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L’eBook de Project Gutenberg intitulé Les Principes de la fabrication du cuir

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Titre : Les Principes de la fabrication du cuir

Auteur : H. R. Procter

Date de publication : 20 juillet 2018 [eBook n° 57548]

Langue : Anglais

Autres informations et formats : www.gutenberg.org/ebooks/57548

Crédits : Produit par Chris Curnow, Harry Lamé et l’équipe de relecture distribuée en ligne sur http://www.pgdp.net (Ce fichier a été créé à partir d’images généreusement mises à disposition par The Internet Archive)

*** Début de l’eBook de Project Gutenberg : LES PRINCIPES DE LA FABRICATION DU CUIR ***

Veuillez consulter les notes du transcripteur à la fin de ce texte.

L’image de couverture a été créée pour ce document et est dans le domaine public.

LES PRINCIPES

DE

LA FABRICATION DU CUIR

Frontispice.

PLAT I.

Section de cuir de veau. (Pour la clé, voir fig. 9.)

LES PRINCIPES

DE

la fabrication du cuir

PAR

H. R. PROCTER, F.I.C. F.C.S.
PROFESSEUR DES INDUSTRIES DU CUIR AU YORKSHIRE COLLEGE, LEEDS ;
PRÉDÉCEPTEUR PRÉSIDENT DE L’ASSOCIATION INTERNATIONALE
DES CHIMISTES DU COMMERCE DU CUIR

Londres :
E. & F. N. SPON, Limited, 125 STRAND

New York :
SPON & CHAMBERLAIN, 123 LIBERTY STREET

1903

Dédicacé à

PROFESSEUR F. L. KNAPP
GEHEIMEN HOFRATH, DR. PHIL. ET DR. ING.

LE PIONNIER DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
DANS LA PRODUCTION DE CUIR

PRÉFACE.

L’origine du présent ouvrage remonte à une tentative de préparer une deuxième édition du petit manuel de tannage que l’auteur a publié en 1885 et qui est depuis longtemps épuisé. Bien que des efforts aient été faits pendant des années, ce travail n’a jamais été mené à son terme, en partie en raison de la pression constante d’autres obligations, mais surtout en raison des progrès rapides réalisés dans nos connaissances sur le sujet, ainsi que de la réflexion scientifique qui lui a été consacrée. Une grande part du mérite pour avoir initié ce travail revient à Wilhelm Eitner, directeur de l’Institut impérial et royal de recherche pour les industries du cuir à Vienne ; cependant, les travaux qu’il a commencés ont été poursuivis avec vigueur non seulement à Vienne, mais aussi dans les écoles et instituts de recherche en tannage de Freiberg, Leeds, Londres, Liège, Copenhague, Berlin et ailleurs, et dans une moindre mesure dans des laboratoires privés.

Sous la pression de cette croissance rapide, et étant donné qu’il était impossible de compléter l’ouvrage dans son intégralité, l’auteur a publié en 1898 un volume traitant uniquement de l’aspect purement chimique du sujet, sous le titre de « Livre de laboratoire pour les industries du cuir » ; celui-ci a été traduit en allemand, en français et en italien, et l’édition anglaise est rapidement en voie d’épuisement.

Le présent ouvrage, qui aurait dû normalement précéder le Livre de laboratoire (et qui y fait fréquemment référence sous l’abréviation « L.I.L.B. »), cherche à aborder les principes scientifiques généraux de l’industrie, sans décrire en détail ses méthodes pratiques (bien que de nombreux aspects pratiques soient évoqués au passage). Pour compléter le sujet, un troisième volume devrait être écrit, fournissant des détails opérationnels sur les différentes méthodes de fabrication ; mais en dehors de la difficulté du sujet et de la lassitude liée à « la création de nombreux livres », les méthodes commerciales…

sont si fluctuants et dépendants de conditions temporaires qu’ils n’ont pas la même valeur permanente que le témoignage des progrès scientifiques.
Comme le présent volume vise à s’adresser à la fois au chimiste et au tanneur pratique, il doit dans une certaine mesure décevoir les deux, car il contient de nombreux sujets déjà familiers au premier, et l’on craint que certains ne soient difficiles pour le second. Pour ces imperfections et d’autres, l’auteur sollicite la compréhension de ses lecteurs.
L’auteur doit ici reconnaître sa dette envers le Dr Tom Guthrie et M. A. B. Searle pour leur aide dans la rédaction de plusieurs chapitres ; envers le Dr A. Turnbull et M. F. A. Blockey pour leur précieuse assistance dans la lecture des épreuves et la préparation du manuscrit pour l’impression ; ainsi qu’envers les nombreux messieurs qui lui ont fourni ou permis d’utiliser leurs plans et dessins à titre illustratif.

Le Yorkshire College,

Leeds.

TABLE DES MATIÈRES.

CHAPITRE I.

INTRODUCTIF ET HISTORIQUE.

Méthodes primitives de fabrication du cuir — Utilisation du cuir par les anciens — Progrès de la fabrication du cuir en Angleterre — Méthodes de production du cuir — Tanneries végétales — Tanneries combinées — Utilisation de l’aluminium, du fer et du chrome — Cuir huilé et graissé — Difficultés du traitement scientifique PAGE 1

CHAPITRE II.

APERÇU INTRODUCTIF DE LA FABRICATION DU CUIR.

Objectif du tannage — Lavage et trempage — Élimination des poils par blanchiment — Élimination des poils par putréfaction — Élimination des poils et débarrassement de la chair — Déblanchiment — Battage, pouting et trempage — Processus de tannage végétal — Curage — Cuir à l’alun, au chrome et au camoscio PAGE 7

CHAPITRE III.

LA CELLULE VIVANTE.

Structure des cellules — Globules blancs — Cellule levure — Cellules épidermiques — Formation des plantes PAGE 10

CHAPITRE IV.

PUTRÉFACTION ET FERMENTATION.

La nature des ferments — Ferments organisés et non organisés — Classification des ferments organisés
— Propriétés générales des ferments — La fermentation alcoolique — L’action des enzymes ou des ferments non organisés — La destruction des ferments par la chaleur et les antiseptiques — Les produits de fermentation — Les fermentations dans les taneries — Fermentation lors du battage et du puring — Fermentation dans les liquides de tanage — Mousses et moisissures — Contrôle de la fermentation PAGE 15

CHAPITRE V.

ANTISEPTIQUES ET DÉSINFECTANTS.

Distinction entre antiseptiques et désinfectants — Chaux — Dioxyde de soufre — Fabrication de l’acide sulfurique
— Bisulfites et métabisulfites — Acide borique et borates — Chlorure de mercure — Iodure de mercure — Sulfate de cuivre — Sels de zinc — Arsenic — Fluorures — Phénol — Utilisation de l’acide carbolique — Eudermin — Créosote — Créoline — Acide salicylique — Acide benzoïque — Acide crétonique — Anticalcium — « C.T. » bate — Acide sulfonique de naphtalène — Naphtols — Hydronaphtol — Acide oxynaphtoïque — Dioxyde de carbone — Formaldéhyde — Triformol — Camphre et huiles essentielles PAGE 21

CHAPITRE VI.

L’ORIGINE ET LA CURAGE DES PEAUX.

Marquage des peaux — Abattage des peaux de mouton — Utilisation du sel — Salage des peaux destinées au conditionnement — Salage par immersion — Salage à sec — Traitement au plâtre indien — Analyse des terres salines — Taches de sel et de fer — Séchage des peaux — Dégâts causés par les insectes — La mouche du warble — Dégâts causés par le marquage — La coquille PAGE 33

CHAPITRE VII.

STRUCTURE ET DÉVELOPPEMENT DE LA PEAU.

Similitudes entre les peaux de mammifères — Développement de la peau — Structure de la peau de veau — L’épiderme — Structure des poils — Les glandes sébacées — Développement des poils — La gaine du poil — Le muscle pilo-recteur — La couche hyaline — Le corium — Tissu conjonctif — Cellules adipeuses — Muscle strié — Fibres élastiques — Processus d’épilation — Processus de transpiration PAGE 46

CHAPITRE VIII.

Les composants chimiques de la peau.

Les tissus de kératine — Production de gélatine à partir de tissu conjonctif — Analyses de la peau et de la gélatine —
Composition de la gélatine — Analyse et réactions de la gélatine — Décomposition de la gélatine —
Réactions de la gélatine — Chondrine — Corine — Albumine de peau — Albumines « acides » et « alcalines » —
Albumine d’œuf — Vitelline — Caséine — Kératines — Fibres élastiques — Méthodes analytiques — Procédé de Kjeldahl PAGE 56

CHAPITRE IX.

La physico-chimie des fibres de peau.

Causes du gonflement et de la contraction — Éléments essentiels du processus de tannage — Composition de la matière —
Nature des molécules — Pression de vapeur — Tension superficielle — Pressions de solution — Gelées —
Crystaux — Pression osmotique — Dissociation électrolytique — Électrolyse — Réactions des ions —
Absorption de l’eau par la gélatine — Déshydratation par l’alcool — Action des acides, des alcalis et des sels sur
la fibre gélatineuse — Explication physique du gonflement — Action des acides sur la gélatine — Action des
alcalis sur la gélatine — Effet du sel — Le processus de marinade PAGE 73

CHAPITRE X.

L’eau utilisée dans la tannerie.

Impuretés de l’eau naturelle — Dureté — Test au savon — Dureté temporaire — Procédé de déduretisation de Clark —
Appareils de déduretisation d’Archbutt et Deeley — Autres dispositifs — Effet de la dureté temporaire dans le tannage et la teinture — Dureté permanente — Calcaire des chaudières — Boue — Fer — Alumine — Soude —
Copper, plomb, etc. — Acide sulfurique — Nitrates et nitrites — Chlore — Acide carbonique — Acide silicique — Effet de la dureté sur le gonflement — Eaux tourbeuses PAGE 93

CHAPITRE XI.

Immersion et adoucissement des peaux et des cuirs.

Lavage des peaux fraîches — Danger de putréfaction — Immersion des peaux et cuirs salés — Immersion et adoucissement des peaux sèches et séchées au sel — Roue de lavage américaine — Méthodes chimiques — Difficulté d’adoucir les peaux séchées à haute température PAGE 108

CHAPITRE XII.

DÉPILATION.

Méthodes de dépilation — Processus de transpiration — Chauxage — Sources de chaux — Chaux vive — Neutralisation de la chaux — Solubilité de la chaux dans l’eau — Analyse de la chaux — Chaux « disponible » — Action de la chaux sur le cuir — Chauxage dans les fosses — Chaux en suspension — Effet du réchauffement des chaux — Quantité de chaux requise — La méthode Buffalo — Action des chaux vieillies — Dissolution de la matière du cuir par les chaux — Hydrates de sodium et de potassium — Processus de Payne et Pullman — Carbonates alcalins — Sulfures alcalins — Sulfure de sodium — Sulfhydrate de calcium — Chaux gazeuse — Déchets des cuves — Préparation au chauxage de Lufkin — Sulfhydrate de baryum — Régal, ou sulfure rouge d’arsenic — Solution épilatoire « inoffensive » — Brevet d’Earp — Épilation sur le chevalet — Machines à épiler — Machine de Vaughn — Machine de Leidgen — Épilation dans les bacs et avec roue de lavage — Machine de Jones — Écorçage — Machine à écorcer de Vaughn — Ajustement PAGE 119

CHAPITRE XIII.

ENLÈVEMENT DE LA CHAUX, BATTAGE, POURRISSEMENT ET ARROSAGE.

Méthodes pour enlever la chaux et réduire le gonflement — Utilisation des acides — Acides lactique, acétique et formique — Boral — Bisulfate de sodium — Acide borique — Borax — Processus de « tirage vers le bas » — Utilisation du chlorure et du sulfate d’ammonium — Solutions de marinade — Arrosage avec acide lactique — Métabisulfite de soude — Lavage de la chaux, procédé français — Procédé de Nesbitt — Utilisation de l’acide carbonique — Acide carbolique — Acide cresotinique — Acide oxynaphthoïque — « Anticalcium » — « Acide de battage acrylène » — « C.T. Bate » — Utilisation des sulfures et polysulfures — Pods de Babool — Arrosage des gerbes — Battage et pourrissement — Causes de l’effet de battage — Pepsine — Trypsine, ou pancréatine — Recherches de Wood — Erodin — Expériences de Palmer — Autres agents de battage artificiels — Effet relatif des engrais à base d’excréments de chiens et de pigeons — Analyse des excréments — « Scudding », ou « poils fins » — Conservation et utilisation des excréments PAGE 152

CHAPITRE XIV.

TANNAGE À L’ALUMINIE, OU TANNAGE À LA CHAUDE.

Nature du cuir — Substances minérales de tannage — Selles d’aluminium — Alums — Sulfate d’aluminium — Effet du sel dans le tannage à la chaux — Solutions d’alumine basique — Tannage des peaux pour tapis — Fabrication de peaux de veau — Peaux pour gants — Cuir vert et autres tannages combinés PAGE 184

CHAPITRE XV.

Tannages au fer et au chrome.

Tannages au fer — Tannages au chrome — Chimie des composés de chrome — Méthode de Knapp pour le tannage au chrome — Cavallin — Swan — Heinzerling — Amélioration de Hummel — Méthode de Schultz — Théorie du procédé à deux bains — Gestion pratique du procédé à deux bains — Liquide de tannage au chrome de Dennis — Liquides de Procter — Théorie du procédé basique — Utilisation pratique des liquides basiques — Lavage et neutralisation — Effet du soufre sur le cuir au chrome — Revêtement bleu — Imbibation avec un liquide gras — Teinture du cuir au chrome — Vernissage et finition PAGE 198

CHAPITRE XVI.

PRINCIPES DES PROCÉDÉS DE TANNAGE VÉGÉTALE.

Méthodes de tannage des peaux de semelle — Finition des peaux de semelle — Théorie du tannage végétal — Élimination de la chaux des peaux de semelle — « Blondité » des liquides — Pénétration du tannage — Séchage des peaux de semelle — Tannage des peaux préparées — Préparation au tannage — Évitation du « bloom » — Tannage des mocassins et autres peaux PAGE 220

CHAPITRE XVII.

COMBINAISON DE TANNAGES VÉGÉTAUX ET MINÉRAUX.

Premières combinaisons de tannages — Effet respectif des tannages minéraux et végétaux — Utilisation d’un liquide gras — Action des matières de tannage minérales et végétales l’une sur l’autre — Peaux de gants danoises et suédoises — Peaux vertes — Fabrication de liquides gras — Combinaisons au chrome PAGE 236

CHAPITRE XVIII.

MATIÈRES DE TANNAGE VÉGÉTALES.

Distribution des tanins dans les plantes — Structure des écorces — Liste botanique des matériaux de tannage importants PAGE 242

CHAPITRE XIX.

CHIMIE DES TANINS.

Sources de tanins — Qualités générales des tanins — Constitution chimique — Tanins catécholiques et pyrogallooliques — Catéchines — Tendance des tanins catécholiques à s’assombrir sous l’effet de la lumière — Tanins « physiologiques » et « pathologiques » — Présence de substances colorantes mordantes PAGE 294

CHAPITRE XX.

PRÉLEVEMENT ET ANALYSE DES MATÉRIELS DE TANNAGE.

Association internationale des chimistes du cuir — Association américaine officielle des chimistes agricoles — Prélèvement du matériau — Préparation d’une solution pour analyse — Extraction des matières solides — Matière soluble totale — Évaporation des solutions — Poids des résidus — Détermination des non-tanins — Méthode du filtre à poudre de peau — Méthode de secouage à poudre de peau — Détermination de l’humidité — Mesure de la couleur PAGE 300

CHAPITRE XXI.

MOULINAGE DES MATÉRIELS DE TANNAGE.

Méthodes primitives de moulinage — Moulin à cloche ou moulin à café — Moulinets — Désintégrateurs — Désintégrateur de Carr — Désintégrateur de Carter — Ajustement des désintégrateurs — Pulvérisateur Williams — Écraseurs Myrobalans et Valonia — Scieries — Moulins à rasoir — Machines à couper du bois teinturier — Tamisage des matériaux broyés — Désintégrateurs et assurance incendie — Poussière provenant des désintégrateurs — Conveyeurs en chaîne — Conveyeurs à bande — Conveyeurs vibrants PAGE 316

CHAPITRE XXII.

EXTRACTION DES MATÉRIELS DE TANNAGE ET PRÉPARATION DES EXTRAITS.

Liaison — Formes primitives de liants — Système de liaison par presse — Manipulation des liquides — Tronçons de distribution et vannes — Construction des liants — Influence de la température — Utilisation du jet de chauffe silencieux — Extracteurs fermés — Liaisons par aspersion — Fabrication d’extraits — Décoloration des extraits — Extraits solubles — Concentration des extraits — Évaporateur Yaryan — Effets multiples — Utilisation des extraits dans la tannerie — Influence de la température sur l’extraction et la couleur PAGE 328

CHAPITRE XXIII.

GRASSES, SAVONS, HUILES ET CIRES.

Caractéristiques des graisses et des huiles — Composition chimique — Nature et production des savons — Savons insolubles — Distillation des graisses — Solvants pour les huiles — Huiles de séchage — Acides gras saturés — Acides gras liquides non séchants — Acides gras liquides moins saturés — Huile de ricin — Graisse de bœuf — Huile de sabot — Graisse de laine — Graisse de Holden — Graisse de laine distillée — Stéarine distillée — Huile d’olive — Huile de ricin — Huile rouge de dinde — Huile de lin — Huiles bouillies — Huile japonaise pour le cuir — Huile de tournesol — Huile de sésame — Huile de morue — Huile de foie de requin — Huile de baleine — Huile de phoque — Huile de menhaden — Huiles de poisson — Graisse de poisson — Huile de Dégras et Sod — Cires — Huile de sperme de poisson — Cire d’abeille — Cire de carnauba — Cire japonaise — Huiles volatiles ou essentielles — Huile de bouleau — Huile de gaulthérie — Huiles minérales et cires — Vaseline et huile de vaseline — Cire de paraffine — Ozokerite — Huiles de résine — Résines PAGE 350

CHAPITRE XXIV.

TANNAGES À L’HUILE, ET UTILISATION DES HUILES ET GRAISSES DANS LE TANNAGE PAR LIQUÉFACTION.

Utilisation primitive de l’huile dans la fabrication du cuir — Chamoisage et production du cuir lavé — Fabrication du Moellon ou Dégras — Huile de Sod — Cuirs au formaldéhyde — Cuirs « Crown » et « Helvetia » — Théorie des cuirs à l’huile — Procédés de liquéfaction — Théorie du processus de remplissage — Remplissage manuel — Remplissage au tambour — Remplissage du cuir sec — « Spueing » et ses causes — Liquéfaction des graisses PAGE 378

CHAPITRE XXV.

COLORANTS ET TEINTURE.

Couleurs à base de goudron de charbon — Couleurs acides et basiques — Théories de la teinture — Fixation des couleurs sur le cuir — Mordants et couleurs de mordant — Encreurs pour le tannage — Vernis et finitions — « Auxiliaires » dans la teinture — Bronzage — Fading des couleurs — Méthodes pratiques de teinture du cuir — Utilisation des bois teinturiers — « Strikers » à fer — Noirs à tanins — Teinture — Théorie des mélanges de couleurs — Finition des cuirs teints — Essais des colorants — Effets nocifs des métaux dans la teinture PAGE 394

CHAPITRE XXVI.

ÉVAPORATION, CHAUFFAGE ET SÉCHAGE.

Théorie de l’évaporation — Point d’ébullition et pression de vapeur — Consommation de chaleur lors de l’évaporation — Unités de chaleur — Énergie mécanique de la chaleur — Évaporation par « effet multiple » — Pression de vapeur de l’humidité atmosphérique — Thermomètres à bulbe humide et sec — Chaleur et air nécessaires au séchage du cuir

— Perte de chaleur par les bâtiments — Quantité de chaleur fournie par les tuyaux à vapeur et à eau chaude — Ventilateurs à vis pour le séchage — Ventilateurs centrifuges — Sécheur « tour » — Ventilation vers le bas — Disposition des tuyaux à vapeur — Tuyaux à eau chaude PAGE 420

CHAPITRE XXVII.

CONSTRUCTION ET ENTRETIEN DES TANNERIES.

Sélection du site — Disposition des bâtiments — Assurance incendie — Sprinklers automatiques — Possibilité d’extension — Production et distribution d’énergie — Moteurs électriques — Arbres, poulies et courroies — Équilibrage des machines — Risque d’incendie provenant des scieries à écorce — Transporteurs à chaîne — Huiles lubrifiantes — Construction des fosses — Tuyaux souterrains et canaux aériens — Pompe et appareils de pompage PAGE 444

CHAPITRE XXVIII.

PRODUITS DE DÉCHET ET LEUR ÉLIMINATION.

Cheveux — Peaux et matières adhésives — Graisse — Brossures — Cornes — Tan usagé — Fours de taninage — Eaux usées et autres liquides de déchet — Purification chimique des eaux usées — Cuves de décantation — Presse-filtre — Purification bactérienne des eaux usées — Liquides de déchet des tanneries PAGE 460

ANNEXE A.

MÉTHODE DE L’ASSOCIATION INTERNATIONALE DES CHIMISTES DU COMMERCE DU CUIR POUR L’ANALYSE DES MATÉRIELS DE TANINAGE :
Corrigée pour 1901.

Prélèvement dans la masse — Préparation pour l’analyse — Préparation de l’infusion — Détermination des matières de taninage et des non-tanins — Mesure de la couleur — Analyse des liquides utilisés PAGE 475

ANNEXE B.

LE SYSTÈME DÉCIMAL.

Poids et mesures métriques — Thermomètre centigrade PAGE 481

APPENDICE C.

MÉTHODE D’ANALYSE DES MATIÈRES DE TANNAGE DE L’ASSOCIATION AMÉRICaine DES CHIMISTES AGRICOLES OFFICIELS : Corrigée pour 1901.

Préparation de l’échantillon — Quantité de matériau — Humidité — Solides totaux — Solides solubles — Non-tannins — Tannins — Analyse de la poudre de peau — Analyse du filtrat non-tannique PAGE 482

APPENDICE D.

LISTES DE TEINTURES À LA BITUME DE CHARBON ADÉQUATES POUR TEINTER ET STAINER LE CUIR, fournies par M. M. C. LAMB.

