 억제하고, 절임 과정과 마찬가지로 산의 작용을 조절하여 가죽에 약간의 변색을 일으킨다. 이러한 가죽으로도 괜찮은 가죽을 얻을 수 있지만, 가죽의 질감이 약간 손상될 수 있다. 가죽을 즉시 세척액에서 꺼낼 수 있다면, 가죽이 담긴 물에 암모니아나 소다, 표백제를 조심스럽게 넣어 산의 작용을 중화시킬 수 있다. 만약 가죽이 충분히 세척되지 않았다면, 따뜻한 물에 가죽을 담가주면 되지만, 산의 작용으로 인해 석회가 완전히 제거되므로 이런 경우는 거의 필요하지 않다.

표피의 산분을 제거하는 데 있어 가장 안전하고 효과적인 재료로 여겨지는 흰색 화학물질은, 곡물 구조에 기계적으로 고착되기 쉬워 식물성 태닝제와 함께 사용할 경우 열악한 색상을 유발할 수 있다. 하지만 흰색 가죽이나 크롬 가죽의 경우에는 아무런 문제가 없다. 이러한 문제를 방지하기 위해서는 침지 시 온도를 낮게 유지해야 하며, 실제 침지액을 만드는 뜨거운 물을 넣기 전에 2~3번의 찬물로 곡물의 밀가루 성분을 제거해야 한다. 왜냐하면 밀가루, 혹은 적어도 그 안의 전분이 부티르산과 젖산이 생성되는 원인이 되기 때문이다. 추운 날씨에 정상적으로 침지 작업을 진행할 경우에는 밀가루가 유용한데, 이는 침지 발효균의 자연적인 영양분이기 때문이다. 영국에서는 침지 작용을 촉진하기 위해 의도적으로 곡물에 밀가루를 추가하기도 한다. 밀가루를 그대로 유지하기 위해 먼저 끓는 물로 곡물을 씻으면 전분이 젤라틴화되어 곡물에 달라붙게 되며, 아이트너에 따르면 이 과정에서 끈적한 지방질이 제거되어 피부의 지방을 제거하는 데 더 효과적이다. 뜨거운 물에 2시간 동안 담근 후에는 여러 번 찬물로 씻고 약 40°C에서 숙성시켜 사용한다.[98] 많은 가죽 가공업자들은 사전에 씻지 않고 곡물을 그대로 사용하지만, 밀가루가 많이 포함된 경우 발효 과정에서 생성된 가스와 함께 밀가루가 표면으로 올라와 가죽 위에 반죽 같은 덩어리를 형성하여 균일한 침지 작업을 방해한다.
[98] Gerber, 1882, p. 246.

일반적인 침지 작업에 사용되는 곡물의 양은 매우 다양하지만, 평균적으로 사용되는 물 1000부당 4부 정도이며, 가죽의 무게 기준으로는 5~10% 정도가 적당하다. 실제로는 그보다 더 많은 양이 사용되는 경우가 많다. 온도는 10°C에서 약 30~35°C까지 다양할 수 있으며, 침지 시간은 온도, 발효균의 양, 그리고 가죽의 두께와 특성에 따라 며칠이나 몇 주에서 2~3시간까지 달라진다. 보통 가죽들은 새로 준비된 침지액에 넣어지며, 발효균으로서 오래된 침지액도 몇 통 정도 추가된다. 곧 발효가 시작되고, 생성된 가스로 인해 가죽들이 표면으로 떠오른다. 이것을 침지 작업의 “작동” 단계라고 한다. 얇은 가죽의 경우 한 번 떠오른 후에도 충분히 침지될 수 있지만, 두꺼운 가죽의 경우에는 2~3번 반복해야 한다. 충분히 침지되었다는 신호 중 하나는 가죽 내부에서 가스가 생성되면서 곡물 표면에 작은 물집이 생기는 것이다. 이러한 물집이 보이면 즉시 침지 작업을 중단해야 하는데, 그렇지 않으면 물집의 수가 늘어나 곡물을 뚫고 나와 작은 구멍들이 생길 수 있기 때문이다.

“프릭스”는 독일어로 ‘Pikiren’ 또는 ‘Piquieren’이라고 불리는 불만의 여러 형태 중 하나입니다. 충분히 적신 피부의 주름 속에 공기 방울이 갇혀 있으면, 그 부분이 올라오지만 실제로는 피부 조직과 분리되지는 않습니다. 적절히 적신 피부는 손으로 세로로든 가로로든 잡았을 때 쉽게 주름지며, 피부가 얇다면 손 위에 팽팽하게 펴져 있을 때 그 아래의 겨의 입자들이 작은 덩어리처럼 보이고, 피부는 이 덩어리들 주위에 달라붙어 있습니다. 적신 피부는 투명해서는 안 되며, 흰색이고 부드러워야 합니다. 또한 눌렀을 때 손가락 자국이 남아 있어야 합니다. 적절한 적신 정도를 판단하기 위해서는 일정한 경험이 필요한데, 이는 물론 피부의 성질과 제작하고자 하는 가죽의 종류에 따라 달라집니다. 숙련된 사람의 손으로 느껴지는 피부의 감촉이 가장 중요한 기준 중 하나입니다.

‘Gerber’[99]에 실린 글에서는 적신 방법을 세 가지로 나눕니다: “달콤한 방법”, “알코올을 사용하는 방법”, “신맛을 이용하는 방법”. 달콤한 방법은 뜨거운 물에 겨를 우려낸 다음, 바닥에 가라앉은 맑은 액체만을 사용하여 따뜻한 물에 피부를 담그는 방식입니다. 피부는 2~3시간 정도만 그 안에 있으면 되며, 발효가 일어날 만큼 오래 두어서는 안 됩니다. 이 방법은 더 이상의 부드러워짐을 견딜 수 없는 매우 얇거나 부드러운 피부에만 적합합니다. 겨물을 사용하면 칼로 겨를 제거하는 수고를 줄일 수 있다는 장점이 있지만, 발효되지 않은 겨가 실제로 효과가 있는지는 의문입니다. 하지만 겨물은 발효를 통해 적신 데에도 사용될 수 있으며, 작은 장갑용 가죽 제작에 있어서는 기존의 방법을 대체했습니다. 다만 겨가 가죽을 깨끗하게 하는 데 있어서는 기계적인 작용도 종종 유용합니다. 신맛을 이용하는 방법에서는 겨를 차가운 물에 몇 시간 동안 담가 부드럽게 한 다음, 온도를 75°C까지 높이기 위해 끓는 물을 넣고 자주 저어가며 몇 시간 더 우려냅니다. 그 후 온도가 45°C가 되면 상당량의 오래된 적신 액체를 발효제로 추가합니다. 적신 액체를 따뜻한 상태(30°–35°C, 추운 날씨에는 40°C)에서 사용할 경우 피부는 1~3시간만 그 안에 있으면 되지만, 차가운 상태에서는 2~3일 동안 계속 사용할 수 있으며, 그동안 피부를 자주 다루어야 합니다. 이 방법은 글라세드 키드나 더 단단한 종류의 피부에 적합하지만, 장갑용 가죽은 항상 따뜻하고 빠른 방법으로 처리됩니다. ‘Gerber’에 실린 글에서 설명하는 “알코올을 사용하는 방법”은 아마도 우드 씨가 연구한 발효 방법일 것으로 보이며, 이 방법에서는 일반적인 가연성 가스가 생성되지만 알코올은 생성되지 않습니다.

[99] Gerber, 1888, p. 257.

일반적인 담금액은 제품을 약간 부풀리는 효과가 있지만, 만약 그 안에 발효 과정에서 생긴 부패한 물질들이 많이 포함되어 있다면 가죽들은 마치 발효 탱크에서와 같이 그 안에서 무너져 내린다. 이러한 효과를 증대시키기 위해 때로는 부패된 용액을 담금액에 첨가하기도 하지만, 그 효과는 의문시된다. 담금액의 전체 산도는 인디케이터로 페놀프탈레인을 사용하여 석회수나 N⁄10 수산화나트륨으로 측정할 수 있으며, 휘발성 산들은 가공용 액체 분석 방법에 따라 증류하여 제거할 수 있다(L.I.L.B., p. 126). 보다 완전한 분석 방법에 대해서는 Wood와 Willcox가 쓴 “겨의 발효 메커니즘”에 관한 논문을 참조하라.[100]
[100] Journ. Soc. Chem. Ind., 1893, p. 422.

질산염이 함유된 물을 사용하여 담금액을 만들면 그 효과가 다소 더 좋아진다고 한다. 이는 충분히 가능성이 있는 것이지만, 필요한 질소는 소량의 질산만 추가해도 쉽게 공급될 수 있다. Wood는 겨에 존재하는 발효균들이 담금액 자체에서 비롯된 것이 아니라 발효 탱크에 있던 가죽들에서 온다고 생각한다. 왜냐하면 담금액에 있는 박테리아들은 발효를 완료하지 못하고 곧 죽어버리기 때문에, 영양분을 지속적으로 공급해 주는 것이 필요하기 때문이다(18쪽 참조). 발효 탱크에서의 처리와 숙성 과정은 여러 면에서 실제로는 다르지만 이론적으로는 동일하며, 앞으로 설명될 내용들은 두 과정 모두에 적용된다. 이 과정은 담금액 처리보다 훨씬 복잡하여 화학 반응뿐만 아니라 유기적·무기적 발효균들의 작용도 관여한다. 따라서 관찰된 효과 중 각 요인이 어느 정도 기여하는지 판단하는 것은 쉽지 않은 문제이다. 과거에는 주된 효과가 암모니아와 그 유사 물질들의 유기염, 그리고 석회와 결합하는 아미도산들에 기인한다고 여겨졌다. 인산도 존재하며, 만약 용해성 염의 형태로 존재한다면 석회와 결합하여 석회를 불용성이고 비활성 상태로 만든다. 하지만 대부분의 인산은 이미 삼칼슘 인산염의 형태로 존재하기 때문에 효과가 없을 가능성이 높다. 하지만 현재는 이러한 화학물질들의 효과는 박테리아의 작용에 비해 그다지 중요하지 않다는 것이 인식되고 있으며, J. T. Wood의 연구들 덕분에 최근까지도 설명할 수 없었던 많은 문제들이 해결되었다.[101]

[101] Journ. Soc. Chem. Ind., 1894, p. 218; 1895, p. 449; 1898, pp. 856, 1010; 1899, pp. 117, 990.

신선한 분뇨에 존재하는 펩신과 트립신과 같은 소화 효소들은 상당한 효과를 가진 것으로 알려져 있다. 동물 유기체는 필요량보다 훨씬 많은 양의 이러한 효소들을 분비하지만, 신선한 분뇨 내에서도 이들이 그대로 남아 있을지는 의문이다. 다만 이러한 복잡한 유기 화합물들은 예상보다 부패나 분해에 더 강한 저항력을 보이므로, 제혁소에서 사용되는 분뇨 내에도 이들이 존재할 가능성이 있다. 펩신과 트립신은 모두 효소이며(16쪽 참조), 알부민류에 속한다. 이들은 물에는 용해되지만 알코올에는 용해되지 않으므로, 알코올을 용액에 첨가하면 침전되지만 변성되지는 않으며, 다시 물에 녹이면 활성을 회복한다. 열에 의해 이들은 응고되고 분해되어 그 활성은 영구적으로 사라진다. 펩신은 위 선의 분비물에 포함된 활성 성분으로, 소의 위에서 추출하여 소화를 돕는 약제로 대량으로 생산된다. 펩신은 약간 산성인 용액에서만 작용하며, 비록 신선한 가죽 처리액이 리트머스 시험에서 약간 산성을 보이지만, 가죽에 함유된 석회와 암모니아로 인해 금방 알칼리성이 되므로 가죽 처리액 내에서의 펩신의 작용은 매우 제한적일 수밖에 없다. Wood[102]는 40°C에서 1% 펩신 용액에 0.2% 염산을 첨가하여 산성화한 경우와 개의 분뇨로 만든 용액의 작용을 비교했다. 1시간 후 펩신 용액의 가죽은 상당히 수축했지만, 분뇨 용액의 가죽은 거의 완전히 용해되었다. 여기서 사용된 용액의 농도는 실제 상황에서보다 훨씬 높았으며, 작용 조건도 훨씬 유리했기 때문에, 실제 가죽 처리액에 포함된 미량의 펩신의 효과는 무시해도 될 것으로 보인다.
[102] Journ. Soc. Chem. Ind., 1894, p. 220.

만약 트립신 또는 췌장효소[103]가 존재한다면, 중성 및 알칼리성 용액에서도 활성을 나타내므로 더 큰 효과를 낼 가능성이 있다. 이는 췌장에서 분비되는 물질로, 장내 소화에 중요한 역할을 한다. 화학적으로는 펩신과 매우 유사하지만 열에 더 강하여 건조한 상태에서 160°C까지 가열해도 소화 능력을 유지한다. 이 효소가 들어간 용액은 섬유소를 거의 즉시 대량으로 용해시키며, 젤라틴과 가죽 섬유를 펩톤화시켜 물에 용해되게 한다.

우드는 췌장효소의 1% 용액이 동일한 농도의 펩신 용액보다 훨씬 빠르게 작용한다는 것을 발견했다. 중성 용액에서 40°C에서는 가죽이 빠르게 분해되었으며, 추운 환경에서도 그 작용은 계속되었다. 15시간이 지나자 용액 속에는 수많은 미세한 박테리아들이 생겨났다. 이에 저자의 제안에 따라 클로로포름을 15% 추가하여 실험을 반복했는데, 이는 박테리아의 성장을 막아주었지만 췌장효소의 작용은 방해하지 않았다. 가죽은 여전히 분해되었지만, 어떤 경우에도 부서진 가죽 특유의 질감이 나타나지 않았으며, 그로부터 만들어진 가죽의 특성도 같지 않았다. 따라서 트립신이 가죽 분해 과정에 일정 부분 기여할 수는 있지만, 그 영향은 미미할 뿐이며, 가죽 분해의 주된 원인은 다른 요인들에 있다고 결론 내릴 수 있다. 하지만 신선한 새똥, 그리고 아마도 모든 동물의 배설물에는 젤라틴을 액화시킬 수 있는 발효균이 포함되어 있다는 것은 확실하다. 이를 보여주는 예로, 접착제 제조 과정에서 참새의 배설물이 굳은 젤라틴이 든 용기 위에 떨어지면 용기 바닥까지 젤라틴을 액화시킨다는 사실이 있다. 트립신이나 적어도 췌장에서 분비되는 물질, 그리고 간에서 분비되는 담즙은 지방을 습윤시키고 유화시키는 강력한 능력을 가지고 있으며, 이는 가죽의 지방을 제거하는 데 있어 가죽 분해 과정에 어느 정도 관련이 있을 것이다.
[103] 같은 책, 그리고 베일슈타인, 3권, 1308쪽, 2판.

그러나 박테리아의 발효와 그 산물들이 가죽 분해 과정의 주요 요인이며, 이 분야에 대한 우리의 지식은 주로 J. T. 우드의 연구 덕분이다. 포프와 베커도 비슷한 연구를 수행했지만, 그들은 자신들의 결과를 그렇게 자유롭게 발표하지는 않았다. 우드는 신선한 가죽 분해액을 30분간 끓여서 유기체와 알부민류 발효균을 제거해도, 여전히 석회가 함유된 가죽에 상당한 분해 작용을 한다는 것을 보여주었다. 다만 이 작용은 끓이지 않은 가죽 분해액에 비해 훨씬 약했다. 그는 이러한 작용이 주로 아민과 유기산과의 화합물들 때문이라고 판단했는데, 이들은 석회는 제거할 수 있지만 섬유 사이의 물질은 제거하지 못하며, 부서진 가죽 특유의 질감도 만들어내지 못한다. 1% 용액의 아닐린(페닐아민) 염화물을 사용했을 때도 매우 유사한 결과가 나타났다. 또한 분뇨와 기타 출처에서 온 다양한 종류의 박테리아들을 여러 배지에서 배양하여 그 가죽 분해 능력을 검사해보았는데, 비록 아민염이나 유기산과 같은 무기 화합물들보다는 강했지만, 일반적인 가죽 분해액에 비하면 그 효과는 전혀 미치지 못했다.

실용적인 사용에는 충분하지 않았다. 하지만 푸어에서 얻은 알칼리염을 소량만 혼합 세균 배양물에 첨가했을 때, 그 피부에 미치는 효과는 실제 푸어와 거의 동일하게 빠르고 현저했다.
푸어링 효과가 세균의 직접적인 작용 때문인지, 아니면 그들이 생성하는 효소의 작용 때문인지를 확인하기 위해, 효소들은 불용성인 98% 알코올을 대량으로 넣어 여과된 푸어 용액에서 분리되었다. 이 효소들을 다시 물에 녹이자 분명한 푸어링 효과가 나타났으며, 350°C에서 100cc의 물에 0.5그램의 혼합 효소와 0.5그램의 혼합 알칼리염을 넣은 용액은 30분 만에 석회 처리된 양가죽 조각을 마치 푸어처럼 부드럽게 만들었다. 따라서 이 효과는 효소와 알칼리염의 상호작용에 의존하는 것이다. 하지만 이들을 분리하는 것은 실용적인 사용에 있어 비용이 너무 많이 들며, 세균이 피부와 직접 접촉할 때 더 효과적인 푸어링 효과가 나타나므로, 우드는 적절한 멸균된 영양액을 준비한 뒤 사용 전에 적절한 세균 혼합 배양물을 접종하는 방법을 채택했다. 실험용으로는 젤라틴 10그램, 락트산 5그램(수분 제외), 그리고 물 100cc를 밀폐된 용기에 넣고 수조에서 3시간 동안 가열하여 적절한 배지를 만들었다. 그 후 이 용액은 탄산나트륨으로 중화시키고 소량의 인산칼륨을 추가하여 1리터로 희석했다.
신선한 개똥에 포함된 세균들은 만족스러운 푸어링 효과를 보이지 않았지만, 실제와 마찬가지로 한 달 동안 발효된 똥에서 나온 세균들은 실제 푸어와 거의 같은 결과를 보였다. 땀으로 인해 부드러워진 양모의 뿌리에서 얻은 혼합 세균을 사용했을 때는 더욱 좋은 결과가 나타났다. 이 세균들은 주로 두 종류였으며, 각각 단독으로는 만족스러운 푸어링 효과를 내지 못했지만 함께 사용했을 때는 실제 푸어보다 더 빠르게 작용했다. 이 세균들은 젤라틴을 액화시키지 않는다.
실험을 진행하는 동안 우드는 여과된 푸어 용액이 탁한 용액보다 활성이 낮으며, 카올린과 같은 무활성 물질을 첨가해도 그 활성이 증가한다는 사실을 발견했다. 우드는 개똥과 새똥의 효과 차이가 서로 다른 세균 때문일 뿐만 아니라, 새똥의 경우 소변 성분, 특히 요산이 함유되어 있기 때문이라고 설명한다. 이러한 연구 결과들을 바탕으로 영국의 우드와 독일의 포프, 베커는 실용적인 인공 푸어를 만드는 데 성공했다.

현재는 “에로딘”이라는 이름으로 함께 생산되고 있습니다. “에로딘”은 필요한 발효 과정을 수행하는 데 필요한 박테리아의 고체 형태 영양 배지와 액체 형태의 “순수 배양액”으로 구성됩니다. 제조업체가 제공하는 에로딘 사용 방법은 다음과 같습니다:

발효를 위해 준비된 100파운드 분량의 젖은 피부에는 약 1파운드의 에로딘이 필요합니다. 미터법으로는 1킬로그램의 젖은 피부에 약 10그램의 에로딘이 필요합니다. 발효액의 농도는 1리터당 3그램 이하가 되어서는 안 되며, 이는 갤런당 1/2온스에 해당합니다.

발효액을 준비할 때는 충분히 크고 깨끗하게 세척된 통이나 용기를 발효용 숟가락 근처에 두어야 합니다. 이 통에는 쉽게 조립하고 분해할 수 있는 증기관이 있어야 하며, 깨끗한 뚜껑도 필요합니다.

필요한 양의 에로딘을 계량하여 그 무게의 50배에 해당하는 물과 함께 용기에 넣습니다. 그런 다음 증기를 직접 공급하여 온도를 40°C(104°F)까지 올린 뒤 잘 저어줍니다. 그 후 바실루스 에로디엔스의 순수 배양액을 혼합물에 추가합니다. 온도는 25°C(87°F) 이하로 떨어져서는 안 되며, 아침, 정오, 저녁마다 약간의 증기를 공급하여 온도를 40°C(104°F)로 유지해야 합니다.

실제적인 작업 방법은 다음과 같습니다. 금요일에는 하루 동안 사용할 양의 두 배에 해당하는 에로딘을 준비하여 발효를 시작합니다. 이 혼합물은 월요일까지 위에서 설명한 조건 하에 그대로 둡니다. 월요일에는 그 중 절반을 사용하고, 나머지는 같은 양의 신선한 에로딘 가루로 대체합니다. 이 가루는 그 무게의 50배에 해당하는 물에 녹인 뒤 이미 발효된 에로딘과 함께 용기에 넣습니다. 이 과정을 매일 반복하여 다음 주 금요일이 되면 용기에 하루 동안 사용할 만큼의 에로딘이 남게 됩니다. 이 에로딘은 토요일에 사용하기 위해 더 작은 용기에 옮겨 담고, 다시 같은 과정을 반복합니다.

에로딘 가루 11파운드(5킬로그램) 또는 그 이하의 양에 대해서는 바실루스 에로디엔스의 순수 배양액 1개를 사용해야 합니다.

만약 하루 동안 사용해야 할 에로딘의 양이 11파운드(5킬로그램)라면, 금요일에는 22파운드(10킬로그램)의 에로딘을 110갤런(500리터)의 물에 넣고 위에서 설명한 방식대로 처리한 뒤, 순수 배양액 2개를 추가하여 월요일까지 발효시킵니다.

월요일에는 이 양의 절반이 사용되고, 남은 양에 11파운드(5킬로그램)의 에로딘과 55갤런(250리터)의 물이 추가된다. 이 과정은 화요일, 수요일, 목요일에도 반복된다. 금요일에는 다시 절반이 사용되고 나머지는 토요일에 사용하기 위해 별도의 통에 담아둔다. 그리고 다음 주에 사용할 새로운 용액으로 22파운드(10킬로그램)의 에로딘과 110갤런(500리터)의 물을 섞어 준비한다.[104]

[104] 우드 씨는 많은 경우 매주 말마다 새롭게 시작할 필요가 없으며, 필요에 따라 에로딘 용액과 함께 세균 배양물을 계속해서 원료통에 추가해도 된다는 것을 알아냈다. 퓨어링 과정에서는 통에서 나온 농축 용액을 그 부피의 4~6배에 해당하는 따뜻한 물로 희석할 수 있다. 희석된 용액은 보통 한 패키지 분량의 가죽만 처리하는 데 사용된다. 토요일에는 남아 있던 오래된 매시가 모두 사용된다.

만약 이러한 방법이 어떤 이유로든 작업 조건에 적합하지 않다면, 매일 에로딘을 그 무게의 50배에 해당하는 물과 함께 섞어 새로운 용액을 만들고, 순수한 세균 배양물을 첨가한 뒤 3일간 발효시켜 사용할 수도 있다. 경우에 따라서는 새로운 세균 배양물을 넣지 않고 물과 소량의 에로딘만 추가하여 여러 번 연속해서 사용할 수도 있다.

에로딘은 영국을 비롯한 해외의 여러 대형 제조업체에서 매우 효과적으로 사용되고 있으며, 송아지 가죽이나 양가죽에도 개똥보다 훨씬 효과적이고 안전하다. 가죽이 깨끗하게 처리되어 얼룩이 생기지 않는다. 요크셔 칼리지의 실험용 가죽 처리 공장에서도 널리 사용되었으며, 퓨어링의 훌륭한 대안으로 입증되었다. 하지만 현재의 세균 배양물을 사용할 경우 반드시 따뜻한 상태에서만 사용해야 하며, 일반적인 비둘기똥을 사용할 때처럼 차가운 상태에서는 사용할 수 없다. 분명히 차가운 상태에서도 사용할 수 있는 적절한 세균 배양 매체가 있을 것이며, 두꺼운 가죽을 처리할 때는 퓨어링보다 더 적합할 수 있다. 이와 관련된 실험이 진행 중이다.

다양한 세균들이 존재하고, 가축의 분뇨가 부패성 미생물들에게 영양분을 제공하는 매체로서 적합하기 때문에, 가죽 처리 과정은 필연적으로 가죽에 해로울 수밖에 없으며, 가죽의 무게 감소를 초래하고, 과도하게 오랫동안 처리할 경우 가죽이 거의 완전히 파괴될 수도 있다.

그러나 어느 정도의 무게 감소는 불가피하며, 부드러운 가죽을 만들기 위해서는 반드시 필요하다. 가죽을 처리액에 그대로 두면, 미생물을 포함한 진흙과 박테리아들이 가죽의 주름에 자리 잡아 가죽 표면을 손상시켜 얼룩이나 선들이 생긴다.

검은색이나 푸른빛 얼룩도 자주 생기는데, 이를 ‘베이트 스테인’이라고 합니다. 이는 박테리아의 색소 때문이거나, 경우에 따라서는 염분이나 다른 원인으로 인해 생성된 철분에 수소황화물이 작용하여 생기기도 합니다. 따라서 특히 고온에서 사용될 경우 주기적으로 위치를 바꾸는 것이 필요하지만, 가죽을 계속 움직이게 하는 것은 바람직하지 않습니다. 만약 패들을 사용해 처리한다면, 간헐적으로만 사용해야 합니다. T. 파머[105]는 비둘기 똥을 이용한 실험을 통해 이 과정에서 질소가 상당량 손실된다는 사실을 확인했으며, 공기가 최대한 차단된 환경에서 처리하는 것이 좋다고 권장했습니다. 이는 똥의 낭비를 줄이고, 대부분 호기성인 잡균의 성장을 막는 데 도움이 됩니다. 로스코와 스쿠더의 연구에 따르면 젤라틴의 액화는 산소가 있을 때만 일어나므로, 산소를 부분적으로 제거하면 과도한 처리로 인한 손상과 무게 감소의 위험을 줄일 수 있습니다.
[105] Leather Trade Circular, 1891년 9월 22일; 1887년, 667쪽; Sanford, Journ. Soc. Chem. Ind., 1893년, 530쪽.
베이팅과 퓨어링이 본질적으로 박테리아의 작용에 의해 일어난다는 전제 하에, 우드, 포프, 베커 이전에도 다른 발효 물질을 똥 대신 사용하려는 시도들이 있었습니다. 하지만 이러한 시도들은 대부분 실패했는데, 그 이유는 원칙적으로 잘못된 것이 아니라 적절한 발효균의 사용이나 적합한 배지의 제공과 같은 세부 사항에 대한 지식이 부족했기 때문입니다. 과노, 말고기, 소변, 효모, 발효된 채소 등도 모두 시도된 바 있습니다. 약 10%의 포도당 또는 설탕 용액에 사용하기 약 일주일 전에 3%의 개사료를 첨가한 혼합물도 몇 년 전에 모로코 가죽 공장에서 저자의 제안에 따라 퓨어링 대용으로 사용되었으며, 현재도 그곳에서 사용되고 있습니다. 이 혼합물은 한동안 활성 상태를 유지하며, 똥 페이스트와 비슷한 방식과 비율로 퓨어링 액체에 첨가됩니다. 미국 회사에서 판매하는 고체형 베이트도 원리는 비슷한데, 포도당에 소량의 질소 함유 물질과 인산염, 그리고 젖산 발효균을 섞어 만든 것으로, 사용하기 직전에 따뜻한 물에 조금만 녹이면 됩니다. 이 방법도 특정 용도에는 효과적이지만, 베이트보다는 드렌치에 가까운 효과를 보입니다. 마찬가지로 퓨어링도 브랜 드렌치 액체에 첨가할 수 있습니다.

이 방법은 그들에게 발효를 유발하여 가죽을 일반적인 처리법보다 훨씬 더 낮은 상태로 만든다. 코헨의 용액과 유사한 미량의 무기질 성분이 포함된 약한 포도당 용액( L.I.L.B., 269쪽 참조)을 신맛 나는 우유나 발효된 처리액과 혼합하여 사용하면, 비용을 절감하면서도 특정 경우에는 처리에 유리할 수 있다. 『Hide and Leather』라는 책의 한 저자는 무게로 2부분의 포도당을 약 25부분의 물에 녹인 뒤 약 3일간 발효시켜 위에 거품이 생길 때까지 기다린 다음, 오래된 겨 성분의 처리액 1부분 또는 압착 효모 0.1부분을 추가한 뒤 물로 총 1000부분으로 희석하는 방법을 설명하고 있다. 이 혼합물을 약 35°C의 온도에서 24~36시간 동안 처리한 뒤, 원래 포도당의 5분의 1 정도를 추가하여 두 번째 처리를 진행하며, 1주일 후에는 새로운 혼합물을 만들어 기존 혼합물의 1천분의 1을 추가한다. 약 10시간만 처리해도 매우 훌륭한 안장 가죽이 만들어지지만, 전반적으로는 이 방법으로 처리된 가죽이 둥그 베이트로 처리된 가죽보다 더 느슨하고 스펀지 같은 성질을 띠는 경향이 있다. 발효를 시작하기 위해 기존의 처리액을 사용할지 효모를 사용할지는 매우 중요한 문제인데, 효모를 사용할 경우 발효 과정을 통해 직접 알코올만 생성될 수 있으며, 이 알코올은 나중에 다른 미생물에 의해 아세트산으로 변환될 수도 있다. 하지만 포도당이 포함된 이러한 혼합물들은 원칙적으로 잘못된 방법일 가능성이 높다. 왜냐하면 진정한 발효 및 처리에 필요한 박테리아들은 산이 있는 환경에서는 잘 자라지 못하며 질소 함유 영양분이 필요하기 때문이다.
개똥, 닭똥, 비둘기똥을 이용한 처리법의 효과를 비교한 연구들 중 가장 대표적인 것은 비엔나 가죽산업 연구소의 W. J. 살로몬이 수행한 실험들이다.[106] 그는 동일한 양의 각 종 분뇨의 용매 능력을 측정한 결과, 개똥은 2½, 비둘기똥은 2, 닭똥은 1이라고 밝혔다. 물론 이 수치들은 흥미롭긴 하지만, 동물의 사료 성분에 따라 순수한 분뇨의 조성조차 일정하지 않으며, 불순물이 섞이는 경우도 흔하기 때문에 신중하게 받아들여야 한다. 필자는 어떤 상인이 총을 이용해 점토로 제품을 만들었다는 이야기를 들은 적이 있지만, 그 주장의 진위는 확인할 수 없다. 일반적으로 새똥의 효과는 더 강력하지만, 개똥에 비해 부드럽게 하거나 느슨하게 하는 효과는 더 약하므로, 매우 부드럽고 탄력 있는 가죽을 만들 때는 주로 개똥이 사용된다. 또한 새똥을 이용한 처리법은 보통 저온에서 이루어지기 때문에 작용 속도가 훨씬 느리며, 이로 인해 충분한 시간을 가질 수 있다.

더 두꺼운 가죽도 보다 균일하게 관통한다. 가죽 제조에 사용되는 분뇨에 대한 연구는 거의 발표된 바가 없으며, 이들도 대부분 비료로서의 가치를 평가하기 위한 것이다. Schulze[107]는 비둘기 분뇨에 대한 40건의 분석 결과를 다음과 같이 제시했다:
최소값 최대값 평균값
백분율 백분율 백분율
수분 3.80 40.00 21.00
질소 1.47 5.04 2.53
인산 1.00 2.77 1.79
칼리 0.71 2.57 1.46

한 샘플에서는 모래가 43.3%나 포함되어 있었다!
[106] Tech. Quart., 1892, v. p. 81.
[107] Der Landwirt, 1895, li. p. 301.

Wood[108]는 다음과 같은 내용을 인용했다:
닭의 분뇨:
백분율
수분 60.88
유기물[109] 19.22
인산염 4.47
탄산칼슘 및 황산칼슘 7.85
알칼리성 염류 1.09
규소 및 모래 6.69
개의 분뇨:
수분 31.0
칼슘 43.0
나트륨, 칼륨, 마그네슘 0.8
인산 3.4
이산화탄소 7.5
유기물 14.2
철, 염소, 규소의 미량 및 손실분 0.1
[108] Journ. Soc. Chem. Ind., 1894, p 220.
[109] 암모니아의 0.74%에 해당하는 질소가 함유되어 있음.

이것은 분명히 뼈를 먹는 개의 분뇨 샘플인 것으로 보인다. 가죽 제조에 더 자주 사용되는 개집에서 나온 샘플의 경우 석회 함량이 훨씬 적다. Wood가 분석한 샘플에서는 광물질이 4.7%, 유기물이 9.7%, 수분이 85.6%였으며, 그 중 일부는 분명히 외부에서 추가된 것이다.

분석 — 가공용 퇴비나 처리액에 대한 분석에는 거의 관심이 기울여지지 않았습니다. 비록 퇴비를 이용한 처리 과정의 총비용이 상당히 높지만, 이처럼 저가이고 규격도 일정하지 않은 제품들에 대해서는 세밀한 분석을 할 필요가 없습니다. 어떤 경우에는 건조 및 소각 방법을 통해 수분과 유기물, 무기물 성분을 측정하는 것이 유용할 수 있습니다. 보다 심층적인 조사가 필요하다면, 용액의 일부를 여과하여 증발시켜 용해성 물질을 측정하고, 셀달법(70쪽 참조)을 통해 질소 함량을 측정하는 것이 바람직합니다. 물론 앞으로 이 분야에 대한 이해가 더욱 깊어진다면 세균학적 검사도 유용할 수 있습니다. 처리액 내의 가죽 성분 함량을 추정하고자 한다면, 셀달법을 통해 일정량의 질소 함량을 측정하는 것이 가장 좋은 계산 기준이 될 것입니다. 단, 원래의 처리액에 이미 포함된 질소량도 고려해야 합니다. 가죽 성분에는 약 17.8%의 질소가 포함되어 있습니다. 많은 경우, 용액을 증발시켜 남은 고형물을 단순히 무게를 재고 100°C에서 몇 시간 동안 건조시킨 다음 소각하여 석회와 기타 무기물을 측정하는 것으로도 충분합니다. 가죽 처리에 사용되는 닭똥이나 비둘기똥의 양은 매우 다양하지만, 원료 가죽 1000킬로그램당 12~60리터 정도이며, 물은 최소 2000리터가 필요합니다. 처리액은 보통 차가운 상태에서 사용되며, 가죽은 그 안에 4~8일간 담가두면서 자주 만져줍니다. 하지만 미국을 비롯한 일부 제혁업자들은 약 35°C의 온도에서 처리하는 것을 선호하는데, 이 경우에는 처리 시간을 몇 시간으로 줄여야 합니다. 퇴비는 별도의 용기에 따뜻한 물과 섞어 최소 1주일 정도 발효시키는 것이 가장 좋으며, 그러면 미생물들이 많이 생기는 것을 확인할 수 있습니다. 처리액통에는 오직 투명한 액체만 넣어야 하며, 침전물과 이물질은 버리거나 퇴비로 사용해야 합니다. 이 방법을 사용하면 얼룩이 생기거나 가죽이 벗겨지는 위험이 크게 줄어듭니다. 처리액은 여러 번에 걸쳐 새로운 퇴비 용액으로 보충할 수 있지만, 너무 오랫동안 사용해서는 안 됩니다. 왜냐하면 용해된 가죽 성분과 증가된 발효 작용으로 인해 처리액의 용매 능력이 커지고, 이 방법에도 위험이 따르기 때문입니다.
[110] 이 방법은 1886년에 T. Palmer에 의해 처음 제안된 것으로 보입니다(영국 특허번호 13,636).
처리가 끝난 후에는 가죽의 더러움과 기름기를 제거하기 위해 보통 가죽을 들보 위에서 가공하지만, 미국에서는 세탁기를 사용하는 것만으로도 충분하다고 여깁니다. 때때로 가죽을 특별한 방법으로 처리하기도 합니다.

116) 베이팅 처리를 할 수도 있지만, 이는 권장되지 않습니다. 왜냐하면 부분적으로 용해된 가죽 성분들이 대부분 제거될 가능성이 있으며, 그로 인해 가죽이 너무 느슨해지고 무게도 줄어들기 때문입니다. 숙련된 사람이라면 쉽게 알아볼 수 있는 가죽의 부드럽고 축 처진 느낌 외에는 적절한 베이팅 처리가 이루어졌는지를 판단하기 어렵습니다. 과도한 베이팅 처리가 시작되는 초기 징후 중 하나는 푸른색 반점이 생기거나 철 자국과 비슷한 푸른빛이 나타나는 것인데, 이러한 현상은 경미한 경우 가죽을 액체에 담근 지 며칠 후에 사라집니다. 닭똥이나 비둘기똥은 바람에 말리는 것이 가장 좋지만, 너무 젖었거나 즉시 사용해야 하는 경우에는 개똥처럼 페이스트 형태로 보관할 수도 있습니다. 개똥은 절대로 바람에 그대로 노출되어서는 안 되며, 그렇지 않으면 부패하여 검게 변하고 베이팅에 필요한 성분들도 파괴됩니다. 따라서 똥은 물과 섞어 페이스트 상태로 만든 뒤 탱크에 보관해야 하며, 그렇게 하면 공기에 잘 노출되지 않아 오랫동안 그 효과를 유지할 수 있습니다. 신선한 똥은 사용하기 전에 최소 한 주 정도 발효시켜야 합니다. 필요한 양에 대해서는 정확한 수치를 말하기 어렵습니다. 아이트너에 따르면, 장갑 제작용으로 사용할 중간 크기에서 큰 크기의 양가죽 200장에는 1~1.5배럴(약 14~20리터)의 똥 페이스트가 충분합니다. 물이 충분히 탁해지는 정도면 적당하지만, 너무 진하거나 수프처럼 되어서는 안 됩니다. 양가죽의 경우 18°~20°C의 온도가 적합하며, 매우 추운 날씨에는 냉각을 위해 25°C까지 올릴 수 있습니다. 처리에 걸리는 시간은 가장 얇은 가죽의 경우 2시간에서, 단단한 가죽의 경우 12~14시간까지 소요됩니다. 똥을 다룰 때는 철제 도구가 아닌 목제 도구를 사용하는 것이 좋으며, 물과 섞은 뒤는 굵은 천으로 걸러내야 합니다. 앞서 언급했듯이, 가죽을 계속 움직이게 하는 것은 바람직하지 않습니다. 처음 20~30분 동안은 가죽을 저어주거나 패들로 저어주어야 하며, 그 후에는 5~6시간 동안 매시간 10분씩만 저어주면 됩니다. 그 이후에는 더 오랫동안 그대로 두어도 문제가 없습니다. 가죽이 매우 부드럽고 축 늘어져서 어느 방향으로든 주름지며, 손톱으로 살을 긁어낼 수 있을 정도가 되면 베이팅 처리가 충분히 이루어진 것입니다. 우드는 양가죽을 베이팅 처리할 때 똥을 사용하기 전에 한 달 정도 발효시켜야 한다고 제안하며, 3개월 이상 보관하면 품질이 떨어진다고 말합니다. 베이팅 처리의 결과는 다양한 종류의 박테리아들이 연속적으로 작용한 결과이며, 우드는 실제로 베이팅 처리에 관여하는 박테리아들은 공기나 다른 곳에서 유래한다고 생각합니다.

분뇨가 보관되는 용기로, 분뇨를 배출할 때는 그 안에 없습니다.
보르그만[111]은 분뇨를 건조한 상태로 보관해야 하며, 사용하기 2주에서 3주 전에만 깨끗한 통에 찬물을 부어 반죽 형태로 만들어야 한다고 조언합니다. 다음 날에는 탄닌이 함유되지 않은 깨끗한 나무 막대기를 사용하여 고르게 섞어줍니다. 그 후 통을 덮고 필요할 때까지 방치해 둡니다. 깨끗하게 소독된 용기라면 이 용도에 매우 적합하며, 주기적으로 증기로 소독해 주는 것이 좋습니다. 또한 각 용기에 혼합일자를 명확히 표시해 두는 것이 중요합니다. 전 과정에서 최고 수준의 청결을 유지해야 하며, 용기를 비운 직후에도 반드시 증기로 소독해 주어야 합니다. 사용 직전에는 분뇨 반죽을 끓는점에 가깝게 가열해 주되, 철분이 포함된 응축수가 들어가지 않도록 주의해야 합니다. 그런 다음 45°-50°C의 물 약 100갤런을 사용하여 분뇨를 완전히 섞은 뒤, 침전시킨 후 바구니를 통해 걸러내고, 두 번째 바구니를 통해 프루잉 패들에 넣습니다. 이때 두 번째 바구니는 거친 캔버스로 덮어두어야 합니다. 혼합 용기에 남은 잔여물에는 더 많은 온수를 부어 패들에 있는 액체의 양을 적절하게 조절합니다. 가죽을 넣기 전에 액체의 온도는 42°C까지 올라갈 수 있습니다. 액체는 연한 색, 즉 녹색에서 갈색빛을 띠어야 합니다. 색이 더 짙으면 분뇨가 적절하지 않은 방식으로 보관되거나 발효 시간이 너무 길어졌다는 의미이며, 이 경우 가죽에 얼룩이 생기거나 손상될 수 있습니다. 프루잉용으로 준비된 젖은 가죽 100킬로그램당 건조 분뇨 33리터가 필요합니다(1000파운드당 33갤런). 건조 분뇨는 노란색에서 갈색을 띠어야 하며, 짙은 갈색이나 검은색인 분뇨는 상한 것이므로 사용할 수 없습니다. 젖은 분뇨의 경우 판단하기가 어렵지만, 너무 짙은 갈색이나 검은색인 경우나 냄새가 매우 심한 경우는 이미 발효가 진행된 것이므로 버려야 합니다. 보르그만의 지침들은 경험과 상식에 기반을 두고 있으며, 이 책 전체는 꼭 읽어볼 가치가 있습니다.
[111] ‘Die Feinleder-Fabrikation’, 베를린, 1901년, 69쪽.

보르그만은 가죽을 프루잉 과정에 넣기 전에 약 40°C의 물에 잠시 담가서 따뜻하게 해주는 것을 권장합니다. 이때 물에는 프루-페스트 몇 통이 섞여 있어야 하며, 그 후 가죽을 프루잉 용기에 넣으면 용기 내 온도는 약 38°C까지 내려가야 합니다. 프루잉 처리된 가죽은…

결은 부드럽고 약간 미끄러운 느낌이며, 손가락과 엄지로 누르면 어두운 자국이 남아야 합니다. 또한 고기 부분은 부드러워서 쉽게 긁어질 수 있어야 합니다. 다만 이러한 조건들은 사용되는 가죽의 종류나 용도에 따라 약간씩 달라질 수 있습니다. 발효가 끝난 후에는, 발효된 액체와 비슷한 온도의 물에 가죽을 30분 정도 담가둘 수 있습니다.

제14장. 알루미늄 태닝 또는 타워링

지금까지 우리는 원료가 실제로 가죽으로 전환되기까지의 최종 단계까지 살펴보았습니다. 이제 남은 것은 그 중요한 변화가 어떻게 일어나는지를 고려하는 것입니다. 현재는 식물성 태닝 방법이 가장 널리 사용되고 있으며 상업적으로도 가장 중요하지만, 광물성 염의 사용도 오랫동안 알려져 있었습니다. 크롬 태닝의 등장으로 인해 식물성 태닝제의 우위는 상당히 의문시되고 있습니다. 광물성 태닝 방법의 중요성뿐만 아니라 과학적 측면에서도 더 간단하다는 점 때문에 식물성 태닝제보다 먼저 고려될 필요가 있습니다.

이전 장들에서 보았듯이, 영구적인 가죽을 만들기 위해서는 섬유를 분리된 상태에서 건조시킬 뿐만 아니라, 섬유의 화학적 특성을 변경하여 물에 의해 팽창하거나 끈적해지는 것을 막아야 합니다. 알코올이 유발하는 것과 유사한 섬유의 수축이나 탈수를 일으키는 모든 염들은 어느 정도는 그러한 효과를 낼 수 있습니다. 많은 황산염들, 특히 나트륨과 마그네슘 황산염들은 단독으로는 가죽을 만들어내지 못하지만, 섬유를 수축시켜 식물성 태닝제의 작용을 훨씬 빠르게 해줍니다. 따라서 이러한 물질들은 빠른 태닝 과정에서 유용하게 사용될 수 있으며, 특히 튼튼하면서도 가벼운 가죽을 만들고자 할 때 유용합니다. 이후 추가 처리를 통해 가죽의 밀도를 높일 수도 있습니다. 황산암모늄의 농축 용액은 알코올만큼이나 강력한 탈수 효과가 있으며, 절임 처리로 만들어지는 가죽과 매우 유사한 흰색 가죽을 만들어냅니다. 이는 분명히 상업적으로 매우 중요한 사실입니다.

그러나 이러한 염들 중 어느 것도 단독으로는 완전한 가죽을 만들어낼 수 없습니다. 섬유 속에 영구적으로 고정되어 섬유의 수분 흡수 능력을 줄이거나 없애주는 금속성 염의 도움이 필요합니다. 많은 물질들이 어느 정도는 이러한 효과를 가지고 있지만, 상업적으로 중요한 물질들은 알루미늄, 철, 크롬과 같은 물질들로, 이들은 염을 생성할 수 있는 능력이 있습니다.

M2O3 형태의 산화물을 형성한다(예: 알루미나, Al2O3). 이러한 종류의 염이 매우 불안정한 망가니즈는 태닝 효과가 거의 없지만, 엄밀히는 해당 그룹에 속하지는 않지만 여러 면에서 이 그룹과 유사한 티타늄은 최근 태닝제로서 특허가 등록되었다. 하지만 당분간은 처음 언급된 세 가지 금속에만 관심을 집중해 보자.

알루미나와 그 염들은 아주 오래전부터 가죽 제조에 사용되어 왔을 뿐만 아니라 현재도 상업적으로 중요하기 때문에 우선적으로 주목받아야 한다. 금속 알루미늄은 이제 잘 알려져 있으며, 그 산화물인 알루미나(Al2O3)는 자연계에 풍부하게 존재한다. 점토나 보크사이트 형태로 규산과 결합되어 있거나, 크리올라이트에서는 수소화나트륨과 함께 불화물 형태로 존재하며, 일부 경우에는 순수한 황산염 형태로도 존재한다. 과거에 알룸의 주요 공급원이었던 알룸셰일은 황화철이 많이 포함된 타르질 점토로, 이를 소성하면 황산알루미늄이 생성된다. 황산알루미늄은 쉽게 결정화되지 않고 철분을 제거하기도 어려웠기 때문에, 소성된 셰일을 용해하여 얻은 용액에 황산칼륨을 첨가했다. 그 후 끓여서 농축시키면 칼륨과 알루미늄의 이중 황산염인 포타슘-알룸(Al2(SO4)3·K2SO4·24H2O)이 쉽게 결정화된다. 현재는 보통 점토나 보크사이트를 황산으로 분해하여 알룸을 만드는데, 칼륨염 대신 황산암모늄을 사용하여 암모늄-알룸을 만든다. 암모늄-알룸은 가성소다나 석회를 첨가했을 때 강한 암모니아 냄새가 나는 것으로 칼륨염과 쉽게 구별할 수 있다. 현재까지 알려진 바로는 두 염의 태닝 효과에 실질적인 차이는 없으며, 암모늄-알룸이 더 저렴하고 약간 더 강력한 효과를 보인다. 암모늄-알룸의 분자량은 906인 반면, 칼륨염의 분자량은 948이다. 알룸은 냉수에는 100부의 물에 약 9부 정도만 용해되지만, 뜨거운 물에는 훨씬 더 많이 용해되며, 냉각되면 과잉분이 결정화된다. 가죽 제조 목적으로는 알룸 용액을 끓이지 않는 것이 좋다고 한다. 비록 이로 인해 변화가 생길 가능성은 낮지만, 크롬-알룸의 경우 끓이면 실제로 분해되어 산과 더 염기성인 염이 생성되며, 색깔이 보라색에서 녹색으로 변한 뒤 냉각되면서 다시 보라색으로 돌아간다는 점을 기억해야 한다.

알룸의 가치는 그에 함유된 황산알루미늄의 양에 비례하여 결정되며, 황산칼륨이나 황산암모늄은 반응에 관여하지 않습니다. 또한 개선된 방법들 덕분에 철이 거의 포함되지 않은 황산알루미늄을 생산할 수 있게 되면서, 이것이 알룸을 대체하게 되었습니다. 황산알루미늄은 알룸보다 더 저렴하면서도 더 강력한 효과를 나타냅니다. 결정화된 황산알루미늄, Al2(SO4)3·18H2O의 분자량은 666이며, 이는 암모니아-알룸의 906이나 칼륨-알룸의 948과 동일한 가치를 가집니다. 철은 알룸과 황산알루미늄 모두에서 가장 문제가 되는 불순물이며, 염화칼륨 티오시아네이트를 첨가하면 붉은색이 나고, 염화칼륨 페로시아나이드(황색 프루시안화칼륨)를 첨가하면 파란색이 나는 것을 통해 검출할 수 있습니다. 철이 2가 상태로 존재할 수도 있으므로, 먼저 알룸 용액에 질산이나 브로민수를 몇 방울 넣어 끓이는 것이 안전합니다. 철의 정확한 측정에 대해서는 L.I.L.B. 20쪽, 136쪽을 참조하십시오.

알룸이나 황산알루미늄만으로는 만족스러운 가죽을 만들 수 없습니다. 이 경우 가죽이 딱딱해져서 늘려서 부드럽게 만드는 것이 불가능합니다. 실제로는 항상 소금을 추가로 사용하는데, 그 비율은 매우 다양하지만 평균적으로 알룸의 무게의 절반 정도, 혹은 황산알루미늄의 무게의 3분의 2 정도입니다. 소금의 작용 원리는 오랫동안 화학자들을 혼란스럽게 했으며, 소금이 황산알루미늄을 염화물로 전환시키는 역할을 한다고 여겨졌습니다. 이 반응은 어느 정도 일어나지만, 알루미늄 클로라이드가 가죽에 잘 흡수되더라도 황산알루미늄만큼 만족스러운 가죽을 만들어내지 못하기 때문에 부드러운 가죽이 만들어지는 원리를 설명해주지 못합니다. 진짜 원리는 9장에서 설명됩니다. 알루미나는 약한 염기로서, 쉽게 자신의 산성 성분을 가죽에 내주어 염기성 염으로 변합니다(187쪽 참조). 이 산성 성분은 가죽을 팽창시켜 부드러운 가죽을 만들 수 없게 만들 뿐만 아니라, 팽창한 가죽은 알루미나 염을 흡수하기 어려워 태닝이 제대로 이루어지지 않습니다. 소금을 추가하면 산성 성분의 팽창 효과를 막아주고, 가죽에 부분적인 피클링 효과를 주어(89쪽 참조), 염기성 알루미나 염의 태닝 효과와 함께 만족스러운 가죽을 만들어냅니다. 다만 이 가죽은 세탁에 취약합니다. 알룸 용액에 일반 소금 대신 소다와 같은 알칼리를 추가하면, 알칼리가 산성 성분의 일부와 결합하여 황산나트륨을 형성하고, 알루미나는 “염기성 염” 형태로 용액에 남아 있습니다. 광물 기반의 태닝 과정에서 “염기성 염”이라는 용어가 자주 사용되므로 여기서 그 의미를 설명해두겠습니다. 염기성 염이란 화합물입니다.

염기 전체가 산과 결합한 일반적인 염과, 염기 전체가 OH 기와 결합한 수화 산화물 사이의 중간 형태입니다. 따라서 염화알루미늄인 Al2Cl6는 알루미늄의 결합 능력이 모두 염소로 충족된 일반적인 염이며, 수화알루미늄인 Al2(OH)6는 수화 산화물에 해당합니다. Al2Cl5OH, Al2Cl4(OH)2 등은 Cl이 점차 OH로 대체된 염기성 염들입니다. 일반적으로 염의 염기성이 커질수록 물에 녹은 용액의 안정성은 낮아지며, 매우 염기성이 강한 염들은 불용성이거나, 끓이거나 희석하거나 동식물 섬유의 작용 등 아주 사소한 요인에 의해 용액에서 침전되어 유리산이나 수화물, 혹은 더욱 염기성이 강하고 불용성인 염으로 분리됩니다. 가죽 염색 및 태닝 분야에서 이러한 특성이 중요한 이유도 바로 여기에 있으며, 많은 금속 매린트들도 염기성 염의 용액 형태입니다. 염기성 염 용액은 다양한 방법으로 만들어지는데, 가장 흔한 방법은 수화 산화물을 일반적인 염의 용액에 직접 녹이거나, 더 강한 염기를 첨가하여 일반적인 염의 산성분 일부를 중화시키는 것입니다. 이것이 바로 몰름 용액에 소다를 첨가할 때 일어나는 과정입니다. 소다를 과량으로 첨가하면 알루미나 전체가 수화물이나 불용성 염기성 염의 형태로 침전되지만, 결정화된 탄산나트륨 4부분을 넘지 않는 양을 별도로 녹여 물에 녹인 몰름 10부분에 계속 저어가며 천천히 첨가하면 침전이 일어나지 않습니다. 이 용액을 사용하면 염을 첨가하든 하지 않든 가죽을 태닝할 수 있으며, 알루미나가 일반 몰름보다 더 쉽게 흡수되어 가죽이 더 부드러워지고 수분에 대한 저항력도 높아집니다. 실제로 이러한 방식으로 처리된 가죽은 크롬을 사용한 가죽과 매우 유사하여 여러 번 세척하거나 높은 온도에 노출되어도 다시 거친 상태로 돌아가지 않습니다. 사용되는 용액의 염기성이 강할수록 만들어지는 가죽은 더욱 부드럽고 윤기가 납니다. 이러한 염기성 용액에서 가죽이 흡수하는 알루미나-염은 항상 염기성이지만, 몰름이나 황산알루미나에서 흡수되는 것은 일반적인 황산알루미늄인 것으로 보입니다. 하지만 실제 태닝에 사용되는 염은 두 경우 모두 염기성일 가능성이 높으며, 산은 마리네이팅 과정에서와 마찬가지로 유리산 형태로 고정되는 것으로 보입니다. 왜냐하면 남은 용액 내의 산과 염기의 비율이 다소 변동하기 때문입니다. 염기성 알루미나 용액은 1858년에 Knapp에 의해 설명되었고 그 후 Hunt에 의해 특허가 출원되기도 했지만[112], 그 특허(아마도 무효)는…

그대로 방치해도 무방합니다. 실용적으로 사용하기 좋은 원액은 10갤런의 물에 10파운드의 알루미나 황산염을, 4갤런의 물에 4파운드의 중탄산나트륨을 녹인 다음, 후자를 점차적으로 전자와 섞어 만듭니다. 필요하다면 소금을 추가할 수 있으며, 밀가루와 달걀노른자도 첨가할 수 있습니다.
[112] ‘Natur und Wesen der Gerberei’, 브라운슈바이크, 1858.

가죽의 표면이 액체와 접촉하는 것을 원하지 않는 작은 가죽들을 처리할 때나 양모 카펫을 처리할 때는, 가죽의 피와 오물을 가능한 한 제거하고 살코기를 분리한 후, 가죽을 프레임에 펴거나 판 위에 못으로 고정시킨 다음, 손으로 견딜 수 있는 한 뜨거운 강력한 알루미나-소금 용액을 스펀지로 발라주는 방법이 편리합니다. 가죽이 완전히 처리될 때까지 이 과정을 반복합니다. 1갤런당 알루미나 1파운드와 소금 1/2파운드가 적절한 농도입니다. 용액을 바르는 대신, 가루 형태의 알루미나와 소금을 젖은 가죽에 문지르기도 합니다. 알루미나 처리된 제품들은 일반적으로 빠르게 건조시켜야 하며, 최종적으로는 적절한 온도에서 건조시켜야 합니다. 이렇게 하면 탄닌 처리가 고정되어 더욱 오래 지속되고 수분에도 강해집니다. 가죽을 알루미나 처리된 상태로 한 달 이상 보관하는 것을 “숙성”이라고 하며, 이 과정을 통해 탄닌 처리 효과가 더욱 강화됩니다. 처음 건조될 때 알루미나 처리된 제품들은 항상 딱딱하고 질겨서, 부드러움을 주기 위해서는 먼저 반건조 상태로 만든 다음 기계적인 방법으로 점차 부드럽게 만들어야 합니다. “스테이킹”과 “퍼칭”이 일반적으로 사용되는 방법으로, “스테이킹”은 기둥 꼭대기에 고정된 둔한 날을 이용해 가죽을 세게 문지르는 방법이며, “퍼칭”은 가죽을 수평 막대에 고정시킨 다음 반원형 날이 달린 도구를 사용해 가죽을 처리하는 방법입니다. 이 도구들과 그 사용 방법은 그림 36과 37에 나와 있습니다.[113] 192페이지에 설명된 기계들이 현재 이러한 작업에 널리 사용되고 있습니다. 첫 번째 스테이킹이나 부드럽게 만드는 과정이 끝난 후에는 가죽이 거의 마를 때까지 기다린 다음 두 번째로 스테이킹을 합니다. 각 경우마다 적절한 수분 함량을 판단하는 능력이 필요합니다. 첫 번째 경우에는 가죽이 기계적으로 잡아당겨질 때 손상되지 않을 정도로 충분히 젖어 있어야 하지만, 동시에 건조될 때 섬유들이 다시 서로 붙지 않을 정도로 수분이 남아 있어야 합니다. 두 번째 스테이킹이나 퍼칭 시에는 섬유들이 다시 풀리도록 충분히 젖어 있으면서도, 섬유들이 다시 붙지 않을 정도로 충분히 마르어 있어야 합니다.

[113] 그림 37에 나타난 과정은 실제로는 “딱딱하게 만드는 것”이 아니라 “부드럽게 하는 것”입니다. 이 과정에서는 날카롭게 가공된 달 모양의 칼을 사용하여 피부의 두께를 줄이면서 동시에 피부를 팽팽하게 하고 부드럽게 만듭니다.

그림 36 — 흰색 가죽에 못 박기.

그림 37 — 문-나이프를 이용한 세척 과정.
다음에 설명하는 송아지 가죽 제조 과정의 간략한 그림은 더 고품질의 ‘흰색’ 가죽을 실제로 어떻게 제조하는지를 보여줍니다. 영국에서는 주로 큰 크기의 시장용 송아지 가죽이 원료로 사용되지만, 때로는 염장되고 건조된 가죽도 사용됩니다. 물에 충분히 담가서 세척한 후, 비소나 다른 황화물이 들어 있지 않은 석회수를 사용해 가죽을 처리합니다. 이때 석회수는 썩거나 변질되지 않도록 주의해야 하며, 그래야만 털을 쉽게 제거할 수 있습니다. 일반적인 방법으로 털과 살을 제거한 후에는 가죽이 부드러워지도록 며칠 동안 신선한 석회수에 담가둡니다. 그 다음에는 이전에 다른 제품들을 처리할 때 사용했던 용액과 혼합된 물을 사용하여 점차적이지만 가능한 한 완전하게 석회기를 제거합니다.

그리고 빔을 이용해 가공하는 방식도 있습니다. 이는 현재 송아지 가죽에는 더 이상 사용되지 않는 퇴비를 사용하는 방법의 대체 수단으로 작용합니다. 그 다음으로는 일반적인 방법으로 가죽을 처리하는데, 겨의 3~4%를 사용하며, 가죽을 2~3번 정도 물에 담근 뒤 건조시킵니다. 더운 날씨에서 부티르산 발효의 위험을 피하기 위해서는 일반적인 주의사항들을 준수해야 합니다(167쪽). 가죽은 석회질이 전혀 없고, 산에 의해 부풀어 오르지 않은 상태여야 하며, 팽팽하고 흰색이며 부드러워야 합니다. 태닝 과정(알루미늄을 사용하는 경우에는 ‘타우잉’이라고도 함)은 알루미늄이나 알루미나 황산염, 소금, 밀가루, 달걀노른자, 올리브오일이 혼합된 용액을 사용하여 회전하는 드럼 안에서 이루어집니다. 100파운드의 젖은 가죽당 밀가루 5%, 알루미늄 2.5%, 소금 1%, 달걀노른자 25개 분량 또는 보존된 달걀노른자 1.5파운드, 올리브오일 2온스, 그리고 물 1.25~1.5갤런(12~15파운드)이 필요합니다. 밀가루는 먼저 약간의 물을 넣어 고르게 반죽으로 만들고, 달걀노른자는 따뜻한 물로 약간 희석한 뒤 걸러내어 기름과 함께 섞습니다. 마지막으로 알루미늄과 소금이 들어간 용액을 전체 혼합물의 온도가 섭씨 38도가 되도록 한 상태에서 추가합니다. 드럼 내에서 가죽을 처리하는 시간은 가죽의 두께에 따라 달라지며, 매우 두꺼운 가죽의 경우 몇 시간이 걸리지만, 마찰로 인해 가죽이 과열되는 것을 방지하기 위해 주기적으로 드럼을 열어 환기시켜 주어야 합니다. 이 과정은 예전에는 맨발로 통에 발을 디디며 수행되기도 했습니다. 타우잉 처리가 끝나면 가죽을 하룻밤 동안 쌓아두거나, 때로는 타우잉 젤이 남아 있는 상태에서 하루 정도 탱크에 넣어두어 소금과 알루미늄이 완전히 흡수되도록 합니다. 그 후에는 밴드칼을 사용해 가죽을 자주 자르지만, 대륙에서는 보통 타우잉 처리 전에 미리 가죽을 자르는 것이 더 좋습니다. 그렇게 하는 것이 비용도 적게 들 뿐만 아니라, 가죽을 여러 용도로 사용하는 데에도 더 적합하기 때문입니다. 건조는 빠르게 이루어져야 하지만, 처음에는 적당한 온도에서 또는 야외에서 건조시킨 뒤, 그 다음에는 다소 높은 온도의 오븐에서 건조시키는 것이 가장 좋습니다. 이제 가죽은 1개월에서 3개월 정도 숙성될 수 있지만, 보통 숙성하기 전에 다시 습기를 주거나, 지지대를 설치하거나, 필요하다면 표면을 다듬는 등의 마무리 과정을 거치는 것이 더 좋습니다. 지지대 설치 작업에는 현재 거의 항상 기계가 사용되며, 그 원리는 한쪽 팔에 하나 또는 보통 두 개의 칼날이 달린 집게와, 다른 쪽 팔에 가죽을 눌러 칼날 사이로 밀어넣는 롤러가 있는 형태입니다. 그림 38은 이러한 유형의 기계 중 가장 인기 있는 모델인 슬로콤브를 보여줍니다. 지지대 설치와 숙성이 끝나면 가죽은…

모든 부분이 완전히 젖을 때까지 물에 담근다. 이 과정은 가죽을 부드럽게 하여 염색을 위한 준비를 돕을 뿐만 아니라, 불필요한明礬과 소금, 그리고 상당량의 밀가루와 달걀도 제거해준다. 이들을 대체하기 위해 ‘재달걀 처리’가 필요하며, 일부 제조업체는 달걀 노른자나 달걀 노른자와 밀가루만 사용하지만, 많은 경우 일정 비율의 소금을 추가하고 때로는明礬도 넣는다. 이 작업은 가죽을 그대로 검게 염색할 경우 염색 전에 이루어지지만, 트레이 염색 방식(406쪽 참조)을 사용할 경우 달걀 성분이 다시 씻겨 나가므로 이 과정을 선택할 때는 염색 후에 재달걀 처리를 한다. 염색 전에는 기름기를 제거하고 색을 더 잘 받도록 알칼리성 고정제가 가죽에 처리된다. 과거에는 보통 오래된 소변을 사용했지만, 현재는 주로 ‘하이드롤리인’(세제 분말) 용액이나 암모니아로 약간의 알칼리성을 띠게 만든 비누가 사용된다. 아이트너는 다음과 같은 레시피를 제시하는데, 즉 마르세유 비누 1/2파운드를 끓는 물에 녹인 뒤 달걀 노른자 5~6개를 넣고, 물과 황산칼륨 1/4파운드를 추가하여 총량을 4갤런으로 맞춘다. 사용되는 색소는 로그우드나 그 추출물, 혹은 로그우드 3분의 2와 푸스틱 3분의 1의 혼합물이며, 가능하면 알칼리 없이 추출한 뒤 소량의 소다나 암모니아를 추가하는 것이 가장 좋다. 이 색상은 철액이나 찬물 75부에 황산철 1부를 섞은 용액으로 세척함으로써 고정되고 더 짙어진다. 다시 건조된 후에는 가끔 ‘문나이프’로 가죽을 갈아주고, 스테이킹이나 퍼칭 과정을 통해 다시 부드럽게 만든다. 이때 드럼에 경사진 또는 나선형 날이 달린 기계가 슬로콤브형 기계보다 더 선호되며, 기름, 왁스 등이 포함된 혼합물을 가죽의 결 방향으로 문질러 바른 뒤, 고무 다리미로 다림질하여 매끄러운 표면을 만든다. 광택을 내기 위한 레시피도 아이트너가 제시하는데, 즉 아라비아고무 1킬로그램, 노란색 왁스 1/2킬로그램, 소고기 기름 1/2킬로그램, 마르세유 비누 3/4킬로그램, 강한 로그우드 추출액 1리터, 그리고 물 5리터이다. 물을 흙솥에서 끓인 뒤 비누, 왁스, 아라비아고무, 소고기 기름을 순차적으로 넣으면서 각 성분이 완전히 녹을 때까지 저어주고, 마지막으로 로그우드를 넣는다. 1시간 동안 끓인 뒤 계속 저어가며 완전히 식힌다. 다림질을 한 뒤에는 최종 광택을 내기 위해 다음과 같은 혼합물을 바른다: 올리브오일 8리터, 소고기 기름 500그램, 노란색 왁스 500그램, 로진 500그램, 아라비아고무 500그램. (레시피에는 물이 명시되어 있지 않지만, 아라비아고무는 아마도 물에 녹인 상태로 사용될 것이다.) 이 혼합물을 흙솥에서 2시간 동안 끓여 물이 증발할 때까지 가열한 뒤 계속 저어가며 식힌다. 가죽

그 다음 프랑스산 분필을 아주 소량 뿌린 플란넬로 문질러주면 판매할 준비가 됩니다.

그림 38 — 슬로콤밍 스테이킹 머신.

장갑용 가죽의 제조 과정은 앞서 설명한 것과 원리적으로는 거의 비슷하지만, 더 부드럽고 섬세한 가죽을 사용하기 위해 세부적인 점에서 차이가 있습니다. 이를 통해 더욱 부드러운 질감을 얻을 수 있으며, 특히 가죽이 원래 가지고 있는 특성인 어떤 방향으로 잡아당겨도 다시 원상태로 돌아오지 않는 특성도 유지됩니다. 주요 원료는 양가죽이지만, 최고급 제품을 만들 때는 진짜 어린 양가죽도 사용됩니다. 제품의 품질과 특성에 따라 제조 방법도 크게 달라집니다. 대부분 건조된 상태인 가죽들은 그 나이와 두께에 따라 깨끗하고 차가운 물에 3~4일간 담가둡니다. 일반적인 품질의 가죽(수입된 작은 양가죽)의 경우, 울을 제거하기 위해 석회석, 석회, 황화나트륨, 혹은 석회와 적인듐으로 만든 페이스트를 사용하여 가죽에 발라 털을 제거합니다. 더 좋은 품질의 가죽의 경우에는 석회만을 사용하거나 석회와 다른 성분을 혼합하여 가죽 표면에 바르는 방식으로 털을 제거하기도 하며, 때로는 일반적인 석회 욕조를 사용하기도 합니다. 석회에는 보통 적인듐이 첨가되어 그 효과가 더욱 강화됩니다(142쪽 참조). 이렇게 생성된 황산칼슘(아마도 황산인듐도 포함될 수 있음)은 털 제거를 촉진시키고 가죽의 광택을 유지해줍니다. 우수한 장갑용 가죽 제조업체들은 거칠고 둔한 질감을 가진, 구멍이 많은 가죽이 생기는 오래된 석회의 사용을 가능한 한 피합니다. 석회 처리는 계속해서 이루어집니다.

평균적으로 10일이 걸리며, 이는 매우 중요합니다. 섬유들 사이의 물질이 용해되어야만 가죽이 독일에서 ‘스탄드’라고 불리는 품질을 갖출 수 있습니다. 즉, 길이나 너비 방향으로 강하게 잡아당겨도 다시 원상태로 돌아오지 않는 것입니다. 또한, 지방선의 조직이 잘 풀려서 지방이 그대로든, 석회나 암모니아 비누 형태로든 쉽고 완전하게 제거될 수 있는지도 중요합니다. 이 과정이 소홀히 되면 가죽은 결코 제대로 염색될 수 없습니다. 털(또는 양모)이 잘 풀린 후에는 가죽을 물로 헹군 다음, 둔한 칼을 사용해 털을 제거합니다. 세척에 사용하는 물의 온도는 석회물의 온도보다 훨씬 낮아서는 안 되며, 그렇지 않으면 털이 쉽게 떨어지지 않습니다. 양모나 털은 세척된 후 건조되어 판매됩니다. 가죽은 물에 넣고, 그 물에는 약간의 석회액이 첨가됩니다. 이는 물속의 이산화탄소로 인해 석회가 가죽 내부에 침전되는 것을 막기 위함입니다. 그렇지 않으면 가죽의 질감이 거칠어집니다. 다음 단계는 첫 번째 ‘살을 제거하는 과정’입니다. 이 과정에서는 가죽의 육쪽에 있는 느슨한 세포 조직과 머리, 귀, 다리 부분이 제거되고, 옆구리 부분도 다듬어집니다. 그런 다음 가죽은 다시 석회액으로 부드럽게 만들어진 물에 넣어집니다. 그 후에는 개똥으로 만든 용액에 넣어집니다. 이 용액은 흰색으로 발효된 개똥을 끓는 물과 섞어 체나 와이어 바구니를 통해 걸러내어 만듭니다. 이 용액은 따뜻한 상태에서 사용해야 하며, 너무 진하지 않아야 합니다. 가죽은 이 용액에 넣으면 금방 부드러워지고 매우 섬세해집니다. 그러면 지방선, 남아있는 털, 그리고 기타 오물들도 쉽게 제거될 수 있습니다. 너무 진한 용액이나 너무 오랫동안 그 용액에 담가두면 가죽에 부패가 생길 수 있습니다(181페이지 참조). 가죽이 그 용액에서 꺼나온 후에는 날카로운 칼을 사용해 육쪽의 조직을 제거합니다. 이것이 두 번째 ‘살을 제거하는 과정’입니다. 그 후 가죽은 따뜻한 물로 헹군 다음, 통에 넣고 막대기로 두드리거나 특수한 기계를 사용해 처리됩니다. 이때는 물의 양을 최소한으로 유지해야 합니다. 마지막으로 가죽은 너무 차갑지 않은 물에 넣고, 물통을 돌리는 장치를 사용해 계속 움직이게 합니다. 그 다음 가죽의 표면을 나무 손잡이가 달린 금속판을 사용해 깨끗이 닦아내어 지방, 석회 및 암모니아 비누, 그리고 기타 석회 화합물들을 제거합니다.

모발이나 양모. 가죽은 이제 “패들-텀블러”를 사용해 두 번째로 세척된다. 처음에는 찬물로, 그 다음에는 미지근한 물로 세척한다. 물기를 빼낸 후에는 ‘브랜-드렌치’ 단계로 넘어간다. 이 용액은 약 50°C의 물에 밀기울을 담가두었다가 따뜻한 물로 희석하여 만든다. 때로는 혼합물을 걸러내고 브랜-워터만 사용하기도 하는데, 이는 섬세한 가죽에 달라붙은 밀기울 입자들을 제거하는 데 드는 수고와 비용을 절약하기 위함이다. 가죽 전체를 충분히 적시도록 충분한 양의 액체를 사용해야 하며, 온도는 50°F(10°C)에서 68°F(20°C) 사이가 적당하다. 이러한 조건은 세균의 활동에 유리하며, 세균은 한편으로는 아세트산과 젖산을 생성하여 남아 있는 석회질을 용해시키고, 다른 한편으로는 가죽 조직을 느슨하게 하여 타우잉 용액을 흡수할 수 있도록 만든다. 특히 여름철에는 브랜-드렌치 처리 시 매우 주의를 기울여야 하는데, 젖산이 쉽게 부티르산 발효로 전환될 수 있기 때문이다(167쪽 참조). 타우잉 혼합물은 송아지 가죽 가공에 사용되는 것과 마찬가지로 몰, 소금, 밀가루, 달걀 노른자로 만들어진 매우 묽은 페이스트 형태이다. 보통 소량의 올리브 오일도 함께 사용된다. 가죽은 발로 짓누르거나, 혹은 텀블러-드럼에 넣어 처리된다. 카트라이너는 몇 년 전에[114], 장갑용 가죽의 태닝 및 염색 과정에서 달걀 노른자 대신 올리브 오일과 글리세린을 부분적으로 사용할 수 있다고 지적했다.
[114] Gerber, i. (1875) p. 170; ii. (1876) p. 664.

타우잉 처리가 끝난 가죽은 이제 균열이 안쪽을 향하도록 막대기에 걸어서 건조시킨다. 환기가 잘 되지만 적당한 온도를 유지하는 곳에서 빠르게 건조시키는 것이 양질의 제품을 만드는 데 필수적이다. 건조된 가죽은 미지근한 물에 잠시 담근 다음, 물기를 빼내기 위해 잠시 말린 뒤 상자에 꽉 짓눌러 넣고 약 12시간 정도 그대로 두어 수분이 고르게 분포하도록 한다. 그 다음에는 모서리를 서로 연결하여 날카로운 각도의 울퉁불퉁한 바닥을 만드는 나무 막대기로 구성된 ‘호덴’ 위에서 가죽을 짓누른다. 다음 단계는 ‘문-나이프’를 사용해 가죽을 잡아당기는 것이며, 그 후 가죽은 거의 완전히 건조되고 다시 막대기에 고정된다. 이로써 타우잉 과정이 완료된다. 이제 제품은 송아지 가죽 가공과 마찬가지로 ‘숙성’ 과정을 거친다. 염색하기 전에는 타우잉 혼합물 중 일부와 특히 과도한 몰과 소금을 제거하기 위해 미지근한 물로 세척하며, 염색이 필요한 경우에는 송아지 가죽 가공과 유사한 방식으로 다시 달걀 처리를 한다.

브러시로 문지른 후 염색 트레이나 브러시에 담습니다. 아닐린 염료는 과거보다 더 많이 사용되며, 특히 천연 색상을 더 선명하게 하거나 보강하는 데 사용됩니다. 하지만 염색용 나무와 다른 유형의 염료들도 여전히 널리 사용됩니다. 가죽은 먼저 알칼리성 염료(썩은 소변, 암모니아 등)를 사용해 처리한 다음, 염색용 액체에 반복적으로 담그거나 브러시로 문질러 줍니다. 그런 다음 금속염이 포함된 세척제를 발라주는데, 이는 원하는 특수한 색조를 만들거나 색상을 더 생생하고 오래 지속되게 하기 위함입니다. 이 세척제는 보통 ‘황산염’ 중 하나인 ‘백색 황산염’(황산아연), ‘청색 황산염’(황산구리), ‘녹색 황산염’(황산철)의 용액이며, 때로는 다른 염류도 사용됩니다. 염색이 끝난 후, 가죽을 물에 담근 경우에는 물기를 짜내고 다시 처리합니다. 브러시로 염색한 경우에는 과도한 물기를 제거하기 위해 황동이나 에보나이트로 만든 도구를 사용합니다. 그런 다음 통풍이 잘 되는 곳에서 건조시킵니다. 가죽을 늘리기 전에는 습한 지하실이나 습한 톱밥 속에 놓거나 걸어둡니다. 가죽은 두 번에 걸쳐 늘려지는데, 한 번은 젖은 상태에서, 다른 한 번은 거의 마른 상태에서입니다. 마지막으로 유리제나 다림질을 통해 마무리합니다. 결이 심하게 손상되거나 다른 결함이 있는 가죽의 경우, 안쪽 면에 부석을 사용해 매끄럽게 다듬거나, 연마 바퀴를 사용해 부드럽게 만듭니다. 그런 다음 대부분은 담그는 방식으로 안쪽 면을 염색하지만, 때로는 브러시를 사용하기도 하는데, 이 경우에는 앞서 설명한 방법이 약간 수정됩니다. 양털로 만든 앞치마, 채찍용 가죽, 벨트 끈, 화학용품 병 뚜껑용 재질과 같이 보다 저렴하고 튼튼한 가죽의 경우,明矾과 소금을 사용해 처리하는 경우가 많습니다. 이 과정은 송아지 가죽을 처리하는 방법과 거의 같지만, 달걀이나 밀가루는 거의 사용되지 않습니다. 종종 밀가루를 전혀 사용하지 않고, 명矾 용액이 빠르게 스며들도록 그대로 용기에 담가두기도 합니다. 흰색이 필요한 제품의 경우, 색상을 개선하고 내부의 산성분을 중화시키며 명矾을 더욱 안정적으로 고정시키기 위해 ‘흰색화제’를 사용해 처리합니다. 명矾 처리된 가죽은 충분히 부드러워진 후, 수동으로나 드럼을 사용해 기름을 주입할 수 있습니다. 명矾과 다른 알루미나 염류는 식물성 재료를 사용한 합성 가공법에서도 자주 사용됩니다(제17장 참조). 끈용 ‘녹색’ 가죽, ‘동골라’ 가죽, 장갑용 ‘개가죽’도 이 방법으로 만들어집니다. 여성용 신발용 가죽의 경우, 약간의 식물성 가공이 필요합니다.

표면에 발라주지 않으면 유약이 입혀지지 않지만, 이는 탄닌이 함유된 염료 용액을 사용함으로써 자주 해결됩니다.

제15장. 철염과 크롬염을 이용한 가공법

철염의 경우는 현재 그 실용적인 가치가 역사적인 의미나 미래적 가능성에 불과하기 때문에 간단히 넘어갈 수 있다. 하지만 철염들은 가죽 제조 과정에서 다양한 방식으로 사용되므로 그 특성에 대해 간략히 살펴볼 필요가 있다. 철은 염의 형태로 존재할 때 두 가지 상태를 보이는데, 바로 2가 철과 3가 철이다. 2가 철의 경우 이가 2개이고, 3가 철의 경우는 3개이다. 따라서 염화제2철은 FeCl2이며, 산화제2철은 FeO, 황산제2철은 FeSO4, 수화제2철은 Fe(OH)2이다. 제2철 화합물들은 대체로 녹색을 띠는데, 황산제2철처럼 “녹색 황산”이라고도 불린다. 이러한 화합물들은 공기와 습기에 노출되면 쉽게 산소를 흡수하여 3가 철 형태로 변한다. 염화제3철은 FeCl3이며(때로는 근거 없이 Fe2Cl6라고도 표기됨), 수화제3철은 Fe(OH)3, 산화제3철은 Fe2O3, 황산제3철은 Fe2(SO4)3 등이다. 철의 원자량은 56이다. 3가 철염들은 대체로 노란색이나 주황색을 띠며, 수화제3철은 황갈색이다. 이를 가열하면 짙은 붉은색의 산화제3철이 되는데, 이는 산에 매우 잘 녹지 않는다. 3가 철염들은 산화되기 쉬운 물질들과 접촉하면 쉽게 산소를 내놓고 2가 철 상태로 변한다. 특히 유기물이 있는 상태에서 햇빛의 영향을 받으면 이러한 현상이 더욱 자주 일어난다. 따라서 철염들은 종종 산소 운반체이자 유기물의 산화제로 작용하여 공기 중의 산소를 흡수한 뒤 빛이나 열의 영향으로 다시 산소를 방출한다. 염을 형성하지 않는 철의 산화물들도 몇 가지 있으며, 크롬산에 해당하는 것으로 보이는 제3철산도 존재하지만 이는 매우 불안정하여 제대로 연구된 바가 거의 없다. 3가 철염들은 구조적으로 알루미나와 유사하며, 이와 마찬가지로 강력한 가공제로 작용한다. 또한 쉽게 염기성 염을 형성한다. 반면 2가 철염들은 산화되기 전까지는 가공 효과가 없으며, 산화되면 염기성 제3철염을 형성한다. 3가 철염들은 탄닌이나 다른 관련 물질들과 반응하여 청흑색이나 녹흑색의 화합물을 만드는 특징이 있으며, 반면 2가 철 화합물들은 대체로 무색이지만 빠르게 산화되어 색이 짙어진다.

알루미나와 마찬가지로 3가 철도 철-칼륨 이중 황산염인 “알룸”을 형성한다. 그 화학식은 Fe2(SO4)3K2SO4·24H2O이며, 연한 보라색의 미세한 결정을 만들지만 노란갈색 용액으로 용해된다. 철-알룸과 크롬-알룸에는 알루미나가 전혀 포함되어 있지 않으며, 단지 구조가 유사하기 때문에 알룸이라고 불릴 뿐이다. 즉, 알루미늄 대신 철이나 크롬이 그 자리를 차지하는 것이다. 철-알룸은 염과 함께 사용될 경우 가죽을 태닝하는 데 사용될 수 있으며, 일반적인 알룸으로 처리한 가죽과 매우 유사한 연한 황갈색의 가죽을 얻을 수 있다. 따라서 태닝에 사용되는 알룸에 소량의 철이 포함되어 있어도 가죽의 색상에 영향을 줄 뿐 별다른 문제는 되지 않는다. 하지만 “알루미노-철”과 같은 불순한 황산알루미나의 경우, 일반적으로 녹색의 2가 철 상태로 존재하며 산화될 때에야 비로소 태닝 효과를 나타낸다. 일반 염 없이는 철염도 동일한 조건에서 알루미나보다 훨씬 덜 효과적인 태닝제이다. 왜냐하면 산이 더욱 느슨하게 결합되어 있기 때문이다. 비록 염기성 3가 철염이 가죽에 상당량 흡수되긴 하지만, 그렇게 만들어진 가죽은 얇고 보통은 부서지기 쉽다. 크납 교수는 염기성 철염을 이용해 상업적으로 사용 가능한 가죽을 생산하기 위해 많은 연구를 진행했으며 여러 특허도 출원했지만, 실제로는 성공하지 못했다. 다만 혈액이나 소변과 같은 유기물, 철 비누, 로진 및 파라핀을 가죽에 첨가함으로써 부서지기 쉬운 문제는 어느 정도 해결될 수 있었다. 대부분의 광물성 태닝 방법과 마찬가지로 이 방법도 식물성 재료를 사용하는 방법보다 훨씬 빠르다. 크납의 염기성 태닝액은 2가 황산염을 소량의 질산으로 산화시켜 만들어졌다. 또한 황산이 존재하는 상태에서 망가니즈 과산화물을 이용해 2가 황산염을 산화시켜 염기성 3가 황산염을 생성하는 방법에 대한 특허도 출원되었는데, 이 염기성 3가 황산염도 일정한 태닝 효과를 가진다. 또한 2가 황산염 용액으로 가죽을 처리한 후 공기에 노출시켜 섬유 내의 철을 산화시켜 염기성 3가 철염으로 전환시키는 방법도 시도되었지만, 상업적으로는 별다른 가치가 없는 것으로 판명되었다. 현재 가죽 제조에서 철의 주요 용도는 검은색 염료를 만드는 데 사용되는 것이다(413쪽 참조). 하지만 3가 철 상태에서는 산에 대한 결합력이 약하고 산화제나 산소 운반체로 작용하는 경향이 있어서 검은색 염료가 다소 불안정해지며, 가죽에 손상을 줄 수 있다. 또한 가죽 염료에 3가 철염이 포함되면 기름이 산화되어 “스퓨잉”이라는 현상이 발생할 가능성이 매우 높다는 점도 의심의 여지가 없다.

실용적인 관점에서 볼 때, 크롬을 이용한 가공 방식은 앞서 언급된 방식들과는 전혀 다른 성격을 가집니다. 크롬을 이용한 방식은 거의 모든 종류의 경량 가죽 제조 분야에서 기존의 모든 방법들과 경쟁하며 자리를 잡았으며, 벨트나 신발 밑창용 가죽 생산 분야에서도 중요한 역할을 하고 있습니다. 크롬은 회색을 띠는 금속으로, 녹는점이 매우 높습니다. 화학적으로는 철과 유사한 특성을 보이며, 원자량은 52입니다. 철과 마찬가지로 2가와 3가 형태를 가지지만, 2가 형태는 산소와의 결합력이 매우 강해 쉽게 3가 형태로 전환됩니다. 따라서 더 효과적인 제조 방법이 개발되기 전까지는 실용적인 가치가 그다지 높지 않습니다. 크롬의 염은 파란색을 띱니다. 반면, 철의 3가 염에 해당하는 크롬의 3가 염들은 매우 안정적이며 우수한 탄닝제로 사용됩니다. 이들은 대체로 녹색을 띠지만, 철-알루미늄의 보라색 결정에 해당하는 보라색 변종도 존재하며, 그 색상은 훨씬 짙습니다. 또한 6가 형태도 존재하는데, 이는 아마도 불안정한 철산염에 해당하는 것으로 보이지만 크롬의 경우에는 상당히 안정적입니다. 크롬의 산화물은 크로믹 아니드(CrO3)로, 일반적으로 크로믹 산이라고 불립니다. 이는 염기, 특히 알칼리와 반응하여 노란색이나 주황색을 띠는 염을 형성합니다. 고체 상태의 크로믹 아니드는 거의 진홍색을 띠지만, 용해되면 주황색이나 노란색 용액이 됩니다. 크로믹 산은 동물 조직을 경화시키고 보존하는 효과가 있지만, 크로믹 산화물로 환원되기 전까지는 탄닝 효과가 없습니다. 또한 더 높은 oxidation state를 가진 페르크로믹 산도 존재하는데, 이는 아마도 페르설파릭 산에 해당할 것입니다. 이는 에터에 용해되어 매우 짙은 파란색 용액을 형성합니다. ‘크롬’이라는 이름은 크롬의 여러 화합물들이 가진 짙은 색에서 유래했습니다. 우리가 사용하는 크롬은 크롬과 철의 산화물을 함유한 광물인 크롬-철광석에서 얻어집니다. 이 광물은 석회와 소다나 칼륨을 섞어 가열하면 공기 중의 산소를 흡수하게 되고, 그 결과 크롬은 크로믹 산으로 전환되어 존재하는 알칼리와 반응합니다. 반면 철은 철산화물 형태로 그대로 남아 있습니다. 이 물질을 용해시키고 용액을 증발시키면, 사용된 알칼리에 따라 석회와 칼륨 또는 나트륨 크로메이트가 얻어집니다. 염기의 절반과 반응할 만큼 충분한 황산을 추가하면 칼륨 또는 나트륨 디크로메이트(일반적으로 ‘비크로메이트’라고 불림)가 결정화됩니다. 칼륨 디크로메이트는 결정화가 잘 되고 흡습성이 없어 가장 널리 사용됩니다. 하지만 나트륨 디크로메이트는 비용은 조금 더 저렴하지만 사용하기에는 그다지 편리하지 않습니다. 디크로메이트는 적어도 결정 상태에서는…

비설퍼산염과 같은 수화염이 아니라, 일반적인 비설퍼산염을 융합하여 얻어지는 칼륨 무수설퍼산염 및 푸밍 황산에 해당하는 무수크로메이트입니다. 따라서 염화크로뮴의 화학식은 CrO₂OK 또는 Cr₂K₂O₇이며, 분자량은 294입니다. 구조는 유사하지만 2Aq 형태로 결정화되는 염화나트륨크로뮴의 분자량은 298입니다. CrO₃의 분자량은 100입니다. 크로뮴산과 산화된 염화크로뮴은 강력한 산화제로서 다양한 공정에서 사용되며, 특히 알리자린 제조에 이용됩니다. 황산을 적절한 비율로 사용할 경우 반응 생성물은 크롬-알룸으로, 4H₂SO₄ + Cr₂K₂O₇ = 3O + 4OH₂ + K₂Cr₂(SO₄)₄가 됩니다. 이 물질도 일반적인 알룸과 마찬가지로 24Aq 형태로 결정화되므로 분자량은 998입니다. 이 물질은 짙은 보라색, 거의 검은색의 결정을 형성하며, 빛을 통과시켜 보면 섬세한 가넷색을 띱니다. 찬 물에는 보라색 용액으로 용해되지만 끓으면 녹색이 되며, 다시 차가워지면 매우 천천히 보라색 상태로 돌아갑니다. 크롬 용액에서 흔히 나타나는 이러한 변화는 자유산과 염기성 염으로의 부분적 분해 때문인 것으로 보이며, 크롬의 염기성 염들은 대체로 녹색을 띱니다. 원료 가죽은 보라색 용액보다 녹색 용액에서 훨씬 더 많이 팽창하는 것으로 관찰되었습니다. 폐기물에서 추출되는 크롬-알룸은 크롬 가공에 있어 저렴하고 유용한 크롬 공급원이 됩니다. 크롬 화합물의 분석에 관해서는 L.I.L.B., 141쪽 이후를 참조하십시오. 크롬 산화물과 염기성 크롬 염들은 강하게 가열되면 농축된 산 속에서도 녹지 않으므로 그 분석에는 어느 정도의 어려움이 있습니다. 하지만 가열된 잔여물(예: 가죽 재)을 고운 분말로 만들어 순수한 소성 마그네시아와 순수한 건조 탄산나트륨을 같은 비율로 섞은 혼합물과 잘 섞은 다음, 플래티넘 용기 안에서 티클루 버너를 이용해 가열하고 가끔 플래티넘 와이어로 저어주면 정량적으로 크로메이트로 전환됩니다. 이 크로메이트는 산에 용해시켜 일반적인 방법으로 요오드화칼륨과 티오황산염을 이용해 함량을 측정할 수 있습니다. 동시에 황산의 함량도 측정하고 싶다면 때때로…

황산염에 오염될 가능성이 있는 마그네시아 대신 석회나 탄산칼슘을 사용하는 것이 바람직하다. 크롬은 가공뿐만 아니라 염색 분야에서도 중요한 역할을 하는데, 이는 다양한 염료와 함께 녹지 않는 색소를 형성하는 능력 때문이다. 이 목적으로는 일반적인 크롬염이나 염기성 크롬염이 사용되기도 하고, 크롬산이나 이크롬산염도 사용된다. 이크롬산염은 환원 시 크롬산화물을 생성할 뿐만 아니라 염료의 산화제로도 작용한다. 크롬 염료를 사용해 만들어지는 색상들은 대체로 어두운 톤을 띠며, 로그우드를 사용했을 때는 짙은 보라색이나 검은색이 된다. 크롬의 염색 능력은 크롬 가죽 염색에 있어 매우 중요하다. 칼륨 이크롬산염은 다른 재료로 염색된 가죽의 색을 더 어둡게 만들기 위해 희석된 용액 형태로 자주 사용되지만, 가죽에 해로운 영향을 미치므로 권장되지 않는다. 크롬을 이용한 가공 방법에 관한 특허들이 많이 존재한다. 최초의 실용적인 방법은 1858년에 크나프 교수에 의해 기술되었지만(210쪽 참조), 그는 그 가치를 인정하지 않았다. 일부 특허들은 역사적으로 의미가 있긴 하지만 실제로는 별로 중요하지 않다. 그중 스웨덴의 약사인 카발린의 특허가 있는데, 그의 목적은 가공이 아닌 염색이었으며, 그는 원료 가죽에 이크롬산염 용액을 처리한 후 황산철을 이용해 섬유 내에서 환원시켰다. 그 결과로 만들어진 가죽은 짙은 적갈색을 띠며, 동시에 생성된 염기성 철염 덕분에 부드러운 특성을 가진다. 사진 처리 및 전등 분야에서 유명한 J. W. 스완도 크롬 가공 방법에 대한 특허를 출원했는데, 이는 탄소 인쇄 관련 특허의 부록으로 제출된 것이다. 이 방법에서는 먼저 가죽에 크롬산을 고정시킨 다음 “옥살산이나 다른 적절한 산”을 이용해 환원시킨다. 비록 이 특허에 따라 가죽을 생산하는 것은 가능하지만, 환원제의 강한 산성 반응 때문에 실제 사용에는 적합하지 않다. 실제로 성공적인 결과를 보인 최초의 크롬 가공 방법은 1879년에 하인처링이 특허를 낸 것으로, 이 기술은 이 나라의 에글린턴 태닝 컴퍼니에 의해 도입되었으며, 리즈에 위치한 요크셔 태닝 컴퍼니도 단기간 동안 그들의 라이선스 하에 이 방법을 사용했다. 비록 이 방법이 상업적으로 큰 성공을 거두지는 못했지만, 간략히 설명할 만한 흥미로운 점들이 있다. 가죽들은 일반적인 방법으로 준비된 후, 소금,明矾(또는 황산알루미늄), 칼륨 이크롬산염이 혼합된 용액으로 처리되었지만, 크롬산을 태닝에 적합한 형태로 환원시키려는 체계적인 시도는 이루어지지 않았다.

적어도 처음에는 단순히明矾을 이용한 탄닝 과정에 불과했으며, 염색이 이루어졌고 아마도 크롬산을 사용해 약간 경화되기도 했습니다. 하지만 오랜 시간이 지나면서 가죽의 섬유와 탄닝에 사용된 지방들이 점차 환원되면서 가죽 내부가 회녹색으로 변하고 진정한 의미의 크롬 탄닝 가죽이 되었습니다. 리즈에 있는 가죽산업부 박물관에 보관된 초기 제품 샘플들도 모두 이러한 변화를 겪었지만, 여전히 단단하고 유연한 상태를 유지하고 있습니다. 이는 하인처링 가죽이 급격히 연해진 것이 그 실패 원인 중 하나였으며, 이는 제조 과정상의 오류 때문이었지 가공 과정 자체에 내재된 문제는 아니었음을 보여줍니다. 역사적으로 흥미로운 사실은, 이 특허가 처음 등록된 직후에 가죽 샘플이 고(故) 훔멜 교수에게 전달되어 제품의 불쾌한 노란색을 없앨 방법을 제안해 달라는 요청이 있었다는 점입니다. 그는 비설파이트를 사용해 색을 줄이고 아닐린 염료로 색을 입혔으며, 그 샘플 중 한 조각은 현재 요크셔 칼리지에 완벽한 상태로 보관되어 있습니다. 만약 이 실험 결과가 공식적으로 발표될 수 있었다면, 미국에서 생산된 대부분의 크롬 탄닝 가죽들이 제조된 근거가 되는 중요한 슐츠의 특허들은 무효가 되었을 것입니다. 현대의 크롬 탄닝 과정과 관련하여 가장 중요한 반응은明矾과 비크롬산의 반응입니다. 힐과 프록터[115]의 연구에 따르면, 가죽은 산화 처리를 거치지 않는 한 비크롬산으로부터 거의 크롬산을 흡수하지 않습니다. 하지만明矾이나 알루미나 황산염이 첨가되면 황산이 크롬산을 방출시키고 용액에는 염기성 알루미나 염이 남게 되며, 이 사실은 일부 현대적인 탄닝 과정에서 활용되고 있습니다.
[115] Journ. Soc. Chem. Ind., p. 251, 1895.

실용적인 크롬 탄닝 분야에서 최초의 중요한 진전은 1884년에 아우구스투스 슐츠에 의해 이루어졌습니다. 슐츠는 탄닝 전문가가 아니라 화학자였으며, 뉴욕의 아닐린 염료 판매 회사에서 근무하고 있었습니다. 그가 가죽에 관심을 갖게 된 것은, 한 친구가 평범한明矾 탄닝 가죽처럼 철제 부품을 녹슬게 하지 않는 가죽을 만들 수 있는지 물어보면서부터였습니다. 그가 채택한 과정은 당시 새로 특허가 등록된 크롬 산화물을 이용한 양모 탄닝 방법에서 영감을 받은 것으로 보이며, 가죽이 자유 상태의 크롬산을 흡수하는 능력(다른 자유 산들과 마찬가지로)과 그 후 섬유 내에서 크롬산이 염기성 크롬 염으로 환원되어 탄닝 효과가 나타나는 원리에 기반을 두고 있었습니다. 환원제로는 자유 상태의…가 사용되었습니다.

나트륨 티오설페이트(하이포설페이트)의 산성화된 용액에서 생성되는 황산 또는 티오황산입니다. 어떤 산이 실제로 작용하는 성분인지 확실하지 않았기 때문에, 슐츠는 두 가지 산 모두를 포함시키기 위해 자신의 특허를 재출원했습니다. 그는 자신이 사용한 성분들의 최적의 비율을 발견했다고 주장하지는 않았지만, 다양한 가죽의 특성과 약간 다른 처리 방법을 고려하여 그가 지정한 비율들은 실제로 유용한 것으로 입증되었습니다. 그가 처음 사용한 용액은 준비된 가죽의 습중량을 기준으로 칼륨 이크로메이트 5%, 농축 염산 2.5% (또는 농축 황산 1.25%)로 구성되어 있었으며, 이 용액들은 공정에 사용될 펌프나 드럼에서 편리하게 사용할 수 있도록 충분한 양의 물에 용해되었습니다. 이 용액에 가죽을 담가서 전체적으로 균일한 노란색이 될 때까지 처리했지만, 탄닌화 효과는 나타나지 않았습니다. 그 다음에는 과잉된 크롬 용액을 제거하기 위해 물을 빼내고, 10%의 하이포설페이트와 5%의 염산으로 구성된 두 번째 용액으로 옮겼습니다. 이 용액에서 가죽은 크롬산이 환원되면서 빠르게 오리알색을 띠게 되었으며, 가죽 전체에 균일한 색이 생기면 탄닌화 과정이 완료되었습니다. 물의 정확한 양은 그다지 중요하지 않으며, 100파운드의 가죽당 20~50갤런(200~500%)의 물을 사용해도 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 단, 약한 용액이 충분히 작용할 시간이 주어져야 합니다. 두 번째 용액에 사용되는 하이포설페이트와 염산의 양은 종종 부족한 경우가 많아, 환원 과정을 완료하기 위해 약간 더 추가해야 합니다. 여기서 일어나는 반응들은 다음과 같은 화학식으로 표현됩니다. 첫 번째 용액의 경우—
수소, 칼륨, 염화칼륨, 크롬산, 물.
K2Cr2O7 + 2HCl = 2KCl + 2CrO3 + H2O
294 + 73 = 149 + 200 + 18

일반적인 농축 염산에는 실제 HCl이 약 30% 정도만 포함되어 있으므로,[116] 2.94부의 이크로메이트를 완전히 분해하려면 약 2.5부의 염산이 필요합니다. 반면 슐츠의 공식에서는 5부의 이크로메이트에 2.5부의 염산이 사용됩니다. 이는 과량에 해당합니다.

과량의 염산으로 인한 사고를 방지하는 데에도, 그리고 과량의 중성염이 크롬산의 작용에 미치는 변화 효과 때문에도 우수한 가죽을 생산하는 데 유용하게 사용된다(82쪽 참조).
[116] 비중이 1.16인 산(32° Tw.)은 중량 기준으로 31.5%의 HCl을 함유하며, 이는 리터당 36.6그램에 해당한다. 따라서 실질적으로 일반 산의 10배 강도에 해당한다. 비중이 1.2인 산(40° Tw.)은 39.1%를 함유하며, 리터당 469그램이다.
두 번째 처리 과정에서 일어나는 반응들은 다소 복잡하다. 1900년 1월부터 ‘게르버’지에 연재된 크롬 태닝에 관한 에이트너의 귀중한 논문들에 따르면, 약간 과량의 염산을 사용할 경우 더 좋은 결과가 얻어진다. 왜냐하면 크롬 욕액에 포함된 염화칼륨이 존재할 때 크롬산은 가죽을 팽창시키는 대신 경화시키기 때문이며, 약간의 팽창 효과를 가진 염산은 이를 상쇄시켜주고 이후의 환원 과정을 용이하게 해준다. 이 두 가지 견해는 서로 모순되지 않는다. 왜냐하면 과량의 이크롬산염은 알칼리성 염으로 작용하여 약간의 팽창 효과를 낳기 때문이며, 용액이 알칼리성이거나 산성일 때가 염화크로뮴이 완전히 분해될 때보다 더 좋은 결과가 나올 가능성이 높다. 에이트너는 젖은 가죽 100부분당 이크롬산염 4부분과 가장 강력한 염산 4부분을 물 400부분에 녹여 사용할 것을 권장한다. 이렇게 하면 건조된 가죽 약 40부분이 얻어진다. 그는 이러한 욕액을 사용하면 두 번째 가죽 처리 과정을 통해 안전하고 경제적으로 가죽을 처리할 수 있다고 말한다. 반면, 과량의 미환원된 이크롬산염이 포함된 욕액에서는 이러한 처리가 불가능하다. 그는 환원 과정에서 산을 점차적으로 추가할 때 일어나는 연속적인 변화에 대해 다음과 같이 설명하지만, 실제로는 반응들이 항상 어느 정도 동시에 진행된다고 지적한다.
[117] 게르버, 297쪽, 1900년.
첫 단계에서는 아주 약간의 산성화만 필요하며, 만약 가죽에 과량의 염산을 사용하여 크롬 처리가 이미 이루어졌다면 이 단계는 생략해도 된다. 크롬산이 소위 “이산화크로뮴”으로 전환되면서 가죽은 갈색으로 변한다(실제로는 염기성 크롬크로메이트, Cr2CrO4(OH)4일 가능성이 높으며, 이는 가열 시 Cr3O6를 생성한다). 황산이 방출되거나 황이 침전되지는 않지만, 욕액 내에서 테트라티오네이트나트륨이 생성된다. 이 반응은 다음과 같이 표현될 수 있다.

(1) 3CrO3 + 6HCl + 6Na2S2O3 = 3Na2S4O6 + 6NaCl + 3OH2 + Cr3O6.

염산을 더 추가하면 피막의 색이 더욱 밝아지며, 액체는 여전히 투명한 상태를 유지한다. 크로뮴산염 대신 크로뮴염화물이 생성되는데, 주요 반응식은 다음과 같다:
(2) 2CrO3 + 12HCl + 6Na2S2O3 = 3Na2S4O6 + 2CrCl3 + 6NaCl + 6OH2.

염산을 더욱 추가하면 다음과 같은 반응에 의해 황이 분리되어 일부는 피막에, 일부는 욕조 내에 침전된다:
(3) 2CrO3 + 6HCl + 3Na2S2O3 = 3Na2SO4 + 3S + 2CrCl3 + 3OH2.

완전히 환원되고 유리 염산이 소모된 후에는, 존재해야 할 과량의 티오황산염을 이용한 추가적인 반응이 일어나어 염기성 크로뮴염이 생성되고, 황도 주로 피막 내부에 침전된다. 반응식은 다음과 같다:
(4) Cr2(SO4)3 + Na2S2O3 + OH2 = 2CrOH.SO4 + SO2 + S + Na2SO4.
(5) 2CrCl3 + Na2S2O3 + OH2 = 2CrOH.Cl2 + SO2 + S + 2NaCl.

따라서 티오황산염 욕조는 환원 작용을 하는 동시에 피막 내에서 황을 침전시키고, 크로뮴염을 염기성 상태로 전환시킨다. 끓는 용액에서는 티오황산염이 모든 크로뮴을 크로뮴 산화물 형태로 침전시키지만, 차가운 상태에서 유리 황산이 존재할 경우에는 크로뮴을 염기성 염으로만 환원시킨다. 아이트너는 염기성 염 대신 적어도 처음에는 황산염-설페이트염이 생성될 가능성을 고려하지 않았는데, 이는 반드시 연구가 필요한 사항이다. 한 가지 염기와 두 가지 산으로 이루어진 그러한 염들은 충분히 존재할 수 있으며, 유기산이 포함된 크로밍 욕조를 사용할 때 이러한 염들이 가죽 처리 과정에 상당한 영향을 미칠 가능성이 매우 높다. 방출된 유리 황은 가죽의 섬유 위나 그 사이에 부분적으로 침전되어 가죽의 부드러움을 높여주며, ‘지방 처리’에 사용되는 오일들에도 화학적으로 작용하기 때문에, 슐츠법 또는 ‘이중 욕조법’으로 만들어진 제품과 앞으로 설명될 ‘단일 욕조법’으로 만들어진 제품 간의 차이의 주요 원인 중 하나가 될 가능성이 있다.

이 책의 범위 내에서는 다양한 종류의 크롬 가죽을 생산하는 공정 방법을 상세히 설명하는 것은 포함되어 있지 않지만, 모든 공정에서 공통적으로 필요한 몇 가지 주의사항은 언급할 수 있다. 크롬 탄닝을 하기 전에 제품에서 석회를 완전히 제거하는 것이 반드시 필요한 것은 아니지만, 이 경우 첫 번째 욕조에 충분한 양의 산을 넣어 유입된 석회를 중화시켜야 한다. 섬유를 부풀리고 분리하기 위해서는 비교적 철저한 석회 처리가 권장되지만, 원칙적으로 크롬 처리를 위한 가죽의 세척이나 처리는 과도하게 이루어져서는 안 되며, 송아지 가죽 처리 과정에서 사용되는 밀가루나 달걀 노른자와 같은 인공 충전제를 사용할 수 없는 크롬 탄닝의 특성상, 가죽의 필수 성분을 너무 많이 제거하지 않도록 계획해야 한다. 때로는 가죽에서 석회를 제거하기 위해 “절임 처리”를 하는데(89쪽), 절임 처리된 가죽은 재절임 없이도 크롬 처리가 가능하며, 이때는 다이크롬산염을 사용한다. 하지만 이 경우 가죽에 함유된 산의 양도 크롬 처리 욕조의 조성을 결정하는 데 고려되어야 한다. 충분한 양의 산으로 절임 처리된 가죽은 중성 다이크롬산염 욕조에서도 크롬 처리가 가능하며, 이는 때때로 편리한 방법이 될 수 있다. 탄닝 과정에서 가죽의 질감이 손상되는 것을 방지하기 위해 가죽에는 종종 몰리브덴산염이나 알루미나 황산염을 이용한 예비 탄닝이 이루어지며, 이러한 물질들은 소금과 함께 크롬 처리 욕조에 넣을 수 있다. 이 경우 헤인첼링 공정에서 언급된 바와 같이 크롬산의 일부가 방출된다. 몰리브덴산염, 크롬-몰리브덴산염, 그리고 나트륨 이황산염과 같은 염류는 크롬 욕조의 산 대신 사용될 수 있지만, 유기산은 사용해서는 안 되는데, 이는 크롬산을 환원시킬 수 있기 때문이다. 크롬 욕조 내의 유리 크롬산의 양은 성공적인 크롬 처리에 있어 매우 중요한데, 이것이 바로 가죽이 흡수하는 크롬의 양과 그에 따른 탄닝 정도를 결정하기 때문이다. 과도한 크롬 처리는 가죽을 거칠고 딱딱하게 만들거나 심지어 연하게 만들어 가죽에 손상을 줄 수 있다. 다이크롬산염이 과도하게 포함된 욕조의 성능을 회복시키려면, 일반적으로 모든 유리 크롬산이 가죽에 흡수되었다고 가정할 수 있으며, 다이크롬산염의 농도를 원래 수준으로 되돌리는 데만 필요한 양만으로는 부족하므로 새로운 욕조를 준비할 때 필요한 양의 산을 모두 사용해야 한다. 아이트너의 산성 크롬 욕조와 같이 크롬산이 모두 방출되는 경우에는 두 번째로 가죽을 넣음으로써 욕조의 성능을 회복시킬 수 있다. 많은 가죽 가공업자들은 복잡한 문제를 피하기 위해…

목욕탕을 다시 만들 때는 한 번 사용한 후에 크롬 용액을 버려야 하며, 그 과정에서 사용된 과량의 이크로메이트도 함께 제거되어야 합니다. 적절한 화학적 처리를 통하면 이러한 작업은 필요하지 않으며, 낭비적일 뿐만 아니라 환원되지 않은 이크로메이트가 가진 극도로 독성이 강한 성질 때문에 문제가 됩니다. 약한 이크로메이트 용액조차도, 특히 따뜻할 경우 손에 심한 발진을 유발할 수 있지만, 용액의 독성이 환원됨에 따라 이러한 현상은 가죽 세공업자들에게는 거의 발생하지 않습니다. 하지만 크롬 용액을 사용하여 가죽을 처리하는 사람들은 그 후에 반드시 환원 용액을 사용하는 곳에서도 작업을 해야 합니다. 사용된 크롬 용액을 분석하는 방법은 L.I.L.B. 142쪽 이후에 설명되어 있습니다. 다만, 알루미늄과 크로뮴 산화물 염이 존재할 경우 산도를 측정하는 방법들은 쉽게 적용될 수 없습니다.

[118] 글라세드 카이드를 만들기 위한 염소 가죽은 매끄러운 질감을 얻기 위해 철저한 처리가 필요하다.

크롬 처리 과정을 거친 후에는 가죽이 잠시 동안 그대로 놓아두어도 큰 손상은 없지만, 빛의 영향으로부터 반드시 보호해야 한다. 빛은 가죽의 크롬 성분을 감소시켜 향후 탄닌 처리 과정을 원활하지 않게 만든다. 약한 또는 중성의 환원 욕조에 가죽을 넣으면 크롬산이 유출되어 낭비될 수 있다. 반면, 강한 환원 욕조에서는 탄닌 처리가 너무 빨리 일어나 가죽의 질감이 손상될 수 있다. 따라서 보통은 약간 강한 환원 욕조를 준비 단계로 사용하여 가죽 표면의 크롬 성분을 고정시킨 다음, 일반적인 강도의 욕조에서 최종 처리를 진행한다. 이렇게 하면 유출 현상은 줄어들지만, 가죽 자체가 손상될 수 있다. 아이트너에 따르면, 산성 욕조에서 크롬 처리된 가죽(즉, 크롬산이 모두 자유 상태인 경우)은 유출 현상이 거의 없다. 환원 처리가 끝나면 가죽을 따뜻한 물로 잘 씻은 다음, 향후 처리 방법은 1회 처리 방식으로 가공된 가죽과 동일하다(211쪽 참조).

물론 실제 작업에서는 아이트너가 206쪽에서 설명한 정해진 단계대로 엄격하게 환원 처리를 진행할 수는 없으며, 여러 과정이 서로 다른 비율로 동시에 진행된다. 하지만 적절한 양의 산을 적절한 시간 간격으로 투입함으로써 대체로 지정된 순서대로 처리할 수 있다. 또한 가죽에 포함된 크롬산의 정확한 양이나 공기 중으로 유출되는 황산의 양을 정확하게 파악할 수 없기 때문에, 이론적 원칙에 따라 환원 처리를 진행할 수는 없으며 최적의 조건은 실험을 통해 찾아내야 한다. 아이트너에 따르면, 물 400부분에 티오설페이트 12부분과 40% 농도의 염산 6부분을 섞으면, 크롬 욕조에서 사용되는 100부분의 젖은 가죽에 대해 4부분의 비크롬산을 처리하는 데 충분하며, 그중 절반에서 3분의 2까지만 가죽에 흡수된다. 또한 비크롬산과 산의 양을 같게 사용할 경우, 환원 처리에 사용되는 산의 양은 5부분으로 줄일 수 있다. 다만, 부분적으로 크롬이 소모된 욕조를 다시 가죽 처리에 사용할 경우, 그 후 완전한 강도의 욕조에서 최종 처리를 진행하면, 한 번의 욕조 처리에 사용된 비크롬산의 거의 전부가 가죽에 흡수될 것이다. 따라서 환원 처리에 필요한 산의 양도 더 많아질 것이다.

황산의 유출이 증가함에 따라 더 빠르게 첨가된다. 물로 미리 희석한 산을 8~10회에 나누어 추가하는 것이 좋으며, 처음에는 빠르게, 작업 후반부에는 서서히 첨가해야 한다. 각 용액을 추가할 때마다 이미 추가된 용액으로 인해 색상 변화가 더 이상 일어나지 않으면 그 다음 용액을 넣는다. 제품의 색이 옅을수록 이러한 변화는 더 빠르게 일어난다. 처음에는 색이 올리브색으로 어두워진 다음 점차 녹색으로 변하고 마침내 파란색이 된다. 제품 전체에 이 색이 균일해지면 더 이상 산을 추가할 필요가 없다. 산성 욕조에서 크롬 처리가 된 제품의 경우, 아이트너는 처음 20~30분 동안은 산이 필요하지 않다고 말한다. 환원이 완료되면 욕조에 충분한 양의 티오황산염이 있어야 하며, 이 경우 제품을 몇 시간 또는 밤새도록 욕조에 그대로 두어 “중화”를 완료할 수 있다. 하지만 아이트너는 이 목적을 위해 물 400부분에 티오황산염 1½부분을 섞은 신선한 욕조를 사용하는 것을 선호한다. 이 욕조는 침전된 후 다음 로트의 제품을 처리하는 데 사용되며, 그때는 티오황산염의 양을 1½부분 줄인다. 환원 과정 중에는 제품을 드럼이나 덮개가 있는 용기에 넣어 계속 움직이게 해야 한다. 1858년 크나프 교수가 발표한 “Die Natur und Wesen der Gerberei”라는 논문에서 그는 염화크롬을 기본으로 하는 크롬 가공 공정을 상세히 설명했는데, 이 공정은 정상 염의 용액에 탄산나트륨을 첨가하여 만들어진다. 하지만 그는 이 방법으로 만들어진 제품이 일반 알루미늄 가공 제품보다 내수성이 뛰어나지 않다고 명시적으로 밝혔다. 그가 왜 이런 오류를 범했는지는 설명하기 어렵다. 왜냐하면 그의 지시에 따라 생산된 가죽은 찬물뿐만 아니라 끓는 물에도 견딜 수 있기 때문이다. 슐츠의 공정이 성공적임이 입증되자, “히포”나 그와 관련된 황산염들 대신 다른 환원제를 사용하여 특허를 우회하려는 많은 시도가 있었다. 그중 황화수소나 알칼리성 황화물의 산성 용액, 특히 다환황화물[119]은 실용적으로 사용될 수 있었지만 티오황산염만큼 편리하지는 않았다. 그러나 곧 특허 가공 회사가 슐츠의 원래 특허들과 함께 이러한 방법들도 도입하게 되었다. [119] “황의 간”이라고도 불리는 이 용액들은 황화나트륨이나 소다를 과량의 황과 함께 끓여서 만든다. 이러한 상황에서 마틴 데니스는 새로운 발견을 통해서든 다른 방법을 통해서든 크나프의 원래 공정을 다시 활용하여 그 공정을 거의 그대로 특허로 등록했으며, 기본적인 크롬 가공액을 판매하기 시작했다.

그 사용에 대한 추가적인 제한이 없다. 이 약품은 침전시키고 세척한 크롬 수화물(과량의 알칼리를 사용하여 크롬-알루미늄 용액을 침전시켜 쉽게 만들 수 있음)을 염산에 용해시켜 포화 상태가 될 때까지 넣은 다음, 용액이 충분히 알칼리성이 될 때까지 탄산나트륨을 첨가하여 제조된다. 이러한 용액은 물로 희석한 뒤 일반적인 방법으로 처리된 가죽에 사용할 수 있으며, 탄닝 과정이 진행됨에 따라 그 효과를 높일 수 있다. 이는 식물성 탄닝액과 유사하다. 이 특허가 유효한지는 의문이다. 왜냐하면 이러한 용액의 사용법이 새로운 것이 아니었으며, 미국에서는 염화물만이 탄닝에 사용될 수 있다는 잘못된 주장에 근거하여 특허가 부여되었기 때문이다. 하지만 크납은 자신의 주장을 염화물에만 국한시키지 않았다. 실제로는 염화물과 황산염 모두 동등하게 적합해 보이지만, 비슷한 결과를 얻으려면 염화물을 황산염보다 더 알칼리성으로 만들어야 한다. 어쨌든 이 특허는 알칼리성 탄닝의 일반 원리를 보호할 수 없으며, 오직 명시된 특정 약품과 제조 방법만을 보호할 수 있다. 곧이어 해당 연구자는 [121], 염산의 양을 적절히 조절하여 다이크롬산염을 설탕과 함께 직접 환원시킴으로써 우수한 크롬 탄닝액을 제조할 수 있음을 보여주었다. 적절한 비율은 염화수소 5몰에 다이크롬산칼륨 1몰이며, 이를 통해 Cr2Cl3(OH)3와 유사한 염이 생성된다. 이 용액은 다이크롬산염 3부분을 적당량의 물에 녹인 뒤, 농축 염산 6부분을 첨가하고, 그 다음 사탕수수 설탕을 점차적으로 넣어 녹색 용액이 될 때까지 처리한 뒤, 전체를 100부분으로 희석하면 된다. 이 용액의 농도는 약 10%의 크롬-알루미늄 용액과 비슷하다. 반응을 시작하기 위해서는 약간의 열이 필요할 수 있지만, 과도한 열은 피해야 한다. 왜냐하면 산화 과정에서 상당한 열이 발생하고 이산화탄소도 많이 생성되어 용액이 격렬하게 거품을 내기 때문이다. 따라서 사용하는 용기는 충분히 큰 것이어야 한다. 사탕수수 설탕 대신 고품질의 포도당을 사용할 수도 있지만, 일부 샘플에는 불순물이 포함되어 보라색 용액이 생성되어 만족스러운 탄닝 효과를 얻을 수 없다. 이 약품은 많은 가죽 가공 공장에서 널리 사용되어 양질의 크롬 가죽을 생산하지만, 제조 시 사용되는 온도에 따라 그 효과가 다소 달라진다. 또한 소다를 사용하여 알칼리성으로 만들고 약간의 염을 첨가한 간단한 크롬-알루미늄 용액에 비해 별다른 장점은 없는 것으로 보인다. 비슷한 방식으로 제조된 것으로는 에버레의 “크로말린”[122]이 있는데, 여기서는 아마도 원유 글리세린과 같은 유기물이 다이크롬산염을 환원하는 데 사용된다.

당분이나 글리세린이 산화되어 생성되는 유기산들도 역시 가죽 태닝 특성에 영향을 미친다. 물론 탄산나트륨을 첨가함으로써 이 용액들의 알칼리성을 더욱 높일 수도 있다. 위에서 설명한 것과 비슷한 강도를 가진 우수한 원액은, 따뜻하지만 뜨겁지 않은 물 80부분에 크롬-알룸 10부분을 녹인 다음, 계속 저어가며 물 10부분에 중탄산나트륨 2.5~3.5부분을 섞은 용액을 첨가하여 만든다. 크롬-알룸은 열을 가하지 않으면 다소 천천히 녹으므로, 이 용액은 동력으로 구동되는 작은 통에서 만드는 것이 가장 좋으며, 혹은 결정체를 용액 표면 근처의 바구니에 띄워서 포화 용액이 아래로 내려오도록 하는 방법도 있다.

[120] Martin Dennis, 미국 특허 495028, 1893년; 511411, 1893년; 7732, 1893년. E. Pat. Gallagher.
[121] Leather Trades Review, 1897년 1월 12일.
[122] Eberle의 독일 특허 119042, 1898년; 130678, 1899년을 참조하라. 이 중 마지막 특허는 적어도 포도당, 당분, 전분의 사용과 관련해서는 위에서 언급된 저자의 1897년 출판물에 의해 선제적으로 제시된 것으로 보인다.
[123] Leather Trades Review. 후속 연구에 따르면 알칼리를 첨가한다면 물의 온도는 그다지 중요하지 않지만, 크롬-알룸은 뜨거운 물에서 어느 정도 분해된다. 비교 실험 결과, 열을 가하여 만든 용액은 차가운 물로 만든 용액보다 더 산성인 것처럼 가죽에 작용하는 것으로 나타났다. Eitner[124]는 알칼리성의 차이가 크롬 용액의 가죽 태닝 특성에 미치는 중요한 영향을 지적했다. 일반적인 크롬 황산염이나 크롬-알룸은 가죽에 빠르고 균일하게 색을 입히며, 그 산성 성질 때문에 가죽이 부풀어 오르지만, 알칼리성 용액으로 즉시 ‘중화’되지 않으면 크롬이 대부분 씻겨 나가어 얇고 옅게 태닝된 가죽이 만들어진다. 크롬 용액의 알칼리성이 높아지면 태닝이 더 천천히 진행되지만 더 완전하게 이루어지며, 색도 더 짙고 파란색에 가까워진다. 또한 물로 세척할 때 제거되는 크롬염의 양도 훨씬 줄어든다. 알칼리성이 과도해지면 용액이 불안정해져 물로 희석될 때 매우 알칼리성인 염이 침전되고, 적당한 알칼리성을 가진 염으로 만들어진 용액보다 더 산성인 용액이 생성된다. 이러한 용액들은 가죽에 매우 부정적인 영향을 미쳐, 너무 산성이거나 너무 알칼리성인 염 모두의 나쁜 영향을 초래한다. 산성이 강한 염의 경우 가죽이 부풀어 오르고 옅은 색을 띠지만, 동시에 실제 태닝 과정은 매우 느리게 진행되며, 극단적인 경우에는 가죽이 제대로 태닝되지 않고 표면만 과도하게 태닝되며, 침전물이 쌓여 가죽의 질감이 연해지거나 심지어 부서지기도 한다.

기본적인 염입니다. 아이트너는 산성이 강한 액체의 효과를 감비에르와 같이 빠르게 침투하여 가벼운 탄닌 처리를 하는 식물성 탄닌제와 비교하고, 알칼리성이 강한 액체의 효과는 발로니아와 같이 더 강한 탄닌 처리를 하는 것과 비교합니다. 일정 한도 내에서는 이러한 사실들을 활용하여 원하는 가죽의 특성에 맞게 액체를 조절할 수 있습니다. 황산염 액체의 경우, 그는 CrOH₅SO₄ 염이 일반적으로 가장 적합하다고 생각합니다. 크롬-알루미늄의 경우에는 소다 결정 286부분 또는 건조한 탄산나트륨 106부분(1몰)을 크롬-알루미늄의 998부분(실제로는 1000부분, 1몰)에 섞어서 만듭니다. (세척용 소다를 사용할 때는 물이 증발하여 흰색이 된 것이 아닌 투명한 결정을 사용해야 합니다.) 소다 대신에 아이트너는 크롬-알루미늄 1000부분과 아황산수소나트륨 248부분(1몰)을 끓여서 방출된 모든 아황산을 제거하고 황을 침전시켜 유사한 알칼리성 액체를 만듭니다. 저자가 수행한 비교 실험에서는 두 용액의 탄닌 처리 효과에 차이가 없었으며, 소다를 사용하는 방법이 더 저렴하고 제조도 더 용이했습니다. 아황산수소나트륨 용액을 끓이지 않으면 더 산성인 액체가 되며, 이 경우 크롬의 일부가 아황산과 결합하여 불안정한 화합물을 형성하는데, 이는 특정 상황에서 유용할 수 있습니다.

[124] 게르버, 1901년, 3쪽 이하.

아이트너는 크롬 염과 유기 화합물이 결합된 다양한 종류의 크롬 용액을 만들었다고 말합니다. 이러한 유기 화합물들은 가죽과 반응하여 더 부드럽고 완만한 탄닌 처리 효과를 낳습니다. 하지만 그는 이러한 용액들의 제조 방법에 대해서는 자세히 설명하지 않았습니다. 이러한 용액들은 흐루샤우에 위치한 “에르스테 오스트리히셰 소다-파브릭”에서 상업적으로 생산됩니다. 저자는 알칼리성 액체를 만들 때 크롬-알루미늄 10부분에 설탕 3부분, 혹은 더 좋게는 포도당을 첨가하면 훨씬 더 부드럽고 탄력 있는 가죽이 만들어진다는 것을 발견했습니다. 이 가죽은 건조 후에도 매우 부드러우며, 지지대나 지방 처리를 할 필요도 없습니다. 아마도 비슷한 효과를 내는 다른 유기 화합물들도 많이 있을 것입니다. 아주 소량의 중성 타르트레이트나 락테이트, 그리고 다른 여러 유기 염이나 산들을 첨가하면 용액의 겉보기 알칼리성을 낮추는 데 효과적입니다. 이러한 물질들도 매우 알칼리성이 강한 액체와 함께 사용될 수 있을 것입니다. 포도당을 직접 환원시켜 만든 탄닌 처리 액체들이 만족스럽지 못한 결과를 보이는 것은 산화 과정에서 소량의 유기 산이 생성되었기 때문일 가능성이 높습니다.

소다를 충분히 첨가함으로써 이러한 가공액들을 탄닝에 사용할 수 있다는 것이 밝혀졌습니다. 확실한 성분을 가진 염기성 용액에 이미 알려진 유기물질을 직접 첨가하는 방법이, 유기물 산화 과정에서 얻어지는 다소 불확실한 생성물들을 사용하는 것보다 더 만족스러운 크롬 탄닝 결과를 가져올 가능성이 높습니다. 첨가해야 할 염의 양은 가죽에 원하는 특성과 염화물 용액인지 황산염 용액인지에 따라 달라집니다. 염화물 용액의 경우 가죽의 부드러움을 높여주지만 과도하게 사용하면 가죽이 평평해질 수 있습니다. 반면 황산염 용액의 경우 크롬 황산염을 동등한 염화물로 전환시켜 그 염기성을 실질적으로 낮추는데, 아이트너가 지적했듯이 이 염화물은 염기성이 낮은 염이므로 그 사용으로 인한 이점은 거의 없습니다. 가죽에 주름이 생기는 것을 방지하기 위해서는 매우 약한 용액부터 시작하는 것이 가장 좋으며, 같은 목적으로 알루미나 염을 이용한 예비 탄닝을 하거나, 첫 번째 용액에 명반이나 알루미나 황산염 및 염을 첨가할 수도 있습니다. 크롬 염이 섬유에 잘 결합하기 때문에 알루미나 염이 과도하게 존재해도 크롬 탄닝이 가능합니다. 크롬 명반 10파운드는 젖은 가죽 100파운드를 탄닝하는 데 사용될 수 있지만, 처음 처리할 때는 더 많은 양이 필요합니다. 시간을 절약하기 위해 꽤 강한 용액을 사용하여 가죽을 탄닝할 수도 있습니다. 용액은 사용하면서 점차 산성화되는 경향이 있으므로, 용액의 성분을 더 강하게 만들기 전에 소다 용액을 추가해야 할 수도 있습니다. 추가로 필요한 염의 양은 매우 적은데, 가죽이 그 염을 소량만 흡수하기 때문입니다. 용액에 황산염이 점차 많아지면, 나무껍질 용액처럼 그 용액을 버리고 새로운 용액을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 오래된 용액을 사용할 경우, 사용하기 전에 소다로 중화할 필요는 없습니다. 아이트너의 연구에 따르면 염기성이 낮은 용액을 사용하면 색상이 더 균일하게 나오고 가죽에 주름이 생기는 현상도 줄어듭니다. 앞서 설명한 것과 같은 염기성 크롬 용액도 크롬 복합 탄닝에 사용될 수 있습니다. 일반적으로는 먼저 약한 식물성 탄닝을 거친 후 크롬 탄닝을 하는 것이 가장 좋으며, “페르시안”이나 동인도산 가죽과 같이 가볍게 탄닝된 가죽도 이 처리를 통해 크롬 탄닝된 가죽과 유사한 특성을 얻을 수 있습니다. 알칼리성 용액을 사용하여 가죽을 먼저 탄닌 제거 처리하면 그 효과가 더욱 증가합니다(241쪽 참조). 현재 데니스 외에도 여러 회사에서 바로 사용할 수 있는 염기성 크롬 용액을 공급하고 있습니다. 탄닝에 걸리는 시간은 물론 가죽의 두께에 따라 달라지며, 송아지 가죽의 경우 보통 며칠이 걸립니다.

드럼을 이용한 처리로 인해 속도가 훨씬 빨라진다. 가죽의 탄닌 처리는 일반적으로 패들을 사용하는 방법이 가장 효과적이지만, 용기나 통에서 반복적으로 처리하는 방법도 가능하며, 매우 부드러운 질감이 필요한 경우에는 현탁 상태에서 처리하기도 한다. 가죽이 최종 액체에서 꺼난 후에는 24시간 정도, 혹은 며칠 동안 그대로 두면 좋은데, 이렇게 하면 여분의 크롬 액체가 제거되어 탄닌 처리가 더욱 완전해진다. 그 다음에는 충분한 온수로 씻어서 크롬 색이 사라질 때까지 처리한다. 이 가죽들은 젖은 상태로 거의 무제한으로 보관할 수 있는데, 염색되지 않으며 쌓아둔 상태에서도 변질될 가능성이 거의 없다. 이제 이 가죽들은 “두 번의 세척 과정”을 거친 가죽과 같은 단계에 도달했으며, 그 이후의 처리 방법은 두 경우 모두 동일할 수 있다.

두 가공 방법 모두에서 섬유에 고정된 크롬염은 분명히 염기성 성질을 가지고 있지만, 시간이 지나면서 가죽에 해를 끼치고 그 이후의 처리 과정에서 심각한 문제를 일으킬 만큼의 산성 물질도 함유되어 있다. 더 나아가기 전에 이러한 산성 물질을 제거하거나 중화시켜야 한다. 지방 용액 처리 과정에서 발생하는 대부분의 문제들은 세척 및 중화 과정에서의 소홀함이나 실수에서 비롯된다고 할 수 있다. 이 과정의 어려움은 산성 물질을 극소량만 남길 필요가 있으면서도 완전히 제거해서는 안 된다는 점에 있다. 크로뮴 산화물 자체는 가죽을 탄닌 처리하는 데 효과가 없으며, 강알칼리가 과도하게 사용되면 가죽이 딱딱해지고 질겨진다. 붕사는 가장 안전한 중화제 중 하나로, 가죽의 습중량의 약 3%를 1/2% 농도의 용액 형태로 사용하면 된다. 아이트너는 중탄산나트륨을 사용할 것을 권장하는데, 이는 비중 1.5인 용액 형태로 판매되며 붕사보다 효과가 더 강하면서도 가격이 훨씬 저렴하다. 중황산나트륨과 표백제를 함께 사용하면 단독 사용할 때보다 더 빠르고 완전하게 중화될 수 있다. 약한 산의 염들도 사용할 수 있으며, 이러한 산들은 중화가 지나치게 진행되는 것을 막는 조절 작용을 한다. 탄산나트륨이나 중탄산나트륨, 혹은 암모니아도 사용할 수 있지만, 이들을 사용할 경우 중화가 제대로 이루어지지 않거나 과도한 처리가 일어날 위험이 있다. 표백제(탄산칼슘)를 사용한 철저한 처리도 효과적이다. 표백제를 사용하면 과도한 처리의 위험이 없지만, 경우에 따라서는 남아 있는 표백제와 침전된 황산칼슘이 후속 처리 과정에서 문제를 일으킬 수 있다. 어쨌든 중화는 리트머스 종이에 산성 반응이 나타나지 않을 정도로만 진행되어야 한다.[125] Procter and Griffith, Journ. Soc. Chem. Ind., 1900, p. 223.

“1회 처리 가죽”과 “2회 처리 가죽”의 차이를 초래하는 주된 원인 중 하나는 후자에 함유된 유리 황 때문일 가능성이 높습니다. 이러한 황은 크롬 용액을 제거하지 않은 채 습식 상태의 가죽을 과량의 하이포설파이트 용액이나 알칼리성 폴리설파이드 용액으로 처리함으로써 “1회 처리 가죽”에도 유입될 수 있으며, 이 과정에서 가죽의 성분도 중화됩니다. 크롬 용액의 산도가 높을수록 유입되는 황의 양도 많아집니다. “2회 처리 가죽”과 “1회 처리 가죽”을 구별하는 가장 간단한 방법은 은화를 종이에 싸서 가죽 조각과 함께 물속이나 다른 따뜻한 곳에 한 시간 정도 두어 보는 것입니다. 황이 존재하면 은화가 검게 변합니다. 물론 황 처리가 된 “1회 처리 가죽”도 같은 반응을 보일 것입니다.

이제 가죽에 염색과 지방 처리를 해야 합니다. 이 두 가지 작업 중 어느 것을 먼저 할지는 상황에 따라 달라집니다. 대부분의 가죽은 지방 처리 전에 염색하기가 더 쉽지만, 많은 염료들이 알칼리성 지방 처리액에 용해되기 때문에 색상이 상당히 손실될 수 있습니다. 이를 보완하기 위해 적절한 아닐린(산성) 염료를 지방 처리액에 용해시킬 수 있습니다.

“블루백링”은 일반적으로 지방 처리 전에 메틸 바이올렛이나 다른 아닐린 염료를 사용하여 가죽에 염색하는 과정입니다. 로그우드를 함께 사용하면 매우 짙은 보라색이 나오기도 합니다. 필요한 경우 가죽을 깎거나 분할하는 작업도 블루백링 전에 해야 합니다.

지방 처리액은 비누와 기름의 에멀젼으로, 크롬 처리된 가죽의 경우 중화가 충분히 이루어졌다면 가능한 한 중성에 가까워야 합니다. 하지만 가죽에 산성 성분이 남아 있으면 중성 지방 처리액이 기름진 덩어리로 침전됩니다. 이 문제는 약간의 암모니아나 붕사를 추가하거나 비누 용액만으로 다시 지방 처리를 함으로써 해결할 수 있습니다. 하지만 가죽 세척이 불완전하여 용해성 크롬염이 남아 있다면, 점성이 있는 크롬 비누가 형성되어 가죽에 달라붙게 되며, 가죽에 손상을 주지 않는 용매로는 거의 제거할 수 없습니다.

사용되는 비누와 기름에 있어서는 상당한 유연성이 있습니다. 제 경험상 가죽의 습중량에 대해 카스터오일 비누 1.5%, 카스터오일이나 올리브오일 0.75%를 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 하지만 많은 제조업체들은 부드러운 비누나 커드 비누 등을 카스터오일, 올리브오일, 대구기름 또는 네이츠풋오일과 함께 사용하기도 합니다. 아이트너는 올리브오일과 올리브오일 칼륨 비누가 가장 적합하다고 생각하며, 특히 이를 사용할 때 주의해야 한다고 경고합니다.

백색의 반응물을 생성할 뿐만 아니라 가죽에 불쾌한 썩은 냄새를 유발하기 쉬운 건조유나 라우르산을 함유한 오일(네이츠풋 등)은 사용해서는 안 됩니다. 생선기름도 적합하지 않지만, 광물성 오일은 종종 지방용액의 유용한 성분으로 사용됩니다. 울지방도 훌륭한 지방용액이 되지만, 광택 처리가 필요한 제품에는 적합하지 않습니다. “터키레드 오일”(황산화 카스토르)은 비누 없이 따뜻한 물과 섞어서 지방용액으로 사용할 수 있으며, 지방용액 처리 후 섬세한 색상을 염색해야 하는 경우에 추천됩니다. 하지만 이 오일은 가죽을 경화시키고 부드럽게 만드는 부정적인 효과가 있다고 합니다. “라노소프”와 같이 울지방의 사포닐화 가능 부분으로 만든 일부 비누들도 올리브오일, 카스토르오일 또는 다른 오일들과 함께 사용하면 효과적입니다. 가죽에 광택 처리를 할 경우, 지방용액의 사용량은 매우 적절하게 조절해야 합니다. 지방용액은 철저히 유화되어야 하며, 보통 따뜻한 상태에서 사용됩니다. 가죽을 약간 건조시키거나 압착하면 용액이 더 잘 스며들지만, 지방용액 처리 및 염색 전에 가죽이 완전히 마르면 안 됩니다. 단, 사전에 글리세린, 포도당, 트리클 또는 흡습성 염류로 처리하여 다시 젖게 할 수 있도록 해야 합니다. 자주 언급되듯이 크롬 가죽은 비누나 지방으로 처리하지 않으면 “방수” 기능이 없으며, 겉보기에는 쉽게 젖지만 완전히 건조된 후에는 더 이상 물을 흡수하지 못해 만족스러운 염색이나 충전이 불가능합니다. 크롬 가죽을 염색되지 않은 상태로 유지하기 위해 때때로 글리세린이나 시럽을 지방용액에 섞기도 하지만, 이 물질의 수분 성분이 완전히 흡수되지 않아 다소 낭비가 발생합니다. M. C. 램 씨는 지방용액 처리 후 스펀지를 사용해 가죽의 결 방향으로 글리세린 용액을 바름으로써 이 문제를 해결합니다. 이 방법을 사용하면 가죽을 안전하게 건조시켜 고정하거나 면도할 수 있습니다. 크롬 가죽은 많은 산성 아닐린 염료로도 매디엔트 없이 염색할 수 있습니다. 염기성 염료의 경우는 가죽을 먼저 식물성 탄닌이나 감비어, 혹은 감비어와 수마크의 혼합물로 처리해야만 고정됩니다. 감비어는 가죽을 경화시키고 탄력을 줄이거나 오히려 부드럽게 만드는 경향이 있으므로 크롬 가죽에 탄닌을 사용할 때는 매우 주의해야 합니다. 하지만 염료에 소량의 탄닌이 포함되면 광택 처리에 도움이 될 수 있습니다. 염색하기 전에 탄닌을 타르타르 에메틱으로 고정시키거나, 갈색이나 노란색의 경우에는 티타늄 칼륨 옥살레이트 용액을 사용하는 것이 좋습니다. 이 용액 자체도 훌륭한 황갈색을 만들어냅니다.

탄닌. 탄닌과 티타늄 염을 별도의 욕조에서 사용하는 대신, 감비에르나 가죽 염색용 추출물(오크나무, 밤나무 등)의 양을 티타늄 염의 양과 거의 같게 하여 둘을 혼합하여 사용할 수 있으며, 티타늄 탄노옥살레이트 용액을 사용할 수도 있다. 크롬 가죽은 다양한 염색용 목재를 사용해 염색할 수 있으며, 이때 존재하는 크롬 성분이 염료를 고정시켜 주지만 색상은 대체로 칙칙하며, 로그우드를 사용했을 때는 거의 검은색에 가깝다. 매우 오래 지속되는 훌륭한 검은색을 얻으려면 로그우드로 염색한 후 드럼에서 뜨거운 티타늄 옥살레이트 용액으로 마감 처리를 하는 것이 좋다. 가죽 염색 시 크롬 용액에 약간의 철-알루미늄을 추가하면 로그우드를 사용해 가죽을 검은색으로 염색하는 데 도움이 되며, 가죽 속 깊이 스며들도록 하는 데에도 효과적이다. 여러 종류의 아닐린 계열 검은색 염료, 특히 바디셰 아닐린 운트 소다 팩토리의 “코르볼린”, 카셀라의 “레더 블랙 C”, 클라우스 & 레의 크롬-블랙 등은 붓질이나 염색을 통해 매우 만족스러운 검은색을 만들어낸다.
크롬 가죽은 유리나 마노 아래에서 혈액이나 단백질 혼합물을 사용해 일반적인 방법으로 광택 처리를 할 수 있지만, 충분한 압력과 반복적인 처리가 필요하며, 지방 처리 과정에서도 많은 주의가 요구된다. 광택 처리를 위해서는 미리 바베리 주스나 유당산·타르타르산 용액에 약간의 설탕을 섞어 사용하기도 한다. 크롬 가죽의 광택 처리 과정에서 발생하는 어려움들은 대부분 가죽에 함유된 천연 지방이나, 지방 처리에 사용된 기름의 양이 과도하거나 적절하지 않기 때문이다.

제16장. 식물성 탄닌을 이용한 가죽 처리 공정의 원리

식물성 탄닌을 이용해 가죽을 생산하는 공정은 생산하고자 하는 가죽의 종류에 따라 사용되는 재료와 소요 시간 면에서 크게 달라진다. 두꺼운 가죽을 사용하며 탄닌이 가죽 속으로 스며들도록 하는 유일한 수단이 확산 작용인 경우에는 수개월이 걸리는 경우가 많지만, 얇은 가죽의 경우에는 기계적인 힘을 이용해 탄닌 용액을 섬유 사이로 순환시켜 몇 시간 안에 처리가 완료될 수 있다. 단단한 가죽과 부드러운 가죽을 생산할 때 필요한 용액의 강도 차이, 그리고 용액에 함유된 산과 탄닌의 상호작용도 제품의 품질에 영향을 미친다.

원칙적으로 가장 단순한 탄닌 처리 방법은 아마도 전통적인 신발용 가죽 제조 방식일 것이다. 이 방법에서는 먼저 가죽에 석회를 바르고 털과 살코기를 제거한 후, 가장 가치 있는 부분인 ‘버트’ 부분을 나머지 부분과 분리하여 별도로 탄닌 처리를 한다. 버트 부분은 석회를 제거하기 위해 물로 씻는데, 이 과정에서 사용되는 물에 포함된 유기탄산이나 수산화칼슘(일시적 경도), 혹은 공기 중의 유기탄산에 의해 석회가 탄산화되거나 고착되는 것을 막기 위해 매우 주의를 기울여야 한다. 이러한 다소 원시적인 방법으로는 석회의 일부만 제거할 수 있을 뿐이며, 석회가 여전히 알칼리 상태에 있으면 가죽 섬유에 굳건히 남아 있기 때문이다. 최근에는 보다 효과적으로 석회를 제거하기 위해 세척 외에도 약한 산성 용액을 사용하는 경우가 많으며, 이를 통해 초기 용액의 색상이 상당히 개선된다. 버트 부분을 계속 움직이면서 100갤런당 약 4파운드의 농도로 젖산(철이 없는 것)이나 붕산 용액을 사용하는 것도 표면의 석회를 제거하고 색상을 개선하는 가장 안전하고 효과적인 방법 중 하나이다. 물론 더 강한 무기산도 신중하게 사용하면 효과적일 수 있다(제13장 참조).

산을 사용하든 안 하든, 현재는 보통 가죽 조각들을 오래되고 거의 소진된 탄닌 용액이 담긴 깊은 구덩이에 담아둡니다. 이 용액들에는 탄닌 제조에 사용되는 당분 성분이 발효되면서 생성된 일정량의 젖산과 아세트산이 포함되어 있으며, 경우에 따라서는 원료 자체에 이미 존재하던 약한 산들도 들어 있습니다. 이러한 산들은 성공적인 탄닌 처리에 매우 중요하며, 그 효과는 두 가지입니다. 첫째, 가죽 조각에 남아 있는 석회질을 중화시켜 제거해줍니다. 둘째, 가죽 조각을 약간 산성 상태로 만들어 용액 속에서 부풀어 있게 유지시키는 동시에 탄닌이 서서히 섬유 속으로 스며들어 가죽을 염색할 수 있도록 합니다. 특히 추출물을 대량으로 사용하는 현대의 가공 공장에서는 용액의 자연적인 산성도만으로는 이러한 목적을 달성하기에 충분하지 않은 경우가 많습니다. 그러면 석회질이 탄닌 성분과 결합하여 가죽 조각들이 즉시 변색되거나 건조 과정에서 산화되어 어두워지게 되며, 가죽도 충분히 부풀어 오르지 못합니다. 이러한 문제를 피하기 위해 때로는 용액에 인공적으로 산을 첨가하기도 합니다. 일반적으로 강한 무기산을 용액에 직접 섞는 것은 바람직하지 않지만, 젖산과 아세트산을 사용하거나, 심지어 옥살산을 적당한 양만큼 첨가하여 용액 내의 석회질을 침전시켜 제거함으로써 그와 결합되어 있던 유기산을 방출시킬 수 있습니다. 옥살산의 사용은 가죽에 매우 강력한 팽창 작용을 일으키므로 이 정도를 넘어서서는 안 됩니다. 산에 의해 과도하게 팽창된 가죽은 어두운 색을 띠고 쉽게 부서집니다.

가죽 조각들이 용액에 10일에서 2주 정도 담겨 있은 후에는 보통 “핸들러”라고 불리는 구덩이들에 넣어집니다. 이 구덩이들은 6개, 8개, 또는 10개씩 연속적으로 배열되어 있으며, 각 구덩이에는 같은 수의 가죽 조각들이 담겨 있습니다. 매일 가장 어린 가죽 조각들이 담긴 구덩이에는 가장 약한 용액이 공급되고, 새롭고 더 강한 용액은 시리즈의 시작점이 되는 구덩이로 공급됩니다. 그곳에는 가장 오래되고 가장 많이 탄닌 처리가 된 가죽 조각들이 옮겨지며, 그 다음 구덩이로도 용액이 공급되는 식으로 계속됩니다. 결국 가장 어린 가죽 조각들이 이전에 마지막에서 두 번째였던 위치를 차지하게 됩니다. 이런 방식으로 각 가죽 조각들은 점차적으로 강도가 증가하는 용액을 거치게 되며, “핸들러”에 있는 동안 용액의 강도는 약 20° Bkr.(비중 1.020)에서 약 40° Bkr.(비중 1.040)까지 상승합니다. 이 과정에서 가죽 조각들은 완전히 또는 거의 완전히 염색되며, 그 후 “레이어링” 단계를 거칠 준비가 됩니다.

전처리 과정에서는 나무 껍질 가루나 다른 탄닌 원료가 자주 사용된다. 층별 처리법의 차이점은 훨씬 더 많은 양의 이러한 원료가 사용되고, 더 강력한 액체가 사용되며, 탄닌 처리가 진행됨에 따라 일주일에서 한 달, 심지어 6주에 이르기까지 더 오랜 시간 동안 그대로 두는 점이다. 처리용 액체는 주로 기존의 층들에서 얻어지지만, 때로는 추출액 등을 섞어 약한 액체를 만든 뒤 그것을 더 강화하기도 한다. 신발 밑창용 가죽을 제조할 때에는 매우 다양한 재료가 사용된다. 오크나무 껍질은 가장 오래 사용된 재료 중 하나이며, 품질 면에서도 매우 우수하지만, 탄닌 함량이 낮고 가죽의 무게가 가벼워 비용이 많이 든다. 발로니아는 무게가 무거우며 튼튼한 가죽을 만들어주는 인기 있는 재료로, 많은 양의 탄닌이 함유된다. 현재는 오크나무, 밤나무, 헴록나무 껍질 추출물이 널리 사용되고 있으며, 이는 주로 처리용 액체를 더 강화하는 데 사용된다. 그 목적은 재료 비용을 줄이고 시간을 절약하며 가죽의 무게와 견고함을 높이는 것이다. 추출물을 사용하는 곳에서는 처리용 액체의 강도가 120°에서 150° Bkr.(비중 1.12~1.15)에 이르기도 하지만, 순수한 오크나무 껍질만을 사용하는 곳에서는 30°나 35° Bkr.를 넘기가 어렵다. 게다가 이러한 수치도 같은 액체를 반복적으로 강화함으로써야만 얻을 수 있으며, 그 과정에서 많은 양의 비탄닌 성분들이 축적된다. 하지만 가장 경험이 풍부한 가죽 가공업자들은 겉보기상의 강도는 낮더라도 액체를 정기적으로 교체하는 것이 더 좋은 결과를 가져온다고 생각한다. 가죽이 충분한 시간 동안 처리 과정을 거쳐 가능한 최대의 무게와 견고함을 갖추면, 이제는 깨끗하고 약간 약한 액체나 따뜻한 물로 씻은 뒤 건조시켜 마무리 작업을 진행한다. 이 마무리 과정은 거의 전적으로 기계적인 방식으로 이루어지므로, 본 서적의 범위를 벗어나므로 간단히 설명하는 것으로 충분하다.

그림 39 — 윌슨의 타격 기계.

적어도 과거에는 랭커셔와 체셔 지역에서 널리 사용되던 가공 방식은 최고의 가공 기법의 전형으로 볼 수 있다. (오늘날에는 다양한 가공 방법들이 널리 알려져 있어 더 이상 특정 지역에 국한되지 않으며, 제품의 품질과 가죽의 상태에 따라 달라진다.) 과거에는 주로 나무껍질을 이용해 가죽을 처리했는데, 이때는 가죽을 젖은 상태 그대로 채취하여 둥근 막대나 돌과 브러시를 사용해 광택이 완전히 사라질 때까지 문질렀다. 그 다음에는 가죽의 결을 따라 약간의 기름을 발라 반건조 상태로 만든 뒤 쌓아두어 진정시킨 다음, 그림 29에 나타난 것과 같은 삼각형 모양의 두 개의 손잡이가 달린 도구인 “핀”을 사용해 가죽을 두드렸다. 하지만 현재는 이 도구 대신 그림 39에 나타난 윌슨의 타격 기계가 널리 사용된다. 이 기계에서는 관절이 있는 팔에 칼이나 돌, 브러시 등이 부착되어 있어, 천천히 회전하는 실린더 위에 놓인 가죽을 가공한다. “핀”을 사용하는 목적은 이전에 문질러서 제거했던 광택이나 오물을 제거하는 것보다는 가죽의 결을 매끄럽게 하고 평평하게 만드는 데 있다. 추가로 건조시킨 후에는 다시 한 번 “핀”을 사용해 가공하며, 그 다음에는 가죽이 거의 마른 상태에서 무거운 물건을 사용해 두 번 더 굴린다. 과거에는 직경 5인치, 길이 9인치 정도의 매끄러운 황동 롤러 위에 무거운 물건들을 올려놓고 긴 나무 손잡이를 사용해 이 작업을 수행했다.

단단한 목재나 아연판으로 된 바닥입니다. 이러한 원시적인 장치를 거의 완전히 대체한 기계 중 하나가 그림 40에 나와 있으며, 주로 내장물이나 일반적인 종류의 제품들을 가공하는 데 사용됩니다. 더 나은 가공 효과를 얻으려면 그림 41에 나와 있는 윌슨이 고안한 이중 롤러와 같은 장비를 사용하는 것이 좋습니다. 압착 후에는 적당한 열을 이용해 제품을 빠르게 건조시키고, 그림 42에 나와 있는 것처럼 솔로 문질러 광을 낸 다음 판매할 준비가 됩니다. 도구는 다르지만, 이 공정은 프랑스와 벨기에에서 사용되는 “vache lissée” 방식과 거의 동일하며, 지방과 오일을 사용하지 않는 점만 빼면 가죽을 처리하는 방식과도 매우 유사합니다.

그림 40 — 내장물 압착 롤러.

방금 설명한 비교적 복잡한 방법과는 대조적으로, 미국식 가공 방식은 변색이 일어나지 않는 물질을 사용하여 가죽 전체를 태닝하는 방식입니다. 이 경우에는 가죽을 문지르고 다듬는 과정이 필요합니다.

완전히 생략됨: 가죽은 통에서 완전히 건조되며, 이 과정을 통해 검은색의 액체가 제거되어 색상이 더욱 좋아집니다. 그 다음 가죽에 물을 뿌려 다시 부드럽게 한 뒤, 빠르게 회전하는 진자형 롤러 아래에서 강하게 롤링 처리됩니다. 이 과정에서 가죽이 매끄러워지는 동시에 광택도 나게 됩니다. 이처럼 간단한 과정만으로도 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

그림 41 — 윌슨의 이중식 버트 롤러.

잉글랜드 서부 지역에서는 여전히 남아메리카산 가죽을 사용하여 무거운 종류의 가죽을 생산하고 있습니다. 이 가죽들은 발로니아 성분이 다량 함유된 염료를 사용해 염색되기 때문에 표면에 황변 현상이 심하게 나타납니다. 이 황변 현상을 제거하려는 시도는 하지 않습니다. 왜냐하면 그렇게 하면 가죽의 무게와 단단함이 너무 줄어들기 때문입니다. 대신 가죽에 약간의 기름을 발라 색상을 보존한 뒤 걸어서 부분적으로 건조시킨 다음, 쌓아놓고 다시 부드럽게 만듭니다. 그 다음 가죽의 결 방향 부분에 비누와 물을 바르고, 여기에 약간의 기름을 섞어 사용합니다. 그런 다음 핀이나 기계를 사용해 황변된 부분을 눌러줍니다. 핀이나 기계는 다소 둔한 형태여야 하며, 가죽의 결을 매끄럽게 하고 압축해주면서도 가죽에 과도한 손상을 주지 않도록 적절한 각도로 조절됩니다. 약간 더 건조된 후에는 다시 한 번 같은 과정을 반복하고, 가죽을 물로 씻은 뒤 계속 롤링 처리합니다. 마지막으로 염료 혼합물을 사용해 가죽에 색을 입히는데, 이 염료에는 보통 흰색 성분이 다량 포함되어 있습니다.

때로는 황토색, 크롬옐로우, 주황색 등을 섞어 프랑스식 분필 색상을 만들기도 하며, 가죽 처리공이 원하는 색조나 깨끗하게 세척된 가죽의 색을 최대한 모방할 수 있는 색상을 사용하기도 합니다. 보통은 접착제와 오일을 섞어 사용하거나, 때로는 오일과 탄닌 용액을 섞어 사용하기도 합니다. 이 혼합물을 잘 문질러 바른 뒤 천으로 평평하게 다듬고, 그 다음 브러시로 광을 내줍니다. 그 후 제품을 말리고 다시 브러싱을 합니다. 작업이 잘 이루어졌다면 깨끗하게 세척한 것과 구분하기 어렵으며, 비용도 훨씬 저렴합니다.

그림 42 — 브러싱 기계.

첫 번째 방법과 중간 단계에 해당하는 또 다른 방법으로, 과거 런던에서 많이 사용되던 방식은 위와 같은 과정을 거치되 물을 더 많이 사용하고, 처음 세척할 때 핀을 이용해 가능한 한 많은 얼룩을 제거한 뒤 물과 브러시를 활용해 세척을 돕는 것이었습니다. 불투명한 염료 대신, 일반적으로 세척과 첫 번째 롤링 사이나 두 번의 롤링 사이에 안나토 추출물이나 아닐린 염료 혼합물과 같은 투명한 색상을 사용하여 얼룩의 흔적을 가리고 가죽의 약간의 손상을 덜 눈에 띄게 했습니다.
제품이 탄닌 용액에 담가지기 전까지의 제조 과정에 대해서는 이전 섹션들에서 이미 자세히 설명했습니다. 이 단계에서는 가죽에 포함된 석회와 여러 화학물질들 사이에 복잡한 반응이 일어납니다.

액체에 포함된 유리 식물성 산과 탄닌들이 있으며, 이 세 가지 요소의 적절한 조절이 공정의 성공뿐만 아니라 전체 제조 과정의 성공에도 매우 중요합니다. 만약 석회의 양이 존재하는 산의 양보다 많으면, 그것은 가죽 표면의 탄닌들과 불용성 화합물을 형성합니다. 이러한 화합물들이 공기와 접촉하지 않으면, 더 산성이 강한 액체 속으로 들어갈 때 다시 용해되지만, 쉽게 산화되어 더 이상 제거할 수 없는 검은색 물질이 됩니다. 완성된 가죽에 이러한 물질들이 남아 있으면 건조 과정에서 가죽이 어두워지는 주된 원인이 됩니다. 석회 처리된 가죽이 공기 중의 이산화탄소나 유리 이산화탄소, 혹은 물에 용해된 탄산칼슘(“일시적 경도”, 94쪽)에 노출되면 표면에 탄산칼슘 침전물이 형성됩니다. 이는 유리 석회보다 훨씬 제거하기 어렵으며, 가죽 가공업자들에게 큰 손실을 초래하는 얼룩과 변색의 가장 흔한 원인입니다. 이러한 얼룩들은 과도하게 산화되지 않았다면 약한 온수에 설퍼산을 첨가하여 처리함으로써 제거할 수 있지만, 이 방법은 다른 문제를 야기할 수 있으므로 권장되지 않습니다. 가장 좋은 해결책은 가죽을 털어내는 순간부터 액체에 넣기 전까지 항상 약간의 석회가 포함된 물 속에 보관하거나, 적어도 이산화탄소가 없는 물 속에 보관하는 것입니다. 산을 사용하여 석회를 제거할 때는 필요한 산의 양을 한 번에 모두 투입하는 것이 가장 좋습니다. 그래야 산이 가죽 내부로 침투하여 과도한 석회와 반응하기 전에 표면의 탄산염들을 효과적으로 제거할 수 있습니다. 이는 가죽을 처리할 때와는 정반대의 방법입니다. 가죽 처리 시에는 어떤 부분에서도 과도한 산성이 생기지 않도록 석회를 가능한 한 균일하고 완전하게 제거하는 것이 목표입니다. 물론, 신발용 가죽의 경우에도 표면에 산에 의한 부풀어 오름이 남아 있는 상태에서는 액체에 넣어서는 안 됩니다. 하지만 석회를 제거한 후 가죽을 찬물에 잠시 담가두면, 과도한 산을 사용하지 않았다면 이러한 현상은 곧 사라집니다(153쪽 이하 참조). 만약 용액 내의 유리 산의 비율이 적절하다면, 가죽 내부에 약간의 석회가 남아 있는 것이 오히려 유리할 수 있습니다. 석회는 염색 초기 단계에서 가죽을 팽팽한 상태로 유지시켜주고, 탄닌이 더 빠르게 침투하도록 도와주며, 가죽이 평평하거나 처진 상태로 액체에 들어갈 때 생기는 주름이나 변형을 줄여줍니다.

가죽의 결은 종종 약간 모호할 수 있습니다. 물론, 가죽이 주름지거나 구겨진 상태에서 탄닌 용액에 담그여 그 형태가 고정되고 영구적으로 유지되는 경우에는 별도의 설명이 필요 없습니다. 이러한 현상은 가죽을 처리할 때의 부주의나, 가죽을 막대기에 걸어두는 방식 때문에 발생할 수 있으며, 이로 인해 긴 주름이 생기고 나중에 제거하기 어려워집니다. 하지만 일반적으로 가죽의 결이 생기는 것은 가죽 표면이 특정 부분에서만 탄닌에 의해 고정되는 반면, 가죽의 내부 조직은 탄닌 처리가 진행됨에 따라 더 넓은 상태가 되기 때문입니다. 평평하고 부풀어 오르지 않은 상태의 가죽은 부풀어 오른 상태보다 더 얇고 섬유도 더 가늘고 느슨하여, 그 결과 가죽의 표면적이 더 커집니다. 만약 가죽의 결이 탄닌에 의해 염색된 후, 산에 의해 부풀어 오르거나 탄닌이 가죽 내부 섬유에 직접 작용하여 가죽의 내부 조직이 수축한다면, 가죽의 결은 마치 말라버린 사과 껍질처럼 움츠러들게 됩니다. 기계적인 방법으로도 비슷한 현상이 나타날 수 있는데, 가죽을 막대기에 걸어서 결이 바깥쪽으로 향하도록 하면 표면이 늘어나고, 다시 펴지면 긴 주름이 생깁니다.

약간 알칼리성인 환경에서는 가죽이 산성 환경보다 더 빠르게 염색되고 탄닌 처리도 더 빨리 이루어집니다. 소량의 석회가 존재하고 탄닌 용액에 유리산이 부족할 경우, 발로니아나 나무껍질을 사용한 탄닌 처리로 인해 가죽에 레몬색이 나타나는데, 이는 해로운 것은 아니며 가죽이 더 산성인 용액에 담그이면 사라집니다. 하지만 이는 탄닌 용액에 과도한 산이 없다는 신호이므로 위험한 징후입니다. 감비어를 사용하면 석회가 전혀 없는 상태에서 연한 베이지색이 나타나지만, 석회가 있으면 항상 붉은색을 띠며 색이 훨씬 짙어집니다. 이 색깔은 발로니아를 사용했을 때처럼 쉽게 사라지지 않으므로, 감비어를 초기 단계의 용액에 사용할 경우 표면의 석회를 반드시 제거해야 합니다. 석회와 불용성 화합물을 생성하지 않는 유일한 탄닌은 바북의 씨앗에서 추출된 것으로, 인도에서는 탄닌제로 자주 사용됩니다. 이 탄닌은 염색 용액에 사용하기에도 매우 유용할 것으로 보입니다(165, 288쪽).

가죽을 처음으로 용액에 담글 때는 보통 석회로 인해 어느 정도 부풀어 오릅니다. 만약 용액에 탄닌 외에도 충분한 양의 유리산(아세트산, 젖산)이 포함되어 있다면, 이들은 석회와 결합하여 중화시키고, 가죽은 완전히 평평하고 얇아지지는 않지만 그 특성을 잃게 됩니다.

단단해졌다가 다시 부드럽고 스펀지 같은 상태가 된다. 이는 탄닌 흡수에 유리한 조건이지만, 가죽이 짜이거나 눌리지 않도록 주의해야 한다. 그렇지 않으면 물이 빠져나가 가죽이 다시 원래의 풍만한 상태로 돌아오기 어렵다. 탄닌 처리가 진행됨에 따라 액체 속의 탄닌과 산 모두 가죽 깊숙이 침투하는데, 전자는 섬유를 수축시키는 경향이 있고 후자는 섬유를 팽창시킨다. 따라서 탄닌 함량이 적을수록 동일한 양의 산으로도 더 큰 팽창이 일어나며, 강력한 탄닌 처리액에서는 더 많은 산이 필요하다. 박테리아 부패로 인해 생성된 특정 물질들은 가죽이 산에 의해 팽창하는 것을 막는 데 큰 영향을 미치는데, 그 원인은 아직 명확히 밝혀지지 않았다. 더운 날씨에는 30쪽과 162쪽에 언급된 석탄타르 제품 중 하나를 사용하여 가죽을 살균하고 불순물을 제거하면 훨씬 더 좋은 팽창 효과를 얻을 수 있다. 붕산도 이 목적에 적합하게 사용될 수 있지만, 가죽 처리액에는 들어가서는 안 되는데, 이는 붕산이 가죽을 부드럽고 느슨하게 만드는 경향이 있으며, 무기질이고 분해되지 않는 성질 때문에 사용된 곳에 축적될 가능성이 있기 때문이다. 같은 이유로, 염색액에는 포함시키는 것이 바람직하지만, 가죽 처리 과정에서 다시 용액에 넣는 경우에는 사용을 권장하지 않는다. 하지만 염색액에서는 탄닌의 건조한 성질을 줄이고 고운 결을 만드는 데 매우 유용하다. 그 작용 기전은 명확히 밝혀지지 않았지만, “결합산”을 생성하는 성질과 어떤 식으로든 관련이 있는 것으로 보인다(L.I.L.B., 37, 46쪽).
오래된 처리액의 소위 “부드러움”에 대해서도 설명이 필요하다. 실무자들은 오래된 처리액을 사용할 경우, 신선한 재료로 만들어진 비슷한 강도의 처리액에 비해 녹색 제품을 염색할 때 결이 거칠어지거나 표면이 거칠어지는 현상이 훨씬 적다는 것을 잘 알고 있다. 이는 적어도 부분적으로는 여러 가지 원인 때문일 것이다. 대부분의 천연 탄닌 처리제에는 가죽 섬유에 달라붙는 성능과 건조한 성질이 다양한 탄닌 성분들이 포함되어 있다. 처리액을 사용할 경우 가장 건조한 성질을 가진 탄닌들이 먼저 제거되고, 성질이 더 온화한 탄닌들만 남는다는 것은 자명하다. 또한 약한 산의 중성 알칼리염이 부드러움을 만드는 데 상당한 영향을 미친다는 것도 알려져 있다. 예를 들어 아세트산나트륨을 추가하면 뚜렷한 효과가 나타난다. 이 효과는 우선적으로 중성 염들이 약한 산의 활성을 줄이는 작용 때문이며(81쪽 참조), 둘째로는 그 염들의 염기성 성분이 탄닌들과 어느 정도 결합하기 때문이다.

작가에 따르면, 이러한 탄닌들은 가죽에 미치는 작용이 일부 마비된 상태에 있다고 한다(339쪽). 아황산나트륨은 이런 방식으로 강력한 효과를 나타내며, 신속한 탄닌 처리 과정에서 술의 수렴성을 일시적으로 줄이는 데 기술적으로 유용할 수 있다. 붕사도 비슷한 효과가 있지만 알칼리성이 너무 강하여, 매우 주의해서 사용하지 않으면 산화 작용으로 인해 술의 색깔이 손상된다. 알칼리성 염이 다량 함유된 팔메토 추출물이나, 아황산염으로 처리된 일부 추출물들이 희석하지 않고 드럼 탄닌 처리에 사용될 때 부드러운 성질을 보이는 것도 아마 같은 이유 때문일 것이다. 유기산을 첨가하면 일반적으로 이러한 탄닌들이 다시 활성 상태로 돌아온다.

탄닌 처리가 진행되면서 탄닌 용액은 점점 더 강해져야 한다. 왜냐하면 한 번 탄닌 처리가 끝난 표면 부분은 그 용액의 작용으로부터 상당 부분 보호되기 때문이다. 따라서 탄닌이 내부로 더 많이 침투하려면 용액의 강도를 계속 높여야 하며, 확산은 항상 더 강한 용액에서 더 약한 용액으로만 일어나기 때문이다. 가죽 섬유의 어떤 부분이라도 아직 탄닌 처리가 되지 않은 한, 통 안의 용액에는 항상 탄닌이 고갈된 상태가 된다. 하지만 표면과 내부 사이의 탄닌 처리된 섬유층이 두꺼워질수록 적절한 교환 속도를 유지하기 위해서는 더 큰 강도 차이가 필요하다. 마치 여과 장치가 늘어남에 따라 더 많은 양의 액체가 흐르도록 더 높은 압력이 필요한 것과 같다. 만약 표면의 용액 강도가 낮아지면, 통의 표면에서 내부로 이어지는 강도의 구배가 깨지고, 이를 회복하는 데 시간이 걸린다. 탄닌 함량이 높아짐에 따라 용액의 산도도 다소 높아질 수 있는데, 앞서 언급했듯이 이 둘은 어느 정도 서로 반대 방향으로 작용하기 때문이다. 산에 의해 팽창한 섬유는 중성 상태일 때보다 탄닌을 더 천천히 흡수하지만, 분명히 더 많은 양을 흡수하며, 어쨌든 더 단단하고 견고하며 유연성이 떨어진 가죽을 만든다.

공정의 후반 단계에서는 일반적으로 고체 형태의 탄닌 처리 재료들이 탄닌 용액 속에 섞여 사용된다. 많은 재료들은 고체 형태로 사용되는지, 아니면 단순히 용액 형태로 사용되는지에 따라 탄닌 처리 효과가 달라진다는 점을 지적할 수 있다. Youl과 Griffith[126]의 연구에 따르면, 발로니아, 오크우드, 밤나무 추출물, 그리고 갈로탄닌과 엘라기탄닌이 모두 포함된 미로발란스와 같은 재료들은 용액 형태로 보관될 경우 급격히 효과가 떨어진다. 엘라기탄닌은 분해되면서 녹지 않는 엘라직산이 분리된다. 바로 이 엘라직산이…

가죽 내부나 표면에 침착되어 가죽에 무게와 단단함, 그리고 광택을 부여합니다. 이러한 현상은 가공업계에서 발생하는 손실의 주요 원인일 뿐만 아니라, 하드하고 무거운 가죽을 만들어내는 것으로 알려진 발로니아가 왜 요크셔 지역에서는 부드럽고 유연한 가죽을 만드는 데 다량으로 사용될 수 있는지도 설명해 줍니다. 감비어와 같은 액체 형태의 물질들도 마찬가지로 부드럽고 유연한 가죽을 만들어내며, 광택은 거의 없습니다. 만약 이러한 재료들을 사용할 때 무게와 단단함이 필요하다면, 가능한 한 많은 양의 광택 성분이 가죽 내부에 침착되도록 해야 합니다. 헴록, 케브라초, 미모사와 같이 광택을 내지 못하지만 “용해되기 어려운” 탄닌을 함유한 다른 재료들의 경우도 마찬가지입니다. 이러한 재료들은 가죽과 접촉했을 때, 액체에 용해되는 소량의 성분만이 가죽에 흡수되고 나머지는 그대로 남아 있습니다. 반면, 액체나 추출물만을 사용할 경우, 이러한 성분들은 대부분 남아서 폐기물이 됩니다. 동시에, 두꺼운 층 구조는 식초 및 젖산 발효가 일어날 수 있는 환경을 제공하여, 이것이 바로 액체의 자연적인 산도의 주된 원인입니다. 영국에서 말하는 ‘층’이라는 것은 독일의 ‘베르젠케’와 비슷한 개념이며, 150년 전 영국에서 사용되던 방식과 유사합니다. 즉, 가죽 사이에 두꺼운 탄닌 층을 두고 그 위에 가죽을 넣은 뒤, 비교적 약한 성분의 액체를 부어 넣는 방식입니다. 이러한 층 구조에서는 가죽의 산화와 경화가 더욱 진행되며, 생성된 산은 점차 가죽 섬유의 중심부까지 침투하여 단단함과 치즈 같은 질감을 만들어냅니다. 이는 영국식 층 구조로는 얻기 어려운 특성입니다. 하지만 영국식 층 구조는 빠르고 저렴하다는 장점이 있습니다.
[126] Journ. Soc. Chem. Ind., 1901, p. 428.

신발용 가죽을 건조할 때 중요한 목표 중 하나는, 가죽에 스며든 어두운 색의 액체를 표면에서 제거하고, 내부에서 더 이상 그 액체가 표면으로 들어오는 것을 막는 것입니다. 필터편의 한쪽 끝을 약간의 액체가 담긴 그릇에 담근 채 바람이 잘 부는 곳에 두면, 노출된 쪽이 금방 짙은 갈색이나 검은색으로 변합니다.

증발하는 액체는 계속해서 용기에서 모세관 작용에 의해 끌려오는 신선한 액체로 대체된다. 종이를 통해 액체를 걸러낼 때도 마찬가지 현상이 나타나는데, 이때 종이가 깔때기 가장자리 위로 넘어가도록 하면 된다. 바람이 잘 드는 부분들에서도 정확히 같은 현상이 일어나며, 탄닌의 산화로 인해 그 정도가 더 심해질 수 있다. 곡물에 기름을 바르는 것은 일정 부분 산화를 막기 위함일 뿐만 아니라, 증발을 억제하여 액체에 포함된 검은색 고형물들이 그곳에 쌓이는 것을 방지하기 위한 것이기도 하다. 곡물 면을 적셔서 가능한 한 많은 증발이 곡물 자체에서 일어나도록 하는 방법으로도 비슷한 효과를 얻을 수 있다.

가죽 태닝 과정은 그 단순성과 중요성 때문에 상당히 자세하게 논의되어 왔다. 이제는 보다 연한 색상의 가죽을 태닝할 때 그 원리가 어떻게 다른지를 살펴볼 차례이다. 킵스나 밀어낸 가죽과 같은 일반적인 가공된 가죽의 경우, 먼저 기억해야 할 점은 이러한 가죽들이 태닝액에 들어갈 때 단순히 석회질이 제거된 상태가 아니라, 발효 과정에서 세균의 작용으로 인해 매우 평평하고 축 처진 상태가 된다는 것이다. 이 나라에서는 일반적으로 패들을 사용하여 염색을 하지만, 매우 매끄러운 질감이 필요한 경우에는 서스펜션 방식을 사용하는 것이 좋으며, 미국에서는 이 방식이 널리 사용된다. 실제로 미국에서는 저가 가죽의 태닝 과정 전체가 서스펜션 방식으로 이루어지며, 가죽을 쪼개는 데 필요할 때만 못에 못 박혀 있던 가죽의 가장자리를 제거한다. 가죽이 매우 축 처진 상태로 태닝액에 들어가므로 질감에 주름이 생길 가능성이 높으며, 서스펜션 방식을 사용하지 않으면 태닝 과정에서 섬유들이 고정될 때까지 가죽이 계속 긴장된 상태를 유지되지 않아 주름이 반드시 생긴다. 패들 내에서의 자유로운 움직임은 가죽이 이쪽저쪽으로 구부러지면서 모든 방향으로 미세한 주름과 잡티가 생기게 하여 “구슬 모양”的 질감이 형성되도록 한다. 여러 용도로 사용될 때, 특히 나중에 가죽의 질감을 개선하기 위해 처리를 할 경우, 이러한 질감은 과도하지 않는 한 문제가 되지 않는다. 하지만 다른 경우에는 이러한 질감을 제거하기 위해 많은 노력과 시간이 필요하며, 영국의 가죽 가공업자들이 미국인들과 매끄러운 질감 면에서 경쟁하려면 이러한 불필요한 노동을 줄여야 할 것이다. 질감이 덜 심각할수록, 그리고 제거하기가 더 쉬울수록…

염색에 사용되는 액체는 점점 더 온화해지고 약해지며, 그 도수도 서서히 증가한다. 부드러운 가죽을 만들기 위해서는 섬유가 팽창하지 않은 상태에서 태닝되어야 한다. 이러한 이유로 많은 경우 탈팽창 처리가 필수적이지만, 좀 더 단단한 가죽이 필요할 때는 석회를 제거함으로써 팽창을 줄이는 것만으로도 충분하다. 같은 이유로 태닝 전이나 액체 처리 과정에서도 산에 의한 팽창은 허용되지 않으며, 부드러운 가죽을 위한 액체는 알칼리성보다는 산성에 가까워야 하지만, 석회를 대량으로 제거할 수는 없다. 최상의 결과를 얻으려면 태닝 전에 반드시 석회를 완전히 제거해야 한다. 단순한 탈팽창 처리나 푸어링 처리는 주로 박테리아의 작용을 통해 팽창을 줄이는 것을 목적으로 하므로(172쪽), 석회를 제거하는 데는 그다지 효과적이지 않다. 따라서 이러한 처리를 할 때는 보다 효과적인 석회 제거 방법을 함께 사용하는 것이 바람직하다. 연한 색상의 가죽의 경우, 드레싱 처리(166쪽)가 일반적으로 이러한 목적을 달성해주며, 요즘에는 많은 숙련된 태너들이 태닝 전에 탈팽창 처리된 가죽을 붕산으로 처리한다. 이 방법은 산에 의한 팽창 없이 석회의 마지막 잔여물까지 제거할 뿐만 아니라 박테리아의 발효를 억제하고 그것이 액체 속으로 들어가는 것을 막는다. 감비어 태닝 과정에서도 이러한 처리를 통해 훨씬 더 좋은 색상을 얻을 수 있다(228쪽). 대부분의 경우, 가공용 가죽 태닝 과정에서는 블룸 현상이 발생하는 것을 원하지 않으며, 이는 주로 액체를 활용하고, 대부분의 피로갈롤 탄닌을 포함하는 블룸을 유발하는 고체 물질의 사용을 피함으로써 방지된다. 가공용 가죽 태닝 과정은 드럼을 이용한 처리를 통해 자주 가속화될 수 있는데, 이 방법은 가죽을 모든 방향으로 계속 구부림으로써 섬유들 사이의 공간을 지속적으로 넓히고 수축시키며, 마치 액체를 가죽 속으로 펌프질하는 것과 같다. 이를 통해 가죽의 부드러움이 증가하며, 액체에 포함된 산의 경화 작용은 염분이나 나트륨, 마그네슘, 암모늄과 같은 황산염을 첨가함으로써 억제된다. 이러한 물질들은 섬유에 일종의 절임 효과를 주어 팽창을 막으면서도 가죽의 무게를 줄이고 다소 가벼운 질감을 만들어준다. 완전히 염색된 가죽이 반드시 완전히 태닝된 것은 아니다. 섬유의 표면이 실제로 태닝되거나 코팅되었더라도, 탄닌이 섬유의 중심부까지 침투하는 데는 시간이 필요하기 때문이다. 이러한 불완전한 침투 현상은 드럼 태닝 과정에서 자주 나타난다. 이러한 가죽들은 일반적으로 단단하지만, 커리링 과정을 거치면서 무게와 부드러움이 증가한다. ‘기름을 잘 흡수’하려면, 즉 기름진 느낌이 들지 않으면서도 많은 양의 기름을 흡수할 수 있어야 하는데…

섬유 다발들을 철저히 분리하거나 구분하는 것이 매우 중요하며, 이러한 작업이 얼마나 잘 이루어지는지는 주로 석회 처리의 정도에 달려 있습니다. 또한 다양한 탄닌 처리 방법에 따라 가죽에 포함되는 기름의 양에도 상당한 차이가 있습니다. 최근에는 고급 가죽을 가공할 때 식물성 탄닌 처리와 함께 알룸이나 크롬을 사용하는 경우도 흔합니다. 이에 대한 보다 자세한 정보는 다음 장을 참조해야 합니다. 책 제본이나 가구 제작 등에 사용되는 염소가죽, 송아지가죽, 양가죽, 바다표범가죽과 같은 최고급 가죽들은 대부분 수마크를 이용해 탄닌 처리됩니다. 이 과정을 빠르게 진행하기 위해 노나 드럼과 같은 도구가 널리 사용됩니다. 예술학회 위원회의 연구에 따르면, 수마크를 이용해 처리된 가죽이 책 제본용 가죽으로서 가장 내구성이 뛰어난 것으로 나타났습니다[127]. 피로갈롤 계열의 다른 탄닌 처리제들도 이 점에서 비교적 우수한 성능을 보이지만, 카테콜 계열의 탄닌 처리제들은 햇빛, 건조한 열, 가스 연기, 그리고 다른 원천에서 오는 황산의 영향으로 쉽게 손상되는 경향이 있습니다. 하지만 신발 가죽의 경우와 마찬가지로, 기계적 마모나 습기에 노출될 때는 피로갈롤 계열의 탄닌 처리제보다 더 내구성이 좋은 경우도 많습니다(298쪽). 동인도산 양가죽과 염소가죽(소위 “페르시안 가죽”)은 투르와르나 카시아 나무 껍질에 함유된 카테콜 탄닌을 이용해 탄닌 처리됩니다.
[127] Soc. of Arts Journ., 1901, p. 14.

그림 42a — 가벼운 가죽 태닝 공장의 내부.
지금 말하는 고급 가죽들은 거의 항상 개똥을 이용해 처리하고, 겨를 묻혀서 태닝하는 방식으로 가공됩니다. 이는 색상과 부드러움을 중요한 특성으로 여기기 때문입니다. 양가죽이나 송아지가죽의 경우에는 조금 특이한 태닝 방법이 사용되기도 하는데, 가죽을 살이 있는 면이 바깥쪽으로 나오도록 주머니 모양으로 꿰매고, 한쪽 끝에만 작은 구멍을 남겨 그곳으로 액체를 채워넣습니다. 그 다음 가죽을 섬유 방향이 바깥쪽으로 나오도록 뒤집고 강한 수마크 액체와 약간의 수마크 잎을 넣은 뒤 따뜻한 수마크 액체 욕조에 담근다. 짧은 시간 동안 담근 후, 가죽들을 쌓아 올려 그 무게로 인해 액체가 가죽 사이로 빠져나가도록 합니다. 액체가 어느 정도 빠져나가면 다시 액체를 채워 넣고 이 과정을 반복합니다. 태닝에 걸리는 시간은 매우 짧아, 대략 24시간을 넘지 않으며, 그렇게 만들어진 가죽은 매우 부드럽습니다.

제17장. 식물성 탄닌과 광물성 탄닌의 혼합 사용

아주 오래전부터 가죽은 일부는明矾을 이용해, 또 일부는 식물성 재료를 이용해 가공되었습니다. 그중 가장 초기의 예로는 스웨덴이나 덴마크에서 만들어진 장갑용 가죽이 있었을 것입니다. 이 원리는 오랫동안 ‘그린 레더’라고 불리는 매우 튼튼하면서도 유연한 가죽을 생산하는 데 활용되어 왔으며, 직조기용 부품이나 벨트용 끈, ‘브러싱 레더’ 등 부드러움과 튼튼함이 중요한 용도에 사용되어 왔습니다. 약 25년 전, 켄트 씨가 미국에서 이 방법을 활용하여 유약 처리된 양가죽을 모방한 제품을 만들었으며, 이를 ‘동골라 레더’라고 명명했습니다. 그 이후로 이 방법은 여러 변형을 거치며 특히 미국에서 신발용 고급 가죽 생산에 중요한 역할을 하게 되었습니다.

앞서 언급했듯이,明矾을 이용해 가공된 가죽은 부드러움과 튼튼함이 뛰어납니다. 반면 광물성(결정질) 탄닌은 식물성 탄닌보다 훨씬 더 효과적으로 가죽의 섬유들을 분리할 수 있기 때문에, 석회 처리를 통한 사전 분리 과정에 그다지 의존하지 않습니다. 하지만 광물성 탄닌으로 가공된 가죽은 부풀어오름과 단단함이 떨어지고, 늘어나는 경향이 크며, 수분에 대한 저항력도 낮습니다. 일반적으로(일부 크롬 탄닌은 예외임), 탄닌 처리가 완료된 후 기계적인 처리 없이는 부드러운 가죽을 만들 수 없습니다. 순수한 광물성 탄닌으로 가공된 가죽은 항상 솜털 같은 섬유 구조를 가지며, ‘왁싱’ 처리가 필요한 가죽이나 표면을 매끄럽게 처리해야 하는 가죽에 필요한 단단하고 조밀한 구조를 갖지 못합니다. 이러한 특성들이 혼합 탄닌에도 어느 정도 영향을 미치기 때문에, 혼합 탄닌은 주로 가죽의 질감을 조절하는 데 사용되거나, ‘부드럽고 벨벳 같은 질감’이 필요한 경우에 사용됩니다. 반면 식물성 탄닌을 부분적으로 사용하면 광물성 탄닌만으로는 얻을 수 없는 부풀어오름과 단단함, 그리고 수분에 대한 저항력이 생깁니다.

그리고 대량의 지방이나 오일을 사용하지 않고는 식물성 탄닌 처리로는 얻기 어려운 부드러움도 있다. 예비적인 광물성 탄닌 처리는 섬유들을 분리시켜 그들이 젤라틴처럼 되는 것을 줄임으로써 식물성 탄닌이 더 빠르게 침투하도록 해준다. 일단 가죽이 식물성 재료로 완전히 탄닌 처리되면, 이후에 알루미나나 크롬으로 처리해도 거의 영향을 받지 않는다. 반면에 크롬이나 알루미나로 처리된 가죽도 상당량의 식물성 탄닌을 흡수할 수 있지만, 어느 정도는 광물성 탄닌 처리로 인해 부여된 특성들을 그대로 유지한다. 따라서 최종적으로 만들어지는 가죽은 사용된 식물성 및 광물성 탄닌의 비율과 특정 식물성 탄닌의 특성뿐만 아니라, 여러 처리가 이루어진 순서에 의해서도 변화하며, 항상 처음 적용된 처리 방법의 특성을 상당 부분 유지한다. 이와 같이 우리는 가죽의 특성을 수정하여 그 가죽이 수행해야 할 특별한 요구사항에 맞게 만들 수 있는 강력한 수단을 갖게 되는 것이다.

한편으로 가죽 제조업자들이 오일과 지방을 가죽에 바르는 일반적인 방법이나, 알루미나 탄닌 처리에서 오랫동안 사용되어 온 달걀노른자 사용에만 의존해야 했던 한, 복합 탄닌 처리는 부차적인 중요성만을 가졌다. 그러나 제임스 켄트가 동골라 가죽에 ‘지방 용제법’을 적용함으로써 달걀노른자를 대체할 저렴한 방법을 제공하고, 기름기 있는 느낌 없이 부드러움과 내수성을 얻을 수 있게 되면서 이 방법은 현재와 같은 중요한 위치를 차지하게 되었다. 지방 용제법은 이미 크롬 가죽과 관련하여 언급된 바 있으며, 탄닌 처리 방법에 대한 보다 자세한 설명을 마친 후 다시 다루도록 하겠다.

우선 광물성 탄닌과 식물성 탄닌이 서로에게 미치는 상호작용에 대해 간략히 살펴보아야 한다. 아이트너는 물론, 추출물의 변색과 관련하여 (339쪽)에서도 언급했듯이, 탄닌 처리액에 0.5%의 알루미나나 황산알루미늄을 첨가하면 용액의 산도가 높아짐으로써도 색이 옅어지지만, 녹는 성질이 낮고 색이 진한 탄닌들이 침전되기 때문에 더욱 색이 옅어진다. 크롬-알루미나나 염기성 크롬염도 비슷한 효과를 내지만, 그들의 뚜렷한 색 때문에 용액의 색이 옅어지는 것을 쉽게 확인하기는 어렵다. 따라서 이러한 염들을 사용할 때는 주의가 필요하다.

이들은 식물성 탄닌과 함께 실제로 혼합하여 사용되며, 용액이 안정될 시간을 주거나 검은색의 침전물을 걸러내는 데 이용된다. 알루민의 비율이 1/2%를 초과해도 앞서 설명한 효과를 크게 증가시키지는 않는 것으로 보인다.
이러한 광물성 염류가 식물성 탄닌에 미치는 또 다른 효과는, 많은 경우 기존에 존재하던 염색 성분들을 더욱 강화시킨다는 점이다. 이러한 염색 성분들은 대부분 노란색이기 때문에, 식물성 재료만을 사용했을 때보다 더 노란색을 띤 가죽이 만들어진다. 이 효과는 수마크, 감비에르, 케브라초의 경우에 특히 두드러진다.
이러한 염색 성분들이 크롬과 결합하여 형성하는 화합물들은 대체로 알루미나와 결합했을 때보다 더 어두운 색을 띠며, 올리브색에 가까운 색을 보인다. 따라서 크롬을 사용한 가죽은 일반적으로 색상이 칙칙하다.
중크롬산칼륨은 특히 산성화될 경우 탄닌을 산화시켜 침전시키고 그 색을 어둡게 만들기 때문에, 식물성 탄닌 처리 후에 크롬 처리 공정을 거치는 것은 실용적이지 않다. 반대 순서로 처리할 수는 있지만, 단일 크롬 처리 공정, 즉 식물성 탄닌 처리 이후에 크롬 처리를 하는 방식이 일반적으로 가장 좋은 결과를 준다. 예를 들어, 동인도에서 수입된 가죽이나 바불나무, 투르와르나무를 사용해 가볍게 탄닌 처리된 가죽에 215페이지에 설명된 바와 같은 알칼리성 크롬 탄닌 처리액을 사용하면, 상당량의 크롬이 흡수되어 그 가죽은 진짜 크롬 가죽의 특성을 대부분 갖게 된다.
장갑용 가죽의 경우, 앞서 언급된 덴마크식 및 스웨덴식 가죽의 경우, 일반적으로 먼저 알루민과 소금을 사용해 탄닌 처리를 하고, 필요에 따라 밀가루나 달걀노른자를 첨가하기도 한다. 그 후에 염색을 하고, 식물성 재료를 사용해 추가로 탄닌 처리를 한다. 원래 덴마크식 가죽의 경우에는 살릭스 아레나리아 나무의 껍질이 사용되었다. 이 나무가 자라지 않는 프랑스에서는 살릭스 카프레아 나무의 껍질이 대용으로 사용되었으며, 이 나무의 탄닌 함량이 훨씬 낮기 때문에 부족한 탄닌을 보충하기 위해 참나무 껍질이나 수마크가 추가되었으며, 더 붉은 색을 내기 위해 메더도 첨가되었다. 이러한 가죽들의 염색은 종종 탄닌 처리와 함께 이루어지며, 염료나 염료 용액이 탄닌 처리액과 혼합된다. 실제로 프랑스산 글레이즈드 카드 가죽의 제조 과정에서는 탄닌과 혼합된 염료 용액을 발라서 가죽의 표면만 탄닌 처리를 하는 방식을 사용하는데, 이는 마찰을 통해 글레이즈 처리를 할 수 있도록 하는 데 필요하며, 가죽의 본질적인 부분은 여전히 알루민으로만 탄닌 처리된 상태가 된다.

반면, “그린 레더”의 경우(녹황색을 띠는 것에서 그 이름이 유래했으며, 주로 요크셔의 웨스트 라이딩 지역에서 생산됨), 가죽은 보통 약한 감비어 용액에 일주일 정도 담가서 가벼운 탄닌 처리를 거칩니다. 그 후에는 염과明矾이 섞인 뜨거운 용액에 넣어 하룻밤 동안 그대로 두었다가, 명矾이 제거되지 않은 채 빠르게 건조시킵니다. 그 결과 명矾의 대부분이 표면에 결정화됩니다. 이 결정들은 제거된 후 가죽에 다시 수분을 공급하고 소드 오일을 듬뿍 발라줍니다. 하지만 두 가지 방식을 적절히 조합하여 탄닌 처리를 한다면, 필요한 명矾이 유실되지 않으면서도 더 튼튼하고 만족스러운 가죽이 만들어집니다. 많은 경우, 명矾과 염을 감비어 용액에 섞어 한 번에 처리하는 것이 더 좋은 방법입니다. 이 방식은 미국에서 생산되는 동골라 가죽에도 일반적으로 사용됩니다. 광택을 내고 싶은 가죽의 경우, 표면을 식물성 재료로 탄닌 처리하는 것이 중요하며, 그 후에야 염과 명矾을 추가합니다. 반면, 송아지 가죽을 모방하려는 목적으로 만들어지는 동골라 가죽의 경우에는 먼저 명矾과 염으로 탄닌 처리를 하는 것이 가장 좋습니다. 광택 처리용 염소 가죽의 경우, 12개당 감비어 4파운드, 명矾 1/2파운드, 염 1/4파운드가 사용되며, 탄닌 처리에는 약 24시간이 걸립니다. 가죽이 탄닌 처리된 후에는 미지근한 물로 깨끗이 씻어서 남아 있는 명矾과 감비어를 제거한 다음, 지방 용액 처리를 할 준비가 됩니다. 크롬 가죽의 경우와 마찬가지로, 이 단계에서 철저히 씻는 것이 매우 중요합니다. 남아 있는 명矾이 지방 용액에 섞이면 용액이 응고될 수 있기 때문입니다. 철저히 씻으면 지방 용액의 중성도가 높아져 더 좋은 결과가 나오지만, 약간 알칼리성인 비누 용액의 경우 응고될 가능성이 적습니다. 켄트 씨가 원래 사용했던 지방 용액은 샤모아 가죽의 여분 기름을 제거할 때 사용되던 알칼리성 용액이었습니다(380쪽 참조). 하지만 현재는 이 목적을 위해 특별히 제작된 비누 및 오일 용액이 사용됩니다. 크롬 탄닌 처리에 관한 내용들도 이 경우에도 적용될 수 있지만, 지방 용액 처리는 크롬의 경우보다는 조금 더 쉬울 것입니다. 부드러운 비누나 커드 비누를 대구기름, 소드 오일, 올리브 오일과 섞어 사용하는 경우가 많습니다. 참기름도 이 용도에 적합해 보입니다. 이러한 성분들이 잘 유화될수록 결과도 더 만족스러워집니다.

플런저가 달린 도구, 즉 “라이트닝 에그 비터”와 비슷한 것을 사용하되, 그 표면을 구멍이 뚫린 아연이나 철사 메시로 덮으면 소규모로 유화제로서 매우 효과적으로 작용합니다. 또 다른 방법은 비누를 충분한 양의 물과 함께 녹여 반죽 상태로 만든 다음, 기름을 이 반죽에 잘 섞어 넣고 그 후 뜨거운 물에 용해시키는 것입니다. 기름은 약간 산성일 때 가장 쉽게 유화됩니다. 이러한 이유로 터키레드 공정에서는 상한 올리브오일이 자주 사용되지만, 혼합하기 전에 기름에 소량의 촛제용 올레산을 추가하면 비슷한 효과를 얻을 수 있습니다. 황산화된 카스토르오일(터키레드 오일)을 추가하는 것도 유화에 도움이 되며, 이 오일 자체도 매우 훌륭한 연화제입니다. 지방 처리 시 가장 흔한 실수 중 하나는 너무 강력한 유화제를 사용하는 것입니다. 잘 건조된 가죽의 습중량을 기준으로 비누를 0.5%만 사용하고 기름은 그 절반만 사용해도 상당한 연화 효과가 나타납니다. 물론, 낮은 광택을 원할 경우 더 많은 양을 사용할 수 있습니다. 복합 탄닌 처리뿐만 아니라 순수 식물성 탄닌 처리된 가죽도 훌륭한 효과로 지방 처리가 가능하며, 이 공정은 부드럽고 영양이 공급되면서도 기름기가 전혀 없는 색상의 송아지가죽 및 기타 가죽들에 널리 사용되고 있습니다. 가죽은 반건조 상태에서 지방 처리액에 담그면 가장 쉽게 그 성분을 흡수하지만, 완전히 젖어 있어도 드럼에서 흔들면 곧 모든 기름과 비누를 흡수하여 드럼 안에는 약간의 깨끗한 물만 남습니다. 제품은 지방 처리액이 아직 남아 있는 상태에서도 염색될 수 있지만, 일반적으로(크롬 처리된 가죽의 경우는 제외) 염색하기 전에 반드시 건조시켜야 합니다. 그래야만 기름과 비누가 가죽 섬유에 고정됩니다. 현재 많은 색상의 가죽들은 동골라 공정과 일반적인 식물성 탄닌 처리 공정을 결합한 방식으로 제작됩니다. 즉, 가죽에 색을 입히고 식물성 탄닌 처리를 하는 것처럼 부분적으로 처리한 다음, 알룸, 소금, 감비어 등을 사용한 동골라 처리액으로 마감 처리를 합니다. 미국에서는 헴록나무 껍질 추출물을 사용하여 탄닌 처리를 시작함으로써 매우 우수한 품질의 가죽이 생산되고 있습니다. 동골라 가죽을 모방하기 위해서는 동인도산 양이나 염소에 알룸 처리액을 바른 다음, 필요한 경우 지방 처리를 거쳐 진짜 동골라 가죽처럼 마감 처리를 합니다. 원래의 탄닌 성분을 따뜻한 물이나 소량의 붕사, 암모니아, 혹은 소다를 사용해 씻어내고, 그 다음 187페이지에 설명된 것과 같은 ‘중화된’ 또는 염기성 알룸 용액을 사용해 처리하면 효과가 가장 좋습니다.

212페이지에 설명된 단일 욕조 크롬 처리에 사용되는 알칼리성 크롬 용액으로 처리하면, 이 제품들은 거의 크롬 가공된 제품으로 전환되며, 어느 정도의 끓임에도 견딜 수 있다. 염화수소에 크로뮴 산화물을 용해시켜 만든 마틴-데니스 용액과 같은 용액의 사용은 미국 특허[129]의 주제였으며, 이 특허는 현재 위첼로우와 테버트가 소유하고 있지만 1903년에 만료된다.
[128] 동인도산 양과 염소는 일반적으로 그 무게의 30%에 달하는 아마씨 기름을 발라지기 때문에, 많은 경우 기름의 양을 줄이는 것이 오히려 바람직하며, 이는 비누 용액으로 세척함으로써 가능하다. 가능하다면 알루미나 처리 전에 세척하는 것이 좋다.
[129] 영국 특허 Jensen 13126, 1889년.
식물성 재료를 사용하여 크롬 처리된 제품들을 다시 가공함으로써도 크롬 조합제를 만들 수 있는데, 그중에서도 감비어가 가장 적합한 것으로 보인다. 수마크나 다른 가공 재료들을 사용하더라도 그 농도가 매우 낮은 경우에도 크롬 가죽의 탄력성이 사라지며, 과도하게 사용할 경우 가죽이 딱딱해지거나 부서지기 쉬워진다.

제18장. 식물성 탄닌 원료들

이전 장에서 언급했듯이, 탄닌의 화학적 특성에 대한 우리의 지식은 엄격한 화학적 분류를 가능하게 할 만큼 충분히 발전하지 못했습니다. 또한 같은 식물의 나무, 껍질, 과일, 혹은 다른 부분들에 서로 전혀 다른 종류의 탄닌들이 함께 존재할 수 있다는 사실도 문제를 더욱 복잡하게 만듭니다. 따라서 베르나르딘 교수가 그의 저서 『350종의 탄닌 원료 분류』[130]에서 보여준 방식을 따르는 것이 가장 좋을 것입니다. 즉, 폰 회넬[131]과 A. 드 로프[132]가 이미 시도했듯이, 식물들을 식물학의 자연분류 체계에 따라 분류하는 것입니다. 앞으로 설명될 내용에서는 탄닌 함량이 높거나 다른 이유로 상업적으로 가치가 있는 원료들만 다루어집니다. 탄닌은 식물계 전반에 널리 분포して 있기 때문에, 모든 원료를 일일이 나열하는 것은 불가능합니다.

[130] 간드, 1880년.
[131] 『Die Gerberinden』, 베를린, 1880년.
[132] 『Matières tannantes』, 할레 오 쿠이르, 파리, 1890년. 또한 D. 후퍼 씨가 1902년에 발표한 『Agricultural Ledger』 제1호(캘커타 정부 인쇄국, 6펜스)도 참조할 것. 이 자료에는 매우 유용한 정보가 담겨 있습니다.

탄닌은 식물의 특정 부분에만 존재하는 것이 아니지만, 보통은 껍질과 과일에 가장 많이 함유되어 있습니다. 곤충에 의해 생긴 혹들에는 탄닌이 풍부하게 들어 있는데, 이는 주로 갈로탄닌산입니다. 또한 일부 경우에는 나무 자체가 저렴한 가격 때문에 상업적으로 중요한 가치를 지니기도 하지만, 탄닌 함량은 그다지 높지 않습니다. 식물체 내에서 탄닌이 하는 기능은 아직 명확히 밝혀지지 않았습니다. 어떤 경우에는 탄닌이 식물의 폐기물일 수도 있으며, 곤충의 공격을 막는 데 도움을 줄 수도 있습니다. 탄닌은 보통 세포 내부에 존재하며, 식물 세포는 종종 두껍고 투과성이 낮은 세포벽을 가지고 있기 때문에 탄닌의 확산 속도가 느려 세포를 미리 분쇄하거나 파괴하지 않으면 추출하는 데 많은 시간이 필요합니다.

이 교과서에서는 식물의 탄닌을 생성하는 부분들의 구조를 상세히 설명하는 것은 불가능합니다. 하지만 껍질은 매우 중요한 역할을 하므로, 몇 가지 세부 사항을 설명하는 것이 바람직합니다.

나무마다 나무껍질의 세부 구조는 크게 다르지만, 그 일반적인 원리는 변하지 않는다. 이에 대한 가장 훌륭한 간략한 설명은 H. 마셜 워드 교수가 그의 저서 『목재와 그 질병들』[133] 199페이지에서 제시한 것이며, 더 자세한 정보는 반 티헴의 『식물학 개론』 및 구조 식물학에 관한 다른 저작들에서 찾아볼 수 있다.
[133] 맥밀란 앤 코.

각종 가죽 제조용 나무껍질의 세부 구조에 관해서는 폰 회넬의 『Die Gerberinden』[134]이 가장 우수한 참고서이다.
[134] 『Die Gerberinden』, 베를린, 1880년.

어린 나무나 가지의 내부 표면을 이루는 나무껍질은 목재의 외부 표면에 위치한 부드럽고 살아있는 세포층으로 구성되어 있으며, 이를 형성층이라고 한다. 이 세포들은 분열을 통해 증식하며(12페이지 참조), 그 내부 표면에서 연속적인 연간 목재층들을 만들어낸다. 외부 표면에는 섬유질 조직인 비늘조직이 있는데, 이는 길어진 세포들과 수액을 운반하는 구멍이 뚫린 관들로 구성되어 있으며, 주로 가지의 방향으로 뻗어 있지만 목재의 중심부와 평행한 세포들에 의해 가로로 가로막힌다. 형성층에서 처음 생성된 모든 세포들은 얇고 부드러운 셀룰로오스 벽을 가지고 있지만, 목재를 형성하는 내부 층은 세포벽 내부에 리그닌이 축적되면서 경화된다. 반면, 살아있는 원형질은 사라진다. 비늘조직을 형성하는 외부 층은 훨씬 더 부드럽고 섬유질이 많으며, 더 오랫동안 생명력을 유지한다. 어린 가지의 외부 표면은 껍질과 같은 모양의 얇은 세포층으로 덮여 있는데, 이는 새싹의 성장 조직에서 발달한 표피이다. 그 아래에는 종종 ‘껍질형성층’이라고 불리는 성장 중인 세포층이 있다. 이 층은 내부에 부드럽고 수분이 많으며 벽이 얇은 세포층을 만들어내는데, 이 세포들은 살아있어 성장할 수 있으며 원형질과 엽록소를 포함하고 있어 어린 가지가 녹색을 띠는 이유가 된다. 이 층은 처음에는 비늘조직 위에 위치한다. 외부 쪽에서는 껍질형성층이 표피 아래에 코르크 같은 층들을 만들어낸다. 참나무 가지의 단면도는 그림 43에 나와 있다.

그림 43 — 바스틴 교수가 그린 참나무 가지의 단면도: c, 코르크층; t, 탄닌 세포; St, 석세포; Ca, 형성층; Mr, 수질선; P, 중심부.

나무가 자라면서, 너비는 늘어나지 않고 두께만 증가하는 코르크질 표피는 점차 팽창하여 결국 파열될 수밖에 없다. 어떤 경우에는 아래쪽에서 계속 새로운 코르크층이 형성되어 표면이 갱신되므로, 너도밤나무나 어린 참나무, 혹은 밤나무의 경우처럼 나무껍질은 매끄럽고 주름이 생기지 않는다. 반면 코르크참나무의 경우처럼 두꺼운 코르크층이 형성되기도 한다. 많은 경우, 특히 나이가 많은 나무의 경우에는 영양분 공급이 부족해져 외부의 코르크형성층이 결국 죽게 되고, 여전히 살아있는 조직에서 새로운 코르크를 생성하는 층이 형성된다. 코르크는

사실상 공기와 물에 저항성이 있는 이 새로운 층은 영양분 공급원으로부터 분리되면서 그 주변의 모든 조직을 죽게 만든다. 일부 경우에는 동양플라타너스(Platanus)와 같이 이 층이 벗겨지기도 하지만, 대체로는 계속해서 두꺼워지는 죽은 조직층이 형성되어 “로스” 또는 “크랩”(독일어: Borke)이라 불리는 구조가 만들어진다. 이 층은 넓어질 수 없기 때문에 나무가 나이가 들수록 깊은 균열이 생긴다. 어떤 경우에는 새로 자라나는 층, 즉 2차 코르크형분열조직이 첫 번째 층과 평행하게 완전한 층을 형성하기도 하지만, 대개는 나무 쪽으로 볼록한 형태의 여러 아치형 구조들이 만들어져 첫 번째 코르크형분열조직을 여러 곳에서 가로지르며 그 주변 조직을 작은 조각들로 나눈다. 이러한 과정이 반복되면서 새로운 아치형 구조들이 첫 번째 층 안쪽에 형성되고, 더 많은 조직이 잘려나간다. 이런 식으로 코르크를 형성하는 층은 점점 더 나무껍질 깊숙이 파고들어 가서 종종 껍질의 다른 층까지도 침투하게 되며, 그 결과 매우 복잡한 조직 구조가 만들어진다. 여기에는 2차 코르크형분열조직에서 생성된 코르크층들이 껍질 세포나 체관들과 섞여 있다. 일반적으로 나무껍질의 바깥쪽이자 죽은 부분에는 탄닌이 거의 포함되어 있지 않지만, 헴록이나 알레포소나무와 같은 예외도 있다. 이 부분에는 항상 짙은 색소들(적색 물질, 플로바펜 등, 297쪽)이 상당량 함유되어 있다. 코르크는 얇고 종종 거친 입방형 모양의 세포들로 구성되어 있으며, 이 세포들은 공기로 채워져 있다. 반면 탄닌은 보통 벽이 좀 더 두꺼운 비슷한 형태의 세포들에 함유되어 있다. 많은 식물 세포의 벽에는 작은 구멍들이 있으며, 단단한 목질 물질이 내부에 축적되면서 벽이 두꺼워지는데, 때로는 세포 전체를 거의 채우기도 한다(“돌세포”). 나무껍질 세포에는 종종 전분 입자들이 포함되어 있는데, 이 입자들은 특유의 형태를 가지고 있어 현미경으로 요오드화칼륨 용액을 떨어뜨려 처리하면 파란색이 나타나므로 쉽게 식별할 수 있다. 또한 옥살산칼슘 결정 및 기타 물질들도 존재한다. 이러한 요소들과 현미경으로 관찰한 세포의 형태와 배열은 각종 나무껍질을 식별하는 데 유용한 지표가 된다. 탄닌은 절편을 만들기 전에 무수알코올에 용해된 염화철 용액으로 염색함으로써 가장 쉽게 검출할 수 있다. 현미경적 특성 외에도, 육안이나 확대경을 이용해 나무껍질의 외형을 관찰하는 것도 식별에 유용한 방법이다. 껍질의 구조, 표피의 잔해, 균열의 형태와 특성, 그리고 렌티셀의 형태 등이 그 예이다.

표피에서 기공의 역할을 하는 작고 코르크 같은 돌기들이 있는데, 이를 주의 깊게 관찰해야 한다.
과일, 목재, 잎의 구조에 대해서는 자세히 설명할 공간이 없다. 이들도 세포로 구성된 구조이며, 여러 면에서 나무껍질과 유사하다. 잎의 표피, 특히 기공이나 호흡구멍, 그리고 털들은 종종 매우 특징적이다. (그림 III와 IV, 그리고 272쪽 참조.)
L.I.L.B.의 70쪽 이후에 설명된 화학 반응들을 통해도 유용한 정보를 얻을 수 있다.

가죽 제작에 사용되는 식물 목록.[135]
[135] 정보 출처가 명시되지 않은 경우의 탄닌 함량은 대부분 불확실한 것으로 간주되어야 한다. 현대적인 분석 방법이 도입되기 전에 많은 분석이 이루어졌기 때문이다. 하지만 저자의 연구실에서 수행된 분석 결과들은 최근의 것이며 최신의 분석 방법을 사용하여 얻어진 것이다.

침엽수류 – 소나무, 삼나무 등은 주로 카테콜 탄닌을 함유하고 있어 붉은색 가죽을 만드는 데 사용된다.
Abies excelsa, Lam. (Pinus Abies, Pinus Picea, Picea vulgaris, Link.) – 노르웨이 전나무. 프랑스어로는 Fr. Faux sapin, 독일어로는 Fichte, Rottanne라고 한다. 소위 가문비나무 추출물의 원료이며, 오스트리아의 주요 가죽 제작 재료이다. 카테콜 탄닌이 7-13% 함유되어 있으며, 발효 가능한 당도 많이 포함되어 있어 부풀리거나 염색하는 데 유용하지만, 가죽을 진하게 염색하는 데는 적합하지 않다. 영국과 스칸디나비아 지역의 나무껍질은 그다지 활용되지 않는다. 가장 좋은 나무껍질은 두께가 2-8mm이며, 내부는 매끄럽고 노란색이며, 외부는 붉은갈색이다. 구조에 대한 자세한 설명은 von Höhnel의 ‘Die Gerberinden’ 35쪽을 참조하라.
Abies pectinata, 은나무. 프랑스어로는 Sapin, 독일어로는 Edeltanne, Silbertanne, Weisstanne라고 한다. 제한적으로 사용되지만, 전나무와 혼동될 수 있다. 철색을 내는 탄닌이 6-15% 함유되어 있으며, 오스트리아의 슈타이어마르크 지역과 러시아에서 사용된다. 외부는 은회색이며 매끄럽다. (Von Höhnel, ‘Die Gerberinden’, 40쪽; ‘Gerber’, 1875, 375쪽.)
Abies (Pinus, Tsuga) canadensis, 헴록나무(그림 44). 미국의 주요 가죽 제작 재료이며, 헴록나무 추출물의 원료이다. 평균적으로 카테콜 탄닌이 8-10% 함유되어 있지만, 경우에 따라 18%에 달하기도 한다.

다른 종에서 유래함. 캐나다와 미국의 북부 및 북서부 지역에 풍부하게 자생한다. 주로 가죽 제조나 추출물 생산에 사용되는 오래된 나무의 껍질은 두께가 2~4cm이며, 안쪽은 매끄럽고 노란색을 띠지만 바깥쪽은 회색빛을 띠고 깊은 균열이 있다. 붉고 두꺼운 ‘로스’ 부분에는 상당량의 탄닌이 함유되어 있으며, 짙은 붉은색의 플로바펜도 많이 포함되어 있다. 이 부분의 구조는 안쪽의 살아있는 노란색 ‘살’과 다르지 않다. 이 껍질은 몇 밀리미터 두께의 ‘로스’층들을 구분해주는 뚜렷한 오목한 코르크층들을 통해 쉽게 알아볼 수 있다. (Von Höhnel, 같은 책, 42쪽.)

그림 44.[136]—헴록가문비나무(Tsuga canadense).

[136] 바스틴과 트림블의 『American Coniferæ』, 『American Journal of Pharmacy』.

Abies alba (Picea alba), 화이트 스프루스, 북아메리카. 나무의 형태와 나무껍질이 노르웨이 스프루스와 매우 유사함.
Larix europæa D.C. (Abies 또는 Pinus Larix), 라르치. 프랑스어로는 Mélèze, 독일어로는 Lärche라고 함. 이 식물에는 9-10%의 옅은 색의 카테콜 탄닌이 함유되어 있어 부드러운 가죽에 사용하기 적합하다. 특히 스코틀랜드에서 가죽 염색에 사용된다.
Pinus halepensis, 알레포 소나무. 지중해 연안에서 중요한 가죽 염색 재료로 사용된다. 살아있는 나무에서 코르크처럼 벗겨낸 외부 나무껍질(Scorza 또는 Cortegia rossa)은 짙은 붉은색을 띠며, 헴록과 매우 유사한 성분의 탄닌이 약 15% 함유되어 있다. 주로 시리아 섬에서 사용된다. 나무를 베었을 때만 얻을 수 있는 내부의 살짝 부드러운 나무껍질은 Snoubar 또는 Snobar bark라고 하며, 이에는 25%에 달하는 옅은 색의 탄닌이 함유되어 있다. 이 나무껍질은 적갈색을 띠며, 표면에 조개껍데기 모양의 울퉁불퉁한 부분이 있을 뿐 양면이 꽤 매끄럽다. “Scorza rossa”는 내부는 짙은 적갈색이고 외부는 회색이며 형태가 불규칙하다. 두께가 매우 두꺼울 때가 많으며, 코르크 같은 층들로 인해 1-2mm 두께의 여러 층으로 나뉘어 있다. (Von Höhnel, 같은 책, 44쪽.) 외형상으로는 스코티시 파이어와 비슷하다.
Pinus tæda, 아메리카; P. Laricio, 오스트리아 소나무; P. maritima, 지중해 지역; P. Cembra, 알프스, 티롤 지역, 3-5%; P. sylvestris, 스코티시 파이어. 독일어로는 Kiefer, 프랑스어로는 Pin sauvage라고 함. 탄닌 함량은 4-5%. P. longifolia Roxb., 인도, 탄닌 함량은 11-14%.
Juniperus communis, 주니퍼. 러시아에서 나무껍질이 사용된다.
Podocarpus elongata와 Thunbergii, 케이프오브굿호프 지역; Geelhout, 노란색 목재.
Phyllocladus trichomanoides, 뉴질랜드; Tanekahi, Tarsekahi, Kiri-toa-toa, “골든 탄”. 장갑용 가죽 염색에 사용된다. 탄닌 함량은 30%로, 철과 함께 사용하면 녹색빛을 띤 검은색을 만들어낸다.
P. asplenifolia, 태즈메이니아, 셀러리 모양의 솔잎을 가진 소나무; 탄닌 함량은 23%. Phyllocladus는 주니퍼과에 속한다.

LILIACEÆ.

Scilla maritima, 스퀼. 탄닌 함량은 2-24%로 다양하다. 약용으로 더 가치가 높다.

야자나무류

아레카 카테쿠: 인도의 비트elnut 야자나무. 가죽 제조에는 그다지 중요하지 않은 종류의 탄닌을 생산한다.

사발 세룰라타: 플로리다 지역에서 자라는 사워 팔메토(트림블). “드워프” 팔메토는 S. 아단소니아이다. 팔메토의 뿌리는 가죽 제조에 사용될 수 있는 재료로 많이 언급되며, 이를 이용해 연한 색상의 가죽을 만들 수 있다. 현재는 미국 남부 지역, 특히 플로리다 동부 해안에서 자생하는 사워 팔메토의 뿌리에서 추출물을 만들고 있다. 이 식물은 상록수로, 줄기는 땅 위를 따라 평평하게 자라며, 파이프관 크기만 한 수많은 뿌리들에 의해 고정된다. 잎은 부채꼴 모양이며 능선이 있으며, 직경은 2~3피트 정도이다. 이 식물은 매우 강건하여, 잎을 줄기 가까이에서 잘라내도 식물에 손상이 가지 않으며, 다른 용도로는 쓸모없는 척박한 모래땅에서도 잘 자란다. 평균적으로 에이커당 약 10쿼트의 탄닌이 생산된다고 하지만, 좋은 해에 풍부한 토양에서는 에이커당 1톤 이상의 탄닌이 얻어지기도 한다. 공기 중에서 건조된 잎에는 약 13%의 탄닌이 함유되어 있지만, 다른 화학자들이 측정한 결과는 5~20%까지 차이가 난다. 이러한 차이는 시료에 포함된 수분량의 차이 때문일 가능성이 있다. 잎에서 탄닌을 쉽게 추출하기 위해서는 잎을 덮고 있는 반짝이는 규산질 층을 제거하기 위해 가성소다 용액으로 처리해야 한다. 탄닌을 추출한 후 남은 섬유는 종이나 밧줄 제조업체에 판매할 수 있다. 팔메토의 공급량이 매우 많기 때문에, 감비어 대신 상당 부분 사용될 가능성이 있으며, 미국에서는 이미 이 추출물이 상당히 많이 판매되고 있다. 저자가 분석한 샘플들에는 16~22%의 탄닌과 몇 퍼센트의 무기물이 함유되어 있었으며, 이를 이용해 색상이 좋고 매우 부드러운 가죽이 만들어졌다. 이 추출물에는 상당량의 일반 소금과 가성소다의 유기염도 함유되어 있어, 열을 가하면 탄산나트륨이 생성된다.

코코스 누시페라: 코코넛 야자나무로, 뿌리에도 탄닌이 함유되어 있다.

카수아리나과

Casuarina equisetifolia L. (laterifolia Lam.): 필라오 나무껍질, 레위니옹; 자마라 라우트, 자바; 카사가 또는 티니안 소나무, 실론. 남아시아 전역에 널리 분포하며, 그 나무껍질은 가죽 제작 및 염색에 사용된다. 탄닌은 철과 반응하여 청흑색을 띤다. 구조와 성질이 매우 유사한 다른 여러 종도 존재한다. (폰 회넬) 후퍼는 이 식물에서 탄닌 함량이 11~18%라고 측정했다.

미리카과

Myrica Gale: 스위트 게일 또는 보그-미르틀.
Myrica (Comptonia) asplenifolia: 미국; “스위트 펀”. 미시간주의 수백만 에이커에 자생한다. 추출물 함량은 40%에 달한다. 계절에 따라 잎에서는 4~5%, 뿌리에서는 4~6%의 탄닌이 함유된다(트림블). 많은 관심을 받아왔지만, 트림블 교수의 의견에 따르면 그다지 중요한 가치는 없을 것으로 보인다.
Myrica nagi (힌디어: 카이팔): 인도. 나무껍질에는 탄닌 함량이 13~27%이며, 수마크와 동일한 색소인 미리세틴도 함유되어 있다. 이 식물로 가공된 가죽은 약간 붉은색을 띠지만, 수마크를 사용하면 색상이 훨씬 밝아지고 명반 처리를 하면 연한 노란색으로 변한다. 유용한 가죽 제작 재료가 될 가능성이 있다. [137] 퍼킨과 훔멜, Trans. Chem. Soc., 1896, p. 1287.

베툴라스과

Alnus glutinosa: 일반적인 알더나무. 프랑스어로는 Aulne, 독일어로는 Erle. 철색을 띤 탄닌이 16~20% 함유되어 있으며, 적색 색소도 다량 포함되어 있다. 오래된 나무껍질의 경우 탄닌 함량은 10%에 불과할 수 있다. 가죽 제작 과정 중 및 그 후에 색상이 생성된다. 단독으로 사용할 경우 붉고 단단하지만 부서지기 쉬운 가죽이 만들어지지만, 갈라 등과 함께 사용하면 만족스러운 가죽이 만들어진다. 주된 용도는 화약용 숯을 생산하는 것이며, 화약의 사용이 질산염 화합물로 대체되지 않는다면 나무껍질도 화약 공장에서 얻을 수 있을 것이다. (폰 회넬)
Alnus maritima: 한노키, 일본; A. firma: 미니바리. 열매에는 가죽 제작에 사용되는 물질이 25% 함유되어 있으며, 색소는 거의 없다. 일본에서는 염색 및 가죽 제작에 사용된다. A. nepalensis와 A. nitida는 인도에서 사용된다. 알누스속의 다른 여러 종도 탄닌을 함유하고 있다.

베툴라 알바, 백자작나무 또는 일반 자작나무. 프랑스어: Bouleau blanc; 독일어: Birke. 스코틀랜드, 노르웨이, 러시아 등지에서는 양가죽을 태닝할 때 전나무와 함께 내피를 사용한다. 이 나무의 내피에는 철색을 내는 탄닌이 2-5%만 포함되어 있으며, 발효 가능한 당분이 많이 들어 있다. 자작나무 껍질이 태닝에 가장 많이 사용되는 용도는 ‘러시아’ 가죽에 향기와 곤충 저항성을 부여하는 데 사용되는 자작나무 껍질 타르를 생산하는 것이다. 외피는 얇은 코르크층으로 구성되어 있으며, 종종 흰색을 띠고 베툴린 결정이 존재한다. 이를 증류하면 향기로운 오일이 얻어진다. 증류는 건식으로 이루어지며, 진짜 오일과 함께 타르 성분도 생성된다. 처음에는 가죽에 강한 냄새가 나지만, 보관하면서 그 냄새는 사라지고 ‘러시아’ 가죽 특유의 향기만 남는다. 이러한 ‘노화’ 과정은 가죽을 뜨거운 스토브에 걸어두면 빨라질 수 있다. 오일을 증류할 때 증기나 석유 에테르를 사용하면 타르 성분은 제거되고 진짜 향기를 내는 성분만 남는다(372쪽).

베툴라 렌타, 미국 흑자작나무. 이 나무의 껍질과 가지를 물과 함께 증류하면 정유가 얻어지는데, 이는 거의 순수한 메틸살리실레이트이다. 이 정유는 화학적으로 윈터그린(Gaultheria procumbens) 오일과 동일하기 때문에 윈터그린 오일 대용으로 널리 사용된다. 향료나 류마티즘 치료제로도 사용된다. 종종 ‘러시아’ 오일의 원료로 잘못 알려져 있다. 윈터그린 오일과 산달우드 오일을 약간 섞으면 ‘러시아’ 가죽 특유의 향기와 매우 유사해진다(373쪽).

쿠풀리페라에과.

카스타네아 베스카, 진짜 밤나무 또는 스페인 밤나무. 프랑스어: Châtaignier; 독일어: Kastanie. 이탈리아, 프랑스 남부, 코르시카섬에 많이 자생하며, 거대한 숲을 이룬다. 껍질에는 참나무만큼이나 강력한 탄닌이 함유되어 있다고 한다(데 로프에 따르면 최대 17%). 하지만 태닝에는 그다지 많이 사용되지 않는다. 목재에는 탄닌이 3-6%만 포함되어 있지만, 귀중한 밤나무 추출물의 원료가 된다. 이 추출물은 처음에는 염색에 사용되었으며, 에메 코흐에 의해 태닝제로도 사용되기 시작했다. 같은 밀도라도 추출물의 탄닌 함량은 매우 다양할 수 있지만, 보통 28-32%의 탄닌이 함유되어 있다. 이 탄닌은 철과 반응하여 청흑색을 띠지만, 참나무 껍질이나 갈탄닌과는 다르다. 아마도 후자의 메틸화 유도체 혼합물이거나, 참나무 목재의 탄닌과 거의 동일한 것으로 보인다. 또는 디비탄닌과도 동일할 수 있다.

색이 바랜 밤나무 추출물은 때로는 케브라초나 다른 재료와 혼합되어 “오ーク우드” 또는 “오ーク바크” 추출물로 판매됩니다. 이 추출물을 사용하면 단단한 가죽이 만들어지며, 고농도로 사용할 경우 훌륭한 광택이 나고 발로니아보다 더 붉은 색조를 띱니다. 이 추출물에는 어두운 색소가 포함되어 있어, 석회질이 많은 물이나 제대로 처리되지 않은 가죽에서 유래한 석회 성분으로 인해 가죽의 색이 쉽게 어두워집니다. 모든 목재 추출물과 마찬가지로 이 추출물도 빠르게 탄닌화 작용을 일으키며, 먼저 색이 스며들고 그 다음에 탄닌이 생성됩니다. 하지만 아이트너에 따르면, 산성 물질이 부족하기 때문에 단독으로는 완전하거나 견고한 탄닌화 효과를 내지 못합니다. 다만 스프루스나무 껍질과 함께 사용할 경우 특히 효과적입니다. 영국에서는 발로니아, 미로발란스 등 다른 재료와 함께 신발용 가죽 제작에 널리 사용됩니다.

추출 온도가 높을수록 탄닌 함량에 비례하여 색소 함량도 증가하고 점도도 높아집니다. 찬물에 추출물을 녹이면 많은 색소가 용해되지 않으며, 게다가 탄닌화 능력도 감소합니다. 색소는 가죽과 결합할 수도 있기 때문입니다. 실제로는 보렉스나 알칼리성 염류 용액에 녹여서 탄닌화에 사용되기도 했습니다. 생산 방법이 개선되면서 색소 함량은 크게 줄어들었습니다.

밤나무는 중요한 식용수목으로, 그 열매는 코르시카와 사르디니아, 심지어 이탈리아 주민들의 주요 식량원입니다.