Couleurs pour stainer le cuir — Couleurs pour teindre le cuir tanné végétalement — Teinture et finition du cuir chromé — Liste des couleurs adaptées au cuir chromé PAGE 485

INDEX PAGE 499

PRINCIPES DE LA FABRICATION DU CUIR.

CHAPITRE I.
INTRODUCTIF ET HISTORIQUE.

L’origine de la fabrication du cuir remonte à l’époque préhistorique, et c’était probablement l’un des premiers arts pratiqués par l’humanité. Les vestiges qui nous sont parvenus de l’époque paléolithique, ainsi que l’expérience des explorateurs modernes, nous montrent tous deux que l’agriculture représente une étape ultérieure et plus avancée dans le développement que la vie de chasseur ; et comme, dans les régions froides, des vêtements d’une sorte ou d’une autre devaient toujours être nécessaires, nous pouvons en conclure qu’ils étaient d’abord fournis par les peaux d’animaux.[1]
[1] Voir aussi Genèse III, 21.

Alors que les peaux humides se pourrissent et se décomposent, celles qui sont sèches deviennent dures et cornées ; il était donc tout à fait naturel pour le chasseur de tenter de remédier à cela en frottant la peau en train de sécher avec le gras de l’animal, dont il devait avoir remarqué l’effet adoucissant sur sa propre peau. De cette manière, on peut obtenir un cuir doux et durable, et ce procédé de frottement et de pétrissage avec des substances grasses et albumineuses, telles que le gras, le cerveau, le lait, le beurre et les jaunes d’œufs, est encore utilisé de nos jours, tant par les Tartares des steppes asiatiques que par les Indiens des prairies américaines ; non seulement cela, mais nous-mêmes utilisons encore le même principe pour traiter nos meilleures fourrures, ainsi que pour fabriquer du camoscio et divers types de cuirs destinés aux lacets et aux ceintures.

Un tel procédé est décrit dans l’Iliade (XVII, 389-393), dans le récit de la lutte pour le corps de Patrocle :
« Comme lorsqu’un homme
Donne à étendre une énorme peau de bœuf imprégnée de graisse glissante ;
Ses serviteurs, disposés tout autour,
À intervalles réguliers, s’appliquent à cette tâche ardue ;
Et tandis que beaucoup s’efforcent de l’étirer uniformément de tous côtés,
Elle transpire
Son humidité et absorbe le gras. »

On a également dû remarquer très tôt que la fumée de bois, qui à cette époque était inséparable de l’utilisation du feu, avait un effet antiseptique et conservateur sur les peaux séchées dedans ; et des cuirs fumés sont encore fabriqués en Amérique, tant par les Indiens que par des fabricants de cuir plus civilisés. C’est à cette méthode que fait référence le Psaume lorsque dit : « Je suis devenu comme une outre dans… »

fumée ; » et de telles bouteilles, faites de toute la peau de chèvre, sont encore familières aux voyageurs en Orient.
[2] Psaume 119, 83.

L’utilisation de matières de tanin végétal, bien que préhistorique, est probablement moins ancienne que les méthodes que j’ai décrites, et a peut-être été découverte lors des premières tentatives de teinture ; un art qui avait peut-être même son origine avant l’usage des vêtements ! Les tanins sont très largement répandus dans le règne végétal, et la plupart des écorces, ainsi que de nombreux fruits, peuvent servir à fabriquer du cuir.
L’emploi de l’alun et du sel pour le tannage est probablement apparu plus tard, et a dû naître dans les pays où l’alun se trouve sous forme de produit naturel. Cet art a été perdu ou inconnu en Europe jusqu’à son introduction en Espagne par les Maures.
La fabrication du cuir a atteint un degré de perfection considérable dans l’Égypte ancienne. Une sculpture en granit, probablement âgée d’au moins 4000 ans, est conservée au musée de Berlin, et représente des tanneurs. L’un d’eux prend une peau de tigre dans un bassin ou une fosse, un autre travaille dans un autre bassin, tandis qu’un troisième travaille une peau sur une table. Des sangles en cuir gravé et doré ont été trouvées sur une momie du IXe siècle av. J.-C., ainsi qu’un couvercle de bateau égyptien en cuir de chèvre gravé, et des chaussures en cuir de Marrakech teinté et peint, qui sont encore relativement bien conservées. Cet art est très ancien en Chine, et était bien connu des Grecs et des Romains. Au musée Grosvenor à Chester se trouve la semelle d’une caliga romaine, incrustée de clous en bronze, qui reste assez souple. Après la chute de l’Empire romain, de nombreux arts ont été perdus en Europe, et ce n’est qu’avec l’invasion maure en Espagne que l’art de teindre et de finir les cuirs de meilleure qualité a été réintroduit.
L’Angleterre était très en retard dans cette industrie jusqu’à la fin du dernier siècle, en raison de l’influence fossilisante de nombreuses lois protectrices et de certaines taxes, qui ne furent abrogées qu’en 1830. Depuis lors, cet art a fait des progrès rapides, notamment grâce à l’utilisation de machines permettant d’économiser la main-d’œuvre, et l’Angleterre peut aujourd’hui être considérée comme à peu près au même niveau que n’importe quel autre pays dans l’ensemble ; bien que, dans certains domaines spécifiques, nous soyons dépassés par le continent et par l’Amérique. Lors de ce type de comparaisons, il faut cependant se rappeler que, surtout dans le tannage des semelles en cuir, les progrès les plus rapides ont été réalisés ces dernières années dans les pays qui étaient plus en retard, et que par conséquent notre supériorité est beaucoup moins marquée qu’auparavant, et disparaîtra probablement dans quelques années à moins que d’importantes améliorations ne soient apportées aux méthodes de production.

Dans le schéma du développement de la fabrication du cuir qui vient d’être présenté, il a été suggéré que son objectif est de transformer la peau animale périssable en un matériau durable, peu sujet à la décomposition, tout en conservant une souplesse ou une flexibilité suffisantes pour les usages prévus. Comme ces usages vont des semelles de bottes aux gants en veau, on observe de grandes différences, non seulement dans les procédés employés, mais aussi dans les matériaux utilisés et dans les principes de leur application.

La méthode la plus importante pour produire du cuir consiste à utiliser des matières de tanage végétales ; c’est peut-être la seule qui puisse vraiment être qualifiée de « tanage », bien que cette distinction ne soit pas toujours strictement respectée. Elle englobe toute une gamme de produits : depuis les peaux destinées aux semelles, en passant par les courroies, les harnais et les peaux de finition, jusqu’aux peaux de veau et de chèvre, ainsi que les divers tanins de sumac qui permettent d’obtenir du maroquin et ses imitations. Tous ces produits, à l’exception du premier et du dernier, subissent, après le tanage, des traitements supplémentaires appelés « curage » ; l’opération la plus importante de ce processus consiste à « garnir » les peaux de substances huileuses et grasses, afin d’en augmenter la flexibilité et de leur conférer une certaine résistance à l’eau. Les peaux tannées au sumac ne sont pas stricto sensu soumises à un traitement de curage, mais reçoivent généralement une certaine quantité d’huile lors du processus de finition.

Après les tanins végétaux, viennent en importance les peaux « teintées à l’alun », obtenues grâce à l’alun et au sel ; on y trouve également les « peaux blanches » utilisées pour les lacets de ceinture et les tabliers, ainsi que les peaux de veau et de chèvre destinées à la fabrication de gants. Un lien entre le tanage et cette teinture à l’alun se trouve dans les tanins « verts », le « Dongola » et les tanins « combinés », dans lesquels l’alun et le sel sont utilisés en conjonction avec des matières de tanage végétales, en particulier avec le gambier.

Les sels de plusieurs métaux, en particulier ceux de l’aluminium, du fer et du chrome, ont la capacité de transformer une peau en cuir ; les procédés utilisant des sels de chrome ont récemment acquis une grande importance commerciale.

Pour la production de peaux de veau et de chèvre destinées à la fabrication de gants, en plus de l’alun et du sel, des substances albumineuses et grasses, telles que le jaune d’œuf, l’huile d’olive et le gluten de farine, jouent un rôle important. Ces substances relient donc à la fois les méthodes primitives utilisées par les Indiens et les Kalmouks, et celles par lesquelles sont aujourd’hui produites les peaux « Crown » et « Helvetia », ainsi que de nombreuses autres sortes de peaux destinées aux ceintures et aux lacets, grâce au traitement avec des graisses et des albumines.

De là, il n’y a qu’un pas jusqu’aux peaux de chamois et de buffle, ainsi qu’aux peaux allemandes « fettgar », dans lesquelles seuls des huiles et des graisses sont utilisés ; ces dernières sont probablement également liées, sur le plan chimique, aux peaux produites à l’aide du formaldéhyde et d’autres aldéhydes.

Dans le but de considérer tous ces processus complexes du point de vue scientifique, le lecteur doit constamment garder à l’esprit que les méthodes actuelles de fabrication du cuir sont le résultat de dizaines de siècles d’expérience, ainsi que d’innombrables échecs oubliés ; il ne faut donc pas s’attendre à ce qu’elles puissent être facilement remplacées. La science doit d’abord suivre avant de pouvoir guider, et son premier devoir est de tenter de comprendre les raisons et les principes de nos pratiques actuelles, car nous ne pouvons construire le nouveau que sur les fondements de ce qui a déjà été appris.

Un autre fait, peu compris par les praticiens dans leurs exigences envers la science, c’est que, dans la fabrication du cuir, chaque problème soulevé semble reposer sur les problèmes les plus complexes de chimie et de physique : la chimie de certains des composés organiques les plus complexes, ainsi que la physique des solutions, de l’osmose et de la structure des corps colloïdaux — problèmes qui sont encore loin d’avoir été entièrement résolus par la science la plus avancée de notre époque.

Il peut sembler audacieux de tenter même un traitement scientifique d’un sujet pareil ; en effet, il faut admettre que nos connaissances sont encore loin d’être suffisantes pour en mener à bien l’étude complète. Cependant, suffisamment a été fait pour jeter les bases d’un travail futur, et cela peut au moins être résumé et présenté sous une forme accessible. Le sujet se divise naturellement en deux parties : dans la première, les processus de fabrication ne seraient décrits qu’en termes généraux, avec suffisamment de détails pour permettre au lecteur de comprendre les considérations scientifiques sur lesquelles ils reposent, ainsi que les méthodes d’enquête qui peuvent y être appliquées ; tandis que dans la seconde, il conviendrait de fournir des détails pratiques sur les différents processus, suffisants pour permettre à ceux qui possèdent seulement des connaissances générales du métier de mener avec succès des expériences dans ses divers domaines.

À l’origine, il était prévu que ces deux parties soient publiées dans un seul livre en tant que deuxième édition du « Text-book of Tanning » de l’auteur. Mais en raison du retard important dans sa publication, il a été décidé de publier la première partie sous le titre actuel, « Principes de fabrication du cuir », laissant la seconde partie, « Processus de fabrication du cuir », à une date ultérieure, et je crains qu’elle ne soit pas très certaine. Quant à la partie strictement chimique, elle est déjà parue dans le « Leather Industries Laboratory Book », souvent cité dans les pages suivantes sous l’abréviation « L.I.L.B. ». Lorsque des quantités et des détails sont donnés, ils ne doivent pas être considérés comme des recettes à suivre aveuglément, ni même, dans tous les cas, comme les méthodes les plus connues ; mais plutôt comme de simples guides pour l’expérimentation, qui doivent être modifiés en fonction des conditions et des exigences variées. La vertu particulière de l’approche scientifique, par opposition à l’approche purement traditionnelle, consiste à savoir la cause et l’effet de chaque étape du processus, afin de pouvoir les ajuster pour surmonter les difficultés.

Pour s’adapter à de nouvelles conditions. Il va sans dire que de nombreuses méthodes sont jalousement gardées comme secrets commerciaux, et que les détails complets y sont souvent inaccessibles. Après ce qui vient d’être dit, il convient peut-être de souligner l’importance capitale des connaissances pratiques et de l’expérience pour le fabricant de cuir. Même dans des secteurs ayant atteint le plus haut niveau de développement scientifique, comme par exemple la fabrication des colorants à base de goudron de charbon, les petits essais en laboratoire ne se transforment pas en opérations de production sans expérience, et parfois même sans échecs ; et c’est d’autant plus vrai dans un métier comme celui de la tannerie, où nos connaissances concernant les transformations réelles en jeu restent encore très incomplètes. D’un autre côté, le coût des expériences à grande échelle est généralement si élevé que même le moins scientifique doit admettre l’avantage de maîtriser tout ce que le laboratoire peut enseigner avant de tenter quoi que ce soit de plus ; tandis que même nos connaissances actuelles, imparfaites, des transformations chimiques en jeu nous dissuaderont souvent d’entreprendre des expériences vaines et nous donneront des indications sur les voies qui peuvent mener au succès. La connaissance de la chimie se révélera probablement au moins aussi importante pour l’avenir de notre métier que la connaissance de la mécanique l’a été par le passé.

CHAPITRE II.
Aperçu introductif de la fabrication du cuir.

On a dit que l’objectif du tannage était de rendre les peaux animales imputrescibles et flexibles, mais comme nous avons aujourd’hui rarement besoin de cuir avec les poils dessus, des procédés préliminaires sont nécessaires pour les enlever et préparer la peau au tannage ; la nature de ces procédés a une grande influence sur les caractéristiques ultérieures du cuir produit.
La première étape consiste généralement à laver la peau afin d’enlever le sang et la saleté ; cependant, lorsque la peau a été salée ou séchée, un trempage plus approfondi est nécessaire pour éliminer le sel et restituer à la peau son état initial de douceur et de perméabilité.
Les poils sont ensuite détachés en adoucissant et en dissolvant partiellement les structures de l’épiderme (voir p. 47) dans lesquelles ils sont enracinés. Cela s’obtient le plus souvent en trempant la peau pendant quelques jours dans du lait de chaux, ce qui est parfois complété par l’ajout d’alcalis caustiques ou de sulfures. Lorsque ces derniers sont utilisés en solution concentrée, les poils eux-mêmes, ainsi que les tissus de l’épiderme, sont adoucis et détruits en quelques heures. La chaux sert non seulement à détacher les poils, mais aussi à faire gonfler et à diviser les faisceaux de fibres dont est composé le tissu de la peau, ce qui la rend apte à recevoir le traitement de tannage (cf. p. 125).
Pour certains usages, un processus de putréfaction contrôlée remplace le traitement au lait de chaux ; les peaux étant suspendues dans une chambre humide et chaude (voir p. 119), la couche muqueuse souple qui constitue la partie intérieure de l’épiderme se désintègre, en partie par putréfaction directe, en partie sous l’effet de l’ammoniac produit, permettant ainsi de gratter les poils. Dans ce cas, les fibres de la peau ne sont pas gonflées, et le gonflement nécessaire doit être obtenu par des procédés ultérieurs.
Quelle que soit la méthode utilisée pour détacher les poils, ceux-ci sont grattés à l’aide d’un couteau à deux manches, émoussé et légèrement incurvé, sur une barre en bois ou en métal inclinée et arrondie ; cette opération est appelée « dépoilage » (voir p. 144).
Ceci est généralement suivi du « dégraissage », qui s’effectue sur la même barre à l’aide d’un couteau quelque peu similaire, mais à double tranchant et affûté. Lors de cette opération, des parties de chair, ainsi que le gras et les tissus flottants situés sous la véritable peau (voir p. 147), sont enlevés par grattage et coupe. Des machines à dégraisser sont également largement utilisées à certaines fins (voir p. 148).

Pour les semelles en cuir, la peau, après avoir été lavée à l’eau douce pour enlever le calcaire, est alors prête pour le véritable processus de tannage ; mais pour les cuirs plus tendres, un traitement plus approfondi est nécessaire pour éliminer le calcaire et adoucir davantage la peau par dissolution et enlèvement d’une partie de la substance qui lie les fibres. Ce traitement est généralement de nature fermentative ou putride, et la forme la plus courante est ce qu’on appelle le « bating », qui consiste à tremper la peau dans une infusion fermentée de fumier de pigeon ou de poule. La théorie de son action n’est pas encore entièrement comprise, mais son effet est principalement dû aux ferments hydrolysants non organisés produits par les bactéries présentes ; tandis que, en même temps, le calcaire est neutralisé et éliminé par les acides organiques faibles et les sels d’ammoniac produits ; et la fibre, qui était gonflée à cause du calcaire, devient extrêmement détendue et flasque. Pour les cuirs les plus fins, tels que les peaux de chevreau et d’agneau destinées aux gants, ainsi que celles de chèvre et de mouton utilisées pour les mocassins et autres articles similaires, on remplace le fumier de volaille par du fumier de chien, et le processus est alors appelé « puring » (voir p. 170). Ces processus sont souvent suivis d’un « trempage », qui prend parfois même leur place, la peau étant immergée dans une infusion de son fermenté. Dans ce cas, les petites quantités d’acide acétique et lactique formées par fermentation sont les agents actifs, neutralisant et dissolvant le calcaire, tout en nettoyant et en gonflant légèrement la peau (voir p. 166). Le processus de tannage qui suit consiste à tremper la peau dans des infusions de divers produits végétaux contenant des substances appartenant à la classe des « tanins », qui ont la capacité de se combiner avec les fibres de la peau et de les transformer en cuir. Si, au début, on utilisait des infusions fortes, elles agiraient de manière trop violente sur la surface de la peau, la durcissant et la contractant, ce qui entraverait le tannage ultérieur de l’intérieur, et la « grainure » ou surface extérieure serait « tirée » et ridée. Cela est évité en utilisant au départ des infusions très faibles, déjà employées sur des articles à un stade plus avancé. Plus tard dans le processus, on emploie des solutions beaucoup plus fortes, et les peaux y sont fréquemment « saupoudrées » de matériau de tannage broyé. Dans le cas des semelles en cuir, ces processus peuvent nécessiter de deux à douze mois pour être achevés ; après quoi le cuir est séché, lissé et comprimé par des moyens mécaniques, puis il est prêt à être utilisé. Les cuirs destinés à d’autres usages, allant des peaux de veau aux peaux pour harnais, subissent un tannage bien plus court, suivi d’un traitement avec des graisses et des huiles, qui, conjointement avec des manipulations mécaniques, constituent le « currying ». La fine couche de

La graisse appliquée sur la surface des fibres les rend souples et, dans une certaine mesure, étanches.
Les cuirs plus fins, tels que le maroquin, sont teints et subissent de nombreux processus complexes afin d’être adaptés à leurs usages et d’améliorer leur apparence.
De nombreux cuirs, comme ceux de veau, de gant ou de chevreau glacé, ne sont pas tannés, mais « blanchis » à l’aide d’une solution d’alun et de sel, souvent complétée par des mélanges de farine et de jaune d’œuf pour remplir et adoucir le cuir.
Des sels de chrome sont également utilisés à la place de l’alun et du sel, produisant un cuir tout aussi souple, mais plus durable.
Enfin, le cuir lavé, ou dit « chamois », ainsi que le cuir poli, sont obtenus en imprégnant la peau préparée d’huile de poisson ou de baleine, ce qui transforme la peau en cuir par oxydation ultérieure, au cours de laquelle des aldéhydes sont libérés.

CHAPITRE III.
LA CELLULE VIVANTE.

La majeure partie des matériaux utilisés dans la fabrication du cuir est d’origine organique, et la peau elle-même constitue une structure organisée ; de plus, les processus vitaux de putréfaction et de fermentation jouent un rôle important dans les taneries. Il est donc nécessaire de disposer de quelques connaissances sur les structures et les processus biologiques pour comprendre pleinement ce qui suit, et quelques mots sur les fondements de la vie même ne sont pas hors de place. Les briques avec lesquelles toutes les structures vivantes sont construites, ce sont les « cellules » vivantes et leurs produits ; ces premiers éléments diffèrent peu, voire pas du tout, que la vie soit animale ou végétale, la distinction venant plutôt de la manière dont ils sont assemblés que de différences au sein des cellules elles-mêmes. C’est à ce point le cas que l’on a souvent du mal à déterminer à quelle des deux catégories placer les organismes les plus simples, car la plupart de ces formes sont capables de mouvement actif, et leurs modes d’alimentation et de reproduction sont communs aux deux règnes.
À sa forme la plus simple, la cellule, qu’elle soit animale ou végétale, n’est stricto sensu pas une véritable cellule, mais se compose simplement d’une minuscule masse de gelée vivante ou de protoplasme. Telle est l’amibe que l’on trouve dans l’eau et dans le sol humide, telles sont les cellules lymphatiques et les globules blancs de notre corps, ainsi que certaines étapes, au moins, des formes les plus basses de champignons, comme l’Æthalium septicum, que l’on trouve parfois sur de vieux tas de tanin sous forme de masse visqueuse jaune et rampante. Si l’on examine une goutte de salive au microscope, sous une lame couvrante, avec un objectif sixième et une petite ouverture du diaphragme[3], on y trouvera quelques objets semi-transparents dispersés, de la taille apparemment d’une lentille ou d’un petit pois, et de forme arrondie. Ce sont des globules lymphatiques (fig. 1). Leur contenu est rempli de petits granules, et si l’on les observe rapidement, ou si la lame est maintenue à une température proche de celle du corps, on remarquera qu’ils sont en mouvement perpétuel. Si l’on parvient à maintenir cette température constante – ce qui est difficile sans appareillage spécial – et que l’on observe les cellules de temps en temps, on peut voir qu’elles perdent leur forme circulaire et projettent des protubérances (pseudopodes, « faux pieds ») ; l’une d’entre elles va progressivement augmenter de volume, jusqu’à absorber toute la cellule, qui se met alors à ramper. Il devient alors facile de comprendre comment ces cellules se déplacent à travers tous les tissus du corps, en passant…

à travers les plus petits pores, comme la fée qui passe son doigt dans la serrure,
et grandit de l’autre côté jusqu’à ce qu’elle soit complètement passée ! Cette vitalité indépendante,
dans un liquide nutritif chaud et adapté, peut se poursuivre pendant plus d’une semaine,
et, dans le cas de l’amibe, de manière presque indéfinie.
[3] Pour des détails sur la manipulation microscopique dans ce chapitre et les suivants, voir L.I.L.B., p. 234 et suiv.

Fig. 1.—Corpuscule lymphatique de grenouille, montrant un changement progressif de forme.
(Ranvier.)