**오ーク나무**

거의 모든 오ー크나무 종의 껍질에는 유용한 양의 탄닌이 함유되어 있으며, 나무 자체에도 탄닌이 있을 가능성이 높습니다. 대부분의 오ー크나무에서는 카테콜탄닌이 생성되며, 엘라기탄닌산도 함께 섞여 있을 가능성이 있습니다.

**Quercus robur**, 일반적인 오ー크나무. 프랑스어로는 ‘Chêne’, 독일어로는 ‘Eiche’. 이 나무는 보통 두 가지 아종으로 나뉩니다:

**Quercus pedunculata**: 영국, 아일랜드, 스코틀랜드의 저지대에서 가장 흔하게 자라는 오ー크나무입니다. 도토리는 길이가 1/6인치 정도 되는 줄기에 달려 있어 독일어로 ‘Stiel-Eiche’라고 불립니다. 잎은 자루가 없거나 짧은 자루가 있습니다. 적절한 환경에서는 Q. sessiliflora보다 약 2% 더 많은 탄닌이 생성된다고 하지만, 이는 의문시됩니다. 이 나무는 슬라보니아 지역에서 가장 흔한 오ー크나무이며, 상업적으로 사용되는 오ー크우드 추출물의 원료가 됩니다.

Q. sessiliflora, Ger. Traubeneiche. 언덕 지대에 흔하며 전국 곳곳에 분포한다. 도토리는 가지에 무리를 지어 달리거나 매우 짧은 자루가 있으며, 잎의 자루 길이는 1/2~1인치이다. 영국산 나무껍질 중에서는 서식스와 햄프셔 지역의 것이 가장 우수한 것으로 여겨지며, 탄닌 함량은 12~14%에 이른다. 반면 컴벌랜드주 와스트데일 지역의 나무껍질은 탄닌 함량이 19%에 달하는 것으로 기록되어 있다(Hellon). 아마도 두 종류의 참나무 모두 자생지에서 가장 우수한 나무껍질을 생산하는 것으로 보인다(v. Höhnel). 벨기에산 나무껍질도 때로는 영국산과 비슷한 수준이며, 탄닌 함량은 10~12%이다. 수출용 네덜란드산 나무껍질은 일반적으로 품질이 낮고 정제되지 않았으며, 스웨덴산 나무껍질은 색상은 밝지만 품질은 매우 낮다. 참나무껍질에는 탄닌인 케르시타닌산이 포함되어 있어 철염과 반응하여 청색빛을 띠며, 카테콜과 피로갈롤 그룹도 함유되어 있을 가능성이 있지만 그 구조는 아직 완전히 밝혀지지 않았다. 이 나무껍질에서는 적색 무수물과 엘라긴산이 생성되며, 탄닌 공장에서 발효시키지 않고 염산을 사용해 갈릭산을 추출할 수 있다. 탄닌은 당글리코사이드가 아니지만, 나무껍질에 라브룰로스라는 당분도 함유되어 있어 일부 연구자들은 탄닌의 구조에 대해 잘못된 결론을 내리기도 했다. Q. robur의 나무껍질을 정제하지 않고 우려내면 염색 성분 때문에 철염과 반응하여 청색빛을 띠지만, 다른 대부분의 참나무껍질은 청색빛을 띤 검은색을 띤다. 탄닌은 주로 나무껍질의 신선한 부분에 함유되어 있다. 25년 이상 된 나무의 경우 탄닌 함량이 줄어들며, 재배된 나무껍질은 균열이 없어 품질이 좋고 염색 성분은 적으며 발효 가능한 당분은 더 많이 포함되어 있다. 따뜻하고 비옥한 토양에서는 더 우수한 나무껍질이 생산되는 것 같다. 갓 베어낸 나무껍질의 색상이 밝을수록 품질이 좋다. 짙은 갈색을 띠는 내부면은 나무껍질이 비에 노출된 것을 의미하며, 이는 나무껍질의 강도와 색상을 저하시킨다. 하지만 너무 밝은 색상은 탄닌 함량이 낮다는 것을 나타낸다고 본다. 흰 이끼가 나는 것은 나무껍질의 품질이 낮다는 신호로, 습하고 불리한 환경을 나타내는 것으로 보인다. 참나무는 일반적으로 수액이 솟아오르는 시기(4월 15일부터 6월 15일까지)에, 새싹이 트고 새로운 연한 세포들이 자라기 시작할 때 베어진다. 그때가 나무껍질을 더 쉽게 제거할 수 있는 시기이기 때문이다. 프랑스에서의 실험에 따르면, 다른 계절에 베어진 나무의 나무껍질도 증기 처리를 통해 분리될 수 있다고 한다.

탄닌의 손실. 숲에 있는 작은 보일러에서 만들어진 과열된 증기가 사용된다. 나무껍질은 다양한 형태의 도구를 사용해 벗겨내며, 가지나 매듭이 있는 부분은 망치로 두드려 풀어준다. 나무를 베자마자 바로 껍질을 벗겨내야 한다. 벗겨낸 나무껍질은 길이가 3피트까지 되는 조각들로 나뉘어, 비가 최대한 흘러내릴 수 있도록 경사진 곳에 놓여 건조된다. 하지만 습한 계절에는 크게 손상된다. 숲에서 이렇게 건조된 나무껍질에는 여전히 40-50%의 수분이 남아 있으므로, 더욱 건조될 수 있도록 쌓아두거나 보관해야 한다. 영국산 나무껍질은 때로는 긴 형태 그대로 판매되기도 하고, 때로는 약 4인치 길이로 잘려서 판매된다. 벨기에와 네덜란드산 나무껍질은 대체로 잘려서 판매된다. 벨기에산 나무껍질은 ‘정제’되지만, 정제된 것도 종종 원료와 섞여 사용된다. 반면 네덜란드산 나무껍질은 정제되지 않는다. 대부분의 유럽산 나무껍질에는 모래와 이물질이 많이 포함되어 있다. 벨기에산 나무껍질의 체에 걸러낸 물질은 검은색 액체가 되었으며, 모래가 너무 많아서 불에 타지도 않았다! 오크나무껍질 추출물도 가끔 판매되지만, 일반적으로는 진짜이거나 우수한 품질의 것이 아니다. 단, 앨러게니 지역에서 생산된 미국 밤나무-오크나무(Q. prinus)의 추출물은 훌륭한 품질을 자랑한다. 가짜 추출물에는 종종 미로발란스나 케브라초가 들어 있다.

그림 45 — 터키오크(Quercus cerris).

참나무목에는 탄닌이 극히 소량(2~4%)만 포함되어 있는데, 이는 밤나무의 탄닌과 거의 동일하지만 참나무 껍질의 탄닌과는 다릅니다. 드 로프에 따르면 오래된 심재에서는 탄닌 함량이 9~14%에 달한다고 하지만, 이는 의문스럽습니다. 이 목재는 내부에 탄닌을 오랫동안 유지합니다. 기원전 55년에 마인츠에 지어진 로마 시대의 다리 목재도 서기 1881년에도 여전히 2.14%의 탄닌을 함유하고 있었다고 드 로프는 말합니다. 상당량의 모조 참나무목 추출물이 의심할 여지 없이 밤나무 목재로 만들어지며, 안타깝게도 이를 구별할 만한 확실한 방법은 알려져 있지 않습니다. 반면 참나무 껍질 추출물의 경우 희석된 용액에서도 브로민수를 사용하면 즉시 침전물이 생기는 반면, 목재의 경우에는 오랜 시간이 지난 후에야 갈색 침전물이 생깁니다. 브로민수를 이용한 침전 반응

이는 카테콜 탄닌의 일반적인 특성이며, 따라서 저렴한 카테콜 탄닌인 케브라초와 밤나무를 혼합하면 이 측면에서 오크나무 껍질을 모방할 수 있다. 시험관 내에서 케브라초나 다른 카테콜 탄닌이 함유된 추출물의 “전체 용해성 성분”으로부터 얻은 비탄닌 용액이나 알코올 추출물에 진한 황산을 가하면 짙은 붉은색이 나타나는데, 특히 산의 표면에서 그러하며, 물로 희석하면 분홍색으로 남는다. 반면 진짜 오크나무와 같은 피로갈롤 유도체의 경우에는 노란색이나 갈색만 생성된다(J. Hughes). 이 검사법은 매우 민감하다. 또 다른 차이점은 나무 껍질 추출물에는 미량의 망가니즘이 포함되어 있지만, 나무 추출물 중에도 나뭇가지나 가지의 껍질에서 유래한 망가니즘이 일부 포함될 수 있으므로 이를 신뢰할 수는 없다. 현재 슬라보니아에서는 대규모로 오크나무 추출물이 생산되고 있으며, 주로 가죽 염색업자들이 가죽의 강도를 높이기 위해 사용한다. 또한 이 추출물은 가죽 염색 후 가죽의 무게를 늘리기 위해 가죽의 안쪽 면에 발라주기도 한다. 최고급 오크나무 추출물 제조업체들은 분석 및 색상 측정 결과에 따라 판매를 하며, 양질의 슬라보니아산 오크나무 추출물에는 일반적으로 26-28%의 탄닌 성분이 포함되어 있어, 1cm 크기의 용기에 0.5%의 탄닌 성분이 들어간 용액을 측정했을 때 색도계로 측정한 값은 적색이 4-5°, 황색이 20-25°가 된다. 진한 추출물의 제조 방법에 대한 자세한 내용은 337페이지를 참조하라.

그림 46 — 코르크오크(Quercus suber).
Q. cerris, 터키오크. 독일어로는 Zerreiche. 남유럽에 흔하게 자생하는 나무로, 꽤 괜찮은 나무이지만 그 껍질의 질은 Q. robur에 비해 떨어진다. 그림 45 참조.
Q. pubescens. 프랑스어로는 Chêne velu, 독일어로는 Weiss- oder Schwarzeiche. 산악 지대와 남유럽 곳곳에 분포하며, Q. robur과 비슷한 특성을 가진다.
Q. ilex, 상록오크. 프랑스어로는 Chêne vert, Chêne yeuse; 독일어로는 Grüneiche, Steineiche; 스페인어와 이탈리아어로는 Encina. 남유럽과 알제리에 서식한다. 일반적인 오크나무보다 탄닌 함량이 다소 높으며, 5-11% 정도의 탄닌이 생성된다. 탄닌의 색깔은 다소 어둡다. 가죽 제작에 매우 적합하다. 그 껍질은 겉면이 매끄럽고 균열이 없으며, 부서질 때도 금이 잘 가지 않는다.

Q. 수베르, 코르크 오크. 프랑스어: Chêne liège; 이탈리아어: Sughero, Suvero. (그림 46, 47.)
외부 껍질은 코르크로 되어 있으며, 내부 껍질에는 탄닌이 12~15% 함유되어 있다. 이 탄닌의 색깔은 일반 참나무보다 더 붉은색이다. 처음에는 불규칙한 형태의 코르크가 생기는데, 이는 식물원 등에서 “천연 코르크”로 판매된다. 이 코르크가 벗겨진 후에는 나중에 자라는 코르크의 형태가 더 균일해져서 사용하기에 적합해진다. 탄닌을 얻으려면 나무를 베어야 한다. 껍질은 거친 편이지만 양면 모두 연한 색을 띠며 두께는 약 1cm이다. 내부 구조는 일반 참나무와 비슷하지만 주름이 더 심하다. 주로 지중해 연안에서 자라며, 과거에는 아일랜드에서 널리 사용되었다.

그림 47 — 코르크 오크의 단면도. 코르크, 내부 껍질, 그리고 목재가 보인다.

Q. 유사수베르, 아프리카 오크. 프랑스어: Chêne faux liège. 알제리산. 잉글랜드 참나무만큼 강하지는 않지만 염색 성분이 더 많아 가죽을 빠르게 관통한다. 껍질이 매우 두껍다.

Q. 미르베키. 프랑스어: Chêne Zeen. 알제리산. 성장 속도가 빠르다. 껍질에는 탄닌이 8% 함유되어 있다.

Q. 토자. 학명: Quercus tauzin. 피레네 산맥과 프랑스 남부에 자생함. 나무껍질에는 탄닌이 14% 함유되어 있음.
Q. 코키페라, 케르메스 오크. 학명: Quercus coccifera. 케르메스, 가루일이라고도 불림(그림 48 참조). 남유럽과 알제리에 자생함. 뿌리의 껍질은 “루스크” 또는 “가루일”이라고 불리며, 탄닌 함량은 평균 10-18%이지만 줄기의 껍질에서는 11%를 넘지 않음. 이 나무는 케르메스 곤충의 먹이가 되며, 코치닐이 도입되기 전에 붉은색 염료로 사용되었다. 가루일은 주로 프랑스 남부에서 사용되며, 불쾌한 냄새와 짙은 갈색을 가진 단단한 가죽을 만들어낸다.

그림 48 — 케르메스 오크(Quercus coccifera).

Q. Ægilops(그리고 아마도 다른 종들인 Q. macrolepis, græca, Ungeri, coccifera도 포함됨), Valonia. 프랑스어로는 Valonée, 독일어로는 Valonea, Ackerdoppen, Orientalische Knoppern이라고 불린다. Best Smyrna에는 탄닌이 40%까지 함유되어 있으며, Greek 품종에는 19-30%, Candia valonias 품종에는 41%까지 함유된다. Caramanian 품종의 경우(아마도 Q. Ägilops는 아님) 탄닌 함량은 17-22%이다. 이 탄닌들은 주로 피로갈롤 유도체이며, 철과 반응하여 청색을 띤 검은색을 낸다. 브로민수와는 침전물을 생성하지 않으며, 엘라직산으로 구성된 많은 양의 침전물을 만들어낸다.

그림 49. — Valonia 오크(Q. Ägilops).

Q. 에길롭스(그림 49)는 모레아, 루멜리아, 그리스 제도, 소아시아, 팔레스타인의 고지대에서 가장 많이 자생하는 것으로 알려져 있습니다. 반면 마크로레피스는 그리스의 여러 지역, 특히 타이게토스산의 저지대에서 대규모 숲을 이룹니다. 소아시아에서는 7월에서 8월 사이에 열매가 익으며, 이때 나무들은 쓰러지고 도토리들은 땅에 남겨져 말라갑니다. 그 후 도토리들을 수거하여 낙타를 이용해 마을의 창고로 운반하고, 거기서 다시 낙타나 철도를 통해 스미르나로 보냅니다. 스미르나에서는 도토리들을 깊이 5~6피트나 되는 넓은 창고에 쌓아두고 몇 주 동안 발효시킵니다. 탄닌 함량이 적은 도토리는 수축하여 껍질에서 떨어져 나오고, 이를 돼지 사료로 사용합니다. 하지만 이러한 발효 과정은 위험할 수 있으며, 너무 오래 진행되면 껍질이 검은색으로 변하고 손상됩니다. 도토리에는 상당량의 발효 가능한 당분이 포함되어 있습니다.

출하할 준비가 되면 발로니아 도토리를 수작업으로 골라냅니다. 가장 크고 품질이 좋은 도토리들은 트리에스테로 보내지고, 그 다음 등급의 도토리들은 영국으로 보내집니다. 나머지 도토리들도 대부분 영국으로 수출됩니다. ‘잉글레세’ 등급의 도토리는 크기가 가장 큰 도토리들에 비해 외형적으로는 떨어지지만, 당연히 가격도 저렴하며 탄닌 생산량도 비슷합니다. 1887년에 스미르나는 영국에 약 23,000톤을 수출했으며, 나머지 16,000톤은 주로 오스트리아, 독일, 이탈리아로 수출되었습니다. 기록상 가장 많이 생산된 해의 양은 소아시아에서 70,000톤, 그리스에서 14,000톤이었지만, 평균 생산량은 이보다 훨씬 적습니다.

껍질 부분에는 도토리 자체보다 훨씬 많은 양의 탄닌이 함유되어 있으며, 때로는 40%가 넘기도 합니다. 이 부분은 보통 별도로 판매되며, 가격은 동일하거나 그보다 낮습니다. 스미르나에서는 이 부분을 터키어로 ‘티르낙’이라고 부릅니다. 그리스에서는 가장 품질이 좋은 발로니아 도토리가 껍질이 익기 전, 즉 도토리가 아직 껍질 안에 있는 상태에서 수확되며, 이를 ‘차마다’라고 합니다. 이 종류의 도토리는 색상이 매우 우수하고 탄닌 함량도 높습니다. 주로 염색업자들이 사용하지만, 색상이 중요한 가죽 제조에도 활용될 수 있습니다. ‘카마티나’ 종류의 도토리는 껍질이 도토리를 완전히 덮고 있지만, ‘카마타’ 종류는 도토리의 일부만이 껍질 밖으로 드러나 있습니다.

다음 등급인 ‘라브디스토’는 9월에서 10월 사이에 막대기로 두드려서 수확됩니다. 첫 비가 내린 후에는 열매가 떨어져 검은색으로 변하며, 이를 ‘차르칼라’라고 합니다. 이 종류의 도토리에는 탄닌이 거의 포함되어 있지 않아 보통 수확되지 않습니다.

때때로 발로니아 도토리는 아피스와 같은 곤충으로 인해 공격을 받아 매우 끈적해지기도 합니다. 이로 인해 열에 더 취약해질 수 있지만, 탄닌 생성 능력 자체는 손상되지 않습니다.

색상이 옅을수록 무게는 더 무거워지며, 수염의 비늘들이 두꺼울수록 일반적으로 품질이 좋은 것으로 여겨집니다. 하지만 정확한 분석이 가장 좋은 지표입니다. 카라마니안 발로니아는 품질이 매우 낮습니다.
발로니아에 함유된 탄닌은 신발 가죽 제조에 특히 적합합니다. 이 탄닌은 많은 양의 광택을 내며, 가루 형태로 사용될 경우 가죽을 단단하고 조밀하게 만드는 특성이 있지만, 가죽의 질감을 다소 거칠게 만들어 가공하기 어렵게 합니다. 감비에르나 다른 재료와 혼합될 경우 가죽을 처리하는 데 훌륭한 탄닌제가 되며, 적절히 관리하면 광택이 거의 나지 않습니다(231쪽 참조).
Q. 인펙토리아(그림 50)는 “튀르키시” 또는 알레포 형태의 과실을 유발하는 원인입니다. 이러한 과실들은 주로 시닙스속에 속하는 곤충들이 식물의 여러 부분에 알을 낳아서 새싹, 잎 등이 비정상적으로 자라도록 만들어 생깁니다.

그림 50 — 갈록나무(Q. infectoria).
알레포 갈은 참나무의 어린 싹에서 생기며, 곤충이 빠져나가기 전이 가장 좋은 수확 시기입니다. 이 단계에서는 갈로탄닌산이 50~60%까지 함유되어 있습니다. 곤충이 자라서 빠져나가면 갈에 구멍이 생기고 무게도 훨씬 가벼워지며 다공성이 증가합니다. 이러한 갈들과 Rhus semialata의 갈들은 상업적으로 사용되는 탄닌의 주요 공급원입니다.
Q. infectoria는 또한 다른 곤충에 의해 생기는 사과 모양의 큰 갈도 가지고 있는데, 이를 “소돔의 사과”라고 합니다. 이 갈을 으깬 형태로는 가죽 제조에 널리 사용되며, 갈로탄닌산 함량은 24~34%입니다.

영국산 참나무에는 여러 종류의 혹과 참나무 사과가 있지만, 가죽 제조에 있어서는 그다지 큰 가치가 없는 것으로 보입니다.

그림 51 — 밤나무참나무(Q. prinus).

크노퍼른은 주로 헝가리의 Q. Cerris를 비롯한 여러 종류의 참나무의 미성숙한 도토리에 생기는 혹입니다. 이 혹들에는 최대 35%에 달하는 갈로타닌산이 함유되어 있어 과거에는 가죽 제조에 널리 사용되었습니다. 하지만 지금은 그 양이 줄어들었으며, ‘오리엔탈리셰 크노퍼른’이라고도 불리는 발로니아로 대체되고 있습니다. 모든 순수 갈로타닌계 물질과 마찬가지로, 이 혹들도 자연스럽게 부드럽고 다공성인 가죽을 만들어내므로 신발 가죽 제조에는 적합하지 않습니다. 이러한 이유로 오스트리아에서는 이 혹들을 건조시키는 방식을 사용합니다.

매우 뜨겁고 습한 환경에서 가죽을 처리하는 과정으로, 이로 인해 가죽이 단단하고 부서지기 쉬워집니다.
중국과 일본에서 사용되는 탄닌은 진달래과 식물에 기생하는 진딧물이 만들어내는 것으로, 진달래과 식물에 관한 항목에서 다시 언급될 것입니다.
‘자프트’, ‘드히프트’, ‘지프트’ 등은 동양에서 유래한 것으로 보이며, 쿠르디스탄 지역의 참나무에서 추출된다고 합니다. 검붉은색의 규조나 조각들로, 그 출처는 불분명합니다. 매우 수렴성이 강하며, 액체가 흘러나오면 흰색으로 마르는데, 이는 어떤 형태의 결정화 때문인 것으로 보입니다. 이 물질에는 다량의 탄닌이 함유되어 있습니다. 시장에서는 매우 드물게 판매되며, 저자는 더 많은 샘플과 그 출처에 대한 정보를 얻고 싶어 합니다. 저자는 한 번에 6~7톤을 사용하여 가죽을 처리한 적이 있습니다. 또한 이 물질은 카살피니아과 식물과 관련된 관목에서도 추출된다고 합니다(286쪽).
미국에서 가장 중요한 참나무 종으로는 Q. 프리누스(캐스타네아 몬티콜라)가 있으며, 이는 밤나무나 바위참나무라고도 불립니다(그림 51). 우리나라의 참나무와 비슷한 강도를 가지고 있으며, 나무껍질이 매우 두껍습니다. 특히 암모니아가 있을 때는 강한 형광을 띱니다. 밤나무 추출물의 원료가 되며, 미국에서 가장 중요한 탄닌 원료가 됩니다.
Q. 알바, 즉 ‘흰참나무’는 미국의 참나무 중에서 가장 널리 분포하고 풍부한 종으로, 유럽의 Q. 로부르와 매우 유사합니다.
Q. 틴크토리아 또는 니그라, 즉 검은참나무나 쿠에르키포론참나무는 탄닌 원료로는 그다지 좋지 않지만, 노란색 염료로 사용되거나 헴록나무로 만든 탄닌의 색을 조절하는 데 사용됩니다. 이 염료인 쿠에르세틴은 푸스틱과 매우 유사하며,明矾과 주석을 사용하면 노란색을 만들어냅니다.
트림블[138]은 미국의 참나무와 기타 탄닌 원료에 대해 상당한 정보를 제공하고 있습니다.
[138] ‘The Tannins’, 제2권, 리핀콧 출판사, 필라델피아, 1894년.
인도에서 중요한 참나무 종으로는 Q. 글라우카, Q. 라멜로사, Q. 인카나가 있으며, 마지막으로 언급된 종의 나무껍질에서는 22%의 탄닌이 추출됩니다.
살리카세아과, 버드나무류.
러시아에서는 여러 종류의 버드나무, 특히 살릭스 아레나리아와 루셀리아나의 나무껍질이 탄닌 제조에 사용됩니다. 이 나무들에는 철색을 내는 탄닌이 12~14%까지 포함되어 있습니다. 이 탄닌들은 가죽에 강한 냄새를 부여하지만, 자작나무 타르 오일의 냄새와는 다릅니다.

가죽은 이 둘의 조합으로 만들어집니다. 많은 경우 나무껍질이 벗겨지기도 합니다. 바구니를 만드는 데에는 버드나무가 사용됩니다. 요크셔 칼리지의 가죽 산업 연구소에서 검사한 결과, 알려지지 않은 종류의 러시아 버드나무의 얇은 나무껍질이나 작은 가지들로부터는 9.5%의 탄닌이 추출되었습니다. 고급 가죽을 제작하는 데 사용되는 탄닌 원료로서 버드나무 껍질은 영국에서 받고 있는 관심보다 훨씬 더 많은 주목을 필요로 합니다. 프랑스에서는 장갑용 가죽으로 Salix caprea가 사용되지만, S. arenaria에 비해 성능이 떨어집니다. 포플러도 같은 과에 속하며 탄닌 제조에 사용되지만, 그 나무껍질에는 기껏해야 2-3%의 탄닌만 함유되어 있습니다.

폴리고나세아과, 독스속.
이 과에 속하는 대부분의 식물들은 탄닌을 함유하고 있습니다. Rumex hymenosepalum, Canaigre, Gonagra(Cana agria), Red Dock, 야생 파이플랜트(그림 52) 등이 있습니다. 멕시코와 텍사스의 모래가 많은 평야 지대에서 흔히 자라며, 대황과 매우 유사합니다. 이 식물의 덩이줄기는 달리아의 덩이줄기와 비슷하며, 공기 중에서 건조시키면 25-30%의 카테콜 탄닌이 함유됩니다. 이 탄닌은 아마도 미모사의 탄닌과 유사할 것입니다. 건조되지 않은 상태에서는 뿌리에 약 68%의 수분과 8%의 탄닌만 함유되어 있습니다. 얇게 썰어서 빠르게 건조시키면 가죽에 밝은 주황색을 부여하며, 무게와 강도도 향상된다고 합니다. 따라서 경량 가죽이나 안장 가죽의 재가공 및 마감 처리에 특히 적합합니다. 탄닌 외에도 뿌리에는 황색 염료와 약 8%의 전분이 함유되어 있습니다. 전분 입자의 형태와 크기는 매우 다양하지만, 대체로 타원형이거나 길쭉한 모양입니다. 충분히 세척하거나 희석된 황산으로 처리하지 않으면 요오드에 의해 쉽게 염색되지 않습니다. 전분과 탄닌은 모두 크고 벽이 다소 얇은 세포에 함유되어 있으며, 얇게 썬 재료는 저온에서도 쉽게 추출됩니다. 과도한 열을 가하면 전분이 젤라틴화되어 더 어두운 색이 나옵니다. 추출에 가장 적절한 온도는 30°에서 50° C 사이입니다(348쪽 참조).

그림 52 — 카나이그레(Rumex hymenosepalum). ‘New Commercial Drugs and Plants’, T. Christy.

이 식물은 씨앗이 거의 맺지 않기 때문에, 덩이줄기나 지상부를 포함한 부분에서 가장 쉽게 재배할 수 있다. 침수나 관개가 자주 일어나는 모래 토양이 이 식물을 재배하기에 가장 적합한 것으로 보인다. 캘리포니아와 애리조나에서는 10월이나 11월의 겨울비와 함께 성장을 시작하여 1월 말경에 개화한다. 잎들은 5월에 시들고, 뿌리는 여름 동안 휴면 상태에 머문다. 뿌리를 언제 수확하느냐는 그다지 중요하지 않으며, 2년까지는 탄닌 함량이 증가하는 경향이 있지만, 그 이후로는 색이 짙어지면서 품질이 저하된다.

수확한 작물은 얇은 조각으로 잘라서 저온에서 빠르게 건조시켜야 하며, 더욱 좋은 방법은 즉시 추출물로 전환하는 것입니다. 이러한 방식은 이미 뉴멕시코주 데밍에서 상당 규모로 실시되고 있습니다. 추출 후 남는 잔여물은 미국에서 소의 사료로 사용되며, 의심할 여지 없이 알코올 생산에도 활용될 수 있습니다.

재배는 가을에 이루어지며, 줄을 지어 심고 줄 간격은 약 30인치, 뿌리들 사이의 간격은 10인치 정도가 적당합니다. “씨앗”이 될 뿌리들은 땅에 그대로 두거나 마른 모래에 보관해야 합니다. 평균적인 계절에는 에이커당 10톤의 작물을 얻을 수 있습니다.

참고문헌: 미국 농무부 장관 보고서, 1878년, 119쪽 이하; 트림블, Am. Jour. of Pharmacy, 1889년, 395쪽; 카나이그레, Arizona Agr. Expt. Station 보고서 제7호, 1893년; ‘카나이그레 또는 태너스 독’, 캘리포니아 대학교 버클리 캠퍼스 보고서 제105호, 1893년; ‘독일 가죽 산업 협회에 보내는 보고서’, V. 슈뢰더, 1894년; ‘일 카나이그레’, E. 안드리에이스, 토리노, 1899년.

Rumex maritima, 혹은 maritimus. 중부 유럽, 영국, 아일랜드에서 자생합니다. 드 로프에 따르면 캘리포니아에서도 발견된다고 하며, 그곳에서는 인디언들이 가죽을 염색하는 데 사용한다고 합니다. 하지만 그는 아마도 이 식물을 카나이그레와 혼동한 것 같습니다. 드 로프는 이 식물의 뿌리에 젖은 상태에서는 탄닌 함량이 6%이며, 건조된 후에는 22%에 달한다고 밝혔습니다. 또한 전분과 말산과 유사한 산도 함유되어 있습니다.

몇몇 영국산 독나무에도 탄닌이 포함되어 있습니다. 필자는 독나무 뿌리로 염색된 가죽의 샘플을 가지고 있는데, 이 가죽은 오랜 세월이 지났음에도 여전히 부드럽고 질감이 우수했습니다.

Polygonum amphibium. 미주리강 하류의 수천 에이커에 걸쳐 자생한다고 합니다. 뿌리에는 탄닌 함량이 22%, 가지에는 17%입니다. P. amphibium은 영국과 유럽에서 흔히 볼 수 있는 식물로, 분홍색 꽃이 피며 습지나 연못에서 자랍니다. 아마도 이 식물이 프라스가 분석한 식물일 것입니다. 프라스는 이 식물의 탄닌 함량이 20-26%라고 밝혔습니다.

Polygonum Bistorta. 영국의 습한 곳에서 흔히 자생합니다. 컴벌랜드 지역에서는 “이스터머 거인”이라고 불리며, 어린 잎들은 허브 푸딩을 만드는 데 사용됩니다. 프라스는 이 식물의 뿌리에 탄닌 함량이 16-21%라고 밝혔습니다.

다른 종들도 상당한 양의 탄닌을 함유하고 있는 것으로 알려져 있습니다. 퍼킨은 인도와 중국이 원산지인 P. cuspidatum에서 붉은색 염료를 발견했습니다. 이 식물은 정원에서 관상용으로 흔히 재배됩니다(Journ. Chem. Soc., 1895, 1084쪽). P. tinctorium은 중국과 일본에서 인디고의 원료로 사용됩니다.

코콜로바 우비페라, 서인도 제도의 ‘바닷가 포도’; 서인도 제도의 키노의 원료입니다. 식물 전체에 탄닌이 풍부하게 함유되어 있습니다.

라우레아과, 월계수과.

페르세아, 혹은 라우루스 링구에. 칠레에서 발디비아 가죽을 염색하는 데 사용됩니다. (아라타에 따르면 라우루스 카우스티카라고도 함.) 높이는 25-30피트, 둘레는 2피트 정도 되는 나무입니다. 나무껍질은 겉면이 거칠고 흰색을 띠며, 향기와 맛이 있습니다. 부서지기 쉬워 쉽게 갈아질 수 있으며, 카테콜-플로로그루콜 탄닌이 17-19% 함유되어 있습니다. 또한 철염도 포함되어 있습니다(Journ. Chem. Soc., 1881, p. 600). 발디비아와 그 주변 지역에서는 매년 약 6만 장의 가죽이 이 나무껍질을 사용하여 염색되며, 대부분 함부르크로 보내집니다. 이 가죽들은 두껍고 완전히 염색되지 않았으며, 색상은 옅고 가죽은 부드럽고 다공성입니다.

페르세아 메이에리나 N.와 라우루스 프네우모. 칠레에서도 사용된다고 합니다.

산탈라과.

오시리스 콤프레사(Fusanus compressus, Colpoon compressum, Thesium Colpoon), “케이프 수마크”, “프루임 바스트”. 케이프 오브 굿 호프 지역에서 자생합니다. 잎에는 탄닌이 약 23% 함유되어 있어 수마크의 유용한 대체물이 됩니다. 하지만 이 탄닌은 수마크의 탄닌과는 다르며, 감비어와 유사한 카테콜 계열에 속합니다.

O. 아르보레아. 인도 북부에서 자생합니다. 잎에 탄닌이 풍부하게 함유되어 있습니다.

푸사누스 아쿠미나투스(Santalum acuminatum), “쿠안도니”. 호주에서 자생합니다. 탄닌 함량은 18-19%이며, 색상은 어둡습니다.

엑소카르푸스 쿠프레시포르미스. 호주에서 자생합니다. 나무껍질에는 탄닌이 15% 함유되어 있습니다.

다프노이드과, 스퍼지 로렐스과.

다프네 크니디움 L., “가루”. 알제리에서 자생합니다. 염색 및 가죽 염색에 사용됩니다.

프로테아과.

뱅키시아 세라타, 히스 허니쑥. 호주에서 자생합니다. 검사된 표본에는 탄닌이 11% 함유되어 있었습니다. 메이든에 따르면 그 비율은 23%에 달한다고 합니다.

방크시아 인테그리폴리아. 퀸즐랜드. 나무껍질에 탄닌이 11% 함유되어 있음.
그레빌리아 스트리아타. 호주. 나무껍질에 탄닌이 18% 함유되어 있음.
레우코스페르뭄 코네카르푸움. 크루펠붐. 좋은 희망곶에서 자생함. 드 로프에 따르면 탄닌 함량이 22%라고 하나, 저자가 분석한 표본의 경우 10.9%였음.
프로테아 멜리페라. 설탕부시. 좋은 희망곶에서 자생함. 드 로프에 따르면 탄닌 함량이 25%이나, 팔머는 18.8%로 측정함.
프로테아 그란디플로라. 와겐붐. 좋은 희망곶에서 자생함. 드 로프에 따르면 탄닌 함량이 25%, 팔머는 15.9%, 프록터는 15.6%로 측정함.
프로테아 스페키오사. 좋은 희망곶에서 자생함.
레우카덴드론 아르젠테움. 실버 트리, 실버붐, 비테붐. 좋은 희망곶에서 자생함. 드 로프에 따르면 나무껍질에 탄닌이 16% 함유되어 있으나, 저자가 분석한 표본의 경우 9.2%였음.
브라비움 스텔라티폴리움. 와일드 아몬드붐. 야생 아몬드나무.

플룸바기나과.

플룸바고 유로페이아. 리드워트. 영국의 정원 식물로, 원산지는 프랑스임. 특히 뿌리껍질에 탄닌이 많이 함유되어 있음.
스타티세 코리아리아. 마시 로즈마리. 러시아 남부에서 자생함. 뿌리의 길이는 최대 3미터, 굵기는 2~12cm에 달함. 칼무크족은 양가죽을 염색하는 데 이 식물을 사용함. 탄닌 함량은 22%임(드 로프).
스타티세 리모눔. 시 라벤더. 유럽과 아메리카의 해안 및 염습지에서 자생함. 스타티세 코리아리아보다 탄닌 함량이 더 높음. 프랑스, 스페인, 포르투갈에서 사용됨.
기타 여러 종도 탄닌을 함유하고 있음. 이 식물들은 “아르메리아”와 관련이 있음.

말피기아과.

비르소니마 스피카타. 안틸레스 지역에서 자생함. “탐우드”라고 불림.
비르소니마 코리아시아. 자메이카에서 자생함. “골든 스푼”이라고 불림.
비르소니마 크리소필라 등.
말피기아 푸니키폴리아. 니카라과에서 자생함. “낸사이트”, “망구타”라고 불림. 나무껍질에 연한 색의 탄닌이 20~30% 함유되어 있음.

폴리갈라세아과, 밀크워트과.

크라메리아 트리안드리아, 페루산. 뿌리는 약용으로 사용되며, 탄닌 함량이 40%에 달한다고 한다. 비트슈타인은 뿌리의 유일한 유효 성분인 뿌리껍질에서 토르멘틸 탄닌과 유사한 철색을 띤 카테콜-플로로글루콜 탄닌이 20%만 존재하는 것을 발견했다.

아나카르디아세아과.

록스옵테링기움 로렌치이. 스페인어로 ‘케브라초 콜로라도’. 남아메리카, 특히 아르헨티나에서 자생한다. 그란 차코 지역의 목재에 가장 높은 비율의 탄닌이 함유되어 있다. 목재에는 평균적으로 약 20%의 붉은색을 띠고 용해가 어려운 탄닌이 포함되어 있으며, 이 탄닌을 이용해 ‘레드’라는 염료를 만든다. 또한 카테콜과 플로로글루콜도 함유되어 있다. 이 탄닌은 물에 잘 녹지 않아 약한 알코올 용액에만 사용될 수 있지만, 매우 수렴성이 강하여 단단하고 붉은색을 띠는 가죽을 만들어낸다. 목재에는 카테킨과 ‘영 양피’와 동일한 염료 성분인 푸스틴도 함유되어 있다. 이 목재는 영국으로 수입되며, 특히 하버와 함부르크로 대량으로 수입된다. 그곳에서는 목재를 잘게 쪼개어 직접 가죽 제조에 사용하거나 추출물로 만든다. 매우 저렴한 가격에 가죽을 제조할 수 있다.明矾과 함께 사용하면 노란색을 얻을 수 있다. 추출물은 보통 황갈색의 탁한 용액 형태가 된다. 현재 많은 케브라초 추출물들이 알칼리나 설파이트 처리를 통해 완전히 용해되도록 만들어지고 있다(338쪽 참조).

[139] P. Arata의 Journ. Chem. Soc., 1878, A, 986쪽; 1881, A, 1152쪽을 참조하라. 또한 Perkin과 Gunnell의 Trans. Chem. Soc., 1896, 1303도 참조할 것.
“Quebracho”는 “망치를 부수는 나무”라는 뜻으로, 다양한 단단한 목재에 사용된다. 이 나무의 비중은 1.27–1.38이므로 물에 가라앉는다.
Pistacia lentiscus는 이탈리아어로 Pistacio, 프랑스어로는 Lentisque라고 불린다. 시칠리아, 키프로스, 알제리에서 자생한다.
작고 미르톨나무와 비슷한 모양의 잎에는 카테콜탄닌이 12–19% 함유되어 있으며, 이 물질은 수마크에 섞어 사용될 때가 많다. 이 물질로 처리된 가죽은 빛과 공기에 노출되면 어두워지고 붉어지므로, 많은 경우에 해로운 영향을 미친다. 키프로스와 동방 지역에서는 “Skens”라고 불리며, 이탈리아어로는 Schinia, 프랑스어로는 Poudre de Lentisque라고 한다. 영국에서는 종종 “키프로스 수마크”라고 부른다. (272쪽 참조.)
P. orientalis, 테레빈투스, 베라 등은 인도와 지중해 지역에서 자생한다. 여러 종류의 진딧물이 이 식물에 기생하며, 탄닌 함량은 30–40%에 달한다. 최근 저자의 연구실에서 검사된 인도산 Pistacia vera의 열매 샘플에는 연한 색상의 탄닌이 30% 함유되어 있었다.
Schinus molle는 “몰레”라고 불리며 부에노스아이레스에서 자생한다. 잎만 사용되며, 탄닌 함량은 19%라고 한다.
S. Aroeira는 브라질에서 자생하며, 탄닌 함량은 14%라고 한다.
Rhus coriaria는 시칠리아 수마크라고 불리며, 이탈리아어로는 Somacco라고 한다. (그림 53 참조.) 관목 형태의 식물로, 그 잎과 작은 가지들이 사용된다.

그림 53 — 시칠리아 수마크(Rhus coriaria).
주로 오래된 식물에서 자라나는 새싹을 통해 번식하며, 초봄에 약 2피트 간격으로 줄지어 심은 뒤 높이를 6-8인치로 가지치기합니다. 심은 다음 해부터 열매를 맺기 시작하지만, 성숙한 식물에 비해 생장력이 그다지 좋지 않습니다. 수확 방법은 가지를 잘라내거나 손으로 잎을 따는 것인데, 후자의 경우 겨울에 관목을 가지치기합니다. 잎들은 들판이나 덮개가 있는 타작마당에서 건조시킨 뒤, 두드려서 줄기와 분리합니다. 일부는 “잎” 또는 “백” 형태로 수출되기도 하지만, 대부분은 고속 분쇄기를 이용해 고운 가루로 만듭니다. “환기 처리된” 수마크는 철분을 함유할 수 있는 먼지와 모래를 제거하기 위해 체에 걸러집니다. “마스콜리노”는 팔레르모 지역에서 나는 최고급 수마크이며, “페미넬라”는 다른 지역에서 나는 성장력이 약한 품종으로, 주로 혼합용으로 사용됩니다.
수마크의 다양한 품종들은 다음과 같이 분류됩니다: 상대적 시장 가치.

바인딩용 수마크: 2.5
분쇄용 수마크: 2.3
1세 묘목에서 얻는 수마크: 1.5
가을에 수확된 나뭇가지 끝부분에서 얻는 수마크: 1.0

이러한 다양한 등급의 수마크를 최종적으로 사용할 수 있도록 하기 위해, 올리브를 분쇄하는 데 사용되는 것과 유사한 방식의 제분기를 이용해 분쇄합니다. 즉, 두 개의 큰 돌로 된 바퀴가 원형 표면 위에서 서로 연달아 회전하며 분쇄가 이루어집니다. 이 구조는 스페인이나 멕시코에서 사용되는 방식과 거의 같습니다. 이렇게 분쇄된 수마크는 체를 통과시켜 더 곱은 입자와 더 거친 입자를 분리합니다.

수마크 잎을 처음으로 분쇄한 후, 남은 거친 부분들은 다시 분쇄되어 이미 얻어진 분말과 합쳐집니다. 아직 완전히 분쇄되지 않은 잔여물은 체에 걸러져, 더 거친 부분들은 연료로 사용되고, 더 곱은 부분들은 부분적으로 분쇄된 작은 나뭇가지들과 섞여 다시 분쇄됩니다.

팔레르모는 수마크 거래의 주요 중심지입니다. 보통 중개인들이 소규모 재배자들로부터 수마크를 구입하여 시장 상황이 좋아질 때까지 보관합니다. 가격은 79.342킬로그램당 42.5센티미터의 타리로 표시되지만, 이는 시칠리아에서도 이미 사용되지 않으므로 리라나 킬로그램 단위로 환산해야 합니다. 따라서 1타리는 100킬로그램당 0.53565리라에 해당합니다.

1894년에는 공장에서의 판매 가격이 마스콜리노의 경우 1캔타르당 약 41-42타리, 페미넬로는 37-38타리, 브루스카는 14-18타리, 스틴코는 10타리였습니다. 당시 1리라는 약 9펜스의 가치가 있었습니다.[140]
[140] ‘Kew Bulletin’ 제107호, 293-296쪽 참조.

수마크는 호주에도 도입되었으며, 위메라 지역의 건조한 평원에서 잘 자란다고 합니다. 수마크에는 종종 모래가 많이 포함되어 있으며, 때로는 자성 철광석 입자도 들어 있어 검은 얼룩을 만듭니다. 이러한 입자들은 자석을 이용해 제거할 수 있으며, 엷은 염산에 넣으면 수소가 발생하지 않고 노란색 용액이 됩니다. 자석에도 끌리는 금속성 철도 염산에 넣으면 거품이 생기면서 무색 또는 녹색 용액이 됩니다. 양질의 수마크에는 최소 25-27%의 탄닌이 포함되어 있습니다. 저자는 진짜 수마크 샘플을 분석한 결과, 그 중에는 탄닌 함량이 32%에 달하는 것도 있었는데, 이 탄닌은 주로 갈로탄닌이며, 일부는 엘라기탄닌도 포함되어 있었습니다. 또한 마이리케틴이라는 염색 성분도 포함되어 있는데, 이는 마이리카 나기의 염색 성분과 동일합니다. 이 성분은 알루미나나 주석과 반응하여 노란색을 내며, 빛에 의해 쉽게 사라집니다.

수마크는 옅은 색상과 부드러운 가공 효과로 유명한 최고의 태닝 재료로, 모로코 가죽, 로안 가죽, 스키버 가죽 등에 사용됩니다. 또한 미모사나 감비어와 같이 색상이 진한 가죽의 색을 밝히는 데에도 사용되며, 따뜻한 색을 내는 수마크 추출물은 이러한 염색제들을 용해시킬 수 있는 것으로 보입니다.
예술학회의 제본용 가죽에 관한 보고서[141]에 따르면, 충분한 증거를 통해 수마크로 처리된 가죽은 다른 어떤 태닝 방법으로 처리된 가죽보다도 빛이나 가스 연기의 영향을 덜 받으며, 변질될 가능성도 낮다고 합니다.
[141] Soc. Arts. Journ., 1901, p. 14.

수마크는 종종 피스타치아 렌티스쿠스(“슈니아” 또는 “스켄스”), 코리아리아 미르티폴리아(“스틴코”), 타마릭스 아프리카나(“브루스카”), 아일란투스 글란둘로사, 비티스 비니페라(포도나무 잎) 등 루스과에 속하는 다른 식물들의 잎이나 가지와 혼합되곤 합니다. 하지만 그중에서도 피스타치아 렌티스쿠스가 가장 많이 사용됩니다. 피스타치아, 코리아리아, 타마릭스는 모두 상당량의 탄닌을 함유하고 있지만, 그 양은 진짜 수마크에 비해 적으며 화학적 구조도 다릅니다. 이러한 첨가물들을 검출하는 가장 효과적인 방법은 현미경 검사이며, 제안된 화학적 방법들은 그다지 효과적이지 않습니다. 다만, 첨가된 물질들 중 많은 것들이 카테콜 탄닌을 함유하는 반면 수마크는 순수한 피로갈롤 유도체이므로, 휴즈가 참나무에 포함된 케브라초를 검출하기 위해 제안한 진한 황산 반응 방법(296쪽)이 유용할 수 있습니다. 또한 브로민수로 인해 탁해진 수마크 추출액은 분명히 의심스러운 경우로 간주됩니다.

그림 III.

아일란투스 글란둘로사. 코리아리아 미르티폴리아.

콜폰 컴프레사. 루스 코티누스.

제4판.

피스타시아 렌티스쿠스. 루스 메토피움.

루스 코리아리아. 타마릭스 아프리카나.

수마크와 그 모조품들의 조직에 대한 현미경적 구조에 관한 가장 중요한 연구는, 안드레아샤우스가 말기 질병으로 인해 시칠리아에서 겨울을 보내야 했던 시기에 이루어졌습니다.[142] 그의 연구는 충분히 연구할 가치가 있지만, 안타깝게도 여기서는 유용하게 요약할 수 없습니다. 또한 저자의 연구실에서도 매우 유용한 연구들이 이루어졌습니다.

M. C. 램과 W. H. 해리슨[143]은 잎의 표피를 처리하고 검사함으로써 혼합물을 비교적 쉽게 식별할 수 있다고 설명했습니다. 자세한 내용은 원저를 참조해야 하지만, 의심스러운 물질을 진한 질산으로 몇 분간 가볍게 가열하면 그 물질의 섬세한 잎 구조가 완전히 파괴됩니다. 그 후 세척하고 탄산나트륨으로 중화시키면, ‘스키니아’(Pistacia lentiscus), ‘스틴코’(Coriaria myrtifolia), ‘브루스카’(Tamarix africana), ‘에일란투스 글란둘로사’와 같은 흔한 위조품들의 단단한 표피는 손상되지 않고 쉽게 식별됩니다. 표피에 염료를 칠하면 검사가 더 용이해지며, 사프라닌, 아시드 그린, 비스마르크 브라운, 나프톨 옐로우가 이 목적에 적합합니다. 램 씨가 촬영한 표피 사진들은 그림 III과 IV에 실려 있습니다. 하지만 가능하다면, 의심스러운 샘플을 위조품의 실제 표본과 직접 비교하는 것이 가장 좋습니다.
[142] ‘시칠리아산 수마크와 그 위조품들’, 비엔나, 1898년.
[143] ‘수마크와 그 위조품들의 현미경적 식별’, Journ. Soc. Dyers and Colorists, 1899년 3월호.

그림 54 — 미국산 수마크(Rhus glabra).

R. glabra는 미국 남부 지역에서 자생한다(그림 54). 시칠리아산 수마크를 대체하기 위해 미국에서 널리 사용된다. 고(故) 트림블 교수가 수집하여 가죽 산업 연구소에서 분석한 샘플에는 탄닌이 25% 함유되어 있었으며, 이로 만들어진 가죽의 색상은 시칠리아산 가죽보다 훨씬 어두웠다.

R. typhina, 즉 “스태그혼” 또는 버지니아산 수마크에는 탄닌이 10~18% 포함되어 있다. 위와 같은 출처에서 수집된 샘플의 경우 탄닌 함량은 13%였다.

R. cotonoides도 미국에서 자생하는 종으로, 이 식물의 샘플을 분석한 결과 탄닌 함량은 21%로 나타났으며, 이로 만들어진 가죽의 색상은 R. glabra로 만든 가죽과 거의 비슷했다.

미국에서 발견되는 다른 종들로는 R. semialata(탄닌 함량 5%), R. aromatica(탄닌 함량 13%), R. metopium(탄닌 함량 8%), R. copallina, R. pumila, R. canadensis 등이 있다. R. toxicodendron은 잘 알려진 “독성 담쟁이덩굴”로, 접촉 시 심각한 피부 발진을 유발하는 덩굴식물이다.

미국에서는 주로 R. glabra와 R. copallina를 대규모로 재배하는 것이 권장된다.

버지니아주에서는 지역 주민들이 이 식물의 잎을 수확하여 건조시킨 뒤, 가공 공장에 판매한다. 그들의 목적은 가능한 한 낮은 비용으로 최대한 많은 양의 제품을 얻는 것이므로, 제품의 품질이나 수확 방법에는 별로 신경을 쓰지 않는다. 원료를 취급하는 유능한 상인들은 수확자들에게 다음 사항을 준수할 것을 권장한다. 탄닌 추출을 위해 최고의 효과를 얻으려면, 잎이 수액으로 가득 차 있고 아직 붉어지거나 시들기 시작하지 않았으며 서리의 영향을 받지 않은 상태에서 수확해야 한다. 잎이 달린 줄기를 벗기거나 전체 줄기를 잘라내어 잎이 마르도록 한 뒤 건조실로 옮겨야 하며, 햇볕으로 인해 잎이 타거나 변색되지 않도록 주의해야 한다. 잎이 마르면 그늘진 곳으로 옮겨서 트레이나 선반 위에 펼쳐서 건조시켜야 하며, 한 곳에 너무 많은 양이 쌓여 과열이나 발효로 인해 품질이 저하되는 것을 방지해야 한다. 시장에 내놓기 전에는 최소 한 달 동안 건조실에 보관해야 하며, 악천후일 경우에는 더 오랜 시간이 필요할 수 있다. 운송을 위해 포장할 때는 잎이 완전히 마르고 매우 바삭해야 하며, 그렇지 않으면 창고에서 열과 발효로 인해 손상될 수 있다.

가공용 수마크 잎을 구매하는 사람들은 가치를 판단할 때 주로 색상을 기준으로 삼는다. 따라서 잎이 포장될 준비가 되었을 때는 반드시…

시장에서는 밝은 녹색을 띠는데, 이는 수확된 후 비에 젖지도 않았으며 건조 과정에서 열에 의한 손상도 받지 않았다는 증거입니다. 곰팡이 냄새가 나거나 변색된 잎은 폐기됩니다. 버지니아 지역에서 생산되는 양은 7,000~8,000톤에 달하며, 7월 1일부터 서리가 내릴 때까지 언제든지 수확할 수 있습니다. 유럽산과 미국산 제품의 가치에는 상당한 차이가 있습니다. 미국산 제품에는 탄닌 함량이 일반적으로 낮아 가죽 제조업자들과 염색업자들이 더 선호합니다. 시칠리아산 수마크를 사용하면 최고급의 흰색 가죽을 만들 수 있는 반면, 미국산 제품을 사용하면 가죽이 불쾌한 노란색이나 짙은 색을 띠게 되는데, 이는 미국산 품종에 시칠리아산 품종보다 더 많은 양의 염색 성분이 포함되어 있기 때문입니다. 수마크 추출물에 젤라틴 용액을 처리하여 염색 성분의 유무를 확인한 실험 결과는 다음과 같습니다: 버지니아산 혼합 품종을 6월에 수확했을 때는 거의 흰색에 가까운 침전물이 나왔습니다. 같은 품종을 7월에 수확했을 때는 확실히 노란빛이 도는 흰색 침전물이 나왔습니다. ‘R. copallina’ 품종을 8월에 수확했을 때는 더러운 노란색 침전물이 나왔으며, ‘R. glabra’ 품종의 경우는 매우 더러운 흰색 침전물이 나왔습니다. 프레더릭스버그 지역의 혼합 품종을 수확했을 때도 더러운 노란색 침전물이 나왔습니다. 시칠리아산 품종의 경우는 약간 노란빛이 도는 흰색 침전물이 나왔습니다. 따라서 흰색이나 연한 색상의 가죽을 제작할 경우에는 6월에 수확하는 것이 좋으며, 짙은 색상의 가죽을 제작하거나 짙은 색으로 염색하거나 인쇄할 경우에는 약간의 노란빛이 문제가 되지 않으므로 7월에 수확해도 됩니다. 모든 용도에 있어서 8월 1일 이후에 수확된 수마크는 품질이 떨어지는 것으로 보입니다. 다양한 계절에 수마크를 수확하여 얻은 탄닌의 비율을 측정한 실험 결과는 다음과 같습니다: 버지니아산 혼합 품종을 6월에 수확했을 때 탄닌 함량은 22.75%였으며, 7월에 수확했을 때는 27.38%였습니다. ‘R. glabra’ 품종을 8월에 수확했을 때는 23.56%였고, ‘R. copallina’ 품종의 경우는 16.99%였습니다. 시칠리아산 ‘R. coriaria’ 품종의 경우는 24.27%였습니다. 따라서 최대한 많은 양의 탄닌을 얻으려면 7월에 수확하는 것이 바람직하지만, 잎의 염색 성분도 제품의 가치에 중요한 영향을 미칩니다. 줄기 꼭대기 부분의 잎은 항상 아래쪽 잎보다 탄닌 함량이 더 높습니다.

뿌리에서 분비되는 이 산의 양은 식물의 나이가 들수록 전반적으로 감소한다. 수마크 잎을 갈기 위해 사용되는 기계는 직경 15피트인 무거운 원형 목재 틀로 구성되어 있으며, 틀의 가장자리에는 깊이가 몇 인치, 너비가 1피트 정도 되는 움푹한 공간이 있어서 여기에 갈아진 수마크 가루가 모인다. 또한 각각 약 2500파운드의 무게를 가진 두 개의 롤러가 있으며, 이 롤러들의 직경은 5-6피트이고 철이나 나무로 만들어진 수많은 치아들이 밀집되어 있다. 유럽과 미국 남부 일부 지역에서는 여전히 돌로 만든 틀 위에서 돌을 회전시켜 수마크를 갈고, 체질 작업은 보통 손으로 이루어진다.

그림 55 — 베네치안 수마크(Rhus cotinus).

R. cotinus, 베네치안 수마크. 프랑스어로는 ‘Arbre à perruques’, 독일어로는 ‘Perrukenstrauch’라고 한다(그림 55). 가죽을 염색하는 데 사용되는 것보다는 염료로서의 용도가 더 중요하며, 그 가지와 나무에는 염색 성분인 피세틴이 다량 함유되어 있다. 이 피세틴은 주석과 알루미나와 함께 사용될 때 밝은 노란색을 내는 염료가 된다. 이 성분은 R. coriaria에 함유된 미리세틴과 매우 유사하지만 완전히 같지는 않다.[144]

터키식 또는 베네치아식 수마크라고 불리는 이 식물의 잎에는 탄닌이 약 17% 함유되어 있으며, 가죽을 염색하는 데 사용된다.
[144] Perkin and Allen, Trans. Chem. Soc. 1896, 1299.

알제리에서 자생하는 R. pentaphylla는 아랍인들이 염소 가죽을 염색하는 데 사용한다. 케이프오브굿호프 지역에서 자생하는 R. Thunbergii도 마찬가지로 가죽 염색에 사용된다. 저자의 연구실에서 분석한 이 식물의 나무껍질 샘플에는 탄닌이 28% 함유되어 있었다. 이는 붉은색을 띠는 귀중한 가죽 염색 재료이며, 그 탄닌은 카테콜류에 속한다. 다른 여러 종의 Rhus도 가죽 염색에 사용된다. R. semialata는 중국과 일본에서 자생하며, 그 열매에는 탄닌산이 최대 70%까지 함유되어 있다. 이러한 현상은 파리 때문이 아니라 진딧물의 공격으로 인해 발생한다. 진딧물들은 크고 얇은 벽을 가진 열매 안에서 무성생식을 한다. 미국산 수마크에서도 비슷한 현상이 관찰된다. 요크셔 칼리지에서 검사된 이 식물의 잎 샘플에는 탄닌이 단 5%만 함유되어 있었다.
[145] Flückiger and Hanbury, ‘Pharmacographia’ 참조.

열대 지역에 널리 자생하는 망고나무(Mangifera indica)의 나무껍질과 잎에는 탄닌이 풍부하게 함유되어 있으며, 철분과 결합하여 녹색빛을 띤 검은색을 만든다.

**CORIARIACEÆ 과**

프랑스 수마크라고 불리는 Coriaria myrtifolia에는 네 가지 종이 있으며, 잎은 가죽 염색에 사용되거나 “스틴코”라는 이름으로 수마크 대용품으로 사용된다. 이 식물의 잎에는 탄닌이 약 15% 함유되어 있다. (272쪽 참조.) 뉴질랜드에서 자생하는 Coriaria ruscifolia의 나무껍질에는 탄닌이 16-17% 함유되어 있다. 다른 Coriaria 종들도 탄닌이 풍부하게 함유된 것으로 알려져 있다.

**RUBIACEÆ 과**

루비아는 갈리움과에 속하는 식물로, 영국에서는 거의 유일하게 이 과에 속하는 식물이다. 커피나 신코나 식물들은 외국에서 유래한 대표적인 식물들이다. 동인도 지역에서 자생하는 나우클레아 또는 운카리아 감비르는 “감비어” 또는 “테라 자포니카”의 원료가 되는 식물이다. 이 식물은 다른 여러 고체 추출물들과 마찬가지로 “카테추”라고도 불린다. 감비어에 대해서는 네덜란드 상인들이 처음으로 기술했다.

쿠페루스는 1780년에 발견되었으며, 이 식물은 1758년에 말라카에 도입되었습니다. 싱가포르에서는 1819년에 재배가 시작되었습니다. 재배는 주로 중국인들이 담당하며, 방식도 매우 열악합니다. 수확 속도는 빠르지만, 그러한 재배 방식으로 인해 10~15년 만에 농지가 황폐해집니다. 심은 지 3년 후부터 수확을 시작하며, 1년에 2~4회씩 수확이 이루어집니다. 관목의 상태는 거의 고려되지 않으며, 나뭇잎이 거의 남지 않을 때까지 계속해서 수확됩니다. 후추 재배와 감비어 재배를 함께 하는 것이 유리한데, 감비어의 낡은 잎들이 후추 식물의 뿌리를 잘 보호해주지만, 실제로는 비료로서의 효과는 거의 없습니다.

그림 56 — 감비어 관목(Nauclea gambir).

수확은 ‘파랑’이라는 칼을 사용하여 이루어지며, 잎과 가지를 잘라내기 위해서는 더 큰 칼이 사용됩니다. 그런 다음 그 잎과 가지들을 끓는 물에 넣습니다.

물을 이용해 가열하여 액체 상태가 되도록 하며, 작업 중에는 나무로 만든 다섯 개의 갈고리가 달린 젓가락으로 계속 저어주어 시럽 같은 상태가 될 때까지 처리한다. 그 다음 나뭇잎들을 나무 포크를 사용해 꺼내어 트레이 위에 올려놓아 액체가 다시 보일러로 돌아가도록 한다. 보일러에 남아 있는 거친 불순물들은 라켓 모양의 체를 사용해 제거하고, 더 미세한 불순물들은 구멍이 뚫린 코코넛 껍질을 통해 작은 얕은 용기에 걸러낸 뒤, 원통형 나무 막대기로 계속 저어가며 식힌다. 카테킨이 결정화될 때까지 위아래로 회전시키며 저어준다. 완전히 식으면 이 반죽 형태의 물질을 용기에서 꺼내어 고리 모양의 칼로 길이 1인치 정도의 큐브 모양으로 자른 뒤, 지붕 아래의 대나무 트레이 위에서 말린다. 때로는 나무 불을 이용해 연기로 말리기도 한다.

양질의 감비어는 흙색을 띠는 물질로, 겉면은 검은색이지만 카테킨이 결정화되면서 안쪽은 옅은 색이 된다. 카테킨 자체는 탄닌 제조에 사용되는 물질이 아니지만, 110°-126°C에서 건조시키면 물 분자와 분리되면서 탄닌으로 전환된다. 가죽 처리 과정에서도 비슷한 변화가 일어날 가능성이 매우 높다. 탄닌은 카테콜-플로로글루콜 유도체로, 이 계열의 대부분의 물질들보다 수렴성이 약하며 색상도 옅다. (297쪽 참조.)

덜 우수한 품질의 감비어는 ‘블록-감비어’라고 불리며, 큐브 모양으로 자르지 않고 약 250파운드 무게의 큰 직사각형 덩어리로 만들어진다. 이 덩어리들은 짚으로 싸여 반죽 상태 그대로 수출된다. 가죽 분말법을 통해 측정한 결과, 이 덩어리들에는 35-40%의 탄닌이 함유되어 있으며, 최고급 큐브의 경우에는 50-65%에 달한다. 위에서 언급한 형태 외에도 다양한 형태의 감비어가 만들어지는데, 주로 현지에서 비텔넛과 함께 씹는 용도로 작은 비스킷 형태나 얇은 원반 형태(‘웨이퍼 감비어’)로 만들어진다. 이러한 형태들은 보통 색상이 옅고 카테킨 함량이 매우 높다.

감비어의 화학적 특성 및 용도에 대한 자세한 내용은 228쪽, 231쪽, 239쪽 등을 참조하라.

**APOCYNACEÆ**

**Aspidospermum quebracho**: 스페인어 명은 ‘Quebracho blanco’. 브라질산. 나무껍질에는 의약품으로 사용되는 알칼로이드인 아스피도스페르민이 함유되어 있지만, 나무껍질과 목재 모두 탄닌 함량이 낮다.

**Quebracho colorado**: 269쪽의 Anacardiaceæ 항목을 참조하라.

에리카과, 히스과.

아르크토스타필로스(또는 아르부투스) 우바-우르시, 곰베리. 러시아와 핀란드에서 사용됨. 그 가지와 잎에는 탄닌이 14% 함유되어 있다고 한다. 종종 백화나무의 잎과 섞여 판매된다.
아르부투스 우네도, 일반적인 아르부투스. 지중해 연안에서 그 잎, 열매, 나무껍질이 사용된다.

백화나무과.

백화나무 미르틸루스, 빌베리. 피에몬테 지역에서 사용된다.

석죽과.

바이마니아 글라브라 L., “쿠르티도르” 나무껍질. 베네수엘라에서 자생함.
바이마니아 마크로스타키스 D.C. 레위니옹에서 자생함.
바이마니아 라세모사, 뉴질랜드의 토와이 또는 타웨리 나무껍질. 이 식물들에는 철색을 내는 탄닌이 10-13% 함유되어 있으며 실제로 사용되기는 하지만 그다지 중요하지는 않다.

타마릭스과.

이 과의 대부분의 종들은 탄닌 함량이 낮지만, 일부 종들에는 탄닌이 풍부한 혹이 있다.
타마릭스 아프리카나; 이집트, 알제리에서 자생함. 이 식물의 혹에는 탄닌이 26-56% 함유되어 있다. 작은 가지들은 튀니지에서 수확된 후 건조하고 분쇄된 뒤 “브루스카”라는 이름으로 시칠리아로 수입되어 수마크를 위조하는 데 사용된다. 이 물질에는 탄닌이 약 9% 함유되어 있다. (272쪽 참조.)
타마릭스 아르티쿨라타, 모로코에서 자생하며, 이 식물에는 진딧물이 만드는 혹이 있는데, 아라비아에서는 이를 “타쿠트”라고 부른다. 포겔에 따르면 이 혹에는 탄닌이 43% 함유되어 있다.
타마릭스 갈리카, 스페인과 이탈리아에서 사용된다.

산울림과.

산울림 기간테아, 추르코 나무껍질의 원료. 칠레에서 자생함. 얇고 부서지기 쉬우며 짙은 붉은색을 띠는 나무껍질로, 두께는 대체로 2mm 정도이며 코르크나 로스는 전혀 없다. 나무껍질은 매우 부서지기 쉽다.

세포들이 얇아집니다. 이 식물에는 쉽게 추출할 수 있는 짙은 붉은색 탄닌이 약 25% 함유되어 있으며, 철분이 섞이면 녹색빛을 띱니다. 이 나무의 껍질은 잘못하여 푸크시아 마크로스테마의 것으로 오인된 적이 있습니다. (Von Höhnel의 ‘Die Gerberinden’ 125쪽 및 이 책의 284쪽 참조.)

콤브레타과.

이 과에 속하는 여러 속들 중에는 탄닌이 풍부한 나무들이 있지만, 가장 중요한 것은 미로발란스입니다(흔히 잘못해서 미라볼램스나 미라볼란스라고 쓰이기도 합니다). 이는 인도의 여러 종류의 테르미날리아 나무의 미숙한 열매입니다.

그림 57 — 미로발란스 나무(테르미날리아 체불라).

테르미날리아 체불라(그림 57)는 높이가 40~50피트에 달하는 나무로, 우수한 목재를 제공합니다. 이 나무에서 얻어지는 모든 품종들은 그 원산지와 열매의 성숙도에 따라 차이가 있을 뿐입니다. 이 나무의 견과류에는 탄닌이 30~40% 함유되어 있습니다. 여러 품종 중에서는 아마도 다음과 같이 알려진 품종들이 있을 것입니다.

‘봄베이’는 익지 않은 정도가 가장 적은 반면, ‘리언 그린스’는 그 정도가 가장 심합니다. 익지 않은 과일에는 탄닌이 가장 풍부합니다. ‘봄베이’는 거친 주름이 있는 매끄러운 껍질을 가지고 있으며, 잘라보면 다공성이 있고 색깔이 옅습니다. ‘J’종(주발포어스)과 ‘V’종(빙고를라스)은 주름이 더 섬세하고 얕으며, 더 단단하고 질기기 때문에 색깔도 더 어둡게 보입니다. 하지만 이들로 만든 술의 색깔은 더 어두워지지 않습니다. 반면 ‘리언 그린스’는 색깔이 더 녹색에 가까우며, 황색 성분이 적어서 여러 면에서 탄닌 성분이 비슷한 수마크와 특성이 유사합니다. 다만 수마크보다는 엘라기탄닌산의 비율이 갈로탄닌산에 비해 더 높을 것으로 보입니다.

‘넛’의 색깔은 밝아야 하며, 벌레에 먹히거나 왁스처럼 부드러워서는 안 됩니다. 습한 곳에 보관하면 빠르게 수분을 흡수하여 왁스처럼 변하게 되는데, 이 경우 갈아내기가 매우 어려워집니다.

큰 단단한 열매나 그 안의 씨앗에는 탄닌이 들어 있지 않지만, 씨앗에는 가죽에 특유의 냄새를 주는 기름이 있습니다. 탄닌은 크고 벽이 꽤 두꺼운 세포에 존재하기 때문에 쉽게 추출되지 않습니다. 껍질에는 주름이 있지만, 넛을 물에 담가두면 원래의 자두 모양으로 부풀어 오릅니다. 나무껍질에도 과일만큼이나 탄닌이 풍부하며, 이 나무에서는 가루도 얻을 수 있습니다.

T. 벨레리카는 ‘벨레릭’ 또는 ‘베다 넛’이라는 열매를 낳는데, 이 열매는 일반적인 미로발란스보다 털이 더 많고 둥글며 크기도 더 큽니다. 탄닌 함량은 약 12%이며, 갈아놓은 미로발란스에 첨가제로 사용됩니다. T. 벨레리카의 나무껍질로 만든 고체 추출물의 탄닌 함량은 70%였습니다.

T. 토멘토사는 털이 많은 열매를 낳으며, 탄닌 함량은 약 10%입니다. 드 로프에 따르면 나무껍질의 탄닌 함량은 36%입니다. 고체 추출물의 탄닌 함량은 56%였습니다. 나무껍질의 탄닌 함량은 약 11%입니다.

그 외에도 인도에는 여러 종류의 식물이 있습니다.

T. 카타파는 모리셔스에서 자라는 식물로, 탄닌 함량은 12%입니다.

T. 마우리티아나는 ‘자므로사 나무껍질’이라고 불리며, 탄닌 함량은 30%라고 합니다.

T. 올리베리는 말레이 제도에서 자라는 식물로, ‘탄 나뭇잎’을 낳습니다. 이 나뭇잎으로부터 추출물을 만들어 쿠치의 대용품으로 사용됩니다. 최근 저자의 연구실에서 분석된 버마산 추출물의 탄닌 함량은 62%였습니다. 이 탄닌은 카테콜 유도체로, 플로로그루콜이 포함되어 있지 않다는 점에서 아카시아 카테추의 탄닌과 다릅니다(297쪽).

만달레이에서 채취한 나무껍질의 탄닌 함량은 31%였으며, 같은 나무의 잎의 탄닌 함량은 14%였습니다.

엠블릭 미로발란스에 대해서는 293쪽을 참조하십시오.

리조포라과, 망그로브.

리조포라 망글레와 그 외 유사한 종들인 망그로브는 전 세계의 열대 해안 지역에서 자랍니다. 나무껍질의 강도는 종에 따라 크게 다르며, 15%에서 40%에 이릅니다(세리옵스 참조). 하바나에서 사용되는 이 나무의 잎에는 22%의 탄닌이 함유되어 있다고 합니다. 아이트너에 따르면, 더 어린 나무일수록 탄닌 함량이 더 높습니다. 리조포라 망글레의 나무껍질은 다른 여러 종에 비해 품질이 떨어지는 것으로 보입니다. 동인도 제도에서는 늪지대에 자라는, 망그로브와 유사한 성장 특성을 가진 모든 나무를 “바카우”라고 부릅니다(영어로는 망그로브). 세리옵스의 여러 종은 최상의 가죽 제조용 나무껍질을 제공합니다. 조수간만의 영향을 받는 망그로브 늪지대에서는 나무들이 거꾸로 된 가지처럼 생긴 뿌리들에 의해 지탱됩니다. 쉽게 추출할 수 있는 카테콜-탄닌은 짙은 붉은색을 띠며, 미모사의 탄닌과 유사합니다. 다른 물질과 혼합될 경우 붉은색 효과는 훨씬 약해지며, 현재 망그로브 껍질은 소나무, 참나무, 미모사와 함께 사용되고 있습니다. 다른 여러 종도 탄닌이 풍부하여 전 세계 여러 지역에서 망글로브라는 이름으로 사용되며, 콤브레타과에 속하는 코노카르푸스의 여러 종도 마찬가지입니다. 리조포라 무크로나타는 인도와 버마에서 자랍니다. 나무껍질의 탄닌 함량은 상당히 다양하며, 캘커타의 인도 박물관 소속 데이비드 후퍼에 따르면 탄닌 함량은 26.9%입니다. 프라이베르크의 독일 가죽 제조 학교 소속 쾨르너 박사는 1900년에 두 개의 샘플을 분석한 결과, 하나는 탄닌 함량이 48%, 다른 하나는 21%였습니다. 저자가 최근에 검사한 영국 제국 연구소의 두 샘플의 경우 각각 탄닌 함량이 4.5%와 6.1%에 불과했습니다. 세리옵스 칸돌레아나는 동인도 제도와 벵골 지역에서 자라는 나무로, “바카우” 또는 “텡가흐 바크”라고 불립니다. 탄닌 함량은 27%에 달하며, 커치의 대체재로서 매우 유용한 추출물을 생성합니다. 염색용으로는 커치와 거의 동등한 효과를 낸다. 고체 추출물의 경우 탄닌 함량이 65%에 달하여 짙은 붉은색의 가죽을 만들어냅니다. 세리옵스 록스버거리아나는 좀 더 큰 나무로, 순더반스 지역에서도 자랍니다. 이 나무의 나무껍질도 위에서 언급된 나무와 비슷한 강도와 특성을 가집니다.

오나그라과, 오노테라과.

푸쿠샤 엑스코르티카타는 뉴질랜드에서 유일하게 낙엽수인 나무입니다. 탄닌 함량은 5%입니다.

푸샤카 마크로스테마, 칠레. 틸코 또는 칠코 나무껍질을 생산한다. 추르코 나무껍질은 잘못하여 이 식물의 것으로 여겨졌지만, 쿠에 대표 연구진들의 말에 따르면 분명히 옥살리스속 식물에서 유래한 것이다. (von Höhnel, ‘Die Gerberinde’, 125쪽 참조.)

군네라과.

군네라 스카브라(Pangue?), 파우케, 칠레. 염소 가죽을 무두질할 때 가끔 사용된다.

미르투스과.

유칼립투스 글로불루스와 호주에 흔히 자생하며 알제리와 남유럽에도 도입된 다른 유칼립투스 종들(가무나무)은 카테콜 탄닌을 다소 함유하고 있으며, 그 수액이 보타니 베이나 호주산 키노의 원료가 되는데, 이들에는 최대 79%의 탄닌이 들어 있다. 여러 유칼립투스 종에서는 수렴성 추출물을 얻을 수 있으며, “레드”, “화이트”, “플러드드” 가무나무(E. rostrata), “블러드우드”(E. corymbosa), E. citriodora에서 얻는 추출물은 약용 품종을 대체하기에 매우 적합하다. 이 가무나무는 주로 목수들이 채취하는데, 나무의 평평한 공동에서 점성이 있는 상태로 발견되며 곧 진해지고 단단하며 부서지기 쉬워진다. 소량은 살아있는 나무의 껍질을 긁어내어 얻을 수 있으며, 증발시키면 고형 키노가 35% 포함된 달콤한 액체가 만들어진다. 이 가무나무는 호주에서 수입되지만, 어느 정도의 양이 수입되는지에 대한 통계는 없다.[146]
[146] Journ. Soc. Chem. Ind., 1902, 159쪽 참조.

유칼립투스 롱기폴리아의 나무껍질, 즉 호주의 “울리-버트”는 탄닌산이 8.3%, 갈릭산이 2.8% 함유되어 있다. “페퍼민트” 나무의 껍질에는 탄닌산이 20% 들어 있다. “스트링지-바크”(E. obliqua)는 키노탄닌산이 13.5% 함유되어 있다. 빅토리아 지역의 “아이언-바크”(E. leucoxylon)에는 키노탄닌산이 22% 들어 있지만, 저급 가죽 제작에만 사용될 수 있다. 미르투스 코뮤니스와 다른 여러 미르투스 종들의 껍질과 잎에는 상당량의 탄닌이 함유되어 있다.

석류과.

푸니카 그라나툼, 석류. 스페인과 동양에서 수마크의 대용품으로 사용되는 과일 껍질로, 탄닌이 최대 25% 함유되어 있다. 나무껍질에 대해서는…

탄닌 함량은 22%입니다. 발라우스티네스, 야생 석류, 동인도 지역에서 자생합니다. 과일의 경우 탄닌 함량이 46%에 달한다고 합니다.

장미과

토르멘틸라 에렉타, 포텐틸라 토르멘틸라. 뿌리에는 탄닌이 20-46% 함유되어 있다고 합니다. 붉은색 가죽으로, 과거에는 오크니 제도, 셰틀랜드 제도, 파로 제도 및 독일의 일부 지역에서 사용되었습니다. 소르부스 또는 피루스 아우쿠파리아, 산자작나무. 그 껍질은 참나무보다 더 튼튼하다고 합니다. 이 과에 속하는 다른 많은 식물들도 탄닌을 함유하고 있으며, 그중에는 딸기도 포함됩니다.

나비목

부테아 프론도사.[147] 이 식물은 (프테로카르푸스 마르수피움과 함께)[148] 동인도산 키노의 원료가 됩니다. 인도에서는 이 꽃을 ‘테수’라는 이름으로 염료로 사용합니다. 껍질에는 탄닌이 상당히 많이 함유되어 있습니다.
[147] ‘경제적 생산물 사전’, I.B., 944쪽; 훔멜과 카발로, Proc. Chem. Soc. 1894, ii쪽.
[148] Agricult. Ledger, 1901, No. 11, Gov. Printing Office, 캘커타.

프테로카르푸스 또는 드레파노카르푸스 세네갈렌시스는 아프리카산 키노의 원료로, 탄닌 함량은 최대 75%에 달합니다. 카이살피니아 코리아리아, 디비-디비. 높이가 20-30피트 정도 되는 나무로, 중앙아메리카가 원산지이며 인도에도 성공적으로 도입되었습니다. 하지만 주로 마라카이보, 파라이바, 히우하치에서 수입됩니다. 말린 콩에는 피로갈롤-탄닌이 40-45% 함유되어 있으며, 주로 엘라기탄닌산입니다. 이 물질은 매우 귀중한 가죽 제조 재료가 될 수 있지만, 발효가 일어나거나 갑작스럽게 진한 붉은색이 생기는 문제가 있습니다. 그 원인은 명확히 알려져 있지 않지만, 살균제를 사용하면 이러한 위험을 상당히 줄일 수 있습니다. 강한 알코올에 섞어 사용하면 단단하고 튼튼한 가죽이 만들어지지만, 주로 가죽 처리 시 감비어의 대체재로 사용됩니다. 빠른 방식으로 가죽을 염색할 때 사용하면 훌륭한 색상을 얻을 수 있습니다. 이 식물로 염색된 가죽은 겉보기에는 색상이 좋아 보이지만, 내부에는 푸르스름한 보라색 빛이 도는 경우가 많습니다. 이는 아마도 로그우드와 유사한 색소가 생성되기 때문일 것입니다. 씨앗에는 탄닌이 없으며, 탄닌은 콩껍질에 자유롭게 존재합니다. 콩의 길이는 약 3-4cm이며, 겉면은 검은색이고 말라면서 S자 모양으로 구부러집니다.

C. digyna, 타리 또는 테리 콩꼬투리. 프로메, 툰구, 바신, 미낭 및 인도와 버마의 다른 지역에서 자생하며, 약재로 사용된다. 이 콩꼬투리에서는 탄닌 성분이 50% 이상 추출될 수 있다고 한다. 1900년에 저자가 검사한, 제국연구소에서 보내준 버마산 샘플에는 탄닌이 24% 함유되어 있었지만, 씨를 제거한 후 남은 콩꼬투리에서는 분석 결과 탄닌 함량이 44%로 나타났다. C. digyna는 디비-디비에 존재하는 발효 경향이 없다면 매우 귀중한 탄닌 원료가 될 것으로 기대된다. 이 식물은 “화이트 탄”이라는 이름으로 영국에 도입되었으며, 이를 이용해 만든 가죽은 수마크 가죽만큼이나 하얗다. 하지만 현재로서는 공급이 불확실한 상태이다.

C. cacolaco, 카스칼로테, 멕시코. 탄닌 함량이 매우 높은 콩꼬투리(에이트너에 따르면 최대 55%). 디비보다 크기가 크고 속이 더 통통하며, 씨는 더 작다. 탄닌 함량은 디비와 비슷하다. 다른 여러 종류의 카살피니아 속 식물들의 콩꼬투리도 탄닌 추출에 사용되는데, 때로는 “알가로비야”라는 이름으로 불린다. 이 이름은 아랍어 ‘알 카로바’에서 유래한 것으로, 여러 작은 콩꼬투리를 지칭한다. (발사모카르폰 및 프로소피스 참조.)

C. (또는 발사모카르폰) brevifolia, 칠레. 일반적인 알가로비야. 그림 58. 현재까지 알려진 가장 강력한 탄닌 원료 중 하나로, 평균적으로 탄닌 함량이 45%에 달한다. 이 탄닌은 디비의 탄닌과 매우 유사하지만 변색되는 경향이 적다. 탄닌은 섬유 구조 안에 자유롭게 존재하여 냉수에 잘 녹으며, 씨에는 탄닌이 전혀 없다. 발효가 일어나지 않으면 매우 밝은 색상의 가죽이 만들어진다. 알가로비야는 프로소피스 팔리다와 동일한 것으로 여겨지기도 했지만, 이는 잘못된 것으로 보인다. 프로소피스 속의 여러 종들도 탄닌을 함유한 콩꼬투리를 생산하는 것으로 알려져 있으며, 페르시아의 카슈안 사막에 서식하는 프로소피스 스테파니아나의 콩꼬투리는 ‘드시그 드시그헤’라고 불리며, 아마도 ‘드히프트’나 ‘자프트’와 동일한 것으로 보인다. (263쪽 참조.) 펀자브 지역에서는 프로소피스 스피키게라의 나무껍질이 사용된다.

C. (또는 헤마톡실론) 캄페치아눔, 로그우드, 중앙아메리카. 염색제 외에도 산화 시 글루코사이드를 생성하며, 이 목재에는 약 3%의 탄닌이 함유되어 있다. 주로 철이나 크롬을 이용해 검은색을 염색하는 데 사용된다. (413쪽 참조.)

그림 58.[149]—알가로비야(Cæsalpinia brevifolia).

[149] ‘New Commercial Drugs and Plants’, 제5호, T. Christy.

C. echinata는 “브라질목”을 생산한다. (413쪽 참조.)
C. Sappan, 사판목, 인도.
Cassia auriculata, 투르와르 또는 탕하디 나무껍질, 남인도. 소위 “페르시아식” 양가죽 및 염소가죽을 염색하는 데 사용되며, 카테콜성 탄닌이 약 17% 함유되어 있다. 이것으로 염색된 가죽은 연한 노란색을 띠지만 햇빛에 노출되면 급속히 붉어진다. 235쪽 참조.
C. fistula, 인도. 콩껍질에는 탄닌이 17% 함유되어 있다. 콩의 속살은 완하제로 사용된다.
C. elongata와 lanceolata. 센나 잎. 상이집트.
C. Sophora, “발리-바빌란”.

그림 59 — 바부울(Acacia arabica).

콩과의 한 족인 미모세아과.

Acacia arabica, “바부울”, 인도, 이집트. 그림 59. 그 껍질에는 카테콜 탄닌이 약 12-20% 함유되어 있으며, 이는 인도에서 주로 사용되는 가죽 제조 재료 중 하나로, 질긴 가죽을 만드는 데 사용된다. 인도에서는 염색용으로 이 콩의 열매가 사용되는데, 그 열매에도 껍질과 비슷한 양의 탄닌이 들어 있지만 종류는 다르다. 껍질에 포함된 탄닌은 카테콜 탄닌이며 붉은색 성분도 많이 포함되어 있는 반면, 열매에 포함된 탄닌은 색이 더 옅은 형태이며 석회수로는 침전되지 않는다. 이집트에서는 이 열매를 ‘바블라’라고 부르며, 이 이름은 A. cineraria와 A. vera 등 다른 식물의 열매에도 사용된다. 이 열매들은 장갑용 가죽을 염색하는 데 사용된다.

A. nilotica, 이집트. 열매는 넵-넵 또는 바블라라고 불린다.

그림 60 — 쿠치나무(Acacia catechu).

A. catechu, 인도. 이 나무의 목재로부터 쿠치 또는 “검은색 쿠치”가 얻어진다. 결정화된 카테킨이 많이 함유된 더 옅은 색상의 품종인 카스도 인도에서 생산되며, 주로 비텔과 함께 씹는 데 사용된다. A. catechu는 높이가 30-40피트에 달하는 나무로, 인도와 버마에서 흔하게 자라며 열대 동아프리카에서도 자생하지만 그곳에서는 활용되지 않는다. 남인도에서는 A. suma도 같은 용도로 사용된다.

직경이 약 1피트 정도 되는 나무들을 베어내고, 그 목재(일부 지역에서는 심재만)를 칩으로 만든 다음 진흙으로 만든 화로 위의 흙 항아리에서 물과 함께 끓인다. 액체가 걸쭉해지고 진해지면 다른 용기로 옮겨 담고, 추출물이 굳을 때까지 계속 증발시킨다.

냉각 과정에서는 액체를 나뭇잎이나 점토로 만든 금형에 부은 뒤, 햇볕과 공기에 노출시켜 건조시킨다. “카스” 또는 “페일 쿠치”는 인도 북부에서 생산되는데, 증발을 조기에 막고 액체가 그릇에 넣어둔 나뭇가지와 나뭇잎 위에서 식어 결정화되도록 한다. 이 물질에는 카테킨이 다량 함유되어 있는데, 이는 감비어에 포함된 카테킨과 동일한 것으로 보이지만 탄닌의 색깔은 훨씬 더 붉은색이다. 양질의 쿠치에는 약 60%의 탄닌이 포함되어 있으며, 주로 크롬과 철을 이용한 염색에 사용된다. 또한 황색 염료인 케르세틴도 함유되어 있다(263쪽).

A. leucophlea는 인도와 자바에서 “필랑”이라고 불린다. 그 열매와 껍질은 A. arabica와 유사하다. 호주에는 아카시아나무가 많이 자생하는데, 이들 중 상당수가 가죽 염색에 사용된다. 하지만 종에 따라서뿐만 아니라 서식지나 성장 환경에 따라서도 염색 효과에 큰 차이가 있다. 가장 정확한 정보는 1890년 시드니의 공공교육부에서 출판된 J. H. 메이든의 『월터스 앤드 월터-바크』라는 소책자에서 찾아볼 수 있다. 그의 분석은 뢰벤탈 방법을 사용하여 이루어졌으며, 이는 가죽 분말 방법으로 얻은 결과와 대략적으로만 비교될 수 있다. 여기에 제시된 분석 결과는 I.A.L.T.C. 방법을 사용하여 얻은 것이며, 대부분 메이든 씨가 제공한 샘플을 바탕으로 한 것이다.

미모사과 식물에서 특징적으로 나타나는 현상은 진짜 잎이 위축되고 그 자리를 납작하고 넓어진 중맥(엽상체)이 대신하는 것이다. 따라서 이 속의 식물들에는 두 가지 형태의 잎이 흔히 나타나며, A. heterophylla와 같은 일부 아카시아나무의 경우 같은 가지에 두 가지 형태의 잎이 모두 존재할 수 있다. A. pycnantha와 A. decurrens를 비교해보라.

호주의 미모사나무들은 인도에서도 자생하고 있으며, 닐기리 산맥에서 자유롭게 자라지만, 그 껍질은 활용되지 않는 것으로 보인다. 가장 중요한 종들은 다음과 같다:

A. pycnantha. (그림 61.) “광엽” 또는 “골든 월터”로 불리며, 남호주에서 자생한다. 알려진 가장 강력한 가죽 염색용 껍질 중 하나이다. “특별”이라고 표시된 샘플을 요크셔 칼리지에서 분석한 결과, 탄닌 함량은 50%였으며, “일반”이라고 표시된 샘플의 경우 탄닌 함량은 40%였다.

그림 61 — 넓은 잎을 가진 와틀(Acacia pycnantha).
그림 62 — 녹색 와틀(Acacia decurrens).

뉴사우스웨일스주의 ‘골든 와틀’인 A. longifolia는 A. pycnantha에 비해 탄닌 함량이 절반에 불과합니다.
A. mollissima는 그 변종인 A. decurrens(그림 62)와 A. dealbata와 함께 상업적으로 매우 중요한 와틀 종입니다. ‘녹색 와틀’이라고 표시된 샘플 두 개의 탄닌 함량은 36~39%였으며, ‘시드니 녹색 와틀’이라고 표시된 샘플의 경우 41%였습니다. 두 번째 변종인 A. decurrens의 경우 분석 결과 탄닌 함량이 12%에 불과했습니다.
A. penninervis는 특히 내구성이 강하다고 알려져 있지만, 그 강도는 다소 차이가 있는 것 같습니다. 베이트맨스베이에서 채취된 샘플의 탄닌 함량은 38%였습니다.
또 다른 ‘검은색 와틀’인 A. binervata의 경우 탄닌 함량이 최대 30%에 달하며, ‘우는 버드나무’라고 불리는 A. saligna도 마찬가지입니다. 이 식물은 독성이 있어서 물고기를 죽이는 데 사용된다고 합니다.
A. prominens의 경우, 그 껍질 모양이 ‘골든 와틀’인 A. longifolia와 유사하지만 탄닌 함량은 14%에 불과합니다.
호주에서는 와틀 재배가 다소 소홀히 되어 왔지만, 현재는 활용되지 않고 방치되어 있거나 이미 토양이 고갈되어 더 이상 작물을 재배할 수 없는 대규모 토지들을 활용할 수 있게 해줄 것입니다.

곡물과는 달리, 이 식물을 재배하는 데 드는 노력이 거의 없어 매우 수익성이 높습니다. 첫 해가 지나고 나무들의 높이가 3~4피트에 이르면, 와틀나무를 심는 것과 양을 키우는 것을 함께 할 수 있습니다. 나탈 지역에서는 특히 A. mollissima와 같은 호주산 와틀나무들이 성공적으로 재배되고 있으며, 우수한 품질의 나무껍질이 대량으로 영국으로 수출되고 있습니다. 아프리카산 와틀나무의 경우 일반적으로 탄닌 함량이 약 30%입니다.

와틀나무는 가장 척박한 토양에서도 자랄 수 있지만, 비옥하지 않은 모래토양이나 농경을 위해 표면이 파인 곳에서 가장 빠르게 자랍니다. 토양이 단단할 경우, 6~8피트 간격으로 쟁기질을 한 뒤 그 안에 씨앗을 뿌려야 합니다. 씨앗은 끓는점보다 약간 낮은 온도의 뜨거운 물에 몇 시간 동안 담가둔 다음 5월에 심어야 합니다. 쟁기로 만든 줄에 따라 평균 1피트 간격으로 씨앗을 뿌리면, 1에이커의 땅에 약 7,200개의 씨앗이 필요합니다. 씨앗 위에는 약 1/4인치 정도의 흙만 덮어주면 됩니다.

비옥하지 않은 모래토양의 경우, 땅을 일일이 파낼 필요조차 없을 수 있습니다. 쟁기질을 하지 않고 그대로 땅을 갈아서 씨앗을 뿌리면 됩니다. 식물이 자라난 후에는 6~8피트 간격으로 나무들을 조절해 주어야 합니다. 나무들의 높이가 3~4피트가 되면 아래쪽 가지들을 잘라내고, 나무줄기가 곧고 깨끗하게 유지되도록 관리해야 합니다. 이렇게 하면 나무껍질을 쉽게 벗길 수 있으며 수확량도 늘어납니다. 검은색 잎을 가진 나무와 넓은 잎을 가진 나무는 따로 재배하는 것이 좋습니다. 검은색 와틀나무는 성장 속도가 훨씬 빠르기 때문에 성장 속도가 느린 넓은 잎을 가진 나무의 성장을 방해할 수 있습니다. 수확량의 변동을 최소화하기 위해 벗겨낸 나무들은 반드시 다시 씨앗을 뿌려 대체해 주어야 합니다.

빅토리아주에서는 9월부터 12월까지는 수액이 계속 흘러나와 나무껍질에 탄닌이 많이 축적됩니다. 석회암 지대에서 자라는 나무의 나무껍질은 다른 지형에서 자라는 나무의 나무껍질에 비해 탄닌 함량이 훨씬 낮으며, 그 차이는 10~25%에 달합니다.

다음은 남아메리카산 미모사입니다:
A. cavenia, Espinillo: 나무껍질에는 탄닌이 6%, 콩속에는 18~21% 이상의 탄닌이 포함되어 있습니다.
A. cebil, Red Cebil: 나무껍질에는 탄닌이 10~15%, 잎에는 6~7%의 탄닌이 포함되어 있습니다. 아르헨티나 공화국산입니다.
A. Guarensis, Algarobilla of Argentine Republic: 나무껍질, 콩속, 꽃 등이 가죽 제작에 사용된다고 합니다.

A. timbo, 부에노스아이레스.
A. curupi, 쿠루피 나무껍질.
A. angico, 혹은 Piptadenia macrocarpa, 브라질에서 얻어지는 “앙기카 나무껍질”로, 최근 저자의 연구실에서 분석한 결과 이 나무껍질에는 20%의 탄닌이 함유되어 있었다.
“화이트 바크”, 남아메리카산으로, 아마도 아카시아 종일 것이며, 그 내부 구조는 앙기카 나무껍질과 매우 유사하거나 동일할 수 있다.
A. horrida, “도른보슈”, 희망봉 지역에서 자생하며, 이 나무껍질에는 8%의 탄닌이 함유되어 있다.
Inga feuillei, “파이파이”, 페루산으로, 그 열매에는 12-15%의 탄닌이 함유된 것으로 알려져 있으나(정확하지 않음), 다른 여러 Inga 종들도 탄닌을 함유하고 있는 것으로 알려져 있다.
Elephantorrhiza Burchellii, 에란즈보스제스, 투그와르, 혹은 툴와, 남아프리카공화국산으로, 콩과 식물이다. 공기 중에서 건조된 뿌리에는 12%의 탄닌이 함유되어 있으며, 붉은색 염료 성분도 상당량 포함되어 있다. 이 식물의 뿌리는 길이가 몇 피트에 달하며 직경은 약 2인치 정도이며, 강가에서 자란다.
위 목록에 다음과 같은 종들도 추가될 수 있다:—

**EUPHORBIACEÆ**
Cleistanthus collinus, “코다르시”, 데칸 지역산. 이 나무껍질에는 33%의 탄닌이 함유된 것으로 알려져 있다.
Phyllanthus emblica, 인도산으로, 이 식물에서 얻어지는 엠블릭 미로발란스에는 미성숙한 상태에서도 상당량의 탄닌이 함유되어 있다. 잎(18%)과 나무껍질은 가죽 제작에 사용된다.
Phyllanthus distichus와 nepalensis도 모두 가죽 제작에 사용되는 나무껍질을 생산한다.

**COMBRETACEÆ**
Anogeissus latifolia, 인도산. 이 식물의 나무껍질과 잎에는 탄닌이 풍부하게 함유되어 있다.

**GUTTIFERÆ**
Garcinia mangostana, 인도산. 망고스틴 과일의 껍질에는 많은 양의 탄닌이 함유되어 있다.

제19장. 탄닌의 화학적 특성

탄닌 물질의 주요 구성 성분들은 “탄닌” 또는 “탄닌산”이라고 불리는 광범위한 유기 화합물 그룹에 속한다. 이러한 물질들은 식물계 전반에 널리 분포하며, 동물계에서는 옥수수벌레의 몸속에서 그 예를 찾아볼 수 있다. 식물의 생리 작용에서의 역할은 아직 명확하지 않으며, 일부 경우에는 유기적 변화 과정에서 생성된 폐기물로 보인다. 탄닌들은 화학적 구조와 여러 중요한 특성 면에서 상당한 차이가 있지만, 모두 젤라틴 및 관련 물질들을 용액에서 침전시키는 능력, 동물의 가죽을 가공하여 가죽이라는 부패하지 않는 물질로 만드는 능력, 그리고 철염과 반응하여 검은색 화합물을 형성하는 능력을 가지고 있다. 이러한 검은색 화합물들은 종종 잉크로 사용된다. 또한 탄닌들은 아세트산 납, 아세트산 구리, 염화 스타니움 및 기타 여러 금속염에 의해 침전되며, 퀴닌과 같은 여러 유기 염기나 알칼리성 아닐린 염료와도 불용성 화합물을 형성한다. 탄닌들은 약한 산성을 가지고 있다.

모든 탄닌들은 어느 정도는 물에 용해되며, 알코올, 알코올과 에터의 혼합물, 에틸 아세테이트, 아세톤 및 몇 가지 유사한 용매에도 용해된다. 하지만 순수한 에터나 클로로포름, 석유 에테르, 이황화탄소, 벤젠에는 용해되지 않는다. 탄닌들은 결정화될 수 없으며, 분해되지 않고는 증류될 수도 없기 때문에 순수한 상태로 얻는 것이 매우 어렵다. 또한 탄닌들의 특성에 상당한 차이가 있기 때문에, 이 그룹 전체에 동일하게 적용될 수 있는 방법은 없다. 탄닌들을 효과적으로 분리하기 위해서는 상당한 화학 지식과 경험이 필요하므로, 자세한 설명은 본 서의 범위를 벗어난다. 다만, 가장 중요한 분리 방법들에 대한 일부 내용은 43쪽에 나와 있다.

탄닌들의 화학적 구조는 복잡하며, 대부분의 경우 그 구조가 완전히 밝혀지지 않았다. 하지만 연구된 모든 천연 탄닌들은 삼수산 페놀인 피로갈롤 또는 이수산 페놀인 카테콜의 유도체임이 밝혀졌다. 카테콜의 경우 종종 피로갈롤과 동족체인 삼수산 페놀인 플로로글루콜과 함께 존재한다. 페놀들 자체도 벤젠(C6H6)의 유도체로, 벤젠의 수소 원자 하나 이상이 대체된 형태이다.

원자들은 OH 기로 대체된다. 일반적인 페놀 또는 “카르보릭 산”이 그 가장 단순한 대표 예이다. 피로갈롤과 카테콜을 포함한 많은 페놀들은 사진 현상제로 사용된다. 페놀이 다른 수소 원자를 카복실기(COOH)로 대체하면 진정한 산이 되는데, 이 중 살리실산은 일반적인 페놀에 해당하고, 프로토카테쿠산은 카테콜에, 갈릭산은 피로갈롤에 해당한다. 한편 탄닌들은 복잡한 산으로 보이며, 후자의 두 산 중 하나가 같은 산이나 다른 산의 두 번째 분자와 아니드 형태로 결합되어 있으며, 경우에 따라서는 페놀이나 다른 유기기가 추가될 수도 있다. 보다 자세한 정보는 L.I.L.B., 45쪽을 참조하라. 갈로탄닌산은 아마도 디갈릭산으로, 물 분자의 구성 요소들을 방출한 후 두 개의 갈릭산 분자가 서로 결합한 것으로 보인다. 천연 갈로탄닌산과 많은 다른 탄닌들은 글루코사이드이거나 적어도 포도당을 함유하고 있으며, 많은 경우 정제를 통해 포도당을 제거할 수 있다.

지금까지 설명한 바로부터, 탄닌들을 그 구조에 따라 분류하는 것은 현재로서는 실현 불가능하다는 것이 명백하다. 이는 우리의 불완전한 지식 때문일 뿐만 아니라, 탄닌들이 분해될 때 생성되는 물질들을 분리하고 확인하는 데에도 어려움이 있기 때문이다. 하지만 페놀들을 실제로 분리하지 않고도 화학적 특성을 통해 카테콜-탄닌과 피로갈롤-탄닌을 구분하는 것은 어렵지 않으며, 이러한 구분은 탄닌들의 특성에 있어서 명확한 차이가 있어 가죽 염색에 있어 그 용도에 영향을 미치므로 중요하다.

물에 용해된 카테콜-탄닌에 브로민수를 첨가하면 용액에서 강한 냄새가 날 때까지 가라앉은 침전물이 생긴다. 이 침전물은 때때로 결정 형태를 띠지만 대체로는 비결정성이며 노란색이나 갈색을 띤다. 탄닌 용액의 농도가 매우 낮을 경우 침전물이 거의 생기지 않거나 천천히 형성된다. 반면 피로갈롤-탄닌은 브로민수와 반응하여 침전물을 만들지 않는다. 카테콜-탄닌의 일반적인 특징인 또 다른 반응은 시험관에 든 탄닌 용액에 진한 황산을 한 방울만 넣으면 두 액체가 만나는 지점에 짙은 붉은색 또는 적색 고리가 생기며, 물로 희석하면 용액이 보통 분홍색이 된다. 반면 피로갈롤-탄닌은 노란색 또는 기껏해야 짙은 갈색 고리를 만들며, 이는 희석되면 노란빛 용액이 된다. 이 반응은 매우 민감하여, 수용액 대신 알코올 추출물을 사용하면 그 민감도가 더욱 높아질 수 있다. 이 반응은 또한 가죽 가루로 처리한 후 남는 비탄닌 잔여물에서도 나타나는데, 이 경우는 아마도 탄닌과 관련된 카테킨의 존재 때문일 것이다. 철염(가급적 철-알루미늄 용액)과 반응시키면 피로갈롤-탄닌은 청색-검은색을 띠는 반면, 카테콜-탄닌은 대체로 녹색빛이 도는 검은색을 띤다. 다만 염료의 존재로 인해 이 반응이 불확실해질 수 있으며, 어떤 경우에는…

탄닌의 구조에 따라 그 색깔이 달라집니다. 일반적인 참나무 껍질(Quercus robur)의 수용액은 탄닌이 카테콜형이긴 하지만, 철이 함유되어 있기 때문에 짙은 청색을 띱니다. 반면 정제된 탄닌은 녹색빛이 도는 검은색을 띱니다. Q. prinus와 같은 미국산 참나무들의 껍질도 정제하지 않으면 녹색빛이 도는 검은색을 띱니다. 호주산 미모사의 경우에는 모두 카테콜형 탄닌을 포함하고 있지만, 철염이 함유되어 있어서 칙칙한 보라색빛을 띱니다. 철 검출법은 분류를 위한 방법으로 처음에 스텐하우스에 의해 제안되었습니다. 트림블은 정제된 피로갈롤형 탄닌에는 탄소가 약 52%만 포함된 반면, 카테콜형 탄닌에는 약 60%가 포함되어 있다고 밝혔습니다.[150] [150] ‘The Tannins’, ii. p. 131.

피로갈롤 그룹에 속하는 탄닌은 현재까지 두 가지만 확실히 확인되었으며, 그보다 더 많은 종류가 존재할 가능성도 있습니다. 이 두 가지는 단순한 탄닌산, 즉 갈나무 열매에서 추출되는 탄닌산(아마도 디갈릭산)으로, 이는 희석된 산과 함께 가열하거나 특정 무기성 효소나 아밀레이스의 작용에 의해 갈릭산으로 전환됩니다(16쪽). 이러한 효소들은 일반적으로 가죽 제조에 사용되는 재료들에 존재합니다. 또 다른 한 가지는 엘라기탄닌산으로, 이는 보통 갈로탄닌산과 혼합된 형태로 존재하며, 동일한 조건 하에서 엘라기산이라는 불용성 침전물을 생성합니다. 그래서 대부분의 피로갈롤 탄닌들은 가죽 위에 “블룸”이라는 침전물을 남기게 되는데, 그 비율은 매우 다릅니다. 갈나무와 수마크는 거의 침전물을 남기지 않는 반면, 미로발란스, 발로니아, 디비디비는 상당량의 침전물을 남깁니다. 영국산 참나무 껍질도 가죽 위에 상당량의 “블룸”을 남기는데, 이 나무의 주요 탄닌은 카테콜 계열이긴 하지만, 철염과 반응하여 나타나는 청색빛은 엘라기탄닌산의 존재 때문일 가능성도 있습니다. 비록 갈로탄닌산은 존재하지 않는 것으로 알려져 있지만 말입니다. 참나무, 밤나무, 발로니아의 탄닌들은 대체로 피로갈롤 유도체이며, 앞서 언급된 두 가지 탄닌과 매우 유사하거나 동일할 수도 있지만, 그렇다 하더라도 순수한 형태로 얻기는 매우 어렵습니다. 참나무의 여러 부분, 즉 열매, 껍질, 나무 등에서 나오는 탄닌들의 성질이 매우 다르다는 점은 주목할 만합니다. 수마크나 피스타치오와 같은 다른 식물들의 탄닌들은 대체로 갈로탄닌산을 포함하고 있는데, 마지막 경우처럼 식물의 다른 부분에서는 카테콜 탄닌이 생성되기도 합니다. 카테콜 그룹에 속하는 탄닌들은 피로갈롤 탄닌들보다 훨씬 더 다양한 형태를 보이는 것 같지만, 이러한 차이들 중 상당수는 불순물의 존재 때문일 수도 있습니다. 하지만 적어도 감비어와 쿠치의 탄닌들에는 플로로글루콜이 포함되어 있다는 것은 확실합니다. 이는 다른 대부분의 가죽 제조 재료들에는 존재하지 않는 성분입니다. 이 성분의 존재는 해당 탄닌 용액으로 소나무 목재를 적신 다음 약간의 진한 염산을 바르면 쉽게 확인할 수 있습니다.

몇 분이 지나면 밝은 빨간색이나 보라색의 얼룩이 생긴다. 카테콜탄닌은 산과 함께 끓여도 갈릭산이나 ‘블룸’을 생성하지 않으며, 대신 물에는 녹지 않지만 알칼리성 액체와 알코올에는 녹는 ‘빨간색 물질’이 남는다. 이 물질들은 수지, 특히 ‘용의 피’라고 불리는 빨간색 수지와 매우 유사하다. 이 빨간색 물질들은 탄닌의 무수물로, 즉 물이 제거됨으로써 탄닌에서 생성된다. 따라서 오랜 시간 끓이거나 고온에서 처리하는 등 물을 제거하는 과정을 거치면 이러한 물질들이 형성된다. 물이 가장 적게 제거된 저급 무수물들은 완전히 녹지는 않지만, 자연적으로 여러 물질에 존재하는 ‘녹기 어려운’ 탄닌을 형성한다. 이 물질들은 찬물보다는 뜨거운 물에 훨씬 잘 녹는데, 이것이 바로 열을 이용해 추출한 액체가 찬물로 추출한 것보다 가죽에 더 짙은 색을 주는 이유 중 하나이다. 이 물질들은 헴록 추출물과 케브라초에 다량으로 존재한다. 이들의 알칼리 용액을 가공에 활용하려는 시도가 있었지만 큰 성과는 없었다. 하지만 ‘녹는’ 케브라초 추출물을 얻기 위해 알칼리나 알칼리성 설파이트가 자주 사용된다(338쪽).
많은 카테콜계 가공 물질들, 특히 감비어, 쿠치, 케브라초에는 탄닌 외에도 카테킨이라고 불리는 무색 물질들이 상당량 포함되어 있다. 카테킨은 찬물에는 거의 녹지 않지만 뜨거운 물에는 잘 녹으며, 식으면 결정화된다. 이 물질들은 가죽을 가공하는 데는 사용되지 않지만, 일종의 의미에서 탄닌의 원천이 되며, 탄닌은 이 물질들의 첫 번째 무수물인 것으로 보인다. 빨간색 물질들은 추가적인 물 분자가 계속 제거됨으로써 형성된다. 이 물질들은 아마도 가공 과정에서 결국 탄닌으로 전환될 것이다. 이 변화는 100~120°C까지 가열함으로써 매우 빠르게 일어날 수 있다.[151] 감비어의 카테킨은 가죽 위나 내부에서 결정화되면서 ‘화이트’라는 문제를 일으키는데, 이는 감비어가 많이 사용되는 곳에서 흔히 나타나는 현상이다.
[151] 카테킨이 무수물로 전환되는 정확한 온도에 대해서는 의문이 있는데, 퍼킨은 그 온도를 더 높게 제시했다.
모든 카테콜탄닌에 공통적으로 나타나는 안타까운 특징은, 이들로 만들어진 가죽의 색이 아무리 밝아도 강한 빛에 노출되면 급격히 어두워지고 붉어지며, 결국에는 매우 부서지기 쉽고 썩게 된다는 점이다.[152] 234쪽, 272쪽 참조.
[152] 1901년 『Journ. Soc. of Arts』에 실린 ‘제본용 가죽에 관한 위원회 보고서’ 14쪽 참조.
독일의 화학자 바그너는 탄닌을 식물의 자연적 성장 과정에서 생성되는 ‘생리적’ 탄닌과 곤충의 공격으로 인해 생성되는 ‘병리적’ 탄닌으로 분류하려고 시도했다.

그는 또한 가죽을 만들 수 있는 것은 오직 전자의 종류뿐이라고 주장했습니다. 그러나 이후에 가루에서 생성되는 탄닌이 건강한 식물에서 발견되는 탄닌과 동일하다는 사실이 밝혀졌으며, 가루 자체도 아주 오래전부터 가죽 제조에 사용되어 왔습니다. 동양에서 모로코 가죽을 가공할 때 흔히 사용되던 수마크 대신 터키산 가루가 사용된 사실, 그리고 오스트리아에서 과거에 가죽 제조 재료로 널리 사용되던 “크노퍼른”, 즉 참나무 가루에 대해서도 언급해 두는 것이 좋겠습니다. 물론 가루의 탄닌은 후자의 용도에는 그다지 적합하지 않습니다. 왜냐하면 이 탄닌은 주로 갈로탄닌산으로 구성되어 있어서 고체 형태의 침전물을 만들어내지 못하기 때문에 질긴 가죽을 만들 수 없기 때문입니다. 순수한 갈로탄닌산 자체는 매우 하얗고 부드러운 가죽을 만들어냅니다. 다양한 가죽 제조 재료의 탄닌이 속하는 종류는 주로 『식물학 목록』(제18장)에 언급되어 있지만, 여기서는 가장 흔한 몇 가지를 구체적으로 설명해 두는 것이 좋겠습니다. 가루와 수마크에는 갈로탄닌산과 약간의 엘라기탄닌이 함유되어 있습니다. 미로발란스, 발로니아, 디비디비, 알가로빌라, 참나무목과 밤나무목에는 피로갈롤탄닌이 함유되어 있으며, 이들이 분해될 때 엘라기산과 갈릭산이 생성됩니다. 미국의 헴록을 포함한 모든 소나무 껍질, 낙엽송, 그리고 인도의 바불(Acacia arabica)을 포함한 모든 아카시아와 미모사, 참나무 껍질(참나무 목재나 열매, 가루는 제외), 케브라초 목재, 카시아[153], 맹그로브 껍질, 카나이그레, 쿠치, 감비에르 등은 카테콜탄닌에 속하며, 마지막 두 가지에는 플로로글루콜이 함유되어 있습니다. 이 플로로글루콜은 다른 많은 카테콜탄닌에도 극소량씩 존재합니다(297쪽).
[153] 카시아 아우리쿨라타, 즉 “투르와르” 껍질은 동인도나 “페르시아” 지역에서 양가죽과 염소가죽을 가공하는 데 사용되는 일반적인 재료로, 책 제본에도 널리 사용됩니다. 하지만 이 껍질은 금방 붉어지고 변질됩니다.
갈로탄닌산과 이 계열의 특징적인 반응을 보이는 여러 인공 탄닌들은 실험실에서 만들어졌지만, 자연적으로 생산되는 탄닌과 경쟁할 수 있는 가격으로 대량 생산될 가능성은 현재로서는 없습니다.
가죽 제조 재료에는 종종 염색제가 들어 있는데, 이는 보통 탄닌과 같은 페놀류에서 유래합니다. 또한 이러한 재료들에는 보통 점액, 전분, 포도당도 함유되어 있습니다. 참나무 껍질에는 탄닌과 결합하지 않은 레불로오스가 함유되어 있습니다. 하지만 자연계에는 많은 탄닌들이 당분과 결합된 형태로 존재하는데, 이러한 당분들은 산의 작용이나 발효 작용에 의해 쉽게 분해됩니다. 이러한 당분들은 발효를 통해 가죽 제조용 액체에 아세트산과 젖산을 공급하는 데 중요한 역할을 합니다.