Il est possible que, par une observation attentive, on puisse voir à l’intérieur de la cellule un corps arrondi ou allongé, un peu semblable à une goutte d’huile, bien que cela soit généralement plus évident lorsque la cellule a été tuée et teintée avec une solution faible de

iode. C’est le noyau, et à l’intérieur se trouve une tache encore plus petite appelée nucléole, qui joue un rôle important, mais encore peu compris, dans le cycle de vie de la cellule. Après un certain temps, celle-ci subit des changements quelque peu complexes et se divise en deux ; le noyau s’allonge puis se divise également, chaque moitié emportant avec elle une partie du gel protoplasmique vivant, formant ainsi deux cellules complètes et indépendantes. C’est là le cycle de vie, non seulement de la cellule lymphatique, mais, avec plus ou moins de modifications, de toute cellule ou tissu vivant.

Fig. 2 — Cellules de levure, fortement agrandies.

Ces cellules, comme tous les êtres vivants, se nourrissent des nutriments qui les entourent, et elles enferment même de petites particules de nourriture solide, qui sont progressivement dissoutes et disparaissent. On dit ainsi que les globules blancs se nourrissent et détruisent les organismes encore plus petits qui parviennent dans le sang et qui pourraient sinon provoquer des maladies. La matière consommée par les cellules n’est bien sûr pas détruite, mais simplement transformée en d’autres formes, dont certaines sont inutiles, voire toxiques pour les cellules, et qui, tout comme les sécrétions des animaux supérieurs, sont évacuées dans les fluides environnants ; tandis que d’autres sont conservées et contribuent à la croissance de la cellule. Ainsi, la plupart des cellules végétales sécrètent de la cellulose, ou tissu végétal, qui forme un mur entourant le protoplasme, justifiant ainsi le nom de cellule. Si l’on ajoute de l’eau chaude et un peu de sucre suffisamment de levure pour en rendre le mélange légèrement laiteux, et que l’on l’examine comme…

avec de la salive, nous aurons devant nous des cellules végétales typiques de la forme la plus simple (Fig. 2). On y trouve le même protoplasme granulaire, ainsi que le noyau, bien qu’il ne puisse être vu sans préparation spéciale ; les espaces arrondis qui ressemblent à un noyau sont simplement remplis d’un fluide transparent et sont appelés vacuoles. Cependant, il n’y a pas de mouvement, comme c’est le cas pour l’amibe, car les cellules sont entourées d’une paroi rigide en cellulose, ce qui deviendra évident si l’on écrase ces cellules en plaçant quelques plis de papier buvard sur la lame couvrante et en appuyant avec le manche d’une aiguille ou une tige de verre arrondie : le protoplasme sera alors expulsé et la paroi restera comme une vessie déchirée. Cela sera encore plus visible si les cellules ont été préalablement teintées avec de l’iode ou du magenta, ce qui teindra le protoplasme mais pas la membrane. Il est facile d’observer la multiplication des cellules de levure, qui diffère quelque peu de celle des corpuscules. Au lieu de s’agrandir dans son ensemble et de se diviser en deux cellules égales, un petit bourgeon apparaît sur le côté de la cellule mère et s’agrandit jusqu’à devenir lui-même une cellule mère dotée de ses propres bourgeons. Ces derniers ne se détachent pas immédiatement, ce qui forme des chaînes et des groupes de cellules reliées entre elles, faciles à observer chez la levure en croissance au microscope. Le principal nutriment de la levure est le sucre de raisin ou le glucose ; on en consomme beaucoup plus que ce qui est nécessaire pour produire la paroi en cellulose et la matière des nouvelles cellules ; tout comme chez l’animal, le sucre, l’amidon et les graisses sont consommés pour fournir chaleur et énergie. Chez la levure, ce sucre excédentaire est décomposé en dioxyde de carbone, qui s’échappe sous forme de gaz et qui est responsable de la capacité de la levure à faire lever le pain ; et en alcool, qui, en trop grande quantité, est toxique pour la levure elle-même.

Fig. 3.—Cellules épithéliales. Ranvier.
p, marques de pression ; g, protoplasme granulaire.

Lors de l’examen de la salive à la recherche de cellules lymphatiques, il est probable que des objets beaucoup plus grands, aux contours polygonaux irréguliers et dotés d’un noyau bien marqué, aient pu être observés. Il s’agit de cellules provenant de l’épithélium tapissant la bouche, qui ne diffèrent de celles de l’épiderme cutané que par leur forme et leur taille (Fig. 3). Notez les marques causées par la pression des cellules superposées. Dans ces cellules, la paroi est constituée de kératine ou de tissu corné, qui remplace la cellulose du levain.

Fig. 4.—Penicillium glaucum, un champignon vert courant.

D’autres formes simples de cellules sont celles de Saccharomyces mycoderma ou de torula, qui forment une couche à la surface des boissons vieillies et ressemblent beaucoup à un petit levain ; ainsi que celles des divers fermentescents présents dans les boissons, les bains et les trempages, qui seront décrits plus en détail au chapitre suivant.

Beaucoup d’entre eux, tels que les ferments acétique et lactique, qui, comme toutes les autres bactéries, se multiplient par division, ne se séparent pas mais restent reliés en chaînes ou en grappes, à la manière d’une chaîne de perles. De là, il n’y a qu’un pas jusqu’aux hyphes ou tiges des moisissures supérieures, que l’on trouve trop fréquemment sur des peaux lentement séchées ; celles-ci se composent simplement de cellules tubulaires qui s’allongent et se divisent par la formation de septums ou de parois transversales, construisant ainsi une structure végétale complexe (fig. 4). À mesure que l’on monte dans l’échelle de la vie végétale et animale, les formes et les produits des cellules deviennent plus variés ; et au lieu d’une seule cellule assurant toutes les fonctions de la plante ou de l’animal, chaque type de cellule a ses propres fonctions et propriétés particulières, tandis que toutes travaillent ensemble pour le maintien de la structure complexe dont elles font partie.

CHAPITRE IV.
PUTRÉFACTION ET FERMENTATION.

Les changements chimiques produits par les plantes unicellulaires, telles que les levures et les bactéries, auxquelles il a été fait allusion au chapitre précédent, sont connus sous le nom de fermentation et de putréfaction. Ils revêtent une telle importance pour le tanneur, tant positivement que négativement, que ce sujet doit être abordé en quelques détails. Il n’existe aucune distinction scientifique entre fermentation et putréfaction, bien qu’il soit d’usage de réserver ce dernier terme à ces décompositions de matières animales azotées qui produisent des produits au goût et à l’odeur désagréables.

Les organismes responsables tant de la fermentation que de la putréfaction sont désignés sous le terme général de « ferments ». Ce terme a également été étendu ces dernières années pour inclure les soi-disant « ferments inorganisés » (enzymes, zymases), qui sont des produits actifs sécrétés par les « ferments organisés », c’est-à-dire les organismes vivants.

Ces derniers se divisent à leur tour en trois classes :
1. Les moisissures.
2. Les levures (Saccharomycètes).
3. Les bactéries.

Les membres d’une classe se distinguent de ceux d’une autre par leur forme, et plus encore par les substances qu’ils produisent au cours de leur cycle de vie. Toutes ces trois classes sont aujourd’hui considérées comme des champignons.

Tous les ferments possèdent les trois propriétés suivantes :
1. Ce sont des corps azotés.
2. Ils sont instables, c’est-à-dire qu’ils sont détruits par la chaleur, les produits chimiques, etc.
3. Une quantité relativement faible de ferment peut provoquer de grands changements dans les substances sur lesquelles il agit, surtout si les produits du changement peuvent être éliminés au fur et à mesure de leur formation.

Le caractère général de la fermentation sera mieux compris grâce à une étude plus approfondie de la cellule de levure, déjà décrite (p. 12), ainsi qu’à un bref aperçu de son cycle de vie. Il a été montré qu’il s’agit d’une plante en croissance de type très simple, appartenant aux champignons. Ces derniers sont dépourvus de la substance colorante verte qui permet aux plantes supérieures d’utiliser l’énergie de la lumière solaire pour

Assimiler l’acide carbonique de l’atmosphère, en expirant son oxygène, et utiliser son carbone pour la construction des tissus ; ils doivent donc, comme les animaux, disposer de nutriments déjà prêts, capables de fournir de l’énergie par leur oxydation. Pour les levures, comme cela a été dit, le nutriment approprié est le glucose, ou « sucre de raisin ». Celui-ci est principalement décomposé en composés plus simples, alcool et acide carbonique, tandis qu’une petite partie est utilisée pour la construction de la cellule et la formation de produits secondaires. La réaction principale est représentée par l’équation suivante :
C6H12O6 = 2C2H6O + 2CO2
Glucose Alcool Dioxyde de carbone

Les levures ne peuvent pas fermenter directement le sucre de canne ordinaire (C12H22O11), mais sécrètent une substance appelée invertase, qui agit sur le sucre afin de le décomposer, avec absorption d’une molécule d’eau, en deux molécules de glucose fermentable (dextrose et levulose) qui servent de nourriture aux levures.[4]
Cette invertase appartient à la série de substances connues sous le nom de « fermentations inorganisées », enzymes ouzymes, qui diffèrent des fermentations organisées en ce qu’elles ne sont que des produits chimiques sans vie ni capacité de reproduction, mais capables de décomposer une quantité illimitée des substances sur lesquelles elles agissent, sans subir eux-mêmes de changement. Le mécanisme exact de cette action n’est pas clairement compris, mais on peut y voir une analogie avec l’action de l’acide sulfurique sur l’alcool, qui transforme une quantité illimitée d’alcool en éther, sans subir lui-même de changement permanent. L’action des enzymes se limite à décomposer des substances complexes en formes plus simples, souvent avec absorption d’eau, comme dans le cas du sucre, tandis que certains produits des fermentations vivantes sont souvent complexes ; une partie de leurs nutriments est décomposée en produits simples tels que l’acide carbonique, le gaz marécageux et l’ammoniac, afin de fournir l’énergie nécessaire pour transformer le reste.
[4] Voir O’Sullivan et Thompson, Jour. Chem. Soc., 1890, p. 834 ; 1891, p. 46.

On sait qu’il existe de très nombreux fermentations inorganisées différentes, car elles ne sont pas seulement produites par les levures et les bactéries, mais aussi par les cellules des plantes et des animaux supérieurs ; ainsi, les principes digestifs, la pepsine, la trypsine, la ptyaline, appartiennent à cette catégorie — la ptyaline, tout comme la diastase, transformant l’amidon en sucre ; et de telles substances remplissent de nombreuses fonctions tant dans l’économie animale que végétale. En fermentation, comme dans la maladie, il est souvent difficile de distinguer ce qui est dû à l’action directe des bactéries et ce qui est dû aux fermentations inorganisées qu’elles produisent, et la question est encore compliquée par le fait que, dans la plupart des cas naturels…

Lors des fermentations, plus d’un organisme fermentateur est présent. Parfois, l’action des fermentations non organisées peut se distinguer du fait que l’ajout de chloroforme a peu d’effet sur leur activité, tandis qu’il paralyse celle de l’organisme vivant. L’exposition à une température élevée détruit les deux : les bactéries, les levures et les moisissures meurent, tandis que les fermentations non organisées se coagulent comme le blanc d’œuf, devenant ainsi inactives. De nombreux antiseptiques détruisent également l’activité des organismes et des enzymes ; mais d’autres, comme le chloroforme, n’ont aucun effet sur ces dernières. Dans certains cas, comme celui de l’invertase, lazyme elle-même peut être précipitée par l’alcool à partir de sa solution aqueuse, filtrée, puis restaurée à son activité en étant transférée dans de l’eau. Étant donné que les deux types de fermentateurs sont détruits par les hautes températures, tous les processus de fermentation s’arrêtent complètement et définitivement lorsqu’ils sont exposés à une chaleur suffisante, suivie d’une conservation dans des récipients suffisamment hermétiques pour empêcher l’accès de nouveaux germes fermentateurs. Un exemple courant est celui des viandes en conserve. Toutes les bactéries pleinement développées sont détruites par une exposition très courte à une température bouillante, et la plupart par 60° à 70° C., mais de nombreuses espèces produisent des spores extrêmement difficiles à détruire. Les bactéries thermophiles découvertes par Globig et étudiées plus en détail par Rabinowitsch[5] prospèrent à une température de 60° C. Environ huit espèces sont connues ; elles participent à la fermentation du foin et à d’autres processus similaires nécessitant de hautes températures, et sont donc probablement présentes dans les tanins usagés.
[5] Centr. Blatt für Bakt., II. Abth. vol. i. p. 585.

Pour une stérilisation absolue, il est donc nécessaire soit de faire bouillir sous pression afin d’atteindre une température de 110 °C, soit de chauffer répétitivement pendant de courtes périodes à des températures comprises entre 80 et 100 °C, à des intervalles successifs de 24 heures, afin de permettre aux spores de se développer. Ce processus est fréquemment utilisé pour des observations bactériologiques dans des flacons ou des éprouvettes simplement fermées par un bouchon en coton stérilisé, qui s’avère capable de filtrer efficacement les germes provenant de l’air qui y pénètre (voir L.I.L.B., p. 270). Les organismes fermentescents ne peuvent ni prospérer ni se multiplier s’ils ne disposent pas d’une alimentation adéquate et de conditions de croissance appropriées, la quantité d’humidité et la température étant deux des facteurs les plus importants parmi ceux-ci. On tire parti de cela pour conserver de nombreux produits alimentaires, etc., car en s’assurant que l’une au moins des conditions nécessaires à la croissance soit absente, on empêche ces substances de se décomposer. Par exemple, les peaux sont conservées en les séchant ; l’absence d’humidité suffisante empêche la croissance de tout organisme tant qu’elles restent sèches, mais dès qu’elles deviennent légèrement humides, la putréfaction commence immédiatement.

Les produits de déchet des organismes sont souvent toxiques pour eux-mêmes, et c’est pourquoi les fermentations prennent fréquemment fin avant que toute la substance ne soit fermentée. Ainsi, ni la bière ni le vinaigre ne peuvent être obtenus avec une teneur supérieure à une certaine valeur par fermentation directe, l’alcool ou l’acide acétique entravant la croissance des ferments respectifs. Une solution de glucose « fixée » avec le ferment lactique du lait aigre ne produira que de l’acide lactique à hauteur d’environ un demi pour cent ; mais si de la chaux est ajoutée, l’acide lactique sera neutralisé dès sa formation, et la fermentation se poursuivra jusqu’à ce que tout le glucose soit transformé en lactate de calcium insoluble.[6] Lorsque cela est accompli, le ferment lactique meurt faute de nutriments, et son emplacement est pris par un autre organisme, parmi lesquels certains germes sont certainement présents, qui fermentent le lactate de calcium en butyrate de calcium. Si les nutriments viennent à manquer, ou si les conditions deviennent moins favorables pour un ferment que pour un autre qui existe même en petite quantité dans un liquide, le premier est rapidement éliminé et tué, et le second prend sa place. Ainsi, le ferment ordinaire utilisé dans les trempages de son prend rapidement fin s’il n’est pas constamment transféré vers de nouveaux trempages de son.
[6] Pour la préparation pratique de l’acide lactique, la solution peut contenir de 71/2 à 11 pour cent de glucose, ainsi que quelques nutriments azotés. La solution doit être légèrement acide. Voir Journ. Soc. Ch. Ind., 1897, p. 516.
De nombreux produits bactériens (comme ceux de certaines plantes supérieures) sont extrêmement toxiques tant pour les animaux que pour l’homme. De nombreux symptômes graves de maladies sont causés par ces poisons produits dans le corps. Ainsi, les bactéries du tétanos produisent un poison dont les effets sont similaires à ceux de la strychnine, et tout aussi virulents. Non seulement de tels poisons sont produits par les bactéries pathogènes dans le corps, mais ils apparaissent également fréquemment aux stades précoces de la fermentation putride. Ces derniers sont connus sous le nom de ptomaines, et lorsqu’ils sont présents dans le fromage et les aliments conservés, ils peuvent provoquer des empoisonnements. De telles putréfactions sont souvent dépourvues de tout odeur ou goût désagréable.
Les fermentations les plus importantes dans les taneries sont, premièrement, la putréfaction ordinaire qui attaque les peaux ainsi que d’autres matières animales, et qui est généralement un processus complexe mené par de nombreux types de bactéries et d’autres micro-organismes. Celui-ci peut être considéré comme généralement préjudiciable au tanneur ; mais il est utilisé dans le processus de « transpiration » pour la dépilation et dans le « vieillissement » des peaux de mouton, dans les deux cas on profite du fait que la couche muqueuse souple de l’épiderme, qui contient les racines des poils, se putréfie plus rapidement que la structure fibreuse de la peau elle-même. Lors du trempage également, on utilise le pouvoir des ferments putrides pour dissoudre la substance liante de la peau, bien que dans ce cas l’avantage en soit douteux pour le

tanneur. Lors du processus de chauxage, la putréfaction se fait sentir lorsque les chaux sont laissées vieillir et se chargent de matière animale, adoucissant le cuir et le rendant finalement lâche, vide et sujet à des déformations. Ici, l’effet est dans de nombreux cas utile, à condition de ne pas aller trop loin.
Lors du battage et du pûrage, l’action est presque entièrement due aux enzymes et à d’autres produits de l’activité bactérienne ; les composants chimiques originaux du fumier semblent avoir une importance secondaire. Naturellement, le liquide est propice à la croissance de nombreux autres organismes en plus de ceux qui agissent le plus favorablement sur le cuir, et les dommages causés par des formes erronées de putréfaction dans les bains de traitement sont très fréquents, voire toujours présents à un degré plus ou moins élevé.
Lors du trempage, l’effet est, au début, entièrement dû aux acides faibles produits par la fermentation bactérienne du son, mais il devient plus complexe dans ses étapes ultérieures en raison de fermentations putréfiques et autres, qui peuvent être bénéfiques ou non.
Dans les liquides de taninage, la fermentation n’est pas aussi marquée, mais elle revêt une grande importance en raison de la production d’acides par l’action bactérienne sur les sucres présents dans le matériau. Ces acides eux-mêmes ont tendance à être fermentés et détruits, principalement par l’action oxydante de Saccharomyces mycoderma et des moisissures supérieures (voir p. 14), qui agissent également de manière destructive sur les tanins.
L’effet de ces acides sur les cuirs est de les faire gonfler et de neutraliser toute chaux qu’ils pourraient contenir. Ils donnent également aux liquides un goût aigre caractéristique ; c’est pourquoi les liquides contenant de l’acide acétique et de l’acide lactique sont généralement appelés dans les taneries « liquides aigres ».
Il est douteux que l’action des champignons soit complètement stoppée même par le processus de séchage. Le chauffage du cuir dans les séchoirs est dû aux bactéries et aux moisissures supérieures, et Eitner considère leur croissance comme l’une des causes du « spueing » ou du « gommage » des cuirs traités.
D’après ce qui a été dit, il est évident qu’en ce qui concerne les fermentations, le fabricant de cuir se trouve confronté à un double problème : il souhaite utiliser celles qui lui sont bénéfiques, tout en contrôlant ou en détruisant celles qui sont nuisibles. La première étape pour résoudre ces problèmes consiste à connaître plus complètement les organismes qui nous sont utiles ou préjudiciables, afin de pouvoir distinguer, pour ainsi dire, amis et ennemis. Nous pouvons alors aborder la question de deux manières. Prenant le processus de trempage comme exemple, nous pouvons, d’une part, introduire une « culture pure » du bon ferment dans une infusion de son stérilisée, afin de provoquer uniquement la fermentation que nous souhaitons ; ou, d’autre part, comme différents fermentations sont affectés à des degrés divers par les antiseptiques, nous pouvons peut-être choisir ceux qui permettent la croissance de l’organisme

Nous voulons, tout en tuant ou en décourageant les autres. Nous pouvons également régler la nourriture, la température, le degré d’acidité et d’autres conditions, afin de favoriser un organisme plutôt qu’un autre. Ces trois méthodes ont été appliquées dans la brasserie avec de bons résultats.

CHAPITRE V.
ANTISEPTIQUES ET DÉSINFECTANTS.

Les « antiseptiques » sont souvent définis comme des substances qui freinent la putréfaction sans nécessairement détruire les bactéries et leurs spores, tandis que les « désinfectants » sont toxiques pour les organismes fermentaires et les détruisent réellement ; il existe de grandes différences quant à l’ampleur de leur pouvoir stérilisant, et toute cette distinction relève davantage du degré que de la nature, ayant peu de valeur pratique. Ainsi, le sel ordinaire est incapable de tuer la plupart des bactéries, même en solution concentrée, bien qu’il freine la putréfaction en retirant l’eau de la peau et en empêchant directement la multiplication des bactéries. Si le sel est lavé de la peau, la putréfaction reprend immédiatement grâce aux organismes présents. En revanche, les peaux qui ont été stérilisées par des désinfectants puissants, tels que le phénol (« acide carbolique ») ou le chlorure de mercure, ne se putréfient plus tant que les organismes tués ne sont pas remplacés par de nouveaux venus de l’extérieur. L’action du sulfate de sodium, ainsi que de nombreux autres sels, est similaire à celle du sel ordinaire à cet égard, tandis qu’une grande partie des composés aromatiques possèdent un effet désinfectant permanent, bien que leur efficacité varie selon l’espèce de bactéries concernées.
Biernacki et d’autres ont montré que certains désinfectants, lorsqu’ils sont extrêmement dilués, stimulent en réalité la fermentation alcoolique, et probablement aussi la croissance d’autres ferments, par exemple le chlorure de mercure à 1 sur 300 000, l’acide salicylique à 1 sur 6 000, et l’acide borique à 1 sur 8 000 ; dans de nombreux cas, les organismes s’habituent aux antiseptiques à des doses qui auraient initialement été fatales.
Le nombre d’antiseptiques disponibles est aujourd’hui si grand qu’il est impossible de donner une description détaillée de tous, mais ceux-ci figurent parmi les plus connus et ceux qui ont été utilisés en pratique.
La chaux possède certaines propriétés antiseptiques et est largement utilisée pour conserver les parties de viande avant qu’elles ne soient envoyées à l’usine de colle. Elles sont le plus facilement conservées dans un grand tonneau rempli d’une forte soupe de chaux. Les solutions diluées d’alcalis caustiques ont un effet similaire à celui de la chaux.
Le sel ordinaire, chlorure de sodium, NaCl, agit dans une certaine mesure grâce à sa solubilité et à un effet déshydratant sur les tissus animaux, effet propre aux chlorures, qui retire l’eau des peaux et des autres matériaux qu’il sert à conserver. Probablement cette dernière caractéristique joue-t-elle un rôle important dans son effet.

Pour surveiller le développement des bactéries, car de nombreuses espèces prospèrent très bien dans des solutions salines faibles, et certaines même dans de la saumure ; de plus, l’effet déshydratant du sel permet de durcir de nombreux tissus animaux s’il est utilisé en quantité suffisante, l’eau qu’ils contiennent s’échappant sous forme de saumure. Le sel de cuisine ordinaire contient fréquemment du chlorure de fer, et celui-ci, soit présent à l’origine dans le sel, soit, dans certains cas, résultant de l’action de ce dernier sur le fer contenu dans le sang, est la cause de ce qu’on appelle les « taches de sel ». Celles-ci sont à peine visibles lors du blanchiment des peaux, à moins que des sulfures ne soient utilisés, auquel cas apparaissent des taches vert-noir dues à la formation de sulfure de fer ; cependant, lorsque les peaux entrent en contact avec les liquides de tanage, des taches noires ou bleues se forment sous l’action des tanins, qui sont partiellement éliminés par les acides des liquides pendant le processus de tanage, mais apparaissent généralement dans une certaine mesure sur la peau finie. Il existe un autre type de tache de sel, qui ne semble pas être due au fer, mais aux colorants produits par une croissance fongique ou bactérienne, et qui est pratiquement impossible à enlever ; on dit qu’elle est parfois causée par l’utilisation de sel ancien avec lequel les peaux ont été précédemment salées. Les taches de fer se reconnaissent le plus facilement en utilisant une solution de ferrocyanure ou de thiocyanure de potassium légèrement acidifiée par de l’acide chlorhydrique. Si celle-ci est appliquée sur le cuir, les taches passeront d’un noirâtre à un bleu si le premier sel a été utilisé, ou à une couleur rouge si c’est le second. Une preuve absolument concluante consiste à placer un morceau de papier filtrant imbibé d’acide chlorhydrique dilué sur la tache, puis à tester la présence de fer sur le papier au moyen de ferrocyanure ou de thiocyanure. Il faut s’assurer que le papier lui-même est exempt de fer avant utilisation. Les taches de fer produites pendant l’état de salage sont plus difficiles à éliminer que celles causées plus tard pendant le processus de tanage, car les sels de fer possèdent une puissante capacité de tanage et s’attachent fermement aux fibres non tannées. Sur le continent, où le sel commun est fortement taxé, de l’alun, de l’acide carbolique, du naphtalène et d’autres substances y sont fréquemment ajoutés pour le « dénaturer », c’est-à-dire pour le rendre incapable d’être utilisé comme aliment, et ces additifs sont souvent à l’origine de problèmes pour le tanneur. Le sulfate de sodium, Na2SO4, a peu, voire aucune propriété désinfectante dans une solution diluée, mais s’il est utilisé sous forme calcinée (sulfate de sodium anhydre), comme l’a proposé Eitner[7] comme substitut au sel commun pour conserver les peaux, il retire l’eau de la peau et cristallise avec 10 Aq (environ 56 %). Celui-ci ne s’échappe pas comme de la saumure, mais reste dans la peau, qui conserve son poids et reste pleine et se gonfle bien dans les chaux et les liquides, ce que les chlorures ont une forte tendance à empêcher ; 10-15 % du poids de la peau suffisent, tandis que du sel doit être utilisé en presque deux fois cette quantité. Il faut veiller à ce que le sulfate utilisé ne contienne pas de bisulfate, NaHSO4, qui

Il a un effet de gonflement puissant sur les fibres du cuir, à l’instar de l’acide sulfurique. Le sulfate neutre ne colore pas le méthylorange ni le litmus. Les peaux marinées peuvent être en partie conservées grâce au sulfate de sodium formé par l’action de l’acide sulfurique sur le sel utilisé dans le bain de marinade (voir p. 90).
[7] Gerber, 1880, p. 185.

Les acides minéraux plus forts possèdent une forte capacité antiseptique et sont bien sûr particulièrement destructeurs pour les ferments qui prospèrent le mieux dans des solutions alcalines. L’utilisation de l’acide sulfurique dans la marinade des peaux a déjà été évoquée ; une solution très diluée, appliquée sans sel sur des peaux crues, empêche la putréfaction, bien que l’objectif principal en soit d’arrondir les peaux et de leur donner un poids et une consistance artificiels qui disparaissent lors du tannage. De telles peaux présentent bien sûr une réaction acide forte avec le litmus. De petites quantités d’acide sulfurique ont été utilisées avec succès pour tremper les peaux E.I. Un léger excès d’acide chlorhydrique permet de stériliser les effluents putrides, et il est certain que l’acide nitrique ou l’acide sulfurique produiraient le même effet. Cependant, l’effet puissant des acides minéraux sur les fibres animales, ainsi que leur action dissolvante sur les ciments et le fer, empêchent leur utilisation générale comme antiseptiques.

Plus important encore est l’utilisation de l’acide sulfureux et du dioxyde de soufre, qui, grâce à leur acidité modérée et à leurs puissantes propriétés antiseptiques, peuvent être employés de diverses manières utiles. Des doutes considérables ont été soulevés quant aux propriétés germicides du dioxyde de soufre ; il est certain que ce gaz sec est moins efficace sur des objets secs que lorsqu’il est appliqué en solution ou sur des matériaux humides, ce qui est presque toujours le cas dans les taneries. Il peut être plus efficace contre certains moisissures et ferments de putréfaction que contre les bactéries pathogènes, souvent utilisées pour tester la puissance des désinfectants ; mais en pratique, il s’avère extrêmement utile dans les brasseries et dans la fabrication de la gélatine, et il n’y a aucune raison qu’il ne le soit pas également dans les taneries.

Ce gaz est le plus facilement produit en brûlant du soufre, ce qui génère deux fois son poids en dioxyde de soufre. S’il est utilisé pour chauffer des salles de séchage ou d’autres endroits infestés de moisissures, il faut faire attention à éviter tout risque d’incendie. Un chaudron en fonte peu profond posé sur des briques ou du sable constitue généralement le récipient le plus adapté ; le soufre peut être allumé avec un morceau de fer rouge ou un chiffon préalablement trempé dans du soufre fondu. Il est corrosif pour les métaux et décolorait de nombreuses couleurs, mais il n’a aucun effet nocible notable sur le cuir, bien que l’acide sulfurique formé par oxydation puisse, si ce dernier n’est pas éliminé, finir par rendre le cuir tendre.

À de nombreux égards, une solution du gaz est nécessaire, et cela s’obtient le plus facilement en brûlant le soufre dans un petit poêle en métal ou en briques refractaires, d’où les fumées sont aspirées à travers un « dépurateur ». À petite échelle, ce dernier peut être réalisé à l’aide de grandes tuyauteries vitrées destinées aux installations sanitaires, remplies de coke ou de poterie brisée, sur lesquelles de l’eau est laissée couler. Le tuyau le plus bas possède une ouverture pour un tuyau secondaire, qui est relié au poêle et repose sur trois briques dans un récipient qui collecte la solution acide et forme un bouchon d’eau afin d’empêcher la fuite du gaz. Au-dessus de l’entrée des gaz est fixée une grille en bois sur laquelle repose le coke. Le dépurateur peut atteindre une hauteur de 10 à 15 pieds et est relié en haut à une cheminée ou à un éjecteur de vapeur pour créer la tirage. Ce dispositif est illustré à la fig. 5. Une autre méthode consiste à brûler le soufre dans un cylindre fermé et à forcer les produits à passer à travers de l’eau à l’aide d’un compresseur d’air ou d’un injecteur à jet de vapeur. Au lieu d’utiliser un dépurateur, les fumées peuvent être poussées directement dans un réservoir par un éjecteur de vapeur. Il s’agit d’une solution très efficace pour laver et blanchir les cheveux, etc., mais elle est moins adaptée lorsque de grandes quantités de solution sont nécessaires par rapport au dépurateur. Il convient d’utiliser des éjecteurs en plomb dur ou en métal régulus, qui sont moins affectés par les gaz secs que par les gaz humides très dilués provenant du dépurateur (voir p. 335).

Fig. 5 — Appareil à acide sulfureux.

Les bisulfites possèdent également de fortes propriétés antiséptiques. Une solution de « bisulfite de soude » (bisulfite hydraté de sodium) peut être obtenue en alimentant le purificateur avec une solution de soude caustique ou de soude lavante ; le bisulfite de chaux, en utilisant de la chaux vive ou en remplissant le purificateur de craie ou de calcaire (sans beaucoup de fer) à la place du coke. Dans les deux cas, on obtient une solution bien plus concentrée que celle obtenue avec de l’eau seule.
Le « métabisulfite de soude » de Boakes[8] est une source très pratique d’acide sulfureux lorsque celui-ci est nécessaire en petites quantités. Il s’agit d’un bisulfite anhydre, Na2O·2(SO2), qui contient 67,4 % de son poids en SO2. Une molécule de ce sel (= 190) nécessite une molécule d’H2SO4 (= 98).

pour libérer toute l’acide sulfureux. À de nombreux égards, le sulfate de soude formé peut être négligé et la solution acidifiée utilisée directement.
[8] Breveté par Boakes, Ltd., Stratford, Londres, E.

Pour l’analyse des sulfites et des solutions d’acide sulfureux, voir L.I.L.B., p. 16 et 37.
L’acide borique, le borax et d’autres borates ne sont pas des désinfectants très puissants. Ils n’ont aucune action nocive sur la peau, mais pour être efficaces, il faut les employer en solutions assez fortes, par exemple à 1 %, et leur coût relativement élevé les rend inadaptés à un usage général comme antiseptiques dans les taneries, bien que l’acide borique soit très utile comme agent de trempage et de délimage (voir p. 156, 229, et L.I.L.B., p. 37).
Le chlorure de mercure, sublimé corrosif, HgCl2, est un antiseptique extrêmement puissant, qui empêche la croissance de certaines espèces de bactéries même dans des solutions aussi diluées que 1 sur 300 000 (Koch). 1 sur 14 000 est un désinfectant (Miquel), mais son pouvoir varie beaucoup selon les différents organismes (Jörgensen affirme qu’il faut 1 sur 400 pour tuer Penicillium glaucum), et il est inadapté à la plupart des utilisations dans la fabrication du cuir, tant en raison de sa toxicité extrême que parce qu’il devient inactif sous l’effet de diverses substances présentes dans les matériaux utilisés.
L’iodure de mercure dissous dans une solution d’iodure de potassium a été breveté par Messrs. Collin et Benoist comme antiseptique dans la tannerie, mais il est inefficace pour les mêmes raisons que le chlorure de mercure ; bien qu’en conditions favorables il soit même plus puissant que ce dernier.
Le sulfate de cuivre, le chlorure et sulfate de zinc, ainsi que de nombreux autres sels métalliques, sont des antiseptiques puissants, mais leur application dans l’industrie du cuir est limitée, et ils ne stérilisent généralement pas réellement. L’arsenic (acide arsénieux), qui a été utilisé pour durcir les peaux, est un excellent insecticide, mais pas particulièrement efficace comme antiseptique ; et le sulfure d’arsenic (régalite), lorsqu’il est utilisé dans les limes (voir p. 139), semble avoir peu d’effet antiseptique. L’acide arsénieux est facilement soluble dans les solutions alcalines.
Les fluorures ont été proposés comme antiseptiques dans les taneries, mais ils ne semblent pas avoir beaucoup de valeur pratique.
Les antiseptiques les plus importants actuellement sont ceux dérivés du goudron de houille, appartenant à la série aromatique. Parmi ceux-ci, les phénols (acide carbolique, crésole, etc.) sont les plus utilisés.
Le phénol pur, « acide carbolique cristallisé pur », est l’hydroxybenzène C6H5(OH), mais les formes brutes généralement utilisées contiennent du crésole et des composés plus élevés de la série dans lesquels un ou plusieurs atomes de

L’hydrogène est remplacé par des groupes CH3. Il s’agit de corps huileux à peine solubles dans l’eau ; même le phénol pur n’est soluble dans l’eau froide que dans une proportion d’environ 7 %. L’acide carbolique brut ne doit pas être utilisé dans les taneries, car les particules huileuses insolubles tachent le cuir et le rendent insensible au tannage. Un acide carbolique adapté doit être de couleur jaune pâle lorsqu’il est frais (bien qu’il s’assombrisse à l’exposition à l’air et à la lumière), et il doit être entièrement soluble dans une quantité suffisante d’eau. Son poids spécifique doit se situer entre 1,050 et 1,065. Pour les méthodes d’analyse chimique, voir L.I.L.B., p. 40. Une solution saturée d’acide carbolique stérilise complètement le cuir contre la plupart des organismes putréfiques, mais elle a un effet de tannage en s’attachant obstinément aux fibres, de sorte qu’elle ne peut être éliminée par lavage ; les cuirs traités de cette manière ne peuvent pas être dépoilés par transpiration, bien qu’ils puissent être calcainés de la manière habituelle, mais un peu plus lentement. Il convient de faire preuve de prudence lors du mélange avec de l’eau ou d’un liquide, car des gouttes non dissoutes produiront les mêmes effets que l’acide brut. Les cuirs sont parfois teintés, comme cela vient d’être décrit, par du sel dénaturé avec des types courants d’acide carbolique. Eitner recommande l’utilisation d’une solution d’acide carbolique dans une quantité égale de glycérine brute, qui se dissout facilement dans l’eau et semble empêcher tout effet nocif sur le cuir. Une solution aqueuse contenant 1 % d’acide carbolique est suffisante pour une simple stérilisation des cuirs, mais si l’on souhaite les conserver sur une longue période, des solutions plus concentrées (jusqu’à 4 %) peuvent être utilisées.[9] [9] Gerber, 1889, p. 98.

Des quantités aussi faibles que 1 partie par 1000 permettent de contrôler la fermentation des liquides, d’empêcher la formation de moisissures à la surface, d’économiser le tanin et de préserver les acides végétaux déjà présents, tout en réduisant leur production par fermentation, ce qui peut parfois entraîner des difficultés aux premières étapes du tannage. L’acide carbolique n’est pas, stricto sensu, un acide, mais plutôt de nature alcoolique, bien qu’il forme des combinaisons faibles avec les bases. C’est un puissant poison narcotique ; s’il est versé sur la peau sous forme concentrée, il provoque de graves brûlures. Ces brûlures se traitent le mieux avec de l’huile, tandis que, en cas d’intoxication, de l’huile et de la chaux doivent être administrées par voie interne, mais cela ne sera probablement pas efficace si la quantité d’acide carbolique ingérée était importante. En raison de son coût faible et de son efficacité, l’acide carbolique devrait être de plus en plus utilisé, bien que pour certains usages, certains antiseptiques plus récents présentent de grands avantages.

Eudermin est une huile de goudron fabriquée par Speyer et Grund, de Francfort-sur-le-Main, destinée à être ajoutée comme antiseptique aux graisses de rembourrage afin de prévenir

moussage et éjection. Cela est recommandé à cette fin par Eitner[10] et peut être utilisé à des proportions telles que 10 pour cent de la graisse. Les créosotes et les crésols peuvent être dissous dans les huiles et les graisses de remplissage, et agissent comme antiseptiques, bien que moins efficacement que dans une solution aqueuse. Les huiles de résine et la térébenthine possèdent également des propriétés antiseptiques.
[10] Gerber, 1893, p. 41.

La créosote, « huile lourde de charbon » ou « huile morte », est un mélange complexe d’hydrocarbures, de phénols et de crésols, obtenu par distillation du goudron de charbon ; elle est plus lourde que l’eau et presque insoluble dans celle-ci. Elle est largement utilisée comme conservateur pour le bois. Le carbolineum est une huile de cette catégorie, qui bout à plus de 300 °C, et destinée à être appliquée sur le bois. Une ou plusieurs couches sont appliquées sur le bois sec à une température de 80 °C. Les mains du travailleur doivent être protégées par des gants, car la créosote chaude provoque des cloques douloureuses. Eitner[11] recommande son utilisation pour conserver les cuves, les poteaux et autres éléments en bois dans les taneries. La créosote pour bois est un produit quelque peu similaire, obtenu à partir du goudron de bois.
[11] Gerber, 1889, p. 183.

Les crésols lourds sont si peu solubles dans l’eau qu’ils sont sans valeur en tant qu’antiseptiques sous leur forme ordinaire, mais plusieurs préparations sont fabriquées sous les noms de « Creolin », « Jeye’s fluid », « Lysol », « Izal », « Soluble phenyl », etc., dans lesquelles ils sont traités avec des additifs de savon ou d’alcalis, ce qui les amène à s’émulsifier ou à se dissoudre dans l’eau, généralement sous forme de liquides laiteux. Ce sont de puissants germicides et ont l’avantage, par rapport au phénol, d’être non toxiques. Une solution de 0,1 à 0,5 pour cent de créolin stérilisera les peaux après battage afin qu’aucune putréfaction ne se produise dans les liquides. M. J. T. Wood recommande particulièrement le créolin à des fins générales dans les taneries, pour désinfecter les cuves et les bassins, ainsi que pour freiner l’action des bains et des trempages sur des pièces qui ont un peu trop subi ces traitements, en les plongeant dans une solution à 0,2 pour cent.

L’acide salicylique, acide ortho-hydroxybenzoïque, C6H4OH(COOH), est aujourd’hui synthétisé artificiellement à partir du phénol. Il est beaucoup moins toxique que ce dernier et n’a pas d’odeur, ce qui le rend précieux pour certaines applications, mais il est trop cher pour la plupart des utilisations techniques. De nombreux bactéries semblent s’habituer progressivement à son action, et il en va de même pour le phénol, mais dans une moindre mesure. L’acide salicylique est étroitement apparenté aux acides protocatéchuate et gallique, et, comme eux, donne une couleur noirâtre avec les sels de fer. Il est librement soluble dans l’eau chaude, mais très peu soluble dans l’eau froide. L’ajout de 1 à 2,5 parties de phosphate de sodium, de sulfate ou de nitrate de potassium par partie d’acide salicylique augmente considérablement sa solubilité. Il semble beaucoup plus efficace pour empêcher le développement de

des bactéries que l’acide carbolique ; on dit qu’une solution de 1 partie d’acide salicylique dans 666 de eau est équivalente, à cet égard, à 1 partie d’acide carbolique dans 200.
L’acide benzoïque, C6H5COOH, bien qu’il ne soit pas beaucoup utilisé, sauf en médecine, est un désinfectant encore plus puissant et présente l’avantage d’être non toxique pour les êtres humains.
« L’acide crotonique », qui est dérivé des crotons comme l’acide salicylique l’est du phénol, est plus soluble que l’acide salicylique. Il n’est pas très toxique et constitue un désinfectant puissant. Sous forme brute, il a été introduit par Hauff, de Feuerbach, pour blanchir ou enlever la chaux des peaux. Il remplit très bien cette fonction, bien que sans l’effet adoucissant d’un véritable blanchissant. Il a tendance à produire une tache rosée et, dans une certaine mesure, une sorte de tannage des fibres. De plus, son prix est assez élevé pour un usage technique à grande échelle. (Voir aussi p. 162.)
« Anticalcium » est une préparation plus récente introduite comme blanchissant par la même entreprise.[12] Il s’agit d’une solution d’acides sulfoniques mixtes dérivés des crotons, et possède des propriétés désinfectantes considérables. Il enlève très efficacement la chaux, mais en raison de son caractère acide, il fait quelque peu gonfler la peau. Il est utilisé avec beaucoup de succès comme bain pour les peaux fines (p. 163).
[12] Gerber, 1895, p. 133.

Le « C.T. » (goudron de charbon) est une masse pâteuse cristalline grise, au parfum de goudron, et est chimiquement très similaire à l’anticalcium, voire identique à celui-ci.
L’acide sulfonique de naphtalène possède de fortes propriétés antiséptiques. Son utilisation en tant que blanchissant a été brevetée par Burns et Cross. (Voir p. 163.)
Les naphtoles, C10H7(OH). — Ces substances, qui ont avec le naphtalène la même relation que les phénols avec le benzène, sont de puissants antiséptiques ; et le naphtalène lui-même semble avoir des propriétés antiséptiques, et est occasionnellement utilisé pour dénaturer le sel. Il existe deux naphtoles, qui diffèrent par la position du groupe OH dans la molécule, et sont désignés α et β ; l’α-naphtol est le plus puissant des antiséptiques et le moins toxique, bien que le β-naphtol, étant moins cher, soit le produit commercial le plus courant. On dit que des quantités aussi faibles que 0,1–0,4 gramme d’α-naphtol par litre suffisent à empêcher le développement de microbes, tandis que pour le β-naphtol, environ dix fois cette quantité est nécessaire.
Les naphtoles ne sont pas très chers, mais leur valeur diminue du fait qu’ils sont insolubles dans l’eau. Ils sont solubles dans les solutions alcalines, mais leurs composés avec les bases ont une valeur antiséptique bien moindre, et il en va de même pour leurs solutions alcooliques ; lorsqu’une solution alcoolique est ajoutée à de l’eau, le naphtol se précipite, mais si du savon ou du camphre est ajouté à la solution alcoolique, le naphtol reste en état de fines particules, voire dissous.

En suivant la suggestion d’Eitner concernant l’acide oxynaphthoïque (voir ci-dessous), les peaux peuvent sans aucun doute être stérilisées en étant d’abord traitées avec une solution alcaline de naphtol, puis avec un acide très dilué pour libérer le naphtol.
Le « hydronaphtol », β-tétra-hydronaphtol, C10H12O, est obtenu par réduction du β-naphtol au sodium (Rideal). Il semble être un excellent désinfectant.
L’acide oxynaphthoïque, acide α-hydroxynaphthoïque, C10H6(OH)COOH, qui entretient avec le naphtol la même relation que l’acide salicylique avec le phénol, est moins cher que l’acide salicylique et serait un antiseptique plus puissant. Ses sels n’ont pas de pouvoir antiseptique. À l’état commercial, c’est un poussier cristallin rougeâtre, inodore, mais ayant un goût brûlant, et sa poussière provoque des éternuements violents. Il est à peine soluble dans l’eau et semble subir certains changements lors du stockage, ce qui diminue son pouvoir germicide ; il est facilement soluble dans l’alcool, et la solution produit un fluide laiteux lorsqu’elle est mélangée à l’eau. Une telle solution contenant 15 grammes d’acide dans 4 litres d’eau permettra de stériliser une peau. Eitner recommande[13] de le dissoudre dans une solution diluée de soude caustique, puis de faire passer les peaux, après les avoir trempées dedans, dans de l’eau légèrement acidifiée avec de l’acide chlorhydrique, comme cela a été suggéré pour le naphtol ; cette méthode est également applicable à l’acide créosotinique, les peaux étant ainsi stérilisées de manière permanente de sorte qu’elles ne peuvent pas se dépoiler par transpiration, bien qu’elles se calcifient de la manière habituelle.
[13] Gerber, 1888, p. 101 ; 1889, pp. 99 et suiv. Voir aussi p. 163.