제20장. 가공 재료의 샘플링 및 분석

가공 재료의 분석은 본래 가죽 가공업자를 위한 책보다는 화학자들을 위한 책의 영역에 더 속하지만, 『가죽 산업 실험실 안내서』에서도 상당히 자세하게 다루어졌습니다. 그러나 실제로 이러한 방법들을 사용하는 사람들이라면 적어도 그 원리라도 이해하고 있어야 하므로, 여기서 일반적으로 사용되는 방법들에 대해 간략히 설명할 필요가 있습니다. 또한 필요한 도구만 갖춘다면 누구나 가죽 가루법을 통해 가공 재료를 대략적으로 분석할 수 있기 때문입니다. 국제 가죽 산업 화학자 협회와 미국 농업 화학자 협회도 이 주제에 많은 관심을 기울여 왔으며, 이들이 제시한 방법들은 거의 예외 없이 전 세계의 모든 자격을 갖춘 화학자들에 의해 사용되고 있습니다. 따라서 최신 정보로 수정된 그들의 지침들은 부록 A와 C에 제시되어 있습니다. 하지만 이러한 지침들은 이미 일반적인 분석 절차에 익숙한 화학자들을 대상으로 한 것이므로, 여기서는 좀 더 상세한 설명이 필요합니다.

특히 강조해야 할 점은, 일관된 결과를 얻기 위해서는 제시된 방법들을 철저히 준수해야 한다는 것입니다. 겉보기에는 중요하지 않아 보이는 세부적인 조작들도 사실은 오랜 경험과 신중한 논의의 결과입니다. 특히 국제 협회의 회원들은 규정된 절차에서 아무리 작은 차이라도 발생했다면 반드시 그 사실을 분석 보고서에 기록해야 합니다.

어떤 재료든 분석을 시작하기 위한 첫 단계는 그 재료를 진정으로 대표할 수 있는 샘플을 채취하는 것입니다. 이는 종종 결코 쉽지 않은 일이며, 이 과정을 제대로 수행하지 못하는 것이 오히려 분석 방법 자체의 오류보다 더 많은 실수와 논쟁을 야기하는 원인이 됩니다. 많은 경우, 화학자들은 자신들에게 제공된 샘플에 이미 존재하는 문제들에 대해 비난을 받습니다. 국제 협회의 화학자들은 자신들의 협회가 정한 규칙에 따라 엄격하게 샘플링을 수행했을 때에만 자신들의 분석 결과의 정확성에 대해 책임을 집니다. 이러한 이유로 모든…

중요한 샘플은 반드시 책임자나 다른 유능한 사람의 지시 하에 채취해야 합니다. 액체 추출물의 경우, 액체를 철저히 섞는 것이 가장 중요합니다. 대부분의 추출물에는 “용해가 어려운” 탄닌이 포함되어 있어서, 이들은 서서히 바닥으로 가라앉거나 통의 벽면에 달라붙습니다. 그러므로 단순히 통을 굴리는 식의 방법으로는 이러한 물질들을 제거하는 데 효과가 없습니다. 실제로는 충분한 수의 통에서 상부의 액체를 제거하고, 적절한 펌프를 사용하여 통의 벽면과 바닥을 철저히 저어주거나, 통의 내용물을 모두 탱크에 옮겨서 완전히 섞어주는 방법만이 진정으로 신뢰할 수 있는 방법입니다. 하지만 때로는 그다지 효과적이지 않은 방법으로 만족해야 할 때도 있습니다. 어쨌든, 샘플을 여러 화학자에게 제출해야 할 가능성이 있다면, 한 번에 전체 샘플을 채취하여 철저히 섞은 뒤 각각의 병에 담아 밀봉해야 합니다. 샘플을 나눌 때도 원래 샘플을 채취할 때와 마찬가지로 완전한 혼합을 위해 세심한 주의가 필요합니다.

케브라초, 쿠치, 감비어와 같은 고체나 반고체 형태의 추출물의 경우, 샘플을 공정하게 채취하기가 더욱 어렵습니다. 왜냐하면 대부분의 경우 표면이 내부보다 훨씬 건조하기 때문입니다. 일반적으로는 전체를 대표할 수 있다고 생각되는 부분을 선택하여 적당한 크기로 잘라내고 섞은 뒤 밀폐된 용기에 담아두는 것이 유일한 방법입니다. 그 후 분석에 필요한 소량의 샘플은 화학자가 이 용기에서 채취하게 됩니다. 감비어의 경우는 카트라이너 씨가 고안한 코르크 드릴과 같은 관형 도구를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이 도구를 감비어 더미를 완전히 통과시켜야만 원하는 샘플을 얻을 수 있습니다. 만약 봉지에 손상이 생기는 것을 꺼린다면, 이 도구를 사용하여 봉지 안의 감비어 샘플을 채취할 수도 있습니다. 만약 그러한 도구가 없다면, 깨끗한 칼을 사용하여 감비어 더미를 완전히 자르는 방법밖에 없습니다. 어쨌든, 샘플을 채취한 후에는 가능한 한 빨리 섞어서 밀폐된 용기에 담아 라벨을 붙이는 것이 매우 중요합니다.

그림 63 — 카트라이너의 샘플링 도구들. A, 튼튼한 십자형 손잡이; B, 보호용 디스크; C, C’에서 날카롭게 다듬어진 황동관; D, 황동 또는 나무로 만든 플런저.

나무껍질이나 발로니아와 같은 건조 가공 재료의 경우, 전체를 공정하게 대표할 수 있는 샘플을 선정하는 데 신중함이 필요하다. 이러한 재료들이 쉽게 먼지나 섬유로 분리되지 않는 성질을 가졌다면, 일반적인 나무껍질 분쇄기를 사용하여 충분한 양을 갈아서 잘 섞은 후 그 혼합물에서 샘플을 채취하는 것이 좋은 방법이다. 다른 경우에는 평평한 바닥에 충분한 수의 자루를 겹겹이 쌓고 그 중 한 층에서 샘플을 채취하는 것이 가장 좋다. 발로니아나 디비-디비와 같은 재료의 경우, 먼지나 부스러기의 양이 보통 열매나 꽃잎의 평균값보다 훨씬 많다. 원래의 큰 샘플에서 분석을 위해 더 작은 샘플을 채취할 때도 같은 주의가 필요하지만, 이에 대해서는 부록에 수록된 I.A.L.T.C.의 지침에 상세히 설명되어 있다. 일반적으로 가공 공장에서 사용하는 분쇄기로는 충분히 미세하게 분쇄하기 어렵기 때문에 적절한 분쇄기가 필요하며, 가격도 저렴하면서도 사용이 간편한 분쇄기로는 웨스트 브롬위치에 위치한 A. Kenrick and Sons, Limited사에서 제조한 4번형 약용 분쇄기가 있다(그림 64). 커피 분쇄기는 이 용도에는 거의 적합하지 않지만, 더 나은 분쇄기가 없다면 샘플을 반드시 철저히 건조시켜야 한다.

분쇄하기 전에 무게 감소를 확인하고, 이 값을 분석 계산에 반영해야 합니다. 또한 분쇄된 시료가 다시 수분을 흡수하지 않도록 주의하여 보존해야 합니다. 발로니아, 미로발란스, 심지어 나무껍질의 경우에도 분쇄하기 전에 날카로운 파편이 튀어나가는 것을 막기 위해 가장자리가 높은 두꺼운 주철판 위에서 평평한 망치로 부술 수 있습니다.

그림 64 — 켄릭의 약물 분쇄기.

분석용 용액의 준비 — 분석 방법은 용액 내의 탄닌 함량이 특정 범위 내에 있을 때만 만족스러운 결과를 제공하므로, 국제협회는 1리터당 3.5그램에서 4.5그램 사이의 탄닌이 포함되도록 규정하고 있습니다. 평균적으로는 4그램에 가까운 양이어야 합니다. 드물게 그보다 높은 농도의 경우에는…

해당 물질에 대해서는 거의 알려진 바가 없으므로, 사용해야 할 물질의 양을 확인하기 위해 시험 측정을 해보는 것이 필요할 수 있습니다. 하지만 다음 표는 대부분의 일반적인 물질들에 대해 충분히 정확한 양을 제시해 줍니다.

1리터의 용액을 만들기 위해 분석을 목적으로 계량해야 하는 다양한 물질들의 양을 나타낸 표입니다.

**나무껍질 등**
그램

알가로비야: 9
카나이그레: 15
디비-디비: 9
헴록 나무껍질: 16
미모사 나무껍질: 11
미로발란스: 15
오크 나무껍질: 30
오크 나무: 100
케브라초 나무: 20
수마크: 15
발로니아: 15
발로니아 수염: 11

**추출물**
오크 나무: 비중 1.2 이상인 경우 15
밤나무: 동일하게 14
케브라초(고체): 6
케브라초(액체): 9~13
감비어(블록): 10
감비어(큐브): 7

정확한 양을 계량하는 가장 좋은 방법은 아직 잘 모르는 사람들을 위해 여기에 설명되어 있습니다. 체계적이지 않은 방식으로 시도할 경우 많은 시간이 낭비될 수 있습니다. 물질은 당연히 용기에 담겨 계량되며, 원하는 물질의 무게와 같은 무게의 추가 반대쪽 접시에 놓여 균형을 이룹니다. 이러한 계량을 여러 번 해야 하는 경우, 특별히 마크를 해둔 용기를 사용하면 시간을 절약할 수 있습니다[154]. 또한 그 무게와 정확히 같은 무게의 납이나 황동으로 균형추를 만들어두면, 계량해야 할 양에 해당하는 무게만 추가하면 됩니다. 만약 계량할 것이 액체 추출물이라면, 피펫을 사용하여 필요한 무게를 약간 초과하는 양을 용기에 넣습니다. 그런 다음 피펫을 비우고 용기에서 소량의 액체를 빼냅니다. 만약 용기의 무게가 여전히 너무 크다면, 피펫을 다시 비우고 이 과정을 반복합니다.

그 용기는 너무 가벼워요. 실제 무게는 용기에 있는 물질의 무게와 피펫에 남아 있는 소량의 물질의 무게 사이에 있습니다. 그 다음에는 추출물을 추가하여 용기의 무게가 다시 증가하도록 하고, 이 과정을 반복합니다. 매번 약간씩 무게 차이를 줄여가며 충분히 정확한 값이 얻어질 때까지 계속합니다. 시료를 저울로 잴 때 굳이 밀리그램 단위까지 정확할 필요는 없지만, 연습을 통해 이 정도의 정확도는 쉽게 얻을 수 있습니다. 만약 물질이 고체라면 피펫 대신 스패튤라를 사용합니다. 액체나 반고체 형태의 추출물의 경우, 증발로 인해 무게가 줄어들기 때문에 가능한 한 빨리 저울로 측정해야 합니다.

[154] 도자기로 만든 용기는 일반적인 철 잉크로 글씨를 쓰고 불꽃으로 강하게 가열함으로써 지워지지 않는 표시를 남길 수 있습니다.

액체 형태의 추출물은 1리터짜리 플라스크의 목부분에 큰 깔때기를 놓은 다음, 플라스크에 약간의 끓는 물을 부은 뒤, 용기를 깔때기 쪽으로 기울여 그 안의 내용물을 헹굽니다. 그 후 유리 세척병이나 완전히 깨끗한 구리 주전자에서 나온 끓는 증류수를 사용하여 플라스크가 가득 찰 때까지 헹굽니다. 그 다음 작은 비커로 플라스크의 입구를 덮되, 비커가 플라스크의 목에 닿지 않도록 해야 합니다. 그런 다음 찬물로 플라스크를 빠르게 식혀서 온도가 15°C보다 조금 높은 정도가 되도록 합니다. 그 후 찬물을 부어 플라스크가 가득 차도록 하고, 잘 섞어줍니다.

고체나 반고체 형태의 추출물은 비커에서 끓는 물을 조금씩 부어가며 저어주어 용해시킵니다. 용해된 물은 플라스크로 옮기고, 용해되지 않은 물질은 비커에 남겨둡니다. 플라스크가 거의 가득 찼을 때, 아직 용해되지 않거나 녹지 않은 소량의 물질이 있다면 남은 뜨거운 물로 그것들을 플라스크에 헹궈넣습니다. 그런 다음 앞서 설명한 방법대로 플라스크를 식히고 섞어줍니다.

그림 65 — 프록터의 추출기.
나무껍질이나 발로니아와 같은 고체 물질을 추출하는 것은 더 어렵지만, 다음에 설명하는 방법은 국제협회에 의해 공식적으로 인정된 편리한 방법입니다. 그림 65에 나타난 바와 같이, 약 200cc 용량의 일반적인 비커를 물욕조에 넣습니다. 처리해야 할 물질의 양에 따라 비커의 크기는 조절할 수 있습니다. 비커 안에는 까마귀발 모양의 깔때기가 들어가는데, 이 깔때기의 줄기는 두 번 직각으로 구부러져 있으며, 깔때기의 입구 부분은 체로 사용될 수 있도록 고운 실크 거즈로 덮여 있습니다. 이 깔때기는 그림에 나타난 바와 같이 클램프를 이용해 제자리에 고정됩니다. 깔때기 줄기의 끝부분에는 길이가 6~8인치 정도 되는 유리관이 인디아고무관을 통해 연결되어 있으며, 이 유리관에는 액체의 흐름을 조절할 수 있는 밸브가 달려 있습니다. 먼저 염산으로 세척하여 철분과 용해성 물질들을 제거한 고운 은모래가 사용됩니다.

물로 충분히 씻은 후 그 액체를 비커에 붓아 피펫의 머리 부분 주변을 약 반인치 깊이까지 채운다. 그 다음, 정해진 양의 탄닌 원료를 넣는다. 원료를 찬물에 담가 하룻밤 동안 그대로 두는 것이 가장 좋지만, 시간이 촉박할 경우에는 30°에서 50°의 온도의 물을 사용할 수 있으며, 원료가 완전히 젖은 후에 추출 과정을 진행한다. 여과는 사이폰을 이용해 액체가 천천히 1리터짜리 플라스크로 떨어지도록 하여 시작되며, 물욕의 온도는 분젠 버너로 유지된다. 비커는 필요에 따라 원하는 온도의 물로 계속 채워준다.[155] 온도가 50°를 초과하기 전에 최소 500cc는 반드시 여과해야 한다. 그 이후에는 수마크와 카나이그레의 경우를 제외하고는 온도를 끓는점까지 올릴 수 있다. 800~900cc를 여과하는 데에는 최소 1시간 30분이 걸리며, 원료가 아직 완전히 추출되지 않았다면 1리터짜리 플라스크를 꺼내고 일반적인 용량만 표시된 플라스크로 바꿔서 원료가 모두 추출될 때까지 여과를 계속해야 한다. 두 번째 플라스크에 있는 매우 희석된 액체는 그 부피가 1리터짜리 플라스크의 액체와 합쳐질 만큼 충분히 줄어들 때까지 끓여서 진하게 만든다. 끓을 때는 휘발이나 공기가 들어가는 것을 막기 위해 플라스크 목부분에 작은 피펫을 놓는다. 어떤 경우에도 여과 초기 단계의 더 진한 액체는 끓여서는 안 되는데, 이는 탄닌이 파괴될 수 있기 때문이다. 그 다음 용액을 식힌 뒤 앞서 설명한 대로 용량을 맞춘다. 여과 속도가 느리다면 일반적인 원료들은 1리터의 물만으로도 거의 완전히 추출될 수 있어 증발로 인한 문제를 피할 수 있다.
[155] 원료는 균일한 층으로 유지되어야 하며, 필요하다면 온도계나 유리 막대를 사용해 주기적으로 표면을 저어준다.
총 용해성 물질 — 앞서 설명한 방법으로 준비된 용액은 이제 여과해야 하며, 국제 협회에서 규정한 종이의 크기와 종류, 그리고 여과 방법을 엄격히 준수해야 한다. 모든 종이와 여과 방법은 탄닌 성분의 잔여물을 흡수하기 마련이며, 케브라초나 헴록 추출물과 같은 용액의 경우에는 거의 명확한 여과액을 얻을 수 없다. 따라서 일관된 결과를 얻으려면 방법의 정확성이 매우 중요하다.[156] 케브라초의 경우, 정확한 방법에서 벗어나면 결과에 수 퍼센트 단위의 오차가 쉽게 발생한다. 여과된 용액의 처음 나오는 부분을 버리는 목적은 종이가 탄닌을 흡수함으로써 생길 수 있는 오류를 가능한 한 방지하고 명확한 여과액을 얻기 위함이다. 이제 정확한 피펫을 사용하여 명확한 여과액 50cc를 측정한 뒤, 무게가 재어진 도자기 그릇에서 완전히 증발시킨다.

“총 용해성”을 측정하기 위해 증기욕을 사용한다. 이 과정과 그 이후의 작업들은 원래 용액을 준비할 때와는 달리 반드시 두 번씩 실시해야 하며, 이는 매우 바람직한 방법이다.
[156] 필터용지의 흡수 현상을 보정하는 방법들은 저자의 연구실에서 개발되었으며, 국제협회의 최근 회의에서도 채택되었다. 참조: Collegium, 145-158쪽, 1902년, 및 부록 A, 477쪽.
증발을 위해서는 일반적으로 직경이 약 3인치 정도 되는 일반적인 도자기 용기가 사용된다. 바닥이 평평한 형태라면 증발이 더 빠르게 일어난다. 도자기 대신 반구형 모양의 얇은 유리 용기를 사용할 수도 있으며, 비용을 고려하지 않는다면 백금이 가장 좋은 선택이 될 것이다. 알루미늄과 니켈로 만든 용기도 시도된 바 있지만, 특정 액체들에 의해 약간 손상될 수 있어 무게가 변동될 가능성이 있습니다. 다만 증발 속도는 빠른 장점이 있습니다. 증기욕을 바람이 잘 통하는 곳에 두어 생성된 증기를 빠르게 배출시키면 증발이 가장 빠르게 일어나지만, 용기는 먼지로부터 보호되어야 합니다. 적절한 조건에서는 도자기 용기를 사용할 경우 50cc의 액체를 증발시키는 데 1시간에서 1시간 반 정도가 걸립니다. 직경이 2.75인치 정도 되는 구멍이 뚫린 얇은 구리로 만든 뚜껑이 달린 일반적인 팬도 유용한 증류용기가 될 수 있습니다. 하지만 많은 양의 액체를 처리해야 하는 경우에는 얇은 구리판으로 만든 직사각형 모양의 용기가 더 적합하며, 그 안에 여러 개의 용기를 배열할 수 있고, 물의 수위를 일정하게 유지하는 장치나 보일러에서 나오는 증기와 응축된 물을 배출하는 장치도 필요합니다.
용기 내의 액체가 완전히 마르면 건조 오븐으로 옮길 수 있습니다. 가장 이상적인 방식은 용기들을 밀폐된 공간에 넣고 대기압의 증기로 둘러싸면서 동시에 워터 제트 에어 펌프를 통해 진공 상태를 유지하는 것입니다. 하지만 이 장비는 비용이 다소 비싸기 때문에, 이러한 작업을 전문으로 하는 연구실에서만 사용될 것입니다. 진공 오븐 다음으로는 가스 버너로 가열되고 수은 조절기를 통해 온도를 100-105°C로 조절할 수 있는 공기 오븐이 가장 좋은 결과를 줍니다. 또한 가장 저렴하기도 합니다. 하지만 만족스러운 결과를 얻으려면 상당한 주의와 과학적 지식이 필요합니다. 워링턴의 플레처가 만든 작은 크기의 가스 오븐도 좋은 결과를 낼 수 있습니다. 이 오븐은 가스 버너로 가열되는 철판 위에 놓이며, 가스 공급은 온도계와 함께 상단에 뚫린 구멍을 통해 삽입된 서모스탯이나 수은 가스 조절기를 통해 조절됩니다. 용기는 오븐 바닥에 너무 가까이 놓아서는 안 되며, 오븐 바닥은 구멍이 뚫린 금속판으로 보호되어야 합니다.

그리고 뜨거운 공기를 고르게 퍼뜨리는 역할도 합니다. 환기에 필요한 찬 공기는 이 판 아래로 들어가야 하며, 연소 가스의 부산물이 유입되지 않도록 주의해야 합니다. 용기들이 금속 부품의 가열된 부분과 접촉하는 것을 반드시 피해야 하며, 공기가 자유롭게 순환할 수 있도록 철망이나 천공된 금속으로 덮인 선반 위에 올려놓는 것이 가장 좋습니다. 천공된 아연을 사용할 경우, 사용되는 온도에서 매우 부드러워지므로 반드시 단단히 고정해 주어야 합니다. 숙련된 사람의 손에 의하면 가장 만족스럽지 못한 장비이지만, 경험이 부족한 사람이 사용하기에는 아마도 가장 쉬운 장비가 바로 일반적인 물이나 증기 오븐일 것입니다. 이러한 장비로는 내부 온도를 완전히 끓는점까지 올리는 것이 불가능하며, 감비에르, 케브라초 및 카테킨을 함유한 다른 용액들(298쪽)도 매우 천천히 건조됩니다. 반면, 계속 끓게 유지하고 물을 공급한다면 온도가 일정하게 유지되어 가스로 직접 가열하는 오븐에서 쉽게 발생하는 과열의 위험이 없습니다. 이러한 오븐에는 증기 목욕용으로 사용하기 위한 상단의 개구부가 자주 설치되어 있습니다. 최상의 결과를 얻으려면 용기들이 오븐 내부의 공기와 가능한 한 많이 접촉해야 하며(냉각용 건조기를 제외하고는 절대로 용기들을 서로 겹쳐 놓아서는 안 됩니다), 외부에서의 환기는 거의 필요하지 않습니다. 증기 목욕 후에는 수분이 극소량만 남기 때문입니다. 따라서 1시간 동안 건조시킨 후에는 환기 장치를 안전하게 닫아도 됩니다. 문을 통해 상당한 양의 냉각이 이루어지므로, 석면 판과 같은 비전도성 재료로 문을 보호하는 것이 가장 좋습니다. 이 재료는 리벳이나 일반적인 종이 클립으로 고정할 수 있습니다. 진공 오븐에서는 1~1.5시간이 걸리며, 105°C의 공기 오븐에서는 2~3시간이 걸립니다. 물 오븐의 경우에는 약 4시간이 걸리는데, 감비에르의 경우에는 조금 더 시간이 필요할 수 있습니다. 너무 오래 가열하면 잔여물들이 산화되어 무게가 증가하므로 바람직하지 않습니다. 용기들의 무게가 일정해졌다고 판단되면 즉시 건조 오븐에서 꺼내어 건조기에 넣어야 합니다. 건조기는 뚜껑이 잘 맞는 유리 용기로, 바닥에는 약간의 기름을 바르고 그 안에는 건조한 염화칼슘이나 농축 황산을 넣어 용기 내부의 수분을 흡수하도록 합니다. 여기에 용기들을 넣고 완전히 식을 때까지 두어야 하는데, 여러 개의 용기를 함께 넣는 경우에는 30분이 걸릴 수 있습니다. 그 후에는 가능한 한 빨리 정확하게 무게를 측정한 다음, 다시 건조 오븐에 30분간 넣은 뒤 다시 건조기에 넣습니다. 각 용기의 정확한 무게는 건조기에서 꺼내기 전에 저울에 올려져야 하며, 이를 통해 공기 중의 수분을 흡수하기 전에 무게가 줄어들었는지 늘어났는지를 즉시 확인할 수 있습니다. 무게는 처음의 무게보다 1밀리그램 정도만 적어야 합니다.

무게를 측정할 때, 만약 무게가 증가했다면 그것은 산화로 인한 것이며, 용기가 완전히 차가웠다는 것이 확실하다면 첫 번째 측정값을 정확한 값으로 간주해야 한다. 아주 약간의 온도만 있어도 겉보기 무게가 수 밀리그램씩 줄어들 수 있다. 재료가 손실된 경우에는 당연히 용기를 다시 오븐에 넣고 30분 후에 다시 무게를 측정해야 하지만, 경험이 쌓이면 이런 경우는 거의 발생하지 않는다.

사용하는 저울은 밀리그램 단위까지 정확하게 측정할 수 있어야 하며, 각 접시의 최대 용량은 적어도 50그램이어야 한다. 100그램 이상이라면 더 편리하지만, 약간의 기발한 방법을 사용하면 50그램 범위 내에서도 충분히 측정이 가능하다. 저렴한 저울을 사용해야 한다면 크기가 작은 것이 더 정확할 가능성이 높다. 이러한 종류의 저울은 현재 2~3파운드 정도의 가격에 구입할 수 있지만, 모든 면에서 볼 때 약 10파운드 정도의 고품질 저울을 사용하는 것이 훨씬 낫다. 드레스덴의 버벡과 펙홀트가 만든 저울들은 그 단순함과 빠른 측정 속도 덕분에 요크셔 칼리지의 기술적 작업에서 매우 만족스러운 성능을 보여주었다. 저울을 선택할 때 아무리 비용을 절감하려 해도, 무게 추들은 최대한 정확해야 하며, 특히 같은 몫의 무게추들(10그램, 1그램 등)끼리는 서로 정확하게 균형을 이루어야 한다. 모든 예방 조치를 취했음에도 불구하고, 중복된 무게추들에는 구분 표시를 해두고 항상 같은 순서로 저울 위에 올려놓는 것이 바람직하다. 또한 정확도 문제뿐만 아니라 시간을 절약하기 위해서도, 무게가 거의 같은 용기들(20그램, 25그램, 30그램)은 제외하는 것이 좋다. 왜냐하면 잔여물의 무게가 0.3~0.4그램일 때 더 큰 무게추들의 조정이 필요할 수 있기 때문이다. 사용된 무게추들의 오차는 결국 잔여물의 작은 무게에 집중되기 마련이다.

빈 용기의 무게를 뺀 후, 실제로는 거의 같아야 할 50cc의 두 잔여물의 무게를 밀리그램 단위로 합산한 다음, 그 합계를 사용된 탄닌 처리 재료의 그램 수로 나누면 “총 용해성 물질”의 비율을 얻을 수 있다.

비탄닌 물질 — 이제 “총 용해성 물질” 중에서 “비탄닌 물질”, 즉 가죽 가루 처리를 통해 용액에서 제거되지 않은 물질들의 비율을 측정해야 한다. 소위 “탄닌 물질”이라고 불리는 것들은 염색 물질과 다른 몇 가지 물질들을 포함하는데, 이들은 가죽에 흡수되긴 하지만 엄밀한 화학적 의미에서는 탄닌이 아니다. (480쪽 주석 참조.)

국제 협회의 방법에 따르면, 이 목적을 위해 그림 66에 나와 있는 장비가 사용된다. 유리 용기 안에는 가죽 가루를 주의 깊고 균일하게 채워 넣어야 하며, 어떠한 틈도 남지 않도록 해야 한다.

특히 액체가 가죽 분말을 지나지 않고 시폰에 도달할 수 있는 측면 부분에서 그렇습니다. 벨 안에 액체를 채우기 전에는, 분말이 관으로 들어가는 것을 막기 위해 시폰관의 짧은 부분을 면솜으로 느슨하게 막아야 하며, 솜의 일부는 끝부분에서 조금씩 밖으로 나와 있어야 합니다. 분말은 인디아 고무 끈으로 고정된 모슬린 조각에 의해 벨 내에서 제자리에 유지됩니다. 그런 다음 벨을 그림에 나타난 바와 같이 비커나 컵에 넣고, 분말이 액체를 흡수함에 따라 점차적으로 액체를 추가하여 전체가 균일하게 젖도록 합니다. 처음에 종이로 걸러져 “전체 용해성 물질”로 분류되어 버려진 액체도 이 용도로 사용할 수 있으며, 반드시 완전히 투명할 필요는 없습니다. 이제 시폰을 부드럽게 빨아들여 여과액이 한 방울씩 정확한 용량을 가진 실린더 안으로 떨어지도록 합니다. 처음으로 모인 30cc는 가장 순수한 가죽 분말에서도 용해된 가죽 성분이 남아 있기 때문에 버려집니다. 그 다음 50cc는 투명한 탄닌 용액(용해된 가죽 성분이 없음)이나 처음의 30cc와 혼합했을 때 탁도가 생기지 않아야 합니다. 이 50cc는 “전체 용해성 물질”의 경우와 마찬가지로 증발 및 건조를 통해 비탄닌 성분을 측정하는 데 사용됩니다. 매우 정확한 저울을 사용하는 일부 화학자들은 시간을 조금 절약하기 위해 25cc만 증발시키기도 하지만, 어떤 경우든 측정하기 전에는 50cc 전체가 필터를 통과해야 합니다. 왜냐하면 여과가 진행됨에 따라 여과액의 고형물 함량이 약간 변하기 때문입니다. 여과와 증발은 두 번 반복하여 수행해야 합니다. 잔여물의 무게는 “용해성 비탄닌 성분”의 비율로 계산되며, 이는 “전체 용해성 물질”의 경우와 동일한 방식으로 산출됩니다. 이 값을 “전체 용해성 물질”의 값에서 빼면 “탄닌 성분”的 비율이 됩니다. 만약 국제협회의 영국 회원들이 사용하는 가죽 분말(작센주 프라이베르크의 메너와 스트란스키 사에서 제조됨)을 사용한다면 여과에 아무런 문제가 없습니다. 이 분말은 완전히 중성이며, 흡수력을 높이기 위해 10~20%의 셀룰로오스가 포함되어 있습니다. 이 분말은 필터에서 팽창하지 않으므로 가능한 한 꽉 채워 넣어야 하며, 약 10그램이 필요합니다. 벨이 제대로 채워지면 여과에 약 1시간이 걸리지만, 액체가 너무 빨리 흘러나온다면 인디아 고무에 달린 밸브를 이용해 속도를 조절해야 합니다.

시폰의 튜브입니다. 산을 함유하고 있어 벨 모양의 부분에서 크게 팽창하는 다른 분말들을 사용할 경우, 충전이 훨씬 더 어려워집니다. 또한 벨 모양 부분의 측면들은 꼭 조밀하게 채워져야 하며, 중앙 부분의 분말이 흩어져 있도록 하는 데에도 각별한 주의가 필요합니다. 그렇지 않으면 필터가 제대로 작동하지 않습니다. 중성 가죽 분말과 관련하여 언급해야 할 점이 하나 있습니다. 알칼리나 황산염을 첨가하여 용해된 추출물(388쪽)을 완전히 중성인 분말을 사용하여 분석할 경우, Paessler와 Appelius[157]에 따르면 알칼리와 결합된 탄닌의 일부는 흡수되지 않는 반면, 산성 분말을 사용할 경우에는 전체가 측정된다고 합니다.
[157] Wissenschaftliche Beilage des ‘Ledermarkt,’ 1901, p. 107.

미국 공식 농업 화학자 협회가 채택한 “흔들기 방법”은 특정 장점들이 있습니다. 특히 산을 함유하고 있어 필터 방법을 사용할 때 다소 과도한 결과가 나오기 쉬운 사용된 액체들의 분석에 유용합니다(부록 B, 480쪽 참조). 또한 이 방법은 필터 방법에 비해 사용되는 가죽 분말의 품질에 훨씬 덜 의존한다는 장점도 있습니다. 그래서 국제 협회에서는 모든 가공 재료에 대해 이 방법을 허용하고, 사용된 액체의 경우에는 반드시 이 방법을 사용하도록 규정하고 있습니다(부록 A 참조). 따라서 이 방법에 대해 간략히 설명할 필요가 있습니다. 필터 방법에 필요한 것보다는 다소 질이 낮은 가죽 분말을 사용해도 성공적으로 분석할 수 있지만, 일반적으로 탄닌 함량 측정 결과가 필터 방법에 비해 1~2% 낮게 나옵니다. 가죽 분말과 분석할 액체를 완전히 섞을 수 있는 특수한 흔들기 기계가 필요합니다. 여러 번의 분석을 해야 하는 경우에는 동력으로 구동되는 기계를 사용하는 것이 편리합니다. 그렇지 않으면 작업이 상당히 힘들어집니다. 여름 음료를 만들 때 사용되는 “밀크셰이커”라는 기계가 일반적으로 사용됩니다. 분석에 필요한 분말의 양은(각 분석마다 약 8그램의 일반적인 건조 분말, 그림 67 참조. 여기서는 5그램을 추가함), 큰 비커에 그 무게의 25배에 해당하는 증류수와 함께 섞어 24시간 동안 담가둡니다. 작업 시작 시에는 미리 물에 녹인 크롬-알루미늄 용액의 1.5%를 추가하고, 작업이 끝나기 6시간 전에도 같은 양을 추가합니다. 그 후 분말은 리넨을 통해 짜내어 세척합니다.

염화바륨을 사용한 세척은 세척수에서 더 이상 침전물이 나오지 않을 때까지 계속되며, 그 후 리넨으로 잘 짜내어야 한다. 가능하다면 프레스를 사용하는 것이 좋다. 축축한 상태의 분말은 대략적인 양을 측정하여, 각 표본에 7.5그램의 원래 건조 분말이 생성되도록 필요한 양을 파악한다(공기 중에서 건조된 분말에는 약 15%의 수분이 포함되어 있다). 그런 다음 일부 분량을 정확하게 저울로 측정한 뒤, 먼저 수조에서, 그 다음에는 건조 오븐에서 건조시켜 수분 함량을 측정한다. 각 테스트에 필요한 대략적인 분말 양은—가능하다면 정수로—테스트 횟수만큼 준비된 약 300cc 용량의 병에 담는다. 앞서 설명한 방법으로 준비된 여과된 액체 100cc를 각 병에 넣은 뒤, 각 병을 10분간 흔든다(알소프 씨에 따르면 그의 경험상 5분이면 충분하다고 한다). 이제 병 안의 내용물을 깔때기를 통해 여과하는데, 깔때기의 목 부분은 순수한 면솜으로 막아둔다. 그리고 투명한 여과액이 얻어질 때까지 액체를 반복해서 넣은 뒤, 국제 표준 방법에 따라 그 중 50cc를 증발시킨다. 이제 습한 분말에 함유된 물의 양을 고려하여 얻어진 잔여물의 양을 정확하게 보정해야 한다. 건조된 분말의 무게 감소량을 습한 상태의 무게로 나누면 1그램의 습한 분말에 포함된 물의 양이 나오며, 이 값을 액체에 첨가된 습한 분말의 무게와 곱하면 100cc의 액체에 첨가된 물의 무게(그램 또는 cc 단위)가 구해진다. 따라서 측정된 잔여물의 양에 이 값에 100을 더한 뒤 그 결과를 100으로 나누면, 농축되지 않고 탄닌이 제거된 액체 50cc에서 얻어져야 할 무게가 나온다. 이 값을 통해 필터 과정에서 얻어진 잔여물의 경우와 마찬가지로 탄닌이 아닌 성분들의 양을 정확하게 계산할 수 있다. 물론 실제로는 모든 잔여물의 양에 특정 계수를 곱하여 농축된 상태의 무게로 보정해주는 방법이 사용된다. 이 과정은 다소 복잡해 보이지만, 실제로는 많은 테스트를 해야 하는 경우에는 필터 방법보다 훨씬 빠를 수 있으며, 향후에는 필터 방법을 대체할 가능성도 있다. 왜냐하면 이 방법의 개선에 많은 노력이 기울여지고 있기 때문이다. 재료의 탄닌 및 가용성 비탄닌 성분들을 측정한 후에는 남은 것은 수분과 불용성 성분들이다. 수분을 측정하기 위해서는 건조된 고형 물질 2~3그램, 혹은 습한 상태나 액체 형태의 추출물 0.5그램 이하를 저울로 측정한 뒤, 잔여물을 처리할 때와 같은 방식으로 건조시킨다. 다만 일관된 결과가 나오기까지는 훨씬 더 긴 시간이 필요하다. 이렇게 소량의 액체 추출물을 사용하는 이유는 시간과 그로 인한 산화를 최대한 줄이기 위함이다.

가능하지만, 추출물의 표면에 곧 단단한 껍질이 형성되어 더 이상 건조하는 것이 매우 어려워집니다. 액체나 반액체 상태의 추출물에 약간의 알코올을 첨가하여 희석시키는 것이 유리합니다. 그렇게 하면 용기를 기울여도 추출물이 용기 벽면에 얇은 층으로 퍼지며, 동시에 알코올이 물의 증발을 촉진합니다. 용기에 남은 건조된 잔여물의 무게가 바로 “총 고형분”이며, 줄어든 무게가 “수분”입니다. 이 값을 원래 사용된 물질의 무게로 나누고 100을 곱하면 백분율로 환산할 수 있습니다. 추출물의 경우 자주 사용되는 또 다른 방법은 여과하기 전에 잘 섞인 추출물 용액 50cc를 두 번씩 취해내어 “총 용해성 물질”과 동일한 방식으로 건조시키는 것입니다. 두 가지 방법으로 얻은 잔여물의 무게를 밀리그램 단위로 합산한 값을 분석에 사용된 추출물의 무게로 나누면 “총 고형분”이 됩니다. 이 값을 100에서 빼면 “수분”이 나오며, “총 고형분”과 “총 용해성 물질”의 차이는 불용성 물질의 비율입니다. 또한 주의해야 할 두 가지 사항이 있습니다. 불용성 물질이 전혀 없는 추출물의 경우, 첫 번째 방법으로 총 고형분을, 일반적인 방법으로 총 용해성 물질을 측정하면 종종 0.1~0.2% 정도의 차이가 생기는데, 이는 물을 완전히 제거하는 데 어려움이 있거나 총 용해성 물질 잔여물이 약간 산화되었기 때문입니다. 반면, 두 번째 방법을 사용하면 완전히 용해되는 추출물에서도 항상 소량의 불용성 물질이 발견되는데, 이는 필터지가 탄닌이나 염색 물질을 흡수하기 때문입니다. 이러한 오차를 수정하는 방법에 대해서는 Collegium, 1902, pp. 145-158 및 App. A, p. 477을 참조하십시오.
탄닌 물질의 가치는 그 색상의 옅은 정도에 크게 좌우되므로, 계약 시에는 탄닌 물질이 0.5% 함유된 용액의 색상 강도를 명시하는 것이 관례입니다. 이때 측정 방법은 I.A.L.T.C.의 분석 방법을 사용하며, 1센티미터 두께의 유리 용기를 사용하여 색도계의 표준 색상 유리와 비교합니다. 측정 방법에 대해서는 L.I.L.B., p. 131을 참조하십시오.
참고: 이 장에서 언급된 모든 장비는 리즈의 커머셜 스트리트에 위치한 Reynolds and Branson사나, S.E. 지역의 자메이카 로드에 위치한 Portway사, 그리고 기타 화학 장비 판매업체들로부터 구입할 수 있습니다.

제21장. 탄닌 추출용 재료의 분쇄

그 안에 포함된 탄닌을 추출하기 전에는 대부분의 재료를 분쇄해야 합니다. 이 규칙의 유일한 예외는 디비-디비와 알가로빌라로, 이들의 경우 탄닌이 매우 느슨하게 포함되어 있습니다. 고체든 액체든 추출물은 단지 물이나 알코올에 용해시키기만 하면 되며, 실용적인 측면에서 볼 때 이러한 용매들에는 완전히 용해됩니다. 용해성이 낮은 추출물의 경우에는 일반적으로 50°~60°C의 온도에서 세게 저어가며 용해시키는 것이 바람직합니다.

실제 분쇄 방법과 그에 사용되는 기계는 분쇄할 재료뿐만 아니라 사용되는 침출 방법에 따라서도 달라집니다. 침출에 사용되는 용액이 분쇄된 재료 전체에 잘 스며들어야 하기 때문입니다. 만약 재료가 너무 곱게 분쇄되거나, 침출탱크 내에서 너무 높은 높이로 쌓여 과도한 압력이 가해지면 단단하고 점토와 같은 형태가 되어 내부의 탄닌이 추출되지 않을 수 있습니다.

실험실에서는 몇 시간 안에 철저한 추출이 이루어져야 하므로 재료는 가능한 한 곱게 분쇄되어야 합니다. 하지만 대규모 생산에서는 훨씬 거친 형태의 재료가 사용되며, 침출 과정에는 며칠, 때로는 몇 주가 걸리기도 합니다. 그럴 경우 모든 탄닌을 제거하는 데 성공하기는 어렵습니다. 하지만 앞으로는 이러한 기계적인 문제들이 해결될 가능성이 있으며, 그렇게 되면 대규모 생산에서도 현재 실험실에서와 마찬가지로 재료를 매우 곱게 분쇄하고 완전히 추출할 수 있을 것입니다.

오ーク나무 껍질을 분쇄하는 가장 초기의 방법 중 하나는, 오늘날에도 수마크 나무를 처리할 때 사용되는 방법으로, 큰 원형 돌을 이용해 재료를 으깨는 것입니다. 이 돌들은 보통 말에 의해 돌아갑니다. 이 방법은 나무 껍질을 처리하는 데 있어 매우 느리고 비효율적이었습니다.

밀가루를 갈 때 사용되던 것과 유사한 수평형 절구들은 오래 전에 일반적인 커피 분쇄기와 같은 원리로 만들어진 철제나 강철제 분쇄기들에 의해 대체되었습니다. 그림 68에 나타난 이러한 분쇄기들은 “콘” 모양의 내부 구조물로 구성되어 있으며, 그 표면에는 콘의 수직면에 대해 약간의 각도로 배열된 칼날들이 있습니다. 이 칼날들은 콘의 아래쪽과 넓은 부분으로 갈수록 더 작아지고 그 수도 늘어납니다. 이 콘은 바깥쪽의 속이 빈 콘 모양의 외부 구조물 안에서 회전하는데, 이 외부 구조물에도 역시 칼날들이 있으며, 이 칼날들은 내부 콘의 칼날들과 반대 방향으로 약간 기울어져 있어 마치 가위의 날처럼 서로 만나게 됩니다. 콘의 각도는 칼날들이 밑부분으로 갈수록 서로 더 가까워지도록 설정됩니다. 외부 콘은 고정되어 있으며, 커피 분쇄기와 같은 형태의 통이 있습니다. 반면 내부 콘은 자신의 축을 중심으로 회전하여, 통에 넣어진 재료가 두 콘 사이로 끼어들면서 점점 더 잘게 분쇄되다가 결국 아래쪽 가장자리로 떨어져 나갑니다. 칼날들은 보통 금속 콘과 함께 한 조각으로 주조되며, 필요할 때는 차가운 도구를 사용해 날카롭게 다듬습니다. 이러한 작업은 분쇄기 내부에서 해서는 안 되는데, 그렇지 않으면 작은 철 조각들이 재료와 섞여 가죽에 얼룩을 낼 수 있기 때문입니다. 영국에서는 분당 약 30회전 속도로 이러한 분쇄기가 사용되며, 미국에서는 그보다 거의 세 배 빠른 속도로 사용됩니다. 이 분쇄기는 건조한 재료를 처리할 때 매우 효과적이지만, 습도가 다소 높으면 잘 막힙니다. 따라서 분쇄 작업을 할 때는 충분한 압력이 가해져 기계가 손상되기 전에 벨트가 미끄러질 수 있도록 하는 것이 좋습니다. 안전 클러치는 이러한 작업에는 별로 쓸모가 없습니다. 위와 약간 다른 형태의 분쇄기도 있는데, 이는 한 쌍의 원반 또는 매우 둔한 각도를 가진 콘으로 구성되어 있으며, 그중 내부 콘은 수평축을 중심으로 회전합니다. 칼날들은 보통 동심원 형태로 배열되어 서로 연결되어 있습니다. 분쇄할 재료는 고정된 원반의 중심부나 그 근처에 투입되어 가장자리로 나옵니다. 이러한 형태의 분쇄기는 그림 69를 통해 쉽게 이해할 수 있습니다. 칼날들 사이에 끼어든 아주 작은 철이나 강철 조각들은 종종 칼날들을 부러뜨리고 철가루를 생성시키는데, 이는 나무껍질을 분쇄하는 데 이러한 형태의 분쇄기를 사용하는 데 있어 심각한 문제가 됩니다. Schmeija의 “Excelsior”, Glaeser의 “Favorita”, Hardy Patent Pick Co.의 “Devil Disintegrator” 등이 이에 해당합니다.

그림 69 — “엑셀시오르” 제분기.
미로발란스와 미모사 껍질은 특히 분쇄하기 어려운 재료인데, 전자의 경우 열매의 단단한 구조 때문에 제분기가 막히는 문제가 생기고, 후자의 경우는 그 단단함과 강도 때문에 분쇄가 어렵다. 현재는 이러한 재료들을 효과적으로 분쇄할 수 있는 다양한 형태의 분쇄기들이 만들어지고 있으며, 화재를 일으킬 위험이 있고 고운 가루가 많이 발생한다는 단점이 있음에도 불구하고 보통 톱니형 제분기보다 선호된다. 하지만 이러한 단점들에도 불구하고, 단단한 재료를 분쇄하는 데 있어서 효율성이 뛰어나기 때문에 널리 사용되고 있다. 이러한 분쇄기들은 매우 빠르게 회전하는 드라이버를 이용해 재료를 분말로 만드는 원리로 작동하는데, 소형 기계의 경우 분당 2500~3000회 회전한다. 최초의 분쇄기는 카rr에 의해 만들어졌으며, 서로 반대 방향으로 매우 빠른 속도로 회전하는 두 개의 동심원형 강철 실린더로 구성되어 있었다. 재료는 이 두 실린더 사이로 공급되어 강철 막대와 외부 케이스에 부딪혀 작은 조각들로 부서진다.

그림 70 — 분쇄기.
카터는 곧 더 단순한 형태의 분쇄기를 개발했는데, 이 경우 하나의 축만을 사용하여 물질을 톱니 모양의 외부 케이싱에 부딪히게 했습니다. 그 케이싱의 일부 주변부에는 격자가 설치되어 있어, 물질이 충분히 작아지면 그 격자를 통해 밖으로 배출됩니다. 분쇄의 정도는 필요에 따라 격자를 교체함으로써 조절됩니다. 이러한 유형의 분쇄기는 약간의 변형을 거쳐 모든 주요 가죽 가공 기계 제조업체들이 생산하고 있습니다. 그림 70에는 그 중 한 가지 형태가 나와 있으며, 그림 71에는 구조를 보여주기 위해 열린 상태의 비슷하지만 더 작은 크기의 기계가 나와 있습니다.
더 현대적인 기계들에서는 물질에 가해지는 힘을 높이기 위해 케이싱의 측면과 주변부도 종종 곡면 처리가 됩니다. 분당 3000회전이나 되는 매우 빠른 속도로 작동하는 이러한 기계들은 돌이나 벽돌과 같은 매우 단단한 물질도 손상시키지 않고 분쇄할 수 있습니다. 하지만 가죽 가공 과정에서 섞여 들어온 철 조각들은 손상을 일으킬 수 있으므로, 이 금속들을 분리하기 위해 다양한 자기 장치들이 사용되고 있지만, 그 효과는 부분적일 뿐입니다.

성공적입니다. 따라서 최고급 분쇄기에서는 분쇄용 부품들과 내부 구조가 쉽게 교체될 수 있도록 설계되어 있어, 손상이 심각해지는 경우는 거의 없습니다.

그림 71 — 분해된 상태의 분쇄기, 그 구조가 보입니다.

진동을 방지하기 위해 이러한 고속 분쇄기의 디스크와 분쇄용 부품들은 매우 정밀하게 균형을 맞춰야 합니다. 이를 위해서는 분쇄기의 스핀들을 분리한 뒤, 평평한 직선 가이드 위에서 회전시킨 다음, 무거운 쪽의 분쇄용 부품들을 파일이나 칩으로 다듬어 어떤 위치에 있어도 균형을 유지하도록 합니다.

최근 미국의 윌리엄스 특허 분쇄기 및 분말화 회사에서는 새로운 형태의 분쇄기를 출시했습니다. 이 분쇄기에서는 일련의 디스크들이 주축에 연결되어 있으며, 주축의 둘레에는 힌지 볼트를 이용해 여러 쌍의 “망치”들이 매달려 있습니다. 이 강철 막대들, 즉 망치들은 120°까지 자유롭게 움직일 수 있으며, 기계가 작동할 때는 원심력으로 인해 중심에서 벗어난 위치에 자리 잡게 됩니다.

“모루” 역할을 하는 판에 닿은 재료를 가격한 후에는 망치들이 뒤로 밀려나고, 그 충격으로 부서지지 않은 재료들은 그대로 남아 있어 다음 망치들이 그 재료들을 계속 가격하게 됩니다. 망치들이 경첩으로 연결되어 있기 때문에 이 기계는 다른 유사한 기계들에서는 찾아볼 수 없는 유연성을 갖게 되며, 나무 껍질과 함께 금속 조각들이 들어가더라도 기계가 심각하게 손상될 위험도 줄어듭니다. 제조업체들은 이 기계가 시중에 있는 동일한 성능의 다른 분쇄기들보다 더 빠르고 저렴하게 수리될 수 있다고 주장합니다. 최근에는 이 기계의 구조적인 면에서 상당한 개선이 이루어졌습니다. 그림 72는 이 기계의 단면도를 보여줍니다. 물론 그림에서는 각 세트의 망치 끝부분만 보입니다.

그림 72 — 윌리엄스 크러셔의 단면도.

미로발란스나 발로니아를 용해 처리할 때는, 세포 구조가 완전히 파괴되고, 압축을 통해 형성된 조각들 덕분에 분쇄기로 가루로 만든 경우보다 훨씬 더 자유롭게 침투가 이루어지므로, 일반적으로 톱니가 있는 롤러나 홈이 파인 롤러 사이에서 압축하는 것이 더 좋습니다. 또한 에너지 소비도 적습니다. 이 기계의 전체 구조는 그림 73을 통해 쉽게 이해할 수 있으며, 단지 작은 위쪽 롤러는 더 큰 압축 롤러들에 원료를 공급하는 역할을 한다는 점만 언급하면 됩니다.
최고급 제분기에서는 롤러들이 정사각형 축에 장착된 일련의 톱니 모양 강철 디스크로 구성되어 있어, 필요할 때 쉽게 교체하거나 날을 세울 수 있습니다.

손상되거나 마모되었습니다.

그림 73 — 미로발란스 분쇄기.

미국에는 나무껍질을 원형 톱과 같은 이빨 모양의 디스크로 자르거나 긁어내는 방식의 분쇄기들이 도입된 바 있습니다. 하지만 이러한 분쇄기들은 쉽게 부서지는 성질의 나무껍질만 처리할 수 있을 뿐, 미모사나 오크와 같이 단단한 재질의 나무껍질은 즉시 처리가 불가능합니다. 더 나은 형태의 분쇄기도 있지만, 어느 정도는 같은 단점이 있습니다. 그것이 바로 ‘면도용 분쇄기’인데, 이 분쇄기에서는 날들이 원반, 원뿔 또는 실린더 위에 평면가공용 공구처럼 고정되어 있으며, 고속으로 회전하면서 이빨 모양의 롤러에 의해 물질이 특정 각도로 밀려오게 됩니다. 그 결과 나무의 결을 따라 대각선 방향으로 칩들이 절단됩니다. 이러한 면도용 분쇄기들은 미국에서 주로 헴록나무 껍질을 처리하는 데 사용되며, 특히 효과적입니다. 이 기계의 원리는 오크나무, 케브라초나무, 그리고 다양한 염색용 목재를 가공하는 데 사용되는 기계들과 정확히 동일합니다. 그림 74에는 면도용 분쇄기의 한 유형이 나와 있습니다.

그림 74 — 분쇄기.
재료가 분쇄기에서 매우 불균일한 상태로 나오는 경우가 자주 있으며, 때로는 체를 사용하여 거친 입자들을 분리해내야 합니다. 이 거친 입자들은 침출 공정에 사용되거나 다시 분쇄될 수 있고, 더 곱은 입자들은 ‘분진’으로 활용하기에 더 적합합니다. 표피를 강한 힘으로 분쇄해주는 장치를 사용하면, 분쇄기 아래에 체를 대각선 방향으로 설치함으로써 더 곱은 입자들을 분리할 수 있습니다. 하지만 이 체의 윗면은 매우 매끄러워야 하며 튼튼해야 하는데, 일반적인 금속 메시는 재료의 충격으로 인해 즉시 찢어집니다. 와이어들이 가로 막대 주위에 감겨져 지지되는 형태의 ‘록드 와이어 스크린’이 매우 적합합니다. 이러한 방식으로 체질이 불가능한 경우에는 원통형 회전식 체나 거의 수평인 형태의 체를 사용할 수 있습니다.

편심장치에 의해 진동하는 스크린을 사용할 수 있다. 이러한 스크린은 설치 비용이 저렴하며 공간을 덜 차지한다는 장점이 있고, 굵기가 다른 철사나 천공된 강철을 사용함으로써 재료를 여러 단계의 미세도로 분류할 수 있다.

그림 75 — 나무껍질 분쇄기.

나무에서 벗겨낸 오크나무껍질은 보통 길이가 3피트 정도이며, 앞서 설명한 대부분의 기계에서 가공하기 전에 더 작은 조각들로 잘라야 한다. 이 작업은 보통 손으로 나무껍질을 약 4인치 길이의 조각들로 자르는 방식으로 이루어지며, 이 과정을 “해칭”이라고 한다. 때로는 날개 모양의 날들이 원주 방향으로 부착된 플라이휠로 구성된 체리커터 원리의 기계도 사용된다. “해칭” 대신, 나무껍질은 서로 맞물린 톱니 모양의 롤러를 통과시켜 분쇄되는 경우가 많으며, 이러한 기계의 구조는 그림 75를 통해 쉽게 이해할 수 있다.

벨기에와 다른 일부 나무껍질 생산 지역에서는 발아 전에 달라붙은 이끼와 죽은 나무껍질을 제거하는 것이 일반적이지만, 발아가 완료된 후에도 이러한 불순물들이 다시 나무껍질과 섞이는 경우가 많습니다. 따라서 이러한 나무껍질에는 종종 점토와 오물도 많이 포함되어 있으므로, 공장으로 보내기 전에 거친 체를 통해 걸러내는 것이 바람직합니다. 그렇게 하면 이러한 쓰레기의 대부분을 제거할 수 있으며, 그렇지 않으면 나무껍질 속에 그대로 남아 검고 품질이 떨어지는 액체가 만들어집니다.

화재보험 정책을 수립할 때, 가공 재료를 분쇄하기 위해 분쇄기를 사용하는 경우에는 보통 더 높은 보험료가 부과됩니다. 이는 기계의 강철 부품이 우연히 들어올 수 있는 부싯돌이나 금속 조각과 충돌하여 먼지가 발생하고 스파크가 날아오르기 때문에, 톱니바퀴가 달린 방식보다 화재 위험이 더 크기 때문입니다. 하지만 적절한 예방 조치를 취한다면 위험은 사실상 매우 작습니다. (446쪽 참조.)

모든 분쇄기는 환기팬과 같은 역할을 하여, 재료와 함께 공기를 빨아들인 뒤 주변으로 강력하게 내보냅니다. 이 공기에는 가공 재료에서 나온 먼지가 많이 섞여 있어서 폐에 매우 해롭습니다. 이 문제는 기계의 외부와 공급구를 연결하는 공기 통로나 굴뚝을 통해 어느 정도 해결될 수 있습니다. 이를 통해 공기가 순환되지만, 여전히 일부 공기는 외부 대기에서 빨려들어가 가공된 재료와 함께 밖으로 배출됩니다. 따라서 공기가 배출되는 곳에는 공기가 빠져나가기 전에 필터링할 수 있는 장치가 있어야 합니다. 편리한 방법 중 하나는 공기에 의해 부풀어 오르는 큰 플란넬 주머니를 사용하는 것으로, 기계가 멈추면 그 안의 먼지를 흔들어낼 수 있습니다. 또 다른 효과적인 방법은 방의 벽이나 천장을 캔버스나 자루로 만드는 것입니다. 어쨌든, 약간의 먼지만으로도 문제가 되지 않는 곳으로 공기가 빠져나갈 수 있도록 해야 합니다.

체인 컨베이어 — 영국에서는 가공된 재료가 보통 바구니나 수레를 이용해 공장에서 처리장으로 운반되지만, 미국에서는 컨베이어가 거의 모든 곳에서 사용됩니다. 분명히 이 방식은 비교적 적은 비용으로 인력을 크게 절약할 수 있습니다.

가공 재료를 운반하는 데 가장 실용적인 컨베이어는, 끝없이 이어진 체인이 통과하는 트레이로 구성됩니다. 이 목적으로 일반적으로 사용되는 체인은 서로 맞물리는 정사각형 형태의 링으로 구성되어 있으며, 톱니바퀴 위를 움직일 수 있습니다. 이러한 체인은 미국의 여러 회사에서 생산되며, 영국에서는 더비에 위치한 Ewart Chain Conveyor Co.에서 생산됩니다. 이 회사는 일반적인 링뿐만 아니라 버킷, 스크레이퍼 등 다양한 부품을 부착할 수 있는 링도 공급합니다.

그림 76 — 체인 컨베이어.
많은 경우, 트레이는 V자형이며 체인은 그 각도에 맞게 움직입니다. 또 다른 경우에는 그림과 같이 평평한 바닥을 가지거나 직사각형 모양을 하고 있습니다. 스크레이퍼는 금속으로 만들어질 수도 있고 나무로 만들어질 수도 있습니다. 재료를 가파른 경사면 위로 옮겨야 하는 경우에는 스크레이퍼 대신 버킷을 사용해야 합니다. 이러한 컨베이어의 구조는 그림 76에 나와 있습니다.
건조한 재료를 운반하는 데 유용한 컨베이어 형태는, 매끄러운 트레이 위를 따라 움직이는 면으로 만든 벨트이며, 그 위에는 일정 간격으로 못으로 고정된 판들이 있습니다. 마모를 방지하기 위해 이 판들은 벨트의 가장자리보다 약간 밖으로 돌출되어 있어야 합니다. 이러한 종류의 벨트를 사용할 때는 재료가 벨트와 풀리 사이에 끼지 않도록 주의해야 합니다.

체인 컨베이어는 주로 침출 공정에서 얻어진 가공된 가죽을 용광로로 운반하는 데 사용되며, 때로는 가죽 자체를 운반하는 데에도 사용됩니다. 옥수수 공장에서는 여러 다른 종류의 컨베이어가 사용되는데, 나사 원리에 따라 작동하는 스파이럴형 또는 웜형 컨베이어가 옥수수 운반에 널리 사용됩니다. 하지만 가공 재료의 거친 표면으로 인해 마찰이 크게 증가하기 때문에 이러한 컨베이어들은 가공 재료 운반에는 그다지 적합하지 않습니다. 그럼에도 불구하고 가끔은 사용되기도 합니다. 별도의 블레이드로 구성된 컨베이어는 특히 피해야 합니다. 최근 독일에서는 독창적인 형태의 컨베이어가 도입되었는데, 이는 강철 스프링 위에 설치된 가벼운 트레이로 구성되어 있으며, 에크센트릭 축을 이용해 세로 방향으로 진동시켜 재료를 트레이의 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝으로 옮깁니다. 트레이의 이동 속도는 외부로 나갈 때보다 되돌아올 때가 느리기 때문에, 재료는 앞으로 나아갈 때는 트레이와 함께 운반되고, 되돌아올 때는 트레이 위를 미끄러져 내려갑니다. 이 원리는 체질이나 거르기 작업에도 적용될 수 있다는 것은 당연합니다.

제22장. 탄닌 추출물의 추출 및 그 제조 방법

추출 과정 — 물질을 적절한 정도로 미세하게 분쇄한 후에야 추출이 가능해진다. 탄닌은 목질과 유사한 성분(셀룰로오스와 리그닌)으로 이루어진 세포 안에 함유되어 있기 때문에, 물이 이를 통과하는 속도가 매우 느리다. 따라서 물질을 아주 미세하게 분쇄하지 않는 한, “완전히 추출될” 때까지 오랜 시간 동안 담가두어야 한다. 가죽 처리업자의 목표는 나무껍질 등을 가능한 한 빠르게 추출할 수 있을 만큼 세밀하게 분쇄하는 동시에, 추출액 속에서 굳어져 순환을 방해하지 않을 정도로만 분쇄하는 것이다. 대규모로 추출을 진행할 때는 물질을 다소 거칠게 분쇄하거나 으깨는 것이 필요하며, 이는 물질이 잘 스며들도록 하기 위함이다. 하지만 가까운 미래에는 먼지나 과도하게 미세하게 분쇄된 물질들을 처리하여 훨씬 빠르게 추출할 수 있는 더 나은 기계적 방법이 개발될 가능성도 있다.

아마도 150년 전까지는 탄닌 추출을 위한 어떠한 시도도 이루어지지 않았으며, 단순히 가죽 사이에 층층이 놓고 물로 적셔주는 방식만 사용되었다. 추출 방법은 영국에서 시작되었으며, 처음에는 이미 사용된 물질의 탄닌을 완전히 뽑아내기 위한 용도로만 사용되었다. 하지만 물 대신 약한 액체를 사용하는 것이 훨씬 효과적이라는 것이 알려지면서, 곧 더 강력한 용액을 만들기 위해 새로운 물질도 사용되기 시작했다. 초기의 추출 장치는 한쪽 모서리에 구멍이 뚫린 나무판이 있는 구덩이였으며, 그 안에 펌프를 설치하여 고형물에 의해 막히지 않고 액체를 빼낼 수 있었다. 이후 구덩이에 구멍이 뚫린 “가짜 바닥”을 추가함으로써 이 장치는 훨씬 개선되었다. 그러나 그 가짜 바닥의 구멍들은 불필요하다는 것이 밝혀졌으며, 현재는 단순히 펌프를 통해 액체를 빼내거나, 지하 펌프 우물로 연결되는 통로의 플러그를 조작하는 데 사용된다. 가짜 바닥은 두께가 약 1인치, 너비가 2인치 정도 되는 나무판으로 만드는 것이 가장 좋으며, 위쪽 면이 아래쪽 면보다 넓도록 비스듬히 자르면 판들 사이의 공간이 막히는 것을 줄일 수 있다. 이 나무판들은 못으로 고정된다.

구리 못을 사용하여 나무 판자들을 연결해야 하며, 못의 길이는 충분히 길어야 합니다. 바닥 재료의 상태에 따라 판자들 사이에는 1/4인치에서 1/2인치 정도의 간격을 두어야 합니다. 격자형 바닥은 청소를 용이하게 하기 위해 최소 두 부분으로 나뉘어 있어야 하며, 분리된 블록 위에 설치되어야 합니다. 이 블록들은 판자의 아래쪽에 못으로 고정하는 것이 가장 좋습니다. 가짜 바닥 아래 2인치에서 3인치 정도의 공간이 있다면, 매번 구덩이를 비울 때마다 그 공간을 청소해주면 충분합니다. 하지만 그렇지 않다면 문제가 생길 수 있습니다. 앞으로 설명할 “프레스 리치” 시스템에서 원활한 작동을 위해서는 바닥 아래와 판자들 사이에 있는 장애물들을 반드시 제거해야 합니다. 그림 77에는 격자형 바닥의 구조가 나와 있습니다. 판자들은 기울어진 테이블이 달린 원형 톱을 사용하여 쉽게 자를 수 있으며, 자를 때마다 판자를 돌려주면 됩니다. 판자들을 평탄하게 다듬는 것은 아무런 이점이 없습니다.

그림 77 — 리치-바텀의 단면도.
단일 침출 우물만으로는 강한 알코올을 만들 수 없기 때문에, 현재는 여러 개의 우물을 연속적으로 사용한다. 전체 탄닌 중 얼마나 많은 양이 ‘폐탄닌’ 형태로 버려지는지는, 체계적인 침출 방식에 따라 결정된다. 적절하게 추출된 원료의 경우 ‘폐탄닌’에는 탄닌 성분이 1% 이하만 포함되지만, 수익성 있는 추출 정도는 사용되는 가공 재료와 생산될 가죽의 종류에 따라 달라진다. 현재 가장 효과적인 것으로 여겨지는 침출 방식은 ‘연속식’ 추출 공정이다. 이 방식의 여러 형태 중에서 ‘프레스-리치’가 가장 간단하며, 대부분의 경우 이 방식만으로도 충분하다.

그림 78 — 압력식 침출기의 평면도 및 단면도.
그림 78에는 침출기의 평면도와 수직 단면도가 나타나 있습니다. 침출기가 일정 시간 동안 작동해왔으며, 가장 강한 농도를 가진 액체가 탄닌 추출용 탱크로 흘러갔거나, 추출물을 생산하는 경우에는 탈색 탱크나 증발기로 보내졌다고 가정합니다. 이 경우 연속된 침출탱크 중 마지막 탱크는 물이나 사용된 액체로 채워지며, 필요하다면 증기를 이용해 가열할 수 있습니다. 이 물은 해당 탱크 내의 물질을 완전히 용해시켜 액체가 연속된 탱크들을 거치면서 점점 더 농축되도록 합니다. 마지막 탱크에 남은 매우 옅은 농도의 액체는 예비 탱크나 다음 단계의 더 강한 농도를 가진 탱크로 펌핑되어, 이전과 같이 액체가 앞으로 이동하도록 합니다. 그 탱크의 사용된 물질은 제거되고 새로운 액체가 채워지면서 다시 최초의 침출탱크가 됩니다.

가장 강한 알코올은 물이나 약한 알코올을 이용해 가장 약한 용기에 주입된다. 이러한 침출 장치의 구조는 영국식 정사각형 형태의 구덩이를 사용하는지, 아니면 미국식 원형 통형 침출 장치를 사용하는지에 따라 세부 사항이 달라진다. 전자의 경우, 바닥 아래 공간과 연결되는 수직형 관들은 보통 나무로 만들어지며, 각 구덩이의 한쪽 모서리에 설치된다. 그리고 이 관들은 다음 구덩이의 윗부분과 짧은 홈을 통해 연결되는데, 이 홈은 위가 열려 있을 수도 있고 덮여 있을 수도 있다. 이러한 관들과 연결 부분들은 액체의 흐름을 방해하지 않도록 충분히 큰 크기여야 하며, 6개나 8개의 침출 장치가 있는 경우, 연결 홈의 바닥은 각 침출 장치의 윗부분보다 적어도 10~12인치 아래에 있어야 한다. 이는 첫 번째 침출 장치에서 마지막 침출 장치까지 액체가 충분히 흘러내릴 수 있도록 하기 위함이다. 첫 번째와 마지막 침출 장치 사이의 연결 홈을 일시적으로 막을 수 있는 방법도 필요하다. 규모가 매우 작은 경우에는 플러그를 사용할 수 있으며, 나무로 된 문을 사용하는 것도 편리하지만 밀폐하기가 어렵다. 쐐기나 토글 조인트를 이용해 고무 패드에 고정된 문을 사용하는 것이 실용적인 방법일 것이다. 원형 통형 침출 장치를 사용하는 경우에도 수직 연결은 나무로 된 홈을 통해 이루어질 수 있지만, 서로 연결하는 데에는 구리관이 반드시 필요하다. 침출 장치의 중앙에 수직형 구리관을 설치하여 끓이거나 내용물을 비울 수도 있는데, 이 관을 직경이 큰 얇은 구리관을 통해 서로 연결함으로써 상류로 액체가 흐르도록 할 수 있다. 이때 구리관은 움직일 수 있어야 하며, 스토브관과 같은 형태의 연결부가 충분히 밀폐될 것이다. 하지만 필요하다면 인디아고무 링을 둘러서 더욱 단단히 고정할 수도 있다. 일반적으로 6개에서 8개의 침출 장치면 충분한 수량이다. 만약 더 많은 침출 장치를 연결한다면, 중간에 있는 침출 장치의 액체를 펌프로 끌어올리거나, 홀브룩 시스템처럼 펌프를 사용하여 액체의 순환을 도와주는 것이 필요하다. 약한 알코올과 강한 알코올이 섞이는 것을 방지하기 위해서는 액체가 침출 장치들을 통해 아래로 흘러내리고, 수직관을 통해 위로 올라가야 한다는 점은 말할 필요도 없다.

소위 “채널 형성 문제”를 해결하기 위해 이 시스템에 여러 가지 추가 및 수정이 이루어졌습니다. 일부 가죽 처리업자들은 용액이 재료를 밀어내어 그 사이에 채널을 형성함으로써 가죽 추출 과정을 방해할 수 있다고 우려합니다. 하지만 저자의 견해로는 이러한 문제는 크게 과장된 것입니다. 용액이 순환 중일 때 매우 빠른 속도로 펌핑되지 않는 한 그런 채널이 생기기는 매우 어렵습니다. 어쨌든, 재료를 주기적으로 뒤집어서 약간 가볍게 만들고 다시 배열해주면 이 문제를 완전히 피할 수 있습니다.

또한, 용액을 압축하거나 순환시키는 적절한 시스템이 있다고 해도 원하는 만큼 자주 용액을 빼낼 수는 없다는 점도 지적할 수 있습니다. 하지만 이는 일반적으로 피해야 합니다. 왜냐하면 용액이 빠져나가면 재료가 단단한 덩어리로 굳어져서 침투가 어려워지며, 구덩이의 가장자리에서 수축하여 오히려 피하고자 했던 문제가 발생하기 때문입니다. 처음에 나오는 가장 강한 용액을 별도의 탱크에서 빼낸 후, 그 다음에 압력식 용액 탱크에서 처리를 마무리하는 방법에도 장점이 있습니다. 많은 재료들은 처음 젖었을 때 부풀어 오르며 단단히 뭉치기 때문입니다. 하지만 전체적으로 보면 이 방법은 추가 비용에 비해 그다지 효과적이지 않습니다.

위에서 설명한 압력식 용액 처리 시스템은 가죽 처리업자들의 요구에 매우 적합합니다. 용액 탱크 자체를 만드는 데 드는 비용 외에 초기 투자비도 매우 적습니다. 이 시스템은 나무껍질을 효과적으로 추출해주며, 펌핑에 드는 노동력도 대폭 줄여줍니다. 또한, 관리자가 감독하지 않을 때 펌프 작동자가 일부러 특정 구덩이를 건너뛰는 일도 줄어듭니다. 또 다른 중요한 장점은, 용액 탱크가 가득 찼을 때는 펌핑 없이도 여러 번에 걸쳐 용액을 투입할 수 있다는 것입니다. 마찬가지로 용액 탱크의 수위가 가장 낮아졌을 때도 펌핑 없이도 여러 번에 걸쳐 용액을 투입할 수 있습니다. 증기 펌프로 용액을 펌핑하는 속도에 비해 용액이 흐르는 속도가 느리기 때문에, 용액이 적절한 속도로 모든 용액 탱크로 흘러갈 수 있도록 높은 곳에 위치한 탱크를 사용하는 것이 매우 유리합니다. 이를 통해 용액 탱크에 공간이 생길 때까지 기다릴 필요 없이 바로 용액을 펌핑할 수 있습니다. 이와 같은 탱크는 공장 내에서 용액을 공급하는 데에도 매우 유용하며, 특히 가죽 공장에서는 밤새도록 용액이 순환될 수 있도록 해줍니다.

그리고 펌프가 작동하지 않는 다른 시간에도 사용될 수 있습니다. 또한, 거의 사용된 탄닌층으로 덮인 가짜 바닥을 설치함으로써 여과기로도 활용될 수 있습니다. 액체는 캔버스로 만든 호스를 통해 여러 용기나 침출조로 공급될 수 있으며, 보다 편리한 방법으로는 신중하게 평평하게 만들어진 상부 트레이를 사용하는 것입니다. 필요한 곳에는 배출 밸브가 설치되는데, 이러한 밸브는 반구형 모양의 납으로 만들어지며, 가벼운 황동 부품이나 나무 블록에 마련된 적절한 형태의 홈 위에 놓입니다. (457쪽 및 그림 79 참조.) 좋은 품질의 인디아 고무를 사용하면 이러한 밸브는 잘 마모되지 않으며 완전히 밀폐됩니다.

그림 79 — 액체 저장용 트레이용 밸브.

영국에서는 침출조를 보통 땅속에 파묻어 만드는데, 대개 벽돌과 시멘트나 큰 요크셔 석판으로 제작됩니다. 이러한 침출조는 비용이 다소 많이 들지만 매우 내구성이 뛰어납니다. 밖쪽을 점토로 덮은 정사각형 모양의 나무 용기도 사용되는데, 차가운 액체나 따뜻한 액체에도 잘 견디지만 직접적인 증기에는 견디지 못합니다. 나무가 점차 구부러지면서 점토가 액체 속으로 새어 들어가 검은 얼룩이 생깁니다. 미국에서는 보통 두꺼운 소나무로 만든 큰 둥근 통을 사용하는데, 이 통들은 10~12톤의 액체를 담을 수 있으며 증기 처리에도 잘 견딥니다. 이 통들은 보통 운반용 철로 위에 설치되며, 바닥에 있는 인입구를 통해 사용된 나무 껍질을 버릴 수 있습니다. 이 방법을 사용할 경우, 나무 껍질이나 다른 가공 재료들은 옥수수처럼 구멍을 통해 흘러 들어가지 않고 반드시 그 안에 넣어야 한다는 점을 기억해야 합니다.

깊이가 얕은 경우에는 위쪽으로 물을 부어주는 것이 더 간단하며 거의 같은 정도로 쉽습니다. 맨홀을 사용할 경우, 가짜 바닥에 중앙에 구멍을 뚫어야 하며, 그 위에는 2~3피트 길이의 구리 파이프를 여러 개 연결하여 용액의 윗부분까지 뻗게 해야 합니다. 용액을 비울 때는 윗부분의 파이프를 제거한 다음, 삽을 사용해 구멍 속으로 흙을 넣어 두 번째 파이프 길이까지 채운 뒤 이 과정을 반복합니다. 이 중앙 파이프는 용액을 끓일 때 액체가 순환하는 데에도 사용되며, 프레스-리치 시스템에서 액체가 순환하는 데에도 활용될 수 있습니다.

온도가 추출 과정에 미치는 영향에 대해서는 344페이지에서 다루고 있지만, 색상이 옅은 것이 중요한 경우를 제외하면 일반적으로 적당한 열을 사용하는 것이 유리합니다. 필자의 의견(수많은 신중한 실험 결과에 의해 뒷받침됨)에 따르면, 변색을 방지하기 위해서뿐만 아니라 최대한 많은 탄닌을 추출하기 위해 거의 고갈된 용액만을 가열해야 합니다. 미국의 가죽 처리 공장들에서는 종종 통의 가짜 바닥 아래에 설치된 구리 코일을 이용해 용액을 끓이지만, 이러한 코일은 비용이 매우 비싸며, 약한 성분의 용액만을 가열해야 하는 경우에는 오직 건조한 증기만을 사용하고 증기관 내의 모든 물을 제거하는 등 체계적인 증기 가열 방식보다는 별다른 장점이 없는 것으로 보입니다. 만약 열린 파이프를 통해 차가운 용액에 증기를 불어넣으면 매우 불쾌한 소음과 진동이 발생하는데, 이는 단순히 성가신 것뿐만 아니라 용액에도 매우 해로울 수 있습니다. 이 문제는 증기 제트식 워터 라이저의 원리를 활용한 “사일런트 보일링 제트”를 사용함으로써 피할 수 있으며, 필자의 제안에 따르면 이 제트를 이용해 거의 고갈된 통의 가죽 처리 재료 사이로 물을 순환시켜 남아 있는 탄닌의 흔적을 제거할 수도 있습니다.

이를 가장 간단하게 실현하는 방법은 위쪽으로 향하는 보일링 제트를, 움직일 수 있는 증기관과 연결하여 용액의 중앙 부분에 위치시키는 것입니다. 그러면 가열된 물이 용액의 윗부분을 흐르면서 아래쪽의 처리 대상 재료를 통과하게 됩니다. 쾨르팅사에서 제작한 이러한 보일링 및 혼합 제트의 두 가지 형태는 그림 80과 81에 나와 있습니다.

그림 80과 81 — 끓이기 및 혼합 제트 방식.
압력 시스템을 이용하는 닫힌형 구리 추출기들은 비트에서 설탕을 추출할 때 사용되는 방식과 유사하며, 자주 제안되어 왔지만 비용이 매우 비싸다. 또한 중력에 의해 액체가 순환하는 것 대신 압력을 가해 액체를 강제로 통과시킨다는 점 외에는 열린형 탱크에 비해 아무런 장점이 없다. 압력 하에서 끓여도 아무런 이점이 없는데, 열린형 탱크에서 끓이는 경우에도 탄닌이 파괴되고 액체의 색이 짙어지며 불용성 물질의 양이 증가한다. 더 높은 온도는 더욱 해로운 영향을 준다.
압력식 추출 시스템에서 가장 약한 용액을 가열하면 액체의 균일한 순환이 촉진된다. 따뜻하고 약한 용액은 앞 단계에서 추출된 차갑고 진한 용액보다 훨씬 가벼워서 위쪽으로 떠오르면서 진한 용액을 아래쪽으로 고르게 밀어내는 역할을 한다.

액체가 충분히 강해지기 전에 냉각된다는 장점이 있으며, 반면 모든 용액이 가열되는 제혁소에서는 비싼 관형 냉각기가 자주 사용된다. 액체가 냉각되면서 뜨거운 액체에 용해되어 있던 많은 염색 성분과 적색 물질들이 분리되어 제혁용 재료에 의해 걸러져 나가므로, 훨씬 더 밝고 옅은 색의 액체가 얻어진다.

그림 82 — 스프링클러식 용액 처리법.

그림 82의 스프링클러식 용액 처리법은 과거에 많은 제혁소와 추출 공장, 특히 미국에서 사용되었다. 이 방법은 앨런과 워렌에 의해 도입되었으며, 처음에는 매우 강한 액체가 생성되지만 처리가 계속됨에 따라 매우 빠르게 약해진다. 이 용액 처리법은 양조업에서 사용되는 마시팅 튜브나 스파저와 원리상 유사하지만, 재료가 공기에 너무 오래 노출되어 산화와 탄닌 손실이 발생하기 쉬워 제혁업에는 그다지 적합하지 않다. 또한 과도하게 많은 양의 물을 사용하지 않고는 재료를 완전히 처리하는 것도 극히 어렵다. 스프링클러식 용액 처리법은 추출할 고체 재료의 위쪽에 액체나 물을 특정 속도로 분사하여, 액체가 통에 들어오는 속도만큼 빠르게 밖으로 흘러나가도록 구성되어 있다. 이러한 형태의 추출 방식에서 얼마나 많은 산화가 일어나고 그 결과 탄닌이 손실되는지는, 현재 이와 같은 방법이 폐기물 처리에도 사용되고 있다는 사실을 통해 어느 정도 짐작할 수 있다.

코크스층에 오수를 분사함으로써 코크스층의 세균에 의해 분해되기 전에 가능한 한 많은 공기와 혼합될 수 있도록 하며, “신속식 식초 제조 공정”에서는 약한 알코올을 아세트산으로 산화시키기도 한다. 추출과 관련해서는 가죽 처리업자와 추출물 제조업자가 사용하는 방법 사이에 원칙적인 차이는 없지만, 후자는 보통 더 큰 규모로 작업하며, 생산량을 늘리거나 추출물의 농도를 높이기 위해 종종 더 높은 온도를 사용한다. 이는 탄닌 함량이 2~3%에 불과한 참나무나, 그보다는 조금 더 우수하지만 여전히 탄닌 함량이 낮은 밤나무와 같은 저등급 재료로부터 추출물을 제조할 때의 실용적인 고려사항 때문일 것이다. 이것이 바로 배터리 용액이 변색되는 현상이 일반적으로 발생하는 원인 중 하나이다. 건조된 혈액이 주로 변색 제거제로 사용되지만, 최근에는 원료를 사용할 때 나타나는 여러 단점들이 없다고 알려진 혈액-알부민 페이스트도 시중에 나와 있다. 변색시킬 용액은 액체의 온도를 적어도 80°C까지 올릴 수 있는 증기 코일이 장착된 혼합 탱크로 보내지며, 보통 간단한 회전형 교반 장치도 함께 설치되어 있다. 혼합 탱크에 들어가는 용액의 온도는 48°C(118°F)를 넘어서서는 안 되며, 농도도 약 20° Bkr.(비중 1.020)를 초과해서는 안 된다. 소량의 물에 녹인 혈액이나 알부민을 탱크 내용물에 첨가한 다음 잘 섞고, 온도를 70°C까지 올리면 알부민이 응고되면서 대부분의 염색 물질이 침전된다. 이 용액은 다른 탱크로 옮겨져 침전물이 가라앉도록 하고, 그 후 맑은 용액만을 증발시킨다. 깊이가 약 8인치 정도 되는 탁한 부분은 목재로도 저렴하게 만들 수 있는 필터 프레스를 통해 여과되며, 맑은 용액은 증발기로 보내지고, 압축된 덩어리는 비료로 사용하기 위해 건조된다. 혈액-알부민 외에도 아세트산 납, 알루미나 염, 카제인 및 기타 알부민성 물질들도 추출물의 변색 제거에 사용되지만, 이들은 알부민만큼 효과적이지는 않다. 변색 제거 과정에서는 항상 탄닌이 손실되며, 그 중 일부는 침전된 염색 물질과 함께 제거된다. 따라서 실제로 필요하지 않은 경우에는 반드시 이 과정을 생략해야 한다.

적당한 온도에서 신중하게 추출함으로써 이를 피할 수 있으며, 특히 20° Bkr.보다 훨씬 높은 도수의 액체가 쉽게 생성되는 강력한 탄닌 원료의 경우에는 이 방법을 적용하는 것이 중요합니다. 이러한 원료들을 직접 증발기로 보낼 수 있다면 증발 과정에서 발생하는 비용을 절감할 수 있는데, 이는 종종 중요한 고려사항입니다. 추출물의 색상을 밝게 하는 데 자주 사용되는 또 다른 방법은 황산 처리입니다. 추출에는 희석된 황산 용액을 사용할 수 있지만, 더 일반적인 방법은 농축하기 전에 액체에 이산화황 가스를 주입하는 것입니다. 황산은 약한 산으로서 작용하여 탄닌과 염색 성분들을 석회, 철, 구리와 같은 염기와 분해시키지만, 더욱 활발하게는 산소 화합물을 환원시키고 산화를 방지하는 역할을 합니다. 이러한 방식의 표백은 사실상 염색 성분들을 완전히 파괴하거나 제거하지는 않으며, 이 성분들은 액체 내에서나, 혹은 그 액체로 가공된 가죽에서 다시 나타날 가능성이 높아 실제 효과보다는 겉보기上的인 효과가 더 크게 나타납니다. 상당량의 황산이 존재할 경우 가죽이 부풀어 오르는 문제를 일으킬 수도 있지만, 대부분은 농축 과정에서 제거됩니다. 여기서는 엄밀히 말해 표백 방법은 아니지만 언급할 만한 또 다른 공정도 있습니다. 케브라초와 헴록과 같은 여러 탄닌 원료에는 “용해되기 어려운 탄닌”이 다량 함유되어 있어, 이를 추출하여 만든 액체가 식으면 탁해집니다. 이러한 탄닌들은 알칼리나 알칼리성 황산염과 용해성 화합물을 형성하는데, 후자의 경우 황산이 방출되면서 염기와 결합합니다. 최근의 한 특허[158]에서는 케브라초 및 기타 추출물을 밀폐된 용기 내에서 황산염, 황화물, 혹은 강알칼리와 함께 가열함으로써 용해성을 부여하는 방법이 활용되었으며, 이 원리에 따라 제조된 많은 “용해성 케브라초 추출물”들이 현재 시장에 출시되어 있습니다. 이 경우에도 황산염을 사용하더라도 산화를 방지하는 역할을 한 후 남은 황산의 대부분은 제조 과정에서 유출되어 추출물은 중성 또는 알칼리성을 유지합니다. 이러한 추출물들이 탄닌 가공에 유용할 수는 있지만, 최근 파슬러의 연구에 따르면 알칼리성 탄닌은 중성 가죽 분말에 흡수되지 않으므로, 분석 결과에 오차가 생길 뿐만 아니라, 자연적으로 산이 존재하지 않는 드럼 탄닌 가공 과정에서는 전체 성분을 활용하지 못하는 문제가 발생할 수 있습니다.

하지만 탄닌을 일반 술에 첨가하면, 그 술에 포함된 산들이 탄닌을 방출시킨다.
[158] Lepetit, Dollfus, Gansser, Eng. Pat. 8582, 1896.

추출물에 함유된 철과 구리를 침전시키는 방법으로 페로시아나이드의 사용이 제안된 바 있으며, 헴록이나 케브라초와 같은 붉은색을 띤 가공 재료의 경우, 가공액에 소량의明矾을 첨가하면 녹기 어려운 붉은색 성분들을 일부 침전시킬 뿐만 아니라, 함유될 수 있는 퀘르세틴, 미리세틴과 같은 황색 성분들의 색상도 더욱 돋보이게 해서 색상을 상당히 개선할 수 있다. 이러한 처리는 부드러운 가죽의 경우에는 해가 되지 않지만, 신발용 가죽의 가공에는 해로울 수 있다.

추출액은 용매에서 직접 얻어진 것이든, 탈색 탱크에서 얻어진 것이든, 반드시 증발을 통해 농축되어야 한다(제26장). 액체 형태의 추출물인 경우에는 시럽 같은 점도가 되도록 하고, 고체 형태의 추출물이 필요한 경우에는 식으면 거의 고체가 될 정도로 농축되어야 한다. 앞서 언급했듯이, 열은 분해와 녹지 않는 붉은색 성분들의 생성으로 인해 탄닌이 손실되고 색상이 어두워지는 원인이 된다. 이러한 손실을 최소화하기 위해서는 가능한 한 적은 공기가 들어가고 낮은 온도에서 액체를 증발시켜야 하며, 이러한 조건은 증기로 가열되는 진공 용기를 사용함으로써 가장 잘 충족될 수 있다.

그림 83 — 3단 효과 야리안 증발기.
농축도가 1.200을 초과하지 않는 경우에는 글래스고에 위치한 미를리스, 왓슨 앤 야리안사에서 제작한 야리안 장치가 가장 많이 사용된다. 이 회사에서 만든 “3단 효과” 증발기의 전체 구조는 그림 83에, 내부 구조는 그림 84에 나타나 있다. 각 장치는 견고한 외함으로 구성되어 있으며, 이 외함 안으로 증기가 유입된다. 그리고 구리관들이 이 외함을 통과하며, 그 끝부분은 분리실로 연결된다. 이 분리실은 공기 펌프를 통해 저압 상태로 유지된다. 증발시킬 액체는 이 관들 안으로 들어가서 즉시 증기에 의해 스프레이 형태로 변환된 후, 분리실 쪽으로 밀려간다.

펌프를 통해 그 안에서 액체가 빠져나오는 챔버입니다. 증기는 공기 펌프로 가기 전에(또는 ‘다중 효과식’의 경우에는 다음 장치로 가기 전에), 증기에 남아 있을 수 있는 스프레이를 분리하기 위한 ‘수집기’를 통과합니다. 이렇게 해서 증발될 액체는 4~5분 안에 장치 전체를 통과하며, 70°C(160°F) 이상으로 가열되지 않은 상태에서도 점도가 1.02 또는 1.03에서 1.20까지 높아질 수 있습니다. 연료가 매우 저렴하지 않은 한, 보통은 사용된 가공 재료를 이용해 증기를 만드는 경우가 많으므로, 두 번 또는 세 번의 증발 과정을 거치는 것이 바람직합니다. 첫 번째 장치에서 증발된 액체에서 나온 증기를 이용해 더 낮은 진공 상태를 유지하는 두 번째 장치를 가열하는 식입니다. 이런 방식으로 증기는 거의 두 배 또는 세 배의 역할을 할 수 있습니다. 추출액에서 나오는 증기에는 철을 부식시키는 산이 포함되어 있으므로, 증기가 사용되는 모든 장치의 외관과 관들은 반드시 구리로 만들어져야 합니다. 사실, 추출액이나 그 증기와 접촉하는 장치의 모든 부분에서는 철을 반드시 피해야 합니다. 야리안 외에도 스프레이 원리가 어느 정도 완전하게 적용된 여러 종류의 증발기가 있습니다. 그중 가장 간단한 형태는 일반 진공 용기의 가열 코일 대신, 위아래가 열린 수직 관들이 있는 구리로 만든 증기 상자를 사용하는 것입니다. 이 상자는 증발시킬 액체에 담그어지며, 액체는 관의 아래쪽으로 들어가 위쪽으로 분사됩니다. 단치히 출신의 폴 노이베커는 이 원리를 활용하여 거품을 제거하기 위한 매우 독창적인 구조를 가진 증발기를 만들었는데, 이는 주목할 만합니다.

그림 84 — 야리안 증발기의 단면도.
더 큰 크기의 단면도 (160 kB)

안타깝게도 스프레이 장비를 사용해도 추출물의 증발을 비중 1.2보다 더 진행시키는 것은 불가능합니다. 더 진한 액체는 관을 막아버리기 쉬우며, 그러면 청소가 어려워집니다. 따라서 액체 형태의 추출물도 보통 일반적인 형태의 진공 증발기를 사용하여 처리하며, 이 증발기도 다단계로 구성될 수 있습니다.
고체 형태의 추출물의 경우에는, 추출물이 장비에서 나올 수 있는 최대 농도가 될 때까지 증발을 계속해야 합니다. 이를 원활하게 하려면 추출물이 용기 안에 있는 동안 계속 움직일 수 있도록 교반기가 반드시 필요합니다.

그런 다음 이 농축되고 뜨거운 액체 추출물을 종이나 다른 적절한 재료로 덮인 용기에 넣어 식히고 굳힙니다. 고체 추출물을 최종적으로 증발시키는 용기는 청소가 용이하도록 설계되어야 하며, 내부에 쉽게 접근할 수 있어야 합니다. 그래야 우연히 증발이 지나쳐 액체가 다 떨어지더라도 용기를 청소하는 것이 비교적 쉬워집니다. 또한 추출물이 나오는 구멍의 크기도 중요합니다. 아마도 넓고 다소 얕은 용기에 증기 재킷만을 사용해 가열하고 회전형 교반기를 장착한 형태가 가장 적합할 것입니다.

가죽 제조 공정에서의 추출물 활용 — 추출물의 가장 큰 장점은 침출 과정에서 발생하는 수고와 비용을 줄여준다는 점입니다. 추출물 제조업체는 이 분야를 전문으로 하기 때문에, 약한 액체를 농축할 방법이 없는 가죽 제조업자보다 더 많은 탄닌 성분을 원료에서 추출할 수 있습니다. 또한 추출물 제조업체는 가죽 제조업자가 사용하기 어려운 탈색 방법을 활용할 수 있어, 원료를 그대로 사용할 때보다 더 좋은 색상을 얻을 수 있습니다. 추출물을 사용하면 가죽 제조업자는 특정 양의 원료만으로도 약한 액체를 쉽게 농축할 수 있습니다. 또한 추출물을 이용하면 침출 과정에서 생긴 약한 액체를 모두 활용할 수 있어, 물을 더 많이 사용하면서도 원료에서 더 많은 추출물을 얻을 수 있습니다. 오크나무와 같이 매우 약한 원료의 경우, 증발 없이 충분히 강한 액체를 만드는 것이 매우 어려워 가죽 제조업자가 직접 사용하기에는 부적합합니다. 심지어 짧은 거리를 운반해도 그 원료의 총 가치보다 더 많은 비용이 들 수 있습니다. 반면, 탄닌 함량이 25% 이상인 원료의 경우에는 장거리 운반이 가능하기 때문에 추출을 통해 비용을 절감할 수 있습니다. 퀘브라초와 같이 천연 원료의 강도가 상당한 경우에도, 원료의 경도나 기타 이유로 가죽 제조업자가 처리하기 어려울 때 추출을 통해 이익을 얻을 수 있습니다. 장거리 운송, 특히 열대 지역에서는 액체 추출물보다 고체 추출물이 더 적합합니다. 왜냐하면 통의 비용을 절약할 수 있으며 발효 위험도 줄어들기 때문입니다. 가죽 제조업자는 추출물의 강도나 가치를 외관이나 점도만으로 판단할 수 없으므로, 반드시 유능한 화학자가 해당 제품을 분석한 결과에 따라 구매 및 판매해야 합니다. 샘플 채취 방법에 대해서는 301쪽, 475쪽을 참조하십시오.

추출물은 적절한 온도에서 적당량의 물이나 약한 알코올에 용해시켜 원하는 농도의 액체를 얻으면 됩니다. 일부 추출물은 찬 물이나 알코올에 완전히 용해되지만, 대부분은 열을 가하면 더 잘 용해됩니다. 일반적으로 40°-60°C(100°-140°F)면 충분하며, 80°C(180°F)를 초과하는 온도에서는 별다른 이점이 없습니다. 끓이는 것은 피해야 하는데, 그렇게 하면 녹지 않는 불순물이 생겨 탄닌 성분이 손실되고 색상이 어두워집니다. 추출물은 얇은 줄기로 통에 부어가며 계속해서 저어주어야 합니다. 대량의 추출물을 용해시켜야 할 경우에는 기계식 교반기를 사용하는 것이 좋습니다. ‘사일런트 보일링 제트’(335쪽)를 사용할 수도 있는데, 이는 액체에 잠긴 작은 케이스에 설치되어 양쪽 끝이 열려 있으며, 추출물을 그 안의 흐름 속으로 흘려보내는 방식입니다.

추출물을 제조할 때든 가죽 처리에 직접 사용할 때든, 탄닌 성분을 추출하는 온도는 매우 중요합니다. 끓이면 가장 많은 양의 탄닌이 추출된다고 생각하는 것은 흔한 오류입니다. A. N. 파머는 이것이 전혀 사실이 아니며, 각 재료마다 가장 많은 탄닌이 추출되는 최적의 온도가 있다고 지적했습니다. 이 문제는 J. G. 파커와 필자[159]에 의해 철저히 연구되었으며, 그 결과는 다음 표에 나와 있습니다. 많은 경우 탄닌과 함께 추출되는 염색 성분은 큰 단점이 되며, 보통 더 높은 온도에서 더 많이 추출됩니다. 따라서 효율적으로 가죽을 처리하려는 사람은 자신의 가죽에 들어가는 염색 성분의 양을 고려하여 어떤 온도에서 가장 많은 양의 탄닌을 추출할 수 있는지 알아내는 것이 필요합니다. 대부분의 재료는 50°-60°C에서 만족스럽게 추출됩니다. 하지만 일반적으로는 처음에는 낮은 온도에서 시작하여 추출이 진행됨에 따라 서서히 온도를 높이는 것이 가장 좋습니다. 표에는 프록터 추출기(306쪽 및 L.I.L.B., 102쪽)를 사용하여 재료를 추출했을 때 얻어지는 탄닌 성분의 비율과 로비본드 색도계로 측정된 색상의 양이 나와 있습니다. 색상이나 탄닌이 조금이라도 추출될 수 있는 한 이 방법을 사용할 수 있습니다.

[159] Journ. Soc. Ch. Ind., 1895, 635.

벨기에산 참나무 껍질

온도 | 탄닌 추출 가능 비율 | 색상 비율

히드에 의한 용액 내 흡착 태닝. 물질의 최대 함량은 1/2인치 셀 기준입니다. 수율, 색상 등의 데이터가 제공됩니다.
°C, 백분율, 도 단위로 표시됩니다.
15: 5.9, 5.1, 61.9, 8.6, 23.1, 57.4
15-30: 6.8, 5.5, 70.7, 9.2, 26.4, 64.5
30-40: 8.0, 5.5, 83.5, 11.6, 30.4, 76.1
40-50: 8.2, 5.7, 84.2, 12.0, 32.1, 80.0
50-60: 8.5, 5.8, 87.6, 12.5, 36.0, 84.0
60-70: 9.1, 5.9, 95.5, 13.1, 38.1, 92.7
70-80: 9.2, 6.0, 95.7, 14.7, 38.9, 98.7
80-90: 9.6, 6.0, 100.0, 14.0, 36.9, 93.2
90-100: 9.6, 6.1, 100.0, 14.0, 41.2, 94.6
반 시간 동안 끓인 경우: 9.1, 6.6, 93.7, 15.0, 42.6, 100.0

미로발란스.
온도, 태닝 가능성, 백분율, 색상 등의 데이터가 제공됩니다.
1/2인치 셀 기준으로 수율, 적색, 황색 등의 정보도 나와 있습니다.
°C, 백분율, 도 단위로 표시됩니다.
15: 28.5, 12.8, 79.2, 1.09, 4.9, 97.4
15-30: 30.1, 13.6, 83.6, 1.00, 4.1, 82.5
30-40: 32.3, 14.3, 89.8, 1.03, 4.1, 82.7
40-50: 33.5, 13.6, 93.0, 1.03, 4.2, 84.4
50-60: 34.7, 14.4, 96.4, 1.03, 4.4, 87.6
60-70: 34.8, 14.4, 96.6, 1.03, 4.5, 89.3
70-80: 34.9, 14.9, 96.8, 1.10, 4.7, 94.1
80-90: 35.1, 15.0, 97.4, 1.16, 4.8, 96.7
90-100: 36.0, 14.9, 100.0, 1.12, 4.9, 97.0
35.4, 15.5, 98.1, 1.26, 4.9, 100.0

스미르나 발로네아.
온도, 태닝 가능성, 백분율, 색상 등의 데이터가 제공됩니다.
1/2인치 셀 기준으로 수율, 적색, 황색, 청색 등의 정보도 나와 있습니다.
°C, 백분율, 도 단위로 표시됩니다.
15: 25.5, 19.1, 70.5, 2.5, 6.0, 0.3, 74.6
15-30: 29.1, 18.3, 74.5, 2.5, 6.4, 0.3, 78.0

30-40 33.6 18.1 86.2 2.3 6.4 0.3 76.2
40-50 35.5 18.1 86.2 2.3 6.5 0.3 74.6
50-60 39.1 16.6 100.0 2.0 6.0 0.3 76.2
60-70 38.6 17.0 99.0 2.0 6.8 0.3 84.7
70-80 38.8 17.5 99.5 2.1 7.4 0.4 84.7
80-90 36.9 17.2 95.0 2.2 7.6 0.4 84.7
90-100 36.6 17.0 94.0 2.4 7.8 0.5 90.6
삶은 상태 35.4 17.6 90.6 3.0 8.2 0.6 100.0

그리스 발로네아.
온도, 탄닌 함량, 용해성 백분율, 색상의 백분율.
추출 과정에서의 탄닌 함량. 1/2인치 크기의 용기에 든 용액의 탄닌 함량.
최대 탄닌 함량: 빨간색, 노란색, 파란색.
°C, 백분율, 도.
15 16.0 13.0 64.0 2.9 6.3 0.3 67.3
15-30 18.1 12.6 72.4 3.0 6.6 0.3 70.0
30-40 21.1 12.0 84.4 2.8 6.5 0.3 68.0
40-50 23.6 12.1 94.4 2.4 6.6 0.3 65.9
50-60 24.8 12.4 99.2 2.7 7.0 0.4 71.6
60-70 25.0 12.6 100.0 2.9 7.3 0.5 75.8
70-80 24.6 12.5 98.4 3.1 7.9 0.6 82.3
80-90 24.0 12.5 96.0 3.4 8.1 0.6 85.8
90-100 23.6 12.6 94.4 3.5 8.8 0.7 92.0
삶은 상태 22.6 13.0 88.8 3.9 9.4 0.8 100.0

나탈 미모사.
온도, 탄닌 함량, 용해성 백분율, 색상의 백분율.
추출 과정에서의 탄닌 함량. 1/2인치 크기의 용기에 든 용액의 탄닌 함량.
최대 탄닌 함량: 빨간색, 노란색.
°C, 백분율, 도.
15 21.2 11.6 66.2 2.6 4.1 51.1
15-30 29.0 9.8 90.6 3.0 4.1 54.2
30-40 30.1 9.8 94.0 3.0 4.4 56.5
40-50 30.2 9.8 94.4 3.1 5.0 61.8
50-60 30.4 10.4 95.0 3.9 6.5 79.9
60-70 31.5 10.6 98.4 4.2 6.5 81.6
70-80 32.0 10.8 100.0 4.2 7.0 85.5
80-90 30.8 11.2 96.2 4.9 7.4 93.8
90-100 30.1 11.8 94.0 5.3 7.8 100.0

삶은 상태: 29.4 12.0 91.8 5.7 7.2 98.4

수마크.

온도 탄닌 함량(백분율) 색상의 백분율
물질의 비탄닌 성분 1/2%까지
추출물. 탄닌. 1/2인치 크기의 셀에서 측정한 탄닌 용액의 색상
최대값. 최대값.
적색. 황색.
°C. 백분율. 백분율. 도. 도.
15 14.2 17.8 70.0 1.6 5.4 63.6
15-30 17.6 18.1 86.7 1.4 4.3 51.8
30-40 18.5 18.1 91.1 1.3 4.4 51.8
40-50 20.1 18.5 99.0 1.4 4.4 52.9
50-60 20.3 19.1 100.0 1.5 4.7 56.5
60-70 19.0 19.4 93.6 1.7 5.6 66.6
70-80 18.0 19.9 89.1 1.9 6.2 72.8
80-90 16.9 21.1 83.2 2.3 6.8 82.7
90-100 16.6 22.3 81.7 2.6 7.0 87.7

삶은 상태: 15.2 24.0 74.8 3.3 7.7 100.0

케브라초 나무.

온도 탄닌 함량(백분율) 색상의 백분율
물질의 비탄닌 성분 1/2%까지
추출물. 탄닌. 1/2인치 크기의 셀에서 측정한 탄닌 용액의 색상
최대값. 최대값.
적색. 황색.
°C. 백분율. 백분율. 도. 도.
15 7.6 2.2 35.0 8.9 14.1 71.3
15-30 10.1 2.4 46.5 6.4 10.7 68.7
30-40 11.8 2.4 54.4 5.9 9.6 65.2
40-50 15.1 2.4 69.5 5.3 8.4 60.0
50-60 16.5 2.4 76.0 5.4 8.5 60.4
60-70 17.4 2.4 80.0 5.6 8.2 59.9
70-80 19.1 2.7 88.0 6.4 8.6 67.4
80-90 21.7 3.0 100.0 6.4 9.4 74.3
90-100 19.5 3.0 89.8 6.6 9.8 100.0

맹그로브 나무 껍질(세리옵스).

온도 탄닌 함량(백분율) 색상의 백분율
물질의 비탄닌 성분 1/2%까지
추출물. 탄닌. 1/2인치 크기의 셀에서 측정한 탄닌 용액의 색상
최대값. 최대값.
적색. 황색.

°C. 백분율. 백분율. 도. 도.
15 13.0 10.4 61.6 14.2 20.8 64.7
15-30 16.1 10.4 76.3 16.1 21.7 69.8
30-40 17.4 12.5 82.4 15.8 23.0 71.7
40-50 18.5 11.4 87.7 16.5 33.5 73.8
50-60 20.3 10.3 96.2 16.0 23.4 72.8
60-70 20.0 11.4 94.7 17.5 31.2 90.0
70-80 20.4 11.2 96.7 16.5 28.3 82.8
80-90 21.1 10.8 100.0 15.4 24.6 73.8
90-100 20.2 11.4 95.7 23.0 34.1 100.0

카나이그레 뿌리(3년생).
다양한 온도의 영향.

온도 가공 용해성 백분율. 색상의 백분율.
물질의 비가용성 1⁄2% 추출에 의한 흡수 가공 탄닌 용액의 색상
가죽의 물질들. 1⁄인치 세포당.
최대 최대
수율. 적색. 황색. 총 수율.
°C. 백분율. 백분율. 도. 도. 도.
15 21.1 13.0 78.7 1.6 4.1 5.9 41.5
15-30 26.2 12.5 85.6 1.6 3.8 4.4 38.0
30-40 28.1 12.5 91.8 1.4 3.7 5.1 35.9
40-50 30.5 13.1 99.6 2.1 4.2 6.3 44.3
50-60 30.6 13.6 100.0 2.4 4.8 7.2 50.7
60-70 27.2 14.1 88.8 2.5 5.0 7.5 52.7
70-80 26.4 14.6 86.2 2.8 6.1 8.9 62.6
80-90 23.2 14.8 75.8 3.1 6.9 10.0 70.4
90-100 22.8 14.8 74.5 4.3 7.4 11.7 82.4
30분간 끓인 경우 19.2 12.3 62.7 5.6 8.6 14.2 100.0

큐브 감비에르.
다양한 온도의 영향.

온도 가공 용해성 백분율. 색상의 백분율.
물질의 비가용성 1⁄2% 추출에 의한 흡수 가공 탄닌 용액의 색상
가죽의 물질들. 1⁄인치 세포당.
최대 최대
수율. 적색. 황색. 총 수율.
°C. 백분율. 백분율. 도. 도.
15 46.8 21.8 78.0 2.5 7.8 10.3 57.2
15-30 48.8 21.0 81.3 1.7 8.0 9.7 54.9
30-40 50.2 22.0 83.7 1.7 8.6 10.3 57.2

40-50 51.9 23.0 86.5 1.7 8.8 10.5 58.3
50-60 51.1 20.3 91.9 1.7 8.9 10.6 58.8
60-70 55.6 20.3 92.7 1.9 9.4 11.3 62.7
70-80 55.7 20.3 92.8 2.2 10.1 12.3 68.3
80-90 55.8 21.2 93.1 2.3 10.6 12.9 71.6
90-100 56.1 22.0 93.3 2.8 11.6 14.4 80.0

반시간 동안 끓인 경우: 60.0 20.0 100.0 3.2 14.8 18.0 100.0

블록 감비어. 다양한 온도의 영향.

온도 | 탄닌 용해율 (%) | 색상 (%)
--- | --- | ---
15°C | 30.1 | 27.4 | 50.1 | 2.6 | 8.1 | 10.7 | 33.5
15-30°C | 34.8 | 26.2 | 69.6 | 2.4 | 8.0 | 10.4 | 34.0
30-40°C | 40.8 | 27.2 | 81.6 | 2.0 | 9.0 | 11.0 | 55.0
40-50°C | 44.8 | 27.6 | 89.6 | 2.4 | 9.8 | 12.2 | 61.0
50-60°C | 46.8 | 27.8 | 93.6 | 2.4 | 10.1 | 12.5 | 62.5
60-70°C | 47.3 | 27.6 | 94.6 | 2.5 | 10.6 | 13.2 | 66.0
70-80°C | 47.4 | 27.6 | 94.7 | 2.8 | 10.9 | 13.7 | 63.5
80-90°C | 47.6 | 27.3 | 95.2 | 3.2 | 11.6 | 14.8 | 74.0
90-100°C | 48.2 | 27.1 | 96.4 | 3.8 | 12.8 | 16.6 | 83.0

반시간 동안 끓인 경우: 50.2 26.4 100.0 5.0 15.0 20.0 100.0

제23장. 지방, 비누, 기름, 왁스

지방과 기름은 동물성 또는 식물성 원료로 이루어진 광범위한 물질군으로, 고체, 반고체 형태이거나 다소 점성이 있는 액체일 수 있다. 후자의 경우에는 일반적으로 “고정유”라고 불리며, 분해되지 않고 증류될 수 있는 휘발성 오일, 즉 식물의 향기의 주원인이 되는 에센셜 오일과 구별된다. 에센셜 오일은 화학적 구조가 전혀 다르다. “기름”이라는 용어는 또한 광물성 물질들에도 사용되는데, 특히 석유에서 추출된 물질들에도 사용된다. 이는 그러한 물질들이 외형 및 물리적 특성상 고정유와 유사하기 때문이지만, 화학적으로는 전혀 다른 종류에 속한다. 왁스는 지방과 상당히 유사한 또 다른 그룹이다. 스페르마유와 같은 일부 고정유는 외형 및 특성상 지방유와 매우 유사하지만, 화학적으로는 왁스에 속한다.

지방과 고정유 사이에는 융점 외에는 화학적으로 구분되는 점이 없으므로, 둘을 함께 다루는 것이 편리하다. 특히 어떤 기후에서는 고체 형태의 지방인 물질이 다른 기후에서는 기름 형태가 될 수 있다. 야자유와 코코넛유가 그 예인데, 야자유는 버터와 비슷한 성질을 가지고 있고 코코넛유는 이 지역에서는 고체 형태의 지방이지만, 열대 기후에서는 둘 다 액체 상태이다.

지방과 기름의 화학적 특성에 대한 보다 자세한 정보를 원한다면, 『가죽 산업 실험실 안내서』의 18장을 참조하거나, 루코비치, 장 등이 집필한 관련 서적들, 혹은 앨런의 『상업적 유기 분석』 제2권에 수록된 기름에 관한 훌륭한 내용을 참고해야 한다. 하지만 먼저 몇 가지 기본적인 사실들을 다시 정리해보자.

진정한 지방에는 탄소, 수소, 산소가 포함되어 있지만 질소는 들어 있지 않다. 지방들은 모두 글리세린과 유기산의 화합물이며, 이 유기산들은 일반적으로 “지방산”이라고 불린다. 지방산들은 여러 면에서 지방 자체와 유사한 특성을 가진다. 글리세린은 알코올과 같은 성질을 가진 매우 약한 염기이므로, 지방을 강알칼리 용액과 함께 가열하면 지방산이 해당 알칼리와 결합하고 글리세린은 고체 상태가 된다.

무료입니다. 이렇게 생성된 염들을 “비누”라고 합니다. 동물성 지방의 주요 성분인 스테아린(글리세린 스테아레이트)과의 반응은 다음 방정식으로 나타납니다.
나트륨 나트륨
스테아린 수화물 스테아레이트 글리세린
(C17H35CO.O)3C3H5 + 3NaOH = 3C17H35CO.ONa + C3H5(OH)3.

만약 비누에 비누 자체보다 강한 산을 가하면, 그 산은 자유로워지고 새로운 산은 염기와 결합합니다. 예를 들어, 다음 방정식은 염산이 스테아릭 비누에 미치는 영향을 보여줍니다.
염산 나트륨 나트륨 스테아레이트 스테아릭 아시드 클로라이드
C17H35CO.ONa + HCl = C17H35CO.OH + NaCl.