Dissulfure de carbone.—Moret a suggéré une solution aqueuse de ce composé comme antiseptique, et il semble avoir des pouvoirs stérilisants considérables, mais en raison de son inflammabilité, de sa toxicité et de son odeur désagréable, il est peu probable qu’il soit largement utilisé.
Le formaldéhyde, COH2, a récemment été introduit comme antiseptique sous forme de solution aqueuse contenant 40 % de formaldéhyde ainsi qu’un peu d’acide formique, sous les noms de « formalin », « formol », etc. Il semble avoir de grands pouvoirs désinfectants et pourrait être utile dans divers processus de fabrication de cuir à mesure que son prix diminue, mais il a un effet de durcissement curieux sur les fibres de la peau et les substances gélatineuses, de sorte qu’en solution très diluée il permet de produire du cuir.[14] Les vapeurs de formaldéhyde, ou de son produit de condensation le paraforme, peuvent être utilisées pour durcir des préparations microscopiques. On dit qu’une partie de formaldéhyde, et donc 2½ parties de « formalin » dans 12 000 parties d’eau, permet de stériliser, et cette proportion constituerait une bonne solution désinfectante. Même à des proportions nettement supérieures à celles indiquées, il ne semble pas être toxique, possédant ainsi le pouvoir bactéricide du sublimé.

sans les propriétés toxiques de ce dernier. Le formaldéhyde présente un autre avantage par rapport à la plupart, voire à tous les autres antiseptiques : il peut être utilisé aussi bien à l’état gazeux qu’à l’état liquide, et c’est pourquoi il est largement employé pour désinfecter des pièces ou des objets qui seraient endommagés s’ils étaient mouillés, car le formaldéhyde gazeux, tout en les désinfectant complètement, ne nuira pas aux couleurs des matériaux des tissus les plus délicats.
[14] Gerber, 1897, p. 67 ; ibid., 1899, pp. 101, 205, 218.

En raison de sa capacité à rendre les matières gélatineuses dures et insolubles dans l’eau, le formaldéhyde doit être utilisé avec grande prudence, mais une concentration de 0,2 à 0,3 % peut être utilisée avec succès en mélange avec l’albumine d’œuf dans la préparation de « conditionneurs » pour le finissage du cuir de Marrakech. Il est également utilisé commercialement pour produire différentes variétés de cuir blanc destiné aux équipements militaires et à des fins similaires (p. 380).
Le triformol (trioxy Méthylène, « paraform ») est un produit de la polymérisation du formaldéhyde, obtenu par évaporation d’une solution de ce dernier jusqu’à sécheresse sur bain-marie. On dit qu’il possède des propriétés antiseptiques plus puissantes que le formalin, mais il n’a pas été largement utilisé comme désinfectant, bien qu’il soit beaucoup employé pour « fixer » des bactéries dans de la gélatine à des fins bactériologiques.
Le camphre et les huiles essentielles, ainsi que l’huile de térébenthine, ont de fortes propriétés antiseptiques. Les huiles essentielles moins chères, telles que celles de genévrier, de bouleau noir, de sassafras et d’anis, sont fréquemment utilisées, surtout en Amérique, pour conserver des pâtes, des finissages et des conditionneurs, tout en masquant des odeurs désagréables. L’odeur des huiles essentielles devient beaucoup plus forte lorsqu’elles sont diluées, et de très petites quantités suffisent pour les usages mentionnés. L’huile de résine de bouleau, utilisée pour donner son parfum au cuir russe (p. 372), a un effet antiseptique considérable.

CHAPITRE VI.
L’origine et le traitement des peaux.

Une part considérable des peaux utilisées dans la fabrication du cuir provient d’animaux abattus par les bouchers pour être consommés, et celles-ci sont fréquemment employées par les tanneurs sans aucun traitement préalable. Les peaux domestiques sont aujourd’hui généralement mises en vente aux enchères sur les marchés hebdomadaires des principales villes, après avoir été triées et classées en fonction de leur poids et de leur qualité.[15] Cela représente à bien des égards une amélioration par rapport à l’ancienne méthode consistant à acheter directement auprès des bouchers, mais cela entraîne souvent des retards de livraison, et par temps chaud, les peaux subissent de la putréfaction. Dans la plupart des cas, les dommages ne sont pas suffisamment graves pour affecter la durabilité du cuir, mais la membrane délicate du « grain » est endommagée, ce qui rend la peau inadaptée à la fabrication de cuirs teints ou à tout usage où de légères altérations de l’apparence sont importantes. Les bouchers s’opposent à l’utilisation du sel, car celui-ci retire l’eau de la peau sous forme de saumure, ce qui la fait perdre en poids ; cependant, un salage léger permettrait d’éviter de nombreux dommages, et toutes les peaux dont les poils se détachent doivent être considérées comme endommagées pour la fabrication de cuirs fins.
[15] Le poids des peaux vendues sur les marchés anglais, indiqué au boucher, est généralement marqué sur le bord de la croupe, près de la queue, par des incisions faites avec un couteau. La méthode de numérotation est suffisamment expliquée sur la fig. 6 : chaque incision croisant la ligne horizontale représente 20 lb, celles situées au-dessus représentent 10 lb, tandis que les quantités plus faibles sont exprimées en chiffres romains. Sur le continent, les poids sont généralement indiqués en livres équivalant à demi-kilogramme (50 kg = 110 lb anglaises). À Paris, la marque se trouve également sur la queue, comme le montre la fig. 6.

Fig. 6 — Méthode de marquage du poids sur les peaux ; 97 lb.

Les peaux de mouton ne sont généralement pas achetées directement par le tanneur, mais par le marchand de fourrures, qui en retire la laine ; et comme cette dernière a habituellement une valeur bien plus élevée que la peau, celle-ci est souvent traitée avec beaucoup de négligence, et sa qualité est sacrifiée au profit d’une amélioration réelle ou supposée de la laine. Dans de très nombreux cas, la peau est « trempée » ou « vieillie » en étant suspendue dans une pièce chaude et humide, fortement chargée en ammoniac provenant de la putréfaction de la peau, jusqu’à ce que la laine soit suffisamment desserrée pour pouvoir être retirée. Si ce traitement est effectué avec une extrême prudence, la peau peut éviter des dommages graves, mais dans la plupart des cas, sa structure est affaiblie, ce qui crée des dégâts qui se font sentir tout au long du processus de tannage. Pour le tanneur, une méthode bien meilleure consiste à chauler les peaux en les peignant de manière épaisse avec de la chaux sur la face charnue, puis, après avoir plié les peaux sur le dos, la face charnue vers l’intérieur, afin d’empêcher autant que possible l’accès de la chaux à la laine, à les placer dans un fossé et à les couvrir d’eau, jusqu’à ce que la laine soit desserrée par la pénétration de la chaux à travers la peau. Une méthode encore plus satisfaisante, et qui est généralement utilisée dans les enclos américains, ainsi que dans une certaine mesure en Europe, consiste à laver les peaux à l’eau pour les débarrasser de sang et de saleté, puis, les laissant dans un état humide, la face charnue vers le haut, à les peindre avec une solution contenant environ 25 % de sulfure de sodium, épaissie avec de la chaux. Les peaux, une fois peintes, sont pliées en deux sur le dos, la face charnue vers l’intérieur, et posées sur un sol, se chevauchant comme des tuiles sur un toit, pendant quelques heures ou toute la nuit, jusqu’à ce que la laine soit suffisamment desserrée pour pouvoir être retirée ; ensuite, les peaux sont chaulées et traitées de la manière habituelle. En règle générale, le marchand de fourrures anglais conserve ses peaux sous chaux jusqu’à leur vente au tanneur, et comme il faut parfois du temps pour accumuler un lot dans de petits enclos, les peaux les plus anciennes peuvent subir de graves dommages à cause d’un excès de chaulage. Même des chaux fraîches et douces dissolvent la substance qui lie les fibres et accentuent la texture naturellement lâche de la peau de mouton, mais les dommages sont bien plus importants lorsque l’on utilise des chaux vieilles et desséchées, riches en ammoniac et en produits bactériens, ce qui est fréquent. Dans les enclos américains, les peaux sont généralement chaulées uniquement pendant le temps nécessaire pour agir sur la graisse et faire gonfler et différencier les fibres, puis elles sont immédiatement trempées et conservées par « marinage ». Pour des détails sur le « marinage », voir p. 89. Il est très probable que le procédé de chaulage de Pullman (p. 137) convienne bien aux peaux vendues par des marchands de fourrures, car ces produits peuvent rester intacts pendant une période considérable après traitement avec du chlorure de calcium. Lorsque les peaux ne peuvent pas être utilisées immédiatement dans leur état frais, il n’y a probablement pas de meilleure méthode pour les conserver que l’utilisation du sel. Bien que le sel ne soit pas mortel pour les bactéries, il ralentit fortement leur croissance, en partie grâce à son effet antiseptique direct sur de nombreux organismes, et en partie en retirant l’eau des…

la peau, car des peaux bien salées peuvent être conservées en bon état pendant presque un temps illimité. Lorsqu’il suffit de conserver les marchandises une ou deux semaines, une légère saupoudrage du côté de la chair est efficace, mais si elles doivent être conservées pendant une longue période, un traitement plus approfondi est nécessaire. On dit cependant que, aussi soigneusement que l’on salerait les peaux, celles-ci se détériorent si elles restent dans cet état plus de douze mois.

La méthode de salage utilisée dans les entrepôts de Chicago pour les peaux destinées à l’abattage peut être considérée comme un bon exemple de salage approfondi. Les peaux sont d’abord débarrassées des parties inutiles, puis toutes les grosses quantités de graisse adhérente sont enlevées. La mise en saumure a lieu dans de grandes caves fraîches au sol en béton. Les détails sont bien expliqués dans l’extrait suivant tiré du « Shoe and Leather Reporter » :

« On prend grand soin de faire en sorte que les côtés d’un tas soient plus hauts que le milieu, afin que la saumure formée par les sucs de la peau en contact avec le sel reste piégée. La saumure ne peut s’échapper que par percolation, ce qui permet ainsi à la fibre de la peau d’être complètement traitée. Le sol d’une cave à peaux est généralement en béton ; un tas mesure de 15 à 20 pieds de long et autant de large que l’espace entre les poteaux qui soutiennent le sol au-dessus. Les côtés d’un tas sont d’abord élevés sur une hauteur de 4 à 6 pouces ; ensuite, on ajoute des couches transversales, généralement trois de chaque côté — deux à l’intérieur et une dont les extrémités sont tirées vers le bord. Dans un tas de 20 pieds de long, chaque couche latérale contiendra environ 25 peaux de taille moyenne, et une couche transversale 12 ou 14. Pour commencer à constituer un tas, on fait venir un camion chargé de peaux jusqu’à l’avant du lieu choisi ; une personne saisit l’extrémité arrière de la peau tandis qu’un autre en saisit l’extrémité avant, et ensemble ils la transportent vers ce qui deviendra l’arrière du tas. La peau est alors posée de telle manière que son bord plié soit parallèle à la ligne intérieure des poteaux, à une distance de 15 à 20 pouces, l’extrémité avant étant légèrement plus proche que l’extrémité arrière. La personne de devant prend le collier et la jambe avant dans sa main gauche, tandis que son collègue tend la main droite le long du ventre de la peau autant que nécessaire pour soulever le bord ; l’autre personne tient le flanc d’une main et la jambe arrière de l’autre. Ils veillent à garder leurs jambes hors du chemin de celui qui lance le sel, qui, d’un seul geste, recouvre toute la peau, en prenant soin que suffisamment de sel atteigne les bords tenus par les hommes afin qu’une crête bien marquée se forme lorsqu’on rabat les peaux. Un peu de sel est également jeté sur la surface du pelage, et l’extrémité arrière est pliée d’environ un pied. Le bord plié est ensuite aligné avec la ligne extérieure du tas. D’autres peaux sont placées de la même manière jusqu’à ce que le tas atteigne la hauteur souhaitée. Ensuite, chaque peau est déplacée vers l’avant afin de former une surface plane de l’arrière vers l’avant ; les extrémités avant sont pliées vers l’arrière, tout comme cela a été fait pour les extrémités arrière au début. L’autre côté est construit de la même façon, puis les couches transversales sont ajoutées alternativement jusqu’à ce que le tas soit…

niveau, lorsque les côtés sont de nouveau construits comme avant. Lorsqu’on pose les premières peaux des couches croisées, on les jette par-dessus le bord pour qu’elles retombent en arrière lorsque le sel est jeté ; la couche est ensuite poursuivie vers l’avant. Le déployeur qui tient la cuisse assure la guidée dans tous les cas. Il laisse tomber la cuisse exactement à l’endroit approprié, prend le flanc supérieur et la jambe dans chaque main, pose un pied sur la jambe inférieure pour la maintenir fermement, et jette celle qu’il tient de toutes ses forces. L’homme à l’avant surveille son partenaire, maintient la peau pliée tendue, et la laisse tomber en même temps que le dernier. Il prend la jambe antérieure au genou d’une main et la partie supérieure de la tête de l’autre, pose son pied sur le côté inférieur, et jette la partie supérieure vers l’avant en même temps que l’homme derrière. Deux déployeurs expérimentés, habitués à travailler ensemble, déplient une peau d’un seul geste, mais il faut effectuer quelques ajustements manuels avant que la peau ne soit prête pour le sel. Une équipe composée de deux déployeurs, d’un jeteur de sel et d’un transporteur de sel peut déposer quarante peaux par heure. Lorsque les équipes sont doublées, deux hommes s’occupent de tout le déploiement ; les deux autres placent les peaux là où elles peuvent être facilement accessibles. Une équipe double peut déposer quatre-vingts peaux par heure. Le transporteur de sel apporte le sel jusqu’à la pile dans des camions ouverts d’un bout afin de permettre l’entrée d’une pelle. Le jeteur de sel assure que les bords et les coins de la pile soient bien recouverts de sel. Il doit veiller à ce que chaque partie du côté chair soit bien couverte. Chaque peau nécessite deux pleines pelles de roche broyée ou de sel blanc grossier, mélangées à une quantité égale de sel ancien ou de seconde qualité. Le jeteur de sel lance la pelle vers l’avant, sur le côté, puis en arrière, avec un mouvement de balancement particulier, faisant ainsi tomber le sel régulièrement sur toute la surface de la peau. La facilité et la rapidité avec lesquelles une équipe travaille dépendent grandement de l’efficacité du jeteur de sel. Lorsque la pile devient trop haute pour être confortable pour les hommes, on la met à niveau et on la recouvre de sel propre. Elle présente alors un aspect très ordonné et soigné. Les déployeurs et les jeteurs de sel reçoivent 20 cents de l’heure, tandis que les transporteurs touchent 17 1/2 cents. Lorsque la température reste à un niveau moyen constant, deux semaines suffisent pour faire sécher les peaux.

« Lors du “retrait”, deux hommes détachent les peaux de la pile. Comme elles ont été posées de l’arrière vers l’avant, on les retire dans le sens inverse. Peu importe la quantité de sel épars sur le dessus, l’homme sait exactement où placer sa main sur une jambe ; à mesure que les peaux avancent, le sel épars est projeté vers l’avant. Un homme enlève le sel au fur et à mesure qu’il s’accumule et le transporte vers les réservoirs de sel, où il est mélangé à du sel neuf pour être réutilisé. Un “cheval” constitué d’un réseau de barres mesurant environ 3 1/2 pieds de large sur 6 pieds de long, et se trouvant à 2 1/2 pieds du sol, est placé devant la pile ; sur celui-ci, les peaux, côté chair vers le bas, sont secouées pour enlever le sel qui y adhère. Ce processus

Il faut quatre hommes, un à chaque coin. La peau est abattue violemment sur le cheval à deux reprises, puis étalée par terre, côté chair vers le haut, afin d’être examinée par les inspecteurs, qui sont au nombre de deux : l’un représentant le propriétaire de la peau et l’autre l’acheteur. Ils enlèvent tout sel qui pourrait rester et vérifient l’absence de coupures, de plaies, de marques, de fumier ou de vers. Ils s’assurent également que la peau a été correctement pesée et classée. Si le contrat exige un traitement particulier, celui-ci est alors effectué. Deux hommes roulent ensuite la peau, en commençant par envelopper les jambes, la tête et le cou. Ensuite, les côtés sont pliés et recouverts à nouveau, de sorte que le rouleau mesure entre 15 et 18 pouces de large. Les extrémités sont rabattues vers l’intérieur, se chevauchant légèrement ; une dernière pliure est ensuite faite, et la peau est prête à être attachée. On utilise pour cela une corde de taille similaire à celle utilisée pour les cordes à linge, coupée en morceaux d’environ sept pieds de long. Il faut trois hommes pour attacher la peau dans le groupe que nous avons décrit. Après avoir été attachées, les bottes bien ordonnées sont pesées et chargées sur des wagons pour être expédiées. Un petit poids de contrebalance est autorisé pour l’acheteur. Les ouvriers ordinaires travaillant dans les entrepôts de peaux gagnent 17½ cents de l’heure, tandis que les inspecteurs gagnent 25 cents de l’heure.

Environ 25 % de sel, par rapport au poids brut de la peau, est nécessaire pour une conservation adéquate. On utilise souvent du sel de roche simplement broyé, mais celui-ci peut contenir de l’iron sous forme d’oxyde et de chlorure, ce qui provoque des taches marbrées particulières appelées « taches de sel ». Il est donc beaucoup préférable d’utiliser un sel blanc cristallisé, bien que même dans ce cas des taches puissent apparaître en raison de l’iron présent dans le sang. Certaines taches de sel semblent également être dues à l’action de bactéries pigmentaires, sans qu’il y ait de fer présent. Une coloration rougeâtre du côté chair est souvent observée sur les peaux qui ont été conservées longtemps dans du sel ou dans des conditions insatisfaisantes ; cela est très fréquent chez les peaux sud-américaines salées à l’humide. On dit que de telles peaux ne produisent jamais un cuir aussi solide que celui provenant de peaux en bon état.

Les peaux sont souvent conservées en les trempant dans une solution saline, plutôt que de les saupoudrer de sel sec. Cette méthode est principalement utilisée pour donner un poids fictif. Les peaux trempées dans de la solution saline ne gonflent pas bien lors du tannage ; le cuir n’est pas de la même qualité que celui obtenu avec du sel sec, et le processus de conservation est beaucoup moins efficace.

De nombreuses peaux sont non seulement salées, mais aussi séchées afin de les conserver. Peu de détails ont été publiés concernant les méthodes utilisées, qui varient sans doute beaucoup d’un endroit à l’autre ; mais il est probable que dans certains cas les peaux soient salées en tas, et dans d’autres par trempage dans de la solution saline, avant d’être suspendues pour sécher. L’objectif principal de ce séchage est d’économiser du poids et des coûts de transport, mais cela rend les peaux beaucoup plus difficiles à laver et à adoucir pour le tannage ; de plus, la cristallisation du sel a probablement un effet affaiblissant sur les fibres. Les peaux conservées de cette manière sont qualifiées de « salées au sec ».

Un grand nombre de peaux du petit bétail indien autochtone est importé dans ce pays sous forme de peaux salées au sec. Les détails suivants concernant leur traitement proviennent d’un article de l’auteur et de M. W. Towse.[16]
[16] Journ. Soc. Ch. Ind., 1895, p. 1025.

Les peaux salées au sec, ou, comme on les appelle communément, « traitées au plâtre », telles celles de Dhaka et de Mehapore, sont recouvertes d’une épaisse couche de matière blanche qui, au début, n’est rien d’autre que la partie insoluble d’une terre saline utilisée pour le traitement ; bien que, dans de nombreux cas, elle soit appliquée en quantités supérieures à ce qui est nécessaire, simplement dans le but d’augmenter le poids. Le processus de salage est décrit ainsi par M. W. G. Evans, qui avait il y a quelques années une grande expérience en tant que tanneur à Cawnpore :—
« Le sel utilisé par les autochtones est une terre saline ; c’est ainsi qu’ils l’appellent. On la trouve en abondance dans les régions de Cawnpore, Agra, Delhi, Lucknow, Patna, etc., et elle a sans doute un rapport avec la localisation des activités de traitement des peaux et des industries apparentées dans ces endroits. La méthode employée est plus ou moins la suivante : on mélange la terre saline en une pâte très fine, on l’applique légèrement sur la face charnue d’une journée, puis on laisse la peau reposer toute la nuit sous couverture. Le lendemain, pour obtenir de meilleures peaux, on étale à nouveau la même solution sur la face charnue de la peau étalée et on la frotte avec une brique poreuse ; ensuite, pour un véritable salage, on laisse la peau sécher sous couverture. Si c’est pour l’exportation, les traitements au sel peuvent être trois ou quatre, et les peaux sont traitées à l’air libre, exposées à la chaleur intense du soleil ; c’est ce qui explique le nombre de peaux qui doivent être retraitées en Angleterre et ailleurs. »
« Nous avions une clause dans notre accord avec les fournisseurs de peaux stipulant que toutes les peaux qui ne devenaient pas suffisamment souples en deux jours dans de l’eau propre devaient être retournées. Je ne sais rien du traitement à l’arsenic, et il n’est plus aussi répandu qu’avant. Il existe un commerce important à Cawnpore, Lucknow, Allahabad, etc., consistant à mélanger des peaux vieillies et de mauvaise qualité avec de nouvelles peaux destinées à l’exportation, et les propriétaires autochtones font de gros efforts pour écouler leurs stocks avant le début des pluies, car ils estiment, à juste titre je pense, que les peaux perdent 30 % de leur valeur après les pluies. L’humidité latente des pluies a un effet très néfaste sur elles. »
Dans certaines circonstances, cette méthode de traitement entraîne une forte teinture en fer des peaux. Des analyses du matériau gratté sur les peaux traitées à Dhaka et à Mehapore ont été effectuées afin d’éclaircir les causes de ce dommage. Voici les résultats de ces analyses, réalisées sur le résidu restant après avoir retiré une quantité assez importante de matière organique fibreuse.

La matière qui avait été grattée avec le produit de traitement avait été détruite par l’inflammation, ainsi que, sans doute, des traces de sels ammoniacaux :—
— Dacca. Mehapore.
Traitement complet. Traitement complet.
Sable et silice 20·55 27·38
Fe2O3 2·77 1·86
Al2O3 2·48 2·74
Mn3O4 0·60 0·40
CaO 2·60 3·70
MgO 3·38 3·69
Na2O 28·97 26·80
SO3 38·90 33·75
Cl 0·22 0·18
H3PO4 et CO2 Traces Traces
100·47 100·50

Les sels solubles du traitement de Dacca ont également été analysés séparément, avec les résultats suivants :—
CaO 0·70
MgO 0·60
Na2O 29·00
SO3 37·90
Cl 0·22
Insolubles 32·12
100·54

Il s’agissait donc exclusivement de sulfates, à l’exception d’une trace de chlorure. Après inflammation, les deux produits étaient neutres au phénolphtaléine, mais avant inflammation, celui de Dacca était nettement alcalin, probablement en raison de la présence de sels d’ammonium ; de plus, on y trouvait des traces considérablement plus importantes de carbonates avant qu’après.
La caractéristique la plus frappante de ces analyses est l’absence, à part de très faibles traces, de chlorures. Ces produits sont donc pratiquement dépourvus de sel commun, et leur pouvoir antiseptique provient du sulfate de sodium qu’ils contiennent, qui constitue en effet leur principal composant. Les nitrates semblent être complètement absents. Le sulfate de sodium forme parfois de gros cristaux dans les fosses utilisées pour tremper ces kips.
La teinture en fer des peaux, dont il a été question, ne semble apparaître que lorsque les peaux, après traitement, sont exposées pendant une longue période à une atmosphère humide, où l’acide carbonique présent joue probablement également un rôle, le fer passant en solution sous forme de carbonate hydrique.

Les analyses montrent une ressemblance frappante avec celles des dépôts de soda du Wyoming, décrites par le Dr Attfield[17], à ceci près que leur pourcentage de carbonate de sodium est plus faible, ce qui est tout à fait compréhensible à la lumière de l’article du Dr Brunner sur « L’origine probable des dépôts naturels de carbonate de sodium »[18], qui soutient l’idée que le carbonate de sodium provient du sulfate de sodium grâce à l’action réductrice et carbonatante d’organismes inférieurs.
[17] Journ. Soc. Ch. Ind., 1895, p. 4.
[18] Ibid., 1893, p. 116.

Il convient de noter ici que les propriétés conservatrices du sulfate de sodium sont bien connues, et que le sulfate anhydre a été recommandé comme substitut au sel ordinaire (voir p. 23).
Le séchage est une méthode très courante pour conserver les peaux ainsi que d’autres matières périssables. Il n’a aucun effet sur la destruction des bactéries, mais la putréfaction ne peut se produire qu’en présence d’une quantité considérable d’humidité. Appliqué aux peaux, c’est, pour le tanneur, l’un des modes de traitement les moins satisfaisants, car il comporte de grandes difficultés pour ramener les peaux à l’état humide et gonflé nécessaire au début des opérations ; cependant, c’est la seule méthode pratique dans les régions éloignées de la côte et disposant de moyens de transport primitifs, tant en raison du coût du sel que du poids réduit des peaux séchées. On observe de grandes différences dans la facilité avec laquelle les peaux séchées s’amollissent, selon la manière dont elles ont été séchées ; la difficulté augmente à mesure que la température utilisée est plus élevée (voir p. 111). Le meilleur mode de séchage consiste à suspendre les peaux à l’ombre, dans un courant d’air frais, avec la face charnue vers l’extérieur. Les peaux séchées au soleil tropical ne sont pas seulement difficiles à amollir, mais présentent aussi des parties endommagées qui refusent de s’amollir ou qui se cloquent et se décomposent lors du traitement au chaux, en raison de la destruction de la structure de la peau par la chaleur : la surface extérieure sèche d’abord et forme une couche imperméable qui empêche l’évaporation depuis l’intérieur, de sorte que l’intérieur humide se met à fondre, tandis que l’extérieur semble intact. De telles dégradations ne peuvent souvent être détectées qu’après trempage et traitement au chaux. Des dommages très similaires peuvent survenir suite à la putréfaction de l’intérieur après que l’extérieur soit devenu sec ; pour obtenir de bons résultats, le séchage doit être progressif, mais rapide, surtout dans les climats chauds. Les peaux sud-américaines sont le plus souvent séchées au soleil, suspendues par la tête et la queue à des pieux, avec la face pileuse vers l’extérieur.
Le risque de dommages dus à la putréfaction pendant le séchage est réduit par l’utilisation d’antiseptiques. Des solutions d’arsenic ont été fréquemment utilisées à cette fin, et de nombreuses peaux indiennes séchées relèvent de ce qu’on appelle les « traitements à l’arsenic », bien que l’auteur n’ait jamais pu détecter d’arsenic dans aucune d’entre elles.

Il a été examiné, et son utilisation ne semble nullement généralisée. L’acide arsénieux est généralement dissous dans des solutions de soude. À moins d’être utilisé en grande quantité, il a peu d’effet antiseptique, mais il est utile pour prévenir les attaques d’insectes, qui sont souvent très destructrices. La larve d’un petit coléoptère, le Dermestes vulpinus, dévore fréquemment tout le tissu des parties du cuir, ne laissant que l’épiderme.

Il peut être utile de dire ici quelques mots sur les dommages et défauts auxquels les peaux sont susceptibles d’être exposées, bien que certains d’entre eux ne soient pas strictement dus au processus de traitement. Le dommage le plus grave, mais néanmoins évitable, est celui causé par les coupures des bouchers. Comme la valeur du cuir n’est qu’une petite partie de celle de la viande, de nombreux bouchers effectuent leur travail avec une extrême négligence, ce qui est encouragé par la classification peu stricte des « peaux endommagées » dans certains marchés. On pense également que l’apparence de la viande s’améliore si une fine couche de tissu cutané blanc y reste, c’est pourquoi, en raison de cette idée ainsi que de simple négligence, les bouchers effectuent fréquemment de légères coupures sur les flancs du cuir, ce qui diminue considérablement sa valeur. Les « peaux destinées à l’emballage » des États-Unis, ainsi que les produits des grandes usines de salaison ou d’abattage d’Amérique du Sud, comme celle de Liebig, montrent ce que l’on peut accomplir grâce à un travail qualifié en la matière. Aux États-Unis, une grande partie du dépeçage se fait à l’aide d’une hache en bois, plutôt qu’avec un couteau tranchant. Une autre méthode, utilisée dans une certaine mesure, et qui peut être recommandée pour les peaux de veau et de mouton, consiste à gonfler la carcasse avant le dépeçage à l’aide d’air provenant d’une seringue à compression ; cela déchire le tissu de connexion entre la peau et le corps, rendant ainsi le dépeçage beaucoup plus facile.

Les marques sont une source importante de dommages pour les peaux, mais là où le bétail paît librement sur des plaines non clôturées, comme dans les prairies du Texas ou les Pampas d’Amérique du Sud, elles semblent indispensables pour identifier le propriétaire ; aucun autre mode de marquage n’étant suffisamment permanent et visible. Il est regrettable que, comme les animaux se rassemblent et qu’il est impossible de s’approcher d’eux de près, les marques doivent non seulement être grandes, mais aussi placées sur la partie la plus précieuse du cuir. En général, dans les Pampas, on s’efforce de les placer d’un seul côté, de sorte que sur les peaux sud-américaines, il est possible de sélectionner des côtés nets et marqués. Aux États-Unis, de nombreuses terres sont désormais clôturées avec du fil de fer barbelé, ce qui, bien qu’il élimine la nécessité de marquer les animaux, introduit un autre problème sous forme de « rayures causées par le fil de fer barbelé », qui posent fréquemment des problèmes sur les « peaux destinées à l’emballage ».

Fig. 7.—Hypoderma bovis. 1, œuf ; 2, ver ; 4, cocon de chrysalide ; 6, mouchette, agrandie (Brauer) ; 3, 5, chrysalide et mouchette, à taille naturelle (B. Clark).

Dans les pays où le bétail est utilisé pour le tir, les marques causées par les fouets constituent une source fréquente de blessures, et certaines des grandes tiques bovines causent des dommages considérables aux peaux d’Espagne et d’Amérique du Sud. Cependant, du point de vue des tanneurs, les insectes les plus préjudiciables sont les « mouches bot » ou « mouches warble ». Fig. 8.—Sac de warble, montrant la croissance des mouches (Hypoderma bovis et espèces apparentées, Fig. 7). Il existe encore quelques controverses quant à la manière dont les œufs de ces insectes sont déposés. Chez la mouche bot du cheval, on sait que les œufs, d’abord déposés sur la peau, sont léchés puis avalés par l’animal ; ils se développent dans l’estomac, où ils passent leur vie larvaire et pupale en s’accrochant aux parois internes, et ne tombent et sont évacués avec les excréments qu’après leur transformation finale en mouches complètes. Forts de cela, ainsi que de certaines observations directes, certains naturalistes américains estiment que, du moins pour les espèces américaines, l’éclosion a lieu dans l’estomac, et que la larve, minuscule, se fraie un chemin à travers tous les tissus intermédiaires jusqu’à atteindre la peau, où elle poursuit son développement.

Le défunt Dr Ormerod, qui a mené une étude approfondie des espèces anglaises[19], affirme que l’œuf éclosent sur les poils, et que la larve se fraie simplement un chemin sous la peau, laissant une petite tache rouge qu’elle agrandit par la suite afin d’obtenir de l’air pour ses spiracles, situés à l’extrémité de la queue. Au fur et à mesure de sa croissance, elle continue d’irriter la partie inférieure de la cavité avec ses mandibules crochetées, et vit de l’pus ainsi produit. Elle atteint une longueur de 3⁄4 de pouce ; la cavité, représentée à la figure 8 et située entre la peau et le tissu sous-cutané, est souvent aussi grande qu’une demi-noix. Elle reste dans ce sac non seulement pendant sa phase larvaire, mais aussi pendant sa phase de pupation, dont l’apparence ne diffère pas beaucoup, avant de tomber au sol avant avoir atteint son développement complet. En petit nombre, cette mouche semble causer peu de dommages à la santé générale de l’animal, mais on a connu des cas où des animaux sont morts à cause de l’inflammation qu’elle provoquait. On peut se faire une idée de l’ampleur de ce fléau du fait qu’un kip indien appartenant à l’auteur comptait pas moins de 680 trous causés par cette mouche, et que des nombres presque équivalents ont été recensés sur des peaux anglaises. Les mesures préventives consistent à abriter le bétail pendant les mois d’été, lorsque la mouche est la plus présente ; à appliquer des mélanges d’huile ou de graisse avec de l’huile de goudron et du soufre sur les poils afin d’empêcher la ponte d’œufs ; et à détruire les larves à leurs premières étapes, en automne et en hiver, en enduisant les orifices respiratoires de graisse, ou encore mieux, d’une pommade au mercure. Lorsque cela est fait suffisamment tôt, le trou se referme sans dommage permanent ; mais s’il reste ouvert pendant la période de croissance, ses bords sont partiellement recouverts par la croissance de l’épiderme, ce qui empêche définitivement leur union correcte avec le tissu cutané. On pense que si les larves étaient systématiquement détruites dans une région, elles disparaîtraient rapidement, car on estime qu’elles ne voyagent pas loin.

[19] « Some Observations on the Œstridæ », E. A. Ormerod, Simpkin and Marshall, Londres, 1884, prix 4d.
Une lésion très problématique pour la peau des agneaux et des moutons est la maladie connue sous le nom de « cockle » ; dans cette maladie, la peau se couvre de taches épaisses de tissu hypertrophié, qui ressemblent par leur forme à une coquille d’huître. Cette affection est fréquente au printemps, lorsque la laine est épaisse, et disparaît presque immédiatement après la tonte, mais on en sait peu sur ses causes ou sur les moyens de la prévenir.
Le climat et l’origine génétique ont un effet considérable sur la qualité des peaux. En règle générale, les races moins sélectionnées, ainsi que celles qui sont le plus exposées aux extrêmes météorologiques, possèdent les peaux les plus épaisses ; dans la plupart des cas, les animaux hautement sélectionnés ont vu leurs qualités productrices de viande, ou, chez les moutons, leurs qualités productrices de laine, se développer au détriment des caractéristiques les plus appréciées par les tanneurs.

CHAPITRE VII.
Structure et croissance de la peau.

Bien que, à première vue, les peaux des différents animaux semblent avoir peu en commun, un examen plus approfondi montre que tous les mammifères possèdent des peaux ayant la même structure générale ; ainsi, une description anatomique de la peau d’un bœuf s’applique presque également à celle d’une brebis, d’une chèvre ou d’un veau, bien que, en raison des différences de texture et d’épaisseur, les utilisations pratiques de ces matériaux puissent varier considérablement. Les peaux de lézards, d’alligators, de poissons et de serpents diffèrent de celles des animaux supérieurs, principalement par des modifications importantes de l’épiderme, qui devient alors plus dur et forme des « écailles », et par des différences notables dans l’agencement des fibres. Chez de nombreux poissons, par exemple, les fibres se trouvent en couches successives, perpendiculaires les unes aux autres et diagonales par rapport à la peau, mais sans être entrelacées.

Dans son état naturel, la peau n’est pas seulement un revêtement pour l’animal, mais aussi un organe sensoriel et sécréteur ; sa structure est donc quelque peu complexe. Elle se compose de deux couches principales : l’épiderme (épithélium, cuticule) et le corium (derme, cutis ou véritable peau). Ces deux couches sont totalement distinctes, non seulement en termes de structure et de fonctions, mais aussi en ce qui concerne leur origine. Dans l’œuf d’un oiseau ou l’ovule d’un animal supérieur, le germe vivant est constitué d’une seule cellule, qui, dès qu’elle est fécondée, commence à se multiplier par division répétée. La masse de cellules ainsi formée se différencie rapidement en trois couches distinctes : l’épithélium provient de la couche supérieure, tandis que la véritable peau, ainsi que les os et les cartilages, proviennent de la couche intermédiaire. Cette distinction d’origine correspond à de grandes différences tant sur le plan anatomique qu’chimique. Une coupe schématique de la peau de veau est présentée à la fig. 9, et une représentation plus fidèle de son aspect réel se trouve sur la Plaque I (frontispice). L’épiderme est très fin par rapport à la véritable peau qu’il recouvre, et il est entièrement retiré avant le tannage ; il possède néanmoins des fonctions importantes. Il est montré à la fig. 10 aux points a et b, sous forte amplification. Sa couche muqueuse interne b, le réticulum de Malpighi, qui repose sur la véritable peau c, est souple et composée de cellules nucléées vivantes, qui se multiplient par division et forment des parois cellulaires en kératine. Ces parois sont allongées dans les couches plus profondes et deviennent progressivement plates à mesure qu’elles se rapprochent de la surface, où elles sèchent et forment la couche cornée a. Celle-ci est en constante…

usé, éliminé comme des écailles mortes de la peau, et constamment renouvelé depuis l’intérieur, par la multiplication des cellules. C’est de la couche épithéliale que proviennent les poils, ainsi que les glandes sudoripares et les glandes sébacées.

Fig. 9.—Section verticale de peau de jarret, agrandie d’environ 50 fois son diamètre. a, épiderme ; b, couche granulaire ou papillaire ; c, couche fibreuse de la peau ; d, poils ; e, glandes sébacées ; f, glandes sudoripares ; g, ouverture des canaux des glandes sudoripares ; h, muscles pileux.

Chaque poil est entouré d’une gaine qui est continue avec l’épiderme, et dans laquelle le nouveau poil pousse généralement à mesure que l’ancien tombe. Le poil lui-même est recouvert d’une couche d’écailles superposées, semblables aux ardoises sur un toit, mais de forme irrégulière. Celles-ci lui donnent un contour dentelé sur les côtés, et lorsqu’elles sont fortement développées, comme dans la laine et certains fourrures, elles confèrent la propriété de feutrage.

À l’intérieur de ces couches, appelées « kératine capillaire », se trouve une substance fibreuse qui forme le corps du cheveu ; parfois, mais pas toujours, on y trouve également une moelle centrale et cellulaire, qui, au microscope, apparaît fréquemment noire et opaque en raison de l’effet optique de l’air emprisonné. Lorsque le cheveu est bouilli ou plongé longtemps dans de l’eau, de l’alcool ou de la térébenthine, les espaces contenant de l’air se saturent de liquide et deviennent alors transparents.

Fig. 10 — Couche épidermique.

La partie fibreuse du cheveu est constituée de longues cellules en forme de fuseau et contient le pigment qui lui donne sa couleur. Les poils des cerfs diffèrent de ceux de la plupart des autres animaux en ce qu’ils sont presque entièrement formés de cellules polygonales, qui, dans les poils blancs, sont généralement remplies d’air. Dans les poils noirs, tant le cheveu que son enveloppe sont fortement pigmentés, mais le cheveu l’est encore davantage, c’est pourquoi le bulbe présente généralement une forme sombre distincte. Les parties à poils noirs d’une peau dont les poils ont été enlevés par blanchiment restent colorées grâce aux cellules pigmentées des enveloppes capillaires, qui ne peuvent être complètement éliminées que par un traitement spécifique.

Fig. 11.—a, glande sébacée ; b, cheveu ; c, muscle érecteur. Mag. 200.

Près de l’ouverture du follicule pileux vers la surface de la peau, les canaux des glandes sébacées pénètrent dans le follicule et sécrètent une sorte d’huile pour lubrifier le cheveu. Les glandes elles-mêmes sont formées de grandes cellules nucléées disposées un peu comme un grappin de raisins ; celles situées en haut et plus au centre contiennent une grande quantité de matière grasse. Leur apparence est montrée à la Fig. 11. La base du cheveu est une boule qui entoure la papille pileuse h (Fig. 12) ; il s’agit d’une protubérance de la peau véritable qui, grâce aux vaisseaux sanguins qu’elle contient, fournit des nutriments au cheveu. La boule pileuse est composée de cellules rondes et souples qui se multiplient rapidement ; en poussant vers le haut à travers le follicule, elles se durcissent, ce qui augmente la longueur du cheveu.

Les cellules situées à l’extérieur de la boule, indiquées par f à la Fig. 12, montent vers le haut au fur et à mesure de leur croissance et forment un revêtement autour du cheveu, appelé « follicule racinaire interne ». Au cours du développement embryonnaire, une petite protubérance de cellules se forme sur la face inférieure de l’épiderme, au-dessus d’un nœud de vaisseaux sanguins capillaires situés dans le derme ; elle grossit et s’enfonce davantage dans ce dernier, tandis que la boule racinaire du jeune cheveu se forme à l’intérieur, entourant les capillaires dont elle tire ses nutriments et qui forment la papille pileuse, Fig. 13. Lors du renouvellement des cheveux chez l’animal adulte, le processus est très similaire : la boule du cheveu ancien se flétrit et le cheveu tombe ; pendant ce temps, un épaississement a lieu dans le revêtement épidermique au fond du follicule, et un nouveau cheveu se forme en dessous, généralement du côté du cheveu ancien, poussant à l’intérieur du follicule et prenant sa place. C’est l’une des raisons de la difficulté à enlever…

Poils du sous-cutané en cours de dépilation, car ils ne sont pas seulement courts, mais aussi situés plus profondément que les anciens.
Le processus de développement des glandes sudoripares est très similaire à celui des poils. Elles se composent de tubes plus ou moins tortueux, dont les parois sont formées de fibres longitudinales de tissu conjonctif du corium, tapissées d’une seule couche de cellules nucléées de grande taille qui sécrètent la sueur.
Les canaux, extrêmement étroits et dont les parois sont constituées de cellules nucléées comme celles des gaines folliculaires externes, s’ouvrent parfois directement à travers l’épiderme, mais plus fréquemment dans l’orifice d’une gaine folliculaire, juste à la surface de la peau. Chaque poil est pourvu d’un muscle oblique appelé arrecteur ou erector pili (voir fig. 11), qui se contracte au froid ou par peur, ce qui fait que le poil se hérisse ; en soulevant la peau qui le recouvre, il provoque l’effet connu sous le nom de « chair de poule ».
Ce muscle, de type non strié ou involontaire, s’étend depuis près du bulbe pileux jusqu’à l’épiderme, juste en dessous des glandes sébacées, qu’il comprime lorsqu’il se contracte.
Outre les poils, les gaines folliculaires et les glandes sébacaires et sudoripares, l’épiderme produit d’autres structures de nature cornée, telles que les cornes, les sabots, les griffes et les ongles ; ces structures sont, tant du point de vue chimique que anatomique, analogues à des poils exagérés, comme les piquants du porc-épic.
Toute l’épiderme, ainsi que les poils, est séparée du corium par une membrane extrêmement fine, appelée couche hyaline ou vitreuse. Celle-ci forme la très fine surface de couleur beige des cuirs tannés, qui présente manifestement une structure différente du reste du corium : en effet, si elle est rayée avant le tannage, la partie de la peau exposée reste presque blanche, au lieu de se colorer. Toute la gaine folliculaire est entourée d’une couche de fibres élastiques et de tissu conjonctif, qui sont pourvues de nerfs et de vaisseaux sanguins, et font partie du corium.

Fig. 13.—Développement des poils jeunes.

Fig. 14.—Fibres du tissu conjonctif. (Ranvier.)

La structure du corium ou peau véritable est très différente de celle de l’épiderme qui vient d’être décrite, car elle est principalement composée de faisceaux entrelacés de fibres blanches, du type connu sous le nom de « tissu conjonctif » (voir Fig. 14) ; celles-ci sont constituées de fibrilles extrêmement fines, cimentées entre elles par une substance quelque peu plus soluble que les fibres elles-mêmes.