만약 어떤 비누를 뜨거운 물에 녹인 후, 충분한 양의 염산이나 황산을 첨가하여 용액을 산성으로 만들면, 용액은 먼저 유백색이 되고, (따뜻한 상태를 유지하면) 지방산은 결국 기름층 형태로 표면으로 올라옵니다. 많은 경우, 식으면서 고체 덩어리로 굳어집니다. 비누에 포함된 지방산의 양은 대략적으로 25그램을 무게를 재고, 이를 50큐브센티미터의 끓는 물에 녹인 다음 과량의 산을 첨가하여 반응이 일어나도록 한 뒤, 측정용 실린더나 목부분에 눈금이 있는 플라스크에서 측정할 수 있습니다. 지방산이 위로 올라오면 그 부피를 측정할 수 있으며, 1큐브센티미터당 약 0.9그램으로 계산할 수 있습니다(더 자세한 방법은 L.I.L.B., 제17장 참조). 비누는 강한 알칼리 용액에 녹지 않으므로, 알칼리에 의한 지방의 분해인 ‘사포닉화’가 쉽게 일어나지 않습니다. 이러한 이유로 비누 제조 시에는 일반적으로 가성소다 용액의 농도를 18° Tw.(비중 1.090) 이하로 희석한 뒤, 비누가 녹지 않는 염수를 첨가하여 비누를 분리합니다. 소량의 특수 비누를 제조할 때 유용한 더 간단한 방법은 다음과 같습니다.[160] 일반적인 염이 없는 양질의 가성소다 10파운드를 4갤런의 물에 녹인 뒤, 75파운드의 기름이나 지방을 약 25°C까지 가열하여 액체 상태로 만듭니다. 그런 다음 계속 저어가며 가성소다 용액을 조금씩 첨가합니다. 혼합물이 너무 걸쭉해질 때까지 이 과정을 계속합니다. 그 후 이 혼합물을 따뜻한 곳에 두어…

적어도 24시간 동안 그대로 두어야 하며, 그동안 점차적으로 가수분해가 일어납니다. 가죽 처리에 있어서는 약간의 지방이 첨가된 중성 비누가 일반적으로 유리한데, 이 경우 지방의 양을 80파운드까지 늘릴 수 있습니다. 혹은 그 대신 상업용 올레산 5파운드를 추가하면 반응이 더욱 용이해집니다. 부드러운 비누를 원한다면, 가성 소다 10파운드 대신 가성 칼륨 14파운드를 사용할 수 있습니다. 비누의 단단함이나 부드러움은 사용된 지방에 따라 다소 달라지지만, 칼륨 비누는 항상 같은 성분의 가성 소다 비누보다 훨씬 부드럽습니다. 이 방법으로 만들어진 비누에서는 글리세린이 모두 비누와 함께 남아 있습니다. 검사 결과 비누에 가성 물질이 남아 있는 것으로 나타나면 다시 녹여주면 되며, 이렇게 하면 보통 반응이 완료됩니다. 대량으로 사용하기 전에는 먼저 실험실에서 시험을 해보는 것이 바람직한데, 이때는 물 40cc에 가성 소다 10그램과 기름 또는 지방 75~80그램을 사용합니다. 비누가 가성 알칼리가 없는지는 갓 잘라낸 표면에 페놀프탈레인의 알코올 용액을 발라보면 확인할 수 있으며, 아주 적은 양의 가성 소다나 가성 칼륨만으로도 표면이 분홍색으로 변합니다.
[160] 카펜터, ‘비누, 촛불, 윤활제’, 144쪽.

비누 용액을 중금속이나 알칼리토금속 염의 용액과 섞으면 상호 분해가 일어나는데, 염의 산성 성분이 비누의 알칼리성 성분과 결합하고, 지방산은 금속성 염기와 결합하여 금속성 비누가 형성됩니다. 이러한 비누들은 대부분 물에 녹지 않는 끈적한 덩어리이지만, 미리 충분히 건조시키면 테레빈유나 석유 정유에는 녹을 수 있어 일부는 바니시 제조에 사용되기도 합니다. 알루미나 비누는 때때로 광물성 오일을 걸쭉하게 하거나 점도를 높이는 데 사용됩니다. 스테아린 비누와 황산칼슘의 일반적인 반응은 다음 방정식으로 나타나지만, 실제로는 경우에 따라 더 복잡할 수 있습니다:
칼슘 나트륨
스테아린 비누 황산화물 황산화물 칼슘 스테아레이트
2C17H35CO.ONa + CaSO4 = Na2SO4 + (C17H35CO.O)2Ca

이것이 바로 경수로 인해 비누가 굳어지는 반응입니다(93쪽).
진정한 지방은 분해되지 않고 단독으로 증류될 수 없습니다. 증기를 이용해 증류할 때는 일부 분해되지 않은 지방이 그대로 남지만, 대부분은…

지방은 유리지방산과 글리세린으로 분해되며, 미네랄 오일과 거의 동일한 탄화수소도 생성된다. 지방과 기름은 물에 녹지 않으며, 대부분의 경우 알코올에도 거의 녹지 않지만, 에테르, 석유액, 벤젠 및 기타 대부분의 탄화수소뿐만 아니라 클로로포름, 사염화탄소, 이황화탄소에는 잘 녹는다. 흔히 벤진이라고 불리는 석유액은 지방 추출, 가죽의 기름 제거, 옷의 기름 제거에 널리 사용된다. 실험실에서는 이황화탄소나 사염화탄소가 선호된다. 카스토르오일은 함유된 산소의 비율이 높아 알코올에는 잘 녹지만 석유액에는 거의 녹지 않는 점에서 예외이며, 다른 오일들은 산화될 때 보통 알코올에는 더 잘 녹고 탄화수소에는 덜 녹게 된다. 오일들은 고체나 점성이 있는 수지 같은 물질로 변하는 경향이 매우 다양하다. 이러한 경향은 일부 종자유에서 가장 심하고, 올리브오일과 동물성 지방의 기름 성분(때기름, 네이츠풋오일)에서는 가장 약하다. ‘액체 왁스’인 정자기름도 이러한 경향이 거의 없지만, 모든 어유는 정도의 차이는 있지만 이러한 경향을 가지고 있다. 이는 증발 때문이 아니라 지방산이 산소를 흡수하기 때문이다. 산소 흡수 경향, 그리고 그에 따른 건조 경향(가죽용 오일의 경우 ‘분출’ 현상)은 ‘요오드값’을 통해 분석적으로 측정되는데, 요오드의 흡수량은 산소의 흡수량과 비례하며 훨씬 쉽게 측정할 수 있다. 오일의 순도를 판단할 수 있는 간단한 검사법은 없지만, 일부 경우에는 특정 오일의 존재를 확인할 수 있다. 오일의 혼합 및 위조는 이제 하나의 과학이 되었으며, 이를 하는 사람들은 일반적인 검사법들을 잘 알고 있어서 그 기준에 부합하도록 혼합물을 조절한다. 하지만 경험이 쌓이면 맛과 냄새를 통해 유용한 정보를 얻을 수 있다. 천연 오일과 지방은 항상 여러 지방산의 글리세리드 혼합물이며, 그 품질은 이러한 글리세리드의 성질과 그들의 혼합 비율에 달려 있다. 지방산들은 ‘포화도’의 정도나, 반대로 산소를 흡수하는 능력에 따라 여러 그룹으로 나뉘는데, 건조 경향은 바로 이 산소 흡수 능력에 달려 있다. 각 그룹의 구성원들은 서로 매우 유사하지만, 주로 융점, 밀도 및 기타 물리적 특성에서 차이가 난다.

[161] “포화” 화합물이란, 그 구성 성분들의 비율이 서로 간의 결합 성질을 모두 만족시키는 형태의 화합물을 말한다. 아이오딘 값에 대해서는 L.I.L.B., 176쪽 및 Jour. Soc. Ch. Ind., 1902년, 454쪽을 참조하라.

**포화 지방산** — 스테아르산(C18H35O.OH)과 팔미트산(C16H31O.OH)이 가장 중요하다. 일반 온도에서 이들은 단단하고 흰색의 결정체이며, 각각 69°C와 62°C에서 녹는다. 일반적인 조건에서는 산소나 아이오딘을 흡수하지 않으며, 화학적 변화도 거의 일어나지 않는다. 올레산과 함께 이들은 돼지기름 및 기타 동물성 지방의 주요 성분이며, 팔미트산 및 같은 그룹의 다른 지방산들은 식물성 기름에서 더 흔하게 발견된다. 순수한 스테아르산은 카레에 사용되는 “증류 스테아린”의 중요한 구성 성분이며, “올레오스테아린”은 주로 스테아르산과 팔미트산의 중성 지방 또는 글리세리드로 구성된다.

**비건조성 액체 지방산** — 이 중에서는 올레산이 가장 흔하고 중요하다. 올레인이라는 글리세리드는 동물성 지방의 액체 부분을 구성하며, 식물성 비건조성 기름의 주요 성분이다. 올리브오일은 거의 전부 올레인으로 구성되어 있으며, 소량의 팔미틴이 포함되어 있다. 올레산의 화학식은 C18H33O.OH로, 수소 원자가 스테아르산보다 2개 적다. 이 두 수소 원자에 해당하는 결합들은 서로 연결되어 있지만 분리될 수 있으며, 아이오딘, 브로민, 염소 또는 산소 원자 1개를 결합시킬 수 있다. 순수한 올레인의 아이오딘 값은 83.9이며(즉, 100그램당 83.9그램의 아이오딘을 흡수함), 올리브오일의 경우도 약 83이다. 올레인보다 아이오딘 값이 높은 기름에는 반드시 건조성 기름이 포함되어 있지만, 팔미틴이나 다른 포화 지방산도 함께 존재한다면 낮은 아이오딘 값이 반드시 건조성 기름이 없다는 것을 의미하지는 않는다.

**불포화 액체 지방산** — 이들은 포화도의 정도가 다르며, 구조도 서로 다를 수 있다. 이들의 글리세리드는 올레인 및 때로는 팔미틴과 함께 씨앗기름의 구성 성분이 되며, 기름의 건조 성향은 불포화 지방산의 비율과 해당 지방산이 속한 그룹에 따라 달라진다. 생선기름에는 올레인 외에도 특별한 종류의 불포화 지방산들이 포함되어 있으며, 일반적으로 다른 동물성 지방과 마찬가지로 스테아린과 팔미틴도 함께 들어 있다. 아마씨기름의 성분 중 하나인 리놀레산(C18H29O.OH)은 스테아르산보다 수소 원자가 6개 적어 세 개의 이중 결합을 가지고 있으며, 6개의 아이오딘 원자를 흡수할 수 있다. 리놀레산의 이론적 아이오딘 값은 274이지만, 아마씨기름 자체의 아이오딘 값은 종종 180을 초과한다. 대구간 기름의 아이오딘 값도 때로는 거의 같은 수준이다. 따라서 두 기름 모두 리놀레산보다 덜 불포화된 다른 지방산들도 함유하고 있다.

가죽에서 “분비물”이 생기는 것은 산소가 흡수되면서 기름이 다시 수지화되기 때문입니다. 따라서 아무리 순도가 높은 건조유라도 이러한 현상을 일으킬 수 있지만, 어떤 유류는 다른 유류보다 더 쉽게 그런 현상이 나타납니다(363, 365, 366, 368, 390쪽 참조). 리놀레산과 그와 관련된 다른 산들도 산소를 흡수함으로써 고체 형태의 바니시와 같은 물질로 변환됩니다. 이러한 물질들은 가죽 처리에 있어 매우 중요한데, 가죽용 바니시의 주성분이 되기 때문입니다. 생선기름의 불포화산들은 거의 단단한 바니시를 만들어내지 않지만, 멘헤이든기름(367쪽)은 외부 도장용 오일로 사용되기도 합니다. 대부분의 지방들은 공기에 노출되면 산패하여 불쾌한 맛과 냄새가 나며, 지방산이 방출되면서 산성 반응이 일어납니다. 이러한 변화는 상당히 복잡합니다. 카스토르오일의 지방산은 특별한 구조를 가지고 있는데, 올레산의 하이드로겐 원자 중 하나가 “하이드록실” 또는 OH 그룹으로 대체된 형태입니다. 카스토르오일의 알코올에 대한 용해도에 대해서는 이미 언급된 바 있습니다. 이 오일은 건조되지 않으며, 중장비의 윤활용으로 매우 좋은 오일입니다. 때때로 면씨나 유채씨와 같이 건조되지 않거나 약간만 건조되는 종자유에 공기를 불어넣어 만든 “가공된 오일”이 섞이기도 합니다. 이러한 처리를 거치면 점도와 밀도, 그리고 알코올에 대한 용해도가 크게 증가하지만, 진짜 카스토르오일이 가진 다른 유용한 특성들은 얻을 수 없습니다. 오일이 정지해 있을 때 남는 “침전물”은 때로는 동물성 또는 식물성 섬유나 점액질이 물과 섞인 형태를 띠기도 하지만, 대개는 오일이 식으면서 결정화된 스테아린, 팔미틴과 같은 더 단단한 지방들입니다. 이 경우 오일을 따뜻하게 하면 이러한 침전물들이 다시 녹습니다. 네이츠푸트오일이나 탈로우오일처럼 추운 날씨에 탁해지는 오일들은 “텐더”라고 불립니다.

건조되지 않는 지방과 오일들
탈로우(프랑스어: Suif, 독일어: Talg)는 주로 소와 양과 같은 여러 포유류의 지방이며, 때로는 염소의 지방도 포함됩니다. 동물의 몸 전체에서 얻어지는 혼합 지방을 “렌더드 탈로우”라고 하며, 신장 부위에서 얻어지는 지방은 더 단단합니다. “프레스드 탈로우” 또는 “올레오-스테아린”이라고 불리는 물질은 일반적인 탈로우를 수압 프레스를 이용해 압착하여 얻어집니다. 이 물질은 더 액체 상태입니다.

표시된 성분은 랄로우 오일이며, 그 중 고품질의 것은 마가린 제조에 사용됩니다. 올레오스테아린은 증류와 압력을 이용해 요크셔 지방에서 얻는 “증류된 스테아린”(359쪽)과, 자유 스테아르산과 팔미트산의 혼합물인 양초 제조용 “스테아린”과 혼동해서는 안 됩니다.

순수한 랄로우는 흰색이며 맛이 없지만, 시중에 판매되는 랄로우의 대부분은 황색을 띠고 있으며 불쾌하고 약간 썩은 듯한 맛이 납니다. 양의 랄로우는 보통 소의 랄로우보다 더 단단하고 흰색입니다. 염소의 랄로우는 특유의 냄새가 나며, 접착제 제조 과정에서 나오는 스테아린 및 기타 폐지방들도 마찬가지입니다. 특히 단단한 사슴의 랄로우는 현재 올레오스테아린으로 대체되고 있습니다.

소의 랄로우는 약 40°C에서 녹으며, 양의 랄로우는 45°C에서 녹습니다. 화학적 구성상 랄로우는 주로 팔미트산, 스테아르산, 올레산의 트리글리세리드 혼합물로 구성되어 있으며, 후자의 비율이 증가할수록 경도는 감소합니다.

랄로우가 녹았을 때는 완전히 투명해야 하며, 탁도가 있다면 그것은 제조 과정에서의 부주의나 위조로 인해 물이나 다른 이물질이 섞여 있음을 의미합니다. 우연한 불순물로서 석회 인산염이나 동물 조직의 파편이 포함될 수 있습니다. 반면 석회는 랄로우를 더 걸쭉하게 만들어 더 많은 물을 유지할 수 있도록 때때로 첨가됩니다. 전분, 차이나 클레이, 화이팅, 헤비 스파 등도 가끔 사용됩니다. 랄로우는 양모 지방에서 추출한 증류된 지방산으로 위조되는 경우가 종종 있습니다. 이런 경우 현미경으로 혼합물의 비산화성 물질을 검사하면 콜레스테롤 결정이 발견될 수 있습니다. 이로 인해 랄로우의 “산가”가 비정상적으로 높아질 수 있습니다.

랄로우의 정량 분석 방법은 ‘실험실 안내서’ 189쪽 이후에 설명되어 있습니다.

접착제 제조를 위해 고기의 내장을 끓이거나 양가죽을 압착하여 얻어지는 지방들은 연한 랄로우의 성질을 가집니다. 내장의 뼈를 산으로 제거한 후 신선한 상태에서 끓이면, 그 지방은 일반적으로 색깔이 좋고 불쾌한 냄새도 거의 나지 않지만, 석회 비누가 분해되면서 생긴 자유 지방산의 흔적이 포함되어 있습니다. 내장을 건조시키고 석회를 탄산화시키면, 그 지방은 보통 갈색을 띠며 다소 썩은 냄새가 납니다. 하지만 “스커치”나 폐기물을 산으로 처리하지 않는 한 석회 비누는 분해되지 않으며, 그럴 경우 더 많은 지방이 얻어집니다. 양가죽에서 얻어지는 지방은 보통 약간 갈색을 띠며, 종종 불쾌한 냄새가 납니다.

탄액에 포함된 휘발성 산과 기타 성분들, 특히 가문비나무 껍질이 사용된 경우에 그렇습니다. 이러한 지방들은 물에 끓이거나 증기로 씻어주거나, 공기와 증기의 혼합물을 불어넣어 잘 세척하면 외관과 냄새가 크게 개선됩니다. 때로는 단순히 충분한 온도로 가열하여 물을 증발시키고 휘발성 물질들을 제거하는 방법도 사용됩니다. 지방을 천천히 식혀 결정화를 촉진시켜 수프 같은 상태가 될 때까지 기다린 다음, 모직 천이 달린 필터 프레스를 통해 걸러주면 액체 부분과 고체 부분을 쉽게 분리할 수 있습니다. 두 부분 모두 많은 경우 가죽 제조에 사용될 수 있으며, 고체 부분은 가죽 처리용으로, 액체 부분은 네이츠풋 오일 대용으로 사용됩니다.

말기름, 특히 목 부분의 지방에서 추출된 기름(독일어: Kammfett)과 여러 다른 동물성 지방들도 가죽 제조에 사용됩니다. 이들은 융점이 낮고, 스테아린 및 팔미틴에 비해 올레인 함량이 더 높아 진짜 돼지기름보다 다소 부드러운 특징이 있습니다. 보통은 거의 흰색이지만, 동물의 부패 생성물로 인해 때때로 색이 어두워지기도 합니다. 하지만 이는 일반적으로 가죽 처리에 사용되는 오일의 품질에는 영향을 미치지 않습니다. 이러한 지방들은 보통 가격이 매우 저렴하여 탈취가 거의 이루어지지 않습니다. 다만 그 순도를 확인하는 방법은 L.I.L.B. 191쪽에 설명되어 있습니다.

네이츠풋 오일은 황색을 띠고 거의 냄새가 없으며 맛도 무미합니다. 이 오일은 송아지 가죽 처리에 널리 사용됩니다. 그 성분은 돼지기름 오일이나 저온에서 고압을 가해 얻은 다른 오일들과 유사합니다. 이 오일은 종종 뼈기름, 돼지기름, 목화씨기름과 섞이기도 하며, 때로는 광물성 오일이나 재활용된 모직지방과 섞이기도 합니다.

네이츠풋 오일의 가격이 다소 비싸기 때문에, 가죽 처리업자들은 냉각 및 압력 처리를 통해 더 단단한 돼지기름을 제거한 후 일반적인 동물성 지방(말기름 등)을 사용하는 것이 유리합니다. 이렇게 얻어진 제품은 화학적으로는 네이츠풋 오일과 동일하며 모든 면에서 적합하지만, 탈취의 위험은 훨씬 적습니다.

진짜 네이츠풋 오일은 소의 발을 물에 끓여서, 때로는 양이나 말의 발도 함께 끓여서 얻은 오일을 걸러내어 정제하는 방식으로 만들어집니다.

이 오일의 물리적, 화학적 특성은 L.I.L.B. 192쪽에 설명되어 있습니다.

울지방(Fr. Suint, oesype; Ger. Wollschweissfett)은 양의 피지선에서 칼륨의 유기염과 함께 분비되는 고비중의 기름으로, 용매를 이용해 울을 추출하거나 알칼리 용액으로 세척한 뒤 산을 이용해 침전시켜 얻는다. 최근에는 세척액을 증발시켜 농축시킨 다음 원심분리하는 방법도 사용된다. 울지방은 글리세리드 함량이 낮은 것이 특징이며, 그 안에 포함된 지방산들은 주로 고급 알코올과 결합되어 있다(알코올 구조를 가지지만 왁스와 같은 질감을 지님). 화학적으로 보면 이는 진정한 지방보다는 왁스에 가깝다. 그 안에 포함된 알코올 중에는 콜레스테롤과 아이소콜레스테롤이 상당한 비율을 차지한다. 울지방은 가성소다와 함께 105–110°C로 가열해야만 비로소 가성화될 수 있으며, 그래도 약 44%의 알코올은 가성화되지 않고 남아 있어 추가적인 가성화가 불가능하다. 따라서 울지방이 포함된 기름에 있는 가성화되지 않는 물질이 반드시 광물성 오일이라고 단정해서는 안 된다. 자세한 분석 내용은 L.I.L.B., 194쪽을 참조하라.

순수한 울지방은 거의 흰색이며 연고와 같은 질감을 가지고 있고 냄새가 매우 약하다. 15°C에서의 밀도는 0.973이다. 원시 울지방은 노란색이나 갈색을 띠며 불쾌하고 오래 남는 특유의 냄새가 있다. 순수한 울지방이든 원시 울지방이든 물과의 유화 능력이 매우 뛰어나어 충전용 기름의 대체제로 매우 유용하다. 라놀린(그리고 다른 이름으로 불리는 여러 제품들)은 정제된 울지방과 물의 혼합물이며, 라놀린에는 울지방이 약 22% 포함되어 있다.

“요크셔 그리스”는 원시 울지방과 달리 양모뿐만 아니라 양모 제품을 세척하는 데 사용된 물에서 추출되므로, 세척에 사용된 비누의 유리 지방산과 천에 윤활제로 사용되는 “올레인” 등이 함유되어 있다. 비록 종종 많은 양의 울지방을 포함하지만, 때로는 이 물질이 전혀 없는 경우도 있다.

홀덴 지방은 일반적인 울지방에 생선기름을 섞은 것으로, 데그라스의 대체제로 또는 혼합물로 사용된다.

증류된 울지방은 원시 요크셔 그리스를 증기로 증류하여 만들어진다. 대부분의 글리세리드는 분해되지만, 많은 유리 지방산, 알코올, 왁스는 그대로 증류되며, 상당 부분은 광물성 오일과 유사한 휘발성 탄화수소로 분해된다. 증류된 액체는 냉각 및 압력을 통해 액체 형태의 “올레인”으로 분리된다.

고체 형태의 “스테아린”입니다. 이 스테아린은 매우 귀중한 충전용 윤활제로서, 영국에서는 미국에서 사용되는 “올레오-스테아린”을 대체하는 역할을 합니다. 하지만 두 가지를 혼동해서는 안 됩니다. 위와 같은 방법으로 제조된 증류 스테아린은 연한 노란색에서 갈색을 띠는 지방으로, 그 경도와 융점은 제조 조건에 따라 달라집니다. 이 물질은 매우 지속적인 특유의 냄새를 가지고 있으며, 주로 자유 스테아르산과 팔미트산으로 구성됩니다. 증류 과정에서 생성된 액체 탄화수소들은 대부분 “올레인”과 함께 제거됩니다.

올리브 오일(프랑스어: Huile d’olive; 독일어: Olivenoel, Baumoel)은 가죽 처리에 널리 사용되며, 특히 “지방 용액” 제조에도 사용됩니다(217쪽, 240쪽 참조). 올리브 오일은 올리브 나무의 열매에서 압력을 이용해 추출되며, 최근에는 탄화二황을 이용해 잔여물에서도 추출됩니다. 화학적으로는 돼지기름이나 라드와 매우 유사하지만, 이러한 물질들과 혼합된 경우라도 일반적으로 오일의 맛과 냄새를 통해 대략적으로 확인할 수 있습니다. 화학적 관점에서 볼 때, 올리브 오일의 특징은 스테아르산의 글리세리드가 아닌 팔미트산의 글리세리드를 포함하고 있으며, 대부분의 비건조 동물성 기름들에 비해 올레인과 고체 글리세리드의 비율이 훨씬 높다는 점입니다. 저온에서는 올리브 오일이 굳어져, 압력을 가하면 고체 형태의 기름과 주로 트리올레인으로 구성된 액체 형태의 기름으로 분리됩니다.

올리브 오일은 비건조 식물성 기름의 한 종류입니다. 외부에 노출되어도 크게 걸쭉해지지는 않지만, 다소 빠르게 산패하여 윤활제로 사용하기에 부적합해집니다. 산도가 지나치게 높지 않은 한, 가죽 제조에는 문제가 되지 않으며, 오히려 유화 작용을 도와주어 일부 용도에서는 유리할 수도 있습니다. 기름에 포함된 자유산들은 탄산나트륨 용액과 섞어 흔들면 제거할 수 있습니다.

올리브 오일에는 항상 약간의 자유산이 포함되어 있는데, 이는 유화제 생산을 용이하게 해주므로 지방 용액 제조에 중요합니다. 필요한 경우 약간의 올레산을 첨가함으로써 이 특성을 더욱 강화할 수 있습니다.

올리브 오일은 종종 다른 식물성 기름들과 혼합되기도 합니다. 가장 유용한 판단 기준은 요오드 값인데, 어떤 종자유를 첨가하든 요오드 값은 상승합니다. 굴절계를 이용한 검사도 유용한 정보를 제공합니다. 목화씨유, 참깨유, 땅콩유는 고품질 올리브 오일에 가장 흔하게 혼합되는 불순물들이며, 특별한 검사를 통해 이를 확인할 수 있습니다.

캐스터오일(프랑스어: Huile de ricin, 독일어: Ricinusoel)은 리시누스 코뮤니스의 씨앗에서 추출된 오일로, 투명하고 무색 또는 연한 황색을 띠는 액체입니다. 약한 냄새와 불쾌한 맛이 있으며, 저온에서는 점도가 높아지고 약간의 침전물이 생깁니다. 영하 18°C에서는 연한 황색의 고체로 굳습니다.

캐스터오일은 높은 밀도(0.960~0.964)와 점도, 그리고 알코올에는 용해되지만 석유 에테르에는 용해되지 않는 특성 때문에 다른 모든 천연 고체 오일들과 구별됩니다. 진짜 캐스터오일은 상온에서 동량의 순수 알코올이나 그 양의 4배에 해당하는 “정제된 알코올”에 완전히 용해됩니다. 석유 에테르에는 거의 용해되지 않지만, 같은 양의 석유 에테르를 용해시킬 수는 있습니다.

가죽 제조업자의 입장에서는 기계 윤활용으로 사용되는 일반적인 열압착 오일도 의료용으로 사용되는 비싼 냉압착 오일만큼이나 효과적입니다. 이 오일은 보통 40파운드 정도의 양이 담긴 통에 담겨 수입됩니다. 352페이지에 설명된 방법으로 만든 캐스터오일 비누는 지방 용해제로 매우 효과적이며, 다른 대부분의 오일들보다 염색이나 광택 처리에 미치는 영향이 적은 것으로 보입니다. 캐스터오일로 처리된 부츠는 즉시 검은색으로 변하며, 잘 닦여 광택이 납니다.

일반적으로 캐스터오일과 혼합되는 오일은 “산화된” 씨앗 오일이나 수지 오일뿐입니다. 다른 오일들은 비중을 너무 크게 낮추어 실제 사용이 불가능해집니다. 이러한 오일들을 확인하거나 그 특성을 파악하려면 ‘실험실 안내서’를 참조해야 하며, 더 자세한 정보가 필요하다면 베네딕트와 레우코비치의 ‘오일, 지방, 왁스’나 앨런의 ‘상업적 유기 분석’ 제2권을 참고하시기 바랍니다.

설폰화 캐스터오일 또는 터키레드 오일은 현재 ‘지방 용해제’로 널리 사용되고 있으며, 아마도 1890년경에 처음 사용된 것으로 보입니다. 면을 터키레드색으로 염색하는 데 사용되는 올리브오일과는 반드시 구별해야 하는 이 물질은 캐스터오일에 그 무게의 4분의 1에 해당하는 강산(비중 1.8)을 첨가하여 만듭니다. 강산은 아주 소량씩 조금씩 추가해야 하며, 혼합물의 온도가 35°C를 넘지 않도록 주의해야 합니다. 그 후 혼합물을 24시간 동안 그대로 두면서 가끔 저어주고, 같은 양의 물로 씻은 뒤 물이 완전히 빠질 때까지 기다린 다음 오일만 걸러냅니다. 원한다면 강염수 용액으로 한두 번 더 씻을 수도 있지만, 이는 그다지 효과적이지 않으며 절대 권장되지 않습니다.

과도한 양입니다. 세척된 기름은 그 부피의 100분의 1에 해당하는 농축 암모니아 용액(비중 0.880)을 조심스럽게 첨가함으로써 최종적으로 중화됩니다. 적절하게 제조된 터키레드 오일(설폰화 카스토르 오일)은 물로 충분히 희석된 후에도 암모니아를 첨가해 알칼리성 반응이 일어나더라도 몇 시간 동안 그대로 두어도 혼탁함이 나타나지 않습니다. 혼탁함이 생긴다면 사용된 카스토르 오일이 불순물이 많고 스테아린이 풍부한 오일이 포함되어 있음을 의미합니다. 360페이지에 설명된 알코올 검사법도 활용할 수 있는데, 만약 레드 오일을 제조할 때 오직 카스토르 오일만 사용되었다면 기름층은 완전히 용해됩니다.

터키레드 오일에는 보통 지방산이 약 50% 함유되어 있습니다(앨런). 아마씨유(Fr. Huile de lin; Ger. Leinoel)는 가죽 제조업체들이 ‘페티트 가죽’을 만드는 데 사용하며, 어느 정도는 레반트와 모로코 지역의 가죽에 윤활제로도 사용됩니다. 하지만 이러한 용도로는 광물성 오일이 대체로 더 많이 사용됩니다. 아마씨유는 주로 러시아와 인도에서 재배되는 아마 식물의 씨앗에서 추출됩니다. 러시아산 아마씨유는 보통 대마유와 약 20% 비율로 혼합되며, 인도산 아마씨유는 겨자와 유채와 함께 재배되기 때문에 결코 순수하지 않습니다. 발트해 지역에서 생산된 아마씨유가 가죽 제조에 가장 적합하며, 따뜻한 곳의 탱크에 오랫동안 보관함으로써 품질이 향상됩니다.

아마씨를 저온 압착하여 얻은 아마씨유는 밝은 노란색을 띱니다. 반면, 더 높은 온도에서 추출하면 기름이 갈색을 띠고 맛도 훨씬 쓰게 됩니다. 공기에 노출되면 아마씨유는 쉽게 산패되고 산소를 흡수합니다. 충분히 얇은 층으로 펴면 에테르에 녹지 않는 중성 물질인 리녹신으로 변합니다. 바로 이 특성 때문에 아마씨유와 다른 ‘건조용 오일’들의 가치가 결정됩니다.

아마씨유는 주로 다른 종류의 씨앗유와 혼합되는데, 가장 흔하게 사용되는 것은 목화씨유입니다. 때로는 멘헤든이나 다른 어류의 기름도 사용됩니다. 원료인 아마씨유의 밀도는 15°C에서 0.932에서 0.936 사이로 변동하기 때문에, 다른 씨앗유나 광물성 오일을 첨가하면 밀도가 현저히 낮아집니다. 반면, 로진이나 로진 오일을 첨가하면 밀도가 올라갑니다. 광물성 오일과 로진 오일을 적절히 혼합하면 적절한 밀도를 가진 제품을 얻을 수 있습니다. 어류의 기름은 특유의 냄새를 통해 쉽게 확인할 수 있으며, 특히 가열했을 때 그 냄새가 더욱 뚜렷해집니다.

아마씨유의 품질을 판단하기 위한 다양한 방법들이 제안되어 왔지만, 그 어떤 방법도 완전히 만족스럽지는 않다. 가장 우수한 유는 가장 완벽하게 건조되는 것이지만, 건조 속도와 건조된 제품의 상태도 반드시 고려해야 할 중요한 요소들이다. 건조 능력을 측정하는 지수인 아이오딘 값은 180 이하로 너무 낮아서는 안 된다. 앨런[162]이 권장하는 실용적인 검사 방법은 유에 그 무게의 3배에 해당하는 순수한 백납을 섞어 깨끗한 유리 표면에 그 혼합물을 바르는 것이다. 동시에 표준 아마씨유 샘플도 같은 방식으로 처리하여 건조 속도와 도막의 특성을 비교한다. [162] Commercial Organic Analysis, ii. p. 122.

J. 뮤테르는 이 검사를 더욱 간소화했는데, 유리판에 유를 붓고 그것을 38°C(100°F)의 온도에 있는 공기 흐름이 잘 되는 곳에 두는 방식이다. 살짝 만져도 도막이 떨어지지 않을 정도로 건조되는 데 걸리는 시간을 기록하여 표준 샘플과 비교한다. 손가락으로 도막 표면의 여러 부분을 주기적으로 눌러보면 건조 진행 상황을 쉽게 확인할 수 있다.[163] [163] 카트라이너는 이 방법이 생선기름과 간기름의 경우 유용한 검사법이라고 말했으며, 가장 빨리 건조되는 기름들은 ‘스퓨’ 현상이 발생하기 쉽다고 한다.

가열된 유의 경우, ‘건조제’를 첨가하여 130°C 이상으로 가열하고 공기를 유에 통과시킨 뒤 온도를 계속 높여 유가 끓기 시작할 때까지 가열함으로써 건조 능력이 크게 향상된다. 현재는 예술 분야에서 사용하기 위해 대량의 아마씨유가 이러한 방식으로 처리된다. 사용되는 건조제는 주로 납과 망가니즈의 금속염으로, 산소 운반체 역할을 하는 것으로 보인다. 과거에는 리타르게가 가장 흔하게 사용되었지만, 현재는 아세테이트, 보레이트, 망가니즈 수지가 그 자리를 대체하고 있다. 리타르게나 망가니즈 보레이트를 1~2% 정도 사용할 수 있으며, 더 적은 양으로도 뚜렷한 효과를 볼 수 있다. 리타르게는 가장 빠르게 건조시키는 반면, 망가니즈는 훨씬 더 옅은 색을 만들어낸다.[164] 아마씨유는 가열될 때 보통 색이 짙어지며, 실제 무게와 비중, 점도도 증가한다. 가열 과정에서 일어나는 화학 반응은 잘 알려져 있지 않지만, 대체로 산화와 중합 과정이며, 지방산의 무수화물이 생성되는 경우도 있고, 건조제의 일부는 가열된 유에 그대로 남아 있다. 이러한 건조제는 유 약 1온스를 희석된 용액과 함께 끓여서 검출할 수 있다.

염산을 사용하여 혼합물이 두 층으로 분리되도록 한 다음, 아래층을 다른 용기로 옮긴 뒤 금속(납, 망가니즈, 아연)이나 산(붕산, 옥살산 등)의 유무를 검사한다.
[164] F. H. Thorpe의 “Abst. Jour. Soc. Chem. Ind., 1890, 628” 참조.
특허 가죽용 흑색 염료는 아마씨 기름에 프루시안 블루나 철 산화물을 넣고 공기를 주입하지 않은 채 최소 7~8시간 동안 끓여서 만든다. 이 염료의 색깔은 파란색이라기보다 갈색에 가까우며, 프루시안 블루는 단지 철 산화물의 공급원 역할을 하는 것으로 보인다. 철 산화물은 염색제이자 건조제로도 작용한다. 리타르지와 같은 다른 건조제도 때때로 첨가되며, 착색 에나멜의 경우 프루시안 블루 대신 다른 안료가 사용된다.
코튼시드 오일(Fr. Huile de coton; Ger. Cottonoel 또는 Baumwollensamenoel)은 현재 미국, 유럽 대륙, 영국에서 대량으로 생산되고 있다. 원유에는 매우 특징적인 염색 성분이 포함되어 있는데, 이 성분은 본래 루비색이지만 때로는 그 색이 너무 진해 기름이 거의 검은색처럼 보이기도 한다. 이 염색 성분 때문에 기름에 얼룩이 생기므로 정제 과정을 거쳐 제거하고, 그 결과 황금색에 가까운 색의 기름이 얻어진다. 정제는 일반적으로 원유와 5% 농도의 가성 소다 용액을 약 10배의 비율로 섞어 흔들어서 이루어진다.
코튼시드 오일은 가격이 비싸기 때문에 거의 위조되지 않지만, 올리브오일이나 네이츠푸트오일을 위조하는 데 자주 사용된다. 이 오일은 반건조성 오일이어서 가죽 제조에는 거의 사용될 수 없다. 그 화학적 및 물리적 특성에 대해서는 Lewkowitsch의 “Oils, Fats and Waxes”나 Allen의 “Commercial Organic Analysis” 제2권을 참조하면 된다.
참기름(Fr. Huile de sésamé; Ger. Sesamoel; Teel oil, Gingeli oil)도 또 다른 종자유로, 일반적으로 코튼시드 오일보다 색이 옅지만 냄새가 거의 없으며 맛도 부드럽고 기분 좋지만 특별히 두드러지지는 않는다. 이 오일은 올리브오일을 위조하는 데 자주 사용된다.
참기름은 비건조성 오일로, 쉽게 상하지 않는다. 다른 오일에 함유된 경우, 먼저 백설탕 0.1그램을 녹인 진한 염산 5큐브센티미터와 시료 10큐브센티미터를 섞어 흔들어보면 확인할 수 있다.

몇 분이 지나면 기름과 산이 분리됩니다. 참깨기름이 함유되어 있을 경우 산층은 뚜렷한 장미색을 띠며, 이 색의 강도는 시료에 포함된 참깨기름의 양에 따라 증가합니다(보두앵 검사법). 인도에서는 참깨기름을 주로 가공된 양가죽 및 염소가죽에 바르는 데 사용하며, 가죽에 다량으로 첨가해도 가죽이 기름지어 보이지 않는 특성이 있습니다. 동인도 지역에서 가공된 가죽에는 종종 25%에서 30%까지 참깨기름이 함유되어 있습니다. 이 기름은 가죽이 건조되기 전에 젖은 상태에서 바릅니다. 보두앵 검사법을 통해 이러한 가죽에서 추출된 기름을 쉽게 확인할 수 있습니다. 이 기름은 가죽 제조에 있어 다양한 용도로 활용하기에 매우 적합해 보입니다.

대구기름(프랑스어: Huile de morue, 독일어: Leberthran)은 가죽 제조업체들이 가장 많이 사용하는 기름으로, 일반 대구(Gadus Morrhua)와 같은 대구속 어류의 간에서 추출됩니다. 대구 어획의 주요 지역은 뉴펀들랜드와 노바스코샤의 연안, 세인트로렌스만, 노르웨이, 덴마크, 독일의 연안, 북해의 도거뱅크, 그리고 태평양의 알래스카 해안 등입니다.

과거에는 물고기의 간을 큰 나무통에 넣고 계속 저어주어 기름이 들어 있는 세포들이 파괴되도록 한 뒤, 위로 올라온 기름을 나무 숟가락으로 걷어내어 기름을 얻었습니다. 원유는 탱크에서 침전시켜 고형물을 제거한 뒤 판매용 통에 담겼습니다. 가죽 가공업자들이 자주 사용하는 “갈색 기름”은 위와 같은 방법으로 기름을 추출한 후 남은 고형물을 철제 탱크에서 물이 모두 증발할 때까지 끓여서 얻습니다. 그렇게 얻어진 기름은 걸러내고 정제한 뒤 통에 담깁니다.

현재는 물과 함께 대구 간을 끓여서 위로 올라오는 기름을 걷어내는 방식으로 더 순도 높은 대구간유를 얻고 있습니다. 현재 시중에는 의료용 또는 일반용, 등급이 낮은 “연한 갈색” 기름, 그리고 “짙은 갈색” 또는 “가죽 가공용 기름” 등 세 가지 등급이 있습니다. 아이트너[165]의 연구에 따르면, 저온에서 추출된 물개기름은 변질되기 쉬우나 250-300°C로 가열하면 그러한 성질이 사라진다고 합니다. 따라서 스팀을 이용해 추출된 이러한 기름들은 고온에서 추출된 기름들보다 변질될 가능성이 훨씬 높을 것으로 보입니다.

[165] Gerber, 1880, p. 244.

가죽 제조에 적합한 진정한 대구기름은 항상 약간의 갈색을 띠며, 비중은 약 0.928이고 굴절률은…

인덱스 1·482. 현재의 가격으로는 다른 어유나 로진, 또는 광물성 오일, 혹은 물이나 젤라틴, 점액질과 섞여 판매될 수밖에 없다. 이 중에서도 로진 오일과 석유가 가장 흔하게 사용된다. 링, 핏독, 헤이크와 같은 여러 종류의 물고기 간에서 추출된 ‘코스트 콘드’라는 저품질의 기름도 판매되지만, 다른 물고기의 기름과 자주 혼합되기 때문에 평판이 매우 나쁘다. 대구기름을 비롯하여 물고기 간에서 얻어지는 대부분의 기름들은, 흰색 도자기 접시나 그릇에 담긴 10~15방울의 기름에 진한 황산 한 방울을 떨어뜨리면 강렬한 붉은보라색을 띠는 특성이 있다. 기름 자체 대신 클로로포름, 탄화디설파이드, 사염화탄소에 용해시킨 형태를 사용하면 반응이 더욱 잘 일어난다. 이 검사법은 유채유나 올리브유와 같은 전혀 다른 성질의 기름 속에 간기름이 섞여 있을 때 그것을 확인하는 데 매우 유용하지만, 어유 샘플이 순수한지 아닌지를 판단할 수는 없다. 양모 지방에 함유된 콜레스테롤도 매우 유사한 반응을 보인다. 상어간기름(프랑스어: Huile de requin; 독일어: Haifischthran)은 주로 노르웨이 연안에서 잡히는 ‘바스킹 상어’나 ‘아이스 상어’의 간에서 추출된다. 하지만 개상어나 그와 관련된 몇몇 물고기의 간도 때때로 대용품으로 사용된다. 상어기름은 가죽 공장에서 대구간기름의 대용품으로 사용되었지만, 레우코비치와 앨런에 따르면 영국에서는 더 이상 사용되지 않는다. 옅은 색상 때문에 아마도 주로 색이 짙은 기름의 외관을 개선하는 데 사용되는 것으로 보인다. 아이트너[166]에 따르면, 사전에 가열하지 않으면 가죽이 심하게 손상된다. [166] 게르버, 1886년, 266쪽. 상어기름의 특징은 포화되지 않는 물질이 상당한 비율을 차지한다는 점이며, 이 물질은 정자기름과 같은 성질을 가지고 있어 석유 에테르로도 쉽게 제거될 수 없다. 진한 황산과 반응할 때 강렬한 보라색을 띠며, 이 반응은 대구간기름 자체보다도 더 뚜렷하게 나타난다. 고래기름(프랑스어: Huile de baleine; 독일어: Wallfischthran)은 다양한 종류의 고래의 지방에서 추출되며, 종종 정자고래 기름의 특징적인 성분인 스페르마세티의 흔적이 포함되어 있다. 이 기름을 가성소다로 처리하면 더 높은 등급의 알코올이 생성된다.

비산파성 물질이지만, 일반 고래기름의 경우 이 비산파성 물질의 총량은 거의 1.5~2%를 넘지 않는다. 고래기름은 유럽 대륙에서 ‘샤모아징’에 널리 사용되며, 따라서 ‘드그라스’의 구성 성분이 되기도 한다. 고등어기름에 비해 산화되기 어렵다.

물개기름(프랑스어: Huile de phoque, 독일어: Robbenthran)은 북극 지역에 많이 서식하는 털이 긴 물개에서 얻어진다. 이 기름은 고래기름과 물고기기름과 매우 유사하여, 이들의 혼합물에서는 구별하기 어렵다. 스웨덴의 ‘드라이크로넨트란’(Three Crown Oil)은 물개기름과 물고기기름의 혼합물이다. 진짜 물개기름에는 비산파성 물질이 약 0.5%만 포함되어 있으므로, 광물성 기름이나 수지성 기름으로 위조된 경우에는 기름을 가성소다로 처리한 후 석유 에테르로 추출된 물질을 측정함으로써 그 사실을 알아낼 수 있다(L.I.L.B., 178쪽 참조).

기름 샘플의 순도나 상태를 판단할 수 있는 간단한 검사법은 없다. 왜냐하면 판매자들은 사용자들이 사용할 수 있는 모든 검사법을 알고 있어서 그에 맞게 기름을 위조하기 때문이다. 예를 들어, 고등어기름에 몰래 석유를 첨가하려면, 그로 인해 기름의 비중이 낮아지는 것을 적절한 양의 비누나 로진 오일을 추가함으로써 보정할 수 있으며, 이는 샘플의 색상이나 맛, 냄새에는 거의 영향을 주지 않는다. 위조 여부를 확인하는 유일한 방법은 기름을 철저히 화학적으로 검사하는 것이며, 이를 위해서는 L.I.L.B., 156쪽 이후의 내용이나 앞서 언급된 참고서들을 참조하는 것이 좋다.

멘헤이든기름(Porgie oil, Straits oil)은 특정 지역에서 고등어기름의 대체제나 위조용으로 널리 사용된다. 이 기름은 청어과에 속하는 약 1피트 길이의 Alosa Brevoordia, 즉 멘헤이든이라는 물고기에서 얻어진다. 이 물고기는 미국 대서양 연안에서 잡히며, 그 양이 매우 많아 고등어기름이 가격 면에서 경쟁할 수 있을지 의문이다. 이 물고기들은 증기솥에서 삶은 다음, 유압 프레스를 이용해 기름을 짜내고, 정제한 뒤 햇볕이 잘 드는 유리 용기에 담아 표백한다. 등급이 낮은 제품은 ‘뱅크 오일’이라고 불린다. 멘헤이든기름의 가장 큰 특징은 매우 높은 ‘특정 온도 반응값’(L.I.L.B., 169쪽)인데, 이 값은 약 306이다. 이 기름은 가죽 가공에는 적합하지 않으며, ‘스퓨’ 현상이 쉽게 발생한다.

물고기의 간뿐만 아니라 몸 전체에서 추출된 여러 종류의 기름들도 물고기기름으로 분류된다. 멘헤이든기름이 그 대표적인 예이지만, 일본기름, 정어리기름, 청어기름, 그리고 다른 물고기의 폐기물에서 추출된 기름들도 그 중요성이 크다.

이처럼 다양한 출처에서 나온 물질들이므로, 더 가치 있는 오일들과 섞였을 때 그 특성을 명확히 규정하기는 불가능하다. 이러한 물질들은 보통 ‘분리’되기 쉬운 경향이 있다. 아이트너에 따르면, ‘데그라스’의 우수하고 저렴한 대체품인 어유지는 여러 종류의 어유를 저온에서 처리하여 침전된 물질을 분리함으로써 얻어지는 고체 지방이다. 혹은 중국과 일본에서는 물고기 몸에서 기름과 함께 추출되는 고체 지방이다. 과거에는 어유지가 일본의 청어 기름에서만 얻어졌지만, 지금은 고래 기름에서도 얻어진다. 고래 기름으로 만든 어유지는 정제할 필요가 없을 정도로 매우 순도가 높지만, 청어과 물고기에서 얻어지는 일본산 어유지에는 일종의 물고기 접착제가 포함되어 있어 제품의 품질을 크게 떨어뜨린다. 하지만 세심한 정제를 통해 이 접착성 물질을 제거할 수 있으며, 그렇게 정제된 제품은 원료 어유지 특유의 가죽 얼룩이 생기는 성질이 전혀 없다. 정제된 어유지는 사각형 모양의 판 형태로 판매되며, 융점은 42°C이고 소유지만큼 단단하지는 않다.

‘데그라스’와 ‘소드 오일’은 가죽 처리 과정에서 생산되는 제품으로(378쪽), 카레 만들 때 사용된다. 가죽에 해양 동물 기름을 바른 뒤 산화시켜서 남은 기름과 부분적으로 변형된 기름을 회수한다. 프랑스식 방법에서는 고래 기름, 물개 기름, 그리고 간 기름도 사용되며, 산화 과정은 서서히 진행된다. 액체 상태인 잔여 기름은 압력을 가해 회수되며, 이것이 바로 ‘모엘론’이다. 첫 번째 압착 과정에서 얻어지는 모엘론이 가장 품질이 좋다. 이 모엘론은 그 순수한 형태 그대로는 카레 만들 때 사용되지 않으며, 다른 양의 어유나 어유지, 때로는 양털 지방과 섞여 상업적으로 사용되는 일반적인 ‘데그라스’가 된다. 이러한 첨가물들은 제품의 가치를 낮추긴 하지만, 단순한 변질로 간주될 수는 없다. 왜냐하면 모엘론만으로는 그 용도에 적합하지 않기 때문이다. 뜨거운 물에 담가 압착하여 가능한 한 많은 기름을 제거한 후, 칼륨이나 소다 용액으로 세척하여 추가적인 기름을 회수한다. 그 후 산을 첨가하여 분리시켜 품질이 낮은 ‘데그라스’를 만든다. ‘모엘론’은 카레 만들 때 매우 유용한 재료이기 때문에, 이를 생산하기 위한 전용 공장들도 운영된다. 가죽에 기름을 바르고 반복적으로 산화시켜 결국은 걸레가 될 때까지 처리한다.

영국식 가죽 처리 방법에서는 거의 오직 간 기름만 사용되며, 산화 과정은 훨씬 빠르고 강렬하게 진행된다.

상자에 담거나 쌓아둔 뒤 가열시킨다. 이 방법으로 얻어지는 제품은 점도가 훨씬 높으며, 알칼리를 사용해 세척함으로써만 회수할 수 있다. 반면 산을 사용해 회수된 제품은 소드 오일이 된다. 많은 영국 공장에서는 현재 개선된 방법이 사용되고 있으며, 압력을 가해 회수하는 방식으로 얻어지는 제품은 모엘론과 거의 차이가 없다.

데그라스와 소드 오일의 중요한 특징은 물과 쉽게 유화된다는 점인데, 이는 제조 과정상 항상 자연적으로 물이 포함되어 있기 때문이다. 우수한 데그라스에는 물이 최소 20% 이상 포함되어야 한다. 물이 함유된 이러한 혼합물은 일종의 천연 지방 용액으로, 단순한 기름보다 가죽에 훨씬 잘 흡수된다. 하지만 소드 오일은 종종 100°C 이상으로 가열하여 물을 증발시키는 처리가 이루어진다. 이는 단순히 성능을 향상시키기 위한 것뿐만 아니라, 물에 함유될 수 있는 황산을 보다 완전히 제거하기 위한 것이기도 하다. 이로 인해 소드 오일은 더욱 균일해지고 색깔도 훨씬 짙어진다. 수용성 소드 오일의 산을 알칼리를 직접 첨가하는 방식으로 중화시키는 것은 쉽지 않으며, 아마모니아가 이 목적에 가장 적합할 것이다. 혹은 아이트너가 제안한 것처럼 적당한 양의 비누를 첨가하는 방법도 사용될 수 있다. 어쨌든 매우 완전한 혼합이 필요하다. 회수 과정에서 사용된 황산의 양이 알칼리를 완전히 중화시키기에 부족했다면, 데그라스나 소드 오일에는 비누가 포함될 수 있으며, 때로는 유리 알칼리도 함께 존재한다. 유리 산과 유리 알칼리는 모두 가죽에 해로우며, 특히 유리 산은 가죽의 색을 어둡게 하고 가죽을 연하게 만들기도 한다. 데그라스를 다른 지방들과 혼합하여 사용할 때는 혼합물의 온도가 너무 높아져 물이 증발하지 않도록 주의해야 하는데, 물이 바로 데그라스의 특별한 효과를 발휘하는 데 중요한 역할을 하기 때문이다.

샤모잉 과정에서 일어나는 화학적 변화는 아직 완전히 밝혀지지 않았다. 글리세린의 상당 부분은 ‘가열’ 과정에서 탈수되어 아크롤레인(아크릴 알데히드)을 형성하는데, 가죽이 실제로 가죽으로 전환되는 과정은 아마도 이 물질의 작용 때문일 가능성이 높다. 또한 지방산들도 산화된다. 따라서 데그라스에는 항상 상당량의 산화된 지방산이 포함되어 있으며, 이들은 때로는 가죽에서 나온 질소 함유 물질들과 결합하기도 한다. 이러한 물질들은 알코올에는 용해되지만 석유 에테르에는 용해되지 않는다. 시만드는 이러한 물질들을 ‘데그라스비르트너’(데그라스 형성 물질, 프랑스어: dégragène)라고 명명했으며, 이는 데그라스의 품질을 판단하는 지표로 여겨져 왔다. 하지만 그 정확한 가치와 기능은 아직 의문시되고 있다. 시만드에 따르면, 진정한

데그라스에는 그의 방법에 따르면 건조된 기름을 기준으로 계산했을 때 데그라스 형성 성분이 15~20% 이상 포함되어야 하며, 원래의 생선기름에도 더 낮은 비율로 이 성분이 존재한다. (추정 방법에 대해서는 L.I.L.B., 182쪽을 참조하라.)
데그라스 제조 과정은 분명히 산화 과정이 주가 되므로, 기름에 공기를 불어넣거나 질산과 같은 산화제를 첨가하는 방식 등을 통해 껍질 없이 생선기름을 직접 산화시켜 데그라스를 생산하려는 많은 시도가 있었다. 아이트너는 이러한 산화된 기름들이 이미 다량의 수지화된 물질을 함유하고 있기 때문에 원래의 기름보다 “분리”되기 쉽다고 말하지만, 모든 인공 데그라스에게 그런 것은 아니다. 일부 데그라스는 연고 제조에 있어서는 완벽하게 그 역할을 수행하지만, 다른 경우에는 그렇지 않을 수도 있다. 물론 성공적인 제조 방법들은 철저히 비밀로 유지된다.
데그라스와 소드 오일은 물이 제거되면 어두운 색의 점성이 높은 기름이 되며, 비중은 0.945~0.955로 매우 높아서 이를 제조하는 데 사용된 기름들보다 무겁다.
앞서 언급했듯이, 왁스는 화학적 특성상 진정한 지방과는 다른데, 그 이유는 왁스의 지방산들이 대부분 고분자량을 가지고 있으며 글리세린이 아닌 역시 고분자량이고 왁스와 유사한 성질을 가진 알코올과 결합하기 때문이다. 대부분의 왁스는 녹는점이 높은 고체이지만, 일부 기름, 특히 고래기름이나 병코고래기름은 화학적으로 액체 상태의 왁스이다. 울지방에도 상당량의 왁스가 포함되어 있으며, 상어간기름(366쪽)과 같은 많은 해양기름들도 진정한 지방기름과 섞여 있으면서 소량의 왁스를 함유하고 있다.
고래기름(Fr. Huile de cachalot; Ger. Spermacetioel, Walratoel)은 남극해에 서식하는 고래에서 얻어진다. “북극고래기름”(Ger. Doeglingthran)은 “병코고래”에서 얻어지는 매우 유사한 기름이다. 이 기름들은 매우 유동성이 높고 마르지 않으며, 경량 기계용으로 훌륭한 윤활유이자 좋은 등유이기도 하다. 이 기름들에는 글리세리드가 거의 없거나 전혀 없으며, 에틸알코올에 용해되는 불포화 고체 알코올이 약 40% 정도 포함되어 있다. 이는 중력이나 “皂化값”을 조절하기 위해 지방기름에 섞어 사용되는 일반적인 불포화 광물성 기름과 혼동되어서는 안 된다. 광물성 기름은 액체이며 알코올에 녹지 않는다. 고래기름은 일반 기름들 중에서 가장 가벼운데, 15°C에서의 비중은 약 0.880에 불과하다. 가격이 비싸기 때문에 위조될 가능성이 특히 높다. 이 기름은 다음과 같은 용도로 사용된다.

일부 고급 가죽의 마감 처리에 사용되며, 때로는 지방 용액의 성분으로도 쓰인다. 고래기름에서 얻어지는 왁스인 스페르마세티도 가끔 가죽 광택제의 성분으로 사용된다. 밀랍(프랑스어: Cire des abeilles; 독일어: Bienenwachs)은 가죽 가공에 있어 가장 중요한 왁스 중 하나이다. 잘 알려져 있듯이, 이는 일반 벌의 벌집에서 얻어진다. 황색을 띤 고체로, 신선할 때는 상당히 유연하며 ‘왁스 같은’ 질감을 가진다. 저온에서는 부서지기 쉬우며 미세한 입자 구조를 보인다. 순수한 상태에서는 거의 맛이 없다. 반복적인 용해와 햇빛 노출을 통해 표백되기도 한다. 왁스에는 항상 상당량의 꽃가루가 포함되어 있기 때문에, 현미경을 통해 다른 물질과 혼합된 경우에도 그것을 식별할 수 있다. 밀랍은 차가운 알코올에는 거의 녹지 않지만, 끓는 알코올은 그 안에 포함된 세레릭산을 용해시키며, 이 성분은 식으면 결정화된다. 왁스는 알코올성 칼륨에 의해 사포닌화되지만, 그 결과 생성되는 미리실알코올(약 54%)은 더 이상 사포닌화될 수 없다. 밀랍은 자주 가짜로 만들어지며, 물과 광물질(오크러, 석고 등), 밀가루, 전분, 돼지기름, 스테아릭산, 일본왁스, 카르나우바왁스, 수지, 파라핀왁스 등이 가짜 밀랍을 만드는 데 가장 흔히 사용되는 물질들이다. 이러한 물질들, 특히 다른 왁스들을 검출하는 것은 매우 어려워 여기서는 설명하지 않는다. 보다 자세한 정보는 베네딕트와 레우코비치의 『오일, 지방, 왁스』를 참조하기 바란다. 카르나우바왁스(프랑스어: Cire de carnauba; 독일어: Cearenwachs, Carnaubawachs)는 컬러 가죽 신발의 등장으로 최근에 널리 사용되게 되었다. 매우 단단한 왁스이기 때문에 부츠 광택제 제조업자들 사이에서 매우 인기가 있으며, 저렴한 가격도 그 장점 중 하나이다. 카르나우바왁스는 브라질 원산의 야자나무인 코페르니카 세리페라의 잎에서 분비되는 물질로, 이 때문에 종종 ‘브라질왁스’라고도 불린다. 이 왁스는 사포닌화가 어렵으며, 다양한 연구자들에 따라 분석 결과도 매우 다양하다. 하지만 일반적으로는 여러 종류의 고급 알코올과 산들이 복합적으로 섞인 물질이라고 여겨진다. 일본왁스는 진정한 왁스가 아니라 글리세리드로 구성된 지방이다. 이는 연한 노란색을 띤 단단한 왁스로, 수마크나무(Rhus succedanea 등)의 열매에서 얻어진다. 일반 온도에서는 비중이 물과 정확히 같으며, 56°C에서 녹는다. 다른 지방들과 혼합되면 녹는점이 낮아지지만, 일본왁스는 종종 15~30% 정도의 다른 물질들과 혼합되어 판매된다.

물의 백분율. 가격이 저렴하기 때문에 가죽 처리업자들에게는 밀랍의 대용품으로서 매우 유용하다.

휘발성 오일 또는 에센셜 오일.

이러한 오일들은 이전 섹션에서 설명된 것들과 달리, 심각한 분해가 일어나지 않은 채로 증류될 수 있다는 특징이 있다. 자연계에도 상당량 존재하지만, 가죽 산업에 가장 중요한 것들은 더 복잡한 물질들이 분해되면서 생성된다.
가죽 처리업자들에게 있어서 이러한 오일들 중에서 가장 중요한 것은 버치 오일이다. 왜냐하면 이 오일이 바로 “러시아 가죽”에 특유의 향을 부여하는 물질이기 때문이다.
이 오일은 파괴적 증류 방식을 통해 얻어지며, 농부들이 사용하는 방법은 상상할 수 있는 가장 원시적인 방식 중 하나이다. 냄비에 마른 버치 껍질을 넣고 닫은 뒤 불 위에서 가열한다. 발생하는 증기는 파이프를 통해 땅속에 묻혀 있는 다른 용기로 보내져 그곳에서 응축된다. 짙은 갈색의 액체(버치 타르)가 식으면 표면에 떠오르는 액체를 걸러낸다. 때로는 이 타르를 다시 증류하여 오일을 얻기도 하는데, 이 오일은 진정한 버치 오일의 향을 그다지 강하게 내지는 않지만, 때때로 정제된 오일로 판매되기도 한다. 진정한 향을 내는 물질은 분명히 끓는점이 매우 높아서 주로 타르에 남아 있다.
버치 타르는 거의 전적으로 가죽에 “러시아식” 향을 부여하는 데 사용된다. 비록 타르 특유의 강한 냄새가 나지만, 이 냄새를 유발하는 오일들은 버치 오일 자체보다 훨씬 더 휘발성이 높아서 가죽을 잠시 보관하면 사라진다. 다양한 종류의 소나무에서 얻은 타르가 때때로 버치 타르의 대용품으로 사용되기도 하지만, 향과 비중의 차이를 통해 쉽게 구별할 수 있다. 버치 타르의 비중은 0.925~0.945인 반면, 전나무 타르의 비중은 1.02~1.05이므로, 공기가 전혀 없는 상태에서는 전나무 타르가 물에 가라앉는다. 전나무 타르도 물과 섞였을 때 노란색 염료를 방출하는 반면, 버치 타르는 물의 색을 변화시키지 않는다. 버치 타르는 명확한 산성 반응을 보이므로 철제 용기에 보관해서는 안 된다. (251쪽 참조)

미국흑자작나무의 잎과 가지를 물이나 증기로 증류하면, 가울테리아 프로쿰벤스(윈터그린)에서 얻어지는 오일과 거의 동일한 성분의 오일이 생성된다. 이 오일은 거의 전부 메틸살리실레이트로 구성되어 있다. 이 오일은 울로 만든 천을 통해 여과하고 다시 증류함으로써 깨끗해지며, 어느 정도 색깔도 사라진다. 1톤의 나뭇가지에서 약 4파운드의 오일이 얻어진다고 한다. 이 오일은 진짜 러시아산 오일과는 매우 다른 향을 가지고 있어서 “러시아” 가죽 제품에 향을 내는 데 사용될 수 없다. 산달우드 오일에 약간의 미국흑자작나무나 윈터그린 오일을 섞어 사용하기도 하는데, 이 경우 진짜 “러시아” 가죽 향과 상당히 유사한 향이 난다. 미국흑자작나무, 아니스씨, 사사프라스 등 다양한 에센셜 오일들도 소량씩 방부제로 사용되거나, 가죽 제조에 사용되는 혈액처리제나 시멘트 등의 불쾌한 냄새를 가리는 데 사용된다. 하지만 이러한 물질들을 검출하고 그 함량을 측정하는 방법들은 이 책의 범위에 포함되지 않는다. 대부분의 에센셜 오일들은 항균 작용이 뛰어나며, 곰팡이나 곤충의 침입을 막는 데 효과적이다.

**광물성 오일과 왁스**

이러한 물질들은 화학적 구조상 진짜 오일이나 왁스와는 완전히 다르다. 글리세리드나 지방산, 알코올이 전혀 포함되어 있지 않으며, 오직 탄소와 수소만으로 구성되어 있다. 탄소와 수소의 비율은 대체로 1대 2이다. 이러한 물질들은 지하 호수에서 발견되며, 그곳에서 우물이나 시추를 통해 추출된다. 또는 셰일에서도 발견되며, 증류를 통해 분리된다. 일반적으로 이러한 물질들은 지구 역사상 어느 시기에 동식물 유기물이 고온과 고압 상태에서 분해되면서 생성된 것으로 여겨진다.[167]

[167] 우물이나 샘에서 나오는 오일은 기술적으로 “석유 오일”이라고 불리며, 셰일에서 나오는 오일은 “파라핀 오일”이라고 불린다. 하지만 화학적으로는 명확한 구분이 없다. 광물성 오일과 왁스는 대체로 분해되지 않은 채로 증류될 수 있지만, 고온에 가열되면 쉽게 분해되어 더 단순하고 휘발성이 높은 화합물로 변한다. 이러한 현상은 가스 생산이나 무거운 성분들의 활용에 활용된다.

이들은 중력과 끓는점에서는 큰 차이가 있지만, 주로 포화된 또는 거의 포화된 탄화수소로 구성된 근본적인 성분 면에서는 그다지 다르지 않습니다(354쪽 참조). 따라서 산화되기 어렵고, 소수의 화학 시약에 의해서도 영향을 받지 않습니다. 성분상으로 볼 때 이들은 비누화될 수 없으므로, 혼합되어 있던 지방이나 기름과 분리될 수 있습니다. (자세한 방법은 L.I.L.B., 178쪽을 참조하십시오.)

무거운 광물성 오일들은 다른 오일이나 지방과 혼합하여 가죽 충전제로 널리 사용됩니다. 특히 비중이 0.880–0.900인 것들이 가장 적합합니다. 이들은 ‘스퓨잉’ 현상이 전혀 일어나지 않으며, 혼합된 다른 오일들의 그러한 성질을 줄이는 데 유용합니다. 하지만 일부 진정한 오일들처럼 가죽 섬유와의 친화력은 그다지 강하지 않으며, 약간의 휘발성도 있어서 보통 단독으로 사용하기보다는 혼합하여 사용해야 합니다.

대부분의 광물성 오일들은 강한 빛(자연광이나 자외선이 풍부한 전등 빛)이 비추면 녹색이나 보라색의 형광, 즉 ‘블룸’ 현상이 나타납니다. 이 현상은 오일이 다른 오일들과 많이 혼합되어 있어도 오랫동안 지속되며, 위조품을 식별하는 수단으로 자주 활용됩니다. 하지만 이 검사법은 완벽하지는 않습니다. 왜냐하면 이 현상은 정제를 통해 제거될 수 있는 불순물이나 니트로벤젠, 니트로나프탈렌과 같은 물질을 첨가함으로써 가려질 수 있기 때문입니다. 또한 동물성 오일을 증류할 때 생성되는 탄화수소 제품들에서도 이 현상이 나타나며, 증류를 거치지 않은 오일에서도 어느 정도 나타나기도 합니다.

바셀린과 바셀린 오일은 석유 제품 중에서 가장 점도가 높고 밀도가 큰 것입니다. 이들은 화학적 구조 면에서는 고체 파라핀과 다를 수 있지만, 근본적인 성분은 거의 동일합니다. 이들은 가죽 충전제의 유용한 성분으로 자주 사용됩니다.

파라핀 왁스는 화학적 구조가 파라핀 및 석유 오일과 유사한 탄화수소들의 혼합물이지만, 끓는점이 더 높아 일반 온도에서는 고체 상태입니다. 이들의 탄화수소들은 대부분 포화된 형태이므로 매우 안정적이며 산화되기 어렵습니다. 이들은 완전히 비누화될 수 없으며, 알코올성 칼륨과 함께 가열해도 영향을 받지 않습니다. 대부분의 경우 강한 황산과 함께 가열해도 영향을 받지 않으며, 이를 통해 혼합되어 있던 동물성 및 식물성 왁스나 지방과 분리될 수 있습니다. 이들은 산화에 의해 수지화되거나 가죽에 ‘스퓨잉’ 현상을 일으키지 않습니다. 이들은 석유 정유나 탄소에 용해됩니다.

디설파이드와 대부분의 일반적인 지방 용매에는 용해되지만, 알코올에는 녹지 않는다. 파라핀 왁스는 냉각 시 결정화되면서 액체 오일과 분리되며, 남아 있는 액체는 돼지기름의 경우와 마찬가지로 유압 프레싱을 통해 제거된다. 경도와 융점은 프레싱의 정도와 그 과정에서의 온도에 따라 달라진다. 일반적으로 융점이 높은 파라핀일수록 가격이 비싸다. 순수한 파라핀 왁스는 흰색을 띠며, 다소 단단하고 부서지기 쉬운 물질로, 일반적인 지방처럼 쉽게 녹지 않는다. 이러한 특성 때문에 특정 종류의 가죽에 충전제로 사용되거나, 충전제의 점도를 높여 가죽이 기름기가 적어 보이도록 한다. 녹으면 파라핀 왁스는 얇은 액체 상태가 되며, 이는 점성이 높은 바셀린이나 가죽용 오일보다는 일반적인 석유 등유와 더 유사하다. 불을 붙이면 밝고 약간 연기가 나는 불꽃으로 타오르며, 재는 남지 않는다. 분석 결과, 다른 왁스나 오일과 혼합된 경우 “비산파성 물질”로 분류된다(L.I.L.B., 178쪽 참조). 오조케리트는 세라신 촛불을 제조하는 데 사용되는 천연 파라핀 물질로, 특히 갈리시아 지역의 석유 분출지 근처에서 발견된다. 순수한 상태에서는 연한 노란색을 띠며, 융점은 약 70°C이다. 주요 불순물로는 석유 오일, 물, 점토가 있다. 이들은 오조케리트를 녹인 후 맑은 오일만 걸러내고, 고운 동물성 숯을 통해 여과함으로써 제거된다. 액체 오일이 함유된 경우에는 알칼리나 강한 황산을 사용하여 처리한 뒤 숯을 통해 여과한다. 정제된 제품은 “세라신”이라 불리며, 일반 파라핀 왁스보다 더 왁스 같은 질감을 가지고 있으며 결정 구조가 적다. 수지 오일은 수지, 특히 콜로포니나 일반 소나무 수지를 파괴적 증류법을 통해 추출한 것이다. 그 비중은 0.96에서 0.99 사이이지만, 화학적 구성은 아직 완전히 밝혀지지 않았으며 일정하지도 않은 것으로 보인다. 광물성 오일과 마찬가지로 “비산파성”이지만, 종종 소량의 비누를 형성하는 물질(수지산)이 포함되어 있다. 수지 오일의 검출 및 측정은 종종 상당히 어려운 문제이지만, 이에 대한 자세한 내용은 L.I.L.B., 180쪽에서 확인할 수 있다. 가격이 저렴하기 때문에 다른 오일에 첨가제로 많이 사용되며, 높은 비중 덕분에 광물성 오일의 비중을 조절하는 데에도 유용하게 사용된다.

일반적으로 지방성 오일보다 가볍습니다. 카레용 오일로는 그다지 적합하지 않지만, 충전제가 들어간 가죽이나 기타 기름기가 많은 가죽에는 자주 사용됩니다. 이 물질은 상당한 항균 효과가 있어 가죽 윤활제로 사용될 때 열이 발생하는 것을 방지하고 곰팡이를 억제하는 데 효과적입니다.
수지 자체도 때때로 가죽 윤활제에 첨가되는데, 가죽의 방수성을 높이고 더 건조한 질감을 부여한다고 합니다. 파라핀 왁스의 약 절반과 혼합하고, 혼합물을 부드럽게 하기 위해 약간의 윤활제를 추가하여 방수 처리제로 사용되며, 이 혼합물은 50~60°C에서 녹습니다. 담그기 전에 가죽을 50°C 이상의 고온에서 충분히 건조시키면 녹은 혼합물에 담가도 화상을 입지 않습니다. 파라핀 왁스의 비율이 너무 높아지면 수지가 분리됩니다. 수지는 주로 자유산으로 구성되어 있어 끓는 상태에서 알칼리나 알칼리성 탄산염과 쉽게 결합합니다. 따라서 저렴한 가격 덕분에 비누 제조에 널리 사용되며, 비누가 물에 더 잘 녹도록 합니다. 수지산은 여러 지방산에 비해 강도가 약하기 때문에 수지로 만든 비누는 다소 강한 알칼리성을 띱니다. 펄프 제조 과정에서 몰리브덴산염이나 알루미나 설페이트를 첨가하여 침전시킨 수지 비누는 일반 용지의 접착제로 널리 사용됩니다.

제24장. 기름을 이용한 가죽 제작과 카레 요리에 있어서 기름과 지방의 사용

기름과 지방을 이용해 가죽을 만드는 방법은 아마도 가장 원시적인 방법 중 하나일 것입니다. 전 세계의 원주민들은 사용 가능한 가죽과 지방의 특성에 맞게 이 방법을 다양하게 활용합니다. 가장 단순한 형태로는 젖은 가죽에 기름이나 유지를 바른 뒤, 수분이 서서히 증발하고 지방이 흡수되면서 가죽을 주물러서 늘리는 것입니다. 이 과정에서 섬유들은 기름층으로 덮이게 되며, 이로 인해 기계적 처리를 통해 섬유들이 분리된 후에도 서로 달라붙는 것을 방지할 수 있습니다. 동시에 섬유 자체에도 일종의 화학적 변화가 일어나는데, 이 변화는 사용하는 방법과 지방의 종류에 따라 가죽으로 전환되는 과정에서 중요한 역할을 합니다. 이에 대해서는 먼저 해당 방법들에 대해 간략히 설명한 후에 더 자세히 다루는 것이 좋습니다.

가장 완성도 높은 기름 가죽은 ‘샤모아징’이라는 방법으로 만들어지는데, 이는 해양성 기름을 사용하여 가죽을 처리하는 방식입니다. 이 방법은 일반적인 ‘샤모아 가죽’이나 군용 목적으로 사용되는 ‘버프 가죽’을 제조하는 데에도 활용됩니다. 이 과정은 가죽의 특성에 따라 약간씩 차이가 있지만, 일반적인 샤모아 가죽의 제조 과정을 예로 들 수 있습니다. 이를 위해 양가죽의 중간에 있는 지방이 많은 층을 날카로운 칼을 사용해 제거합니다(그림 30, 147쪽). 이 과정은 사실상 절단보다는 긁어내는 방식에 가깝습니다. 원래는 장갑용 가죽으로 주로 사용되던 사슴가죽의 결을 제거하기 위해 이 방법이 도입되었는데, 결이 그대로인 가죽에는 기름이 잘 스며들지 않기 때문입니다. 가죽의 내부 지방은 보통 물에 담가서 제거하지만, 지방을 완전히 제거할 필요는 없습니다. 충분히 물기를 빼낸 후에는 톱밥을 넣어서 가죽이 부분적으로 마르고 다공성이 생길 때까지 처리합니다. 116쪽의 그림 22에 나와 있는 것이 바로 이 과정에서 사용되는 톱밥입니다. 이 과정에서는 마찰로 인해 가죽이 과열되지 않도록 주의해야 합니다. 가죽이 불투명해질 때까지 이 과정을 반복합니다.

섬유들 사이의 공기를 제거하기 위해, 콘티넨탈 방식에 따라 그것들을 테이블 위에서 흔들어 기름을 바른 다음 묶어서 다시 용기에 넣는다. 영국에서는 보통 용기에 넣는 동안 소량의 기름을 첨가하는데, 가죽의 움직임으로 인해 기름이 빠르고 균일하게 퍼진다. 영국에서는 주로 대구기름이 사용되지만, 콘티넨탈 지역에서는 바다표범기름과 고래기름도 상당 부분 사용된다. 마찰뿐만 아니라 사용된 기름의 산화로 인해 가죽이 달아오를 수 있으므로, 일정 간격으로 용기에서 꺼내 공기 중에 매달아 식힌다. 프랑스에서는 영국보다 훨씬 더 오랫동안 가죽을 공기 중에 노출시키며, 가죽을 용기에 넣은 후 8~12시간 동안 그대로 매달아 둔다. 건조실은 적당히 따뜻하게 유지되며, 그곳에서 기름이 상당히 산화되는데, 이는 제품의 특성, 특히 나중에 가죽에서 짜내어 카레 만드는 데 사용되는 잔여 기름의 성질에 큰 영향을 미친다(368쪽). 기름이 가죽 전체에 완전히 스며들기 전에 일부 부분이 마르는 것을 막아야 하는데, 그렇지 않으면 기름이 더 이상 스며들지 못하는 단단하고 투명한 반점이 생긴다. 공기에 노출된 후에는 가죽에 다시 기름을 바른 뒤 용기에 넣는다. 세척된 가죽이라 할지라도 이 과정은 여러 시간 동안 계속되어야 하며, 시간이 지날수록 가죽은 석회 처리된 냄새를 잃고 기름의 산화로 인해 생성된 휘발성 물질들로 인해 특유의 겨자 같은 냄새를 갖게 된다. 가죽이 완전히 기름에 포화되면, 영국식 방식에 따라 상자에 담아두고 기름의 산화를 통해 자연스럽게 가열시킨다. 이 과정에서는 특히 처음에는 열이 너무 높아져 가죽이 손상되지 않도록 매우 주의해야 한다. 이를 방지하기 위해 가죽을 일정 간격으로 상자에서 꺼내 바닥에 펼쳐 식힌 뒤 다시 상자에 담는다. 이러한 처리는 산화가 완료되고 가죽의 온도가 더 이상 상승하지 않을 때까지 계속된다. 가열 과정에서는 대량의 휘발성이고 매우 자극적인 물질들이 방출되는데, 특히 글리세린의 탈수로 인해 생성되는 아크롤레인은 눈에 매우 자극적이다. 독일식 방식은 영국식과 비슷하지만, 프랑스에서는 상자에 담는 과정을 생략하고 가죽을 후크에 매달아 따뜻한 오븐에서 산화를 완료시킨다. 이 경우 가열 정도는 훨씬 완만하며 기름도 그다지 걸쭉해지지 않는데, 이는 사용되는 기름의 차이 때문일 수 있으며, 이로 인해 가죽의 후속 처리 과정에도 차이가 생긴다.

프랑스식 공법에서는 기름기가 많은 가죽을 뜨거운 물에 담근 다음 짜거나 수압을 이용해 압착합니다. 그렇게 추출된 기름은 ‘모엘론’ 또는 ‘데그라스’라고 불립니다(368쪽). 그 후 가죽은 뜨거운 소다나 칼륨 용액으로 세척되며, 여기서도 추가적인 데그라스가 얻어집니다. 옛날 영국식 방법에서는 기름이 너무 걸쭉해져서 압착할 수 없었기 때문에, 소다나 칼륨 용액으로 세척한 뒤 산을 사용해 기름을 회수했으며, 이것이 바로 ‘소드 오일’입니다(369쪽). 현재 많은 영국 제조업체들은 개선된 방법을 사용하여 압착을 통해 상당량의 기름을 추출합니다.

군용 장비에 자주 사용되는 버프 가죽도 샤모아 가죽과 유사한 방식으로 만들어집니다. 소나 황소의 가죽을 사용하며, 가죽의 결을 제거합니다. 버프 가죽이든 샤모아 가죽이든 표백은 습한 상태에서 햇볕에 노출시켜 이루어지며, 필요에 따라 물이나 지방 용액, 혹은 가죽을 세척할 때 얻어지는 알칼리성 용액을 사용합니다. 과망가니즈산 칼륨이나 산화된 과산화나트륨과 같은 산화제를 사용해 표백할 수도 있습니다. 과망가니즈산을 사용할 경우, 리터당 5그램 정도의 용액에 가죽을 담가 짙은 갈색이 될 때까지 처리한 뒤, 황산이나 옥살산 용액을 사용해 색을 제거합니다.

고달밍에 있는 J.와 E. 풀먼 사는 석회 처리된 가죽을 포름알데히드 용액에 담가 알칼리성으로 만든 뒤, 이를 드럼통에서 몇 시간 동안 처리함으로써 ‘카스핀’ 가죽이라는 이름의 버프 가죽을 만듭니다(영국 특허 2872, 1898년). 가죽으로 변하는 과정은 매우 빠르며, 그 후에는 지방 용액의 비눗물로 처리하여 부드럽게 만듭니다. 이 가죽은 전체적으로 흰색이며 표백이 필요하지 않다는 점을 제외하면 진짜 버프 가죽과 거의 구분할 수 없습니다. 군용 목적으로 널리 사용되고 있습니다.

오일 가죽과 화학적으로 유사한 종류의 가죽으로는 ‘크라운’, ‘헬베티아’, 그리고 지방으로 염색된 가죽들이 있습니다. 이러한 가죽들 중 최초의 것은 독일의 가구 제작자인 클렘에 의해 발명되었으며, 그는 그 비법을 프렐러에게 팔았습니다. 프렐러는 사우스워크에서 이 가죽을 ‘크라운’ 가죽이라는 이름으로 생산했습니다. 클렘은 밀가루, 소의 뇌, 버터, 우유, 그리고 물과 섞어 반죽을 만든 부드러운 지방을 사용했습니다. 이 반죽을 석회 처리되고 부분적으로 건조된 가죽 위에 바른 뒤, 묶어서 약간 따뜻한 드럼통에서 몇 시간 동안 처리했습니다. 그 후 다시 약간 건조시킨 뒤 다시 반죽을 발라 다시 드럼통에서 처리했습니다. 두꺼운 가죽의 경우 이 과정을 세 번 반복했습니다.

약 8시간 동안 처리가 이루어집니다. 가죽은 끈이나 띠, 가벼운 벨트 등 극도의 강도와 유연성이 요구되는 용도에 사용되었습니다. 추가적인 실험을 통해(물론 클렘 자신은 이미 알고 있었을 수도 있지만), 혼합물에서 진정으로 필수적인 성분은 부드러운 지방과 밀가루뿐이라는 것이 밝혀졌습니다. 심지어 밀가루조차도 특정 종류의 가죽의 경우에는 생략될 수 있었습니다. 또한 밀가루의 글루텐이나 단백질 성분만이 가죽에 흡수되며, 전분은 주로 지방의 유화를 촉진하는 역할을 한다는 것도 확인되었습니다. 페이스트를 만들 때 사용되는 비율은 밀가루 7부분, 말기름과 같은 부드러운 지방 7부분, 돼지기름 2부분, 물 4부분, 그리고 살균제로서 소량의 소금이나 질산염입니다. 말기름 대신 돼지기름과 기름의 혼합물을 사용할 수 있으며, 밀가루 대신 점토나 황토를 어느 정도 사용할 수도 있고, 비누도 첨가될 수 있습니다. 송아지가죽이나 장갑용 가죽을 처리할 때 사용되는 페이스트와의 유사성은 명백하며, 클렘은 앞서 설명한 공정에 약간의明矾 탄닝 과정을 더한 방법을 사용했는데, 이는 현재 “생가죽”을 생산하는 데 사용되는 방법과 거의 동일했습니다. 한편, 남아프리카공화국에서 생산되는 “리엠스”라는 생가죽 끈의 제조 방식과도 유사한데, 이 경우 가죽에서 긴 끈을 나선형으로 잘라내어 일종의 줄 모양으로 만든 다음, 하단에 무거운 물건을 달아 매달아 두고 기름을 발라가며 자주 위치를 바꾸면서 처리하여 물기를 제거하고 지방이 가죽에 충분히 스며들게 함으로써 매우 튼튼하고 내구성이 좋은 가죽을 만듭니다. 탄닝을 위해 준비된 생가죽에 지방을 처리함으로써도 비슷한 재료를 만들 수 있습니다. 아이트너는 알칼리 용액을 사용하여 밀가루의 글루텐을 제거함으로써 “크라운 가죽”의 샘플을 화학적으로 분석했으며, 완전히 처리되지 않은 가죽이 남아 있었고, 이 가죽에 지방을 다시 넣으면 이전보다 훨씬 덜 팽창하고 지방 함량도 훨씬 적어진다는 것을 발견했습니다.[168]

[168] 게르버, 1878년, 2쪽.

오일가죽 제조 과정에서 일어나는 반응을 설명하기 위해 다양한 이론들이 제시되어 왔다. 크나프는 그것이 단지 가죽의 가장 작은 섬유들이 오일의 산화 생성물로 코팅되어 서로 붙는 것을 막고, 형성된 방수 코팅 덕분에 물의 영향으로부터 보호받는 현상에 불과하다고 생각했다. 하지만 샤모아 가죽은 강알칼리 용액의 뜨거운 희석액으로 처리해도 손상되지 않는 반면, 건조유로 처리하여 방수 처리된 면 섬유는 알칼리 처리 시 그 코팅이 완전히 제거된다는 사실을 고려할 때 이러한 설명은 타당하지 않다. 리츠만은 석회 처리 및 그 후의 처리 과정에서 젤라틴질 섬유들이 모두 제거되어 최종 가죽은 피부에 존재하는 노란색 또는 탄력 있는 섬유의 골격만으로 구성되며, 이 섬유들은 열, 산, 알칼리에 대한 내성이 뛰어나다고 주장했다. 안타깝게도 이러한 섬유들의 비율은 전체의 약 6%를 넘지 않아 가죽 생성을 설명하기에는 턱없이 부족하다. 그러나 이제 우리는 샤모아 가죽의 오일 산화 과정에서 생성되는 아크릴알데히드를 포함한 알데히드들이 젤라틴질 물질을 그 특성상, 특히 뜨거운 물과 알칼리 용액에 대한 내성 면에서 샤모아 가죽의 섬유와 동일한 성질을 가진 물질로 전환시킬 수 있다는 것을 알고 있다. 완벽한 샤모아 처리가 이루어지는 모든 경우에는 강력한 산화가 일어나며, 아크릴 및 기타 알데히드를 생성하는 산화 가능성이 있는 오일들이 사용된다. 크라운 가죽이나 기타 지방가죽의 경우처럼 건조 효과가 약한 오일이 사용될 때는 불완전한 샤모아 처리만 이루어지므로, 샤모아 가죽의 특별한 품질은 천연 알데히드 탄닌 처리 덕분이라고 볼 수 있다. 한편, 섬유들이 산화된 오일 생성물로 코팅된다는 사실은 의심의 여지가 없으며, 이는 알칼리 용액으로 세척되지 않는 크라운 가죽 및 기타 유사 제품들의 가죽화 과정에서 중요한 요인으로 작용할 가능성이 높다. 크나프는 알코올로 탈수 처리된 원료 가죽에 매우 희석된 스테아르산 알코올 용액을 처리함으로써(74쪽), 섬유 위에 형성된 얇은 스테아르산 코팅이 탁월한 부드러움과 상당한 방수성을 부여한다는 것을 입증했다. 가죽을 탈수시키는 데 사용되는 알코올에 스테아르산이나 다른 지방산이 의도적으로 첨가되지 않더라도, 피부의 천연 지방이 분해되면서 그 잔류물이 남아 있으며, 이것이 바로 그러한 현상의 원인임은 의심의 여지가 없다.

알코올로 처리된 가죽은 단순히 예상되는 것보다 훨씬 더 어렵게 원래의 상태로 되돌릴 수 있다. 또한 이런 방식으로 탈수된 가죽분말은 수분을 흡수하지 못하기 때문에 가죽분말 필터에 사용하기에 적합하지 않다(311쪽).

그림 85 — 손으로 큰 바다표범 가죽을 세척하는 모습.

가공 과정 중에는 순전히 기계적인 방법들이 많으며, 그 실용적 중요성과는 별개로 이론적으로는 별다른 의미가 없기 때문에, 이 책에서는 그 과정들을 자세히 설명하지 않는다. 저자는 향후 다른 책에서 이에 대해 보다 상세히 다루고자 한다. 가죽은 일반적으로 돌이나 브러시, 슬리커를 사용하여 ‘블룸’ 현상이나 불규칙한 염색 부분을 제거한다(그림 85). 또는 그림 86에 나타난 것과 같은 기계를 사용하기도 하며, 종종 손으로 또는 기계를 이용해 두께를 줄인다(그림 87, 88). 두께를 줄이는 대신 가죽을 두 겹 이상으로 나누는 경우도 많은데, 이는 다양한 기계를 사용하여 이루어지며, 그중에서도 그림 89에 나타난 ‘밴드나이프’가 가장 중요하다. 이 절단 도구는 밴드소와 같이 생긴 얇은 강철 띠로, 한쪽 가장자리는 에메리 휠을 이용해 날카롭게 가공된다.

그림 86 — 세척 기계.
요크셔 칼리지 가죽산업과 커리링 샵.

카레 요리에 사용되는 기름과 지방의 기능과 그 사용 방법에 대해 여기서 언급할 필요가 있습니다. 가죽의 섬세한 섬유들을 지방층으로 덮을 수 있는 가능성은 생가죽에만 국한된 것이 아니라, 염색된 가죽이나 탈지된 가죽에서도 마찬가지로 존재하며, 경우에 따라서는 그 정도가 더욱 높을 수도 있습니다. 왜냐하면 이러한 가죽들의 섬유들은 이미 충분히 분리되어 있어 지방이 쉽게 침투할 수 있기 때문입니다. 심지어 알데히드를 이용한 염색도 가능합니다. 즉, 섬유들이 다른 염색제로 인해 완전히 포화되어 있지 않거나, 혹은 그 염색제들이 섬유에 너무 단단히 결합되어 있지 않아 알데히드의 작용에 의해 밀려날 수 있는 경우입니다. 따라서 우리가 기름을 이용한 염색에 대해 알고 있는 원리들을 염색된 가죽에도 적용할 수 있다는 것은 자명합니다. 우선, 젤라틴질 물질들은 일반적으로 지방에 녹지 않으며, 반대로 지방도 건조하고 단단한 젤라틴질 섬유들 속으로는 침투할 수 없다는 점을 기억해야 합니다. 가죽이 세척 과정에서 건조해지면 그 부분은 그대로 생가죽 상태로 남습니다. 따라서 지방과 기름 자체로는 섬유들을 분리하는 능력이 거의 없으며, 이 작업은 다른 요소들에 의해 이루어져야 합니다. 만약 섬유들이 여전히 서로 붙어 있다면 지방은 그 안으로 침투할 수 없습니다. 그래서 섬유들을 부드럽고 분리 가능하게 유지해주는 수분이 필요합니다. 생가죽의 경우에는 섬유들 사이에 있는 미세한 지방 입자들을 분리해주는 강력한 기계적 처리가 중요합니다. 염색된 가죽의 경우에는 섬유들이 이미 염색 과정을 통해 분리되어 있고 모세관 작용이 지방의 침투를 도와주기 때문에 이 조건은 그다지 중요하지 않습니다. 하지만 지방이 이미 미세하게 분열된 상태(유화 상태)에 있고, 지방과 물 사이의 표면 장력이 낮다면, 예를 들어 ‘데그라스’나 다른 부분적으로 산화된 기름들의 경우처럼, 지방의 분포가 훨씬 용이해집니다. ‘데그라스-포머’나 ‘데그라스’에 함유된 다른 산화 생성물들의 중요성, 그리고 서로 다른 기름들의 침투 능력의 차이는 아마도 이러한 특성들에 달려 있을 것입니다. 기름이 분열되지 않은 상태로 남아있는 한 계속해서 짜낼 수 있으며, 가죽은 기름기가 많아 보일 것입니다. 하지만 기름이 완전히 유화되어 섬유에 달라붙으면 더 이상 기계적인 방법으로는 제거할 수 없습니다. 분명히, 서로 다른 염색 방법들이 기름기가 나타나지 않으면서도 지방을 흡수하는 능력의 차이도 섬유들의 분리 정도와 지방에 대한 섬유의 표면 장력과 관련이 있습니다. 기름이 유화되기 쉬울수록 가죽 섬유에 더 자유롭고 완전하게 달라붙을 가능성이 높다고 할 수 있습니다.

그림 87.—손으로 면도하기.
그림 88.—면도기.

가죽 섬유를 채워넣을 때는 반드시 젖은 상태여야 한다는 것이 거의 변하지 않는 원칙입니다. 물과 지방 사이의 표면장력은 공기와 비교했을 때 양쪽 모두보다 낮습니다. 따라서 물이 마르면서…

가죽의 작은 틈새들로 지방이 들어가서 점차 그 자리를 차지하게 됩니다. 일반적으로 물의 양은 가죽을 짜면 미세한 방울들이 나올 정도여야 하며, 이는 섬유들 사이의 아주 작은 공간뿐만 아니라 섬유 다발들 사이의 더 큰 공간들까지도 상당 부분 채워질 수 있도록 하는 것을 의미합니다.

그림 89 — 띠형 칼을 이용한 가죽 분할 기계.

“수동 충전” 방식에서는 가죽의 안쪽 면, 혹은 때로는 양면에 “더빙”이라는 물질을 바릅니다. 이 더빙은 주로 대구기름과 돼지기름으로 구성된 반죽 형태의 물질로, 붓을 사용해 꽤 두껍게 바른 뒤 팔뚝의 육부분으로 평평하게 만듭니다. 이러한 성분들이 함께 녹으면 더 단단한 지방들은 기름에 용해되고, 혼합물이 식으면서 단단한 지방들이 다시 결정화됩니다. 양질의 더빙을 만들려면 이러한 과정이 일어날 때까지 계속해서 혼합물을 저어주어야 합니다. 그렇지 않으면 혼합물이 액체 기름 사이에 작은 결정 덩어리들로 분리되어, 연고와 같은 일관된 형태를 이루지 못합니다. 더빙에 포함된 단단한 성분과 부드러운 성분의 비율은 계절과 가죽이 건조되는 온도에 따라 조절되어야 합니다. 그래야 한편으로는 더빙이 녹아내리지 않고, 다른 한편으로는 필요 이상으로 굳어지지도 않습니다. 왜냐하면 결정들 사이에 남아 있는 액체 용액만이 가죽에 흡수될 수 있기 때문입니다.

가죽의 경우, 고체 형태의 지방들은 표면에 그대로 남아 있으며, 더 매끄러운 마감 처리가 이루어질 때 이 지방들은 ‘테이블 그리스’라는 형태로 긁어내어집니다. 이 테이블 그리스는 보통 다시 녹여서 재사용됩니다. 하지만 수작업으로 가죽을 처리할 때는 이러한 재사용을 지나치게 하는 것은 바람직하지 않습니다. 왜냐하면 테이블 그리스에는 지방의 단단한 부분들만 포함되어 있으며, 스테아릭산의 비율도 점점 증가하기 때문입니다. 따라서 계속해서 테이블 그리스와 기름을 사용한다면 결국 가죽에 흡수되는 것은 기름뿐일 것입니다. 반면 신선한 동물성 지방을 사용할 경우, 그 안의 부드러운 성분들이 기름 속에 그대로 남아 있습니다. 단단한 지방들의 주된 기능은 가죽 표면에 기름을 유지시키는 것입니다. 어느 정도까지는 스테아타이트와 같은 다른 고체 물질들이나 다른 종류의 재료들로 대체될 수도 있습니다. 뼈 지방이나 우수한 품질의 접착제 같은 부드러운 지방을 일부 사용하는 것도 충분히 실용적입니다. 특히 이를 단단한 테이블 그리스와 섞어 사용하면 좋습니다. 수작업으로 가공된 가죽은 지방이 제대로 흡수될 수 있도록 천천히 건조시켜야 합니다. 또한 온도는 가죽이 부드러운 상태를 유지하면서도 액체 상태가 되지 않도록 조절해야 합니다. 겨울철에는 외부 공기의 온도가 너무 높으면 건조 속도가 너무 빨라져 지방이 제대로 흡수되기 전에 물이 증발해 버립니다. 그러므로 추운 날씨에는 방 안의 공기를 순환시켜 환기를 유지하는 것이 가장 좋으며, 외부 공기를 최소한으로 들여보내는 것이 좋습니다. 극단적인 경우에는 인공적으로 공기의 습도를 조절하는 것도 유용할 수 있습니다. 때로는 천천히 따뜻하게 건조할 때 곰팡이가 생기는 문제가 발생하기도 합니다. 이는 충전제에 살균제를 첨가함으로써 예방할 수 있습니다. 카르볼릭 산과 크리아소트는 효과적이지만, 냄새가 문제가 될 수 있습니다. 로진 오일도 상당한 살균 효과가 있으며, 광물성 오일도 어느 정도 효과가 있습니다. 아마도 α-나프톨도 효과적인 해결책이 될 것입니다. 왜냐하면 냄새가 거의 없고 살균 효과가 매우 강하기 때문입니다. 하지만 필자는 아직 이 방법을 시도해보지 않았습니다. (5장 참조.)

그림 90 — 헤일리식 주입 드럼.
드럼을 이용한 주입 방식은 수동으로 주입하는 방식과는 상당히 다릅니다. 습한 상태의 제품들은 가죽이 안전하게 견딜 수 있는 최고 온도까지 증기로 가열된 드럼(그림 90)에 넣어집니다. 차갑고 습한 가죽의 경우 60°C로 가열된 드럼에 넣을 수 있으며, 그와 같은 온도에서 윤활제도 주입됩니다. 일반적으로 윤활제는 좀 더 높은 온도에서 녹여서 혼합해야 합니다. 때로는 가죽을 넣기 전에 드럼 안에 증기를 불어넣어 원하는 온도까지 가열하기도 하고, 때로는 드럼 자체에 증기 코일을 설치하기도 합니다. 현재 미국에서 널리 사용되고 있는 보다 현대적인 방법은 외부 증기 히터를 통해 공기를 순환시켜 드럼 내부를 가열하는 것입니다. 드럼은 회전하도록 되어 있으며, 녹은 상태의 윤활제는 속이 빈 축을 통해 주입되거나, 그러한 구조가 없을 경우 문을 통해 주입됩니다. 그 후 20~30분 동안 계속 회전시킵니다. 마지막 몇 분 동안에는 문 대신 개방된 격자를 사용하거나 팬을 이용해 찬 공기를 드럼 안으로 불어넣어 아직 약간 따뜻한 상태의 제품들을 식힙니다.

손으로 채워 넣는 방법과 거의 동일한 조건 하에서 건조된다. 드럼을 이용한 채우기 방식에서는 그리스의 경도가 녹는점에 의해 결정되는데, 가죽이 손상될 정도로 높아서는 안 되지만 원하는 만큼 부드러울 수도 있다. 기계적인 방법을 통해 그리스가 가죽 내부로 밀어넣어지므로 흘러나갈 위험은 없지만, 건조는 적어도 그리스가 부분적으로 부드러운 상태를 유지할 수 있는 온도에서 이루어져야 한다. 드럼을 이용한 방식은 그리스를 가죽의 더 큰 공간들로만 밀어넣을 뿐, 섬유 전체에 고르게 퍼지게 하지는 않기 때문이다. 스테아린(359쪽)이나 올레오스테아린(356쪽)과 같은 매우 단단한 그리스를 사용하거나 파라핀 왁스를 첨가함으로써 엄청난 양의 그리스를 가죽에 주입할 수 있으며, 그럼에도 불구하고 좋은 색상을 가진 가죽을 얻을 수 있다. 미국에서는 세척 후 건조된 가죽 100파운드당 100파운드 혹은 115파운드의 그리스를 사용하는 것이 흔한 일이며, 이 모든 그리스가 흡수되어 ‘세팅’ 과정에서 거의 남지 않는다. 드럼에서 나온 가죽은 짙은 갈색이지만, ‘보딩’ 과정에서 가죽의 결을 형성하기 위해 급격히 구부린 후 냉각 및 건조되면 매우 단단하고 결정화된 지방들이 흰 가루로 부서지면서 가죽은 밝고 아름다운 색상을 띠게 된다. 물론 이러한 가죽을 불에 닿게 하면 즉시 어두워지지만, 다시 식으면서 ‘보딩’ 과정을 거치면 다시 밝아진다. 디그라스나 생선기름과 같은 액체 지방도 채우는 데 사용되는 그리스에 포함되어야 하는데, 고체 지방만으로는 섬유의 중심부까지 침투하지 못하여 가죽을 건조하고 거칠게 만들기 때문이다. 드럼을 이용한 채우기 방식을 통해 고체 물질을 가죽에 함유시킬 수 있으며, 과거에는 바리트(가루로 만든 중중석 또는 황산바륨)가 이 목적으로 많이 사용되었지만 현재는 거의 사용되지 않는다. 포도당도 여전히 가죽의 첨가물로 사용되지만, 드럼에 직접 넣는 대신 채우기 전에 시럽으로 가죽을 칠하는 방식으로 사용된다. 포도당은 무게를 늘려주고 동일한 양의 그리스보다 가죽의 색상을 더 밝게 해주며, 동시에 가죽의 강도를 줄여준다. 독일에서는 이미 금지되어 있듯이 영국에서도 금지되어야 한다. 가죽의 변질 여부를 확인하려면 L.I.L.B., 212쪽을 참조하라. 이 나라에서는 드럼을 이용한 채우기 방식이 주로 신발 가죽에 사용되지만, 미국에서는 핫에어 드럼을 이용하여 안장용 가죽이나 벨트 제작에 점점 더 많이 사용되고 있다. 독일에서는 무거운 벨트 등에 사용되는 채우기 방법이 있는데, 이는 겉보기에는 가죽은 반드시 젖은 상태에서 채워야 한다는 원칙과 모순되는 것처럼 보인다. 이 방법을 ‘아인브레넨(Einbrennen)’이라고 하며, 먼저 건조시키는 과정으로 구성된다.

고온(50°C)에서 모든 수분이 완전히 제거되도록 해야 하며, 그 다음 표면에 뜨거운 녹인 동물지방을 부어주거나, 화로 위에 올려놓아 지방이 잘 스며들도록 하거나, 아니면 녹인 동물지방 욕조에 가죽을 완전히 담가주는 방법이 있다. 예외적인 경우도 있는데, 이 단계에서 가죽은 동물지방으로 완전히 포화 상태가 되지만, 실제로 유연성을 얻으려면 적셔서 두드려주는 과정이 필요하다. 이와 비슷한 방법은 몰리브덴 처리된 가죽이나 크롬 처리된 가죽에도 적용될 수 있다. 소위 “방수” 또는 “무수” 가죽은 완전히 건조된 가죽을 수지 2부분과 파라핀 1부분으로 구성된 욕조나 그와 유사한 혼합물에 담가서 만든다. 가죽을 먼저 완전히 건조시키지 않으면 뜨거운 지방으로 인해 손상될 수 있다.

충전 처리된 가죽에서 가장 문제가 되는 결함은 “스푸잉”이라고 불리며, 두 가지 형태가 있다. 첫 번째 형태는 비교적 경미한 것으로, 곰팡이가 생기기 시작한 것과 비슷한 흰색의 반점이 생기는데, 이는 쉽게 닦아낼 수 있지만 다시 나타나는 경우가 많다. 이는 가죽 표면에 있는 단단한 지방, 특히 유리지방산들이 결정화되기 때문이며, 동물지방이나 스테아린과 같은 단단한 지방이 네이츠풋 오일과 같은 건조되지 않는 오일과 섞이거나, 가죽에 연한 지방이 함유된 경우에는 어느 정도는 반드시 발생한다. 때로는 실제 곰팡이와 함께 나타나기도 하는데, 현미경으로도 구분하기가 까다롭으며, 곰팡이와 유사한 식물들이 자라면서 기계적으로 지방을 밀어내고 지방의 산화나 결정화된 지방산의 분리를 촉진하기도 한다. 이는 단지 외관상의 결함일 뿐이며 가죽에 아무런 손상을 주지 않는다. 마감 처리에 사용되는 네이츠풋 오일 때문에 송아지 가죽에는 항상 이러한 현상이 나타나는데, 구매자들은 이를 품질의 증거로 여겨 오히려 선호하기도 한다. 바륨클로라이드나 몰리브덴, 기타 무기염 용액을 사용하여 무게를 조절하거나 정화할 때에도 비슷한 현상이 나타날 수 있지만, 가죽을 불에 가까이 대면 결정화된 지방산들은 즉시 녹아 사라진다. 지방산들은 벤젠이나 석유정유 한 방울로 즉시 제거될 수 있지만 물에는 영향을 받지 않으며, 수용성 염의 경우에는 그 반대가 일어난다.

두 번째 형태의 스푸잉은 훨씬 더 문제가 되는데, 가죽 표면 위로 솟아오른 작은 반점이나 여드름 모양의 수지질로 처음 나타난다. 이를 제거해도 다시 나타나는 경우가 많으며, 심한 경우에는 끈적한 수지질이 생길 수도 있다.

전체 표면에 코팅이 생깁니다. 이러한 물질은 산화 가능한 기름들의 산화 생성물로 구성되어 있지만, 그 발생 원인을 설명하는 것은 항상 쉽지 않습니다. 일반적으로는 기름이 변질된 탓으로 여겨지며, 실제로 일부 기름들은 거의 반드시 이런 현상을 유발하지만, 가장 순수하고 진정한 대구기름만 사용했을 때에도 가끔 이런 현상이 나타나기도 합니다. 이 현상은 건조성 또는 반건조성 기름에서만 발생할 수 있는데, 여기에는 일반적인 어유와 대부분의 식물성 종자유가 포함됩니다. 하지만 동물성 지방이나 스테아린, 광물성 오일이나 바셀린, 그리고 동물성 지방이나 스테아린, 광물성 오일과 같은 진정한 비건조성 기름에서는 결코 발생하지 않으며, 로진 오일에서도 그럴 가능성은 낮습니다. 공기가 잘 들어가지 않는 습한 열과 같이 기름의 산화를 촉진하는 요인들, 그리고 검은색 안료에 함유된 철염과 같은 산소 운반체의 존재, 아마도 유리산의 존재도 이 현상을 촉진합니다. 기름 자체에 유리지방산이 많이 함유된 경우는 의심스러운데, 이는 유리지방산이 중성지방보다 더 쉽게 산화될 뿐만 아니라, 그 존재 자체가 기름이 산패하고 변질될 가능성이 있다는 증거이기 때문입니다. 또한 가죽이 미리 곰팡이에 감염된 경우에도 이 현상이 발생한다고 하며, 특히 염색이나 탈지 과정에서 박테리아의 작용으로 가죽의 구조가 다공성이 되면 이 현상이 자주 나타나는데, 이는 해당 부위에 기름이 더 많이 흡수되기 때문일 것입니다. 어떤 기름들이 이런 현상을 일으킬 수 있는지는 알기 쉽지만, 일반적인 조건에서 특정 샘플이 이런 현상을 보일지 예측할 수 있는 화학적 검사법은 아직 알려져 있지 않습니다. 아이트너[169]는 저온에서 추출된 물개기름은 이런 현상이 나타날 가능성이 매우 높지만, 250°-290°C로 상당 시간 동안 가열하면 색이 어두워지면서 이런 현상이 사라진다고 말합니다. 이는 다른 많은 해양성 기름들에도 해당될 것이며, 특히 더 옅은 색을 띠는 기름들은 끓는점 이하의 온도에서 증기를 이용해 추출되기 때문에 현대 기름들에서 자주 문제가 발생하는 원인 중 하나일 수 있습니다. 상당한 온도로 가열하면 신선한 기름에 함유된 단백질성 또는 젤라틴성 물질들이 탈수되어 분리되는데, 이러한 물질들은 기름의 분해를 촉진하는 경향이 있습니다. 이러한 물질들은 오랫동안 보관하는 동안 기름에서 “부유물” 형태로 분리되며, 이런 오래된 기름들은 최근에 제조된 기름들보다 이런 현상이 나타날 가능성이 적다고 합니다.
[169] Gerber, 1880, p. 243.

만약 가죽에 산화 가능한 기름을 사용하면, 그 기름들은 섬유 위에서 “건조”되고, 동시에 충분한 비건조성 성분이 없으면 가죽은 결국 딱딱해지고, 딱딱해지면서 균열이 생길 수도 있습니다.

섬유에 있어서는 광물성 오일이 단단한 코팅을 형성할 위험이 없습니다. 하지만 이들은 비록 끓는점이 매우 높긴 하지만 약간의 휘발성을 가지고 있어 결국 증발하여 가죽에 충분한 영양분을 공급하지 못할 수 있습니다. 표면 장력이 낮기 때문에 모세관을 통해 잘 침투하는 성질이 있으며, 등유가 등의 표면을 타고 퍼져나가는 것이 그 예입니다. 하지만 이들은 산화되기 쉬운 다른 오일들에 비해 물과의 친화력이 낮아 가죽 섬유와 그렇게 밀접하게 결합하지는 않습니다. 따라서 단독으로 사용하기보다는 다른 윤활제와 함께 사용하는 것이 더 좋습니다. 고체 파라핀을 윤활제에 섞으면 가죽이 평소보다 덜 기름지고 더 건조해지는 경향이 있습니다. 원유 테레빈유와 로진도 이러한 효과가 더 크다고 합니다.

적절한 가공을 위해 필요한 물은 경우에 따라 가죽뿐만 아니라 윤활제에도 첨가될 수 있습니다. ‘드그라스’의 효과는 주로 그 안에 섞인 물 덕분입니다. 만약 드그라스나 소드오일이 너무 높은 온도에서 가열되어 자연적으로 포함된 물이 사라지면, 그 효과는 크게 줄어듭니다.

‘지방 용해제’(217쪽, 239쪽)는 윤활제의 특별한 형태로 볼 수 있으며, 이 경우 오일이 대량의 물과 완벽하게 유화됩니다. 이 방식을 통해 상당량의 오일을 가죽에 첨가해도 가죽이 전혀 기름지게 느껴지지 않습니다. 달걀 노른자에는 올리브 오일과 화학적으로 매우 유사한 오일이 약 30% 포함되어 있으며, 팔미틴의 비율이 더 높습니다. 이는 가죽에 영양분을 공급하는 역할을 하는 알부민도 함유된 매우 훌륭한 천연 지방 용해제로 볼 수 있습니다. 만약 올리브 오일, 돼지기름, 또는 양초기름을 달걀 속의 알부민처럼 완벽하게 유화시킬 수 있는 방법이 발견된다면, 달걀 노른자를 대체할 수 있는 방법도 해결될 가능성이 높습니다. 우유와 크림도 천연 지방 용해제입니다.

제25장. 염료와 염색

인공 유기 염료가 발견되기 전에는 산업계에서 알려진 염색 재료는 광물성이나 천연 유기성 물질뿐이었습니다. 이로 인해 과거에는 가죽을 염색하는 데 많은 어려움과 제약이 있었습니다. 약 45년 전 퍼킨이 인공적으로 유기 염료를 만드는 방법을 발견하면서 새로운 연구 분야가 열렸으며, 그 이후로 상용 염료의 종류는 크게 증가하여 이제는 석탄 타르 염료로 정확하게 재현할 수 없는 색상은 거의 없습니다. 이러한 염료들은 대부분 석탄 타르의 생성물 중 하나인 아닐린에서 추출되었기 때문에 “아닐린 염료”라고 불리기도 합니다. 하지만 최근에는 타르의 다른 성분들로부터도 많은 중요한 염료들이 만들어지고 있으므로, 석탄 타르에서 직접적이든 간접적이든 얻어지는 모든 염료를 “석탄 타르 염료”라고 부르는 것이 더 정확합니다. 석탄 타르 염료는 일반적으로 물이나 물과 알코올의 혼합물에 용해되며, 대부분은 어떠한 고정제도 사용하지 않고 가죽의 섬유와 결합합니다. 따라서 대부분의 경우 염료 용액을 그대로 가죽에 바르기만 하면 되지만, 각 염료의 적합성은 상당히 다릅니다. 기름이나 탄화수소에만 용해되는 염료들은 가죽 염색에는 적합하지 않지만, 때로는 지방과 함께 사용될 수 있습니다. 또한 섬유에 직접 바르지 않고 후속 화학 처리를 통해 색을 내는 염료들도 있으며, 이러한 염료들은 가죽 염색에는 제한적으로만 사용됩니다. 결정 형태로 생산되는 일부 석탄 타르 염료들은 고체 상태에서는 용액 상태나 염색된 후의 색상과는 전혀 다른 색을 띱니다. 이의 대표적인 예가 마젠타나 푹시인으로, 이들은 반짝이는 녹색 결정을 형성하지만 용액 상태에서는 밝은 빨간색 염료입니다. 결정의 색상은 보통…

이 용액들과 상보적인 관계에 있어서, 일부 청색 염료들은 금속성 구리색을 띠며, 메틸바이올렛과 같은 보라색 염료들은 녹황색을 띠고 보통 뚜렷한 금속성 광택을 가집니다. 이러한 특성이 바로 “브론징”이라는 염색 결함의 원인인데, 이는 염료가 너무 농축된 형태로 사용될 때 그 상보색의 표면 광택이 나타나는 현상입니다.

콜타르 염료들은 대체로 “산성” 또는 “염기성” 유형으로 나뉩니다. 산성 염료들은 유기색산과 무기염기(주로 나트륨)의 염으로, 보통 물에 잘 녹지만, 염색액에 더 강한 산을 첨가하여 색산을 방출시키기 전까지는 섬유에 제대로 고착되지 않습니다. 많은 경우, 자유 상태의 색산은 그 염의 색과 다른 색을 띱니다. 염기성 염료들은 색염기(매우 복잡한 암모니아 유도체 성분의 유기염기)와 산(주로 염산, 황산 또는 아세트산)의 염입니다. 상업적으로 사용되는 염기성 염료들 대부분은 물에 녹지만, 일부는 알코올을 첨가해야 합니다. 색염기 자체는 보통 물에 녹지 않아 알칼리에 의해 침전되며, 경우에 따라서는 무색이기도 합니다. 염기성 염료들은 일반적으로 산성 염료들보다 색상이 더 진하지만, 그 중 다수는 빛에 노출되면 매우 빨리 변색되며, 농축된 용액에서는 “브론징” 현상이 쉽게 발생합니다. 이러한 결함은 산성 염료들에서는 그다지 두드러지지 않습니다.[170]

[170] 최근 램의 연구에 따르면(부록 D, 498쪽 참조), 많은 염기성 염료들은 직물보다 가죽에 훨씬 빨리 변색된다고 합니다.

특정 염료가 산성인지 염기성인지는 처음에는 쉽게 판단할 수 없으므로, 이를 구별할 수 있는 시약이 유용합니다. 이 목적으로는 물 10부에 탄닌산 1부와 아세트산나트륨 1부를 섞은 용액을 사용하는 것이 좋습니다. 이 용액은 염기성 염료와 반응하여 유색 침전물을 만들어내지만, 산성 염료에는 영향을 주지 않습니다. 염기성 염료들이 탄닌에 의해 침전된다는 사실은 가죽 염색 시 그 사용에 영향을 미칩니다. 탄닌이 함유된 가죽 섬유에 염료가 고착되는 것뿐만 아니라, 용액에 탄닌이 존재하지 않도록 주의하지 않으면 염료가 침전될 수도 있기 때문입니다. 아세트산나트륨을 사용하는 이유는 색염소의 무기산과 반응시켜 완전한 침전을 방지하기 위함입니다. 특히 아세트산나트륨이 과량일 경우에는 훨씬 약한 아세트산이 그 역할을 대신합니다(81쪽 참조).

염료에 “산성”과 “염기성”이라는 용어를 사용할 때, 실제로 사용되는 염료들이 화학적 의미에서 산성이거나 염기성이라는 뜻은 아닙니다.

식초는 산성이고 소다는 염기성이지만, 염의 실제 색소 성분은 한 경우에는 산성 성질을 가지며 더 강한 산에 의해 방출되고, 다른 경우에는 염기성을 가지며 더 강한 알칼리에 의해 방출되거나(종종 침전됨) 생성된다. 유기 섬유를 염색할 때 색이 고정되는 현상에 대해서는 여러 가지 일반적인 이론이 있으며, 이들 중 어느 것도 모든 경우를 완전히 설명할 수는 없을 것이다. 하나의 이론은 염색 작용이 화학적인 것이 아니라 기계적인 것이며, 색소가 표면 인력에 의해 섬유에 부착된다는 것이다. 또 다른 이론은 염료와 염색된 물질 또는 그 구성 성분 중 하나 사이에 실제 화학적 화합물이 형성된다는 것이다. 세 번째 이론인 비트의 ‘고체 용액’ 이론은 어떤 면에서는 중간적인 입장으로, 염색 물질이 실제로 염색된 섬유에 용해되어 있다고 본다. 처음에는 이상하게 보이는 고체 용액 개념도 자세히 생각해보면 그다지 어렵지 않다. 착색된 유리에 포함된 금속염들은 분명히 녹은 유리 속에 용해되어 있으며, 유리가 굳어져도 이 점에서 그 상태가 변했다고 보기는 어렵다. 젤라틴, 인디아고무, 그리고 아마도 다른 모든 콜로이드 물질들도 고체 형태를 유지한 채 물이나 다른 액체를 흡수할 수 있으며, 이러한 액체들은 고체 내에 용해되어 있다고 할 수 있다. 모든 동물성 및 식물성 섬유도 이 점에서 젤라틴과 같으며, 염색 과정에서 물에 의해 팽창한다. 대부분의 수용성 염료를 사용하여 젤라틴 덩어리 전체를 염색하는 것은 매우 쉽다. (이러한 점들에 대해서는 가죽 섬유의 물리화학에 관한 제9장을 참조하라.) 한편으로는 용액과 분자 간의 표면 인력, 다른 한편으로는 특정 형태의 화학적 결합 사이의 구분은 그리 명확하지 않으며, 아마도 세 가지 이론 모두가 서로 다른 경우에는 옳으며, 미세한 단계변화를 통해 서로 연결된다. 사실 가죽 염색이라는 주제는 매우 복잡한데, 이는 우리가 균일한 구성을 가진 섬유를 다루는 것이 아니라, 가죽으로 전환되는 과정에서 화학적·물리적 구조가 변형된 섬유를 다루기 때문이다. 엄밀히 말하면 피부의 젤라틴질 섬유의 구성은 알려져 있지 않지만, 그 분해의 주요 중간 생성물인 아미도산과 마찬가지로 산성 그룹과 염기성 그룹을 모두 포함하고 있어서 염기와 산 모두를 끌어당길 수 있다고 말하는 것은 충분히 타당하다. 예를 들어, 중성 섬유는 10데시농도의 황산 용액에서 황산을 끌어낼 수 있다는 것은 잘 알려져 있다.

그 강도가 너무 커서 남은 액체는 리트머스지에 대해 중성을 보이며, 또한 가성 알칼리도 거의 동일한 정도로 흡수한다.[172]
[171] Procter, Jour. Soc. Chem. Industry, 1900, p. 23.
[172] 9장 참조.

따라서 염기성이나 산성인 염료로도 쉽게 염색될 수 있으며, 많은 경우에는 그 염료들의 염을 분해시켜 자유 염료의 고유한 색깔을 나타내게 한다. 하지만 동시에 염료와 결합했던 염기나 산도 고정될 가능성이 있다. 많은 가공 과정들도 비슷한 방식으로 약한 염기와 산을 고정시키는데, 이로 인해 원래 섬유의 색 고정 성능이 크게 변화할 것으로 예상된다. 실제로도 그렇게 되는 경우가 많다. 특정 가공 과정이 이 측면에서 어떤 결과를 가져올지는 예측하기 어렵다.

일반적인 식물성 가공 과정에서는 산성 성질을 가진 탄닌들이 섬유에 쉽게 고정된다. 따라서 식물성 가공된 가죽이 염기성 염료를 가장 잘 고정하는 것은 놀라운 일이 아니다. 특히 이러한 염료들은 탄닌산과 불용성 화합물을 형성하기 때문에, 염색은 주로 섬유 위에 탄닌-염료 복합체가 형성되면서 이루어지며, 가죽의 원래 성분과 염료가 직접 결합하여 색이 고정되는 것보다는 그럴 가능성이 높다. 하지만 완전히 가공된 가죽이라도 산성 염료에 대한 흡수력을 전혀 잃은 것은 아니며, 자유 산이 없어도 많은 산성 염료들이 가죽을 염색할 수 있다. 다만 탄닌산이 염료와 결합한 염기를 포화시키는 역할을 할 수도 있다.

동물의 가죽은 사실상 젤라틴질 섬유로 구성되어 있지만, 표면에는 투명하고 얇은 막인 히알린층이 존재한다(50쪽). 이 층은 살아있는 동물에서 진짜 피부와 표피를 분리하는 역할을 한다. 이 층의 화학적 성질은 아직 잘 알려져 있지 않지만, 염료에 대한 반응은 젤라틴질 섬유와는 다르며, 진짜 피부보다는 염기성 염료에 대한 흡수력이 낮고, 탄닌의 유색 무수물이나 일반적인 산성 염료에 대한 흡수력이 더 높은 것으로 보인다. 그 결과, 가공 과정에서는 더 어두운 색이 나타나고, 염기성 염료로 염색할 때는 색이 덜 나타난다. 또한 가공 과정에서 모발과 석회를 제거하는 과정에서 이 층이 쉽게 손상되므로, 이러한 색상의 불규칙성은 심각한 단점이 되며, 특히 염기성 염료의 경우에 더욱 두드러진다.

가죽에 남아 있는 석회의 양도 염색이 고르지 않게 되는 중요한 원인일 가능성이 있습니다.
매염제는 섬유가 그 자체로는 충분히 끌어당기지 못하는 염료를 고정시키는 데 사용되는 화학물질로, 일반적으로 섬유와 염료 모두에 친화력을 가진 물질입니다. 따라서 기본 색상들을 스스로 끌어당기지 못하는 면화의 경우, 탄닌 용액을 이용해 매염 처리를 하여 그 색상들을 끌어당기고 고정시킵니다. 하지만 많은 경우 매염제의 기능은 단순히 염료를 고정시키는 것에 그치지 않고, 종종 염료의 색상을 변화시키거나 심지어 새로운 색상을 만들어내기도 합니다. 예를 들어, 탄닌 자체는 무색이지만 철 매염제와 함께 사용될 때 검은색을 띱니다. 이러한 매염제는 염료가 섬유에 흡수될 만큼의 충분한 친화력은 있지만 원하는 색상을 내지 못할 때 사용될 수 있습니다. 이 과정은 일반적으로 색상이 짙어지기 때문에 “색을 짙게 하는 과정”이라고 불립니다. 잘 알려진 예로는 탄닌이나 로그우드의 색을 짙게 하거나 검게 만들기 위해 철 용액을 사용하는 것이 있습니다. 이러한 종류의 매염제와 섬유에 색상을 부여하기 위해 가죽에 순차적으로 도포되는 염료 성분들 사이에는 이론적으로 거의 구분이 없습니다. 여기에는 과거에 가죽 염색에 사용되었던 여러 무기염들이 포함되는데, 현재는 거의 사용되지 않습니다. 철염은 가공된 가죽이든 그렇지 않은 가죽이든 쉽게 고정될 수 있으며, 전자의 경우 탄닌의 작용으로 짙은 색상이 생성됩니다. 그 후 포타슘 페로시아나이드 용액으로 처리하면 짙은 파란색(프루시안 블루)이 만들어집니다. 철염 대신 구리 아세테이트나 황산구리의 암모니아 용액을 사용하면 짙은 적갈색의 페로시아나이드가 생성됩니다. 노란색을 염색할 때는 먼저 가공된 가죽을 납 아세테이트로 처리하여 탄닌에 의해 고정시킨 다음, 포타슘 비크로메이트를 사용하여 노란색의 납 크로메이트를 만듭니다. 납의 또 다른 중요한 용도는 소위 “납 표백”으로, 이는 사실상 황산납을 이용한 흰색 안료 염색입니다. 가공된 가죽을 세척한 후에는 먼저 납 아세테이트 용액(보통 리터당 4그램 정도의 “납 설탕”)으로 처리한 다음, 리터당 30그램 정도의 농축 황산을 사용해 처리한 뒤, 산기를 제거하기 위해 다시 깨끗이 세척합니다. 이 과정은 연한 색상을 염색하기 위한 준비 단계로 자주 사용되는데, 많은 아닐린 염료들이 표백된 가죽에 쉽게 고정되기 때문입니다. 하지만 납을 함유한 모든 안료들이 가지는 단점, 즉 황이나 황화수소와 같은 물질들에 의해 급격히 색이 짙어지는 문제가 있습니다.

조명 가스에 지속적으로 포함되어 있거나 유기물의 부패로 인해 발생한다. 산을 사용하는 것도 가죽의 조기 변질을 초래할 수 있다.
석탄 타르 염료의 상당 부분에는 아미드기(NH2기)가 포함되어 있는데, 이 아미드기들은 질산(또는 질산나트륨의 산성 용액)으로 섬유를 처리하면 “디아조화”된다(즉, OH2가 제거되고 —N : N—기로 전환된다). 디아조 화합물을 아민이나 페놀 용액으로 추가로 처리하면 결합이 일어나 섬유 내부나 표면에 새로운 아조 염료가 형성되며, 이 염료들은 세탁이나 문지름에 의해 매우 빠르게 사라진다. 이러한 특성들은 직물에 비해 가죽에서는 그다지 중요하지 않으며, 이 공정도 다소 섬세하기 때문에 질산은 가죽에 손상을 줄 수 있다. 따라서 이러한 공정들은 가죽 염색에는 거의 사용되지 않으며, 여기서는 완전성을 위해 간단히 언급할 뿐이다.
한때는 식물성 탄닌을 이용한 가죽 염색에 널리 사용되었던 천연 다원생 염료들도 검은색 염료 제조를 제외하고는 점차 사라지고 있다. 이러한 염료들로는 가죽을 만족스럽게 염색하기 어렵지만, 가죽 자체에 어느 정도의 자연스러운 친화력이 있어 일반적으로 먼저 염색된 후, 철, 크롬, 주석염,明矾과 같은 금속 염료를 사용하여 색상을 더욱 선명하게 한다. 이러한 금속 염료들은 흡수된 염료뿐만 아니라 탄닌 및 탄닌 원료에서 유래한 염료들에도 작용한다. 검은색 염색의 경우, 석탄 타르 염료를 단독으로 사용하거나 철로 인해 생긴 색상을 더욱 짙게 하는 방식이 점차 사용되고 있다. 클라우스와 레의 “Autho-black”, 바디셰 회사의 “Corvolines”, 그리고 카셀라의 “Naphthylamine Black”, “Aniline Grey”, “Naphthol Blue-black” 등이 유용한 염료로 꼽힌다. 석탄 타르로 만든 검은색 염료들은 대체로 짙은 보라색에 가까우므로, 적절한 노란색이나 갈색을 섞으면 색상을 더욱 짙게 할 수 있으며, 실제로 몇 가지 염료에서 이미 이러한 방법이 사용되고 있다.
석탄 타르 염료 외에도 검은색 염색은 일반적으로 철(또는 크롬)을 이용하여 가죽 자체의 탄닌이나 로그우드에 작용시켜 이루어진다. 가죽은 종종 기름기가 많기 때문에, 철염에서 방출되는 산을 흡수할 수 있는 염기가 있어야만 탄닌이나 로그우드 염료가 제대로 형성될 수 있다. 따라서 가죽에는 소다나 암모니아를 사용하여 알칼리성으로 만든 로그우드 추출물을 발라주거나, 염색된 가죽에 약한 소다나 암모니아 용액을 미리 처리해준다. 이러한 용액들은 염색된 가죽에 강한 영향을 미쳐 가죽을 거칠고 연약하게 만들 수 있으므로, 과도한 사용을 피해야 한다.

이러한 알칼리 처리의 효과는 기름기 있는 표면의 젖음을 돕는 것뿐만 아니라, 염료가 과도하게 침투하는 것을 막아 색소가 빠르게 침전되도록 하는 데에도 있습니다. 하지만 최근에는 색상이 피부 속까지 잘 스며드는 가죽이 요구되기도 하는데, 이 경우에는 처리 방법을 바꾸는 것이 좋습니다. 즉, 아세트산나트륨이나 타르트르산칼륨을 첨가한 약한 황산철 용액으로 시작하여 마지막에 알칼리성 로그우드 용액을 사용하는 것입니다. 알칼리가 없으면 완전한 색상이 나타나지 않기 때문입니다. 황산철을 사용할 경우 가죽의 내구성 측면에서 그다지 만족스럽지 않으며, 따라서 과도하게 사용해서는 안 되고, 그 안에 포함된 강한 산들은 안정적인 염기로 중화시키거나 가능하다면 제거해야 합니다. 황산철로 검게 처리된 가죽은 거의 항상 결국 색상을 잃게 되는데, 탄닌이 사용된 경우에는 갈색이 되고 로그우드가 사용된 경우에는 붉은색이 됩니다. 동시에 가죽 표면도 보통 부서지기 쉬워집니다. 이는 산소 운반체로서의 산화철의 작용 때문입니다. 빛에 노출되면 산화철은 황산철 상태로 환원되어 함께 결합된 유기물들을 산화시키고, 어둠 속에서는 다시 산화되어 이 과정이 반복됩니다. 따라서 과도한 유기색소를 사용하지 않고, 철의 양을 가능한 한 적게 하며 안정적인 형태로 결합시키는 것이 매우 중요합니다. 실제로는 이러한 점들이 크게 간과되고 있으며, 특히 로그우드 없이 황산철만을 사용하여 검게 처리할 경우 가죽의 탄닌 일부가 제거되면서 문제가 더욱 심각해집니다. 또한 산화철이 가죽 섬유 자체와 결합하여 부서지기 쉬운 구조가 만들어질 수도 있습니다. 황산철을 사용하기 전후에 알칼리성 수마크 용액, 감비에르 용액 또는 로그우드 용액으로 처리하면 이러한 문제를 줄일 수 있습니다. 황산철-로그우드로 만든 검은색은 황산철-탄닌으로 만든 검은색에 비해 내구성이 훨씬 낮으며, 빛과 공기의 영향으로 더 빨리 변색됩니다. 커리 가죽에 황산철 검은색을 사용하면 오일이 산화되어 생기는 ‘스퓨잉’ 현상이 더욱 심해지는 것으로 보입니다(390쪽 참조). 구리염은 로그우드를 매우 짙은 파란색으로 염색하는데, 이 색상은 황산철 화합물보다 훨씬 더 안정적이므로 종종 황산철과 혼합하여 사용됩니다. 실제로는 황산철 검은색을 마무리 처리할 때 오일을 발라주는데, 이는 공기로부터 색소를 보호하고 안정적인 철 비누를 형성함으로써 내구성을 높여줍니다. 검게 처리하거나 마무리 처리할 때 실제 비누를 사용하는 것도 있으며, 이에 대해서는 더 많은 주의가 필요할 것입니다. 소다로 만든 단단한 비누도…

스테아릭산[173]은 적당한 광택이 필요한 경우 훌륭한 마감 처리를 제공한다. 비누 젤을 붓을 사용해 매우 얇게 도포한 뒤 완전히 건조시킨 다음, 플란넬이나 붓, 혹은 유리로 연마한다. 많은 산성 염료들이 이러한 비누 젤에 용해되므로 염색에 활용될 수 있다. 유사하지만 더 단단한 마감 처리는 희석된 붕사나 암모니아 용액에 셸락을 녹여 만들 수 있으며, 이를 통해 높은 광택을 얻을 수 있다[174]. 이 두 가지 마감 처리 모두 철 검은색이 얼룩지거나 벗겨지는 것을 줄이는 데 유용하다. 이러한 문제는 섬유와 결합하는 대신 표면에 느슨한 철 염료들이 침전되기 때문에 발생하며, 특히 ‘잉크’나 단일 용액형 검은색을 사용하거나, 염료 용액과 고정제 용액이 가죽 표면에서 섞일 때 더욱 두드러진다. 이러한 ‘잉크’는 일반적으로 철염과 로그우드 또는 탄닌, 그리고 애니리나 검은색을 함께 사용하여 만들어지며, 염료는 산화 과정을 통해서만 형성되어야 한다. 식물성 탄닌을 사용한 검은색 제품에는 크롬이 거의 사용되지 않는데, 이는 크롬이 로그우드와 함께 사용될 때만 검은색을 만들어내며, 탄닌의 크롬 화합물에는 염색 효과가 없기 때문이다. 또한 비크로메이트는 가죽에 매우 해로우므로 자유롭게 사용될 수 없다.

[173] 수돗물 10~15부분에 소다회 1부분을 넣고 스테아릭산 8부분과 함께 끓여서 투명해질 때까지 가열한 뒤, 온도를 25°C로 낮춘 다음 계속 저어가며 수돗물 400~800부분을 추가해 적절한 점도의 흰색 젤이 될 때까지 희석한다. 이와 유사하지만 더 단단한 제품은 왁스나 스테아릭산보다 더 높은 지방산을 사용하여 만들 수 있다.

[174] 셸락 5부분을 물 100부분과 강화 암모니아 3부분, 또는 붕사 1부분과 함께 따뜻하게 섞는다. 이 용액을 광택 처리용 ‘시즈닝’으로 사용할 경우, 정지시켰을 때 분리되는 왁스 성분은 사용하기 전에 흔들어 섞어주어야 한다. 바니시로 사용할 경우에는 더 진한 용액을 사용하고 왁스는 제거해야 한다.

그러나 식물성 탄닌이 아닌 다른 재료로 검은색을 염색할 경우에는 크롬이 중요한 역할을 한다. 주로 로그우드가 사용되지만, 때로는 탄닌과 함께 사용되기도 하며, 로그우드-크롬이나 로그우드-철 염료의 푸른빛을 보정하기 위해 퀘르시트론이나 푸스틱이 추가되기도 한다. 실제로 철염을 비크로메이트 용액과 섞으면 후자가 환원되고 철은 3가 상태로 산화된다는 점을 간과해서는 안 된다.

알루미늄 처리된 가죽의 경우, 원래 가죽 섬유의 고정력은 식물성 탄닌 처리된 가죽에 비해 훨씬 덜 영향을 받는다. 식물성 탄닌의 경우는 어떻든 간에, 광물성 탄닌 제조 과정에서는 화학적 요인만큼이나 물리적 요인도 적어도 마찬가지로 중요하다. 탄닌제의 흡수량은 용액의 농도에 크게 영향을 받으며, 일반적인 알루미늄 처리에서는 대부분의…

알루미나는 다시 한 번 물로 세척함으로써 제거될 수 있다. 이 경우 존재하는 칼륨설페이트는 이 과정에 관여하지 않지만, 알루미나 염은 일반적인 염처럼 흡수된다. 단독으로 사용된 명반이나 알루미나설페이트는 일반 소금의 도움 없이는 만족스러운 탄닝 효과를 내지 못한다. 흡수되는 양이 적을 뿐만 아니라 산의 작용으로 인해 섬유가 부풀어 오르기 때문이다. 소금이 있으면 흡수량이 늘어나고 부풀어 오름도 방지된다. 이 현상의 원인은 알루미늄클로라이드의 생성에 있는 것이 아니다. 비록 그러한 반응이 분명히 일어나긴 하지만, 소금이 없는 상태에서의 알루미늄클로라이드의 작용도 명반의 작용보다 더 효과적이지는 않다는 것이 밝혀졌다. 소금은 산이 피부에 미치는 부풀어 오르는 작용을 막아주지만, 산의 흡수는 줄여주지 않는다는 사실은 오래전부터 알려져 있었으며, 이는 현대의 삼투 이론으로 설명될 수 있다(89쪽 참조). 이렇게 처리된 피부는 가죽으로 변하지만, 소금이 씻겨 나가면 산이 피부에 남아 있어 다시 산으로 인해 부풀어 오른 상태가 된다. 따라서 산과 알루미나가 서로 같은 비율로 흡수된다 하더라도, 실제로는 분리되어 젤라틴 분자의 서로 다른 부위에 결합할 가능성이 있으며, 소금의 역할은 부풀어 오름 없이 산이 흡수되도록 하고 삼투 작용을 통해 가죽의 분해력을 높이는 것으로 보인다. 일반적인 알루미나 염 대신 소다를 이용해 황산을 부분적으로 중화시켜 얻은 염기성 염을 사용하면 소금 없이도 만족스러운 탄닝이 가능하며, 염기성 화합물이 흡수되어 가죽이 세척에 의해 훨씬 덜 손상된다. 크롬 탄닝의 경우에도 마찬가지로, 탄닝된 피부를 알칼리 용액으로 세척함으로써 남아 있는 산을 더욱 제거할 수 있어, 뜨거운 물에도 매우 강한 내성을 가진 가죽이 만들어진다. 알루미나의 경우에도 비슷한 결과가 얻어질 수 있지만, 알칼리의 양이 너무 많으면 가죽의 품질이 손상되므로 다소 어렵다.(187쪽 참조.) 염색 실험 결과는 거의 예상한 대로였다. 일반적인 명반 처리된 가죽은 산성 염료와 염기성 염료를 모두 잘 흡수하는 반면, 염기성 크롬 처리된 가죽은 염기성 염료에 대한 친화력을 거의 잃어버렸다. 크롬 처리된 가죽과 알루미나 처리된 가죽 모두 식물성 탄닌을 잘 흡수하는데, 이는 젤라틴 분자의 산 결합 부위가 여전히 불포화 상태에 있다는 견해를 뒷받침해준다(탄닌은 황산으로 부풀어 오른 가죽에도 탄닝 효과를 줄 수 있으며, 산을 제거할 수 있는 것으로 보인다). 크롬 처리된 가죽의 경우 탄닌을 이용해 재탄닝하면 그 신축성이 크게 줄어든다.

너무 과도한 처리는 가죽의 강도를 떨어뜨리지만, 동시에 기본 염료를 고정시킬 수 있게 된다. 이러한 특성은 염색에 자주 활용되지만, 장갑용 가죽과 같이 부드러움과 신축성이 중요한 경우에는 가죽에 미치는 영향을 간과해서는 안 된다. 다원성 염료들은 물론 알루미나나 크롬을 이용한 고정제를 통해 알루미늄 가죽이나 크롬 가죽에 고정된다. 하지만 이러한 조건들이 색상을 고정시키는 데 최적의 상태는 아닌 것으로 보인다. 따라서 알칼리 없이 추출된 로그우드로 염색하면 가죽이 노란색이 되고, 알루미늄을 사용하면 보라색-청색이 되며, 크롬을 사용하면 검은색-보라색이 된다. 또한 알리자린 계열의 염료들은 크롬 가죽에 매우 잘 염색되는데, 이는 뜨거운 물에 대한 내성 덕분에 다른 가죽들보다 훨씬 높은 온도에서도 염색이 가능하기 때문이다. 염료에 함유된 탄닌은 크롬 가죽의 신축성을 줄이는 효과가 있다.

오일 가죽이나 알데히드 가죽의 염색에 대해서도 언급할 필요가 있겠지만, 이 주제는 아직 과학적으로 충분히 연구되지 않았으며, 우리의 실제 경험도 이론을 세우기에는 부족하다. (단, 496쪽 참조.)

완성된 가죽의 색상 결함은 여러 가지 원인으로 인해 발생하지만, 그중 많은 경우는 염색 과정에서 청결함과 체계적인 처리가 부족해서 생긴다. 이 점에 있어서는 특별한 주의가 필요하며, 붓으로 염색할 때는 각 색상마다 다른 붓을 사용해야 한다. 일반적인 세척 방법으로는 염료의 흔적을 완전히 제거할 수 없기 때문이다.

색상이 너무 빨리 고정되면 불규칙한 염색이 발생하기도 하고, 반대로 염료의 친화력이 너무 낮아 욕조 속의 염료를 완전히 제거할 수 없는 경우도 있다. 타르타르산 칼륨과 같은 약한 산의 염류나 황산 나트륨과 같이 수화염을 형성하는 물질을 추가하면 산성 염료의 염색 속도가 줄어든다. 반면 산들은 일반적으로 염색 속도를 높이며, 일반 소금을 추가하면 염료의 용해도가 낮아져 염색 속도가 빨라진다. 염료 욕조에 첨가할 때는 황산보다는 아세트산이나 포름산과 같은 약한 산이나 황산 나트륨과 같은 산성 염류가 더 적합하다. 만약 황산을 사용한다면 반드시 완전히 제거해야 한다.

가죽으로 만든 책장이나 가구가 빠르게 손상되는 것은 가죽을 처리하고 염색할 때 황산을 부주의하게 사용하기 때문이라는 점은 의심의 여지가 없다.[175] 설령 황산을 완전히 제거한다 해도, 가죽에 자연적으로 존재하는 석회와 같은 염기들은 이미 황산에 의해 포화 상태가 되어 있다.

약한 산과 혼합될 경우, 석탄 가스를 연소시켜 생성되는 황산으로부터 어느 정도 보호 역할을 한다.
[175] 1901년에 발표된 예술학회의 제본용 가죽에 관한 위원회 보고서를 참조하라.

“브론징”이란 다양한 염료 물질의 표면에서 반사된 빛이 그 물질을 통과하여 염색된 재료의 표면에서 반사될 때 나타나는 이색 효과를 말한다. 이는 기본색에만 국한된 것이 아니지만, 일반적으로 산성색보다는 기본색에서 더 두드러진다. 기본색은 탄닌과의 친화력이 매우 강해 빠르게 염색되지만, 가죽 속으로 충분히 침투하지 못해 불규칙하게 염색되는 경향이 있다. 염색하기 전에 가죽 속의 용해성 탄닌이 완전히 제거되지 않으면 염색액 속으로 유출되어 불용성 탄닌 침전물이 생기고, 이로 인해 색상이 낭비되며 가죽 표면에 달라붙는다. 기본색의 너무 빠른 고정화로 인한 문제는 식초나 젖산과 같은 약한 산을 염색액에 약간 첨가함으로써 줄일 수 있다. 필요하다면 중성염(나트륨염)을 추가하여 산의 세기를 더욱 줄일 수도 있다. 염색액 내에서 탄닌 침전물이 생기는 것은 타르타르 에메틱, 티타늄 칼륨 옥살레이트나 락테이트, 혹은 다른 적절한 금속염을 사용하여 탄닌을 미리 고정시킴으로써 방지할 수 있다.

염색된 제품의 색상이 빛에 노출되어 바래는 현상은 가죽 제조업보다는 섬유 산업에서 더 많이 연구된 문제이지만, 가죽 제조업, 특히 제본용 가죽이나 가구용 가죽의 경우에는 훨씬 더 중요하다. 강한 햇빛에 의해 영향을 받지 않는 색상은 사실상 없을 것이지만, 많은 경우 그 영향이 너무 미미해서 실제로는 무시해도 될 정도이다. 일부 콜타르 염료와 특히 알리자린 계열의 염료들은 거의 영구적인 성질을 가지지만, 마젠타와 같은 트리페닐메탄 계열의 아닐린 염료들은 매우 빨리 바래어 일주일 정도의 강한 햇빛에 노출되면 거의 흰색이 되어버린다. 크리소이딘과 에오신도 이 점에서 매우 좋지 않다. 색상의 내광성은 염색된 재료에 따라 크게 달라지며, 가죽에 대한 직접적인 실험 결과에 대해서는 아직 거의 발표된 바가 없다. 하지만 M. C. 램 씨는 오랫동안 이 분야에 대한 연구를 해왔으며,[176] 현재 이 주제는 다른 분야에서도 많은 관심을 받고 있다. 실험은 유리 아래나 남쪽 창가에서 샘플을 햇빛에 노출시키고, 비교를 위해 가죽의 일부를 나무나 두꺼운 갈색 종이로 덮어주면 쉽게 진행할 수 있다. 실험 결과는 종종…

카테콜 그룹의 탄닌을 사용하여 가공된 모든 가죽들이 햇빛이나 퍼지는 빛에 노출될 때 어두워지거나 붉어지는 경향 때문에 문제가 복잡해집니다. 특히 투르와르 나무껍질, 미모사, 케브라초 등을 사용한 경우가 그렇습니다. 순수한 수마크 탄닌으로 가공된 가죽은 이러한 결함이 거의 없으며, 황산과 같은 가스나 책과 가구가 자주 노출되는 다른 유해한 요인들에 의해 손상되는 일도 훨씬 적습니다.[177]
[176] 부록 D, 488쪽, 498쪽 및 Journ. Soc. Chem. Ind., 1902년, 156-158쪽 참조.
[177] 1901년에 발표된 ‘서적 제본용 가죽에 관한 예술학회 위원회 보고서’ 참조.

마찰이나 문질림에 대한 내성이 부족한 것은 일반적으로 가죽보다는 직물에서 더 심각한 결함입니다. 가죽의 경우 표면에 코팅이나 기타 처리를 하면 이 문제를 방지할 수 있습니다. 하지만 특정 경우, 특히 검은색 가죽의 경우에는 성가신 문제가 될 수 있습니다. 적절한 색상을 사용한다면, 이 결함은 보통 과도하게 사용된 염료나, 충분히 정제되지 않은 탄닌이 함유된 가죽에 염색할 때 표면에 염료가 침전되어 생깁니다. 또한 염색 과정에서 생긴 결점을 숨기거나 색상을 변화시키기 위해 코팅제와 섞인 염료를 사용하는 경우에도 이런 문제가 발생합니다. 이런 방식으로 도포된 염료는 가죽에 기계적으로만 고정되어 있어 습기에 의해 쉽게 제거되어 접촉된 물건에 얼룩을 남깁니다.

비슷한 문제는 염색된 가죽을 제대로 세척하지 않아 염료가 그대로 남아 있는 경우에도 발생할 수 있습니다. 특히 장갑용 가죽의 경우 이 문제가 매우 성가실 수 있으므로, 여전히 천연 염료가 널리 사용되고 있습니다. 이 염료들은 염료나 금속염에 의해 섬유에 불용성 형태로 침전되어 쉽게 떨어지지 않습니다. 염기성 염료의 경우 탄닌으로 처리하거나 피크릭산과 같은 산성 염료를 추가하여 고정시킬 수 있습니다. 마르티우스 yellow나 “맨체스터” yellow(디니트로나프톨)와 같은 일부 염료는 저온에서 쉽게 기화되어, 건조한 상태에서도 염색된 천이 접촉하는 모든 물질에 얼룩을 남길 수 있습니다.

그림 91 — 트레이를 이용한 염색법.

가죽의 실제 염색 방법은 식물성 재료, 크롬, 알루미나 염, 혹은 샤모이징을 사용하여 가죽을 처리했는지에 따라 상당히 달라집니다. 식물성 재료로 처리된 가죽은 ‘염색 트레이’를 이용해 수작업으로 염색하거나, 드럼이나 블레이드를 사용해 염색하는데, 현재는 후자의 두 방법이 주로 사용됩니다. 염색 트레이란 깊이가 약 10인치 정도 되는 얕은 용기로, 가죽들을 그 안에 평평하게 놓을 수 있을 만큼 충분히 큽니다. 영국식 방법에서는 한 번에 12장에서 몇 십 장의 가죽을 염색하며, 손으로 가죽들을 뒤집어서 아래에 있던 가죽들을 위쪽으로 올립니다(그림 91). 특정 색상으로 소량의 가죽만 염색해야 할 때 이 방법이 편리합니다. 가죽들이 항상 눈에 보이기 때문에 색상 맞추기가 쉽으며, 원한다면 염색하기 전에 가죽의 결 방향 부분만을 염색할 수 있다는 장점도 있습니다. 이를 위해 같은 크기의 가죽 두 장을 서로 결을 맞대어 놓거나, 각 가죽의 등 부분을 접어서 결 방향이 안쪽으로 오도록 하고 테이블 위의 프레스를 사용해 단단히 눌러줍니다. 이렇게 하면 가죽들이 서로 밀착되어 세심하게 다룬다면 염색 중에 가장자리 주변을 제외하고는 색이 가죽 사이로 스며들지 않습니다. 이 방법은 염료 사용량을 상당히 줄여주는데, 가죽의 결 부분이 염료를 많이 흡수하기 때문입니다. 또한 일부 경우에는 염색하지 않은 가죽을 선호하기도 합니다. 블레이드나 드럼을 이용한 염색법에서는 가죽들을 그냥 염색액 속에 넣어두기만 하면 됩니다.

그래야 가죽의 표면과 안쪽 부분이 균일하게 염색됩니다. 노를 이용한 염색 방식은, 계속해서 한 시간 이상 처리해야 하는 염색판 방식에 비해 노동력을 상당히 절약할 수 있다는 장점이 있습니다. 또한 가죽의 색상을 확인하기도 훨씬 용이한데, 이는 색조를 맞춰 염색할 때 매우 중요합니다. 하지만 염료 사용량 면에서는 비효율적인데, 가죽의 표면뿐만 아니라 훨씬 더 많은 양의 용액이 사용되며, 염색액을 완전히 버릴 수 없기 때문에 사용된 용액 속에 더 많은 염료가 남아버립니다. 드럼을 이용한 염색 방식은 이 점에서 훨씬 저렴한데, 사용되는 용액의 양이 매우 적으며, 드럼의 회전으로 인해 염색이 매우 철저하게 이루어져 가죽 깊숙이 스며들기 때문입니다. 이는 여러 경우에 유리하지만, 드럼을 멈추고 열었다 닫았다 하는 과정을 통해서만 가죽의 색상을 확인할 수 있어 정확한 색조를 맞추기는 어렵습니다. 대부분의 염료는 고온에서 더 잘 고정되므로, 이 점에서 드럼 염색 방식은 다른 모든 방식보다 우수합니다. 한번 가열되면 열이 거의 손실되지 않고 염색이 끝날 때까지 유지되지만, 노나 염색판 방식에서는 용액이 빠르게 식어버리며, 온도를 유지하기 위한 특별한 방법들이 장비를 복잡하게 만들고 과열을 방지하기 위해 세심한 주의가 필요합니다. 일반적으로는 제품이 안전하게 견딜 수 있는 최고 온도에서 염색하는 것이 가장 좋으며, 이는 제품의 종류에 따라 다릅니다. 크롬으로 가공된 가죽이나 샤모아 가죽은 끓는점에 가까운 온도에서도 잘 견디지만, 식물성 염료로 가공된 가죽의 경우 최대 50°C가 적당합니다. 하지만 차가운 젖은 가죽은 60°C로 가열된 용액에 바로 넣어도 괜찮은데, 그러면 용액의 온도가 충분히 내려갑니다. 여기서는 두 개의 트레이를 사용하는 대륙식 염색 방식에 대해서도 언급할 수 있는데, 이 방식은 매우 빠르고 균일하게 염색이 이루어지며 염료 사용량도 상당히 줄어듭니다. 이 원리는 동일한 색상으로 대량의 가죽을 염색해야 하는 경우에도 적용될 수 있습니다. 일반적으로 두 개의 트레이가 사용되는데, 각각의 길이는 약 4피트, 너비는 18인치, 깊이는 10인치 또는 1피트입니다. 이 트레이들은 보통 아래쪽이 경사져 있거나, 염색액이 트레이의 반대쪽으로만 흘러가도록 설계됩니다. 보통 한 번에 한 쌍의 가죽을 염색하는데, 양이나 염소 가죽의 경우 약 6리터(5쿼트)의 용액이 사용됩니다. 먼저 첫 번째 트레이에는 매우 옅은 염색액을, 두 번째 트레이에는 그 절반 정도의 농도의 염색액을 담습니다. 제품을 첫 번째 트레이에 넣고 몇 번 돌린 다음 두 번째 트레이로 옮깁니다. 첫 번째 트레이의 염색액은 버리고 다시 채웁니다.

상품들은 그 후 완전한 농도를 가진 용액으로 옮겨져 염색된다. 두 번째 용액의 경우 가죽 때문에 농도가 크게 낮아지며, 이제는 새로운 상품들을 염색하는 데 사용된다. 그 다음 이 용액은 상품들이 염색된 용액으로 들어가고, 그后再び 새로운 용액으로 넘어간다. 이와 같이 각 상품은 세 번의 염색 과정을 거치는데, 마지막 단계에서는 완전한 농도의 용액을 사용하여 빠르고 균일한 색상을 얻을 수 있다.

일반적인 영국식 방법에서는 염료를 절약하기 위해 거의 소진된 용액으로 염색해야 하므로, 이는 매우 번거로운 과정이다. 염색의 마지막 단계에는 상품들이 원하는 색상에 도달하는 데 필요한 시간보다 훨씬 오랜 시간이 걸리며, 그래도 만족스러운 색상을 얻기는 어렵다. 용액이 점차 소진될 때마다 염료를 여러 번에 나누어 추가함으로써 이 문제를 줄일 수 있지만, 용액을 적절히 소진시키고 싶다면 한 번의 염색 과정만으로는 이 문제를 완전히 해결할 수 없다. 처음에는 상품들을 하나씩 염색하는 과정이 매우 느리게 보이지만, 실제로는 상품들이 색상을 빠르게 받아들이기 때문에 이 단점은 상당 부분 상쇄된다.

대륙식 방법에서는 주로 코크스 타르 계열의 염료들이 고농도 용액 형태로 사용되며, 새로운 염색 용액은 특정 양의 뜨거운 물에 일정량의 염료 용액을 넣어 만들어진다. 부분적으로 소진된 염색 용액을 재사용하는 것은 대체로 단일 염료나 가죽에 대한 친화력이 거의 같은 혼합물을 사용할 때에만 가능하다. 친화력이 다른 염료들을 사용할 경우, 한 염료는 다른 염료보다 빠르게 제거되어 염색 용액의 색상이 변한다. 단일 색상으로 판매되는 많은 염료들은 사실 혼합물이며, 이러한 염료들로 연속적으로 가죽을 염색하면 색상이 변한다. 또한 알칼리성 염료들은 가죽에서 용출된 탄닌의 영향으로 침전될 수 있어서 재사용이 불가능해진다. 이 문제는 가죽을 적절히 처리함으로써 피할 수 있다(411쪽 참조).

[178] 이러한 혼합물들은 그 용액을 흡수지 위에 떨어뜨려보면 쉽게 확인할 수 있다. 염료들이 흡수지에 얼마나 빠르게 고정되는지에 따라 서로 다른 색깔의 원형이 생긴다. 또는 마른 염료를 젖은 흡수지 위에 얇게 뿌려보면 각 입자가 별도의 반점을 만든다.

실제 가죽 염색의 성공 여부는 가죽을 적절히 선택하고 준비하는 데 달려 있다. 손상되지 않은 양질의 가죽이 가장 중요하며, 염색 과정에서 주의를 기울이지 않아 오염된 가죽으로는 만족스러운 염색 결과를 얻을 수 없다.

피부의 자연스러운 광택과 외부 표면을 형성하는 섬세한 투명층이 손상되거나 파괴됨으로써 생기는 “약한 결” 때문입니다(50쪽). 이러한 제품의 경우, 결이 불완전한 부분에서 더 짙은 색으로 염색되는 경향이 있는 알칼리성 염료보다는 산성 염료를 사용하는 것이 바람직합니다. 서로 다른 태닝 방식과 색상을 가진 제품들은 절대 함께 염색해서는 안 되며, 그렇게 하면 동일한 염색액에서도 분명히 다른 색조가 나타납니다. 건조된 가죽, 특히 오랫동안 보관된 가죽의 경우, 40°~45°C의 온도에서 따뜻한 물에 담가서 충분히 부드럽게 만들어야 합니다. 혼합 태닝이나 나무 껍질로 태닝된 송아지 가죽의 경우에는 브러시로 문질러서 모든 얼룩을 제거해야 하며, 필요하다면 슬레이트나 돌을 사용해도 됩니다. 다만 결이 손상되지 않도록 매우 주의해야 합니다. 약간의 붕사나 다른 약한 알칼리 용액을 사용하면 얼룩 제거에 도움이 됩니다. 신선하게 수마크로 태닝된 가죽은 단순히 황동으로 된 도구를 사용해 문질러주기만 하면 되지만, 오랫동안 건조된 가죽의 경우 다시 수마크 처리를 하면 더 고르고 쉽게 염색됩니다.

호주산 바질 가죽이나 카시아 나무 껍질을 사용해 동인도산 양·염소 가죽을 태닝한 경우와 같이 짙은 색상의 가죽은 반드시 수마크 처리를 통해 색상을 개선할 수 있습니다. 밝은 색상을 원한다면, 먼저 30°~35°C의 온도에서 1/4% 농도의 비누 가루나 붕사 용액을 사용해 15분간 가죽을 문질러 원래의 태닝 색상을 일부 제거한 다음, 따뜻한 물로 잘 씻은 뒤 가능한 한 공기에 노출시키지 않고 1~2% 농도의 약한 황산 용액에 담근 후 다시 씻어내야 합니다. 그 후에는 물로 충분히 씻어서 황산을 완전히 제거한 뒤 다시 수마크 처리를 해야 합니다. 이러한 과정, 특히 황산의 사용은 가죽에 해로우며, 색상이 입힌 책장이나 가구용 가죽이 조기에 손상되는 원인 중 하나입니다. 황산 대신 유산, 포름산, 아세트산을 사용하면 안전합니다. 황산으로 인한 손상 위험은 보통 상당한 시간이 지난 후에야 나타나므로, 수마크 용액에 소량의 타르트르산칼륨, 아세트산나트륨 또는 유산염과 같은 약한 유기산 염을 첨가하면 그 위험이 크게 줄어듭니다. 밝은 색상을 얻기 위해 꼭 필요한 경우가 아니라면 황산을 사용해서는 안 되며, 그것도 오랫동안 사용될 것으로 예상되지 않는 제품에만 사용해야 합니다. 책장이나 가구용 가죽에 밝은 색상을 내고 싶다면, 품질 좋은 수마크 처리된 가죽과 유기산만을 사용해야 합니다.

알칼리 처리도 매우 주의해야 하며, 강한 알칼리가 과도하게 사용되면 가죽에 심각한 손상을 줍니다. 매우 옅은 색상의 가죽을 준비하는 또 다른 문제점이 있는 방법은 399페이지에 설명된 납 표백제를 사용하는 것입니다. 수마크 처리는 약 40°C의 온도에서 통에 넣어 하는 것이 가장 좋습니다. 램브는 송아지 가죽의 경우 한 다스당 1~2파운드의 수마크면 충분하다고 조언하며, 이 용액에 2~3시간 동안 담가두라고 권장합니다. 그 후 가죽에 붙어 있는 수마크를 제거하기 위해 물로 헹구고, 황동으로 된 다듬는 도구를 사용하여 표면을 평평하게 한 뒤 “산성” 염료로 염색할 준비가 됩니다. “알칼리성” 염료를 사용할 경우에는 느슨한 탄닌 성분을 제거하기 위해 여러 번 따뜻한 물로 깨끗이 씻어내야 합니다. 진한 색상을 얻고 싶다면 과도하게 씻는 대신 탄닌을 고정시키는 것이 더 좋으며, 이 탄닌은 색상을 고정시키는 역할을 합니다. 파란색, 청록색, 보라색의 경우에는 “타르타르 에메틱” 용액(탄닌의 양에 따라 리터당 5~20그램, 때로는 일반 소금을 함께 첨가함)을 사용하는데, 이 용액은 색상에 아무런 변화를 주지 않습니다. 갈색, 노란색, 진한 빨간색, 노랑록색의 경우에는 티타늄-칼륨 젖산염 또는 옥살산염(리터당 2그램)을 사용하는 것이 유리합니다. 이 물질들은 탄닌과 결합하여 매우 오래 지속되는 노란색을 만들어내며, 알칼리성 염료가 자유롭게 염색될 수 있도록 합니다. 많은 경우, 티타늄 염은 염료로 염색한 후에 사용하는 것이 가장 좋습니다. 알칼리성 염료는 일반적으로 염색액에 넣기 전에 뜨거운 물에 녹인 형태로 사용되며, 그 염색력의 차이와 원하는 색상의 진하기에 따라 리터당 0.5~2.5그램의 양이 사용됩니다. 이 용액들은 끓여서는 안 되며, 일부 색상들은 너무 높은 온도로 인해 손상될 수 있습니다. 또한 일부 색상들은 완전히 녹지 않아 면포로 걸러내야 합니다. 알칼리성 염료는 탄산칼슘에 의해 침전되므로, “일시적인” 경수는 아세트산이나 젖산을 사용하여 리트머스지가 약간 붉어질 때까지 중화시켜 주는 것이 중요합니다. 가죽 섬유에 잘 달라붙어 너무 빠르게, 그리고 고르지 않게 염색되는 색상의 경우에는 아세트산을 약간 과도하게 사용하면 더 나은 염색 결과를 얻을 수 있으며, 이는 색상의 용해도도 높여줍니다. 하지만 산의 양이 너무 많으면 염색액이 제대로 사용되지 않을 수 있습니다. 현재는 거의 사용되지 않는 몇 가지 색상들은 먼저 소량의 메틸화 알코올에 녹여야 하며, 알코올을 추가하면 가죽에 기름기가 약간 있을 때 염색과 착색에 도움이 되지만, 비용 문제로 인해 대체로 사용되지 않습니다.

황산나트륨은 염색 과정에서 염색의 균일성을 높이기 위해 자주 첨가됩니다. 또한 일부 면용 염료의 경우에는 그 용해도를 낮추고 염료가 완전히 제거되도록 하기 위해 흔히 소금이 사용됩니다. “산성” 염료의 경우, 염료 내의 색소를 방출시키기 위해 염색액에 산을 추가하면 보다 잘 염색됩니다. 이 목적으로는 일반적으로 사용된 염료의 무게와 거의 같은 양의 황산이 사용됩니다. 하지만 표백의 경우와 마찬가지로, 이 방법은 문제가 있습니다. 왜냐하면 단순한 세척만으로는 가죽에서 이 물질을 완전히 제거할 수 없으며, 건조한 환경이나 고온에 노출되면 결국 가죽이 손상되기 때문입니다. 따라서 염료 무게의 2~3배에 해당하는 양의 포름산이나 아세트산을 사용하는 것이 더 좋습니다. 황산나트륨도 사용될 수 있지만, 유기산에 비해 더 문제가 많습니다. 하지만 많은 산성 염료들은 중성 염색액에서도 충분히 만족스러운 결과를 낳습니다. 산성 염료는 염기성 염료와 비슷한 양으로 사용되지만, 일반적으로 염색력은 떨어집니다. 다만 결함이 있는 가죽에는 더 균일하게 염색되며, 빛에 대한 내성도 더 높은 편입니다. 이미 언급했듯이, 다중작용성 염료들도 여전히 장갑용 가죽 염색에 어느 정도 사용되고 있으며, 특히 검은색 염색에는 로그우드가 중요한 역할을 합니다. 푸스틱과 브라질우드(피치우드)도 구식 염색공들 사이에서는 여전히 사용되고 있으며, 식물성 탄닌으로 만든 모로코 가죽이나 기타 색상의 가죽을 염색하는 데 사용됩니다. 피치우드는 주석 염료와 함께 사용되었는데, 이 염료는 과거에 저가형 붉은색 염색에 많이 사용되었지만, 현재는 아조적색염료에 의해 대체되었습니다. 산성 주석 용액은 가죽에 매우 해로울 수 있습니다. 나무 추출물은 소다나 암모니아를 사용하여 약간의 알칼리성으로 만든 후 가죽에 먼저 염색된 다음, 염료를 고정시키는 역할을 하는 염료가 추가됩니다. 어두운 색상을 내기 위해서는 철이나 황산칼륨이 사용되고, 밝은 색상을 내기 위해서는 주석염이나 때로는明矾이 사용됩니다. 염료 고정제는 때로는 염색 과정의 마지막 단계에서 추가되기도 하지만, 별도의 용액으로 사용하는 것이 더 좋습니다. 왜냐하면 이렇게 하면 가죽 표면에 염료 침전물이 생겨 마찰 시 벗겨질 수 있기 때문입니다. 특히 검은색 염색의 경우, 염료가 든 나무 추출물과 염료 고정제를 번갈아가며 붓으로 바릅니다. 로그우드와 브라질우드는 모두 디비디와 가까운 관계에 있는 카이살피니아속 식물입니다. 로그우드는 카이살피니아 캄페치아눔입니다.

이 물질은 헤마톡실린으로, 탄닌과 유사한 성분이며 거의 무색에 가깝습니다. 산화되면 헤마틴이 생성되는데, 이는 황갈색을 띠며, 염료제의 도움을 받아야만 다른 색상이 나타납니다. 로그우드 조각들은 물에 넣고 끓이거나 압력 하에 가열하여 추출됩니다. 헤마틴은 알칼리와 반응하여 짙은 보라색-적색 화합물을 만들기 때문에, 더 효과적인 추출을 위해 소다나 오래된 소변을 추가하는 경우가 있지만, 실제로는 산화로 인해 염료가 낭비될 뿐입니다. 가장 좋은 방법은 물만 사용하여 추출한 후, 사용하기 전에 필요한 양의 알칼리를 첨가하는 것입니다. 추출 시에는 갤런당 1~2파운드의 목재를 사용하는데, 이 비율로는 목재를 제대로 추출하기에 충분하지 않으므로, 남은 목재는 추가적인 물과 함께 끓여서 다시 추출해야 합니다. 로그우드 염료는 고온에서 가장 효과적이며, 특히 크롬 가죽의 경우 80°C 정도의 온도에서 안전하게 사용할 수 있습니다. 약간의 석회염이 있으면 유리하며, 물이 매우 연한 경우에는 로그우드 용액에 약간의 석회수나 석회를 첨가할 수 있습니다.

가죽을 검게 염색할 때는 탄산나트륨이나 암모니아를 사용하여 용액의 pH를 약알칼리성으로 만든 뒤, 그대로 가죽에 발라줍니다. 욕조를 이용해 염색할 경우에는 약간 더 약한 농도의 용액을 사용하며, 종종 가죽을 먼저 알칼리성 욕조에 담근 뒤 소량의 중크롬산칼륨을 첨가합니다. 알칼리의 역할은, 염색에 사용되는 철염에서 방출된 산을 중화시켜 염료가 가죽 깊숙이 스며드는 것을 막는 것뿐만 아니라, 가죽에 포함된 기름이나 지방으로 인한 젖음 저항성을 극복하는 데에도 있습니다. 따라서 채워넣은 가죽을 검게 염색할 때는 알칼리를 더 많이 사용해야 하지만, 과도하게 사용하면 가죽이 연하고 부서지기 쉬워지므로 주의해야 합니다. 중크롬산칼륨은 헤마톡실린이나 그 후에 사용되는 2가 철염을 산화시켜 거의 검은색에 가까운 크롬-로그우드 염료를 형성합니다.

철 용액은 일반적으로 5% 농도의 황산철이거나, 상업적으로 판매되는 “철 용액”입니다. 이 철 용액은 “피롤리그나이트” 또는 원시 아세트산철로, 목재를 증류하여 얻은 카테콜 유도체 및 기타 유기물들을 포함하고 있습니다. 이러한 성분들은 살균 작용을 하며, 순수한 아세트산철을 사용했을 때 발생하는 급격한 산화를 방지하는 데에도 도움이 됩니다. 일반적으로는 황산철보다는 철 용액을 선호합니다.

황산염(“녹색 황산”)은 황산과 같은 성분이지만, 제조 과정에서 사용된 알칼리에 의해 완전히 중화되지 않으면 결국 가죽에 치명적인 영향을 미친다. 상업용 철액에는 종종 황산철이 혼합되어 있으며, 이는 염화바륨과 반응하여 침전물을 생성함으로써 확인할 수 있다. 로그우드나 탄닌의 양보다 철을 과도하게 사용하지 않도록 각별히 주의해야 하는데, 그렇지 않으면 철이 가죽 자체의 탄닌을 빼앗아 가죽을 단단하게 만들고 균열이 생기기 쉽게 한다. 또한 미결합된 철은 산소 운반체 역할을 하여 접촉하는 염료나 탄닌에 산소를 공급하고 공기 중의 산소와 반응하여 “오일 산화”와 같은 문제를 일으킨다.

로그우드를 사용한 것보다 더 오래 지속되는 우수한 검은색 염료는, 오크나무껍질 탄닌이나 수마크가 과도하게 함유된 가죽을 먼저 알칼리 용액(액체 암모니아의 농도는 최대 2.5%, 소다 결정의 농도는 5% 이하)으로 처리한 다음 철액으로 처리함으로써 얻을 수 있다. 가죽에 적절한 탄닌이 과도하게 함유되어 있는지 확실하지 않다면 로그우드 추출물과 같은 탄닌 용액을 사용하거나 가죽에 수마크를 처리해야 한다. 로그우드 용액에 약간의 수마크를 추가하는 것도 유리하며, 특히 몰드 처리된 가죽의 경우 푸스틱을 일정 비율로 섞으면 더 검은색(즉, 파란색이 적은) 염료를 얻을 수 있다. 10%의 쿠치와 5%의 탄산나트륨을 끓여 만든 용액은 철액과 함께 사용했을 때 우수한 검은색 염료를 만들어내며, 가죽을 부드럽게 만들지 않으므로 로그우드와 혼합하여 사용할 수 있다. 많은 상업용 로그우드 추출물에는 밤나무 추출물이 첨가된 형태로 불순물이 포함되어 있다.

욕조에서 염색하는 대신, 특히 안감용이나 저가형 가죽의 경우 브러시를 사용하여 염색하는 방법이 매우 흔하다(이를 ‘염색’이라고 한다). 하지만 시간과 온도가 있을 때 잘 염색되는 많은 염료들은 이 방법으로는 사용할 수 없으며, 가죽에 잘 달라붙어 추운 환경에서도 잘 작용하는 염료만을 사용해야 한다. “산성” 염료를 사용할 경우에는 중성 용액에서 사용할 수 있는 염료나, 최대한 포름산이나 아세트산과 같은 약한 유기산을 첨가한 형태의 염료를 선택해야 한다. 왜냐하면 염색 후 가죽을 씻지 않기 때문에 황산이 그대로 남아 있어 결국 가죽을 파괴하기 때문이다. 가죽의 표면이 단단하고 거친 경우에는 염료에 약간의 메틸화 알코올을 첨가하는 것이 매우 효과적이다. 염료는 1/4~1% 농도의 용액 형태로 사용해야 하며, 용액은 매우 투명해야 하고 침전물이 없어야 한다. 잘 녹지 않는 염료의 경우에는 약한 농도의 용액을 사용하거나, 염료를 따뜻한 상태로 유지해야 한다.

사용 중입니다. 염료 용액은 일반적으로 오랜 시간 동안 변질되지 않은 채로 보관될 수 없습니다. 염색하기 전에 가죽을 반드시 신중하게 준비해야 하며, 가능한 한 매끄럽게 만들어야 합니다. 염색은 일반적으로 가죽 처리 과정의 대부분이 완료된 후에 이루어집니다. 염색할 때는 가죽이 약간 젖은 상태가 가장 좋으며, 부드러운 브러시를 사용하여 2~3회에 걸쳐 균일하게 염료를 바릅니다. 매번 바른 후에는 가죽을 약간 말려주는 것이 좋습니다. 원칙적으로 코팅 횟수가 많을수록 결과가 더 균일해지지만, 인건비를 절약하기 위해 저가 제품의 경우 보통 2회만 코팅하는데, 첫 번째 코팅은 가능하면 약한 농도의 염료를 사용합니다. 가죽의 결이 약한 경우에는 젤라틴, 트라가칸트 검, 아마씨 점액과 같은 약한 농도의 용액을 사용하여 가죽을 처리하는 것이 유리할 수 있습니다. 또한 이러한 용액들은 색상을 고정시키고 광택을 높이는 데에도 사용됩니다. 401페이지에 언급된 스테아린 글레이즈도 이 목적으로 사용될 수 있으며, 약한 농도의 스테아린 글레이즈는 산성 염료의 용매로도 사용됩니다. 연한 색상만 필요한 경우나 이미 염색된 가죽의 색상을 더 진하게 하고 싶을 때는 묽히지 않은 글레이즈에 산성 옐로우나 브라운 염료를 녹여 사용할 수도 있습니다. 염색에 적합한 색상들의 목록은 486페이지의 부록에 나와 있습니다. 가죽 염색에서는 단일 염료만으로 원하는 색상을 얻는 경우는 드물며, 현재 필요한 대부분의 색상들은 여러 염료를 혼합하여 만들어집니다. 따라서 색상 조합의 원리에 대해 간단히 설명할 필요가 있습니다. 백색광은 물론 스펙트럼에 있는 모든 색상들의 혼합물이며, 프리즘을 통해 이 색상들로 분리될 수 있습니다. 하지만 인간의 눈은 아마도 세 가지의 서로 다른 색상을 인지할 수 있을 뿐이며, 우리가 인지하는 모든 색상들은 이 세 가지 색상이 서로 다른 비율로 결합된 결과입니다. 실제로 인지되는 색상들은 빨강, 청록색, 보라색입니다.[179] 만약 눈과 백색광 사이에 노란색 유리를 끼워놓으면 보라색과 청색이 흡수되고, 남은 빨강과 녹색 빛이 결합하여 노란색이 인지됩니다. 순수한 청색 유리를 사용하면 빨강색이 흡수되고, 남은 녹색과 보라색이 결합하여 청색이 됩니다. 빨간색 유리는 녹색을 모두 흡수하고 청록색만 허용하여 빨강색과 대부분의 보라색이 통과하도록 합니다. 따라서 청색 유리와 노란색 유리를 결합하면 녹색만 통과하게 되며, 빨간색 유리와 청색 유리를 결합하면 녹색과 청색이 제거되고 빨강색만 남게 됩니다.

보라색은 그대로 남습니다. 따라서 빨간색, 노란색, 파란색은 흔히 1차 색상이라고 불리며, 이 세 색상을 동일한 비율로 혼합하면 모든 색상이 만들어지고 검은색이나 회색이 됩니다. 노란색 유리에 의해 차단되는 파란색과 보라색은 보라색-파란색의 느낌을 주는 색상들인데, 그래서 파란색은 노란색의 “상보색”이라고 불립니다. 나머지 색상들도 마찬가지입니다. 색깔 있는 물체의 모든 색상은 빛의 일부가 흡수됨으로써 생기므로, 색깔 있는 물체는 항상 흰색 물체보다 어둡습니다. 어떤 색상과 그 상보색을 적절한 비율로 혼합하면 모든 색상이 흡수되어 검은색이나 회색이 됩니다.

[179] 색상에 관한 내용은 너무 복잡하여 여기서 충분히 다룰 수 없습니다. 보다 자세한 정보를 원한다면 1891년 런던에서 출판된 애브니의 『색상 측정 및 혼합』을 참조하시기 바랍니다. 다만, 진정한 1차 색상 감각은 의심할 여지 없이 빨간색, 청록색, 보라색이며, 이 색상들의 빛을 혼합함으로써 흰색을 포함한 모든 다른 색상을 만들 수 있다는 점을 지적할 수 있습니다. 1차 안료나 염료는 빨간색, 노란색, 파란색이며, 전자의 경우 색상을 추가함으로써 효과가 나타나고, 후자의 경우 색상을 제거함으로써 효과가 나타납니다. 두 가지 1차 색상을 혼합하여 만들어진 색상들은 일반적으로 “2차 색상”이라고 불리며, 여기에 검은색이나 검은색을 만들어내는 상보색을 추가하여 만들어진 더 옅은 색상들은 “3차 색상”이라고 불립니다. 어떤 1차 색상이든 다른 두 1차 색상을 혼합하여 만들어진 2차 색상의 상보색이 되며, 그 반대도 마찬가지입니다. 다음 표는 색상 혼합의 효과를 한눈에 보여줍니다.

1차 색상 | 2차 색상 | 3차 색상
빨간색 | 검은색과 섞으면 갈색 | —
노란색 | 녹색과 섞으면 올리브색, 세이지색 | —
파란색 | 보라색과 섞으면 퍼지색, 마룬색 | —

이론적으로는 1차 색상들을 혼합함으로써 어떤 색상이든 만들 수 있으며, 현대의 “3색 인쇄” 기술이 성공적으로 사용되고 있음으로써 이것이 실제로 가능함이 입증되었습니다. 이 기술을 통해 단 세 가지 1차 색상만을 사용하여 자연스러운 색상의 이미지를 만들어낼 수 있습니다. 하지만 실제로는 거의 순수한 색상은 없으며, 서로 매우 다른 두 색상을 혼합할 경우 3차 색상이 생기는 것을 피하기 어렵습니다. 가장 선명한 색상들은 일반적으로 필요한 색상에 가장 가까운 색상을 사용하여 염색함으로써 만들어집니다.

원하는 색조의 반대편에 위치한 다른 색으로 그림자 효과를 주는 것입니다. 따라서 염색할 때 밝은 색조를 얻고 싶다면 상보색을 섞는 것을 피해야 합니다. 청색을 띤 빨간색과 빨간색을 띤 파란색을 섞으면 밝은 보라색이 나오지만, 주황빛이 도는 빨간색과 녹색을 띤 파란색을 섞으면 혼합물에 노란색이 섞여 들어가고, 다른 색들의 비율에 따라 칙칙한 마룬색이나 자줏빛이 됩니다. 마찬가지로 파란색 염료를 섞으면 밝은 주황색이 갈색으로 변하고, 약간의 노란색 염료를 섞으면 밝은 보라색이 마룬색으로 변합니다. 이러한 원리는 가장 밝은 색상에서도 자주 필요로 하는 은은한 색조를 만드는 데 자주 활용됩니다. 밝은 주황색에 검은색이나 그 상보색인 파란색 염료를 추가하면 갈색으로 바뀝니다. 반대로 파란색 대신 녹색을 사용하면 주황색의 빨간색 성분이 줄어들어 갈색에 노란빛이 돕니다. 보라색을 사용하면 노란색과 결합하여 검은색이 생기므로 더 붉은 갈색이 됩니다. 이러한 그림자 효과는 양이 적을 경우 적절한 염료를 직접 섞어 주는 방식으로 자주 이루어지지만, 양이 많을 경우에는 한 색 위에 다른 색을 덧입히는 것이 일반적으로 더 좋습니다. 예를 들어 파란색 위에 진한 주황색을 덧입히면 하바나 갈색이 됩니다. 어두운 색상의 경우, 로그우드나 철/크롬과 같은 저렴한 염료로 어두운 바탕을 만든 뒤 원하는 밝은 색상을 덧입히는 것이 편리합니다. 이런 방법으로 저렴한 어두운 파란색과 녹색을 쉽게 만들 수 있습니다. 빨간색과 갈색의 경우에는 로그우드와 브라질우드, 또는 브라질우드와 푸스틱을 섞어 석탄타르 색상을 덧입힐 수 있습니다. 비크로메이트를 사용해 갈색을 만드는 케브라초나 맹그로브 추출물과 같은 태닝 재료도 저가 제품에 사용됩니다. 또한 염색할 때 염기성 색상으로 먼저 염색한 뒤 산성 색상을 덧입히거나 그 반대의 방식을 사용하는 것도 현명한 방법입니다. 많은 경우 한 색상이 다른 색상과 결합하여 고정되면서 내구성이 향상되기 때문입니다. 모로코 가죽을 비롯한 여러 유색 가죽들은 말린 가죽 표면에 물, 우유, 피 또는 단백질로 만든 매우 희석된 액체를 발라 가죽이 거의 마를 때까지 기다린 뒤, 글레이징 기계의 마노, 유리, 나무로 된 롤러를 이용해 문지르며 광택을 내어 완성됩니다. 또한 많은 가죽들은 조각된 롤러나 전기식 롤러를 이용한 인쇄 방식, ‘보딩’ 방식, 또는 이 둘의 조합을 통해 질감을 만듭니다. ‘보딩’ 방식은 아래쪽이 거칠거나 코르크로 덮인 평평한 판 위에서 가죽의 주름을 앞으로 밀어내는 방식입니다.

설명하기는 어렵지만, 숙련된 기술자의 손에 의해 피부에 규칙적인 패턴의 주름이나 ‘결’이 생깁니다. 염색된 피부의 색상은 마감 처리, 특히 글레이징 처리에 따라 크게 달라지며, 글레이징 처리는 항상 색상을 더 진하고 풍부하게 만듭니다. 패턴을 넣어 염색할 때는 비교를 위해 빠르게 마른 피부 부분에 부드러운 단단한 나무 조각으로 문질러 약간의 글레이징 처리를 하는 것이 유용합니다. 또한 젖은 피부와 비교하기 위해 패턴 부분도 적셔둘 수 있습니다. 염색할 때는 풍부하고 균일해 보이는 색상들도 말라가면서 실망스러울 정도로 색이 옅어지곤 하지만, 마감 처리를 통해 어느 정도 색감을 회복할 수 있습니다. 색상의 염색 효과를 비교할 때는 동일하거나 알려진 양의 색상과 물을 사용하여 실제로 염색 실험을 하는 것이 가장 실용적인 방법입니다. 이러한 실험은 물에 담근 상태에서 따뜻하게 유지되는 사진용 도자기 트레이 안에서 샘플들을 회전시키는 방식으로 진행될 수 있으며, 혹은 유리 용기(정사각형 모양의 용기)에 구리선으로 만든 고리에 가죽을 걸어 물에 담그는 방식으로도 가능합니다. 어떤 경우든 가죽 샘플들은 표면 면적이 동일해야 합니다. 가죽을 매달 때는 8×4인치 또는 20×10cm 크기의 가죽 조각을 사용하는 것이 편리합니다. 이 조각들은 주름지게 만들거나, 양쪽 끝을 결이 바깥쪽으로 나오도록 매달아 짧은 유리 막대기로 무게를 주어 평평하게 유지할 수 있습니다. 8×4인치 크기의 샘플에 사용되는 염료의 양은 1더즌당 필요한 염료 양의 대략적인 값을 나타내지만, 이 값은 염색 방식과 사용되는 물의 양에 따라 상당히 달라집니다. 대량 염색 시에는 철, 아연, 심지어 구리도 피해야 하는데, 구리는 많은 색상에 해로운 영향을 미칩니다. 전반적으로는 목재 용기를 사용하는 것이 좋습니다. 목재 용기는 색이 잘 배이긴 하지만 매우 단단해지므로, 뜨거운 물로 깨끗이 씻고 가끔은 희석된 산으로 세척하면 이후의 염색 과정에서 색이 묻어나오지 않도록 할 수 있습니다. 물론 가능하다면 서로 다른 색상을 염색할 때 같은 용기를 사용하는 것은 피하는 것이 바람직합니다. 아연은 특히 젖었을 때나 약간의 산이 있는 상태에서 많은 색상을 빠르게 변색시키며, 젖은 가죽을 구멍이 뚫린 아연판 위에 누르면 패턴이 생기기도 합니다.

제26장. 증발, 가열 및 건조

증기를 만들거나 가죽 추출물 및 기타 용액을 농축시키기 위한 증발 과정은 가죽 가공 산업에서 매우 중요한 의미를 갖는다. 이러한 현상에 적용되는 자연법칙들은 가죽 건조 과정에도 마찬가지로 적용되므로, 각 부분을 책의 다른 장에 나누어 설명하기보다는 한 장 안에서 전체 이론을 함께 다루는 것이 편리하다.

증발과 증기 압력에 대한 현대적인 개념은 75페이지에 설명되어 있지만, 여기서 다시 간단히 정리해보는 것이 좋겠다. 잘 알려진 사실이지만, 대부분의 액체는 열린 용기에 담겨 있으면 보통의 온도에서도 점차 증발하여 공기 중으로 사라진다. 용기가 충분히 가열되면 액체는 ‘끓게 되는데’, 즉 그 안에서 증기 방울들이 생겨나 외부로 빠져나가므로 증발 속도가 훨씬 빨라진다. 복잡함을 피하기 위해 먼저 공기가 없고 액체로만 부분적으로 채워진 유리 플라스크 안에 액체가 들어 있는 상황을 상상해보자. 액체 분자들을 움직이게 하는 열의 작용으로 인해 일부 분자들은 서로를 묶고 있는 인력에서 벗어나 기체나 증기 형태로 변하여 플라스크의 빈 공간을 채우게 된다. 하지만 증기는 플라스크 밖으로 빠져나갈 수 없으므로 이러한 증발은 곧 한계에 도달한다. 날아다니는 증기 분자들은 플라스크의 벽에 부딪혀 압력을 만들어내며, 그중 일부는 액체 표면에 부딪혀 다시 액체의 인력에 의해 붙잡힌다. 압력이 증가함에 따라 이러한 분자들의 수도 필연적으로 증가하다가, 증발하는 분자와 다시 붙잡히는(즉 ‘응축되는’) 분자의 수가 같아지는 지점에 이르면 압력은 일정해진다. 압력의 크기는 액체의 성질에 따라 달라지며, 액체의 휘발성이 높을수록, 다시 말해 내부 인력이 약할수록 압력도 커진다. 또한 온도가 상승하면 분자들의 운동 속도가 증가하여 액체에서 빠져나가는 것이 더 쉬워지고 다시 붙잡히는 것은 더 어려워지므로 압력도 증가한다.

증기의 양이나 플라스크의 크기에는 전혀 영향을 받지 않지만, 액체가 존재하는 한 그것은 오직 액체의 성질과 온도에 따라 결정됩니다. 플라스크가 클수록 동일한 압력이 형성될 때까지 더 많은 액체가 증발합니다. 만약 처음부터 플라스크가 비어 있지 않고 공기로 가득 차 있다면, 그 안의 압력이나 증기의 양에는 아무런 영향을 주지 않으며, 그 증기는 공기의 압력에 더해집니다. 플라스크의 밀폐가 깨져 대기와 연결되면 공기와 증기가 빠져나가거나 공기가 들어오게 되어 전체 압력이 외부의 대기압(약 15파운드/제곱인치)과 같아집니다. 하지만 플라스크 내의 증기는 계속해서 증발함으로써 액체의 전체 증기압이 유지되므로, 플라스크 내의 공기의 “부분” 압력은 그 차이를 구성하는 증기압만큼 외부 대기압보다 낮습니다. 이러한 평형 상태가 달성되면 플라스크 내에서의 증발은 매우 느리게 진행되는데, 이는 빠져나간 소량의 증기만을 대체할 수 있기 때문입니다. 하지만 플라스크에 신선한 공기를 불어넣어 증기를 제거하면, 새로운 증발을 통해 다시 원래의 비율로 증기가 채워집니다. 따라서 환기가 제대로 이루어지지 않는 밀폐된 공간에서는 온도가 높더라도 습한 공기가 외부의 건조한 공기로 대체되지 않는 한 물건들은 매우 천천히 마릅니다. 이러한 조건이 없으면 액체의 온도가 “끓는점”에 도달할 때, 즉 증기압이 대기압보다 약간 높아져 새로 생성된 증기가 이미 플라스크나 용기 내에 있는 증기를 밖으로 밀어낼 수 있을 때에만 증발이 빨라집니다. 동시에 빠져나가는 증기로 인해 액체 내부에 기포가 생길 수 있습니다. 액체의 증기압은 온도가 상승함에 따라 지속적으로 증가하며, 끓는점은 액체의 증기압이 그와 접촉하는 공기(또는 증기)의 압력과 같아지는 온도로 정의되므로, 끓는점은 분명히 압력에 의해 결정된다는 것이 명백합니다. 따라서 대기압보다 55파운드/제곱인치 높은 압력에서의 물의 끓는점은 150°C이며, 기압이 5.8인치 바람터기 압력에 해당하는 부분 진공 상태에서는 60°C에 불과합니다. 이 사실은 진공 용기를 이용해 저온에서 추출물이나 다른 액체를 농축할 때 활용됩니다. (대기압은 30인치 또는 760밀리미터의 바람터기 압력, 즉 14.7파운드/인치 또는 1.033킬로그램/제곱센티미터로 간주됩니다.) 강력한 가스 버너 위에 철 조각을 올려놓으면, 그 온도는 가스의 온도와 거의 같거나 그보다 높아질 때까지 계속 상승합니다.

화염의 경우, 같은 조건에서 물이 담긴 냄비도 끓는점에 도달하면 모든 물이 증발할 때까지 더 이상 온도가 상승하지 않습니다. 가스 화염이 가진 모든 열 에너지는 물을 증기로 변환하는 데 사용된다는 것은 분명합니다. 우리는 증기 기관을 이용해 이 에너지의 일부를 기계적 작업으로 전환할 수 있지만, 그렇지 않더라도 증기가 대기의 무게를 높이고 액체 상태의 물 입자들을 서로 묶어주는 인력을 극복함으로써 실제로 작업이 이루어집니다. 물론 에너지는 열에서 작업으로 변할 수는 있지만, 파괴되거나 줄어들거나 증가할 수는 없다는 것은 모두가 아는 사실입니다. 따라서 물을 증기로 변환하는 과정에서 발생하는 모든 작업 에너지는 증기가 응축될 때 다시 열로 회복됩니다. 이와 관련하여 열의 양과 온도를 명확히 구분해야 하는데, 일상 언어에서는 이 둘이 종종 혼동됩니다. 예를 들어, 끓는점에 있는 1파운드의 물과 얼음점에 있는 1파운드의 물을 섞으면 온도는 50°C가 되지만, 총 열의 양은 변하지 않습니다. 마찬가지로, 100°C인 수은 1파운드와 0°C인 물 1파운드를 섞어도 열의 양에는 변화가 없지만, 수은의 열 용량이 작기 때문에 공통 온도는 약 3°C 정도만 상승합니다. 따라서 온도계의 직접적인 지표 외에도 열의 양을 측정할 방법이 필요한데, 가장 일반적으로 사용되는 것은 물 1킬로그램의 온도를 1°C 올리는 데 필요한 열의 양(킬로그램-칼로리)입니다.[180] 영국에서는 물 1파운드의 온도를 1°F 올리는 데 필요한 열의 양도 단위로 사용됩니다. 킬로그램-칼로리는 3.97(대략 4)파운드×F 단위와 같습니다. 우리의 목적상, 물 1킬로그램 또는 1리터의 온도를 얼음점에서 끓는점까지 올리는 데 100킬로그램-칼로리의 열이 필요하다고 볼 수 있습니다. 하지만 물이 실제로 얼어 있을 경우, 그 온도를 크게 높이지 않고도 얼음 1킬로그램을 녹이는 데만 80킬로그램-칼로리가 필요하며, 물의 온도를 100°C까지 올린 후에도 같은 온도에서 증기로 변환하기 위해서는 536칼로리의 열이 더 필요합니다. 물 1파운드의 얼음을 녹이는 데는 144파운드×F 단위가 필요하고, 끓는점까지 올리는 데는 180단위가 더 필요하며, 증발시키는 데는 965단위가 추가로 필요합니다. 실제 증발에 필요한 열의 양은 온도에 따라 약간 차이가 나는데, 온도가 낮을수록 더 많은 열이 필요하지만, 물의 온도를 얼음점에서 올리고 어떤 압력에서든 증기로 변환하는 데 필요한 총 열의 양은 거의 일정하여, 대기압에서는 635칼로리이며, 약 650칼로리 또는 1180파운드×

F. 단위는 제곱인치당 50파운드입니다. 양질의 석탄 1파운드가 연소할 때 발생하는 열량은 13,000에서 15,000파운드×F단위입니다. 1킬로그램의 경우에는 7,200에서 8,300킬로칼로리입니다. 하지만 우수한 보일러에서 증기를 만들 때 석탄은 100°C에서 자신의 무게만큼의 물만을 증발시킬 수 있으며, 그 열량은 5,360칼로리 또는 9,650파운드×F단위에 해당합니다. 나머지 열량은 손실됩니다. 최고의 엔진의 경우 1마력(분당 33,000풋파운드)을 생산하기 위해서는 시간당 약 1.5파운드의 석탄 또는 15파운드의 증기가 필요하지만, 성능이 낮은 엔진의 경우 그보다 훨씬 많은 양이 필요할 수 있습니다. 이론적으로도 75파운드의 압력으로 작동하는 “완벽한” 엔진에서는 전체 열량의 20%도 기계적 에너지로 전환될 수 없으므로, 낭비되는 증기를 난방이나 증발에 활용하는 것이 경제적입니다. 이렇게 하면 기계적 에너지에 드는 추가 비용도 매우 적습니다.

[180] 위 값의 천분의 일에 해당하는 그램칼로리도 일부 과학적 목적으로 사용되지만, 앞으로 설명할 내용에서는 킬로그램칼로리만 사용됩니다.

[181] 이 값은 초당 76.04킬로미터에 해당하지만, 프랑스와 독일에서는 메트릭 마력을 초당 75킬로미터로 계산합니다.

열린 용기에서 액체를 증발시킬 때는 이미 끓는점에 도달한 1킬로그램의 물을 증발시키기 위해 536칼로리가 필요하며, 염수의 경우에는 더 많은 에너지가 필요합니다. 또한 100°C에서 증발시키든 더 낮은 온도에서 증발시키든 큰 차이는 없습니다. 하지만 진공 상태에서 증발시킬 경우, 여러 번의 증발 과정을 거쳐 상당한 에너지 절약이 가능합니다. 즉, 한 진공 용기에서 나오는 증기를 이용해 두 번째 용기의 액체를 가열함으로써 더 낮은 온도에서 증발시킬 수 있습니다. 이 원리는 최대 5~6번의 증발 과정에 적용될 수 있으며, 일반적으로 가장 농축된 액체는 첫 번째 증발 과정에서 가장 높은 온도와 가장 낮은 진공 상태에서 증발합니다. 첫 번째 증발 과정에서 나온 증기는 다음 단계의 액체를 가열하는 데 사용됩니다. 야리안 증발기(339쪽)의 경우, 끓는 액체가 코일형 관을 통과하면서 넓은 표면적이 증발에 노출되어, 액체의 농축이 이루어집니다. 이 과정은 여러 번의 증발 과정을 거쳐도 4~5분밖에 걸리지 않으며, 액체의 온도는 60~70°C를 넘지 않습니다. 설탕이나 탄닌 용액과 같이 지속적인 가열로 인해 화학적 변화가 일어날 수 있는 액체의 경우, 짧은 처리 시간은 매우 큰 장점입니다. 사용하고자 하는 증발 과정의 횟수는 상황에 따라 크게 달라집니다.

장비의 비용이 크게 상승한 것에 비해 연료 비용은 그다지 높지 않다. 증기를 생성하는 데 사용되는 석탄 1파운드는 단일 효과식 장비에서는 8.5파운드의 물을 증발시키고, 이중 효과식 장비에서는 16파운드, 삼중 효과식 장비에서는 23.5파운드, 사중 효과식 장비에서는 30.5파운드, 오중 효과식 장비에서는 37파운드의 물을 증발시킨다.

액체가 끓는점 이하의 온도에서 야외에서 증발할 때는, 넓은 표면적을 확보하기 위해 액체를 얇은 막 형태로 펴는 것이 바람직하다. 이때 지속적으로 교반을 해주어 표면에 껍질이 생기는 것을 방지해야 한다. 이러한 목적에 적합한 장비로는 셰날리에 증발기(그림 92)가 있는데, 이는 액체가 담긴 용기 안에서 회전하는 증기로 가열된 구리 디스크로 구성되어 있다. 액체는 디스크 가장자리에 부착된 버킷을 통해 디스크의 가열된 표면 위로 붓혀진다. 다른 형태의 증발기에서는 액체가 증기로 가열된 파이프나 주름진 판 위로 천천히 흘러내린다. 이러한 증발기들은 생성된 증기를 빠르게 배출할 수 있도록 공기 흐름이 있는 곳에 설치되어야 한다. 하지만 탄닌 용액과 같이 산화로 인해 손상될 수 있는 액체의 경우에는 이러한 증발기를 사용하는 것이 적절하지 않으며, 진공 증발기에 비해 훨씬 비효율적이다.

가죽 건조도 액체의 증발과 같은 원리에 따라 이루어지지만, 온도와 열 공급 조건이 매우 다르기 때문에 특별한 고려가 필요하다. 기억해야 할 점은, 증발되는 액체의 증기압이 그 액체와 접촉하는 증기의 증기압보다 높아야만 증발이 일어날 수 있다는 것이다. 또한 공기압은 증발을 막지 않으므로, 공기로 정체된 증기를 제거해주면 진공 상태에서와 마찬가지로 빠르게 증발이 일어난다. 다만 액체는 끓을 수 없다. 또한 저온에서도 증발에는 증기 보일러와 마찬가지로 상당한 양의 열이 필요하며, 이 열은 대개 주변 공기에서 얻어지므로 주변 공기의 온도가 낮아진다는 점도 염두에 두어야 한다.

그림 92 — 셰날리어 증발기와 접착제 냉각기.

증발의 속도와 특정 부피의 공기가 흡수할 수 있는 수분량은 증기압에 따라 달라지며, 증기압은 온도가 상승함에 따라 증가한다. 이 둘 사이의 관계와 건조한 공기에 용해될 수 있는 물의 질량(제곱미터당 그램)은 다음 표에 나와 있다. (제곱미터당 그램은 실질적으로 1000立方피트당 온스와 동일하다. 증기압은 기압계의 수은 밀리미터로 표시되어 있으며, 422쪽 참조.)
물의 증기압.

온도, °C: -10, -5, 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40
„ °F: 14, 23, 32, 41, 50, 59, 68, 77, 86, 95, 104
압력, mm: 2.2, 3.2, 4.6, 6.5, 9.1, 12.7, 17.4, 23.5, 31.5, 41.9, 54.9
제곱미터당 그램: 2.4, 3.4, 4.9, 6.8, 9.3, 12.8, 17.2, 22.8, 30.1, 39.2..

공기는 사실상 결코 건조하지 않으며, 습한 날씨에는 온도에 해당하는 최대 한도까지 수분으로 포화된 상태가 된다. 영국에서는 일년 내내 공기 중에 포함된 평균 수분량이 가능한 총량의 82%에 달하며, 가장 건조한 여름철에도 58% 이하로 떨어지지 않는다. 물이 증기 형태로 존재하는 한,

공기는 여전히 매우 맑으며 습하지 않습니다. 안개가 낀 경우에는 공기가 수분으로 가득 차 있을 뿐만 아니라 그 안에는 작은 액체 입자들도 떠다닙니다. 물론 공기가 실제로 수분으로 포화 상태에 이르면 건조 능력은 전혀 없습니다.

표에서 알 수 있듯이, 일정 부피의 공기에 용해될 수 있는 물의 양은 온도가 상승함에 따라 급격히 증가합니다. 0°C의 공기는 1세제곱미터당 4.9그램의 물만을 포함할 수 있으며, 이는 25°C에서 포함할 수 있는 양의 20%에도 미치지 못합니다. 따라서 공기가 따뜻해질수록 건조 능력은 급격히 증가하며, 그 결과 겨울철에 환기가 잘 되는 따뜻한 건조실의 공기는 일반적으로 훨씬 더 건조하며, 가장 건조한 여름 날씨의 야외 공기보다도 수분을 흡수하는 능력이 더 큽니다. 이것이 인공적인 열을 사용할 때 건조가 과도하거나 불규칙해지는 주된 원인입니다. 이 문제는 팬을 이용해 공기를 적절히 순환시켜 해결할 수 있으며, 너무 자주 밖의 차가운 공기와 교체할 필요는 없습니다. 반면, 습한 여름철에 공기가 수분으로 포화 상태일 때는 겨울처럼 약간의 인공적인 열을 사용하는 것도 필요할 수 있습니다.

공기 중의 수분량은 ‘습구온도계와 건구온도계’라는 장비를 이용하면 가장 쉽게 측정할 수 있습니다. 이 장비는 판 위에 설치된 두 개의 온도계로 구성되어 있으며, 그중 하나의 유리부는 모슬린으로 덮여 있고, 그 위에 달린 왁스심이 물속에 잠겨 있어 항상 습한 상태를 유지합니다. 증발 과정에서 발생하는 열 때문에 습구온도는 낮아지며, 습구온도와 건구온도의 차이는 공기의 건조 능력과 비례합니다. 이 값을 섭씨도의 경우 0.64, 화씨도의 경우 0.35를 곱하여 1세제곱미터당 그램 단위로 대략적으로 계산할 수 있습니다. 426페이지의 표에 나와 있는 해당 온도에서의 총 수분 용량에서 이 값을 빼면 1세제곱미터의 공기에 실제로 포함된 수분의 양을 알 수 있습니다. 하지만 실제로는 경험을 통해 습구온도와 건구온도의 값과 그 차이를 파악하여 건조에 가장 적합한 조건을 만들고, 난방 및 환기 조절을 통해 그 조건을 가능한 한 유지하는 것이 중요합니다. 면화 공장에서는 일정한 수분 함량을 유지해야 하므로 저렴한 형태의 이 장비가 사용되기도 합니다. 또는 서로 잘 일치하는 두 개의 화학 온도계를 이용해 간이적으로 만들 수도 있습니다. 유리부를 적셔주는 데에는 증류수(비나 증기로 얻은 물)를 사용해야 하며, 그렇지 않으면 빠르게 석회염이 쌓여 정확한 측정값을 얻을 수 없습니다.

물론, 습도계뿐만 아니라 젖은 가죽이나 피부도 증발에 의해 냉각되며, 이들은 다시 자신이 닿아 있는 공기를 냉각시킨다. 그 결과 공기는 습해지는 동시에 냉각으로 인해 수분을 유지할 수 있는 능력이 줄어들어, 결국 더 이상 수분을 흡수할 수 없는 상태에 빠진다. 따라서 인공적인 열을 이용해 온도를 유지하거나, 외부의 신선한 공기로 계속해서 공기를 교체해 주어야 한다. 어떤 방법이 더 경제적인지는 유지해야 할 온도와 외부 공기의 온도를 비교해보면 알 수 있다. 만약 외부 공기가 충분히 따뜻하고 수분이 포화되어 있지 않다면, 인공적인 열을 사용하지 않고도 대량의 공기를 활용하는 것이 가장 좋으며, 일반적으로 바람이 공기의 순환에 필요한 동력을 제공한다. 따라서 저장고에 있는 젖은 물건들은 수분이 포화되지 않고 영하 온도보다 높은 공기를 이용하면 ‘건조된’ 상태가 될 수 있지만, 건조 속도는 보통 느릴 것이다. 완전히 건조시키려면 인공적인 열이 필요한데, 이는 섬유가 남아 있는 수분을 강하게 끌어당기기 때문이며, 이러한 수분을 제거하려면 공기의 건조 능력이 일반적인 물의 증발에 필요한 능력보다 훨씬 높아야 한다.[182] 충전된 가죽을 건조할 때는 지방이 부분적으로 녹아 있도록 충분한 온도를 유지해야 하며, 동시에 건조 과정은 서서히 진행되어야 한다. 그렇지 않으면 지방이 자리를 잡기 전에 물이 먼저 증발해버릴 수 있다. 이를 위해서는 인공적인 열을 사용하고, 특히 추운 날씨에는 팬을 이용해 공기를 순환시키는 방식이 가장 효과적이다. 완제품을 건조시키기 위해 가열된 공기는 수분이 부분적으로 포화되어 있으므로, 젖은 물건이나 더 부드러운 건조가 필요한 경우에도 유용하게 사용될 수 있다. 만약 외부 온도가 낮다면, 차가운 공기를 필요한 온도까지 가열하는 데 많은 에너지가 필요할 수 있다. 0°C와 대기압 조건에서 1입방미터의 공기 무게는 1.293킬로그램이며, 일정한 압력 하에서의 비열은 물의 비열의 0.2375배에 불과하다. 따라서 일반적인 압력과 온도에서 1입방미터의 공기를 1°C 올리려면 0.3킬로그램의 물을 같은 정도로 가열하는 데 필요한 에너지와 같으며, 다시 말해 0.3킬로칼로리가 필요하다. 증기를 이용해 가열할 경우, 보일러에서 타는 1킬로그램의 석탄은 약 1800입방미터의 공기를 10°C까지 가열할 수 있으며, 1파운드의 석탄은 52,000입방피트의 공기를 10°F까지 가열할 수 있다. 단, 응축된 물의 온도가 100°C 이하로 떨어지지 않는다는 전제하에 말이다. 이는 상당히 큰 양처럼 보이지만, 48-

인치 크기의 블랙맨 팬은 분당 30,000 입방피트의 공기를 이동시킬 수 있는데, 이로부터 공기를 가열하는 데 드는 석탄 비용이 결코 적지 않다는 것을 알 수 있다.
[182] 상업적으로 건조된 가죽은 일반적으로 충전제가 없는 경우 약 15%의 잔여 수분을 포함하고 있으며, 이 수분량은 날씨에 따라 달라진다. 고온에서 건조시키면 이 수분을 거의 완전히 제거할 수 있다. 만약 가죽이 과도하게 건조된 경우, 찬 공기에 노출되어도 그 무게를 서서히 회복할 뿐이다. 가죽의 건조도와 관련하여 상업적 분쟁이 자주 발생한다. 필자의 견해로는, 고객은 창고나 공장의 일반적인 온도와 습도 조건에서 찬 공기에 노출되어도 가죽의 무게가 줄어들지 않을 정도로 충분히 건조해야 한다고 주장할 수 있을 뿐이며, 고온 건조실에서 다시 건조시킨다는 명목의 요구는 명백한 사기 행위이다.
이제 가죽 내의 물이 실제로 증발하는 데 필요한 열에 대해 살펴보아야 한다. 이미 100°C까지 가열된 물이 증발할 때는 536 k-칼로리의 에너지가 필요하지만, 아직 그 정도까지 가열되지 않은 물이 증발할 때는 더 많은 에너지가 필요하다. 일반적인 온도에서는 1킬로그램당 약 600 k-칼로리, 혹은 1파운드당 1080 lb·F 단위의 에너지가 필요하다. 소수점 이하의 값은 무시하면, 이는 난방 파이프 내의 동일한 무게의 증기를 같은 온도로 냉각시키는 데 필요한 에너지와 같다. 앞서 살펴본 바와 같이, 100°C까지 가열된 물을 증발시키는 데는 그 물의 무게의 약 1/10에 해당하는 석탄이 필요하다.
냉각은 먼저 가죽에서 시작되는데, 가죽의 온도는 습구 온도계의 온도처럼 낮아진다. 그 결과 가죽과 접촉하는 공기도 함께 차가워진다. 따라서 인공적인 열이 없는 자연 건조 방식에서는 모든 열이 공기에 의해 공급되어야 하며, 이로 인해 공기의 습기 유지 능력이 감소하여 필요한 공간의 부피가 크게 증가한다.
그러나 야외에서 건조할 경우에는 그다지 문제가 되지 않는데, 약한 바람만으로도 충분한 양의 공기가 공급되기 때문이다. 시속 10마일의 적당한 바람은 초당 약 15피트, 즉 4.5미터의 속도로 공기를 이동시킨다. 하지만 팬을 사용하여 공기를 이동시켜야 하는 경우에는 필요한 동력이 중요해진다. 여름철 온도에서 1킬로그램의 물이 증발하면 약 2000 입방미터의 공기가 차가워지며, 1파운드의 물이 증발하면 1°C만큼 공기가 차가워진다.
건조실을 설치할 때 필요한 환기 및 난방 능력을 계산할 때는 보통 가장 불리한 조건 하에서 필요한 에너지를 파악한 다음, 오차나 예상치 못한 상황에 대비하여 충분한 여유분을 더해주는 것이 필요하다. 다양한 조건으로 인해 계산이 다소 복잡하기 때문에, 다양한 일반적인 조건 하에서 1킬로그램(2.205파운드)의 물을 증발시키는 데 필요한 공기와 열의 양을 예시로 제시하는 것이 유용할 것이다. 이러한 수치들은 각 가죽 처리 공장에 필요한 건조 능력을 계산하는 데 기준이 될 수 있다.

1. 무방비 상태에서의 야외 건조 — 온도는 10°C(50°F)이며, 습구 온도는 7°C(44.3°F)입니다. 이 조건에서는 1세제곱미터당 약 2그램의 수분을 흡수할 수 있습니다. 공기의 온도는 7.75°C(46°F) 이상으로 내려가서는 안 되며, 그렇게 하면 1세제곱미터당 0.5그램의 수분만 남게 됩니다. 따라서 1세제곱미터당 1.5그램의 수분이 흡수됩니다. 1킬로그램에는 1000그램이 들어 있으므로, 1.5그램의 수분을 흡수하려면 666세제곱미터가 필요합니다. 증발에 필요한 600칼로리를 얻으려면 888세제곱미터가 필요하며, 2.25°C만큼 온도를 낮추면 그에 필요한 에너지는 2.25°C × 0.3입니다. 사용되는 공기의 총량은 1554세제곱미터, 즉 54,900세제곱피트입니다.

2. 열을 이용한 건조 — 수분으로 포화된 10°C의 외부 공기를 20°C(68°F)까지 가열하면 1세제곱미터당 7.9그램의 수분을 흡수할 수 있습니다. 건조를 완료하기 위해 1세제곱미터당 2그램의 수분을 흡수해야 한다고 가정하면, 실제로 흡수 가능한 수분량은 5.9그램입니다. 1킬로그램을 건조시키려면 170세제곱미터, 즉 6000세제곱피트가 필요하며, 이 공기를 10°C까지 가열하는 데는 510칼로리가 필요합니다. 1킬로그램의 수분을 증발시키는 데는 600칼로리가 소모되므로, 총 에너지는 1110칼로리입니다.

3. 열을 이용한 건조 — 여전히 10°C인 외부 공기를 25°C까지 가열하면 1세제곱미터당 13.5 – 2.0 = 11.5그램의 수분을 흡수할 수 있습니다. 1킬로그램을 건조시키려면 87세제곱미터, 즉 3070세제곱피트가 필요하며, 이 공기를 15°C까지 가열하는 데는 391칼로리가 필요합니다. 증발에 필요한 600칼로리를 더하면 총 에너지는 991칼로리가 됩니다. 2번과 3번을 비교해보면, 가능하다면 더 높은 온도를 사용하는 것이 공기와 에너지 면에서 더 경제적입니다. 다만 건물이 냉각되면서 발생하는 에너지 손실 등으로 인해 그 이점이 일부 상쇄됩니다.

4. 0°C인 공기를 20°C까지 가열하려면 약 97세제곱미터, 즉 3430세제곱피트의 공기가 필요하며, 총 에너지는 1180칼로리입니다.

5. 0°C인 공기를 25°C까지 가열하려면 63세제곱미터, 즉 2230세제곱피트의 공기가 필요하며, 총 에너지는 1075칼로리입니다.

6. -15°C(5°F)인 공기를 0°C까지 올리려면 1세제곱미터당 4.5칼로리가 필요하며, 이때 1세제곱미터당 약 2그램의 수분을 흡수할 수 있습니다. 이러한 수치들은 중앙에 선풍기가 있는 건조실이나 두 층으로 구성된 건조실에 적용될 수 있으며, 이를 통해 공기를 순환시킬 수 있습니다.

또는 외부의 신선한 공기로 자유롭게 대체할 수도 있다(435쪽, 그림 94 참조). 팬, 공기 통로, 난방 파이프를 위한 공간을 제외하고 길이가 100피트이며 단면적이 20피트×8피트인 such한 방에는, 각각 12½킬로그램(27파운드) 정도 무게의 중간 크기의 물건들을 약 800개 정도 걸어놓아야 한다. 이 물건들이 젖으면 같은 무게의 물이 들어가게 된다. 이러한 조건에서 48인치짜리 블랙맨 팬은 분당 약 20,000立方피트(565立方미터)의 공기를 순환시킬 수 있으며, 그때 필요한 동력은 2마력에서 2½마력 사이일 것이다. 위에서 언급한 크기의 방에서는 평균 유속이 분당 125피트, 즉 시속 1½마일 미만이 될 것이다. 이 정도면 밀접하게 배열된 가죽들 사이에서 공기가 자유롭게 순환하는 데 전혀 문제가 없다. 만약 이 물건들을 2번 조건 하에서 1주일(실제로는 10,000분) 안에 말리려 한다면, 그 안에 있는 10,000킬로그램의 물을 증발시키기 위해서는 분당 1,700,000立方미터의 공기가 필요하며, 즉 분당 약 170立方미터의 공기가 필요하다. 따라서 팬을 통과할 때마다 공기의 약 3/10은 반드시 신선한 공기여야 한다. 1킬로그램의 물을 증발시키려면 분당 1110칼로리의 에너지가 필요하다.

4번 조건 하에서는 분당 97立方미터의 공기만 필요하며, 그중 약 5/6은 변화 없이 계속 순환될 수 있다. 하지만 필요한 총 열량은 여전히 약 1180칼로리로 비슷하다. 4번과 6번 조건 하에서는 분당 약 1620칼로리의 에너지가 필요하다. 6번 조건에서 요구되는 전체 열량을 고려할 필요는 거의 없다. 왜냐하면 이 나라에서는 그러한 조건이 거의 발생하지 않으며, 설령 발생한다 해도 며칠 이상 지속되지 않기 때문이다. 그런 기간 동안에는 느린 속도로 건조를 진행하고 서리를 막기 위해 훨씬 적은 양의 열만으로도 충분하다.

실제 건조에 필요한 열 외에도 추운 날씨에 건물에서 손실되는 열도 고려해야 하는데, 이는 계산하기가 훨씬 더 어렵다. 팬의 압력 측에 습한 공기가 나가는 구멍을 마련함으로써 건물 내부의 압력을 외부보다 약간 낮게 유지하면, 뜨거운 공기가 밖으로 빠져나가는 것을 막을 수 있으며, 필요한 공기 교환이 이루어진다. 유리창이 있는 벽돌 건물의 경우, 오래된 나무 구조의 건물에 비해 열 손실이 훨씬 적으며, 팬을 이용한 건조가 지속적으로 이루어지는 경우에는 벽돌 구조가 훨씬 더 적합하다. 중앙에서 수평으로 회전하는 창문들을 통해 충분한 공기가 공급되어 쾌적한 건조 환경이 조성된다. 날씨가 나쁠 때는 팬을 사용해야 한다. 리즈 지역의 대부분의 현대식 건조실들은 이러한 원리에 따라 지어졌다. 팬을 이용한 건조가 반드시 필요한 경우에는 건물의 측면 부분을 가능한 한 단단하게 만들어야 한다.

캔버스나 돛천을 못으로 고정하여 겨울철에 사용할 수 있으며, 이 목적으로는 항구 도시에서 적당한 가격에 오래된 돛을 구입할 수 있다. 공기가 들어올 수 있도록 적절한 위치에 몇 개의 루버판만 열어두면 된다. 박스는 그의 저서 『열에 관한 실용적 논문』[183]에서 실내외 온도 차이가 30°F(16.6°C)일 때 벽을 통한 열 손실량을 아래 표와 같이 추정하고 있다.
[183] E. & F. N. Spon, Ltd., 런던.

벽을 통한 열 손실

벽의 두께 | 평방인치당 칼로리 | 시간당 풋당 칼로리
4.5 | 1.76 |
9 | 1.44 | 벽돌로 된 벽과 동일한 난방 효과를 얻으려면 석조 벽은 약 절반 더 두꺼워야 한다.
14 | 1.20 | 유리창을 통한 열 손실은 시간당 평방풋당 3~4칼로리이다.
18 | 1.06 |

건물이 여러 층으로 되어 있다면 중간 층들의 지붕을 통한 열 손실은 거의 고려할 필요가 없지만, 천장이 단단하지 않고 지붕과 연결되어 있다면 열 손실이 상당할 수 있으나 정확히 계산하기는 어렵다. 앞서 설명한 건조실의 경우, 벽과 천장의 총 면적은 약 4000평방풋이며, 대기 온도보다 30°F 높은 온도를 유지하려면 평방풋당 1.2칼로리가 필요하므로 시간당 4800칼로리, 즉 분당 80칼로리가 필요하다. 이는 건조 과정에서 소모되는 에너지에 비하면 매우 적은 양이다. 박스가 제공한 데이터를 바탕으로 작성된 다음 표는 난방을 위해 필요한 증기관이나 온수관의 규격을 파악하는 데 도움이 될 것이다. 여기에 제시된 크기는 관의 내경을 나타내며, 일반적인 두께의 관의 경우 더 넓어진 난방 표면을 고려하여 산출된 값이다. 작은 관은 큰 관에 비해 표면적 대비 훨씬 더 효과적이며, 고압 난방의 경우 주철보다는 1½인치나 2인치 짜리 단철관을 사용하는 것이 더 좋다. 현재 자주 사용되는 능형 또는 늑골형 관도 난방 표면을 크게 넓혀주는 장점이 있다.

증기관을 통한 열 공급

증기 압력, 온도 | 시간당 칼로리 | 관의 평방인치당 파운드 | 관 1풋 길이당 칼로리
°F | 2인치 | 3인치 | 4인치
52 | 300 | 102 | 137 | 169

35 280 92 121 148
21 260 81 106 130
10 240 68 92 113
2.5 220 59 81 97
210 54 72 89
200 49 66 81
190 45 60 74
180 40 54 67
170 36 49 60

가열될 공기의 온도는 60°F로 간주됩니다. 온도가 낮을수록 파이프에서 방출되는 열량은 더 많아지고, 온도가 높을수록 그 양은 줄어듭니다. 이 열량은 공기와 뜨거운 파이프 사이의 온도 차이에 비례합니다. 또한, 이 표는 정적인 공기 중에 있는 증기 파이프를 기준으로 한 것이며, 강한 바람이 부는 곳(예: 팬 바로 앞이나 뒤)에 설치될 경우 가열 효과가 최소 두 배로 증가할 수 있습니다. 다음 계산에서는 이 점을 고려하지 않았습니다.

우리 건물의 건조에 필요한 분당 1110칼로리라는 수치를 적용하고, 벽을 통한 열 손실은 분당 80칼로리라고 가정하면, 시간당 약 71,400칼로리가 필요합니다. 이를 충족시키기 위해서는 220°F에서 가열되는 4인치 직경의 파이프 736피트가 필요하거나, 52파운드 압력의 증기로 300°F까지 가열된 2인치 직경의 파이프 700피트가 필요합니다.

5번 및 6번 파이프의 경우, 각각 1620칼로리가 필요하므로 1050피트와 1000피트의 파이프가 필요합니다. 이는 가장 열악한 조건을 고려한 수치입니다. 하지만 이러한 추정치는 24시간 내내 지속적으로 건조를 진행하는 경우를 기준으로 한 것이며, 팬과 증기가 일부 시간만 작동한다면 공기와 증기의 공급량을 비례적으로 늘리거나 건조 시간을相应히 연장해야 합니다.

그러나 팬을 별도의 소형 엔진으로 구동하는 것이 바람직합니다. 이때 사용되는 증기는 가열에 필요한 증기의 일부에 불과하며, 그 열도 모두 회수될 수 있습니다. 팬을 구동하는 데 사용되는 증기조차도 공기와의 마찰로 인해 다시 열로 변환되므로 추가 비용이 들지 않습니다. 이러한 방식을 통해 필요한 증기가 공급되는 한 건조 작업을 계속할 수 있으며, 악천후 시에는 야간 당직자가 쉽게 증기를 공급할 수 있습니다. 또한, 1년 중 대부분의 기간 동안에는…

이 제품들은 열을 사용하지 않고도, 혹은 야외에서 건조시켜 “건조된 상태”로 만들 수 있습니다. 가죽을 처리할 경우에는 압착이나 짜내는 방법으로 상당한 양의 물을 제거할 수 있어 더욱 비용을 절감할 수 있습니다.

그림 93 — 블랙맨 팬.

밑창이 아닌 다른 종류의 가죽에도 동일한 계산법을 적용하는 것은 독자의 몫입니다. 하지만 가열과 환기와 관련하여 가장 중요한 점은 주어진 시간 내에 증발해야 하는 물의 양이며, 가죽 사이의 공기가 충분히 가열되고 순환된다면 건조실의 실제 크기나 형태는 그다지 중요하지 않습니다. 이러한 원칙은 사용되는 팬이나 기타 환기 장치, 그리고 가열 방법에도 마찬가지로 적용됩니다. 소비되는 열량이 매우 많기 때문에, 활용할 수 있는 폐열원이나 그 외의 방법들을 찾아보는 것이 좋습니다.

연료의 열은 증기를 만드는 데 사용될 때보다 훨씬 직접적이고 완전하게 활용될 수 있다. 따라서 굴뚝에 설치된 파이프나 “에코노마이저”를 통해 공기를 통과시킴으로써 많은 양의 열을 얻을 수 있으며,[184] 혹은 별도의 공간에서 잎 모양의 난로나 “칼로리페어”를 사용하여 팬이 끌어들이는 공기를 직접 가열할 수도 있다.
[184] 그린의 에코노마이저와 마찬가지로 이러한 파이프들에는 그을음을 제거하기 위한 스크레이퍼가 설치되어야 하며, 그렇지 않으면 효율이 크게 떨어진다.

그림 94 — 팬이 있는 건조실의 단면도.
대형 단면도 (150 kB)

제임스 키스 앤 블랙맨 주식회사에서 제공한 그림 93과 94는 스크류 팬의 구조와 팬이 있는 건조실의 전반적인 배치 원리를 잘 보여준다. 이 경우 공기는 두 층에서 반대 방향으로 순환하며, A 지점의 셔터 등을 통해 공기의 흐름을 조절한다. 두 층 끝에 파이프들을 그룹화하는 방식은 일반적으로 좋은 방법이지만, 파이프들 사이의 거리가 너무 길어서는 안 되며, 그렇지 않으면 건조실의 각 부분에서 건조 정도가 고르지 않아질 수 있다. 때로는 이 방식이 유용한데, 예를 들어 대부분의 열을 위층의 입구에서 들어오는 신선한 공기에 공급한다면, 아래층의 더 차가운 공기는 마당에 있는 젖은 물건들을 건조하는 데 계속 사용될 수 있고, 위층은 가공된 가죽을 건조하는 데 사용될 수 있다. 이 방식의 단점은 고층 건물이 아닌 경우에는 야외 건조를 거의 활용할 수 없으며, 설령 야외 건조를 사용한다 하더라도 추운 날씨에는 아래층을 가열할 수단이 필요하다는 점이다. 두 층 대신 단일 층을 사용하는 것도 가능하다.

세로로 된 칸막이에 의해 두 개의 공간으로 나뉩니다. 건물 양쪽 끝에 모인 파이프들은 서리가 생기지 않도록 벽면에 설치하는 것이 바람직하며, 아니면 전통적인 방식대로 가죽 아래 바닥에 설치할 수도 있습니다. 다만 가죽과 너무 가까이 설치해서는 안 되며, 작업자들이 올라설 수 있는 나무 격자로 보호해야 합니다. 이렇게 하면 젖은 가죽이 뜨거운 파이프 위로 떨어져 사고가 날 위험을 줄일 수 있습니다. 격자로 된 공간은 공기 흐름이 지나가는 쪽 끝이 열려 있어야 하며, 그렇게 함으로써 공기가 들어와 가열된 후 위로 올라가고, 그 자리를 가죽에서 나오는 습하고 차가운 공기가 대신하여 다시 따뜻해질 수 있습니다. 수증기 자체는 공기보다 가볍지만, 증발 시 발생하는 수축 현상이 이를 상쇄하기 때문에 습한 공기는 마른 공기보다 무겁습니다. 일부 미국의 가죽 처리 공장에서 사용되는 방식처럼 뜨거운 파이프를 건조실 천장 근처에 설치하는 것은 원칙적으로 잘못된 방법입니다. 단, 방의 윗부분에 공기를 강제로 불어넣거나 윗층에 격자가 있다면 예외적으로 가능합니다. 그 외의 경우에는 기계식 환기 장치를 통해 공기가 충분히 섞이고 순환될 때만 효과적입니다. 반면 바닥 근처에 설치된 파이프들은 팬이 작동하지 않아도 일정한 정도의 공기 순환을 유지합니다. 파이프를 격자로 보호할 때는 너무 가까이 두지 않도록 주의해야 하며, 그렇지 않으면 가열 효과가 크게 줄어듭니다. 팬을 이용해 건조할 때는 가죽을 공기 흐름과 반대 방향으로 매달아 공기가 자유롭고 균일하게 통과할 수 있도록 해야 합니다. 신발 깔창용 가죽의 경우, 황동이나 철선으로 만든 S자형 고리를 사용해 들보에 고정된 고리나 못에 매달아 놓는 것이 편리합니다. 만약 공기 흐름이 지나가는 방향으로 가죽 사이에 통로를 남겨두어야 한다면, 방의 길이에 따라 간격을 두고 커튼이나 셔터로 막아 공기 흐름을 가죽 쪽으로 유도해야 합니다. 블랙맨과 같은 나사식 팬은 공기를 빨아들이거나 불어내는 데 모두 사용할 수 있지만, 가능하다면 공기를 빨아들이는 방식이 더 좋습니다. 왜냐하면 그렇게 하면 방 안의 공기 흐름이 더 균일해지기 때문입니다. 공기를 불어내는 쪽에서는 공기가 원뿔 모양으로 상당한 속도로 배출되지만, 팬 중앙을 통과하는 공기는 거의 없으며, 가장자리 근처의 공기는 원심력에 의해 빠르게 퍼져나갑니다. 이는 팬이 열린 공간으로 공기를 불어넣을 때는 유리하지만, 좁고 직사각형 모양의 통로로 공기를 내보낼 때는 에너지 낭비가 됩니다. 블랙맨의 날개 끝부분은 이러한 비탄젠셜 방식의 공기 배출을 막기 위해 팬의 가장자리 쪽으로 구부러져 있습니다. 하지만 팬이 방 안으로 공기를 불어넣을 때는 팬을 벽의 안쪽에 설치하고 날개 끝부분을 곡선 형태로 만들지 않는 것이 더 유리할 것입니다.