Les fibres ne sont pas elles-mêmes des cellules vivantes, mais semblent être produites par de fines cellules en forme de fuseau situées à leur contact. Les faisceaux de fibres feutrées sont plus lâchement entrelacés dans la partie centrale de la peau, mais deviennent à nouveau plus compacts près de la chair. Cela est particulièrement marqué pour les peaux de mouton, dont la partie centrale est pleine de cellules graisseuses et très lâche. Tout mauvais traitement de la peau pendant les opérations de préparation peut encore plus desserrer cette couche centrale, de sorte que la graine et la chair peuvent parfois se détacher. Pour les peaux de mouton, il faut retirer cette couche grasse lâche avant le chamoisage ; quant aux « chairs cireuses » américaines obtenues à partir de peaux de bœuf, on les uniformise en enlevant cette partie, puis on travaille sur la chair elle-même. La couche la plus externe, juste en dessous de l’épiderme, est extrêmement dense et compacte ; les faisceaux de fibres qui s’y trouvent y sont séparés en leurs fibrilles élémentaires, si étroitement entrelacées qu’elles sont à peine reconnaissables. Il s’agit de la pars papillaris, qui forme la couche de couleur plus claire, appelée (avec son revêtement extérieur très fin) la « graine » du cuir. C’est dans cette partie que se trouvent les glandes graisseuses, tandis que les racines des poils et les glandes sudoripares y pénètrent pour atteindre le tissu plus lâche en dessous. Elle doit son nom aux petites projections ou papilles qui ornent sa surface extérieure et qui forment la graine caractéristique des différents types de peaux.
[20] (Voir fig. 9 et planche I.)
[20] On notera que le mot « graine » est utilisé par le tanneur dans au moins trois sens différents, ce qui provoque beaucoup de confusion. La couche hyaline extrêmement fine forme un vernis naturel pour la peau, et on pourrait bien la qualifier ainsi ; la forme et l’agencement des papilles et des pores pileux pourraient être considérés comme le « motif » de la graine, ce qui laisse l’usage du mot « graine » lui-même réservé à la pars papillaris.

Fig. 15.—Cellules adipeuses dans le tissu conjonctif. a, globule graisseux ; p, protoplasme ; n, noyau ; m, paroi cellulaire. (Ranvier.)

L’étude de la structure du grain, et en particulier de l’agencement des pores pileux, est très importante, car c’est généralement le moyen le plus simple d’identifier le type de peau dont est fait un cuir, ce qui est souvent très difficile pour les peaux finies présentant un grain imprimé artificiellement. (Platine II.) L’examen est facilité en humidifiant et en étirant la peau, ainsi qu’en utilisant une bonne lentille ou un microscope à faible puissance.[21]
[21] Au microscope, la peau est bien sûr éclairée par en haut par la lumière directe provenant d’une fenêtre, ou par celle d’une lampe concentrée par un condenseur de type « bullseye ». Inversion de l’image au microscope provoque souvent un effet pseudo-spectaculaire très déroutant pour le débutant : les protubérances apparaissent comme des cavités, et inversement, jusqu’à ce que la véritable direction d’éclairage soit prise en compte.

PLAT II.

Photomicrographies de grains de divers cuirs (A. Seymour-Jones).

1. Peau de vache ; 2. Peau de veau ; 3. Chèvre des Indes orientales ; 4. Peau de porc ; 5. Mouton des Indes orientales ; 6. Mouton gallois.

[Page 52.]

Comme indiqué ci-dessus, la surface de la peau qui est adjacente à la chair est plus ferme que celle du centre, et comme les fibres y sont presque parallèles à la surface, elle présente un caractère plus ou moins membraneux. La peau est reliée au corps de l’animal par un réseau de tissu conjonctif (panniculus adiposus), qui est souvent rempli de cellules graisseuses et est alors appelé tissu adipeux. Celui-ci constitue la couche blanchâtre qui est enlevée, avec des parties de chair proprement dite, lors de l’opération de « déchairnement ». Si l’on examine au microscope une petite partie de tissu adipeux, on constate qu’elle se compose d’une simple masse de globules graisseux enchevêtrés dans du tissu conjonctif. Cependant, si l’on la teint avec du carmin ou du bois de log, on peut immédiatement observer que chaque globule se trouve à l’intérieur d’une cellule, dont le protoplasme nucléé, par lequel le gras a été sécrété, est pressé contre la paroi (Fig. 15). Des cellules similaires se trouvent en grande quantité dans toute la peau, et surtout dans la partie musculaire centrale ; c’est pourquoi, dans la fabrication du cuir, il est impossible d’éliminer ou de laver le gras avant que les cellules n’aient été détruites par un traitement au chaux ou par un autre moyen.

De nombreux animaux (bœuf, cheval, etc.) possèdent une fine couche de muscle volontaire (chair rouge) répartie sur la face interne de la peau, utilisée pour faire des mouvements brusques afin de chasser les mouches. Lors d’un déchairnement sommaire, cette couche est parfois laissée en place et peut être à l’origine d’une chair foncée dans le cuir de semelle. Même dans le cuir fini, sa structure striée peut être détectée au microscope (Fig. 16).

En plus des fibres de tissu conjonctif, la peau contient une petite proportion de fines fibres jaunes « élastiques ». Si l’on trempe une fine tranche de peau pendant quelques minutes dans un mélange égal d’eau, de glycérine et d’acide acétique fort, puis que l’on l’examine au microscope, les fibres blanches de tissu conjonctif deviennent gonflées et transparentes, tandis que les fibres jaunes « élastiques » peuvent être observées, car elles ne sont que peu affectées par l’acide. Les bulbes pileux ainsi que les glandes sudoripares et sébacées deviennent également clairement visibles grâce à ce traitement. D’un autre côté, les fibres gélatineuses blanches sont les plus facilement visibles en examinant la tranche dans une solution concentrée de sel ordinaire ou dans une solution d’ammonium sulfate ; ou encore en les teintant avec des colorants aniliniques tels que la safranine. Les tranches se coupent le plus facilement…

à ces fins, au moyen du microtome à congélation, ou après durcissement préalable dans de l’alcool. Pour plus de détails, voir L.I.L.B., p. 254.

Généralement, pour la fabrication du cuir, seul le corium, ou peau véritable, est utilisé ; et afin de l’obtenir dans des conditions adaptées aux différents procédés de tannage, les poils ou la laine, ainsi que l’épiderme, doivent être complètement enlevés sans endommager la peau elle-même ; il faut en outre veiller particulièrement à ce que la couche située juste à côté de l’épiderme ne subisse aucun dommage pendant le traitement. Toutes les méthodes employées reposent sur le fait que les cellules de l’épiderme, en particulier celles qui se trouvent près du corium et celles de la couche épidermique entourant les racines des poils, sont plus facilement détruites que le corium lui-même en raison de leur composition chimique différente. Le processus de « dépoilage » consiste essentiellement à détruire ces cellules au moyen d’agents chimiques ou putréfiques, puis à enlever les poils ainsi que le reste de l’épiderme par des moyens mécaniques. Parmi les diverses substances pouvant être utilisées à cette fin, la chaux est l’une des plus pratiques, car sa solubilité dans l’eau est si faible qu’il n’est pas possible de préparer facilement une solution suffisamment concentrée pour endommager le cuir. Les alcalis caustiques, en revanche, sont beaucoup plus solubles, et si l’on ne prend pas soin d’utiliser uniquement la quantité appropriée, une solution dangereusement forte peut être obtenue, causant ainsi des dommages à la peau. L’ajout de petites quantités de sulfures à la solution de chaux accélère le dépoilage en raison de leur action solvante particulière sur les structures de l’épiderme ; dans le cas des sulfures alcalins, c’est également l’alcali caustique produit par leur réaction avec la chaux qui joue ce rôle. Même utilisés seuls, des solutions fortes de sulfures alcalins détruisent rapidement à la fois les poils et l’épiderme, les transformant en une masse qui peut être enlevée de la peau comme de la pulpe humide, tout en n’ayant pratiquement aucune action nocive sur la peau véritable.

Lors du processus de « transpiration », les cellules épidermiques sont détruites par des organismes putréfiques et leurs produits, ce qui rend les poils plus lâches et permet alors de les frotter ou de les gratter. L’ammoniac, produit lors de la putréfaction, possède également une action solvante importante, et sa présence tend sans doute à accélérer à la fois les processus de dépoilage et de destruction.

Pour obtenir des informations utiles sur la structure d’une peau donnée, il n’est pas nécessaire de disposer d’un microscope très sophistiqué ou coûteux ; il est tout à fait possible d’obtenir des informations précieuses simplement en utilisant une bonne loupe de poche, par exemple pour examiner les différentes formes de « grain » ou pour embosser une peau afin d’en imiter une autre.

Pour plus de détails sur la manipulation et le choix du microscope, le lecteur doit se référer à L.I.L.B., pp. 234 et suivantes.

CHAPITRE VIII.
LES COMPOSANTS CHIMIQUES DE LA PEAU.

La chimie des différents composants de la peau est encore très peu comprise, mais Beilstein, dans son grand manuel de chimie organique, classe la gélatine, les albumines et les kératines dans la série « aromatique », ce qui implique donc qu’elles contiennent le cycle du « benzène ». Il est au moins certain que tous sont très complexes.
Les structures de l’épiderme appartiennent à la classe des kératines, qui sont étroitement liées aux albumines coagulées ; tandis que les fibres blanches du cuir (ou véritable peau) sont soit identiques à la gélatine, soit ne diffèrent d’elle que par leur structure moléculaire ou leur degré d’hydratation. Ce tissu gélatineux constitue la majeure partie du cuir, mais il contient également des albumines en tant que composant du lymphe et du sang qui lui fournissent des nutriments, des kératines dans les structures épithéliales des vaisseaux sanguins et lymphatiques, ainsi que des « fibres jaunes », qui sont peut-être apparentées aux kératines, mais qui ne peuvent pas être aisément isolées pour analyse.
Le tissu conjonctif blanc du cuir se transforme en gélatine (glutine) lorsqu’il est cuit à l’eau. En raison de l’impossibilité d’obtenir des fibres de peau inchangées, dépourvues des autres composants, et plus encore en raison de l’impossibilité de déterminer jusqu’à quel point elles doivent être séchées pour éliminer l’eau non combinée, il est impossible de prouver par analyse que leur composition est identique à celle du glutine ; mais comme les fibres blanches constituent de loin la plus grande partie du cuir, et que les autres composants ne diffèrent pas beaucoup d’elles en termes de composition en pourcentage, une analyse de cuir soigneusement purifié est pratiquement identique à celle de la fibre réelle. Les analyses suivantes de la peau et de la gélatine sont donc intéressantes.
Les analyses de Von Schroeder et Paessler[22] revêtent une importance particulière, car elles représentent la moyenne d’un grand nombre de déterminations distinctes. Leurs mesures d’azote sont effectuées selon la méthode de Kjeldahl. De petites quantités de cendre et des traces de soufre sont négligées, et probablement incluses dans l’O, obtenu par différence.
[22] Ding. Polyt. Journ., 1893, cclxxxvii. pp. 258, 283, 300.

Analyses de cuir purifié.

Analyseur. Matériau. C H N O S

Stohmann et Langbein .. 49·9 5·8 18·0 26·0 0·3
Müntz – Peau de bœuf 51·8 6·7 18·3 23·2 ..
Von Schroeder et Paessler – Bœuf, veau, cheval, chameau, porc, rhinocéros 50·2 6·4 17·8 25·4 ..
« Chèvre et cerf » 50·3 6·4 17·4 25·9 ..
« Mouton et chien » 50·2 6·5 17·0 26·3 ..
« Chat » 51·1 6·5 17·1 25·3 ..

Analyses de la gélatine (sans cendres).

Analyseurs : C H N O
Von Schroeder et Paessler 51·2 6·5 18·1 24·2
Mulder 50·1 6·6 18·3 25·0
Fremy 50·0 6·5 17·5 26·0
Schützenberger 50·0 6·7 18·3 25·0
Chittenden et Solly[23] 49·4 6·8 18·0 25·1
[23] Contient également 0·7 de soufre. Journ. Physiol., xii, p. 23.

On remarquera que les analyses ci-dessus des peaux présentent entre elles des écarts plus importants que leur moyenne par rapport à celle des analyses de gélatine, bien que, dans l’ensemble, l’azote soit quelque peu plus élevé dans ces dernières. Le poids moléculaire de la gélatine doit être très élevé[24] ; toute formule empirique fondée sur une analyse élémentaire est donc purement hypothétique. Bleunard[25], Schützenberger et Bourgois[26], ainsi que Hofmeister, s’accordent sur la formule C76H124N24O29, qui donne la composition en pourcentage suivante :
Pourcentage
C76 = 912 = 49·7
H124 = 124 = 6·8
N24 = 336 = 18·3
O29 = 464 = 25·2
Total = 1836 = 100·0

[24] Paal (Berichte D. Ch. Ges., xxv, 1892, p. 1202-36, et Ch. Soc. Abst., 1892, p. 895-7) calcule un poids moléculaire d’environ 900 à partir de méthodes physiques (point de congélation, point d’ébullition).
[25] Annales de Chimie [5], xxvi, p. 18.
[26] Compt. Rend., lxxxii, p. 262-4.

L’ajout d’une molécule d’eau provoquerait dans la composition en pourcentage indiquée par ces formules une variation inférieure à leur erreur expérimentale probable ; cette modification pourrait donc être due à une hydratation.
La gélatine contient certainement à la fois des groupes carboxyle et amidique, et elle est capable de se combiner aussi bien avec des acides qu’avec des alcalis (voir p. 84).

Reimer[27] a obtenu ce qu’il supposait être une substance fibreuse pure et inchangée en digérant des peaux purifiées avec de l’acide acétique à 1⁄2 % pendant de nombreux jours, suivie d’une neutralisation. Son analyse a montré C = 48,45 %, H = 6,66 %, N = 18,45 %, O = 26,44 %, s’écartant ainsi considérablement de l’analyse directe de la peau non modifiée. Il est évident que peu de poids peut être accordé à ce résultat, le précipité de Reimer étant probablement un simple produit de décomposition.
[27] Ding. Polyt., ccv. p. 164.

Hofmeister[28] note que, lorsqu’on chauffe la gélatine, celle-ci perd de l’eau et forme un anhydride qu’il considère comme identique au collagène ou aux fibres de peau. Lorsque la gélatine est séchée à une température de 130 °C, elle devient incapable de se dissoudre dans l’eau, même à température d’ébullition, et ne peut être dissoute que par chauffage sous pression. Il est certain que le collagène (fibres de peau, osseine) est moins facilement soluble dans l’eau chaude que la gélatine ordinaire.
[28] Bied. Centr., 1880, p. 772.

D’après nos connaissances actuelles, nous pouvons considérer les fibres de peau comme étant simplement une gélatine organisée et peut-être déshydratée.
La gélatine ou le glutin (à ne pas confondre avec le gluten des céréales), lorsqu’elle est pure et sèche, est un solide incolore et transparent, de dureté cornée et d’indice de densité 1,3. Elle commence à fondre vers 140 °C, tout en subissant une décomposition. Elle est insoluble dans les hydrocarbures, l’éther ou les alcools forts. Dans l’eau froide, elle gonfle pour former une gelée transparente, absorbant plusieurs fois son poids en eau, mais ne se dissout pas. Dans l’eau chaude, elle est soluble, mais une solution contenant même 1 % de bonne gélatine se solidifie en une gelée faible au refroidissement. Les gelées de gélatine fondent à des températures qui varient considérablement selon la qualité ou l’absence de produits de dégradation, mais qui, dans des limites assez larges (5-10 %), sont peu affectées par la concentration. Une solution à 10 % de la meilleure gélatine dure fond vers 38 °C, tandis qu’un adhésif de mauvaise qualité peut ne pas se solidifier à 15 °C. Un test technique utile pour évaluer la capacité de solidification de la gélatine, basé sur ce fait, consiste à placer un fragment angulaire de la gelée dans un petit tube fixé à un thermomètre, et à le remuer dans un bécher d’eau, qui est chauffé lentement jusqu’à ce que la gelée fonde, auquel moment la température est notée. Le point exact est peut-être plus facile à observer si le tube est taillé en pointe conique. La gelée peut également être laissée se solidifier dans des tubes capillaires ouverts en bas, et le moment où l’eau monte dans le tube est noté. La température de fusion est augmentée par l’ajout de formaldéhyde, de sels de chrome, d’alumine et de sels ferriques, qui produisent un effet de tannage, et dans une moindre mesure par des sulfates, des tartrates, des acétates, d’autres sels, et diminuée par des iodures, des bromures, des chlorures et des nitrates.[29] Solutions de gélatine

Trop faible ou trop chaud pour se gélifier, il possède une viscosité considérable. La gélatine peut donc être estimée, en l’absence d’autres substances visqueuses, au moyen du viscosimètre, un instrument qui mesure le temps nécessaire à un liquide pour s’écouler dans un tube capillaire.[30] La fermeté d’une gelée, souvent importante à des fins commerciales, est fréquemment mesurée par la méthode de Lipowitz, selon laquelle un disque légèrement convexe, de diamètre exactement de 1 cm, fixé au fond d’un entonnoir en forme de tête de chardon, est progressivement chargé de mercure jusqu’à ce qu’il s’enfonce dans la gelée. La gelée (à 5 ou 10 %) doit être laissée sécher pendant quelques heures avant de procéder au test.
[29] Voir Pascheles, « Versuche über Quellung », Archiv für ges. Path., vol. 71.
[30] Voir Prollius, Ding. Polyt. Journ., ccxlix, p. 425, qui utilise une solution à 1 % ; voir également Stützer, Zeit. Ann. Ch., xxxi, p. 501-15.

Les solutions de gélatine obtenues à partir de peau et d’os présentent une forte rotation vers la gauche sous la lumière polarisée. À 30 °C, l’indice de réfraction (A)D = -130°, mais la température et la réaction de la solution ont une grande influence sur cette valeur.

La gélatine est précipitée à partir de sa solution aqueuse par l’ajout d’alcool fort ainsi que de solutions concentrées de sulfate d’ammonium et de certains autres sels. De nombreux autres corps colloïdaux tels que la dextrine et les gommes se comportent de manière similaire. En l’absence de ces substances, la précipitation par l’alcool peut être utilisée pour l’analyse technique des gélatines et des colles, des compositions de rouleaux d’imprimerie et des confiseries à base de gélatine. 25 cm³ de la solution gélatineuse, de préférence à environ 10 %, sont placés dans un petit bécher étalonné, avec une tige en verre pour remuer, et trois fois son volume d’alcool absolu y est ajouté. Lors du mélange, la gélatine se solidifie fermement sur la tige et les parois du bécher ; elle peut alors être lavée avec de l’alcool dilué ou même avec de l’eau froide, séchée et pesée. Une gélatine française très pure a donné 98,6 % de précipité, tandis qu’une colle osseuse ordinaire n’a produit qu’environ 60 % de précipité. L’alcool absolu retire l’eau de la gelée de gélatine, laissant une masse cornée. La gélatine peut également être complètement précipitée en saturant sa solution avec du chlorure de sodium, puis en l’acidifiant légèrement avec de l’acide sulfurique ou de l’acide chlorhydrique ; des masses de gelée durcissent alors dans la solution salée acidifiée, comme dans l’alcool, bien qu’une solution neutre ait peu d’effet. La cause de ce phénomène est difficile à expliquer, mais son impact sur le trempage des peaux de mouton (p. 89) et la production de cuir blanc (p. 186) est évident.

Décompositions — Lorsque des solutions aqueuses de gélatine sont chauffées sous pression, ou en présence de glycérine et d’autres substances qui élèvent le point d’ébullition, ou plus lentement à des températures plus basses, elles perdent progressivement leur capacité à se gélifier au refroidissement ; la gélatine se transforme alors en modifications solubles dans l’eau froide, mais encore capables d’être précipitées par les tanins. Hofmeister[31] affirme que la gélatine absorbe 3 molécules d’eau et se décompose en…

l’hémicolline, soluble dans l’alcool et non précipitée par la solution de chlorure de platine ; et la semiglutine, insoluble dans l’alcool et précipitée par la solution de chlorure de platine. Les deux sont précipitées par le chlorure de mercure. La gélatine sèche est soluble dans la glycérine à haute température, mais subit probablement une transformation similaire. Il convient donc d’éviter les hautes températures et un chauffage prolongé lors de la fabrication de la gélatine ; et pour préparer les compositions des rouleaux d’imprimerie, qui sont des mélanges de gélatine et de glycérine, la gélatine doit être gonflée avec de l’eau et fondue à basse température avec la glycérine.
[31] Bied. Centr., 1880, p. 772, et Ch. Soc. Abs., 1881, p. 294.

La gélatine est également transformée en formes solubles (peptones), peut-être identiques aux précédentes, par l’action de la chaleur en présence d’acides et d’alcalis dilués. Celles-ci, comme la gélatine, sont précipitées par le tanin et par l’acide métaphosphorique.[32]
Lorsqu’elle est chauffée pendant de plus longues périodes ou à des températures plus élevées avec des solutions aqueuses d’alcalis caustiques, de baryte ou de chaux, la gélatine se décompose progressivement en produits de plus en plus simples, se terminant par de l’azote ou de l’ammoniac, de l’eau et de l’acide carbonique. Parmi les produits intermédiaires, on peut citer divers acides de la série amido-acétique, tels que l’amido-acétique (glycocine, glycocolle), l’amido-propionique (alanine) et l’amido-caproïque (leucine) ; ainsi que ceux de la série amido-succinique (amido-succinique = acide aspartique).[33]
[32] Lorenz, Pflüger’s Arch., xlvii. pp. 189-95 ; Journ. Chem. Soc., 1891, A. p. 477.
[33] Voir Schützenberger, Comptes Rend., cii. pp. 1296-9 ; Journ. Chem. Soc., 1886, A. p. 818.

Le traitement avec des acides produit des effets très similaires. Les premiers produits sont des peptones solubles. Paal[34], en traitant 100 parties de gélatine au bain-marie avec 160 parties d’eau et 40 parties de HCl concentré jusqu’à ce que le produit devienne soluble dans l’alcool absolu, a obtenu, après purification, une masse blanche hygroscopique de sels de peptone contenant 10-12 % d’acide chlorhydrique.[35]
[34] Berichte, xxv. pp. 1202-36 ; Journ. Chem. Soc., 1892, A. p. 895.
[35] Voir aussi Buchner et Curtius, Ber., xix. pp. 850-9 ; Journ. Chem. Soc., 1886, A. p. 635.