공기를 가능한 한 넓은 범위에 골고루 분배해야 합니다. 블랙맨 팬의 경우도 비슷한 효과를 얻을 수 있는데, 이 팬을 원래 사용하도록 설계된 위치와는 반대되는 곳에 놓고 역방향으로 작동시키면 됩니다. 하지만 그 경우 효율성이 떨어질 수 있습니다.

스크류 팬은 비교적 낮은 속도로 대량의 공기를 이동시키는 데 적합하며, 저항도 거의 없습니다. 하지만 높은 저항이 있는 곳이나 좁은 통로를 통해 공기를 밀어넣는 데는 전혀 적합하지 않습니다. 이러한 용도에는 캐펠과 같은 원심팬(그림 95)이 훨씬 더 적합하며 기계적으로도 더 효율적입니다. 어쨌든 좁은 통로를 통해 공기를 밀어넣을 때는 많은 에너지가 손실됩니다. 만약 스크류 팬을 사용해야 한다면, 통로의 단면적은 팬의 면적만큼 커야 하며, 통로 내의 모든 날카로운 각도는 피해야 합니다.

공기나 물의 흐름이 갑자기 넓은 통로에서 좁은 통로로, 혹은 그 반대로 바뀔 때도 큰 에너지 손실이 발생합니다. 이런 경우에는 확장이나 수축을 점진적으로 진행함으로써 저항을 줄일 수 있습니다. 따라서 일정한 압력으로 물을 탱크 안팎으로 보내는 파이프의 경우, 양 끝이 ‘벨 모양’이라면 갑작스럽게 끝나는 경우보다 훨씬 더 많은 양의 물을 보낼 수 있습니다. 같은 이유로, 공기도 건조실과 같은 더 넓은 공간으로 갑자기 들어가거나 나올 때 상당한 저항을 겪습니다. 따라서 불필요한 칸막이나 흐름의 크기가 갑자기 변하는 것은 피해야 합니다. 또한 가능한 한 각도 대신 곡선을 사용하는 것이 좋습니다.

그림 95 — 캐펠 원심팬.
원심팬을 이용해 공기를 가열 파이프 시스템으로 끌어들이거나 강제로 보낸 다음, 건조할 재료들 사이의 비교적 작은 통로들을 통해 공기를 분배하는 방식은 경우에 따라 편리하고 유리할 수 있다. 이러한 방식의 예로는 스터트벤트와 시그레이브-베빙턴이 있다. 이와 같은 방식으로 공기를 분배하여 가열하는 일반적인 원리에 대해서는 특허를 받을 수 없으며, 오직 특정 상황에서 사용되는 구체적인 구조나 장치에 대해서만 특허가 가능하다. 원심팬의 직경은 축 길이보다 훨씬 커야 하며, 반지름이 작은 긴 날개를 가진 팬의 경우 중심부로 공기가 충분히 공급되지 않아 에너지 낭비가 발생한다. 또한, 제가 처음 설명한 건조 시스템에서도, 특히 먼지를 제거하기 위해 필터를 통과해야 하는 경우와 같이 공기가 상당한 저항에 부딪히는 경우에는 원심팬을 나사형 팬으로 대체하는 것도 문제가 되지 않는다. 이 목적에 가장 적합한 필터 중 하나는 철사 메시로 덮인 구조이다.

두께는 3~4인치 정도이며, 사용되는 재료는 느슨한 울입니다. 울 대신 모발이나 저가의 섬유질 재료를 사용할 수도 있지만 효과는 떨어집니다. 물론 공기는 거즈를 통해 아래로 빨려 들어가야 합니다. 울이 더러워지면 가능하다면 울이나 모발 전용 세탁기를 사용하여 세탁한 다음, 여전히 축축한 상태에서 테이블 위에 펼쳐놓으면 공기의 흐름으로 인해 빠르게 마릅니다. 울 필터를 사용하기 어려운 경우에는 플란넬도 유용하지만 자주 세탁해 주어야 합니다.

바람을 제외하고는 대규모로 물건을 말리는 데 자연 환기를 의존하는 경우는 거의 없습니다. 당연히 가열된 공기는 차가운 공기보다 가벼우며, 이것이 굴뚝 풍의 원인입니다. 하지만 이 방식으로 효과적인 공기 순환을 얻으려면 높은 높이와 높은 온도가 필요합니다. 그럼에도 불구하고 이 방식은 미국에서 ‘타워형 건조기’라는 형태로 널리 사용되어 왔는데, 이는 7~8층 높이의 목조 건물로 바닥에 격자가 있으며, 아래쪽에서 증기를 통해 가열됩니다. 우리나라에서는 건설 비용, 화재 위험, 가죽을 올리내리는 데 따른 번거로움 등의 문제 때문에 이 방식이 그다지 사용되지 않습니다. 게다가 우리나라의 온화하고 습한 기후는 미국에 비해 그다지 유리하지 않습니다. 증발로 인해 공기가 식으면 가벼워지는 것보다 무거워지므로, 위쪽으로 공기를 불어넣는 방식으로는 따뜻한 공기가 위로 올라가고 차갑고 습한 공기는 아래로 내려가는 경향이 있습니다. 이러한 불규칙한 공기 흐름으로 인해 공기를 고르게 적셔주기가 어렵습니다. 이를 해결하기 위해서는 아래쪽으로 공기를 불어넣는 방식을 사용해야 하는데, 이 경우 따뜻한 공기는 건조실의 윗부분에서 들어오고 차갑고 습한 공기는 아랫부분에서 밖으로 나가도록 해야 합니다. 이 사실로부터 스터트밴트와 같은 건조 시스템을 사용할 때는 공기를 분배하는 파이프를 방의 아랫부분이 아닌 윗부분에 설치하는 것이 더 좋다는 것을 알 수 있습니다. 하지만 그럴 경우 방의 윗부분에 공기가 가죽을 통과하지 않고 그대로 밖으로 나갈 수 있는 통로가 생기지 않도록 주의해야 합니다. 이를 피한다면 따뜻한 공기는 차갑고 습한 공기 위에 떠서 그 공기를 고르게 아래로 밀어낼 것입니다. 가죽 건조에 하향 환기 원리를 처음으로 적용한 사람은 엑서터의 에드워드 윌슨이라고 생각합니다. 따뜻한 공기는 윗부분에서 들어가거나 차가운 공기는 아랫부분에서 빠져나가야 합니다. 단순히 방의 윗부분 근처에 뜨거운 파이프를 설치하는 것만으로는 원하는 효과를 얻을 수 없습니다.

순환 방식입니다. 윌슨은 난방 파이프들을 방의 한쪽에 있는 구획된 공간에 설치했습니다. 그 공간의 아래쪽에서는 바깥공기가 들어오고, 위쪽으로는 그 공기가 방 안으로 빠져나갑니다. 이 공간의 온도가 높아 공기가 가벼워지면서 상승 기류가 발생하지만, 난방된 공기의 높이가 그리 높지 않기 때문에 효율은 다소 낮을 것입니다. 팬의 도움을 받아 공기를 순환시키면, 특히 2층 이상의 건물에서 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 하지만 공기가 아래로 내려가는 과정에서 충분히 가열되지 않기 때문에, 이 방식은 2층 이상의 건물에는 적합하지 않으며, 아래층의 건조 과정도 서서히 이루어집니다.

증기 파이프를 실제로 설치할 때 주의해야 할 점이 한두 가지 있습니다. 이는 전문 엔지니어들조차 종종 간과하는 부분입니다. 증기는 반드시 시스템의 가장 높은 지점에서 공급되어야 하며, 응축수가 모일 수 있는 공간 없이 일정하게 아래로 흘러가야 합니다. 수평 파이프의 경우, 100단위당 약 1인치 정도의 경사면이면 충분합니다. 만약 물이 쌓이면, 결빙 시 심각한 위험이 생길 뿐만 아니라, 사용 중에도 증기가 갑자기 응축되면서 진공 상태가 발생하여 물이 ‘워터 해머’와 같이 파이프 안으로 분사되어 격렬한 소음이 발생하고, 심한 경우 파이프가 파손되거나 연결부가 느슨해질 수 있습니다. 고압 증기를 사용할 경우, 작은 크기의 공급 파이프로도 상당히 큰 규모의 난방 파이프나 라디에이터를 작동시킬 수 있지만, 배기 증기의 경우에는 엔진에 역압이 가해지지 않도록 충분히 큰 크기의 파이프를 사용해야 합니다. 어떤 경우든 파이프들을 연속적인 선 형태가 아닌, 격자 모양처럼 병렬로 배열하는 것이 편리합니다. 고압 증기의 경우, 작은 에어 밸브를 통해 약간의 공기를 빼내어 파이프 내부에 공기가 남지 않도록 하면, 증기가 모든 부분으로 잘 전달됩니다. 왜냐하면 방출되는 열에 비례하여 응축이 일어나 진공 상태가 생성되기 때문입니다. 배기 증기의 경우에는 증기 트랩이 필요하지 않으며, 응축되지 않은 증기는 응축수를 분리한 후 바깥공기나 굴뚝으로 자유롭게 빠져나가야 합니다. 또한, 격자 모양의 모든 파이프의 저항을 거의 동일하게 만드는 것이 좋은데, 이는 한쪽 모서리에서 증기를 공급하고 반대편 모서리에서 증기가 빠져나가도록 하는 방식으로 가능합니다. 파이프들을 병렬로 배열할 때는, 다른 파이프들에 방해를 주지 않으면서 특정 파이프나 연결부를 수리할 수 있는지 항상 고려해야 합니다.

철제 파이프를 사용할 경우, 각각의 평행한 파이프에는 나사로 고정할 수 있는 플랜지나 “러닝 소켓”이 반드시 설치되어야 합니다. 여러 평행한 파이프들의 길이를 정확하게 조절하는 것은 쉽지 않으며, 특히 플랜지가 달린 금속 파이프의 경우 더욱 그렇습니다. 또한 증기와 공기의 온도에 따라 파이프의 길이가 1000분의 1~2만큼 팽창하기도 합니다. 스터핑 박스가 장착된 팽창 조인트는 비용이 많이 들고 관리가 까다롭으며 누수가 발생할 가능성도 있습니다. 따라서 파이프를 양쪽 끝에서 단단히 고정하는 대신, 시스템의 한쪽 끝은 자유롭게 움직일 수 있도록 하고, 각 파이프를 같은 끝에 위치한 배출 파이프로 연결할 수 있습니다. 이때 배출 파이프의 높이는 공급 파이프보다 낮아야 합니다. 혹은 단일 배출 파이프를 사용하여 파이프의 팽창과 수축을 가열 파이프와 유사하게 만들 수도 있습니다. 적당한 길이의 철제 파이프의 경우, 파이프가 일정 부분에서 전체 방향과 직각으로 구부러지면 파이프의 굽힘을 통해 충분한 완화 효과를 얻을 수 있습니다. 이는 종종 다른 이유들로 인해 필요합니다. 파이프를 긴 길이로 설치할 경우, 끝부분은 롤러나 짧은 파이프 조각 위에 놓아서 지지대가 움직이거나 파이프가 팽창할 때 스트레스가 가해지는 것을 방지해야 합니다.

저압 증기 파이프의 온도를 조절하려고 증기량을 줄이는 것은 효과가 없습니다. 파이프에 충분한 증기가 공급된다면 그 온도는 100°C 이하가 될 수 없습니다. 고압 파이프의 경우에도 증기 압력을 조절하여 온도를 조절하는 능력은 매우 제한적입니다. 따라서 파이프나 라디에이터를 그룹별로 배열하여, 필요한 열량이 적을 때는 해당 그룹의 증기 공급을 완전히 차단하는 것이 훨씬 좋습니다. 이러한 파이프들이 공동의 증기 트랩으로 연결된다면, 그 파이프들의 배출구와 증기 공급도 함께 차단해야 합니다. 그렇지 않으면 다른 파이프들에서 증기가 다시 들어와 응축수가 빠져나가는 것을 막을 수 있습니다. 경우에 따라서는 각 구간에 별도의 배출구나 증기 트랩을 설치하는 것이 더 편리합니다.

현재 시중에는 금속의 팽창과 수축을 이용하거나, 닫힌 상자 안의 부유물을 이용하여 밸브를 열어주는 여러 가지 우수한 증기 트랩들이 있습니다. 하지만 닫힌 구리 공을 사용하는 트랩은 피하는 것이 좋습니다. 왜냐하면 결국 그 공은 물로 가득 차게 되기 때문입니다. 또한 물이 항상 비어 있도록 하는 개방형 용기를 부유물로 사용하는 트랩들도 있습니다.

증기관에서 발생하는 응축수는 그 안에 용해되어 있거나 현탁된 산화철 때문에 가죽 처리 공장에서 사용하기에는 거의 적합하지 않습니다. 이러한 산화철을 제거하려면 끓이거나 여과하거나 침전제를 사용해 처리해야 합니다(95쪽). 따라서 응축수의 가장 적절한 용도는 다시 보일러로 돌려보내는 것입니다. 과거에는 응축된 물을 그대로 보일러로 다시 보내는 방식이 사용되기도 했지만, 이는 파이프 내 압력이 보일러 내 압력과 같을 때만 가능했으며, 이런 상황은 드물었습니다. 따라서 일반적으로는 공급 펌프나 인젝터를 이용해 물을 강제로 보낼 필요가 있습니다.

난방 목적으로는 증기보다 온수가 선호되기도 하지만, 별도의 보일러와 더 큰 파이프 면적이 필요하기 때문에 비용이 더 많이 듭니다. 온수의 유일한 장점은 불이 꺼진 후에도 파이프가 한동안 열을 유지할 수 있다는 점인데, 반면 증기관의 경우 증기가 보일러로 빠져나가면 즉시 식어버립니다. 하지만 규모가 큰 가죽 처리 공장에서는 이런 상황이 거의 발생하지 않습니다. 왜냐하면 밤에 불을 끄더라도 충분한 압력의 증기가 계속 공급된다면 보일러 자체에 충분한 열이 저장되어 있기 때문입니다. 물론 아침에 기계를 가동하기 위해서는 일정한 압력이 필요합니다. 온수 시스템의 경우 안정적이고 균일한 순환을 위해서는 신중한 계획이 필요합니다.

제27장. 가죽 처리 공장의 건설과 유지보수

가죽 처리 공장의 건설에 대해 특별히 연구한 건축가는 거의 없으며, 대부분의 경우 공장의 구조는 가죽 처리업자 자신의 지식에 달려 있습니다. 따라서 이 주제에 대한 간단한 설명이 필요합니다. 부지를 선정할 때는 모래나 자갈이 많은 토양보다는 점토나 질흙 토양이 더 적합한데, 이는 누수나 액체의 낭비를 줄여주기 때문입니다. 하지만 무엇보다도 우선적으로 고려해야 할 사항은 폐수와 세척수를 처리하고 배출할 수 있는 여건입니다. 현재는 이러한 오수들을 사전 처리 없이 강이나 시내로 바로 버리는 것은 거의 불가능합니다. 제28장에서는 가죽 처리업자가 사용할 수 있는 부분적 정화 방법에 대해 설명하고 있지만, 이러한 방법들은 항상 비용이 많이 들고 번거롭습니다. 반면, 하수도 시스템이나 강으로 직접 오수를 배출할 수 있다면 큰 장점이 됩니다. ‘공중보건법’에 따르면, 하수도의 용량이 충분하고 오수가 하수도를 손상시키거나 하수 처리 과정에 방해가 되지 않는 한, 관계 당국은 해당 오수를 받아들여야 합니다. 이 법은 많은 지역에서 특별한 법률에 의해 대체되었지만, 고형물이 제거된 가죽 처리 공장의 오수는 일반적으로 하수도로 배출됩니다. 다른 하수와 섞여도 관개나 세균 처리에 방해가 되지 않습니다. 하수도가 갖춰진 지역에서 부지를 선정할 때는 악취로 인해 주변 지역에 피해를 줄 가능성도 고려해야 합니다. 제대로 운영되는 가죽 처리 공장에서는 심각한 악취가 발생해서는 안 되지만, 악취를 완전히 피하는 것은 어렵습니다. 단 한 명의 민원인만으로도 엄청난 문제와 비용이 발생할 수 있습니다. 또 다른 중요한 고려사항은 물 공급입니다. 가죽 처리 공장에서는 많은 양의 물이 필요하기 때문에, 도시의 상수도는 보통 매우 비쌉니다. 물의 품질과 불순물에 대한 정보는 제10장에서 확인할 수 있습니다. 하지만 일반적으로 물이 더 부드럽고 깨끗할수록 좋습니다. 또한, 물이 자연스럽게 가죽 처리 공장 내부나 적어도 작업장으로 흘러들어갈 수 있는 위치에 있다면 큰 장점이 됩니다.

펌핑도 마찬가지이며, 필요할 경우 충분한 수압 덕분에 여과도 훨씬 용이해진다.
시장이나 원자재 공급처와의 근접성, 그리고 철도 및 수운 수단의 가용성과 같은 상업적 요소들도 이미 고려된 사항들만큼이나 중요하지만, 이 글의 범위에는 거의 포함되지 않는다.
부지가 선택된 후 다음으로 고려해야 할 것은 건물의 배치이다. 토지 비용이 지나치게 비싸지 않다면, 건조실을 구덩이 위에 짓는 것이 현명한지는 매우 의문스럽다. 화재가 발생할 경우 열과 타버린 목재로 인해 술과 가죽에 매우 심각한 손상이 생긴다. 탑형 건조기를 사용할 경우 튼튼한 기초가 필요하며, 1층이나 지하실에는 난방 장비가 설치된다. 반면 팬을 이용한 건조 방식이라면 높은 건물은 필요 없으며, 건조실은 가공 및 염색 작업장 바로 위에 편리하게 위치시킬 수 있다. 또한 태닝실의 경우 가능하다면 북쪽을 향해 유리로 된 거의 수직인 창문을 설치하여 충분한 빛이 들어오도록 하면 되며, 이를 통해 효율적인 작업과 청결을 유지할 수 있다. 직사광선은 피해야 하지만, 필자의 견해로는 충분한 빛을 공급하는 것이 큰 이점이다. 철제 지붕은 습기가 응결되어 녹이 슬기 때문에 적합하지 않으며, 산화물 입자가 액체에 섞여 철 얼룩을 유발한다. 증기나 뜨거운 액체가 사용되는 곳이라면 지붕의 능선을 따라 적절한 환기가 이루어져야 하며, 그렇지 않으면 응결된 습기로 인해 부패가 발생할 수 있다.
건물의 전체적인 배치는 지역적 상황에 따라 달라지지만, 가능한 한 가죽 가공 작업이 한 부서에서 다른 부서로 최소한의 이동만으로 이루어질 수 있도록 해야 한다. 또한 동력이 필요한 건물들은 엔진과 가까이 위치해야 하며, 긴 전달 과정으로 인한 에너지 낭비를 피할 수 있다. 그리고 화재가 발생했을 때 전체 시설이 파괴될 위험을 줄이기 위해 각 건물들은 서로 분리되어 있어야 한다.
제혁소와 가죽 공장의 건설 및 유지보수에 관한 내용에서 화재 보험이라는 매우 중요한 주제를 다루지 않는다면 불완전할 것이다.[185] 이는 지방세나 국세와 마찬가지로 모든 사업에 부과되는 고정 비용으로 볼 수 있다. 하지만 보험료의 금액은 상당 부분 보험 가입자 자신에 의해 결정된다는 점을 간과해서는 안 된다.

사람들은 적절하지 않고 구조가 열악한 건물에서 사업을 운영한다. 화재 발생과 관련된 기본적인 위험 요소들에 주의를 기울이지 않는다면, 과도하다고 생각하는 보험료를 요구하는 것에 대해 보험회사를 탓해서는 안 된다. 만약 특정 산업 분야 전반에 걸쳐 건물의 구조가 잘못되어 있거나 설비가 불완전한 상태라면, 결국 상업적 기관에 불과한 보험회사에게 보험료 인하를 요청하는 것은 헛된 일이다. 보험회사가 따르는 유일한 기준은 손실률이며, 손실률이 높다면 그에 상응하는 보험료를 지불해야 한다.

[185] 화재 보험과 관련하여, 귀중한 정보를 제공해 주신 리즈의 A. W. 베인 씨에게 깊은 감사를 드립니다.
그러나 현대 과학 덕분에 화재가 발생하기 전 단계에서 대부분의 화재를 막을 수 있는 방법이 있습니다. 이는 자동으로 작동하며 그 효과가 입증된 장치로, 스프링클러라고 불립니다. 보호할 건물의 천장 아래에는 수도관 시스템이 설치되어 있으며, 적절한 간격으로 스프링클러가 부착되어 있습니다. 각 스프링클러는 가연성 금속으로 만들어진 연결 부품에 의해 닫혀 있으며, 온도가 일정 수준을 넘으면 이 연결 부품이 녹아내려 스프링클러가 열립니다. 소방청 위원회는 심도 있는 조사와 실제 테스트를 거쳐 인정된 두세 가지 설계 방식을 마련했습니다. 이러한 스프링클러들은 현재 이 나라에서 약 15년째 사용되고 있습니다. 이 장치의 유용성을 가장 먼저 인식한 산업 중 하나는 목화 가공업이었습니다. 과거에는 목화 산업에서 심각한 화재가 자주 발생했습니다. 하지만 효과적인 화재 진압 장비 덕분에, 비록 화재가 여전히 자주 발생하지만, 큰 피해가 발생하기 전에 진압됩니다. 그 결과, 과거에는 보험회사들이 기피하던 고위험 업종이었던 목화 가공업은 이제는 많은 사람들이 그들의 사업을 원하게 되었으며, 과거에 지불해야 했던 보험료보다 훨씬 낮은 요금을 받고 있습니다.
더욱 중요한 점은, 화재로 인해 사업이 방해받거나 중단될 가능성이 훨씬 줄어들었다는 것입니다. 현재로서는 목화 가공업체 중 90% 이상이 스프링클러를 설치하여 사업장을 보호하고 있습니다. 옥수수 가공업자, 울 및 와스티드 제조업자, 제재소, 엔지니어 등 다른 위험한 산업 분야들도 이러한 장비를 적극적으로 도입하고 있습니다. 반면, 가죽 가공업체나 탈색 공장의 경우는 그 수가 12곳에 불과할 정도로 매우 적어 놀라울 따름입니다. 그 결과, 가죽 가공업의 손실률은 여전히 높은 수준을 유지하고 있으며, 화재 보험료도 상당히 상승하여 가죽 가공업자들의 이익도 그에 따라 줄어들고 있습니다. 영국 전역에 존재하는 가죽 가공업의 위험성을 고려할 때, 이러한 장비가 그토록 적게 도입된 것은 놀라운 일입니다.
새로운 가죽 가공 공장을 건설할 때는 보험 측면에서 신중한 고려가 필요합니다. 보일러실은 별도의 건물로 설계되어야 합니다.

나무껍질과 미로발란스를 분쇄하는 작업은 일반적인 작업 공간과 분리된 건물에서 이루어져야 합니다. 사실, 새로운 공장을 건설하든 기존 공장을 재배치하든, 가장 유리한 조건을 얻기 위한 최선의 방법에 대해 경험이 풍부한 보험 전문가, 즉 공식적인 전문가든 중개인이든에게 조언을 구하는 것보다 더 좋은 방법은 없습니다.

또 하나 고려해야 할 점으로는, 별다른 변경 없이도 향후 공장을 확장할 수 있는지 여부입니다. 아직 현실이 되지 않았더라도, 소규모 가죽 처리 공장들은 수익을 내기 어렵고, 성공적인 사업의 경우 공장 확장이 필요할 가능성이 있습니다. 계획이 잘못된 경우, 매우 비용이 많이 들고 불편한 전면적인 재건이 필요하거나, 새로운 부서들을 분리해야 해서 운영 비용이 크게 증가할 수 있습니다. 좋은 설계란 전체 공장을 연결하는 긴 형태의 건물을 만들고, 그 뒤에 각 부서들을 직각으로 배치하여 필요에 따라 뒤쪽으로 확장할 수 있는 공간을 마련하는 것입니다.

첫 번째 조건과 관련해서는, 다양한 침지 과정, 석회 처리, 건조 과정 등이 잘 구성되어 있다면, 전체 공정 동안 단지 제품을 한 곳에서 다른 곳으로 옮기기만 하면 됩니다. 제품들은 일반적으로 운반되거나 바퀴를 이용해 이동해야 합니다. 창고 내에서는 가죽만을 처리하는 공장의 경우, 먼저 가죽들을 거친 건조를 위해 특별한 공간에 두고, 그 다음에는 바람이 들어오지 않는 곳에서 부드럽게 만듭니다. 가공 기계는 인접한 공간이나 그 바로 아래에 있어야 하며, 그 다음에는 롤링하기 전에 건조할 수 있는 작은 공간이 있고, 그 다음에는 롤러실이 있으며, 마지막으로 건조를 위한 난방 시설이 있습니다. 만약 이 중 두 개의 시설을 번갈아 사용할 수 있다면, 가죽을 내릴 필요 없이 자연스럽게 건조시킬 수 있으며, 과도한 건조를 걱정하지 않고 바로 창고로 옮길 수 있습니다. 가벼운 가죽을 처리하는 공장에서도 같은 원칙을 적용할 수 있습니다.

전력 손실을 줄이기 위해서는 엔진을 주 건물군의 중앙 근처에 두는 것이 좋으며, 분쇄 장비는 한쪽에, 가죽 가공 장비는 다른 쪽에 두는 것이 좋습니다. 하지만 이 경우 화재 위험이 증가할 수 있습니다. 가장 좋은 방법은 엔진실을 중앙에 두되, 건물들과는 분리된 곳에 두는 것입니다.

각 측면은 벽돌로 된 지붕으로 마감되어 있으며, 그 뒤에는 보일러실이 있고, 이 보일러실은 골판지처럼 생긴 별도의 지붕 아래에 위치합니다. 엔진을 작동하는 장소 근처에 설치하는 것이 불가능하다면, 대부분의 경우 별도의 고압 엔진을 사용하는 것이 더 좋습니다. 이 엔진은 유리로 된 칸막이 안에 있을 수 있으며, 거의 신경 쓰지 않아도 하루 종일 작동할 수 있습니다. 충분히 크고 튼튼한 파이프를 통해 증기를 적당한 거리만큼 운반할 때의 에너지 손실은 긴 샤프트를 통해 운반할 때보다 훨씬 적습니다. 필자는 엔진의 출력 중 절반이나 되는 에너지가 엔진 자체와 샤프트, 벨트의 마찰로 인해 소모되는 사례들을 알고 있습니다. 제재소에서는 일반적으로 응축식 엔진보다 고압 엔진을 선호하는데, 그 이유는 낭비된 증기를 난방에 활용할 수 있으며 초기 비용과 유지보수 비용도 더 적기 때문입니다. 연료를 많이 사용하는 경우라면, 엔진이 가벼운 상태에서도 기계를 구동할 수 있도록 하는 것이 매우 유익합니다. 이 방법을 통해 각 기계에 얼마나 많은 에너지가 소모되는지 알 수 있으며, 밸브를 적절히 조정함으로써 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 효율적으로 작동시키려면 엔진은 해야 할 일에 맞는 충분한 출력을 가져야 하며, 증기의 압력을 낮추거나 스로틀 밸브로 압력을 조절하는 대신, 슬라이드 밸브를 적절히 설정하여 가능한 한 빨리 작동을 멈추게 해야 합니다. 이를 얼마나 빨리 할 수 있는지는 인디케이터 다이어그램을 통해 바로 알 수 있습니다. 만약 낭비된 증기를 모두 난방에 활용할 수 있다면, 엔진의 효율성은 그다지 중요하지 않지만, 그렇지 않은 경우에는 초기 비용을 조금이라도 절약하기 위해 낡거나 성능이 떨어지는 엔진을 사용하는 것은 매우 비합리적인 선택입니다. 왜냐하면 그런 엔진은 연료 낭비로 인해 큰 비용이 발생하기 때문입니다. 엔진을 선택할 때는 전문 엔지니어의 조언이 필요한데, 기계적으로는 잘 만들어졌지만 설계상의 문제로 인해 비효율적인 엔진들이 많기 때문입니다. 이 점에서 영국의 엔진 제작자들은 더 잘 훈련된 유럽의 경쟁자들에 비해 종종 열세에 있습니다. 동력을 분배하기 위해 소형 증기 엔진을 사용하는 대신 전기 구동 방식도 고려해볼 만합니다. 장거리 구동의 경우 에너지 손실이 샤프트를 통한 전달보다 훨씬 적으며, 모든 동력을 하나의 크고 튼튼하게 만들어진 엔진에 집중시킴으로써 1마력당 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 크고 튼튼하게 만들어진 엔진의 경우 1마력을 생성하는 데 시간당 1.5파운드의 석탄만 필요하지만, 같은 출력을 얻기 위해 12파운드의 석탄이 필요한 경우도 드물지 않습니다. 하지만 제재소의 경우, 사용되는 동력은 섬유 산업에 비해 총 비용에서 차지하는 비율이 훨씬 낮습니다.

기타 업종들도 마찬가지입니다. 전기 구동 방식의 초기 비용은 다소 높은 편입니다. 습기나 먼지에 노출될 수 있는 모든 곳에서는 ‘장갑형’ 또는 철제 케이스를 가진 모터를 사용해야 합니다. 전기 모터는 무거운 부하가 걸렸을 때는 작동하지 않으며, 고속에서만 최대 출력을 낼 수 있습니다. 만약 그 속도에 도달하기 전에 전류의 전압이 가해진다면, 안전 퓨즈가 녹아내리지 않는 한 모터의 코일이 손상될 가능성이 있습니다. 전류가 흐르는 상태에서 과부하가 걸리면 비슷한 위험이 발생합니다. 따라서 일반적으로 모터와 작동 장치를 벨트로 연결해야 하며, 이 벨트는 모터가 정상 속도에 도달했을 때만 작동 풀리에 연결됩니다.

어떤 경우에는 가스 엔진을 사용하는 것이 편리하고 경제적입니다. 비록 도시에서 공급되는 가스는 비싼 연료이지만, 최고급 가스 엔진은 증기 엔진보다 더 높은 기계적 효율을 보여주며, 거의 관리가 필요하지 않습니다.

샤프트를 설계할 때는 주요 회전축의 경우 분당 100~150회전 정도의 적당한 속도를 선택해야 합니다. 더 높은 속도가 필요한 경우에는 가벼우면서도 균형이 잡힌 대칭 샤프트와 단철이나 나무로 만든 풀리를 사용해야 합니다. (452쪽 참조) 속도를 계산할 때는 풀리의 크기와 속도가 반비례한다는 점을 기억해야 합니다. 예를 들어, 3피트짜리 풀리가 분당 100회전할 경우, 2피트짜리 풀리는 분당 150회전하고, 12인치짜리 풀리는 분당 300회전합니다. 물론 속도가 높을수록 샤프트가 전달할 수 있는 동력도 커지지만, 마찰과 마모로 인해 이러한 이점은 곧 제한됩니다. 벨트의 속도는 분당 회전수에 풀리의 둘레를 곱하거나, 직경에 31/7을 곱하여 구할 수 있습니다. 더 정확하게는 3.1416을 곱합니다.

풀리는 전달해야 할 동력에 맞게 충분히 넓은 크기여야 합니다. 동일한 강도라면 두 겹의 벨트보다는 넓은 단일 벨트를 사용하는 것이 동력과 비용 면에서 더 경제적입니다. 만약 풀리가 처리해야 할 작업에 필요한 너비의 벨트를 받아들이지 못한다면, J. 툴리스 씨가 제안한 바와 같이 두 번째 벨트를 첫 번째 벨트 위에 놓아 함께 작동시킬 수 있습니다. 벨트는 주기적으로 비누와 미지근한 물로 세척하고, 카스토르 오일이나 니츠푸트 오일로 윤활해 주어야 합니다. 하지만 충분히 넓은 크기라면 풀리에 단단히 고정시키기 위해 로진이나 접착제를 사용할 필요는 없습니다. 크롬 가죽 벨트는 반드시 충분히 윤활되어 있어야 합니다. 이러한 벨트는 식물성 탄닌으로 만든 벨트보다 훨씬 더 강한 접착력을 가지며, 윤활을 통해 그 접착력이 더욱 향상됩니다. 양질의 크롬 벨트는 나무로 만든 벨트보다 훨씬 더 튼튼하며, 외부 요인의 영향을 받지 않습니다.

습기나 증기에 의해 손상될 수 있지만, 일반적으로는 약간 더 늘어납니다. 기계 제작자들은 종종 구동 풀리의 너비와 직경을 너무 작게 설계하는 실수를 합니다. 벨트가 전달할 수 있는 마력은 상황에 따라 크게 달라지지만, a.v 공식을 이용해 대략적으로 계산할 수 있습니다. 여기서 a는 벨트가 가장 작은 풀리와 접촉하는 면적이고, v는 분당 피트 단위의 속도입니다. 또 다른 규칙으로는, 분당 1000피트의 속도에서 벨트의 너비가 1인치일 때, 금속 풀리의 경우 2½마력, 접착력이 더 강한 나무 풀리의 경우 5마력을 전달할 수 있다는 것입니다. 풀리를 가죽이나 인디언 고무로 덮으면 접착력을 높일 수도 있습니다. 이 두 규칙 모두 벨트가 충분한 강도를 가진다는 전제하에 성립합니다. 분당 1000피트의 속도로, 33파운드의 힘이 가해질 때 1마력이 전달됩니다. 양질의 벨트는 너비 1인치당 1000파운드보다 훨씬 적은 힘에도 파손되지 않아야 하며, 실제 작동 시 받는 힘의 약 1/10 정도만 견딜 수 있으면 됩니다. 다음 표는 몇 가지 가죽의 실험적인 파괴 강도와 변형률을 보여줍니다. 1제곱인치의 단면적은 너비 4인치, 두께 1/4인치인 벨트에 해당한다는 점을 유의해야 합니다. 또한, kg/cm² × 14.22 = lb/인치²입니다.

가죽의 파괴 강도.[186]

— 킬로그램파운드/제곱센티미터, 신장률/제곱센티미터/미터
가죽 종류: 층상 구조 – 283, 4,030, 25.4
듀리오 구조 – 298, 4,240, 21
잘 숙성된 크롬 가죽 – 740, 10,500, 32.5
과도하게 숙성된 크롬 가죽 – 234, 3,330, 23
알루미늄 처리된 가죽 – 835, 11,900, 38.3
알루미늄 처리된 “생가죽” – 921, 13,100, 31.4
[186] ‘Gerber’, 1900, p. 73.

양질의 영국산 숙성 가죽의 경우, 단면적 1제곱인치당 4,500~5,500파운드의 힘에 견딜 수 있습니다. 식물성 또는 광물성 탄닌을 사용해 만든 과도하게 숙성된 가죽은 약간만 숙성된 가죽에 비해 강도가 낮으며, 가죽의 인장 강도는 가죽이 어느 부분에서 채취되었는지에 따라 크게 달라집니다. 특히 신장 부위 근처의 가죽이 가장 강합니다.

단단한 가죽은 한 번 긁히거나 찢어지기 시작하면 쉽게 찢어지며, 벨트를 연결하는 데 사용되는 모든 구멍들은 반드시 깔끔하게 둥글게 처리해야 합니다. 포도당이나 표백에 사용되는 산도 벨트의 강도를 낮추며, 풀리 위에서 움직일 때 발생하는 열로 인해 벨트가 부드러워질 수도 있습니다. 카운터샤프트 방식의 기계나 디스인테그레이터, 프리스트맨식 타격기와 같은 고속 기계들은 어떠한 진동이나 충격 없이 작동해야 합니다. 이러한 현상이 발생한다면, 일반적으로 기계의 회전 부품들이 균형을 이루고 있지 않다는 신호입니다. 이 경우 샤프트나 스핀들을 베어링에서 빼내어 완전히 수평인 두 개의 직선된 지지대 위에 올려놓아 가장 무거운 부분이 아래로 오도록 해야 합니다. 그런 다음 무게를 조절하여 기계가 어떤 위치에서도 안정적으로 서 있도록 해야 합니다. 필자는 타격기의 드럼이 균형을 이루고 문제의 진동이 사라지도록 하기 위해 무려 2파운드의 철을 추가해야 했습니다. 물론 모든 기계는 가능한 한 견고하게 지지되어야 하며, 상황이 허락한다면 대부분의 기계는 1층에 설치하는 것이 좋습니다. 하지만 나무껍질 가공기의 경우, 바닥 재료가 자체 무게로 필요한 곳으로 내려갈 수 있도록 높은 곳에 설치하는 것이 편리한 경우가 많습니다. 또 다른 방법은 기계를 구덩이 위에 설치하고 버킷 엘리베이터를 이용해 바닥 재료를 올리는 것입니다. 재료를 기계에서 직접 버킷 속으로 떨어뜨리면 성공적으로 처리할 수 있지만, 그렇지 않으면 삽을 사용해 재료를 넣어야 합니다. 버킷은 호퍼에서조차 바닥의 나무껍질을 집어올릴 수 없기 때문입니다. 어쨌든 이러한 엘리베이터들은 문제를 일으키기 쉽습니다. 필자가 설계한 분쇄 공장에서는 분쇄되지 않은 재료를 지하실 바닥에 있는 철제 바구니에 담아, 마치 호이스트처럼 세워진 가이드 레일 사이를 지나가는 철제 슬링 안으로 밀어넣었습니다. 브레이크 줄을 당기면 바구니가 건물 꼭대기까지 올라가고, 그 안의 내용물이 큰 호퍼로 쏟아져 들어갑니다. 그 후 바구니는 다시 아래로 내려와 다음 재료를 받아들입니다. 호퍼 바닥에는 슬라이딩 셰이버가 있어서 재료를 진동 스크린 위로 밀어내어 원하는 대로 디스인테그레이터나 분쇄 롤러로 보냅니다. 이 두 곳 모두 철제 파이프를 통해 벽돌 구조물 외부에 있는 큰 호퍼로 재료가 배출됩니다. 그곳에서는 미로발란스나 발로니아와 같은 분말 형태의 재료들을 바구니나 트럭으로 직접 운반할 수 있습니다. 이러한 호퍼들은 주 건물과 방화벽으로 분리되어 있는 것이 매우 바람직합니다. 나무껍질과 함께 단단한 물질들이 디스인테그레이터 안으로 들어가면 화재가 발생할 수 있습니다. 특히 건조하고 먼지가 많은 가공 재료의 경우 화재가 발생할 가능성이 있습니다.

밀가루 공장에서 가끔 발생하는 것과 같은 폭발이 일어날 수 있으며, 이 경우 불길은 빠르게 배출구를 통해 확산되어 먼지로 가득한 공간으로 들어갑니다. 보험회사들은 분쇄기의 경우 추가 요금을 부과하는 경우가 많으며, 실제로 분리하거나 지붕을 나누는 벽돌 구조를 설치함으로써 공장 건물을 다른 건물들과 구조적으로 분리해 두는 것이 매우 바람직합니다. 하지만 전반적으로 커피 분쇄기 유형의 공장도 분쇄기만큼이나 위험할 수 있는데, 왜냐하면 이러한 공장들이 부분적으로 막히면 마찰로 인해 발생하는 열이 매우 크기 때문입니다. 미국에서는 공장 내부의 공간이나 배출구에 증기를 주입함으로써 화재 위험을 줄이거나 예방하는 경우가 많지만, 이는 가공된 재료가 즉시 처리 공정으로 옮겨져야만 가능합니다. 습식 및 건식 가공 재료를 운반하기 위한 체인 컨베이어는 미국에서는 거의 모든 곳에서 사용되고 있지만, 영국에서는 비교적 드뭅니다. 여러 가지 형태가 사용되는데, 가장 일반적인 형태는 서로 연결된 정사각형 모양의 주철 링으로 구성된 체인으로, 이를 통해 손상된 링을 즉시 교체할 수 있습니다(325쪽 참조). 또한 긁는 도구나 버킷을 부착하기 위해 다양한 패턴의 특수 링도 사용됩니다. 이 끝없는 체인은 직사각형이나 V자형 모양의 트레인 안을 따라 움직이며, 톱니바퀴에 의해 구동됩니다. 경우에 따라서는 체인의 반대 방향을 이용하여 처리된 재료를 보일러실로 다시 가져올 수도 있습니다. 건조한 재료의 경우에는 나무로 만든 짧은 가로판이 달린 면이나 가죽 벨트를 체인 대신 사용하는 것이 효과적일 수 있습니다. 윤활 목적으로 사용되는 고밀도 광물유는 동물성이나 식물성 오일보다 더 위험하지 않으며, 오히려 그 반대입니다. 비록 광물유가 더 쉽게 불에 타고 연기를 더 많이 낼 수는 있지만, 면 폐기물이나 다른 다공성 물질과 섞였을 때는 자연적으로 발화하지 않습니다. 반면 동물성 및 식물성 오일의 경우는 때때로 자연적으로 발화할 수 있습니다. 가죽 칩이나 생선 기름이 포함된 재료들이 따뜻한 작업장에 쌓여 있으면, 특히 증기관 근처에서는 자연적으로 발화할 위험이 매우 큽니다. 고압 엔진의 실린더 오일로는 항상 고밀도 광물유를 사용해야 하는데, 이는 다른 오일이나 동물성 지방에 비해 증기에 의해 분해되지 않으며, 급수관에 들어가도 해를 끼치지 않고 오히려 스케일과 침전물을 방지하는 효과가 있기 때문입니다. 반면 일반적인 오일이나 동물성 지방은 고압 증기의 작용을 받으면 글리세린과 지방산으로 분리됩니다.

(351페이지 참조). 이러한 물질들은 밸브의 표면과 시트를 부식시키며, ‘일시적으로 경화된’ 물과 함께 보일러 내에 매우 위험한 다공성 침전물을 형성할 수 있습니다. 이로 인해 보일러 내의 관들이 과열되는 경우가 많습니다. 기계 외에도 우물도 특별한 주의가 필요합니다. 잭슨 슐츠 씨가 쓴 『가죽 제조』라는 책의 해당 장은 이 주제에 대한 미국의 실제 사례를 제시하고 있어 꼭 읽어볼 가치가 있습니다. 전통적인 우물 만드는 방법은 나무로 우물을 만든 다음, 점토로 그 주변을 꼼꼼히 다져주는 것입니다. 사용하기 전에 점토를 잘 섞어야 합니다. 점토를 덩어리째 넣고 우물 사이를 다지려 해도 소용이 없으며, 그렇게 하면 우물이 단단해지지 않고 압력으로 인해 위치가 변할 수 있습니다. 좋은 소나무로 만들어지고 지속적으로 사용된다면 이러한 우물은 매우 내구성이 뛰어납니다. 1765년에 만들어진 로울라이츠 태너리의 우물들 중 일부는 1889년까지 계속 사용되었습니다. 물과 섞인 점토를 얇은 모르타르 상태로 만들어 우물에 채워주면 우물이 안정적으로 유지됩니다. 우물 벽을 만드는 데 가장 적합한 재료는 큰 요크셔 석판일 것입니다. 이러한 석판을 구할 수 없는 경우에는 벽돌로 우물을 만들 수 있습니다. 벽돌은 리아스 석회로 만들거나 포틀랜드 시멘트로 마감할 수도 있고, 전체적으로 포틀랜드 시멘트만으로도 만들 수 있습니다. 일반 석회는 사용할 수 없는데, 이는 액체와 가죽을 모두 망가뜨리기 때문입니다. 석회 비율이 너무 높은 시멘트도 적절하지 않습니다. 하지만 벽돌과 일반 모르타르는 석회 우물을 만드는 데 적합합니다. C. E. 파커 씨가 제안한 방법도 매우 효과적입니다. 즉, 바닥은 시멘트로 만들고, 양쪽 가장자리와 경사면은 벽돌로 만들며, 벽은 3인치 두께의 나무판을 볼트로 연결하여 만드는 것입니다(그림 96 참조). 저자는 두 가지 방식으로 나무로 우물을 만들어 보았습니다. 첫 번째 방식에서는 우물을 파낸 후, 점토로 잘 다져진 바닥 위에 들보를 깔고, 그 위에 튼튼한 나무로 바닥을 만든 다음, 그 위에 같은 종류의 나무로 우물을 만들고 점토로 주변을 다져주었습니다. 두 번째 방식에서는 우물을 지상 위에 큰 상자처럼 만든 다음, 준비된 점토 위에 내려놓고 주변과 사이를 모두 점토로 다져주었습니다. 첫 번째 방식은 작업상의 문제로 인해 그럴 수도 있지만, 오래전부터 사용되어 온 두 번째 방식으로 만든 우물들은 분명히 가장 단단하고 효과적이었습니다. 슐츠 씨는 ‘버펄로 방식’이라는 방법을 설명하는데, 이 방법에서는 앞서 설명한 대로 바닥을 만든 다음, 나무로 우물의 벽을 만들기 위해 평면도로 홈을 파는 방식입니다.

각 판의 양 끝과 측면은 “웨지 판”을 삽입하여 단단히 고정된다. 측면 판들이 수직으로 위치하기 때문에, 일반적으로 윗부분에 부패가 생겼을 때 이러한 구멍들을 수리하는 것은 매우 어렵다.

그림 96 — C. E. 파커 씨의 석회 저장소 제작 방식.

벽돌을 사용할 경우, 현대의 벽돌공들이 흔히 하는 실수처럼 시멘트를 단순히 벽의 양쪽 면 사이의 틈만 채우는 식으로 바르지 않고, 벽 전체의 모든 틈새에 시멘트를 꼼꼼히 발라서 벽을 단단한 하나의 덩어리로 만들어야 한다. 그렇지 않으면 누수를 피하기 어렵다. 압축된 상태의 벽돌이 가장 좋으며, 액체와 접촉했을 때 색이 변하는지 테스트해보아야 한다. 시멘트로 만든 저장소도 매우 훌륭한데, 비록 재료비가 그다지 저렴하지는 않지만 최상급 재료를 사용하고 숙련된 인력이 철저한 감독 하에 제작한다면 쉽게 만들 수 있다. 첫 번째 단계는 품질이 좋은 콘크리트로 평평한 바닥을 만드는 것이며, 이 바닥에는 저장소의 내용물을 배출하기 위한 관을 설치할 수 있다. 또한 향후 수리가 불가능하기 때문에 이 관들의 모든 틈새도 철저히 밀폐되도록 해야 한다. 다음 단계는 저장소에 필요한 정확한 길이와 너비의 프레임을 만드는 것인데, 깊이는 약 15인치 정도가 적당하다. 이 프레임들을 저장소가 설치될 바닥 위에 놓고, 그 사이의 공간은 시멘트 1부분에 분쇄된 돌이나 벽돌 3~4부분을 섞은 콘크리트로 채운다. 작업을 진행하면서 거친 돌이나 벽돌도 콘크리트 속에 넣어 공간을 채울 수 있다. 첫 번째 층이 굳은 후에는 프레임을 들어올려 두 번째 층을 추가하는 식으로 계속 작업을 진행한다. 일반적으로는 그 위에 콘크리트를 덧붙여 작업을 마무리한다.

아직 젖어 있는 상태에서, 매끄러운 표면을 얻기 위해 약간의 순수 시멘트를 사용합니다. 사용하기 전에는 시멘트가 가죽이나 액체의 색을 변화시키지 않는지 소량으로 먼저 테스트해야 하며, 실제 사용하기 전에는 항상 구덩이에 오래된 액체나 저가의 액체를 넣어 처리해 주어야 합니다.

가능하다면, 침출용 구멍과 처리용 구멍 모두에 플러그와 지하 파이프를 설치하여, 그 아래 몇 피트 떨어진 곳에 있는 액체 저장소와 연결해 주는 것이 좋습니다. 유약 처리된 화산질 점토는 파이프와 구멍을 만드는 데 매우 적합하며, 이러한 구멍들은 구덩이의 모서리에 위치해야 합니다. 플러그용 화산질 블록을 구할 수 없다면, 좋은 시멘트로 그 형태를 만들어도 됩니다. 단, 나무 형틀에는 열탕으로 녹인 파라핀 왁스를 발라서 시멘트가 달라붙는 것을 방지해야 합니다. 태닝 재료로 인해 파이프가 막힐 경우 이를 즉시 청소할 수 있는 방법이 필요합니다. 좋은 방법은 각 파이프 라인이 사람이 들어갈 수 있을 만큼 큰 액체 저장소로 연결되도록 하는 것입니다. 플러그를 사용해도 때때로 누수가 발생하기 때문에, 한 저장소에 서로 다른 성질의 액체를 넣는 것은 바람직하지 않습니다. 대신, 각 층과 처리 장치, 침출용 구멍들은 각자 별도의 액체를 사용해야 혼합을 방지할 수 있습니다. 파이프를 청소하는 좋은 방법은 그림 97에 나와 있듯이, 3-4피트 길이의 철막대들을 갈고리로 연결하는 것입니다. 좁은 파이프나 배수구에서는 이러한 방법으로 막힘을 해결하기 어렵습니다. 파이프가 막혔을 때는 스팀 펌프의 강력한 호스를 플러그 구멍 중 하나에 연결하여 파이프를 밀어내는 방법도 있습니다.

슐츠가 지적했듯이, 각 구덩이에 액체를 공급하기 위해 골목 아래에 나무로 된 트레이를 설치하는 것은 그다지 효과적이지 않습니다. 왜냐하면 나무 트레이가 썩는 것을 막기는 거의 불가능하기 때문입니다. 하지만 유약 처리된 파이프나 피치로 접합된 파이프의 경우에는 같은 문제가 발생하지 않습니다. 실용적이고 저렴한 방법은 액체 펌프나 높은 곳에 설치된 액체 탱크에서 액체를 내보내어, 마당의 높이보다 6~7피트 높은 곳에 설치된 크고 수평인 트레이로 보내는 것입니다. 이 트레이에는 일정 간격으로 플러그 구멍이 있어서, 짧은 호스나 천으로 만든 호스를 통해 액체를 여러 구덩이로 보낼 수 있습니다. 높은 곳에 설치된 트레이의 플러그 대신, 필자가 고안한 간단하고 편리한 밸브를 사용하는 것도 좋은 방법입니다. 이 밸브는 직경 약 5인치, 깊이 2인치인 반구형 주석 용기에 단단한 황동선을 넣어 만듭니다.

중간에 매달려 있는 형태로 끝나며, 이를 통해 납으로 고정됩니다. 접착을 방지하기 위해 먼저 주석을 태워버려야 하고, 그릇도 잘 검게 납칠되어야 합니다. 이 무게가 밸브 역할을 하는데, 실제 사용 시에는 구멍이 4인치인 양질의 인디아 고무로 만든 6인치 직경의 와셔 위에 놓입니다. 이 와셔는 트레이 바닥에 나무 블록으로 고정되어 있으며, 그 안에는 5인치 직경의 구멍이 있습니다. 밸브는 레버나 줄을 이용해 올릴 수 있으며, 실제 사용 시에는 완전히 방수됩니다. 그 모습은 333쪽의 그림 79에서 단면도로 보여집니다.

실제로는 우물에 직접 펌핑하는 대신, 펌프를 이용해 액체를 공급할 수 있는 하나 이상의 탱크를 사용하는 것이 매우 유리합니다. 이 탱크들은 충분히 높은 곳에 위치하여, 그곳에서 액체가 앞서 언급된 수평 분배 트레이로 흘러 들어갈 수 있습니다. 이는 순환식으로 처리되는 액체들의 경우 특히 중요한데, 이 액체들은 흐름 속도가 그다지 빠르지 않기 때문에, 펌프의 속도를 액체의 순환 속도에 맞춰 조절해야 한다면 우물에서 액체를 뽑는 데 많은 시간이 소요됩니다. 또한 이 방식을 통해 밤이나 식사 시간에 기계가 정지해 있는 동안에도 액체를 순환시킬 수 있습니다. 아침에 작업을 시작할 때는 처음으로 액체를 펌핑할 수 있는 빈 탱크가 있는 것도 유용합니다.

플라이휠이 없는 직동식 증기펌프는 가죽 가공 공장에는 전혀 적합하지 않습니다. 왜냐하면 이 펌프들은 작동이 불안정하고, 속도를 낮추기가 어렵으며, ‘해머링’ 현상이 발생하기 쉽기 때문입니다. 또한 증기 사용량도 많아 경제적이지 않습니다. 플라이휠이 있는 증기펌프는 편심 장치를 통해 증기 밸브를 조작하기 때문에 이러한 단점들이 없습니다. 초기 비용은 더 많이 들지만, 수리비와 증기 소비량을 줄임으로써 곧 그 차이를 만회할 수 있습니다. 시간당 8,000갤런의 용량을 가진 펌프가 가장 적합하며, 3인치 직경의 호스를 사용할 수 있습니다. 더 작은 크기의 펌프는 가죽 가공 재료로 인해 막히는 경우가 많습니다. 고무로 만든 밸브도 괜찮은 성능을 보이지만, 비용이 많이 들고 뜨거운 액체로 인해 쉽게 손상됩니다. 전반적으로 황동으로 만든 밸브가 가장 적합하지만, 경첩 핀들은 원형 소켓에 딱 맞지 않고 슬롯에 고정되어야 합니다. 이렇게 하면 밸브의 뒷부분이 0.5인치 정도 올라가서 작고 단단한 돌들과 같은 이물질들이 밸브를 막는 것을 방지할 수 있습니다. 어떤 밸브를 사용하든, 너무 많은 볼트를 풀지 않고도 쉽게 접근할 수 있는 방법이 마련되어야 합니다. 만약 펌프의 여러 밸브 챔버들이 하나의 커버로 닫혀 있다면…

인디아 고무 와셔의 경우, 연결 부분 사이의 공간은 황동이나 총금속으로 덮여 있어야 합니다. 철 표면에서 조금이라도 누출이 발생하면 액체의 마찰력과 용매 성분이 금속을 서서히 침식시켜 양호한 연결 상태를 유지할 수 없게 됩니다. 색상이 매우 중요한 경우에는 펌프 전체를 총금속으로 만드는 것이 좋지만, 어쨌든 작동 실린더는 황동으로 라이닝되어야 하며, 피스톤과 로드, 밸브 및 시트도 황동이나 총금속으로 제작되어야 합니다. 스프링 링은 펌프 가죽보다 훨씬 우수하며 뜨거운 액체의 영향을 받지 않습니다. 반면 크롬 가죽은 상당한 열에도 견딜 수 있습니다. 이중 작동식 펌프는 기존의 단일 작동식 펌프들을 대체하고 있습니다. 증기 실린더를 이용한 직접 구동 대신 벨트를 이용해 구동하는 것이 때로는 유리할 수 있지만, 주 엔진이 작동하지 않을 때에도 펌핑이 가능하도록 최소 한 대의 증기 펌프는 반드시 준비되어 있어야 합니다. 또한 펌프의 속도도 작업에 맞게 조절할 수 있어야 하는데, 이는 벨트 구동식 펌프에서는 불가능합니다. 증기 펌프는 소방차에서 매우 유용하게 사용됩니다.

원심 펌프는 우물에서 액체를 끌어올리는 제재소 작업에 매우 적합하지만, 흡입관과 함께 사용하기에는 적합하지 않습니다. 우물 속 액체 아래에 위치하는 수직 축 방식을 사용하면 펌프가 자동으로 채워지므로 발판형 밸브가 필요하지 않습니다. 하지만 우물이 매우 크지 않거나 펌프를 빼내는 편리한 방법이 없다면 수리나 청소가 어렵습니다. 지상 위에 설치되는 수평형 방식을 사용하면 수리, 청소, 구동이 훨씬 용이하지만 발판형 밸브가 필요하며, 이 자체가 문제가 될 수 있습니다. 또한 펌프에 액체를 채우기 위해서는 높은 곳에 있는 탱크에서 연결된 파이프와 같은 편리한 장치가 필요합니다. 흡입 펌프와 달리 원심 펌프는 가득 차 있지 않으면 작동하지 않으며, 작동할 때는 매우 많은 양의 액체를 끌어올릴 수 있습니다. 또한 일정한 유량 덕분에 동일한 동력을 가진 일반적인 피스톤 펌프보다 더 많은 양의 액체를 특정 파이프를 통해 공급할 수 있습니다. 펌프를 선택할 때는 발판형 밸브뿐만 아니라 펌프 본체에도 쉽게 접근할 수 있는 구조인지 반드시 확인해야 합니다.

제재용 재료가 펌프로 들어가는 것을 막기 위해 체나 여과기를 사용하는 것은 거의 효과적이지 않습니다. 왜냐하면 이러한 장치들은 금방 막히기 때문입니다. 가능한 모든 예방 조치를 취한 후에는 펌프와 밸브의 크기가 충분하고 적절한 구조를 갖추어 액체와 함께 들어오는 물질들을 통과시킬 수 있도록 하는 것이 더 낫습니다. 필자는 모프헤드 펌프가 그러한 방식으로 펌핑 및 공급되는 것을 본 적이 있습니다.

앞서 언급된 것과 같은 황동제 클랙 밸브를 갖춘 탕예 플라이휠식 증기펌프를 사용할 경우, 막힘 없이 3인치 직경의 호스를 사용할 수 있다. 필자의 경험상, 펄소미터는 제재소에서 액체를 가열하거나 희석하는 데 있어 만족스러운 성능을 보이지 못했다. 동일한 출력을 가진 펌프에 비해 훨씬 더 많은 증기를 소비할 뿐만 아니라 쉽게 막히기도 한다. 같은 이유로, 일부 침출 장치와 같이 물을 끌어올리는 작업과 가열 작업을 동시에 해야 하는 경우를 제외하고는 증기제트식 워터레이저는 권장되지 않는다(334쪽).

제XXVIII장. 폐기물과 그 처리 방법

가죽 제조 과정에서 가공업자나 도금업자에게 직접적인 가치가 없으면서도 상당한 양으로 발생하는 물질들은 그 성질이 매우 다양하다. 이 장에서는 그중 가장 중요한 것들을 설명하고 그 용도에 대해서도 간략히 언급할 것이다.

동물의 피부에서 모발을 제거하는 과정(143쪽)에서는 피부가 석회 처리를 거친 후에는 상당량의 석회가 포함된 젖은 덩어리 형태로 모발이 제거된다. 흰색 모발이 더 가치가 높으므로, 색깔이 있는 모발과 분리하기 위해 주의를 기울여야 한다. 먼저 깨끗한 물로 석회를 가능한 한 많이 제거한 다음, 약간의 산이 들어간 물로 다시 세척한다. 이 목적으로는 염산이 자주 사용되지만, 모발을 약간 표백하는 효과가 있기 때문에 황산(25쪽)이 더 적합하다. 산은 모발에 남아 있는 석회를 중화시켜 용해시켜 주므로, 물로 쉽게 제거할 수 있다. 많은 가죽 공장에서는 모발 세척기를 사용한다. 세척된 모발은 프레임 위에 펼쳐서 건조시키거나, 더 좋은 방법으로는 원심 건조기나 압착기를 이용해 물기를 먼저 제거한 다음, 외부 온도보다 약간 높은 온도가 유지되는 건조실에서 팬이나 기타 환기 장치를 이용해 건조시킨다. 모발을 펼쳐놓고 방 안의 따뜻한 공기가 원심 팬을 통해 그 사이로 불어드는 철망 테이블이 가장 효과적이다.

색깔이 있는 모발도 때로는 흰색 모발과 같은 방식으로 세척 및 처리되기도 하지만, 보통는 바로 석고 제작업자들에게 판매되므로 모발에 함유된 석회와 기타 불순물을 모두 제거할 필요는 없다. 또한 상당량의 모발은 주철 제작업자들에게도 판매되는데, 이들은 그 모발을 핵을 만들거나 흙주조에 사용한다. 마른 모발에 남아 있는 석회는 그릴 중 하나를 제거한 분쇄기를 통과시켜 효과적으로 제거할 수 있다.

지방과 고기 조각들 — 실제 가죽 성분이 거의 없는 다양한 지방 및 고기 조각들은 보통 접착제로 가공된다. 하지만 적절한 가격에 팔 수 없다면, 그 안에 포함된 지방을 회수하기 위해 끓여내는 것이 유리하다. 이 경우 지방 부분은 일반적인 방법처럼 고기 조각들과 섞지 않고 그대로 버릴 수도 있다. 끓이기 전에는 함유된 석회질을 중화시키기에 충분한 양의 황산, 염산 또는 황화수소를 지방에 처리한다. 끓일 때는 지방이 젤라틴질 물질과 혼합되지 않고 위로 올라올 수 있도록 매우 천천히 진행해야 한다. 끓이는 데에는 증기를 사용할 수 있지만, 이 경우 만들어지는 접착제의 품질은 그다지 좋지 않다. 반면 황화수소를 사용하고 구리로 된 증기관이 달린 나무통을 사용하면 질 좋은 접착제를 얻을 수 있으며, 그 안에 약간 포함된 아황산염 성분이 부패를 방지해준다. 특별한 조건이 아닌 이상 영국에서 소규모로 접착제를 만드는 것은 비용 대비 효과가 좋지 않은데, 그 이유는 접착제의 가치가 외형에 크게 좌우되며 필요한 장비도 상당히 비싸기 때문이다. 하지만 일부 지역에서는 이 접착제를 유리한 가격에 판매할 수 있다. 그림 98은 접착제를 끓이는 장비를 보여준다.

지방을 걸러낸 후에는 투명한 접착제액을 남은 잔여물로부터 분리하여 길이 5피트, 깊이 9인치, 너비 15인치 정도 되는 나무로 된 냉각통에 담아 굳힌다(그림 92, 425쪽). 접착제액과 냉각통이 모두 완전히 깨끗하고 부패하지 않도록 매우 주의해야 하며, 냉각통은 자주 황화수소 용액이나 신선한 석회 우유로 세척해야 한다. 접착제는 덩어리 형태로 잘라낸 뒤, 접착제 덩어리 위에 놓인 프레임들 사이에 철사나 얇은 칼날을 끼워 적절한 두께의 시트로 자른다. 일부 공장에서는 기계를 사용하여 접착제 덩어리를 평행한 칼날들 사이로 밀어넣어 시트를 만든다. 그 후 여성들이 이 시트들을 분리하여 그물 위에 펴서 말리며, 자주 뒤집어 주어야 한다. 마르면 따뜻한 물로 씻어서 달라붙은 오물을 제거할 수 있지만, 이로 인해 무게가 약간 줄어든다. 많은 경우에는 오븐에서 완전히 굳을 때까지 말린 뒤 분쇄기로 갈아 “접착제 분말”로 판매하는 것이 더 유리하다. 접착제의 색상과 강도가 좋다면 외형은 그다지 중요하지 않다.

그림 98 — 접착제 제조 과정에서 발생하는 지방.

지방 — 접착제 제조 과정에서 얻어지거나, 고기의 찌꺼기나 부스러기를 끓여서 분리해낸 지방은 가열된 액체의 표면에서 걷어내어집니다. 그 후에는 욕조에 담가 뜨거운 물로 씻어 젤라틴 같은 물질을 제거하고, 물이 가라앉은 후 위쪽의 물을 버려야 합니다. 이렇게 얻어진 지방은 연한 색을 띠며 버터와 비슷한 질감을 가집니다.

여기서 고려할 수 있는 다른 폐지방의 원천들도 있습니다. 만약 산 처리를 거치지 않은 건조된 접착제 원료로 접착제를 만든다면, 팬에서 걷어낸 지방은 색이 짙지만 중성이거나 알칼리성일 것입니다. 또한, 물과 충분한 황산을 첨가하여 팬 속의 내용물을 명확히 산성으로 만든 다음, 그 ‘쓰레기’를 열린 상태의 증기로 다시 끓이면 상당량의 지방과 유리지방산을 더 얻을 수 있습니다. 이 지방은 휘발성 지방산 때문에 색이 짙고 냄새도 좋지 않지만, 공기와 증기를 불어넣거나 물로 씻어주거나, 물의 끓는점보다 약간 높은 온도에서 오랫동안 가열함으로써 냄새를 상당 부분 개선할 수 있습니다. 이와 같은 처리 방법은 양가죽에서 추출된 지방이나, 물과 약간의 산을 사용해 고기의 찌꺼기를 끓여서 얻은 지방에도 적용될 수 있습니다.

회수된 지방은 녹인 다음 천천히 식혀서 단단한 지방의 결정화를 촉진시키고, 필터 프레스를 통해 플란넬 천으로 걸러내어 카레에 사용할 수 있는 적당히 단단한 기름과 네이츠푸트 오일과 유사한 성질의 기름으로 분리할 수 있다. 여과는 일반적으로 20-25°C에서 이루어진다. 이 기름은 물론 추운 날씨에는 쉽게 굳는 성질이 있으며, 여과 온도가 높을수록 그 현상이 더욱 심해진다. 라우드는 덩어리 형태로 얻어진다. 신선한 고기 부분에서 얻은 라우드는 흰색이며 냄새가 거의 나지 않지만, 말린 고기 부분에서 얻은 것은 보통 갈색이며 불쾌한 냄새가 난다. 또한 가죽 제조 과정에서 나오는 찌꺼기나 부스러기로부터 얻은 지방은 항상 어두운 색을 띤다. 고기 부분을 젖은 상태로 판매할 경우 달콤한 석회 용액에 보관해야 하고, 말리려면 신선한 석회 용액으로 깨끗이 씻은 다음 건조대에 펴놓고 고르고 빠르게 마를 수 있도록 자주 뒤집어 주어야 한다. 열을 사용하는 경우도 있지만, 대부분의 경우 건조 과정이 끝날 때만 사용된다. 하지만 일부 가죽 제조업자들은 정상 온도보다 약간 높은 온도의 환경에서 좋은 환기 시설을 갖춘 곳에서 처음부터 건조시킨다. 접착제 제조업자의 입장에서는 작은 조각들보다 큰 조각들이 더 가치가 있으므로, 작업자와 그의 조수들은 이를 더 세심하게 다루어야 한다. 베이트-셰이브는 접착제 제조에 매우 유용한 재료이다. 이를 물이나 아주 희석된 황산 용액으로 잘 씻은 다음 얇은 층으로 펴서 말려야 한다. 또한 나사식 프레스나 유압 프레스를 사용하여 격자판 사이에 눌러 부분적으로 말린 다음 덩어리 형태로 만드는 것이 가장 좋다. 황산 제조 방법에 대해서는 25쪽을 참조하라. 뿔은 건조와 부패로 인해 내부의 뼈나 중핵이 느슨해질 때까지 보관하는 것이 일반적이다. 건조한 상태로 보관하면 더 이상 별도의 시간이 필요하지 않으며, 습한 곳에 보관할 때 생기는 냄새나 기타 문제들도 피할 수 있다. 중핵 부분은 증기를 이용해 제거할 수 있지만, 이 방법은 뿔에 약간의 손상을 준다. 중핵 부분은 주로 ‘뼈 가루’를 만드는 데 사용되지만, 일부는 준비 과정 없이 또는 희석된 염산으로 칼슘을 제거한 후 접착제를 만드는 데 사용된다. 실제 뿔 자체는 접착제를 만드는 데 전혀 사용될 수 없으며, 주로 빗이나 단추와 같은 제품을 만드는 데 사용된다. 가치

뿔의 품질은 그 크기에 상당히 의존하는데, 작은 뿔들은 앞서 언급한 제품들을 만드는 데에는 쓸모가 없다.
사용된 탄닌——추출 과정 후 남은 탄닌은 당연히 연료로만 사용될 수 있으며, 다른 용도로는 가치가 거의 없다. 비료로 판매해도 이익을 얻을 수 없는데, 그 가치가 극히 낮기 때문이다. 네덜란드식 방법으로 백납을 여전히 생산하는 지역에서는 참나무 껍질을 흙으로 만든 항아리를 덮는 데 사용하며, 이는 꽤 좋은 가격에 팔린다. 하지만 반드시 참나무 껍질만을 사용해야 하는데, 다른 가공 재료들은 백납의 색상을 손상시키는 물질을 방출하기 때문이다. 열처리나 도로 소음 줄이기에 사용되는 탄닌의 양은 너무 적어서 실제적인 처리 방안으로는 고려될 수 없다. 사용된 탄닌은 종이 제조에 있어서는 나무만큼 유용하지 않으며, 이를 증류하여 피롤리그닌산이나 목재 알코올을 얻으려는 시도도 상업적으로 성공하지 못했다. 유럽 대륙에서는 고운 가루 형태의 탄닌이 주로 가정용 연료로 압축되어 사용되지만, 영국에서는 이러한 제품의 시장을 찾기가 어렵다.
전반적으로, 낮은 발열량에도 불구하고 사용된 탄닌은 연료로 사용하는 것이 가장 좋은 활용 방법이다. 이를 위해서는 탄닌의 습기와 낮은 발열량 때문에 특별히 설계된 보일러가 필요하며, 발열량도 사용되는 재료에 따라 달라진다. 예를 들어 참나무 껍질과 발로니아는 발열량이 낮은 연료인 반면, 헴록과 미로발란스는 함유된 수지와 리그닌 덕분에 훨씬 더 좋은 연료가 된다.
습한 탄닌을 이용해 증기를 만드는 최초의 성공적인 보일러는 미국에서 도입되었는데, 이 보일러는 넓은 연소실과 많은 그리드 공간을 갖추고 있었으며, 벽돌로 된 윗부분에는 4~6개의 공급구가 있어서 사용된 탄닌을 그 위에 놓고 남은 열로 어느 정도 건조시킬 수 있었다. 불꽃과 보일러 가스는 보일러 아래로 유도되었으며, 연도는 매우 크고 깊어서 보일러에서 나오는 가벼운 재를 모을 수 있었다. 그 후 가스는 보일러의 관을 통해 다시 돌아가서 보일러의 측면을 지나 굴뚝으로 나갔다. 습한 연료는 번갈아 가며 공급구를 통해 투입되어 그리드 공간의 일부만이 한 번에 채워졌으며, 보일러의 다른 부분, 특히 아치형 구조에서 나오는 열에 의해 빠르게 점화되었다.[187] 넓은 그리드 공간은 이러한 이유뿐만 아니라 연료의 가벼운 무게와 낮은 발열량 때문에도 필요했는데, 이로 인해 많은 양의 연료를 태워야 했다. 그림 99는 그러한 보일러를 나타낸다.

헉샴과 브라운스 씨들이 고안한 유사한 원리의 난로입니다. 저자의 생각에 이러한 유형의 난로는 여전히 미국에서 널리 사용되고 있지만, 독일에서는 난로 문에서 뒤쪽으로 기울어진 “계단식 그레이트”가 더 선호됩니다. 이 경우 연료는 그레이트의 평평한 표면 위에 놓이고, 공기는 계단 사이의 틈을 통해 들어오므로 연료가 아래로 떨어질 수 없습니다. 그림 100은 프랭크퍼트의 모에누스 회사가 이 원리에 따라 제작한 난로를 보여줍니다.
[187] 자세한 도면과 정보는 1876년 뉴욕에서 출판된 잭슨 슐츠의 『미국의 가죽 제조』에 나와 있습니다.

그림 99 — 헉샴과 브라운스의 난로.

탄을 올바르게 태우기 위해서는 충분히 큰 그레이트 면적, 적절하고 충분한 공기 공급, 그리고 매우 높은 온도를 가진 연소실이 필요합니다. 따라서 일반적인 랭커셔나 콘월식 보일러에서는 탄을 효과적으로 태울 수 없습니다. 왜냐하면 그레이트 공간이 너무 좁을 뿐만 아니라, 보일러 내의 물 때문에 난로의 상부가 높은 온도에 도달하지 못하기 때문입니다. 그래서 습한 탄을 빠르게 완전히 연소시키기가 어렵습니다. 이 문제는 탄에 일정 비율의 석탄을 섞거나, 재통을 닫고 강제 환기를 이용함으로써 어느 정도 해결할 수 있습니다. 다만 굴뚝이 매우 강력하지 않다면 그 효과는 제한적입니다. 이런 방법으로는 대량의 탄을 태울 수는 있지만, 석탄을 크게 절약할 수는 없습니다. 탄의 가열 효율은 압착을 통해 그 안의 물을 일부 제거함으로써 향상될 수 있으며, 특수한 난로를 사용하지 않는 경우에는 이 방법이 거의 필수적입니다.

그림 100 — 스텝-그레이트 용광로.

추출 과정에서 얻어진 상태 그대로의 탄닌을 연료로 사용할 것인지, 아니면 미리 압착할 것인지에 대한 답은 탄닌의 성질과 양에 달려 있습니다. 너도밤나무 껍질과 같이 품질이 괜찮은 재료가 풍부하게 있을 경우에는 압착에 드는 비용은 불필요한 지출이 됩니다. 하지만 연료로서 최대한의 가치를 얻고 싶거나, 용광로가 매우 젖은 연료를 태우기에 적합하지 않은 경우에는 탄닌을 압착하는 것이 이익이 됩니다. 이 목적으로 유압 프레스가 사용되기도 했지만, 현재 일반적으로 사용되는 것은 발로니아 분쇄기(322쪽)와 유사한 방식으로 배열된 강력한 롤러들입니다. 압력은 무게가 달린 레버나 강력한 스프링을 통해 가해집니다. 흐르는 액체는…

이러한 압착기에서 얻어지는 물질은 그 가치가 거의 없습니다. 왜냐하면 그 안에는 너무 많은 양의 고운 입자들이 포함되어 있어서 이를 걸러내는 것이 거의 불가능하기 때문입니다. 또한 이 물질을 침출액과 섞으면 침출액의 흐름을 방해하여 제대로 순환하지 못하게 합니다. 압착 과정에서 발생하는 비용의 상당 부분은 물질을 압착기에 공급하는 데 드는 노동력 때문인데, 기계식 운반 장치를 사용하면 이 비용을 크게 줄일 수 있습니다(325쪽). 가죽 압착기의 모습은 그림 101에 나와 있습니다.

그림 101 — 가죽 압착기.

하수 및 기타 폐액들 — 석회 처리, 표백, 발효, 가죽 가공, 세척 등 다양한 공정에서 발생하는 폐액들은 의심할 여지 없이 가죽 제조 과정에서 나오는 부산물들 중 가장 문제가 되는 것들입니다. 과거에는 그냥 가장 가까운 강으로 그냥 버렸지만, 요즘에는 각종 위생 당국과 관련 기관들이 비교적 깨끗한 물만을 공공 수로나 강으로 흘려보내도록 허용합니다.

가죽 공장에서 나오는 폐액을 적절히 정화하기 위한 다양한 방법들이 여러 시기에 걸쳐 제안되어 왔으며, 그 효과도 제각각이었습니다. 이러한 방법들은 크게 세 가지로 나눌 수 있습니다: 침전 후 여과나 침전을 통한 처리, 그리고 박테리아를 이용한 정화입니다.

첫 번째 방법은 알루미나나 철 산화물과 같은 특정 물질들이 유기물을 함께 침전시키는 능력에 의존합니다. 일반적으로는 충분한 양의 석회를 추가하여 폐액을 약알칼리성으로 만든 다음, 알루미늄이나 철의 원시 염을 사용하여 처리합니다. 이렇게 하면 알루미늄이나 철의 수화물 침전물이 형성되는데, 이 침전물 안에는 액체 내의 상당량의 유기물이 포함됩니다. 이 침전물은 침전탱크 바닥에 가라앉은 후 “슬러지”로서 제거됩니다. “알루미노-페릭”, “페로존” 등과 같은 화려한 이름으로 판매되는 여러 화학물질들이 있는데, 그 성분은 원시 황산철이나 알루미나와 크게 다르지 않습니다. 경우에 따라서는 “동전 도금”에 사용되는 산성 액체와 같은 부산물들도 유용하게 활용될 수 있습니다.

가죽 공장의 폐액의 경우, 혼합될 각종 액체들의 비율을 신중하게 조절한다면 이러한 화학물질을 사용하지 않아도 될 때가 많습니다. 가죽 처리 과정에서 생성된 물질들이 석회와 용해된 가죽 성분과 결합하여 짙은 갈색의 불용성 침전물을 형성하기 때문에, 필요 이상으로 석회액을 폐액에 섞으면, 추가적인 비용 없이도 상당한 정화 효과를 얻을 수 있습니다. 따라서 석회액의 비율이 가죽 처리액에 비해 적다면, 탄닌을 침전시키기 위해 추가적인 석회를 투입해야 할 수도 있습니다.

침전탱크나 침전조는 보통 정사각형이나 직사각형 모양의 용기나 구덩이 형태이며, 처리할 액체의 양에 따라 크기가 달라집니다. 하지만 깊이는 대체로 6피트를 넘지 않습니다. 이러한 탱크들은 “간헐식”과 “연속식” 두 가지로 나뉩니다. 간헐식 탱크의 경우, 혼합된 폐액을 탱크에 채운 뒤, 페놀프탈레인 지시약으로 보았을 때 약알칼리성이 되도록 충분한 양의 석회를 넣은 다음, 현탁된 물질들이 탱크 바닥에 가라앉을 때까지 기다립니다. 그러면 맑은 액체가 얻어집니다.

상층의 맑은 액체는 빼내지고, 남은 것이 바로 “슬러지”입니다. 또한 거품이나 부유물이 들어가는 것을 막기 위한 방법도 필요합니다. 간헐식 공정의 경우, 하나의 탱크에 액체를 채우는 동안 다른 하나의 탱크에서는 침전이 이루어지거나 액체가 빠져나가도록 하는 것이 좋습니다. 연속식 공정의 경우에는 앞서 설명한 대로 최대한의 정화 효과를 얻기 위해 액체를 일정 비율로 탱크에 투입하지만, 액체가 매우 천천히 들어가기 때문에 녹지 않은 물질들이 곧바로 침전되어 탱크의 반대편 끝에서 계속해서 액체를 빼낼 수 있습니다. 이 방식은 숙련되지 않은 작업자가 사용할 경우 그다지 좋은 결과를 내지는 못하지만, 탱크가 하나만 있으면 되기 때문에 여러 경우에 유용합니다. 탱크에서 액체를 빼낼 때는 플로트에 연결된 경첩식 파이프나 유사한 장치를 이용하여 가능한 한 표면 근처의 액체를 빼내는 것이 바람직합니다. 또한 탱크의 액체량이 줄어들면 슬러지가 밖으로 새어 나가지 않도록 주의해야 합니다. 연속적인 침전을 위해 탱크는 보통 길고 얕은 직사각형 모양의 구조로 되어 있으며, 미리 잘 섞인 침전액은 탱크 한쪽 끝에 설치된 나무로 만든 홈을 통해 흘러 들어갑니다. 이 홈에는 구멍들이 있어 액체가 균일하고 조용하게 흘러 들어갈 수 있으며, 결국 탱크 반대편 끝에 있는 비슷한 홈을 통해 액체가 빠져나갑니다. 출구 홈 앞에는 “거품 방지판”을 설치해야 하는데, 이는 액체 표면 아래로 약간 잠긴 간단한 판으로, 기름이나 거품, 그 밖의 부유물들이 맑은 액체와 함께 탱크 밖으로 나가는 것을 막는 역할을 합니다. 간헐식 공정이든 연속식 공정이든, 대부분의 경우 처리된 액체는 강이나 하천으로 흘러 들어가기 전에 박테리아 필터나 토양 필터를 통해 처리해야 합니다. 가죽 공장의 폐수는 보통 고형물을 제거하기 위해 혼합하고 침전시키는 단계만 거친 후 하수도로 배출됩니다. 많은 기관들은 하수도를 막을 수 있는 그런 거친 부유물들만 제거된다면 그것으로 충분하다고 생각합니다. 연속적인 침전 탱크를 사용하는 경우에는 자주 비워주어야 하며, 슬러지는 석회 필터로 보내져 물을 대부분 제거해야 합니다. 이러한 필터들은 침전 탱크보다 낮은 위치에 설치되며, 처리된 액체는 다시 침전시키기 위해 다시 그곳으로 보내져야 합니다. 캔디 씨를 비롯한 사람들은 공간이 제한된 곳에서 사용하기에 매우 적합한 여러 종류의 상향 흐름식 연속 침전 탱크를 개발했습니다. 하지만 그 외의 경우에는 비용이 적게 드는 구조로도 충분합니다.

위생 당국의 기준을 충족시킬 만큼 우수한 오수를 얻는 것은, 오수 정화 과정에서 가장 큰 어려움 중 하나입니다. 슬러지는 보통 부피가 매우 크고 쉽게 부패하기 때문에 건조하기도 어렵습니다. 비료로 사용하기에도 가치가 낮으며, 오랫동안 젖은 상태로 방치될 경우 냄새가 매우 심각해집니다.

대부분의 경우 액체뿐만 아니라 슬러지도 여과를 통해 녹지 않은 고형물들을 제거해야 합니다. 이는 개방형 필터나 필터 프레스를 통해 이루어질 수 있습니다. 개방형 필터는 일반적으로 바닥에 배출구가 있는 구덩이로 구성되며, 이 구덩이에는 돌이나 모래, 클링커, 재 또는 코크스가 채워집니다. 대부분의 가죽 처리업자들은 비용이 들지 않는 클링커와 재를 사용합니다. 필터 침전층의 가장 아래층은 매우 거친 재료로 구성되어야 하지만, 표면층은 가능한 한 고운 재료로 구성되어야 합니다. 필터 표면에 고형물이 너무 많이 쌓여서 여과 속도가 너무 느려지면, 낫을 사용하여 표면의 고형물을 제거한 다음 태우거나 건조시켜 비료로 사용할 수 있습니다. 경우에 따라서는 홈이 파인 판이나 구멍이 뚫린 판 사이에 천을 끼워 압력을 가해 액체를 통과시키는 필터 프레스가 사용되기도 합니다. 이 경우 고형물은 비교적 마른 형태의 ‘캐크’로 남습니다. 원한다면 건조시킨 후 이 캐크는 비료로 판매되며, 여러 면에서 비료로서 매우 적합합니다. 필터 프레스는 개방형 필터보다 훨씬 빠르게 작동하지만, 천이 금방 썩어서 교체해야 하므로 전반적으로 가죽 처리업자들에게는 개방형 필터가 가장 편리합니다. 이러한 종류의 장비는 소규모에서는 매우 효율적이지만, 매일 수천 갤런의 액체를 여과해야 하는 경우에는 전혀 적합하지 않으며, 따라서 주로 슬러지 처리에만 효과적으로 사용될 수 있습니다.

화학적 침전법도 아직까지는 완전히 만족스러운 결과를 내지 못하고 있습니다. 분명히 이 방법을 통해 상당한 정화 효과가 있지만, 대부분의 경우 ‘정화된’ 액체는 여전히 너무 불순하여 하천으로 방류하기에는 부적합합니다. 하지만 여러 가지 이유로 당국에서는 종종 이를 허용하기도 합니다.

제조업체들이 법적으로 의무적으로 침전탱크에서 나온 오수를 특별히 마련된 땅을 통해 여과시켜야 하도록 되면서 오수 정화 분야에 큰 진전이 있었습니다. 이 경우 그 땅에는 특정한 내건성 곡물들이 심어지고, 물을 공급하여…

가능한 한 자주 오수와 함께 토양에 침투시켰다. 이렇게 토양을 통과한 후의 액체는 가장 가까운 하천으로 배출되었다. 여러 면에서 이 처리 방법은 만족스러웠지만, 특히 토지 가격이 비싼 대도시 근처에서는 매우 비용이 많이 드는 단점이 있었다. 게다가 성공적인 처리를 위해 필요한 조건들도 제대로 이해되지 않아 토양이 종종 ‘하수 오염’ 상태에 빠지거나 침수되어 더 이상 오수를 정화할 수 없게 되었다. 박테리아학자들의 연구를 통해 토양 여과를 통한 정화가 주로 토양 속의 박테리아 덕분이라는 사실이 밝혀진 후에야 비로소 문제에 대한 진정으로 만족스러운 해결책이 찾아질 수 있었다. 하지만 현재는 ‘박테리아 처리’ 방식의 도입으로 이 문제가 상당 부분 해결되었다. 유기물에 대한 박테리아의 작용을 고려할 때, 박테리아들은 종종 ‘혐기성’ 및 ‘호기성’으로 분류되지만, 많은 종들은 두 환경 모두에서 살 수 있다(Cp. L.I.L.B., Section XXIV.). 혐기성 박테리아는 공기가 없는 곳에서만 잘 자라며, 그들의 화학적 작용은 산화 과정을 거치지 않고 자신들이 섭취하는 유기물을 더 단순하고 일반적으로 더 용해되기 쉬운 형태로 분해하는 것이다. 반면 호기성 박테리아는 생존을 위해 공기나 산소가 필요하며, 유기물을 질산염이나 탄산과 같은 완전히 무해하고 해롭지 않은 단순한 화합물로 완전히 산화시키고 전환시킨다. 따라서 이 두 유형의 박테리아는 상당 부분 서로를 보완하는 관계에 있으며, 혐기성 박테리아는 동물성 또는 식물성 물질을 호기성 박테리아가 처리하기에 적합한 더 용해되기 쉽고 단순한 화합물로 전환시키고, 호기성 박테리아는 그 유기물을 완전히 파괴한다. 앞서 설명한 내용과 일치하게, 하수의 박테리아 처리에는 두 가지 방식이 있으며, 각각을 단독으로 사용하거나 예비 침전 과정과 함께 사용할 수 있지만, 일반적으로는 순차적으로 사용하는 것이 가장 효과적이다. 가장 오래된 형태의 박테리아 정화 방식은 주로 혐기성 박테리아의 작용에 의존하며, ‘세탁탱크’라고 불린다. 이 세탁탱크는 원래 코크스 조각들로 채워지기도 했지만, 대체로는 액체만을 담고 있었으며, 공기가 들어오거나 악취가 밖으로 나가는 것을 막기 위해 단단히 닫혀 있었다. 하지만 깊이가 6~10피트인 탱크를 사용할 경우, 곧 표면에 거품과 부유물이 쌓여 공기와 빛이 들어오는 것을 막고 악취가 밖으로 나가는 것을 효과적으로 방지한다는 것이 밝혀졌다. 액체는…

정화된 액체는 이와 같은 구조의 탱크나 여러 개의 탱크를 통해 매우 천천히 흐를 수 있습니다. 액체는 한쪽 끝에 있는 분배용 홈을 통해 수면 아래 약 1피트 깊이로 들어가고, 반대쪽에서도 마찬가지로 나오며, 그 속도는 24시간에 한 번 정도 탱크 내의 내용물이 교체될 정도입니다. 탱크가 제대로 작동할 때는 이 과정을 통해 액체가 상당히 정화되며, 대부분의 고형 유기물들은 액화되어 사라집니다. 특히 하수 처리가 오랫동안 이루어지지 않는 경우, 탱크에서 나오는 액체의 냄새가 들어갈 때보다 더 심하고 역겨울 수 있습니다. 하지만 이 액체는 여전히 이전보다 훨씬 깨끗한 상태이며, 냄새가 심해지는 것은 부분적으로 분해된 유기물에서 나오는 휘발성 물질들 때문입니다. 액체를 개방형 코크스 필터를 통과시키면 냄새를 효과적으로 제거할 수 있습니다. 어떤 경우든, 하수 처리 탱크와 박테리아 필터의 효율성은 그 안에 있는 미생물들에 달려 있으므로, 좋은 결과를 얻기 위해서는 이 미생물들이 성장하고 축적될 시간이 필요합니다. 일반적으로 약 6주간 사용해야 하며, 그 후에는 모래나 무기물로 막히기 전까지 계속해서 작동합니다.

하수 처리 탱크에서의 처리 과정이 전적으로 혐기성 과정이라고 생각해서는 안 됩니다. 오염도가 낮은 하수의 경우, 유리한 조건 하에서는 대부분의 유기물이 이 방법만으로도 질산염과 이산화탄소로 전환될 수 있습니다. 하지만 일반적으로는 “박테리아 필터”를 사용함으로써 훨씬 더 완전한 정화가 이루어집니다. 가장 간단한 형태의 박테리아 필터는 깊이가 약 4피트 정도 되는 탱크로, 코크스나 부서진 벽돌, 클링커 등으로 채워져 있으며, 바닥에는 배수관이 있어 쉽게 비울 수 있습니다. 이러한 탱크는 종종 “접촉식 침전조”라고 불리며, 하수나 하수 처리 탱크에서 나온 액체를 넣어 2시간 동안 그대로 두었다가 다시 비우고, 산화와 공기 공급을 위해 6시간 정도 휴지시킵니다. 대부분의 경우 하수는 두 번의 처리가 필요하며, 마지막 처리는 보통 더 고운 코크스가 들어 있는 침전조를 통해 이루어져서 부패성 물질을 완전히 제거할 수 있습니다. 접촉식 침전조에서 사용되는 간헐적인 처리 방식 대신, 연속적인 호기성 필터링 방식이 자주 사용됩니다. 이 방식에서는 바닥과 측면으로 공기가 자유롭게 들어갈 수 있도록 설계되어 있으며, 정화될 액체는 스프링클러나 유사한 장치를 통해 표면에 골고루 퍼져나가 침전조를 통과하게 됩니다. 연속적인 처리 방식은 간헐적인 방식을 대체할 가능성이 높은데, 이는 침전조가 훨씬 더 많은 양의 하수를 처리할 수 있기 때문입니다.

면적에 비례하는 양의 오수가 유입되지만, 막힐 가능성은 적습니다. 접촉식 침전조나 지속적인 필터를 사용하더라도, 그 안에 있는 물질들이 필요한 박테리아층으로 덮여서 정상적으로 작동하기까지는 약 6주가 걸립니다. 처리된 수질은 매우 만족스럽지만, 가장 큰 문제점과 비용은 바로 침전조가 서서히 막혀서 다공성 물질을 교체해야 한다는 점입니다. 침전된 형태의 오수를 사용하면 이 과정이 상당히 지연됩니다. 이런 측면에서, 세균학적 기능 외에도 세팅 탱크는 녹지 않는 물질들을 침전시키는 데 유용한 역할을 합니다. 이러한 물질들은 필터보다 훨씬 저렴한 비용으로 제거될 수 있습니다. 분명히, 깊이가 충분한 일반적인 침전탱크도 세팅 탱크의 여러 기능을 수행할 수 있으며, 이 두 방식 모두 가죽 가공 과정에서 발생하는 다양한 오수로부터 훨씬 균일한 액체를 얻는 데 도움이 됩니다. 이는 후속적인 세균 처리에 있어 매우 중요합니다. 이 주제에 관한 흥미로운 정보는 W. H. 해리슨 씨가 쓴 “오수의 세균학적 처리”라는 논문에서 찾아볼 수 있습니다.[188]
[188] Journ. Soc. Chem. Ind., 1900, p. 511.

오수 정화 방법과 관련된 특허들이 많이 있으므로, 이를 위반하지 않도록 주의해야 합니다. 물론 침전 및 여과의 일반 원리와 세균에 의한 유기물 분해 과정은 누구나 활용할 수 있습니다. 일반적으로 가죽 가공 공장이나 염색 공장에서 나오는 폐액은 매우 불순합니다. 여기에는 염색 과정에서 나오는 유기물(심하게 부패한 상태), 가죽 처리 과정에서 나오는 또 다른 유기물들, 석회액, 그리고 원료 가죽을 완제품으로 전환하는 데 사용된 다양한 염료와 화학물질들이 포함됩니다. 따라서 이러한 폐액을 효과적으로 정화하는 것은 다른 산업 분야에서는 나타나지 않는 어려움을 동반합니다. 다양한 폐액들은 용량이 큰 탱크에 넣어 잘 섞인 후 몇 시간 동안 침전시키는 것이 가장 좋습니다. 이 방법을 통해 가죽 가공 과정에서 생성된 물질들 대부분이 석회와 결합하여 짙은 갈색의 녹지 않는 물질을 형성합니다. 염료와 다른 유기물들도 이 물질에 얽혀서 함께 제거됩니다.

액체에서 제거된 뒤, 이 투명한 액체는 세균 필터를 거칩니다(가급적 하수 처리장을 사용하고, 그 다음에는 개방형 코크스 필터를 사용하는 것이 좋습니다). 그 후에는 가장 가까운 하천으로 흘려보냅니다. 만약 가죽 공장이 마을 근처에 있고 기업의 하수 처리 시설을 활용할 수 있다면, 사용된 탄닌으로 만든 필터를 대체할 수도 있습니다. 이 물질은 액체 내의 과도한 석회질을 제거할 뿐만 아니라 색소도 상당 부분 제거해줍니다(Koenig). 이러한 용도로 사용된 탄닌은 그 구조 내에 많은 양의 석회질을 함유하고 있어 비료로도 사용될 수 있다고 합니다.

수은 염화물, 카르볼릭 산과 같은 대량의 소독제가 사용되는 가죽 공장에서는, 혼합된 액체가 충분히 알칼리성을 띠도록 석회질을 충분히 첨가해야 합니다. 이렇게 하면 대부분의 소독제가 침전되거나 비활성화됩니다. 석회질에 비소가 포함된 경우, 철과 결합하여 불용성 화합물을 형성시켜 슬러지와 함께 제거하기 위해 약간의 황산철(녹색 황산염 또는 구리산염)을 추가하는 것이 좋습니다. 철염이 탄닌 액체와 반응하여 생성된 잉크는 세균 필터를 통해 완전히 제거됩니다.

부록.

부록 A.
국제 가죽 무역 화학자 협회의 탄닌 원료 분석 방법.
1902년 리즈 회의에서 도입된 변경 사항도 포함됨.

제1절 — 전체 물질에서의 샘플 채취[189]

[189] London Report, 22-29쪽 및 124쪽 참조.

1. 액체 추출물 — 샘플을 채취할 때는 통 전체의 최소 5%를 채취해야 하며, 가능한 한 서로 멀리 떨어진 부분에서 샘플을 선정해야 한다. 통의 윗부분은 제거해야 하며, 적절한 플런저를 사용하여 내용물을 철저히 섞어야 한다. 통의 벽이나 바닥에 달라붙은 침전물도 반드시 잘 저어주어야 한다. 모든 샘플은 책임자가 있는 자리에서 채취되어야 한다.
2. 감비어 및 페이스트형 추출물 — 감비어 및 페이스트형 추출물의 경우, 블록 전체의 최소 5%에서 샘플을 채취해야 하며, 이때 관형 샘플링 도구를 사용하여 블록 내부를 일곱 군데에 걸쳐 완전히 통과시켜야 한다. 고형 추출물의 경우는 부수어서 블록의 내부와 외부에서 충분한 양의 샘플을 채취하여 전체 물질을 공정하게 대표할 수 있도록 해야 한다. 어떤 경우든 샘플은 신속하게 섞인 후 밀폐된 병이나 상자에 넣어 밀봉하고 라벨을 붙여야 한다.
3. 발로니아, 알가로비야, 디비-디비, 그리고 일반적인 탄닌 원료들 — 발로니아, 알가로비야, 그리고 먼지나 섬유를 함유한 다른 모든 탄닌 원료의 경우, 가능하다면 가방의 최소 5%를 평평한 바닥에 한 층씩 쌓아놓고 바닥 쪽으로 수직으로 여러 번 샘플을 채취해야 한다. 이것이 불가능한 경우에는 샘플을 반드시…

충분한 수의 자루들의 중심부에서 샘플을 채취해야 한다. 발로니아와 대부분의 재료들은 화학 처리 공장으로 보낼 수 있지만, 디비디, 알가로빌라 및 기타 섬유질 재료들은 화학 처리를 하지 않는 것이 바람직하다. 껍질의 경우에는 긴 껍질 부분을, 그리고 다른 재료들의 경우에는 묶음 단위로, 묶음의 3%에 해당하는 부분에서 톱을 사용하여 작은 조각을 잘라내어 샘플을 채취해야 한다.

4. 여러 명의 화학자에게 제출할 샘플의 경우 — 여러 명의 화학자에게 제출될 샘플들은 하나의 샘플로 통합된 후 잘 섞어야 한다. 그 다음 필요한 수만큼, 최소 세 부분으로 나누어 적절한 용기에 담고 밀봉하여 라벨을 붙여야 한다.

제II절 — 분석을 위한 준비.[190]

[190] 런던 보고서, 40쪽 이하 참조.

1. 액체 추출물 — 액체 추출물은 저울에 올리기 직전에 철저히 저어서 섞어야 하며, 수분 손실을 막기 위해 신속하게 작업해야 한다. 다른 방법으로는 섞을 수 없는 걸쭉한 추출물의 경우 50°C까지 가열한 뒤 저어주고 다시 신속하게 냉각시킨 후 저울에 올려야 하며, 이러한 처리가 이루어졌다는 사실은 반드시 보고서에 기록되어야 한다.

2. 고체 추출물 — 고체 추출물은 거칠게 분말화된 뒤 잘 섞어야 한다. 반죽 상태의 추출물의 경우 절구를 사용하여 신속하게 섞은 뒤, 수분 손실을 막기 위해 가능한 한 적은 양만을 저울에 올려야 한다. 추출물이 일부는 마르고 일부는 반죽 상태인 경우, 위의 방법들을 적용할 수 없으므로 전체 샘플을 저울에 올린 뒤 일반적인 온도에서 충분히 건조시켜 분말화한 다음 다시 저울에 올려야 하며, 그때의 무게 감소분을 수분으로 간주해야 한다. 감비어와 같이 분쇄하거나 기계적인 방법으로 성분들을 철저히 섞을 수 없는 경우에는 샘플 전체 또는 그 일부를 소량의 뜨거운 물에 녹인 뒤, 완전히 섞은 직후 분석을 위한 적절한 양을 저울에 올릴 수 있다.

3. 껍질 및 기타 고체 탄닌 원료 — 전체 샘플 또는 최소 250그램은 1센티미터당 5개의 메시가 있는 체를 통과할 수 있을 정도로 분쇄되어야 한다. 껍질이나 디비디와 같은 재료들에는 분말화할 수 없는 섬유질이 포함되어 있으므로, 분쇄된 샘플을 체에 걸러서 체를 통과하는 부분과 통과하지 않는 부분을 각각 따로 저울에 올려야 하며, 분석을 위한 샘플은 비슷한 비율을 유지하도록 저울에 올려져야 한다.

제III절 — 용액의 준비

1. 용액의 농도 — 사용되는 탄닌 용액은 가죽에 흡수된 탄닌 성분 100cc당 0.35그램에서 0.45그램 사이의 농도를 가져야 한다. (파리, 1900년)

2. 액체 추출물의 용액화 — 충분한 양의 추출물을 뚜껑이 달린 그릇이나 비커에 넣은 다음, 끓는 물로 리터짜리 플라스크로 헹궈내고 잘 흔든 후 플라스크를 끓는 물로 가득 채운다. 플라스크의 목부분을 작은 비커로 덮은 뒤 찬물 샤워기 아래에 두거나 다른 방법으로 15°에서 20°C 사이의 온도까지 빠르게 식힌 다음 정확하게 농도를 맞춘다. 그 후 완전히 섞은 뒤 즉시 여과를 진행한다.
참고 — 리터당 겨자 에센셜 오일 3~5방울을 첨가함으로써 탄닌 용액이 발효하는 것을 막을 수 있다. (F. 카트라이너)

3. 여과 — 분석을 위한 용액의 여과는 해당 상황에 가장 적합한 종이를 사용하여 진행할 수 있으며, 카올린을 사용하든 안 하든 상관없다. 탄닌 성분이 존재할 경우 그 흡수량은 투명한 용액을 이용한 유사한 여과 실험을 통해 결정된 값으로 보정해야 한다. 완전히 투명한 용액은 여과할 필요가 없다.
보정값을 산출하기 위해, 분석에 필요한 농도의 탄닌 용액 약 500cc를 완전히 투명하게 만든다. 가능하면 보정이 필요한 여과 방법을 사용하는 것이 좋다. 완전히 섞은 뒤 50cc를 증발시켜 “총 용해성 물질 1”의 값을 측정한다. 남은 용액 중 일부를 보정이 필요한 방식대로 여과한 뒤, 그 여과액 50cc를 증발시켜 “총 용해성 물질 2”의 값을 측정한다. 1에서 2를 빼면 필요한 보정값이 나오며, 이 값을 분석을 통해 얻은 총 용해성 물질 값에 더해주어야 한다. 분석 시뿐만 아니라 보정을 위한 두 번째 여과 시에도 일반적으로 먼저 150cc를 여과하는 것이 바람직하다(분석 시에는 비탄닌 성분을 측정하는 데 사용될 수 있다). 그 다음 남은 50cc를 증발시키는데, 이 과정에서는 여과기가 항상 가득 차 있도록 해야 한다. 하지만 어떤 방법을 사용하든 보정이 필요한 모든 분석에서는 반드시 그 방법을 엄격히 준수해야 한다. 카올린을 사용할 경우 일정한 양(1~2그램)을 사용해야 하며, 먼저 75cc의 용액으로 카올린을 헹군 다음, 추가로 용액을 더해 여과기에서 다시 헹군다. 그중 200cc는 위와 같은 방식으로 여과한다.[191]

[191] 우선적으로 사용되는 각각의 물질에 대한 보정값을 결정해야 한다는 것은 당연하지만, 동일한 여과 방법을 엄격히 준수한다면 다양한 탄닌 원료들의 경우 그 보정값이 사실상 일정하다는 것을 곧 알 수 있을 것이다.

4. 고체 추출물 — 고체 추출물은 비커에 담아 끓는 물을 넣고 저어서 용해시킨 후, 용해되지 않은 부분은 가라앉도록 두고, 다시 끓는 물을 추가로 넣어 처리한 다음 그 용액을 1리터 플라스크에 붓는다. 모든 용해성 물질이 용해된 후에는 액체 추출물과 유사한 방식으로 처리한다.

5. 고체 물질의 추출 — 이미 정해진 농도의 추출액을 얻을 수 있는 양만큼 해당 물질을 계량한다. (추출액의 제조, 결의안 1 참조.) 50°C를 초과하지 않는 온도에서 최소 500cc의 추출액을 추출한 후, 점차 온도를 100°C까지 올린다.[192] 그 후 탄닌이 완전히 제거될 때까지 추출을 계속하며, 전체 용액의 양을 1리터로 맞춘다. 필요한 경우 플라스크의 목부분에 깔때기를 놓고 증발시켜 용액의 묽은 부분을 먼저 농축시킬 수 있다.
[192] 카나이그르와 같이 전분이 다량 함유된 물질의 경우, 추출은 50°C에서 완료해야 한다.—H. R. P.

제4절 — 탄닌 성분 및 비탄닌 성분의 측정 등

1. 총 용해성 물질 — 명확하게 여과된 탄닌 용액 100cc[193], 혹은 사용하는 저울의 정밀도가 충분하다면 그보다 적은 양을 백금, 하드글라스, 도자기, 니켈로 만들어진 열린 계량용 용기에 담아 수조 위에서 증발시킨다. 그 후 그 용기를 100°C에서 105°C 사이의 온도에서 공기 오븐에서 건조시키거나, 필요한 경우 진공 상태에서 100°C를 초과하지 않는 온도에서 건조시켜 무게가 일정해질 때까지 처리한다. 잔여물이 부서져서 손실이 생기지 않도록 주의해야 한다. 가능하다면 잔여물을 건조할 때 진공 오븐을 사용하는 것이 바람직하다.
[193] 50cc면 충분하며, 현재 일반적으로 사용되는 양이다.

2. 비탄닌 성분의 측정 — 다음 회의가 열릴 때까지는 여과법이 공식적인 측정 방법으로 남으나, 회원들은 원한다면 1901년 미국 공식 농업 화학자 협회의 크롬 처리된 가죽 분말법(부록 C)을 사용할 수 있다. 이 사실은 A.O.A.C.의 보고서에 명시되어야 한다.

I.A.L.T.C.의 방법이 아닌 다른 방법이 사용되었으며, (리즈, 1902년, 주석 480쪽 참조.) 프록터 교수가 설명한 필터의 “벨 형태”[194]가 사용되어야 한다. 가죽 분말은 5그램 이상 사용되어야 하며, 이 가죽 분말은 튜브 내에 적절히 압축되어 있어서 탄닌 제거된 용액이 2초에 한 방울 정도의 속도로 나오도록 해야 한다. 또한, 맑은 탄닌 용액과 섞었을 때 탁도가 생기는 경우에는 그 여과액은 버려져야 한다. 염화 젤라틴 용액과 반응이 일어나지 않는 한, 그 여과액은 비탄닌 성분을 측정하는 데 사용될 수 있다.[195] 처음 30~35cc는 버려야 하며, 그 다음 50cc의 탄닌 제거된 용액은 저울이 달린 용기에서 수욕 상태에서 증발시킨 후, 100~105°C의 온도에서 공기 오븐에서 건조시켜 무게가 일정해질 때까지 처리해야 한다. 진공 상태에서는 온도가 100°C를 초과해서는 안 된다.
[194] 필터의 정확한 형태와 크기는 사용되는 가죽 분말의 특성에 맞게 조정되어야 하는데, 이는 서로 다른 시료들의 흡수력에 상당한 차이가 있기 때문이다.
[195] 양질의 젤라틴 8~9그램을 뜨거운 물 500cc에 녹인 뒤, 소금 100그램을 넣고 전체를 식힌 다음 여과한다.

3. 가죽 분말 — 필터로 사용하기 위해서는 가죽 분말이 충분히 흡수력이 있어야 하며, 분석과 동일한 방식으로 증류수를 사용하여 실시한 대조 실험에서 50cc를 증발시켰을 때 남는 잔여물의 양은 5밀리그램을 초과해서는 안 된다. 메너와 스트란스키가 만든 프라이베르크 가죽 분말은 세리치의 제안에 따라 셀룰로오스 함량이 10~20%인데, 리에주 회의(1901년)에서 이 제품이 필터 방법에 매우 적합하다고 권장되었다. 하지만 셀달법으로 분석했을 때 수분 함량이 18%로 나오는 경우, 질소 함량은 최소 11.5% 이상이어야 한다(리즈, 1902년).

4. 수분 및 “총 건조 물질”의 측정 — 시료의 수분 함량은 “총 용해성 물질”을 측정할 때 사용되는 온도에서 소량의 시료를 건조시켜 측정해야 한다. 완전히 혼합될 수 있는 탁한 용액이 생성되는 경우, 일반적으로 용액을 혼합한 후 여과하기 전에 “총 용해성 물질”을 측정할 때와 동일한 방식으로 50cc를 취해 증발시켜 총 건조 물질(및 수분)을 측정하는 것이 바람직하다.

5. 결과 보고 — 전면적인 분석이 이루어진 경우, 결과를 다음과 같은 방식으로 보고하는 것이 권장된다.

(1) 가죽에 흡수된 탄닌 성분 — 가죽 분말 여과액을 증발시켜 얻은 “용해성 비탄닌 성분”에서 “총 용해성 성분”을 빼서 구한다.
(2) 용해성 비탄닌 성분 — 가죽 분말 여과액을 증발시켜 얻는다.
(3) 불용성 성분 — “총 건조 성분”에서 “총 용해성 성분”을 빼서 구한다.
(4) 수분 함량 — “총 용해성 성분”을 측정할 때 사용된 온도에서 일부를 건조시켜 측정한다. 다른 측정 결과가 있는 경우에는 별도로 기재해야 한다.
밀도 — 추출물 등의 밀도는 보메, 트와델과 같은 임의의 단위보다는 비중으로 표기하는 것이 바람직하다.
제5절 — 색상 측정
색상 측정 — 프록터 교수와 파커 박사가 『Journ. Soc. Chem. Ind.』 1895년, 125쪽에 기술한 바와 같이 로비본드 틴토미터를 이용하는 영국 화학자들의 방법을 사용하는 것이 권장된다. 측정 결과는 적색, 황색, 흑색 단위로 표시된다. 측정은 분석에 사용된 용액으로도 가능하지만, 반드시 1센티미터 크기의 용기에 0.5%의 탄닌 성분이 포함된 용액을 사용하여 계산해야 한다.
사용된 탄닌 용액의 분석
1901년 리에주와 1902년 리즈에서 결정된 바에 따르면,[196] 미국 공식 농업 화학자 협회(A.O.A.C.)가 1901년에 제안한 크롬 처리된 가죽 분말을 이용한 “셰이크 방법”을 사용하여 사용된 탄닌 용액의 탄닌 제거를 수행해야 한다. 이는 해당 용액들에 함유된 비휘발성 산의 양 때문에 여과법을 사용할 경우 결과가 지나치게 높게 나오기 때문이다. A.O.A.C.의 방법은 부록 C에 설명되어 있다. [196] 프록터와 블로키는 리즈 회의에서 실험 결과를 인용하여, 갈릭산 및 기타 일부 비탄닌 성분들이 가죽 분말 여과기에 대량으로 흡수되지만 가죽에는 영구적으로 남아 있지는 않음을 입증했다. 오차는 여전히 상당했지만, 크롬 처리된 가죽 분말을 이용한 셰이크 방법을 사용할 경우 훨씬 줄어들었다. 수마크나 상업용 갈로탄닌산과 같이 갈로탄닌산과 갈릭산만이 존재하는 경우에는 가장 정확한 정량적 평가가 가능하다.

아마도 L.I.L.B. 123페이지에 설명된 뢰벤탈 방법을 사용하는 것일 테지만, 이를 실행하려면 상당한 기술이 필요합니다.

사용된 탄닌의 분석

1902년 리즈에서는 사용된 탄닌도 신선한 탄닌 원료와 마찬가지로 분석해야 한다고 결정되었습니다. 하지만 규정된 농도를 다른 방법으로는 얻을 수 없는 경우에는 용액 전체를 증발시켜 농축하는 것이 허용됩니다. 적절한 장비가 있다면 진공 상태에서 농축하는 것이 바람직하지만, 그럴 수 없는 경우에는 목에 깔때기를 단 일반적인 플라스크를 사용할 수 있습니다.

부록 B — 십진법

이 책 전반에 걸쳐는, 아직도 이 나라에서 사용되고 있는 복잡한 체계들보다 더 국제적이고 과학적인 단위계와 섭씨 온도계가 사용되었습니다. 이에 대해서는 저자의 ‘실험실 안내서’ 2페이지에 자세히 설명되어 있지만, 항상 그 책을 손에 들고 있을 수는 없으므로 여기서 간략히 설명하겠습니다.

단위계의 기준은 “미터”입니다. 미터는 지구의 극에서 적도까지의 거리의 약 1/10,000,000에 해당하며, 39.3708인치와 같습니다. 실용적인 목적으로는 대략 40인치로 계산해도 됩니다. 미터는 10등분된 “데시미터”, 100등분된 “센티미터”, 1000등분된 “밀리미터”로 나뉩니다. 부피의 단위는 1데시미터 크기의 입방체로, 약 4인치이며, 따라서 1000세제곱센티미터에 해당하고 이를 “리터”라고 합니다. 무게의 단위는 4°C에서의 물 1세제곱센티미터로, 이를 “그램”이라고 합니다. 따라서 물 1리터의 무게는 1“킬로그램”, 즉 1000그램입니다. 물 1세제곱미터에는 1000리터가 들어 있으며, 무게는 1000킬로그램, 즉 1메트릭톤(영국식으로는 2200파운드)입니다. 환산을 위해 다음과 같은 수치를 사용할 수 있습니다:
1그램 = 15.431그레인
1평균파운드 = 453.6그램
1리터 = 0.22갤런
1갤런 = 4.543리터

하지만 비율의 문제로 접근한다면 실제로 농도를 줄일 필요는 일반적으로 없습니다. 따라서 1리터당 1그램인 용액은 100갤런당 1파운드(1000파운드)인 용액과 동일한 농도를 가지며, 대체로 1입방피트당 1온스 아보이르두푸아스인 용액과도 비슷한 농도입니다. 구덩이의 경우에는 길이, 너비, 깊이를 미터로 직접 측정한 다음 이 값을 세제곱으로 곱하면 리터 단위의 부피를 알 수 있으며, 물의 경우에는 킬로그램 단위의 무게를 알 수 있습니다. 섭씨 온도계는 물의 어는점과 끓는점 사이의 차이를 100등분합니다. 다음 표는 섭씨 온도와 화씨 온도가 소수점 없이 일치하는 지점들을 보여줍니다.

섭씨 온도와 화씨 온도의 비교

°C °F
-20 -4
-15 +5
-10 14
-5 23
0 32
5 41
10 50
15 59
20 68
25 77
30 86
35 95
40 104
45 113
50 122
55 131
60 140
65 149
70 158
75 167
80 176
85 185
90 194
95 203
100 212
105 221
110 230
115 239

부록 C.
가공 재료 분석을 위한 공식적인 방법 – 1901년 미국 공인 농업 화학자 협회 제18차 회의에서 채택됨.

I. 시료 준비
나무껍질, 목재, 잎, 건조 추출물 및 이와 유사한 가공 재료들은 철저하게 추출될 수 있을 정도로 고운 입자 상태가 되도록 분쇄되어야 한다. 액체 형태의 추출물의 경우 50°C까지 가열한 후 잘 흔들어주고 실온으로 식혀야 한다.

II. 사용할 재료의 양
나무껍질과 같은 재료의 경우, 100cc의 용액당 0.35~0.45그램의 탄닌이 생성될 만큼의 양을 사용해야 한다. 전분이 없는 재료의 경우 소크렛법이나 유사한 장비를 사용하여 증기열로 추출한다. 전분 함량이 비슷한 물질의 경우에는 50°C~55°C에서 추출을 진행하다가 거의 완전히 추출된 후 증기열로 처리를 마친다. 추출물의 경우, 100cc의 용액당 0.35~0.45그램의 탄닌이 생성될 만큼의 양을 계량하여 80°C의 물 900cc에 녹인 다음 12시간 동안 그대로 두었다가 총 부피를 1000cc로 맞춘다.

III. 수분 함량
(a) 추출물인 경우, 직경 6cm 이상인 평평한 접시에 2그램을 넣고 25cc의 물을 추가한 뒤 서서히 가열하여 녹인다. 그 후 계속해서 증발시켜 건조시킨다.
(b) 수욕법이나 기타 방법을 사용하여 완전히 건조시킨 후에는 다음 방법 중 하나를 사용하여 건조를 마쳐야 한다.

그리고 비탄닌들도 동일하거나 가능한 한 유사한 조건 하에서 건조시킨다:
1. 증기욕에서 끓는 물의 온도로 8시간 동안.
2. 공기욕에서 100°C로 6시간 동안.
3. 70°C에서 진공 상태에서 일정한 무게가 될 때까지 건조시킨다.

IV. 총 고형분
용액을 흔든 후, 바로 여과하지 않고 피펫을 사용하여 100cc를 측정하여 취한다. 이를 저울이 달린 용기에 넣고 끓는 물의 온도에서 일정한 무게가 될 때까지 증발시킨다. 용기는 바닥이 평평해야 하며, 직경은 6cm 이상이어야 한다.

V. 용해성 고형분
이중 접힌 필터지(S. and S., No. 590, 15cm)를 사용한다. 카올린 2그램에 탄닌 용액 75cc를 넣고 섞은 다음 15분간 그대로 두었다가 가능한 한 많은 액체를 제거한다. 그 후 다시 75cc의 용액을 추가하여 필터에 부어 필터가 가득 차도록 한다. 처음 나오는 150cc의 여과액은 버리고, 남은 100cc를 증발시켜 건조시킨다. 여과하는 동안 증발이 일어나지 않도록 주의해야 한다.

VI. 비탄닌
물 500cc와 함께 24시간 동안 가수분해시켜 가죽 분말 20그램을 준비한다. 여기에 용액 형태의 크롬明矾 0.6그램을 추가한다. 이 용액은 처음에 절반을, 가수분해가 끝나기 최소 6시간 전에 나머지 절반을 추가한다. 리넨을 통해 물기를 짜내고, 염화바륨과 반응하여 침전물이 생기지 않을 때까지 계속 세척한다. 손으로 꼼꼼히 짜낸 다음 프레스를 사용하여 가능한 한 많은 물을 제거한다. 압착된 가죽의 무게를 재고, 그 중 약 4분의 1만을 수분 측정에 사용한다. 이 4분의 1의 무게를 정확히 재고 일정한 무게가 될 때까지 건조시킨다. 나머지 4분의 3의 무게도 정확히 재어 원래의 용액 200cc에 넣는다. 10분간 흔든 다음, 목에 면봉을 끼운 깔때기에 부어 맑아질 때까지 다시 흔든다. 그 후 100cc를 증발시켜 건조시킨다. 이 잔여물의 무게는 반드시 보정해야 한다.

압착된 가죽 분말에 포함된 물로 인한 희석 현상.[197]
흔들기는 반드시 기계식 흔들기를 사용해야 한다. 약사들이 사용하는 간단한 장비인 ‘밀크셰이커’가 적합하다. [197] 보정 방법에 대해서는 313쪽을 참조하라.

임시적인 처리 방법: 흔들어주는 유리병에 건조된 크롬 처리된 가죽 분말 14그램을 넣고, 탄닌 용액 200cc를 추가한 뒤 자주 저어가며 2시간 동안 그대로 둔다. 그 다음 15분간 흔들어준 후, 목 부분에 면봉을 꽂은 깔때기를 사용해 액체를 빼낸다. 깔때기 안의 가죽 분말을 눌러 단단히 고정시킨 뒤, 여과액을 다시 넣어 맑아질 때까지 반복한다. 그 후 100cc를 증발시킨다.

VII. 탄닌
탄닌의 양은 용해성 고형물과 보정된 비탄닌 물질의 차이로 나타난다.

VIII. 가죽 분말의 검사
(a) 가죽 분말 10그램을 물 250cc와 함께 5분간 흔들어준 뒤 리넨 천으로 걸러낸다. 그런 다음 손으로 액체를 꼭 짜내고 이 과정을 세 번 반복한다. 마지막으로 얻어진 여과액을 종이 필터(S. and S. No. 590, 15cm)를 통해 맑아질 때까지 걸러낸 뒤 100cc를 증발시켜 건조시킨다. 만약 남는 잔여물의 양이 10mg을 초과하면 해당 가죽은 폐기해야 한다.
(b) 순수한 갈로탄닌 용액을 만들기 위해 6그램을 물 1000cc에 녹인다. 이 용액 100cc를 증발시켜 일정한 무게가 될 때까지 건조시켜 전체 고형물의 양을 측정한다. 그런 다음 이 용액 200cc를 가죽 분말과 함께 6항에 설명된 방법대로 처리한다. 가죽 분말은 존재하는 전체 고형물의 최소 95%를 흡수해야 한다. 사용되는 갈로탄닌은 물, 알코올, 아세톤, 아세트산 에터에 완전히 용해되어야 하며, 2시간 동안 증기욕에서 과량의 황색 수은 산화물을 사용해 처리해도 제거되지 않는 물질의 비율은 1%를 초과해서는 안 된다.

IX. 비탄닌 여과액의 검사

(a) 탄닌의 경우 — 투명한 비탄닌 여과액의 소량에 1% 농도의 넬슨 젤라틴 용액을 몇 방울 떨어뜨려 검사합니다. 용액이 흐릿해지면 탄닌이 존재함을 의미하므로, VI항에 설명된 과정을 반복하여 가죽 분말의 양을 20그램 대신 35그램을 사용합니다.

(b) 가용성 가죽의 경우 — 투명한 비탄닌 여과액의 소량에 여과된 탄닌 용액을 몇 방울 추가합니다. 용액이 흐릿해지면 가용성 가죽이 존재함을 의미하므로, VI항에 설명된 과정을 반복하여 가죽 분말을 더 철저히 세척합니다. 용액의 온도는 측정하거나 여과할 때 16°에서 20° 사이여야 합니다. 모든 건조는 직경이 최소 6cm인 평평한 접시를 사용하여 이루어져야 하며, 모든 여과에는 직경 15cm의 필터지를 사용해야 합니다.

부록 D

다음 색상 목록은 런던의 헤롤드 연구소 가죽 염색 부서장인 M. C. 램 씨가 제공한 것입니다. 그는 다양한 염료의 지속성과 가죽에 대한 적합성을 확인하기 위해 많은 시간을 투자했습니다. 또한 많은 색상들은 요크셔 칼리지의 가죽 부서에서도 테스트를 거쳐 적합한 것으로 판명되었습니다. 목록에 사용된 제조업체명의 약어는 다음과 같습니다:

B. 바슬러 화학 공장, 스위스 바젤.
B.A.S.F. 바디셰 아닐린 운트 소다 공장, 독일 루드비히스하펜.
Ber. 베를린 아닐린 회사, 독일 베를린 S.O.
B.S. 스플. 브룩, 심슨 & 스피러, 런던 해크니 위크의 아틀라스 염료 공장, 북동부.
By. 파르벤-파브리켄, 구 바이어 & 코., 독일 엘버펠트.
C. L. 카셀라 & 코., 독일 프랑크푸르트 암 마인.
C.A. 프렌치 아닐린 컬러 웍스, 프랑스 비외-콩드(노르드).
C. & R. 클라우스 & 레, 맨체스터 근처 클레이튼.
D. 달 & 코., 독일 바르멘.
D. & H. 뒤랑, 위게낭 & 코., 스위스 바젤.
G. R. 가이기 & 코., 스위스 바젤.
Ger. 게르버 & 코., 스위스 바젤.

K. Kalle & Co. 비어브리히 암 라인, 독일.
Leon. A. Leonhardt & Co. 뮐하임 암 마인, 독일.
Leitch J. W. Leitch. 밀른스브리지 화학 공장, 허더즈필드.
Lev. Levinstein Ltd. 21 민슐 스트리트, 맨체스터.
M.L.B. 메이스터, 루키우스 & 브루닝. 회흐스트 암 마인, 독일.
Mo. 길리아르, P. 모네 & 가르티에. 리옹, 프랑스.
N. 노에첼, 이스텔 & Co. 그리스하임 암 마인, 독일.
O. K. 올러 & Co. 오펜바흐 암 마인, 독일.
P. St. Denis 염료 회사, 고인 포리에. 파리 근처의 생드니.
R. 소시에테 시미크 데 뒤 우진 뒤 론. 리옹, 프랑스.
R. H. & S. 리드, 홀리데이 & 선즈. 허더즈필드.
S.C. 인더스트리얼 소사이어티 오브 케미컬 인더스트리. 바젤, 스위스.
Uer. 케미셰 파브리켄. 위어딩겐 암 라인, 독일.
W. Bros. 윌리엄스 브로스 & Co. 하운슬로, 미들섹스.

염색용 염료입니다.
식물성 가죽을 염색하는 데 적합한 단일 산성 염료들입니다.

갈색 계열:
고체 갈색. (M.L.B.)
산성 갈색. (W. Bros.)
갈색 A2. (B.S. Spl.)
갈색 A1. (B.S. Spl.)
미카도 갈색 B. (Leon.)
신형 산성 갈색. (B.S. Spl.)
브론즈 산성 갈색. (By.)
골든 갈색 Y. (C.), (By.)
산성 안트라센 갈색 R. (By.)
내구성이 뛰어난 갈색 N. (B.A.S.F.)
넛 갈색 A. (C.)
내구성이 뛰어난 갈색. (By.)
내구성이 뛰어난 갈색 G. (Ber.)
레조르시놀 갈색. (Ber.)
레조르시놀 갈색 D.
산성 갈색. (Ber.)
다크 넛 갈색. (W. Bros.)
산성 갈색 R. (C.)
산성 갈색 R. (Uer.)
산성 갈색 R. (R. H. & S.)
신형 골든 갈색 A1. (C.)
다크 갈색. (C.)
산성 갈색 L. (B.A.S.F.)
산성 갈색 D. (C.)

노란색 계열
아조 옐로우. (Uer.)
포스핀 물질. (B.S. Spl.)
크리소인. (W. Bros.)
아조-아시드 옐로우. (Ber.)
뉴 포스핀 G. (C.)
쿠바 옐로우 2072. (S.C. Ind.)
쿠바 옐로우. (W. Bros.)
아조-플라비인 RS. (C.) 및 (B.A.S.F.)
아조-플라비인 3R. (B.A.S.F.)
인디안 옐로우 R. (By.)
강황색. (G.)
솔리드 옐로우 G. (Leon.)
솔리드 옐로우 B. (Leon.)
인디안 옐로우 R. (C.)
쿠바 옐로우. (C.)
나프톨 옐로우 S. (By.), (C.), (B.A.S.F.)
강황색. (C.), (G.)
패스트 아시드 옐로우. (C.A.)

빨간색과 주황색 계열
스칼렛 R. (By.)
크로세인 스칼렛 3BN. (By.)
오렌지 2. (M.L.B.), (S.C. Ind.), (C.) 및 (B.A.S.F.)
오렌지 2B. (By.)
만다린 G 엑스트라. (Ber.)
브릴리언트 크로세인 M.O.O. (C.)
보르도 G. (By.)
아틀라스 오렌지. (B.S. Spl.)
보르도 코브. (Ber.)
패스트 레드 21528. (By.)
패스트 레드 A. (Leon.), (By.), (Ber.), 및 (B.A.S.F.)
보르도 B. (M.L.B.)

녹색 계열
아시드 그린 엑스트라 컨센트레이트. (C.)
기니 그린 B. (Ber.)
기니 그린 G. (Ber.)
아시드 그린 GG. (By.)
아시드 그린 BB. (By.)
아시드 그린 B. (By.)
아시드 그린 G. (By.)
아시드 그린 000. (Leon.)
아시드 그린 엑스트라. (By.)
아시드 그린. (Uer.)
아시드 그린. (R. H. & S.)
라이트 그린 SF. (B.A.S.F.)

에리오글라우시네. (G.)

보라색 염료들.
아시드 바이올렛 4RS. (Ber.)
아시드 바이올렛 7B. (Ber.)
아시드 바이올렛 6B. (By.)
포르미일 바이올렛 S4B. (C.)

파란색 염료들.
바이에른 블루 D.B. (Ber.)
마린 블루 o. (K.)
솔리드 블루. (M.L.B.)
블루 1. (Lev.)
블루 2. (Lev.)
블루 3. (Lev.)

단일 염기성 염료들 – 식물성 가죽 염색에 적합함.

갈색 염료들.
비스마르크 브라운 GG. (C.)
크리소이딘 AG. (O.)
비스마르크 브라운 2B. (K.)
비스마르크 브라운 (By.)
비스마르크 브라운 R.C.E. (Lev.)
비스마르크 브라운 M. (By.)
베수비네 응축액. (M.L.B.)
베수비네 응축액 (B.A.S.F.)
비스마르크 브라운 C 엑스트라. (Leon.)
비스마르크 브라운 RS. (B.S. Spl.)
비스마르크 브라운 3762. (W. Bros.)
레오닌 A. (B.A.S.F.)
레오닌 N. (B.A.S.F.)
브라운 R. (G.)
브라운 G. (G.)
맨체스터 브라운. (C.)

노란색 염료들.
아크리딘 옐로우 NC. (Leon.)
포스핀 N. (Ber.)
페텐트 포스핀 R. (S.C. Ind.)
레더 옐로우 6730. (C.A.)
오라민 2. (By.)
크리소이딘 크리스탈. (B.S. Spl.) 및 (By.)

크리소이딘 다이아몬드 결정체 (W. Bros.)
가죽색 오렌지색 (M.L.B.)
크리소이딘 (R. H. & S.)
가죽색 노란색 G. (M.L.B.)
가죽색 노란색 6730. (C.A.)
페텐트 포스핀 G. (S.C. Ind.)
가죽색 노란색 DRR. (Ber.)
잔틴 (O.)
칸넬라 G. (W. Bros.)
순수 포스핀 (C.)
뉴 포스핀 G. (C.)
코리-포스핀 오렌지색 (By.)
파라-포스핀 R. (C.)
파라-포스핀 G. (C.)
가죽색 노란색 374. (D.)
가죽색 노란색 375. (D.)
호모-포스핀 G. (Leon.)
포스핀 ABN. (Leon.)
오라민 2 특허제품 (S.C. Ind.)

**녹색 계열**
메틸 그린 결정체 (Ber.)
메틸렌 그린 (M.L.B.)
솔리드 그린 (Leon.)
말라카이트 그린 (Ber.), (M.L.B.), (P.), (C.A.), (S.C. Ind.), (R. H. & S.), (Lev.), (C.), (B.S. Spl.), (K.)

**적색 계열**
사프라닌 (M.L.B.), (B.A.S.F.), (S.C. Ind.), (K.), (Ber.), (By.), (C.A.), (Leon.), (Uer.)
러시안 레드 (By.), (Ber.)

**보라색 계열**
메틸 바이올렛 (Ber.), (By.), (M.L.B.), (R. H. & S.), (B.S. Spl.), (C.), (S.C. Ind.), (P.), (D.)

**검은색 계열**
코르볼린 B. (B.A.S.F.)
코르볼린 G. (B.A.S.F.)

염색.

단일 산성 염료
식물성 가죽 염색에 적합함.[198]

[198] 로마 숫자에 대한 설명은 부록 D의 끝을 참조하십시오.

노란색 계열.
II. 나프톨 옐로우 S. (Ber.), (B.A.S.F.), (By.) 및 (C.).
VII. 퀴놀린 옐로우. (Ber.), (By.) 및 (B.A.S.F.).
II. 시트로닌. (Leon.)
IV. 솔리드 옐로우 G. (Leon.)
IV. 솔리드 옐로우 B. (Leon.)
V. 인디언 옐로우 S.
V. 아조-산성 옐로우.
IV. 인디언 옐로우 T. (C.)
VII. 인디언 옐로우 R. (By.) 및 (C.).
IV. 인디언 옐로우 G. (By.) 및 (C.).
IV. 쿠바 옐로우. (C.), (W. Bros.) 및 (S.C.Ind.).
V. 아조-플라비인 RS. (B.A.S.F.) 및 (C.).
V. 아조-플라비인 3R. (B.A.S.F.) 및 (C.).
VI. 서쿠메인 엑스트라. (Ber.)
VII. 타르트라진. (B.A.S.F.)

주황색 계열.
V. 오렌지 2. (B.A.S.F.), (C.), (M.L.B.), (S.C. Ind.), (P.) (W. Bros.) 및 (By.).
V. 만다린 G 엑스트라. (Ber.)
V. 크로세인 오렌지. (K.) 및 (By.).
VI. 폰소 10RB, 4R, Bo, 4RB, 6RB. (Ber.), (By.) 및 (D.).

보르도색 계열.
VII. 아조 보르도. (By.)
IV. 보르도 B 엑스트라. (By.)
VI. 보르도 G. (By.)
V. 보르도 Y. (W. Bros.)
V. 산성 마룬. (M.L.B.) 및 (B.S. Spl.).
VIII. 크로마트롭 6B. (M.L.B.)

적색 계열.
V. 패스트 레드 A. (Ber.), (By.), (B.A.S.F.), (B.S. Spl.) 및 (Leon.)
VIII. 패스트 레드 S. (M.L.B.)
VI. 패스트 레드 21528. (By.)

주홍색 계열.
V. 크로세인 스칼렛 R. (By.) 및 (K.).
V. 크로세인 스칼렛 2R. (By.)
VII. 패스트 스칼렛 B. (B.A.S.F.), (W. Bros.) 및 (K.)

갈색 계열.
IV. 애시드 브라운 R. (C.)
V. 애시드 브라운 L. (B.A.S.F.)
V. 애시드 브라운 Y. (S.C. Ind.)
IV. 애시드 브라운 D. (C.), (B.A.S.F.)
IV. 애시드 브라운 (R.H. & S.)
IV. 애시드 브라운 4601. (B.S. Spl.)
V. 애시드 브라운 D. (C.)
VII. 레조르신 브라운. (Ber.)
V. 애시드 브라운. (Uer.)
IV. 애시드 브라운 R. (Ber.)
VIII. 애시드 브라운 Y. (M.L.B.).
VI. 솔리드 브라운 o. (M.L.B.)
V. 패스트 브라운. (By.)
V. 패스트 브라운. G. (Ber.)
V. 패스트 브라운. N. (B.A.S.F.)
IV. 패스트 브라운. 3B. (Ber.)
V. 브론즈 애시드 브라운. (By.)
VIII. 애시드 안트라신 브라운 R. (By.)
V. 뉴 애시드 브라운. (B.S. Spl.)
VI. 다크 넛 브라운. (Uer.)
IV. 뉴 골든 브라운 A1. (C.)

검은색 계열.
IV. 나프톨 블루 블랙. (C.)
V. 나프틸아민 블랙 4B. (C.)
V. 나프틸아민 블랙 6B. (C.)
VII. 페놀 블랙 S. (By.)
IV. 페닐아민 블랙 4B. (By.)
VII. 빅토리아 블랙 B. (By.)

블루스.
VIII. 패스트 블루 R. (Ber.)
VIII. 바이에른 블루 DB. (Ber.)
V. 에리오글라우시네. (G.)
IV. 시아노울 익스트랙트. (C.)
IV. 마린 블루. (K.)
VII. 워터 블루 N. (B.A.S.F.)
VIII. 워터 블루 4 B. (Ber.)
VII. 코튼 블루 II. (By.)
VII. 톨루이딘 블루. (B.A.S.F.) 및 (By.)
VII. 워터 블루 R. (Leon.)
VII. 워터 블루 3R. (Leon.)
VII. 워터 블루 BTR. (B.A.S.F.)

바이올렛색.
애시드 바이올렛 (Lev.), (B.A.S.F.) 및 (By.)
IX. 애시드 바이올렛 4R. (B.A.S.F.)
V. 애시드 바이올렛 R. (C.)
V. 애시드 바이올렛 R. (B.A.S.F.)
VI. 애시드 바이올렛 3BA. (M.L.B.)
IV. 애시드 바이올렛 3BN. (Lev.)
II. 애시드 바이올렛 6B. (By.) 및 (C.)
III. 포르미일 바이올렛 S4B. (C.)

녹색.
IV. 애시드 그린 익스트라 컨센트레이트. (C.)
IV. 기니 그린 B 및 G. (Ber.)
IV. 애시드 그린 익스트랙트. (By.)
IV. 애시드 그린 GG 익스트랙트. (By.)
IV. 애시드 그린 225. (By.)
IV. 애시드 그린 BB 익스트랙트. (By.)
IV. 애시드 그린 o. (M.L.B.)
IV. 애시드 그린 5677. (B.S. Spl.)
V. 카프리 그린 2G. (Lev.)

식물성 가죽 염색에 적합한 단일 염기성 염료.

갈색.
IV. 베수비네 ooo 익스트랙트. (B.A.S.F.)
II. 베수비네 B. (B.A.S.F.)
II. 베수비네 (C.)

III. 베수비네 컨센트레이트 (M.L.B.)
III. 비스마르크 브라운 익스트랙트 (Ber.) 및 (B.S. Spl.)
III. 비스마르크 브라운 익스트랙트 M. (By.)
III. 비스마르크 브라운 F. (By.)
IV. 비스마르크 브라운 YS. (B.S. Spl.)
III. 비스마르크 브라운 PS. (C.)
III. 비스마르크 브라운 GG. (C.)
III. 비스마르크 브라운 O. (L.)
III. 비스마르크 브라운 G. (O.)
III. 비스마르크 브라운 (S.C. Ind.)
III. 비스마르크 브라운 NYY. (W. Bros.)
III. 비스마르크 브라운 o. (M.L.B.)
II. 칸넬라. (B.S. Spl.)
II. 칸넬라. (B.A.S.F.)
II. 칸넬라. (C.)
V. 칸넬라. (S.C. Ind.)
II. 칸넬라 S. (Ber.)
III. 칸넬라 P. (W.)
IV. 난징. (B.A.S.F.)
IV. 난징. (R.H. & S.)
IV. 난징. (S.C. Ind.)
III. 라빌리에르의 122. (By.)
II. 레오닌. (B.A.S.F.)
IV. 잔틴. (O.)

노란빛이 도는 주황색.
III. 크리소이디네스, (Leitch); R, (R.H. & S.)
IV. 크리소이디네스 익스트랙트 (W.).
II. 크리소이디네스 (S.C. Ind.); GG, (C.)
III. 크리소이디네스 G. (Leon.)
II. 크리소이디네스 RE. (Lev.)
III. 크리소이디네스 YY. (C.)
III. 크리소이디네스 크리스탈형. (B.S. Spl.)
III. 크리소이디네스 G. (By.)
V. 크리소이디네스 크리스탈형. (C.A.)

노란색.
III. 오라민 2. (B.A.S.F.)
III. 오라민. (S.C. Ind.)
III. 오라민. (G.)
III. 오라민. (Ber.)
III. 오라민. (By.)
III. 오라민. (L.)

III. 오라민. (W.)
III. 오라민. (C.)
III. 오라민. (W.)
V. 농축된 오라민. (M.L.B.)
IV. 포스핀 E. (B.A.S.F.)
IV. 포스핀 L. (B.A.S.F.)
IV. 포스핀 G. (Ber.)
IV. 포스핀. (O.)
IV. 포스핀. (C.)
IV. 희석된 포스핀. (M.L.B.)
IV. 희석된 포스핀 B. (S.C. Ind.)
III. 포스핀 III., II., I. (Leon.)
III. 포스핀 N. (Ber.)
V. 코리-포스핀. (By.)
V. 호모-포스핀. (Leon.)
V. 파라-포스핀. (C.)

녹색 계열:
III. 메틸 그린 결정형. (By.) D.
V. 메틸렌 그린. (M.L.B.)
II. 다이아몬드 그린 B 및 G. (B.A.S.F.)
II. 벤잘 그린. (O.)
II. 브릴트 그린 결정형. (M.L.B.)
II. 브릴트 그린 결정형. (By.)
II. 브릴트 그린 결정형. (O.)
II. 브릴트 그린 결정형. (L.)
II. 브릴트 그린 결정형. (Lev.)
II. 브릴트 그린 결정형. (Uer.)
II. 브릴트 그린 결정형. (S.C. Ind.)
II. 말라카이트 그린. (B.S. Spl.)
II. 말라카이트 그린. (Ber.)
II. 말라카이트 그린. (C.A.)
II. 말라카이트 그린. (K.)
II. 말라카이트 그린. (M.L.B.)
II. 말라카이트 그린. (Lev.)
II. 말라카이트 그린. (G.)
II. 말라카이트 그린. (O.)

청색 계열:
VII. 메틸렌 블루 B, 2B 및 R. (Ber.)
VII. 메틸렌 블루. (B.A.S.F.)
VII. 메틸렌 블루. (M.L.B.)
VII. 메틸렌 블루. (Lev.)

VII. 메틸렌 블루. (C.)
VII. 메틸렌 블루. (C. & R.)
VIII. 새로운 메틸렌 블루. GG. (C.)
VIII. 새로운 메틸렌 블루. BB. (C.)
IV. 새로운 블루 R. (Ber.)
V. 새로운 블루 R. (By.)
VI. 새로운 특허 블루 4B. (By.)

보라색 계열:
IV. 메틸 바이올렛 4B. (B.A.S.F.)
IV. 메틸 바이올렛 4R. (K.)
IV. 메틸 바이올렛 4R. (C.)
IV. 메틸 바이올렛 3B. (By.)
IV. 메틸 바이올렛 3B. (Ber.)
IV. 메틸 바이올렛 2B. (M.L.B.)
IV. 메틸 바이올렛 (D.)
IV. 메틸 바이올렛 6B. (Leon.)
IV. 중성 보라색. (C.)

마젠타 계열:
IV. 마젠타 WB. (Leon.)
IV. 마젠타 3B. (Ber.)
IV. 마젠타 RE. (Leon.)
IV. 마젠타 WBG. (Leon.)
IV. 마젠타. (M.L.B.)
IV. 마젠타. (K.)
IV. 마젠타. (B.A.S.F.)
IV. 마젠타 4128. (B.S. Spl.)

적색 계열:
VIII. 로다민 B 엑스트라. (Ber.)
VIII. 로다민 B. (B.A.S.F.)
VIII. 로다민 B. (By.)
VIII. 로다민 (S.C. Ind.)
VIII. 로다민 (M.L.B.)
VII. 사프라닌. (B.A.S.F.)
IV. 러시안 레드 G. (B.A.S.F.)
IV. 러시안 레드 B. (C.)
IV. 러시안 레드 (Ber.)
IV. 러시안 레드 (Uer.)
IV. 러시안 레드 B. (B.A.S.F.)
IV. 러시안 레드 G. (C.)

IV. 러시안 레드 (Ber.)
IV. 러시안 레드 R. (By.)
IV. 카디널 4B. (By.)
VIII. 로둘린 레드. (By.)
V. 사프라닌 G 익스트랙트. (C.)
VII. 사프라닌 BS. (By.)
사프라닌 G 익스트랙트. (Ber.)

염색 및 착색에 적합한 산성 혼합물
식물성 가죽.

오렌지 2. (M.L.B.)
아조-옐로우 o. (M.L.B.)
페티엔트 블루 V. (M.L.B.)
레소르신 브라운. (Ber.)
서쿠미인 익스트랙트. (Ber.)
니그로신 105. (Ber.)
아시드 브라운 R. (C.)
인디언 옐로우 G. (C.)
퓨어 솔루블 블루. (C.)
뉴 아시드 브라운. (B.S. Spl.)
포스핀 물질. (B.S. Spl.)
인듈린. (B.S. Spl.)
아시드 브라운 R. (C.)
아조-플라비인 R.S. (C.)
나프톨 블루 블랙. (C.)
레소르신 브라운. (Ber.)
파스트 브라운 G. (Ber.)
나프틸아민 블랙 D. (C.)
파스트 브라운 G. (Ber.)
서쿠미인 익스트랙트. (Ber.)
니그로신 105. (Ber.)
파스트 브라운. (By.)
인디언 옐로우 R. (By.)
파스트 그린 블루 색상. (By.)
아시드 안트라센 브라운. (By.)
인디언 옐로우 R. (By.)
파스트 그린 블루 색상. (By.)
파스트 브라운 N. (B.A.S.F.)
아조-플라비인 RS. (B.A.S.F.)
라이트 그린 S.F. (B.A.S.F.)

어두운 넛브라운. (Uer.)
아조옐로우. (Uer.)
아시드그린. (Uer.)
아시드브라운. (D.)
크로세인오렌지. (D.)
코튼블루 3R. (D.)
레소르신브라운. (D.)
코튼블루 3R. (D.)
아시드브라운 B. (S.C. Ind.)
쿠바옐로우 2072. (S.C. Ind.)
아시드그린. (S.C. Ind.)
레소르신브라운. (W. Bros.)
쿠바옐로우. (W. Bros.)
아시드그린. (W. Bros.)
나프톨브라운. (Leon.)
시트로닌 A. (Leon.)
아시드그린 000. (Leon.)
아시드브라운 R. (R.H. & S.)
아시드옐로우. (R.H. & S.)
니그로신 크리스탈. (R.H. & S.)
오렌지 2. (P.)
옐로우 oS. (P.)
아시드그린 J3E. (P.)
아시드브라운. (C.A.)
아시드옐로우 S. (C.A.)
퓨어블루 크리스탈. (C.A.)
레소르신브라운. (Ber.)
아조-아시드옐로우 또는 서쿠미네 익스트랙트. (Ber.)
바이에른블루 DB, 또는 기니그린 G. (Ber.)
인디언옐로우 R. (C.)
아시드브라운 R. (C.)
퓨어솔루블블루. (C.)
아조-아시드옐로우 진한색. (M.L.B.)
솔리드브라운 o. (M.L.B.)
패스트블루 o 솔루션. (M.L.B.)
브론즈 아시드브라운. (By.)
인디언옐로우 R. (By.)
패스트그린블루 색상. (By.)
아시드안트라센브라운. (By.)
인디언옐로우 R. (By.)
패스트그린블루 색상. (By.)

오렌지 11. (B.A.S.F.)
스칼렛 GL. (B.A.S.F.)
밝은 녹색 SFYS. (B.A.S.F.)
아조-플라비인 RS. (B.A.S.F.)
산성 갈색 L. (B.A.S.F.)
밝은 녹색 SFYS. (B.A.S.F.)
초콜릿색. (Uer.)
타르트라진, (B.A.S.F.); 또는 아조-옐로우, (Uer.)

염색 및 착색에 적합한 기본 혼합물들
식물성 가죽.

비스마르크 갈색 M. (By.)
오라민 2. (By.)
메틸렌 블루 BB. (By.)
레오닌 A. (B.A.S.F.)
베수비네 B2. (B.A.S.F.)
다이아몬드 그린 G. (B.A.S.F.)
비스마르크 갈색 O. (Leon.)
오라민 2. (Leon.)
솔리드 그린 P. (Leon)
비스마르크 갈색 확장형. (Ber.)
필라델피아 옐로우 R. (Ber.)
말라카이트 그린 크리스탈. (Ber.)
뉴 포스핀 G. (C.)
크리소이딘. (C.)
뉴 블루 B. (C.)
포스핀 확장형. (F.)
크리소이딘 다이아몬드 크리스탈. (F.)
밝은 녹색 크리스탈 확장형. (F.)
비스마르크 갈색 GG. (O.)
아닐린 옐로우 확장형. (O.)
중성 보라색 확장형. (O.)
짙은 갈색 B. (By.)
오라민 2. (By.)
에메랄드 그린 크리스탈. (By.)
포스핀 3RB. (Ber.)
필라델피아 옐로우 R. (Ber.)
러시안 그린 36784. (Ber.)
비스마르크 갈색 RS. (B.S. Spl.)
캐넬라. (B.S. Spl.)

말라카이트 그린. (B.S. Spl.)
베수비네 응축액. (M.L.B.)
오라민 응축액. (M.L.B.)
메틸렌 그린. (M.L.B.)
커치 브라운. (Leitch.)
레몬 옐로우 G. (Leitch.)
러시안 그린 3 B. (Leitch.)
비스마르크 브라운 2 B. (K.)
가죽 염색용 옐로우. (K.)
말라카이트 그린 크리스탈. (K.)
오라민. (G.)
브라운 R. (G.)
말라카이트 그린. (G.)
오라민 o. (Lev.)
비스마르크 브라운 R.C.E. (Lev.)
브릴리언트 그린. (Lev.)
비스마르크 브라운 Y40. (R.H. & S.)
캐너리 2. (R.H. & S.)
그린 크리스탈 Y. (R.H. & S.)
가죽용 브라운 A. (S.C. Ind.)
오라민 2. (S.C. Ind.)
가죽용 블랙 1. (S.C. Ind.)
가죽용 블랙 R. (Uer.).
옐로우 4803. (Uer.)
블루 블랙 S. (Uer.)
비스마르크 브라운 NYY. (W. Bros.)
칸넬라 G. (W. Bros.)
가죽용 브라운 375. (D.)
패스트 옐로우 168. (D.)
메틸렌 그린 G 엑스트라 파인. (D.)
브라운 N. (D.)
가죽용 브라운 P. (D.)
파리 바이올렛 o. (D.)

크롬 가죽.
다음의 염료들은 크롬 가죽을 염색하는 데 적합합니다. 가죽을 태닝한 후에는 일반적인 방법으로 붕사 처리를 하고, 그 다음 탄닌 용액에 담가서 고정 처리를 합니다. 어두운 색상을 원할 경우에는 3%의 감비어 추출물과 3%의 푸스틱 추출물을 사용합니다(무게는 …를 기준으로 계산됨).

보록스 처리를 한 후 가죽을 염색할 때는 적절한 염료가 사용된다. 밝은 색상의 경우에는 11/2%의 농도가 적합하다. 감비어 염료가 추천된다. 가죽에 염료를 바르기 전에 먼저 지방 용액을 처리한 다음 염색을 진행한다. 염색액에는 염료의 양과 같은 양의 나트륨 또는 칼륨 비설페이트를 추가한다. 이 목록은 크롬 가죽을 잘 염색할 수 있는 염료들의 전체 목록이 아니라, 단지 예시일 뿐이다.

염색이 완료된 후에는 소량의 식염을 넣은 따뜻한 물로 가죽을 깨끗이 헹구어야 한다. 36장의 가죽당 1파운드가 적절한 양이다. 헹군 후에는 기계를 이용해 가죽을 다듬고, 염색 전에 그 과정을 거치지 않았다면 이제 가죽을 깎을 준비가 된다. 그 다음 가죽을 나무판 위에 결 방향이 위로 오도록 평평하게 놓고, 글리세린과 물의 혼합물을 결 방향에 골고루 발라준다. 적절한 농도는 1갤런의 물에 3파운드의 글리세린을 녹인 것이다. 그 후 가죽에 약간의 기름을 발라주고 건조실로 옮긴다. 완전히 마른 후에는 가죽을 나무판에서 꺼내어, 각 가죽 사이에 젖은 톱밥을 놓아 몇 시간 동안 보관한다. 이렇게 하면 가죽이 적절히 습해져서 다음 단계의 처리가 용이해진다.

이제 가죽을 기계를 이용해 잘 다듬어야 한다. 이 작업에는 영국의 헤일리나 미국의 슬로콤, 본과 같은 기계가 적합하다(192쪽).

다듬은 후에는 가죽에 약한 아마인유를 얇게 바른 다음 건조시킨다. 그 후에는 다음과 같은 혼합물을 사용해 가죽을 처리한다:

“건조된 달걀 흰자 10~15온스를 찬물 1갤런에 4시간 동안 담가두고 가끔 저어준다. 녹지 않는 불순물은 걸러내고 우유 1갤런을 추가한다. 2~3일 이상 광택을 유지하고 싶다면 소량의 카르볼릭산(페놀)을 추가할 수 있다. 적절한 양은 페놀 1온스를 물에 녹여서 1갤런의 혼합물에 섞는 것이다.” 혼합물에는 약간의 염료도 첨가해야 한다.

처리가 끝난 후에는 가죽을 오븐에서 건조시키고 두 번에 걸쳐 광택을 내준다. 그 후 다시 위와 같은 혼합물을 물로 희석하여 가죽에 바른다. 가죽을 다시 건조시키고 광택을 내준 후, 목부터 꼬리까지 나무판으로 고정시켜 직선형의 결을 만든다. 만약 광택이 너무 세다면 달걀 흰자 용액의 농도를 절반으로 줄일 수 있다.

제품에 유약이 발라진 후에는 아마씨유로 살짝 적신 플란넬 천을 사용해 질감이 있는 면을 문질러 주면 됩니다. 그러면 판매할 준비가 됩니다.

크롬 처리된 가죽에 사용할 수 있는 염료들:

갈색 계열:
레조르시놀 갈색. (Ber.)
초콜릿색. (Uer.)
패스트 브라운. (BY.)
패스트 브라운. (Ber.)
뉴 골든 브라운 A.1. (C.)
패스트 브라운. (B.A.S.F.)
아시드 브라운 Y. (S.C. Ind.)
아시드 브라운 B. (S.C. Ind.)
골든 브라운. (Leitch.)
브론즈 아시드 브라운. (By.)
라이트 넛 브라운. (Uer.)
레조르시놀 갈색. (W. Bros.)
아시드 브라운 5210. (W. Bros.)
뉴 아시드 브라운. (B.S. Spl.)
라이트 넛 브라운. (R.)
브라운 2Y. (R.)
아조-포스핀. (Uer.)
골든 브라운 Y. (W. Bros.)

노란빛이 도는 갈색 및 노란색 계열:
시트로닌. (Leon.)
아조-플라비인 RS. (B.A.S.F.)
쿠바 옐로우 2072. (S.C. Ind.)
포스핀 대용품. (B.S. Spl.)
아조-옐로우 응축액. (M.L.B.)
아조-플라비인. (R.)
골든 오렌지 R. (Leitch.)
서쿰에인 익스트랙트. (Ber.)
인디안 옐로우 G. (By.)
강황 대용품 (W. Bros.).
아조-옐로우 R. (M.L.B.)
크리소페닌 G. (Leon.)
인디안 옐로우 T. (C.)
퀴놀린 옐로우. (Ber.)
쿠바 옐로우. (C.) 및 (W. Bros.)
인디안 옐로우. G. (C.)
크리소인 익스트랙트. (W. Bros.)
아조-플라비인. (B.S. Spl.)
타르커릭 옐로우 B. (Leitch.)

아조-옐로우 FY. (R.H. & S.)
오렌지 4. (R.H. & S.)
나프톨 옐로우 S. (B.A.S.F.)
강황 옐로우 Y. (Leitch.)
아조-플라비인 7032. (S.C. Ind.)
강황 옐로우. (G.)
솔리드 옐로우 Y. (Leon.)
솔리드 옐로우 B. (Leon.)
밀링 브라운 G. (Leon.)
나프타민 옐로우 3 G. (K.)
오렌지 GG. (C.)
레소르시신 옐로우. (Ber.)

**녹색 계열**
집중형 산성 녹색 (M.L.B.)
오오오형 산성 녹색 (Leon.)
기니 그린스 G 및 B. (Ber.)
확장형 집중형 산성 녹색 (C.)
패스트 산성 녹색 BN. (C.)
에리오글라우신. (G.)
산성 녹색 5677. (W. Bros.)
산성 녹색 (Uer.)
밝은 녹색 SF. (B.A.S.F.)
확장형 오렌지 GG. (By.)

**보라색 및 파란색 계열**
바이에른 블루 DB. (Ber.)
블루 R. (Lev.)
워터 블루 TR. (B.A.S.F.)
패스트 블루 O. (M.L.B.)
워터 블루 4B. (Leon.)
시아노울 엑스트라. (C.)
산성 블루. (C.A.)
산성 보라색 3BN 및 6BN. (Lev.)

**주황색 계열**
오렌지 2, (S.C. Ind.); C, (M.L.B.); B, (By.) 및 (B.A.S.F.).
오렌지 A. (Leon.)
오렌지 G. (R.H. & S.)
폰세오스. (Ber.) 및 (By.)
크로세인 오렌지. (K.) 및 (By.)
만다린 G 확장형. (Ber.)
아틀라스 오렌지. (B.S. Spl.)

적색 계열의 염료들.
대부분의 산성 적색 계열 염료들은 고정제를 사용하여 크롬 가죽에 잘 염색됩니다. 그 세부 사항은 위에 설명되어 있습니다.

검은색 계열의 염료들.
이 염료들은 고정제를 전혀 사용하지 않고 직접 염색됩니다.
Leather Black V. (By.)
Leather Black 1. (S.C.Ind.)
나프틸아민 검은색 4B 및 6B. (C.)
프렌치 블랙. (Uer.)
크롬 가죽용 검은색 염료. (C. & R.)
쿠마시 검은색 4BS. (Lev.)
페닐아민 검은색 4B. (By.)

티타늄염(칼륨 티타늄 옥살레이트 및 탄닌-티타늄 옥살레이트)은 석탄타르 염료와 함께 사용하여 크롬 가죽을 염색하는 데 활용될 수 있습니다. 이 방법은 일반적인 고정제를 사용할 때보다 많은 장점이 있습니다. 염색된 색상은 빛이나 마찰에 더 강하며, 색조도 더 짙으며, 색이 바래는 현상도 훨씬 적습니다. 티타늄 고정제를 사용할 경우, 먼저 가죽에 탄닌 용액을 약간 바른 다음, 같은 용액에서 티타늄염과 염료를 함께 사용하여 염색해야 합니다. 이 경우에는 반드시 “산성” 염료만을 사용해야 합니다. 원한다면, 먼저 탄닌 고정제로 가죽을 처리한 다음 티타늄염으로 처리하고, 그 후에 세척하여 염색할 수도 있습니다. 이 경우 염색과 티타늄 고정제 처리가 별도로 이루어지므로, 가죽은 산성 염료나 염기성 염료 중 어느 것으로든 염색될 수 있습니다. 티타늄염과 탄닌 고정제는 같은 용액에서 함께 사용될 수도 있습니다.

샤모아 가죽 염색.
다음의 염료들은 약한 소다 용액으로 가죽을 세척한 후, 3%의 염기성 크롬 알루미늄 용액으로 고정제 처리를 한 다음, 세척하지 않은 채로 염색 용액에 넣으면 샤모아 가죽에 잘 염색됩니다. 염색 용액에는 염료와 동일한 양의 중탄산소다를 추가합니다.

염기성 석탄타르 염료들.
비스마르크 브라운 엑스트라. (Ber.)
필라델피아 옐로우 R. (Ber.)

순수한 포스핀. (C.)
가죽색 블루 V. (G.)
가죽색 브라운 Y. (S.C. Ind.)
가죽색 브라운 A. (S.C. Ind.)
필라델피아 브라운. (Ber.)

산성 콜타르 염료들:
시르쿠미네 엑스트라. (Ber.)
레소르시닌 브라운. (Ber.)
인둘린 NN. (B.A.S.F.)
오렌지 2. (M.L.B.)
골든 브라운. (Leitch.)
파스트 브라운. (By.)
아조-옐로우 R. (M.L.B.)
나프틸아민 블랙 4B. (C.)
초콜릿색. (Uer.)
아조-플라비인 RS. (C.)
아조-포스핀. (Uer.)
산성 안트라센 브라운 R. (By.)
산성 그린 컨센트레이트. (M.L.B.)
산성 브라운 Y. (S.C. Ind.)
산성 브라운 B. (S.C. Ind.)
나프틸아민 블랙 4B. (O.)
젯 블랙 크리스탈. (C.)
안트라센 브라운 R. (By.)
안트라센 브라운 GG. (By.)
안트라센 브라운 W. (By.)
다크 넛 브라운. (Uer.)
오렌지 2. (M.L.B.)

천연 염료들:
복숭아나무 추출물.
사판 추출물.
로그우드 추출물.
푸스틱 추출물.
강황 추출물.

위에 언급된 티타늄 염의 1% 용액으로 가죽을 처리한 다음, 세척하지 않고 그대로 염료 용액에 담그면 다양한 색상을 얻을 수 있습니다. 드럼형 염색기를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 가장 적합한 염료는 알리자린 계열의 염료, 자누스 계열의 염료, 그리고 천연 염료들입니다.

알리자린 계열 염료들.

알리자린 블랙은 연한 슬레이트색을 냅니다.
알리자린 오렌지는 밝은 주황색입니다.
알리자린 블루는 파란색입니다.
아조-알리자린 블랙은 갈색빛이 도는 마룬색입니다.
아조-알리자린 브라운은 붉은빛이 도는 보라색입니다.
알리자린 레드는 밝은 석류색입니다.
아조-알리자린 블루는 슬레이트 블루색입니다.
코에룰레인은 노란빛이 도는 녹색입니다.
아조-알리자린 옐로우는 밝은 노란색입니다.
안트라센 브라운은 담황색입니다.
아시드 안트라센 브라운 G는 갈색빛이 도는 주황색입니다.
아시드 안트라센 브라운 R은 칙칙한 초콜릿 브라운색입니다.
안트라센 블루는 연한 파란색입니다.
모르단트 옐로우는 레몬색입니다.

야누스 계열 염료들.

야누스 옐로우 G는 밝은 주황색을 냅니다.
야누스 옐로우 R은 붉은빛이 도는 주황색입니다.
야누스 레드는 짙은 마룬색입니다.
야누스 클래렛 레드는 푸른빛이 도는 마룬색입니다.
야누스 브라운 R은 짙은 붉은빛이 도는 초콜릿색입니다.
야누스 블루 B는 푸른빛이 도는 검은색입니다.

천연 염료들.

바우드는 연어분홍색을 냅니다.
로그우드는 칙칙한 붉은갈색입니다.
푸스틱은 밝은 노란색입니다.
쿠르쿠마는 노란색입니다.
브라질우드는 붉은갈색입니다.
사판우드는 연한 견과류색입니다.
수마크는 버프옐로우색입니다.
페르시안 베리는 연한 주황빛 노란색입니다.
매더는 빨간색입니다.
케르키트론 나무껍질은 연한 주황빛 노란색입니다.
쿠치는 담황색입니다.
캄페체는 카나리아옐로우색입니다.
복숭아나무는 연한 붉은빛을 띱니다.
디비-디비는 버프옐로우색입니다.

가죽은 약 45°에서 50° C의 온도에서 염료 용액에 약 반시간 동안 담가둡니다. 그 후 원한다면 약간의 지방 처리를 거친 뒤 건조시킵니다. 위에서 언급한 염료들 외에도 티타늄 처리 후에는 다양한 기본 색상들을 사용할 수 있으며, 이 중 일부는 티타늄 용매와 함께 색소 침착물을 형성합니다. 각 색상의 광에 대한 내구성에 관해서는 Lamb 씨의 중요한 논문[199]을 참조하시기 바랍니다. 하지만 많은 경우 색상의 예상된 내구성은 로마 숫자로 표시되는데, 1은 가장 낮은 내구성을, 10은 가장 높은 내구성을 의미합니다. 해당 연구에서는 코크스 타르 염료로 염색된 약 1500개의 가죽 샘플들이, 가장 밝은 여름 햇빛의 9일 분량에 해당하는 광선 강도로 일련의 “기간” 동안 빛에 노출되었습니다. 가장 내구성이 낮은 색상들은 첫 번째 “기간”에도 완전히 바래버렸으며, 가장 내구성이 높은 색상들은 10번째 “기간”이 끝날 때까지 그 색을 유지했습니다. 앞에 붙은 숫자들은 해당 색상이 어떤 “기간”까지 견뎌냈는지를 나타냅니다.

[199] 화학공업회사지, 1902년, 156쪽.

색인.

가문비나무, 246
아카시아, 288
— 아라비카, 165
아세트산, 154, 221, 410
아세트산, 154, 221, 410
— 아미도-아세트산, 61
— 카프로산, 61
— 프로피온산, 61
— 숙신산, 61
— 비소산, 26
— 아스파르트산, 61
— 벤조산, 29
— 붕산, 155, 162, 221, 229
— 부티르산, 61
— 카르볼릭산, 26, 295
— 이산화탄소, 99, 105, 161
— 크로뮴산, 200
— 크레소닌산, 29, 162
— 디갈릭산, 295
— 엘라직산, 231, 296
— 엘라기탄닌, 231, 297
— 포름산, 154, 159, 410
— 갈로탄닌, 295
— 염산, 154, 157
— 젖산, 154, 158, 221
— 리놀렌산, 355
— 올레산, 240, 354, 360
— 옥살산, 155, 221
— 옥시나프토산, 30, 163
— 과크로뮴산, 200
— 프로토카테퀴산, 295
— 피롤리그네우스산, 154

— 살리실릭, 28, 295
— 스테아릭, 351
— 황산, 114, 154, 157, 410
— 유황성 물질, 23, 114, 338
— 크산토프로테인, 67
산의 가죽에 미치는 영향, 84
— 아미도산, 61, 66
— 태닝 용액 내의 산, 20
— 광물성 산, 23
— 연화 처리에 사용되는 산, 114
아크릴렌 배팅 산, 163
지방 조직, 53
Æthalium septicum, 10
아프리카 참나무, 257
노화, 188
Ailantus, 272
공기의 수분 함유량, 426
— 가열에 필요한 비용, 428
— 공기 필터, 439
— 공기 통로, 437
— 공기의 무게, 428
알라닌, 61
가죽의 알부민, 65
알부민, 56, 66
알코올의 가죽에 미치는 영향, 83
알코올 발효, 13, 16
알더나무, 250
앨런, 366
알레포 소나무, 248
알가로비야, 286, 293
알리자린 염료, 403
알칼리의 젤라틴에 미치는 영향, 89
— 가죽에 미치는 영향, 84
알칼리성 탄산염, 138
알누스나무, 250
알솝, 313
명반, 159, 339, 185

알루멧 가죽, 2, 4, 9
— 염색, 402
알루미나, 185
— 물에 용해된 형태, 103
— 비누, 352
알루미늄, 185
아미도-아세틱산, 61
— 아세트산 계열, 61, 66
— 카프로산, 61
— 프로피온산, 61
— 숙신산, 61
아민류, 173
아메바, 10
염화암모늄, 157, 159
— 황산염, 159, 184
가공 재료의 분석, 300, 475, 482
캐시우스과, 269
안드레아슈, 272
앙기카바크, 293
탄닌의 무수화물, 297
아닐린 염료, 394
음이온, 80
아노게이수스, 293
항칼슘제, 29, 157
소독제, 21
A.O.A.C. 방법, 300, 312, 482
마황과, 279
소돔의 사과, 261
아라타, 269
아르부투스, 279
아치버트와 딜리, 95
아르크토스타필로스, 279
비소, 26
— 치료법, 39, 42
— 황산비소, 194
— 황화비소, 139, 142
비소산, 26

아스파르트산, 61
아스피도스페르뭄, 279
미국 농업화학협회, 300, 312, 482
대기압, 422
분자 간의 인력, 74
산의 친화력, 81
아조색소, 399
바블라, 289
바불, 165, 228, 288
바쿨 – 바불 참조
바실루스 에로디엔스, 175
박테리아, 14, 15
– 호기성 및 혐기성 박테리아, 471
박테리아 필터, 469, 472
– 박테리아의 산물, 18, 19
박테리움 푸르푸리스, 166
바담이어 나무껍질, 282
가방식 탄닌 추출법, 235
바카우 나무껍질, 283
분석적 균형, 310
발라우스틴, 285
발리-바빌란, 288
발사모카르폰, 286
리본형 절단기, 384, 387
방크시아, 268
철조망에 의한 상처, 43
바륨 염화물, 391
– 황산염, 142
나무껍질, 243, 244
나무껍질 가공기, 316, 452
바라이트, 390
알칼리성 크롬 용액, 211, 241
– 염, 187, 199
바스트, 243
바스틴, 244
바트 톱밥, 463

— 얼룩, 176
배팅, 8, 19, 152, 170, 233
— 물이 미치는 영향, 107
보두앵 검사, 365
베어베리, 279
베커, 172, 174
베다넛, 282
꿀벌왁스, 371
가죽을 공격하는 딱정벌레, 42
“벨” 방식의 제분기, 317
벨트, 450
벤젠, 295
벤조산, 29
베르나르딘, 242
비텔넛, 248
베툴라, 250
베툴라과, 250
칼륨비크로메이트, 201
비에르나키, 21
빌베리, 280
자작나무, 250
— 타르 오일, 32
비스토르트, 266
비설파이트, 25, 338
비우렛 반응, 67
검은색 염색, 398, 399, 413
블뢰나르, 57
혈액 알부민, 337
블룸, 231, 297
블루백킹, 217
보딩, 233
보일러의 부착물, 99, 101
끓는점, 75, 421
뼈 기름, 62
책 제본용 가죽, 234
보랄, 155
붕사, 156, 216

보르그만, 181
붕산, 156
병을 이용한 탄닌 처리법, 235
부르고아, 57
브라비움, 268
브랜드렌치, 166, 195
브랜드, 43
브라질나무, 287, 413
가죽의 파괴 강도, 451
품종이 피부에 미치는 영향, 45
벽돌 광산, 455
가죽에 소금을 치는 방법, 38
탄닌으로 만든 브리켓, 464
청동색 처리, 395, 404
브런튼, 61
브루스카, 272, 280
브러싱 기계, 226
버프 가죽, 378
“버펄로” 방법, 129
번스 앤 헐, 163
부테아, 285
부티르산, 61
비르소니마, 269
C. T. 베이트, 163
황산칼슘, 140
탄닌 함량 측정 방법, 314
송아지 가죽, 189
칼로리, 422
형성층, 243
캄퍼, 31
카나이그레, 264
— 뿌리의 추출 방법, 348
카르볼릭산, 26, 295
카르볼리네움, 28
이황화탄소, 30
탄산, 99, 105, 161

카르복실기, 295
캐어의 분해제, 319
카터의 분해제, 319
카스칼로테, 286
카제인, 68
카시아, 235, 287, 299
카스타네아, 251
카수아리나, 249
카테킨, 298
카테콜, 295
— 탄닌, 234, 295
카테쿠, 277, 289
강알칼리, 22
— 소다, 114, 136
카발린, 202
카발로, 285
세빌, 293
세포, 10
셀룰로오스, 12
섭씨 온도계, 481
원심펌프, 458
세리옵스, 283
체인 컨베이어, 325, 453
샤모아 가죽, 9, 378
— 염색, 496
샤모이징, 369, 378
화학적 탈석 처리, 153
슈네일리어 증발기, 424
밤나무, 251
— 참나무, 254, 263
— 나무 추출물, 222, 231
물속의 염화물, 104
콘드린, 63
크로말린, 212
크롬-알룸, 201
— 검은색 염료, 402
— 복합 탄닌, 215

— 철광석, 200
— 가죽, 4, 9
— 가죽 염색제, 494
— 탄닌 제조, 200
크로뮴산, 200
크로뮴, 185, 200
추르코나무 껍질, 280
클라크, 95
클레이스탄투스, 293
석탄타르, 29, 163
— 염료, 394
코콜로바, 267
코코넛, 249
콕클, 45
카이살피니아, 285
커피 제분기, 317
콘의 용액, 177
콜로이드, 77, 396
색상 이론, 416
— 색상 측정, 479
염색제, 299
1차 색상, 416
— 2차 색상, 416
— 3차 색상, 416
복합 탄닌 제조, 4, 236
콤브레타과, 280, 293
추출물의 농축, 339
콘형 제분기, 317
침엽수, 246
결합조직, 50
코노카르푸스, 283
접촉식 침대, 472
운반 장치, 325, 327, 453
물속의 구리, 104
— 황산구리, 26
코리아리아과, 277

코리아리아, 272, 277
코리움, 46
코리인, 64
코르크, 244
코르크 형성층, 243
코르크오크, 257
부식성 승화물, 25
코르테기아 로사, 248
쿠페루스, 277
크레아소트, 28
크레올린, 28
크레소티닉 산, 29, 162
크라운 가죽, 381
결정화, 77
결정질, 77
쿠풀리페라에, 251
쿠르티도르 나무껍질, 280
쿠루피 나무껍질, 293
쿠치, 289
표피, 46
피부, 46
원통형 오일, 100
덴마크식 장갑용 가죽, 236, 238
다프네, 267
다프노이데아, 267
추출물의 변색, 337
경도 등급, 94, 105
지방 제거, 368, 380
“지방 제거제”, 370, 385
산을 이용한 불순물 제거, 154
— 세척을 통한 제거, 154, 160
델로프, 242
변성된 염, 23
데니스, 163, 211
양념 제거, 91
제모, 7, 54, 119

푸어스와 베이츠에 의한 소모, 91
더마, 46
데르메스테스 불피누스, 42
“악마의 분해제”, 318
덱스트로스, 16
디아조 화합물, 399
디갈릭 산, 295
확산, 78
딥펠 오일, 62
디스크 밀, 317
소독제, 21, 474
분해제, 318
분리, 85
증류된 기름, 359
디비-디비, 285
자프트, 263
부두, 264
개똥, 174, 179, 181
“개가죽”, 197
동골라, 197
— 모조품, 241
— 가죽, 236, 239
도른보슈, 293
침지 발효, 19
침지 처리, 8, 20, 152, 166, 195, 233
드레파노카르푸스, 285
가죽 태닝, 232
— 가죽들, 8
기름 건조용 장치, 363
드럼에 넣는 과정, 388
드럼 연주, 234
드럼, 117
건조된 가죽, 110
건조가 피부에 미치는 영향, 112
— 가죽들, 41
— 가죽, 424
— 오븐, 308

— 방의 수, 431
— 가죽으로 만든 것, 232
건조염장된 가죽, 110
— 염장 과정, 38
지그지그헤, 286
도금 처리, 386
먼지 방지, 325
염료 테스트, 419
알루멜 가죽 염색, 402
— 크롬 가죽, 403, 493
— 대륙식 염색법, 408
— 염색 시 발생하는 결함, 404
— 드럼을 이용한 염색, 408
— 노를 이용한 염색, 407
— 트레이를 이용한 염색, 406, 408
— 양가죽, 196
— 오일 처리된 가죽, 404
— 제품 선별, 409
— 염색에 관한 이론들, 396
산성 염료, 395, 412
— 알칼리성 염료, 395, 411
— 가죽용 염료 목록, 486 이하
— 제조업체 목록, 485
— 가죽용 혼합물, 491
— 나무로 만든 염료, 412
이어프, W. R., 143
동인도산 가죽, 235, 238, 241
에버레, 212
가장자리 보호용 돌, 316
배출물, 467
달걀 흰자, 67
— 달걀 노른자, 68, 393
에글린턴 태닝 컴퍼니, 203
이집트산 가죽, 2
연소 처리, 390
아이트너, 105, 109, 112, 114, 131, 168, 205, 212, 216, 252, 366, 382, 392

엘란츠보스헤이스, 293
탄성 섬유, 53, 69
전기 구동, 449
전해질, 79
전해질의 이온화, 79
엘레판토리자, 293
엘라긴산, 231, 297
엘라기탄닌산, 231, 297
유화 작용, 240
효소, 15, 16, 171, 173
표피, 46, 68
상피세포, 46
— 상피세포들, 13
모발을 세우는 근육, 50
진달래과, 279
“에로딘”, 174
에스피니요, 293
에센셜 오일, 31
유칼립투스, 284
유더민, 27
대황과, 293
증발, 421
— 분석을 위한 증발, 307
— 진공 상태에서의 증발, 423
증발기, 야리안, 339
상록참나무, 256
가죽에 부과되는 관세, 3
추출 시 최적 온도, 344
액체 형태의 추출물, 분석, 301, 305, 475, 476, 477
고체 형태의 추출물, 분석, 301, 305, 476, 477
추출물의 활용, 342
색상의 변색, 405
파리온, 61
팔러-스톡스, 116
블랙맨 팬, 428, 430, 434
캐펠 팬, 437

— 원심분리식, 437, 439
— 원심분리를 이용한 건조, 433
— 나사식, 430, 434, 437

지방, 461, 462
— 지방 세포, 52
— 지방 샘, 48
— 지방 처리, 217, 237, 239, 393
— 지방 용액, 100
— 태닌 처리된 가죽, 1, 4

지방 및 기름, 350
— 지방 및 기름의 용매, 353

액체 형태의 지방산, 354
— 포화 지방산, 354
— 불포화 지방산, 355

가죽 거래, 34

발효, 13, 15

염화철, 86
— 염화철 염, 198

푸로시아나이드, 339

철염, 198

섬유 다발, 50
탄력성 있는 섬유, 53
섬유소, 50

필라오 나무 껍질, 249

여과 방법, 311, 478
분석을 위한 여과, 307, 477, 483
— 슬러지의 여과, 470

“세밀한 여과”, 180

가죽 처리제, 401

화재 보험, 325

생선 기름, 368

가죽 벗기기, 42
고기 제거, 8, 146
— 고기 제거 기계, 147

고기 처리, 461

플뤼키거와 한버리, 277

플루오린화물, 26

“풋스”, 356
포름알데히드, 30, 380
포르말린, 31, 380
포름산, 154, 159, 410
프리징, 378
푸크시아, 284
푹시인, 395
균류, 15
푸사누스, 267
갈나무, 261
갈로타닌산, 295
갈증, 261, 280
감비에르, 222, 231, 277
— 추출, 349
가르시니아, 293
가스 엔진, 449
— 석회, 141
기체 상태의 물질, 74
고울테리아, 251, 373
젤라틴, 56, 58
— 박테리아의 작용, 61
— 분석, 57
— 화학적 구성, 57
— 분해, 60
— 측정, 59, 60
— 특성, 58
— 반응, 62
— 팽창, 82
글레이저 밀, 318
유리질 층, 50, 398
유리화 처리, 418
글로불린, 67
글로비그, 17
글러브키드, 194
글루코스, 13, 16, 177, 390
접착제, 461

접착제, 461
글루틴, 56, 58
글리세린, 351
“골든 스푼”, 269
— 단나무 껍질, 248
고나그라, 264
곡물, 233
— “드로운” 형태의 곡물, 228
— 층상 구조의 곡물, 51
— 현미경 검사, 52, 55
— 곡물의 패턴, 52
다양한 종류의 껍질에서 나오는 곡물들, 52
장미과 식물, 285
기름의 회수, 462
— 기름의 정제, 463
기름류, 357
“녹색 가죽”, 197, 239
그레빌리아, 268
그리피스, 231
분쇄 기계, 452
— 시료, 303, 476
접지 처리, 189
과노, 177
국화나무, 284
검은색 물질의 생성, 20
구티페라과 식물, 293
군네라, 284
군네라과 식물, 284
글리코신, 61
글리코콜, 61
헤마톡실론, 286
머리카락, 68, 460
— 머리카락의 구조, 49
— 머리카락의 표피층, 48, 49
— 머리카락의 근육 조직, 50
— 머리카락의 유두 부분, 49

— 구조와 성장, 47
수동 충전, 386
핸들러, 221
경도 측정, 94
— 염색에 미치는 영향, 100
— 가공 과정에 미치는 영향, 98, 105
— 물의 경우, 93
해리슨, 273, 473
하우프, 157, 162, 163
치유, 203
열의 용량, 422
— 증발 시 소모되는 열, 423, 428
— 얼음이 녹을 때 발생하는 열, 423
— 파이프를 통해 공급되는 열, 432
— 벽을 통해 손실되는 열, 431
— 열의 양을 측정하는 방법, 422
— 석탄 연소 시 발생하는 열, 423
온수를 이용한 난방, 442
— 증기를 이용한 난방, 432, 436, 440
히스 호네술크, 268
히스 지대, 279
헤너, 94
하인처링, 203
헬베티아 가죽, 381
헤미콜린, 60
헴록나무 껍질, 222
닭똥, 179, 181
헨리, 95
“히코리” 나무 껍질, 291
가죽 섬유의 분석, 57
— 시장, 33
— 가공 공장, 117
— 분말 형태, 310, 312, 479, 484
— 필터, 311, 478
— 크롬 처리된 형태, 313, 483
고속 기계, 451
호프마이스터, 56, 57, 60

홀브룩 시스템, 331
홀든 지방, 359
뿔, 464
뿔 모양의 구조물, 50
말고기 지방, 357
— 고기 부분, 177
— 에너지 가치, 423
흐루샤우, 214
껍질, 163, 165
훔멜, 203, 250, 285
헌트, 188
히알린층, 50, 176, 398
염산, 86, 154, 157
하이드로나프톨, 30
황소 피부 질환, 43
수산화나트륨, 204
균사, 14
I.A.L.T.C. 방법, 300, 311, 475
얼음의 녹는 온도, 423
일렉스, 256
서로 섞이지 않는 액체, 76
잉가, 293
잉크, 402
“무해한”, 143
국제 가죽 산업 화학자 협회, 300, 311, 475
액체의 내부 압력, 76
인버타아제, 16
요오드 값, 353
이온화 압력, 81
이온, 80
철-알룸, 199
— 나무 껍질, 284
— 검은색 물질, 398, 413
— 물속의 철-알룸, 102
— 얼룩, 22, 38

— 가죽 제조 공장, 198
이잘, 28
자므로사 나무껍질, 282
일본산 제품, 355
제이의 액체, 28
젤류, 77
젠슨, 241
존스의 고기 가공 기계, 148
주니퍼, 248
카스피네 가죽, 380
캐스, 289
카트라이너, 301
카티온, 80
켄트, 236
케라틴, 14, 56, 68
케르메스 참나무, 258
어린 동물의 가죽, 9
킬로그램, 481
킵스, 담그는 과정, 113
켈달법, 70, 179
클렘, 381
크나프, 74, 188, 199, 202, 210, 382
크노퍼른, 262
매듭진 나무, 268
코흐, 251
쾨르너, 82, 91, 283
크라메리아, 269
레이스 형태의 가죽, 197
젖산, 154, 158, 221, 410
— 발효 과정, 18
양고기, 218, 273, 405, 485
토양 여과, 470
라놀린, 359
라노소프, 218
자작나무, 247

라릭스, 247
라우레아과, 267
층들, 222, 231
리치-바텀, 329
침출, 328
납을 이용한 표백, 399
— 물속에서의 침출, 104
가죽 산업 실험실 안내서, 5
콩과 식물, 288
라이드겐 탈모 기계, 145
렌티스크, 269
레우카덴드론, 268
류신, 61
레우코스페르뭄, 268
레불로오스, 16
레우코비치, 366
리에츠만, 382
L.I.L.B., 5
유리과 식물, 248
석회, 21, 120
— 가죽에 미치는 영향, 125
— 분석, 124
— “이용 가능한” 석회, 125
— 석회 소각, 121
— 액체 형태의 석회 분석, 143
— 석회의 결함, 127, 455
— 사용되는 석회의 양, 129
— 물에 대한 용해도, 123
석회의 나이, 130
— 석회 내의 박테리아 활동, 134
— 가죽의 부피 증가, 133
석회 처리, 126
— 가죽 성분의 손실, 132
— 풀먼 방법, 137
— 양가죽, 34
— 온도, 129

리놀레산, 355
리포위츠, 59
액체 운반관, 456
물질의 액체 상태, 74
액체 저장탱크, 332, 457
— 트레이형 저장탱크, 333, 457
리터, 481
로그우드, 286, 413, 398, 401
록소프테링기움, 269
윤활, 453
루프킨 교수, 142
림프구, 10
라이솔, 28
맥패디엔, 61
매더, 239, 277
메이든, 290
마젠타, 395
마그네시아, 95
말피기아, 269
말피기아과, 269
망가니즈, 185
망기페라, 277
망글, 283
망고, 277
망고스틴, 293
맹그로브, 283
— 나무껍질의 추출, 348
망루타, 269
가죽 시장, 33, 108
“가죽의 크기 측정”, 406
— 가죽의 무게 측정, 33
마시 로즈마리, 268
매더 앤 플랫, 97
모브, 394
메이나드, 114
술의 부드러운 처리, 82

주류의 부드러움, 229
염화 수은, 25
— 아이오딘화물, 26
수산화나트륨 메타바이설파이트, 25, 114, 160
미터, 481
도량형 체계, 481
밀크셰이커, 313
밀론 시약, 67
시료 분쇄용 기계, 303
분쇄기의 구조, 452
— 제작 방법, 316
미모사, 231, 290
— 추출 방법, 346
미모세아과, 288
무기산, 23
몰론, 368, 380
가죽 제조에 사용되는 재료의 수분 함량, 314, 315, 479, 482
분자, 74
염색제, 238
염료, 398
곰팡이, 14, 15, 20
산자나무, 285
점막층, 47
진흙, 102
뮤어, 존, 141
다중 효과, 342, 423
문크비츠, 145
자발적 근육, 53
마이코데르마, 14, 20
미리카, 250
미리카과, 250
미로발란스, 231, 280, 293
— 분쇄기, 322
— 추출 방법, 345
미르타세아과, 284
미르투스, 284

낸사이트, 269
나프탈렌 설포닉 산, 29
나프톨, 29
나우클레아, 277
넵-넵, 289
네스비트의 세척 공정, 161
크롬 가죽의 “중화 처리”, 216
니훌, 104
물속의 질산염 및 아질산염, 104
질소 함량 측정, 70
“비탄닌”, 310, 478, 483
핵소체, 11
핵, 11
오크나무 껍질, 222, 253
— 추출 방법, 344
— 작은 가지들, 244
오크우드, 254
— 추출물, 222, 231, 256
오크나무, 252
오노테라, 284
기름: 북극 고등어 기름, 371
— 자작나무 기름, 372
— 흑자작나무 기름, 373
— 삶은 아마씨 기름, 363
— 병코고등어 기름, 371
— 캐스터오일, 353, 355, 360
— 대구 간 기름, 365
— 목화씨 기름, 364
— 달걀 노른자 기름, 393
— 지방에서 얻는 기름, 463
— 청어 기름, 368
— 일본산 기름, 368
— 아마씨 기름, 362
— 멘헤든 기름, 367
— 올리브 기름, 359

— 포르기, 367
— 러시아, 372
— 산달우드, 373
— 정어리, 368
— 사사프라스, 373
— 물개, 367
— 참깨, 364
— 상어 간, 366
— 소다, 368, 380
— 정자, 353, 371
— 해협, 367
— 스리크라운, 367
— 터키레드, 361
— 바셀린, 375
— 고래, 367
— 윈터그린, 373
카레에 사용되는 기름과 지방, 384
— 가공된 것, 355, 361
— 건조용 기름, 353
— 에센셜 오일, 350, 372
— 고정된 형태의 기름, 350
— 윤활용 기름, 453
— 광물성 기름, 374
— 건조되지 않는 기름, 353
— 수지, 376
— 휘발성 기름, 372
올레산, 240, 354, 360
올레인, 359
올레오스테아린, 356, 359
오나그라세아과, 284
원버스 크롬 처리법, 211
조직화된 발효제, 15
가죽 제조의 기원, 1
삼투압, 78
오시리스, 267
난자의 발달, 46
옥살산염, 159

옥살산, 155, 221
옥살리스과, 280
옥살리스, 280
옥시나프토산, 30, 163
오조케리트, 376
팔, 57, 62, 66
파슬러, 56
페어링, 407
팔머, A. N., 167
팔머, T., 176
팔메토, 245
팔마에, 248
췌장액, 172
지방조직, 53
나비과, 285
파라핀, 375
파라폼, 31
파라펩톤, 66
실질, 243
파커, J. G., 162
파커, C. E., 455
유두부, 51
“부분” 압력, 76
파이파이, 293
페인 앤 풀먼, 137
이탄수, 106
페니실리움, 14
펩신, 171
펩톤, 60, 61, 62
버드나무, 188
페르크로믹산, 200
퍼킨, 250, 394
— 앨런과 함께, 276
— 거넬과 함께, 269
영구경도, 100
페르세아, 267

“페르시아인들”, 235, 287, 299, 365
페놀, 26
– 스케일 제거용, 162
페놀류, 295
페놀프탈레인, 155
관다발, 243
플로바펜스, 231
플로로글루콜, 295, 297
인산염, 159
필란투스, 293
필로클라두스, 248
절임 처리, 23, 89, 187
비둘기 똥, 178
필랑, 290
소나무, 246
파이프의 배치, 436, 440
– 파이프에서 나오는 열, 432
피프타데니아, 293
피스타치아, 269, 272
구멍의 구조, 454
인도식 흙벽의 경화 처리, 39
주름 만들기, 407
플룸바기나에, 268
포도카르푸스, 248
독성 담쟁이덩굴, 274
폴리갈라세아과, 269
다원적 색상, 399, 403
폴리고네마과, 264
폴리곤움, 266
폴리설파이드, 165, 211
“폴리설파인”, 139
석류, 285
포플러, 264
포프, 172, 174
도자기에 표시하기, 304
포터-클라크, 98
중크롬산 칼륨, 201

— 수화물, 136
포텐틸라, 285
침전 탱크, 468
프렐러, 381
압력을 이용한 추출법, 330
“찌르기”, 169
원시적인 가죽 제조 방식, 1, 73
인쇄, 418
프로타세아과, 268
프록터, 203
프록터의 추출기, 306
프로소피스, 286
프로테아, 268
프로토카테퀴산, 295
원형질, 10
유사축, 11
프테로카르푸스, 285
퓨어링, 8, 19, 152, 170, 233
돌림판, 450
“아래로 당기기”, 157
풀먼, 380
풀먼의 석회 처리법, 137
펄소미터, 459
펌프, 457
푸니카, 285
부패, 15, 19
부패시키는 처리법, 113, 137
푸츠 박사, 69
피로갈롤, 295
— 탄닌제조, 234
— 탄닌, 295
피롤리게우스산, 154
피롤, 62
피루스, 285
케브라초, 231, 269, 277
— 목재의 추출, 347

퀘르세틴, 263
퀘르쿠스, 252
생석회, 122
라비노비치, 17
원시 가죽, 381
레알가르, 142
빛에 의한 가죽의 붉어짐, 405
“레즈”, 231, 297, 339
라이머, 58, 64
수지, 376
레테 말피기, 47
라타니, 269
리조포라과, 283
루스, 270
리엠스, 381
로안스, 235
롤렛, 64
압연 기계, 224
로마식 가죽, 2
장미과, 285
로진, 376
모서리 다듬기, 151
로브, 261
담쟁이덩굴과, 277
루메크스, 264
루스마, 139
“러시아” 가죽, 251
사발, 248
사카로마이세스, 14, 20
사카로마이세테스, 15
가죽의 변색, 398
버드나무과, 263
살리실산, 28, 295
타액 속의 입자들, 10
살릭스 아레나리아, 238, 263
— 카프레아, 239, 264

살로몬, 178
소금, 22
— 그리고 산들이 젤라틴에 미치는 영향, 88
— 염료, 22, 38
염류가 가죽에 미치는 영향, 84, 92
염장된 가죽, 109
염장 과정, 35
가공용 재료의 샘플링, 301, 475
— 샘플링 도구, 301
산탈라과, 267
사포닉화 반응, 351
사판나무, 287
포화 용액, 77
색시프라과, 280
실링, 62
시니아, 272
시누스, 270
슈마이야 방식의 제분기, 318
슐체, 178
슐츠, A., 203, 204
— 잭슨 S., 112, 454, 456
슈첸베르거, 57
스킬라, 248
스코르차 로사, 248
세척 과정, 384
— 세척 기계, 384
가공용 재료의 체질 과정, 323
스쿠딩, 180
바다라벤더, 268
시그레이브-베빙턴 건조기, 438
해변 포도, 267
조미료, 418
피지선, 48
세미글루틴, 60
반투과성 막, 78
센나, 288
중격, 14

세탁조, 472
침전탱크, 468
하수, 467
— 정화, 468
샤프팅, 448, 450
흔들어서 처리하는 방법, 312, 483
면도, 384
— 기계를 이용한 면도, 384, 386
— 제분기를 이용한 면도, 323
양가죽, 34
셸락 유약, 401
조용한 가열 분사 방식, 334, 343
물속의 규산, 104
실버파이어, 246
스켄스, 272
피부의 구조, 46
알루미늄 처리된 스키버, 197
스쿠치, 462
석회의 중화, 122
슬로콤브 고정 기계, 192
슬러지, 470
연기로 처리된 가죽, 2
뱀초, 266
스나우바르 나무껍질, 248
담그고 세척하는 과정, 7
— 가죽의 담그고 세척, 108
— 수산화나트륨을 사용한 담그고 세척, 114
비누, 351
— 냉간 공정으로 만든 비누, 352
비누 테스트, 94
예술 협회, 234
물속의 소다, 103
황산나트륨, 155
— 탄산나트륨, 139
— 수화물, 136
— 규산나트륨, 216
— 황산나트륨, 23, 41

— 황화물, 114, 139
— 티오황산염, 204, 213, 216
가죽 태닝, 220
고체 용액, 83, 396
— 물질의 상태, 74
액체의 용해도, 76
용액의 압력, 76, 78
용해성 페닐, 28
소르부스, 285
산화 처리, 410
사용된 태닝제, 329, 464
— 태닝제의 분석, 480
스페르마세티, 371
분할, 384
스프링클러, 446
— 침출 공정, 336
가문비나무, 246
분출, 20, 353, 355, 390
스퀼, 248
염색, 415
— 적합한 염료, 486, 491
경수로 인한 얼룩, 99
— 가죽에 생기는 얼룩, 227
지지대 설치, 188
— 관련 기계, 192
녹슬음, 34
스탠호프, 98
스타티스, 268
증기 엔진, 423, 433, 448
— 지시계, 449
— 펌프, 457
— 배기 장치, 442
스테아릭산, 351
스테아린, 351, 359
스테아린 유약, 401, 415
스텐하우스, 296
살균, 18

스틴코, 272
스티펜, 109
스토킹, 180
스톡스, 116
— 털 제거용, 145
스톤-셀, 245
— 구멍들, 454
스트라이킹, 223
— 기계식, 223
스트링지 바크 트리, 284
피부의 구조, 46
스터핑, 386
— 드럼형, 388
스터트반트 건조기, 438
땀샘, 49
슈가-부시, 268
중탄산나트륨, 23
물속의 황산염, 104
황화나트륨, 34, 132, 139, 165
황화물, 139
이산화황, 23
— 크롬 가죽에 사용됨, 216
설폰화된 오일, 361
황산, 114, 154, 157, 410
유황산, 23, 114, 338
수마크, 234
— 케이프 수마크, 267
— 추출 방법, 347
— 프렌치 수마크, 277
— 시칠리아 수마크, 270
— 베네치아 수마크, 276
미국산 수마크, 273
수마칭, 410, 411
과포화 용액, 77
표면 장력, 76
벨트, 221, 227, 232
현탁 석회 구덩이, 128

백조, 202
땀샘, 49
— 땀구멍, 119
발한, 1, 19, 34, 119
스웨덴식 가죽, 236, 238
부종, 82, 84
동물지방, 356
— 물고기 지방, 368
타마릭스, 272, 280
타마리스키니아, 280
탐우드, 269
염료로 사용되는 탄, 464
— 연소용 용광로, 464
— 압착 기계, 467
타네카히 나무껍질, 248
탕하디 나무껍질, 287
탱크 폐수, 141
제재소의 건설, 445
— 확장, 447
— 화재 위험, 446, 452
— 부지 선정, 444
탄닌을 이용한 염색, 397
— 원료 및 추출 방법, 305
— 시료 채취, 302
“탄닌 처리가 중요하다”, 311, 478, 483
탄닌, 242, 294, 397
— 병리학적 탄닌, 298
— 생리학적 탄닌, 298
타리 콩, 286
타르타르 구토제, 411
타위잉, 191, 196
온도, 422
— 침출 과정에서의 온도, 343
일시적 경도, 94, 154, 411
텡가흐 나무껍질, 283
테리 콩, 286

테르미날리아, 280
테라 자포니카, 277
탄나 나무, 282
고온성 박테리아, 17
티니안 소나무, 249
색도계, 315, 479
티타늄, 185, 218, 411, 495
차마라 라우트, 249
토핑, 406
토르멘티야, 285
토룰라, 14
“총 용해성” 물질, 307, 477, 478
트리클, 177
트라이포름알, 31
트림블, 263
트리옥시메틸렌, 31
트립신, 171, 172
쓰가 나무, 246
튜브 리치, 331
투그와르, 293
터키 오크, 255, 256
— 적색 오일, 217, 240
투르와르 나무껍질, 235, 287
탑형 건조기, 439
2단계 크롬 처리법, 204, 213, 216
티로신, 66
털 제거, 7, 54, 143
— 기계, 144
비정형 발효균, 15, 16
사용된 술의 분석, 480
바키니아, 280
바키니움, 280
액포, 13
진공 오븐, 308
— 용기, 342
발디비아 가죽, 267

발로니아, 222, 231, 258
— 추출, 345, 346
밸브, 457
— 주류 저장용, 333
반 티헴, 243
증기압, 75, 421
바셀린, 375
보운의 가죽 세척 기계, 145, 148
식물성 탄닌으로 처리된 가죽, 2, 3
기체 분자의 속도, 75
환기 및 난방, 429
— 아래쪽 방향으로의 환기, 440
페르베크와 페크홀트, 310
진동, 452
비텔린, 67
비티스, 272
폰 회넬, 242
— 슈뢰더, 56, 129, 134
바그너, 298
워블스, 43
워드, H. 마셜, 243
세척용 바퀴, 108, 118, 180
— 털 제거용, 145
가죽 세척, 108, 111
폐액, 467
응축된 물, 442
— 경도, 93
— 불순물, 93
— 오븐, 308
— 연화 처리, 95, 101
왁스, 꿀벌 왁스, 371
— 브라질산 왁스, 372
— 카르나우바 왁스, 372
— 일본산 왁스, 372

— 광물, 374
— 파라핀, 375
왁스, 350, 353, 370
— 액체형 왁스, 350, 353, 371
약한 입자, 108
분석을 위한 계량, 304
바이마니아, 280
바이스케, 63
“습도 및 건조온도” 온도계, 426
“흰색 나무껍질”, 293
— 가죽, 197
— 젤라틴질 섬유, 50
— 가문비나무, 247
위첼로우와 테뷰트, 241
야생 아몬드, 268
윌리엄스의 특허 받은 분쇄기, 320
버드나무 껍질, 238
버드나무, 263
윌슨, 223, 224, 440
바람, 427, 439
풍화 작용, 459
우드, J. T., 166, 171
울지방, 358
울리 버트 나무, 284
“작업 중”, 180
크산토프로테인산, 67
야리안 증발기, 339, 424
효모, 12
효모들, 15
노란색 섬유, 53, 69
달걀 노른자, 68
요크셔 그리스, 359
율, 231
젊은 모발, 144
염화아연, 26

— 황산염, 26, 159
졸리코퍼, 160
효소, 15, 16, 17, 61, 296

런던: 윌리엄 클로우스 앤 선즈 리미티드에서 인쇄됨,
그레이트 윈드밀 스트리트, W., 그리고 듀크 스트리트, 스탬퍼드 스트리트, S.E.

전사자의 메모

일관성이 없거나 이상한 철자법, 하이픈 사용 등(이름이나 비영어 단어에도 해당됨)은 아래에 언급된 경우를 제외하고 그대로 유지되었습니다.
원본 자료에는 그림 17이 없습니다.
199페이지: “It must be distinctly understood ...”라는 문장에서 마지막 괄호가 원문에서 누락되어 있습니다.
223페이지: 그림 29에 나와 있는 삼각형 모양의 도구에 대한 설명은 그림 27(또는 30)을 가리키는 것으로 보입니다.
267페이지: “kruppelboom”은 “kreupelboom”으로 수정하는 것이 적절할 것입니다.

수정 사항:
각주, 삽화, 표들은 본문 외부로 옮겨졌습니다.
다음과 같은 표현들이 표준화되었습니다: C. T. bate 및 C.T. bate → C.T. bate (cole-tar); c.c. 및 cc. → c.c. (입방센티미터); Liége 및 Liè → Liè; Pullman 및 Pullmans → Pullman; Huxham and Brown 및 Huxham and Browns → Huxham and Browns; Kjehldahl 및 Kjeldahl → Kjeldahl; Körner 및 Koerner → Koerner.
명확성을 위해 참고문헌에서 사용된 “Ibid.”는 실제 제목으로 대체되었습니다.
일부 명백한 사소한 인쇄 오류들은 수정되지 않았으며, 프랑스어 및 독일어 단어의 악센트도 수정되거나 추가되지 않았습니다.
40페이지: “In the re-renewal ...” → “In the renewal ...”
64페이지: “Chrondrin” → “Chondrin”
74페이지: “Die Natur und Wesen ...” → “Natur und Wesen ...”

139페이지: Na₂S,9OH₂가 Na₂S·9OH₂로 변경됨
248페이지: “... by cork” 다음에 있던 각주 링크가 삭제됨. (원본에는 각주가 없음.)
252페이지: “… 그리고 염색 물질이 더 많이 포함되어 있을수록…” → “… 염색 물질이 더 많이 포함될수록…”
253페이지: “… 그리고 나무껍질의 상태가 더 좋을수록…” → “… 나무껍질의 상태가 더 우수할수록…”
272페이지: Ailantus gladulosa가 Ailantus glandulosa로 변경됨
310페이지: Verbeck이 Verbeek로 변경됨
329페이지: “그림 86에 나타남”이 “그림 77에 나타남”으로 변경됨
361페이지: Benedict가 Benedikt로 변경됨
400페이지: Claus and Ree가 Claus and Rée로 변경됨
429페이지: 44°3 F.가 44·3° F.로 변경됨
451페이지: “kg/cm² × 14·22 = lb./인치”가 “kg/cm² × 14·22 = lb./인치²”로 변경됨
486페이지: Acid green B.B.가 Acid green BB.로 변경됨
501페이지: Blue-backing이 Bluebacking으로 변경됨
507페이지: 옥살산의 페이지 번호가 155로 수정됨
508페이지: Pay-pay가 Paypay로, Phylocladus가 Phyllocladus로, Protacæ가 Protaceæ로 변경됨
509페이지: Schutzenberger가 Schützenberger로 변경됨
512페이지: Zymases 항목의 페이지 번호 17, 61, 296이 추가됨.
색인: 일부 항목들이 적절한 위치로 이동함.

*** 프로젝트 구텐베르크 전자책 『가죽 제조의 원리』 종료 ***

업데이트된 버전이 이전 버전을 대체할 것이며, 기존 버전들은 이름이 변경될 것입니다.

미국 저작권법에 의해 보호받지 않는 인쇄본을 바탕으로 작품을 만드는 경우, 이러한 작품들에 대한 미국 내 저작권은 아무에게도 있지 않습니다. 따라서 재단(그리고 여러분!)은 허가를 받거나 저작권 사용료를 지불하지 않고도 미국 내에서 이를 복사하고 배포할 수 있습니다. 이 라이선스의 ‘일반 이용 약관’에 명시된 특별 규칙들은 프로젝트 구텐베르크™의 개념과 상표를 보호하기 위해 프로젝트 구텐베르크™ 전자책의 복사 및 배포에 적용됩니다. 프로젝트 구텐베르그는 등록 상표이므로, 프로젝트 구텐베르그 상표 사용료를 지불하는 등 상표 라이선스 조건을 준수하지 않는 한 전자책에 대해 요금을 부과할 수 없습니다. 이 전자책의 복사본에 대해 어떠한 요금도 부과하지 않는다면 상표 라이선스를 준수하는 것은 매우 간단합니다. 여러분은 파생 작품 제작, 보고서 작성, 공연, 연구 등 거의 모든 용도로 이 전자책을 사용할 수 있습니다. 미국 저작권법에 의해 보호받지 않는 전자책의 경우, 수정하거나 인쇄하여 나눠줄 수도 있으며, 미국 내에서는 사실상 무엇이든 할 수 있습니다. 다만 재배포는 상표 라이선스의 적용을 받으며, 특히 상업적인 재배포의 경우 더욱 그렇습니다.

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제1조. 프로젝트 구텐베르크 전자 저작물의 일반적인 사용 및 재배포 조건

1.A. 이 프로젝트 구텐베르크 전자 저작물의 어떤 부분이든 읽거나 사용함으로써, 귀하는 이 라이선스 및 지적재산권(상표/저작권) 계약의 모든 조건을 읽고 이해했으며 이를 준수하고 받아들인다는 뜻입니다. 만약 이 계약의 모든 조건을 준수하는 데 동의하지 않는다면, 귀하는 프로젝트 구텐베르크 전자 저작물의 모든 사본을 사용을 중단하고 반납하거나 파기해야 합니다. 만약 프로젝트 구텐베르크 전자 저작물의 사본을 얻거나 이에 접근하기 위해 비용을 지불했으며 이 계약의 조건을 준수하는 데 동의하지 않는다면, 1.E.8항에 명시된 바에 따라 비용을 지불한 사람이나 단체로부터 환불을 받을 수 있습니다.

1.B. “프로젝트 구텐베르크”는 등록 상표입니다. 이 상표는 이 계약의 조건을 준수하는 사람들만이 전자 저작물에 사용하거나 이와 관련하여 사용할 수 있습니다. 이 계약의 모든 조건을 준수하지 않더라도 대부분의 프로젝트 구텐베르크 전자 저작물을 어느 정도는 사용할 수 있습니다. 자세한 내용은 아래 1.C항을 참조하십시오. 이 계약의 조건을 준수하고 향후 프로젝트 구텐베르크 전자 저작물에 대한 자유로운 접근을 유지하는 데 기여한다면, 훨씬 더 많은 것을 할 수 있습니다. 자세한 내용은 아래 1.E항을 참조하십시오.

1.C. 프로젝트 구텐베르크 문학 아카이브 재단(“재단” 또는 PGLAF)은 해당 저작물들에 대한 편집 저작권을 소유하고 있습니다.

프로젝트 구텐베르크의 전자책 모음집입니다. 이 모음집에 수록된 거의 모든 작품들은 미국에서는 공공 영역에 속합니다. 만약 특정 작품이 미국의 저작권법의 보호를 받지 않으며 귀하가 미국에 거주한다면, 프로젝트 구텐베르크에 대한 모든 언급을 제거하는 한, 그 작품을 복사하거나 배포하거나 공연하거나 전시하거나 파생 작품을 만드는 것을 막을 권리는 없습니다. 물론, 프로젝트 구텐베르크의 이름이 해당 작품과 계속 연관되도록 하기 위해 이 계약의 조건에 따라 프로젝트 구텐베르크의 작품들을 자유롭게 공유함으로써 그 목표를 지원해 주시기를 바랍니다. 무료로 다른 사람들과 공유할 때에도 이 작품을 원래의 형식 그대로 유지하고 함께 첨부된 완전한 프로젝트 구텐베르크 라이선스도 함께 제공함으로써 이 계약의 조건을 쉽게 준수할 수 있습니다.

1.D. 귀하가 거주하는 지역의 저작권법도 이 작품을 어떻게 사용할 수 있는지를 규정합니다. 대부분의 국가의 저작권법은 끊임없이 변화하고 있습니다. 귀하가 미국 밖에 있다면, 이 작품이나 다른 프로젝트 구텐베르크 작품들을 다운로드하거나 복사하거나 전시하거나 공연하거나 배포하거나 파생 작품을 만들기 전에 이 계약의 조건 외에도 자국의 법률을 반드시 확인해야 합니다. 재단은 미국 이외의 국가에 있는 어떤 작품의 저작권 상태에 대해서는 아무런 보장도 하지 않습니다.

1.E. 프로젝트 구텐베르크에 대한 모든 언급을 제거하지 않은 경우:

1.E.1. 프로젝트 구텐베르크 작품의 어떤 복사본(“프로젝트 구텐베르크”라는 문구가 포함된 작품이나 그와 관련된 작품)에 접근하거나 전시하거나 공연하거나 조회하거나 복사하거나 배포할 때마다, 다음 문장과 함께 완전한 프로젝트 구텐베르크 라이선스로의 직접적인 링크가 눈에 잘 띄게 표시되어야 합니다:

이 전자책은 미국 및 세계 대부분의 지역에서 누구나 무료로, 거의 아무런 제한 없이 사용할 수 있습니다. 프로젝트 구텐베르크™ 라이선스의 조건에 따라 이 책을 복사하거나 나눠주거나 재사용할 수 있습니다.

이 전자책은 www.gutenberg.org에서 온라인으로도 확인할 수 있습니다. 미국에 거주하지 않는 경우, 이 전자책을 사용하기 전에 자신이 거주하는 국가의 법률을 반드시 확인해야 합니다.

1.E.2. 만약 특정 Project Gutenberg 전자책이 미국 저작권법의 보호를 받지 않는 텍스트로부터 만들어진 것이라면(저작권자의 허가를 받아 게시되었다는 표시가 없는 경우), 그 책은 어떠한 비용이나 요금도 지불하지 않고 미국 내의 누구에게든 복사되거나 배포될 수 있습니다. 하지만 해당 책에 “Project Gutenberg”라는 문구가 포함되어 있거나 그와 관련된 형태로 제공되는 경우, 1.E.1부터 1.E.7까지의 규정을 준수하거나, 1.E.8 또는 1.E.9에 명시된 대로 해당 책과 Project Gutenberg 상표의 사용 허가를 받아야 합니다.

1.E.3. 만약 특정 Project Gutenberg 전자책이 저작권자의 허가를 받아 게시된 것이라면, 그 책의 사용 및 배포는 1.E.1부터 1.E.7까지의 규정과 함께 저작권자가 정한 추가적인 조건들도 준수해야 합니다. 저작권자의 허가를 받아 게시된 모든 책의 경우, 추가적인 조건들은 이 책의 시작 부분에 있는 Project Gutenberg 라이선스 문서에 명시되어 있습니다.

1.E.4. 이 책이나, 이 책의 일부가 포함된 파일, 혹은 Project Gutenberg와 관련된 다른 책들에서 Project Gutenberg 라이선스의 전체 조건들을 분리하거나 제거해서는 안 됩니다.

1.E.5. 1.E.1항에 명시된 문구를 눈에 잘 띄는 곳에 표시하고, Project Gutenberg 라이선스의 전체 조건들에 대한 직접적인 링크를 제공하지 않는 한, 이 전자책이나 그 일부를 복사, 표시, 공연, 배포하거나 재배포해서는 안 됩니다.

1.E.6. 이 책은 워드 프로세싱이나 하이퍼텍스트 형식을 포함하여, 어떠한 이진 형식, 압축 형식, 마크업 형식, 비독점적 형식 또는 독점적 형식으로도 변환되어 배포될 수 있습니다. 하지만 “Plain Vanilla ASCII” 형식이나 공식적으로 사용되는 다른 형식이 아닌 다른 형식으로 Project Gutenberg 책의 사본을 제공하거나 배포하는 경우는 금지됩니다.

공식 Project Gutenberg 웹사이트(www.gutenberg.org)에 게시된 버전의 경우, 사용자에게 추가적인 비용이나 요금을 부과하지 않고도, 해당 작품의 원본 형태인 “Plain Vanilla ASCII” 형식 또는 기타 형식으로 된 사본, 사본을 내보낼 수 있는 방법, 또는 요청 시 사본을 얻을 수 있는 방법을 제공해야 합니다. 다른 형식으로 제공될 경우에도 1.E.1항에 명시된 바와 같이 전체 Project Gutenberg 라이선스가 포함되어야 합니다.

1.E.7항. 1.E.8항 또는 1.E.9항의 규정을 준수하지 않는 한, Project Gutenberg 작품에 대한 접근, 조회, 표시, 실행, 복사 또는 배포에 대해 어떠한 요금도 부과해서는 안 됩니다.

1.E.8항. 다음 조건을 충족하는 경우, Project Gutenberg 전자 작품의 사본을 제공하거나 접근권을 부여하거나 배포하는 데 합리적인 수준의 요금을 부과할 수 있습니다:

• Project Gutenberg 작품을 사용하여 얻은 총수익의 20%에 해당하는 로열티를 지불해야 합니다. 이 로열티는 Project Gutenberg 상표의 소유자에게 지급되어야 하지만, 그는 이 조항에 따라 해당 로열티를 Project Gutenberg Literary Archive Foundation에 기부하기로 동의했습니다. 로열티는 매번 세금 신고서를 작성하는 날짜 또는 법적으로 신고서를 작성해야 하는 날짜로부터 60일 이내에 지불되어야 합니다. 로열티 지불 내역은 명확하게 표시되어야 하며, 4절 “Project Gutenberg Literary Archive Foundation에 대한 기부 정보”에 명시된 주소로 Project Gutenberg Literary Archive Foundation에 보내져야 합니다.

• 사용자가 서면(또는 이메일)으로 작품을 받은 후 30일 이내에 전체 Project Gutenberg™ 라이선스의 조건에 동의하지 않는다고 알릴 경우, 해당 사용자가 지불한 금액을 전액 환불해 주어야 합니다. 또한 해당 사용자가 물리적 매체에 저장된 모든 작품 사본을 반납하거나 파기하도록 요구해야 하며, Project Gutenberg™ 작품의 다른 사본들에 대한 모든 사용 및 접근을 중단해야 합니다.

• 1.F.3항에 따라, 작품을 받은 후 90일 이내에 전자 작품에 결함이 발견되어 보고될 경우, 해당 작품이나 대체 사본에 대해 지불된 금액을 전액 환불해 주어야 합니다.

• 프로젝트 구텐베르크™ 작품을 무료로 배포할 경우, 본 계약의 그 밖의 모든 조건을 준수해야 합니다.

1.E.9. 만약 수수료를 부과하거나, 본 계약에 명시된 조건과는 다른 방식으로 프로젝트 구텐베르크™ 전자 작품이나 여러 작품들을 배포하고자 한다면, 프로젝트 구텐베르크™ 상표의 관리자인 프로젝트 구텐베르크 문학 아카이브 재단으로부터 서면 허가를 받아야 합니다. 자세한 내용은 아래 3항을 참조하십시오.

1.F.

1.F.1. 프로젝트 구텐베르크의 자원봉사자들과 직원들은 미국 저작권법의 보호를 받지 않는 작품들을 찾아내고, 저작권 관련 조사를 수행하며, 이를 전사하고 교정하는 데 상당한 노력을 기울입니다. 그러나 이러한 노력에도 불구하고, 프로젝트 구텐베르크™ 전자 작품 및 그 저장 매체에는 불완전하거나 부정확하거나 손상된 데이터, 전사 오류, 저작권이나 기타 지적재산권 침해, 결함이 있거나 손상된 디스크나 기타 매체, 컴퓨터 바이러스, 혹은 사용자의 장비에서 읽을 수 없거나 손상을 입히는 컴퓨터 코드와 같은 “결함”이 존재할 수 있습니다.

1.F.2. 제한된 보증 및 손해 면제 – 1.F.3항에 명시된 “교체 또는 환불 권리”를 제외하고, 프로젝트 구텐베르크 문학 아카이브 재단, 프로젝트 구텐베르크™ 상표의 소유자, 그리고 본 계약에 따라 프로젝트 구텐베르크™ 전자 작품을 배포하는 모든 당사자는 법적 비용을 포함한 모든 손해, 비용, 지출에 대해 어떠한 책임도 지지 않습니다. 귀하는 1.F.3항에 명시된 것 외에는 과실, 엄격한 책임, 보증 위반 또는 계약 위반에 대해 어떠한 구제책도 가질 수 없다는 데 동의합니다. 또한 귀하는 재단, 상표 소유자, 그리고 본 계약에 따른 모든 배포자가 실제적이거나 직접적이거나 간접적이거나 결과적이거나 징벌적이거나 우연적인 손해에 대해서도 귀하에게 책임을 지지 않는다는 데 동의합니다.

그러한 손해가 발생할 가능성에 대해 사전에 통지하더라도 마찬가지입니다.

1.F.3. 교체 또는 환불의 제한된 권리 – 이 전자 작품을 수령한 후 90일 이내에 그 안에 결함이 있다는 것을 발견한 경우, 작품을 제공받은 사람에게 서면으로 설명을 보내어 지불한 금액(있는 경우)을 환불받을 수 있습니다. 작품을 물리적 매체로 받은 경우에는 서면 설명과 함께 해당 매체를 반드시 반환해야 합니다. 결함이 있는 작품을 제공한 사람이나 단체는 환불 대신 교체본을 제공하기로 선택할 수 있습니다. 작품을 전자적으로 받은 경우에는 제공자가 환불 대신 다시 한 번 전자적으로 작품을 제공해 주기로 선택할 수 있습니다. 두 번째 복사본에도 결함이 있는 경우, 추가적인 수정 기회 없이 서면으로 환불을 요청할 수 있습니다.

1.F.4. 1.F.3항에 명시된 교체 또는 환불의 제한된 권리를 제외하고, 이 작품은 어떠한 종류의 명시적 또는 묵시적 보증도 없이 “있는 그대로” 제공됩니다. 여기에는 상품성이나 특정 용도에 적합성에 관한 보증도 포함됩니다.

1.F.5. 일부 주에서는 특정 묵시적 보증의 부인이나 특정 유형의 손해에 대한 제한을 허용하지 않습니다. 본 계약에 명시된 어떠한 부인이나 제한도 해당 계약이 적용되는 주의 법률을 위반하는 경우, 해당 주법에서 허용하는 최대한의 부인이나 제한으로 해석됩니다. 본 계약의 어떤 조항이 무효하거나 집행 불가능하더라도 나머지 조항들의 효력은 영향을 받지 않습니다.

1.F.6. 배상 책임 – 귀하는 귀하가 행하거나 야기하는 다음 각 호의 사항으로 인해 직접적 또는 간접적으로 발생하는 모든 책임, 비용 및 경비, 여기에는 법률 비용도 포함되나 이에 국한되지 않음으로부터 Foundation, 상표 소유자, Foundation의 모든 대리인 또는 직원, 본 계약에 따라 Project Gutenberg™ 전자 작품의 복사본을 제공하는 모든 사람, 그리고 Project Gutenberg™ 전자 작품의 제작, 홍보 및 배포와 관련된 모든 자원봉사자들을 보호해 주기로 동의합니다: (a)

이 저작물이나 다른 프로젝트 구텐베르크 작품의 배포, (b) 프로젝트 구텐베르크 작품에 대한 변경, 수정, 추가 또는 삭제, 그리고 (c) 귀하가 야기하는 모든 결함.

제2조. 프로젝트 구텐베르크의 사명에 관한 정보

프로젝트 구텐베르크는 구형, 오래된, 중간 세대, 최신형 컴퓨터를 포함하여 가장 다양한 종류의 컴퓨터에서 읽을 수 있는 형식으로 전자 작품을 무료로 배포하는 것을 의미합니다. 이 프로젝트는 수백 명의 자원봉사자들의 노력과 각계각층의 사람들이 기부한 자금 덕분에 존재할 수 있습니다.

자원봉사자들에게 필요한 지원을 제공하는 자원봉사자들과 재정적 지원은 프로젝트 구텐베르크의 목표를 달성하고 향후 세대들도 계속해서 이 작품들을 무료로 이용할 수 있도록 하는 데 매우 중요합니다. 2001년에는 프로젝트 구텐베르크와 향후 세대들을 위해 안전하고 영구적인 미래를 보장하기 위해 프로젝트 구텐베르크 문학 아카이브 재단이 설립되었습니다. 프로젝트 구텐베르크 문학 아카이브 재단에 대해 더 자세히 알아보거나 귀하의 노력과 기부가 어떻게 도움이 될 수 있는지 알고 싶다면 3장과 4장을 참조하시기 바라며, www.gutenberg.org의 재단 정보 페이지도 확인해 주십시오.

제3조. 프로젝트 구텐베르크 문학 아카이브 재단에 관한 정보

프로젝트 구텐베르크 문학 아카이브 재단은 미시시피주 법률에 따라 설립된 비영리 501(c)(3) 교육 단체로, 내국세청으로부터 세금 면제 혜택을 받았습니다. 이 재단의 EIN 또는 연방 세금 식별 번호는 64-6221541입니다. 프로젝트 구텐베르크 문학 아카이브 재단에 대한 기부는 미국 연방법 및 귀하가 속한 주의 법률에서 허용하는 한도 내에서 세금 공제가 가능합니다.

재단의 사무실 주소는 미국 뉴저지주 몬트클레어, 워청 플라자 41번지 516호, 우편번호 07042이며, 전화번호는 +1 (862) 621-9288입니다. 이메일로도 연락할 수 있습니다.

링크와 최신 연락처 정보는 재단의 웹사이트 및 www.gutenberg.org/contact에 있는 공식 페이지에서 확인할 수 있습니다.

제4절. 프로젝트에 대한 기부 정보
구텐베르크 문학 아카이브 재단

구텐베르크™는 공공 영역에 속하거나 라이선스가 부여된 작품들의 수를 늘려, 구형 장비를 포함한 다양한 장비를 통해 자유롭게 읽을 수 있도록 하는 사명을 수행하기 위해 광범위한 대중의 지원과 기부에 의존하고 있습니다. 소액의 기부(1달러에서 5,000달러까지)도 IRS로부터 세금 면제 혜택을 유지하는 데 매우 중요합니다.

재단은 미국 50개 주 모두의 자선 및 자선 기부에 관한 법률을 준수하기 위해 노력하고 있습니다. 하지만 준수해야 할 요건들이 일관되지 않으며, 이러한 요건들을 충족시키기 위해서는 상당한 노력과 서류 작업, 그리고 비용이 필요합니다. 저희는 준수 여부에 대한 서면 확인을 받지 못한 지역에서는 기부를 요청하지 않습니다. 기부를 하거나 특정 주의 준수 여부를 확인하려면 www.gutenberg.org/donate를 방문해 주십시오.

저희가 요건을 충족시키지 못한 주에서는 기부를 요청할 수도 없으며, 그러한 주의 기부자들로부터의 기부를 거절할 근거도 없습니다. 다만 국제적인 기부는 기꺼이 받아들이고 있지만, 미국 외 지역에서 들어오는 기부금에 대한 세금 처리에 관해서는 어떠한 설명도 해드릴 수 없습니다. 미국의 법률만으로도 저희 소규모 직원들은 감당하기 어렵기 때문입니다.

현재의 기부 방법과 주소는 구텐베르크 프로젝트의 웹페이지를 확인해 주십시오. 수표, 온라인 결제, 신용카드 결제 등 다양한 방법으로 기부를 받고 있습니다. 기부를 하려면 www.gutenberg.org/donate를 방문해 주십시오.

제5절. 프로젝트 구텐베르크에 대한 일반 정보
전자책

마이클 S. 하트 교수는 누구나 자유롭게 공유할 수 있는 전자책 도서관이라는 프로젝트 구텐베르크의 개념을 처음 제안한 사람입니다. 그는 40년 동안 자원봉사자들의 도움만으로 프로젝트 구텐베르크 전자책들을 제작하고 배포해 왔습니다.

프로젝트 구텐베르크 전자책들은 보통 여러 인쇄판을 바탕으로 만들어지며, 저작권 표시가 없는 한 미국에서는 모두 저작권의 보호를 받지 않습니다. 따라서 우리는 반드시 특정 인쇄판에 맞춰 전자책을 만들 필요는 없습니다.

대부분의 사람들은 주요 검색 기능이 갖춰진 저희 웹사이트인 www.gutenberg.org를 통해 시작합니다. 이 웹사이트에는 프로젝트 구텐베르크에 대한 정보뿐만 아니라, 프로젝트 구텐베르크 문학 아카이브 재단에 기부하는 방법, 새로운 전자책 제작에 도움을 주는 방법, 그리고 새로운 전자책 소식을 받아보기 위한 이메일 뉴스레터 구독 방법도 포함되어 있습니다.

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