Les produits de la digestion de la gélatine par le suc gastrique et pancréatique sont des peptones qui ne diffèrent pas substantiellement de la gélatine en termes de composition finale, et l’action est probablement principalement hydrolytique.[36]
[36] Chittenden et Solly, Journ. Chem. Soc., 1891, A. p. 849.

Les premiers produits de la putréfaction sont très similaires. De nombreuses bactéries ont la capacité de liquéfier la gélatine en gel. Brunton et McFadyen[37] ont montré que cela n’est pas dû à l’action directe des bactéries, mais à une zymase soluble qu’elles sécrètent et qui peptonise la gélatine. Son action est favorisée

par des conditions alcalines, et détruite à une température de 100° C.[38] À mesure que la putréfaction progresse, la solution devient très acide en raison de la formation d’acide butyrique, puis de l’ammoniac et d’acides amidiques.
[37] R. S. Proc., xlvi. pp. 542-53.
[38] Voir pp. 17, 171 ; également Ch. Zeit., 1895, p. 1487.

Fahrion,[39], partant de l’idée que les albuminoïdes et la gélatine étaient des produits de condensation de nature lactonique (L.I.L.B. p. 185), et qu’ils pouvaient, comme les lactones, être dépolymérisés par saponification, a digéré ces substances avec du soude alcoolique jusqu’à ce qu’elles soient dissoutes, puis, après neutralisation de la solution avec de l’acide chlorhydrique, dont l’excès était évaporé par répétition, et après élimination du chlorure de sodium par traitement avec de l’alcool, il a obtenu dans chaque cas des substances à réaction acide, qu’il a supposées identiques à l’acide protéique de Schützenberger, C8H14N2O4, soluble dans l’eau et l’alcool, insoluble dans l’éther et le pétrole, incristallisable, et formant des sels incristallisables. Fahrion a suggéré que le caractère azoté que Eitner attribuait à son « dégras-formeur » (p. 370) était probablement dû à une contamination par cette substance ; et que sa formation pourrait être utilisée dans l’analyse du cuir et d’autres substances protéiques. Ces produits ont depuis été davantage étudiés par le professeur Paal et le docteur Schilling,[40], qui ont montré qu’ils contiennent de l’acide chlorhydrique, responsable de leur réaction acide, et qu’ils sont identiques aux sels de pepton obtenus précédemment par le professeur Paal (v. s.) par digestion de protéines avec de l’acide chlorhydrique. Les peptones libres sont fortement basiques.
[39] Ch. Zeit., 1895, p. 1000.
[40] Ch. Zeit., 1895, p. 1487.

Par distillation sèche de la gélatine, on obtient un mélange de bases pyrrole et pyridine. Celle-ci est obtenue commercialement par la distillation des os, et est connue sous le nom d’« huile d’os » ou « huile animale de Dippel ». Le pyrrole, C4H5N, ressemble au phloroglucol en donnant une couleur pourpre-rouge au bois de mélèze humidifié avec de l’acide chlorhydrique (p. 299).
Réactions de la gélatine.—La gélatine est précipitée par le chlorure de mercure, ce qui la rapproche des peptones, mais pas par le ferrocyanure de potassium, ce qui la distingue des albuminoïdes ; elle diffère également de l’albumine en ce qu’elle n’est pas coagulée par la chaleur. La solution de gélatine dissout des quantités considérables de phosphate de calcium ; c’est pourquoi celui-ci est toujours présent dans les colles à base d’os. La gélatine et certains de ses produits de décomposition sont précipités par l’acide méta-phosphorique.
[41] Le précipité contient environ 7 % de P2O5, mais le perd progressivement lors du lavage. Divers sels diminuent la solubilité de la gélatine dans l’eau chaude, et

en particulier ceux de type alun. L’alun chromé et les sels de chrome basiques sont particulièrement puissants, ce qui rend le mélange pratiquement insoluble. L’ajout d’environ 3 % de dichromate d’ammonium ou de potassium fait que la colle ou la gélatine deviennent insolubles sous l’action de la lumière, avec formation de sels de chrome basiques ; cette méthode a été utilisée en photographie ainsi que comme ciment étanche. D’autres colloïdes que la gélatine sont affectés de manière similaire.
[41] Lorenz, Pflüger’s Archiv, xlvii, p. 189-195.

La gélatine est précipitée par tous les tanins, même à partir de solutions très diluées ; une solution ne contenant que 0,2 g par litre devient nettement trouble en présence d’acide gallotannique ou d’une infusion de noix de galle ; mais certains autres tanins donnent une réaction moins sensible. Le précipité est soluble dans une certaine mesure en excès de gélatine, de sorte qu’en utilisant cette dernière comme test pour détecter des traces de tanin, il faut faire attention à n’ajouter qu’une très petite quantité. L’ajout d’un peu d’alun rend la réaction plus délicate. On a débattu du fait de savoir si le précipité constitue un composé chimique bien défini, car sa composition varie selon que c’est la gélatine ou le tanin qui est en excès. Böttinger[42] affirme que le précipité obtenu en ajoutant une quantité excessive de gélatine à de l’acide gallotannique contient 10,7 % d’azote, ce qui indique la présence de 66 % de gélatine, en supposant que celle-ci contienne 16,5 % d’azote (voir p. 57). Lorsqu’il est digéré avec de l’eau à 130 °C, le précipité se décompose, produisant une solution qui précipite le tanin, ce qui indique probablement la formation d’un composé plus acide. La gélatine en présence d’un excès de tanin de écorce de chêne donne un précipité contenant 9,5 % d’azote, ce qui correspond à 57,5 % de gélatine. Lorsqu’il est traité avec de l’eau à 150 °C, ce précipité produit trois produits : l’un soluble dans l’eau froide, un autre seulement dans l’eau chaude, et un troisième insoluble. Lorsqu’on ajoute une solution de formaldéhyde (formalin) à une solution de gélatine, aucune réaction visible ne se produit au froid, à moins que la solution de gélatine ne soit très concentrée et alcaline ; mais lors du chauffage, la gélatine devient insoluble en raison de la formation d’un composé avec le formaldéhyde. Étant donné la très faible quantité de formaldéhyde nécessaire pour produire de la formogélatine, il est très douteux que ce soit un composé bien défini.
[42] Liebig’s Ann. der Ch., ccxliv, p. 227-32.

Weiske[43] affirme que la gélatine osseuse, soigneusement débarrassée de toute matière minérale, n’est pas précipitée par les tanins tant qu’une trace de sel (par exemple du chlorure de sodium) n’a pas été ajoutée. Pour autant que l’on sache, la gélatine osseuse est identique à celle de la peau.
[43] Bied. Centr., 1883, p. 673.

La chondrine est le corps gélatineux produit par la digestion du cartilage avec de l’eau à 120 °C pendant trois heures. Pour la plupart de ses propriétés physiques, elle est identique

avec de la gélatine, mais diffère de cette dernière en ce qu’elle est précipitée de sa solution dans l’eau par de l’acide acétique, de l’acétate de plomb, de l’alun et des acides minéraux lorsque ces derniers ne sont pas présents en excès. La chondrine diffère également de la gélatine en produisant une substance capable de réduire facilement l’oxyde de cuivre lorsqu’elle est bouillie pendant un certain temps avec des acides minéraux dilués. Il est extrêmement probable que la chondrine ne soit qu’une gélatine impure.[44]
[44] Cf. Petri, Berichte, xii, p. 267 ; Mörner, Skand. Archiv f. Physiol., i, p. 210-243 ; ainsi que Journ. Chem. Soc., 1889, A, p. 736 et Zeit. Physiol. Chem., 1895, xx, p. 357-364 ; et Journ. Chem. Soc., 1895, A, i, p. 254. Voir aussi Richter, Org. Chem., i, p. 559.
Coriine.—Rollet[45] a montré que lorsque des peaux et d’autres formes de tissu conjonctif sont trempées dans de l’eau de chaux ou de baryte, les fibres se divisent en des fibrilles plus fines, et à mesure que l’action progresse, celles-ci se séparent à leur tour en des fibrilles encore plus fines, jusqu’à ce que les fibrilles finales soient si fines qu’elles ne puissent être distinguées qu’au microscope puissant. En même temps, la solution alcaline dissout la substance qui cimentait les fibres entre elles, et celle-ci peut être récupérée en neutralisant la solution avec de l’acide acétique, lorsque la substance se dépose sous forme de précipité floconneux. Rollet considérait cela comme une substance albuminoïde ; mais Reimer[46] a montré qu’elle est beaucoup plus étroitement apparentée aux fibres gélatineuses, et qu’en fait elle est probablement produite par celles-ci sous l’action de la solution alcaline. Reimer a utilisé pour ses expériences de la peau de veau traitée à la chaux, et l’a soumise à un nettoyage prolongé à l’eau distillée, de sorte que toutes les parties solubles devaient avoir été complètement éliminées au préalable. Il l’a ensuite digérée dans des flacons fermés avec de l’eau de chaux pendant 7-8 jours, puis a précipité la solution claire avec de l’acide acétique dilué. Il a constaté que la même partie de peau pouvait être utilisée encore et encore sans s’épuiser, ce qui soutient fortement l’hypothèse selon laquelle cette substance n’est qu’un produit de la décomposition partielle des fibres de peau, et qu’en réalité il n’existe pas de « substance cimentante » distincte, mais simplement une différence dans l’hydratation ou l’état physique de la substance fibreuse qui provoque une division plus facile dans certaines directions. La substance dissoute, qu’il a appelée « coriine », a été purifiée par des solutions répétées dans de l’eau de chaux suivies d’une nouvelle précipitation avec de l’acide acétique. Elle était facilement soluble dans les solutions alcalines mais pas dans les acides dilués, bien qu’en certains cas elle devienne si gonflée et finement divisée qu’elle semblait presque dissoute. Cependant, elle était très soluble dans une solution de sel ordinaire d’environ 10 %, dont elle était précipitée tant par l’ajout d’une grande quantité d’eau que par la saturation de la solution avec du sel. Reimer a constaté qu’une solution saline à 10 % était tout aussi efficace que l’eau de chaux pour extraire la coriine de la peau, et qu’elle se précipitait partiellement à l’ajout d’acide, et complètement en saturant la solution acidifiée avec du sel. D’autres sels des alcalins et des métaux alcalins agissaient

De manière similaire, Reimer a été d’abord trompé lorsqu’il expérimentait avec de l’eau de baryte, car, étant plus concentrée que l’eau de chaux, le coriin restait dissous dans le sel de baryum formé par neutralisation avec de l’acide, et il était nécessaire de la diluer avant de pouvoir obtenir un précipité. La solution légèrement acide de coriin ne donnait aucun précipité ni au froid ni après ébullition avec du ferrocyanure de potassium, se distinguant ainsi des albuminoïdes. La solution neutre ou alcaline ne montrait aucun précipité avec du chlorure de fer ou de mercure, du sulfate de cuivre, ou avec de l’acétate de plomb neutre ; mais avec de l’acétate de plomb basique, du sulfate de fer basique, ou en excès de tanin, un précipité se formait. L’analyse de Reimer montrait : carbone, 45,91 ; hydrogène, 6,57 ; azote, 17,82 ; oxygène, 29,60 ; et il donne une formule indiquant sa relation avec la fibre originale, ce qui ne semble pas être étayé par des preuves suffisantes. Il est très probable que le coriin ne soit qu’un produit de dégradation impur de la fibre de peau ou de la gélatine.
[45] Sitz. Wiener Akad., xxxix. p. 305.
[46] Ding. Polyt. Journ., ccv. p. 153.

Albumine de peau — La peau fraîche contient une partie d’albumine réelle, à savoir celle du sérum sanguin et du lymphe, qui se trouve non seulement dans les vaisseaux sanguins abondants, mais imprègne également le tissu conjonctif fibreux, dont elle constitue l’alimentation. Cette albumine est pour l’essentiel retirée de la peau par la traitement au chaux et les opérations sur le battoir, qui préparent le tannage. Probablement, pour le cuir de veau, l’albumine elle-même serait plutôt avantageuse si elle restait dans la peau, car elle se combine avec le tanin et contribue à donner fermeté et épaisseur au cuir. Cependant, pour des raisons qui seront expliquées plus loin, il est absolument nécessaire de se débarrasser de toute chaux qui pourrait être en combinaison avec elle. Le sang doit également être soigneusement purifié de la peau avant le tannage, car son colorant contient du fer, qui, en se combinant avec le tanin, produit une couleur défavorable.
Les albumines forment une classe de substances étroitement apparentées, dont le blanc d’œuf peut servir de modèle. Elles sont également liées à la caséine du lait, à la fibrine, et plus indirectement à la gélatine. De nombreuses informations sur cette classe se trouvent dans le Dict. of Chem. de Watt, 2e éd., à l’article « Proteids », et dans l’article « Albuminaten » de Beilstein, ainsi que dans « Commercial Organic Analysis » d’Allen, vol. IV.
La propriété la plus caractéristique des albumines est leur coagulation par la chaleur. La température à laquelle cela se produit diffère quelque peu selon les différents membres du groupe : l’albumine d’œuf et le sérum coagulent à 72-73 °C. Les albumines sèches deviennent insolubles si elles sont chauffées à 110 °C pendant un certain temps. Des traces d’acide ont tendance à abaisser légèrement, et des traces d’alcali à élever la température de

Coagulation. Le chlorure de sodium et certains autres sels neutres favorisent la coagulation. Les solutions d’albumine deviennent opalescentes à une température légèrement inférieure à celle à laquelle se forment des flocons. Les albumines sont également coagulées par l’alcool et par les acides minéraux forts. L’albumine coagulée n’est soluble que dans les acides et les alcalis forts, avec l’aide de la chaleur, et ressemble beaucoup à la kératine (pp. 56, 68). Les solutions d’albumine sont lévrotatives à la lumière polarisée. Les albumines « acides » et « alcalines » se forment par l’action, au froid, d’acides dilués (comme l’acétique, l’hydrochlorique) et d’alcalis sur une solution d’albumine. Elles ne se coagulent pas par la chaleur, et sont précipitées par une neutralisation soigneuse, mais elles sont solubles en excès d’acide ou d’alcali, ou de carbonates alcalins. Elles sortent de la solution par saturation avec du chlorure de sodium ou du sulfate de magnésium. Il est douteux que les albumines se combinent avec des acides ou des bases, et il est probable que les albumines « acides » ou « alcalines » soient identiques aux parapéptones formés au premier stade de la digestion péptique. Lors de la putréfaction, ou après un traitement plus sévère avec des acides et des alcalis, les albumines se décomposent de manière similaire à la gélatine, donnant des produits presque identiques (voir p. 57) ; les acides amydoïdes de la série acétique, ainsi que la tyrosine (acide para-oxy-α-amido-phényl-propanoïque) et l’acide aspartique (acide amidosuccinique), sont les plus importants. Un traitement avec de la soude alcoolique (voir p. 62) donne des péptones similaires à ceux de la gélatine.[47] [47] Paal, Ch. Zeit., 1895, p. 1487. Lorsqu’on chauffe pendant quelques jours des protéines, y compris les albumines, la gélatine et les kératines, avec de l’acide nitrique dilué (1 : 2), on obtient des amas jaunes d’« acide xantho-protéique », une substance de composition quelque peu indéfinie, soluble dans l’ammoniaque et dans les alcalis caustiques fixes, ce qui produit une couleur orange-rouge ou brun-rougeâtre. Le réactif de Millon donne une coloration rouge intense lorsqu’il est chauffé avec des albumines, des kératines ou de la gélatine. Ce réactif est obtenu en dissolvant 2,5 g de mercure dans 20 cm³ d’acide nitrique concentré, en ajoutant 50 cm³ d’eau, en laissant se déposer puis en décantant le liquide clair. Les albumines, purifiées préalablement par ébullition avec de l’alcool et lavage avec de l’éther, donnent, lorsqu’elles sont dissoutes dans de l’acide hydrochlorique concentré (densité spécifique 1,196) avec l’aide de la chaleur, une coloration violet-bleue, mais la réaction est souvent quelque peu indéfinie. La gélatine, la chondrine et les kératines ne donnent pas cette réaction. Lorsqu’elles sont traitées avec une trace de sulfate de cuivre et un excès de solution de potasse caustique, les albumines donnent une solution violette, tandis que la gélatine et les péptones donnent une solution rose (réaction de biuré).

Dissous dans de l’acide acétique glaciaire et traités avec de l’acide sulfurique concentré, les albumines et les péptonnes donnent une solution violette et faiblement fluorescente. Une réaction quelque peu similaire est obtenue si l’on remplace l’acide acétique par une solution de sucre. Une solution d’albumine rendue fortement acide par l’acide acétique est précipitée par le ferrocyanure de potassium, le sulfate de sodium, l’acétate de plomb, le chlorure de mercure, les tanins ainsi que les acides picrique et tungstique. L’albumine d’œuf se trouve dans les blancs d’œuf, enfermée dans des membranes qui sont brisées en les battant avec de l’eau ; celles-ci peuvent ensuite être éliminées par filtration. À l’état frais, sa réaction est légèrement alcaline, et elle est lévrotatrice. Selon Lehmann, les blancs d’œuf contiennent 87 % d’eau et 13 % de matière solide, laquelle est presque entièrement composée d’albumine d’œuf. Cette dernière coagule et devient insoluble dans l’eau lorsqu’on la chauffe à 60 °C. Le vitelline (l’albumine ou globuline[48] du jaune d’œuf) est insoluble dans l’eau ; il se présente sous forme de résidu granulaire blanc après extraction du jaune d’œuf non séché à l’aide de grandes quantités d’éther. Il ressemble beaucoup à la myosine, la principale globuline musculaire, mais diffère des autres globulines en étant soluble dans une solution saturée de sel commun. Une solution neutre de vitelline dans une saumure très diluée coagule à 70–75 °C. [48] La globuline est une albumine soluble dans des solutions salines diluées, mais insoluble dans l’eau. Les jaunes d’œuf, conservés par l’ajout de sel, de borax ou de formaldéhyde, sont utilisés pour traiter les peaux dans le processus de « tanning » (voir p. 191). Pour l’analyse de tels jaunes d’œuf, voir L.I.L.B., p. 159. Leur constituant le plus important pour le traitement des peaux est l’huile d’œuf, dont ils contiennent environ 30 %. La caséine, le principal protéine du lait, peut être mentionnée ici en relation avec les albumines auxquelles elle est étroitement apparentée ; bien qu’elle ne soit en aucun cas liée à la peau animale, elle est utilisée dans une certaine mesure comme « assaisonnement » ou vernis pour les peaux, pour lesquels elle convient parfaitement. Elle constitue aujourd’hui dans une large mesure un sous-produit de la fabrication du beurre. Elle diffère des albumines en ce qu’elle se coagule très incomplètement, voire pas du tout, par ébullition, mais se sépare immédiatement en flocons caillés lors de l’ajout d’acides (acide chlorhydrique, acide acétique, acide butyrique) ou sous l’action du laitier. Le caillé est facilement soluble dans de petites quantités d’alcalins dilués, d’eau de chaux, ainsi que dans des sels à réaction alcaline tels que le carbonate de sodium et le borax. Si l’on utilise uniquement la quantité nécessaire d’alcali pour la dissolution, le composé présente une réaction acide avec le phénolphtaléine ; tout comme le lait brut, il se coagule sous l’action du laitier et des acides dilués. La caséine peut également être dissoute par digestion avec des acides minéraux ou organiques dilués.

Cheveux, épiderme et glandes.—Tous proviennent de la couche épithéliale et, par conséquent, comme on peut l’inférer, ont beaucoup en commun quant à leur constitution chimique. Les chimistes les classent tous sous un même nom : « kératine », ou tissu corné, et leur analyse approfondie montre qu’ils ressemblent fortement aux albumines par leur composition élémentaire. Il est cependant évident que les tissus cornés constituent une classe plutôt qu’un seul composé.

Les kératines se détachent progressivement par une immersion prolongée dans l’eau, et, par une ébullition continue dans un digesteur de Papin à 160 °C, elles libèrent de l’hydrogène sulfureux, tout en se dissolvant pour former une solution trouble qui ne gélatine pas au refroidissement. La kératine se dissout dans les alcalis caustiques ; l’épiderme et les tissus cornés plus mous sont facilement attaqués, tandis que les cheveux et les cornes nécessitent des solutions fortes ainsi que de la chaleur pour être complètement dissous. Les alcalis alcalino-terreux agissent de la même manière que les solutions alcalines diluées ; ainsi, la chaux attaque facilement l’épiderme et desserre les cheveux, mais ne les détruit pas aisément. Les sulfures alcalins, quant à eux, semblent attaquer les tissus plus durs avec au moins autant d’efficacité que les tissus mous, les cheveux étant souvent complètement désintégrés, tandis que l’épiderme reste presque intact ; c’est pourquoi ils peuvent être utilisés pour épiler en détruisant les cheveux. Les kératines donnent une réaction xanthoprotéique avec l’acide nitrique, ainsi qu’une coloration rouge avec le réactif de Millon, et ressemblent également aux albumines du fait qu’elles sont précipitées de leur solution dans l’acide sulfurique par le ferrocyanure de potassium. Par fusion avec de la potasse, ou par ébullition prolongée dans de l’acide sulfurique dilué, la kératine se décompose, produisant de la leucine, de la tyrosine, de l’ammoniaque, etc. Le précipité obtenu par l’ajout d’acides à une solution alcaline de kératine (cheveux, cornes, etc.), mélangé à de l’huile et du sulfate de baryum, a été utilisé par le Dr Putz comme matériau de remplissage pour le cuir, où il agit de la même manière que les jaunes d’œuf et la farine utilisés dans la fabrication du cuir de chèvre. Eitner a tenté de l’utiliser à la même fin pour le cuir tanné à la sève, mais sans grand succès. Putz a également proposé de précipiter ce matériau après avoir d’abord fait pénétrer sa solution dans les pores du cuir.

Fibres élastiques.—Les fibres élastiques ou jaunes du cuir sont de nature très stable. Elles ne se dissolvent pas complètement, même par ébullition prolongée, et l’acide acétique ainsi que les solutions chaudes d’alcalis caustiques les attaquent à peine. Elles ne semblent pas se combiner avec le tanin et subissent peu de changements lors du processus de tannage. Elles sont présentes dans le cuir et la peau à hauteur de moins d’un pour cent.

Méthodes analytiques.—Les réactions permettant de distinguer les principaux constituants de la peau sont résumées dans le tableau suivant :—

Réactif. Gelée. Albumines. Kératines.
Eau froide : Seul gonflement. Soluble. Insoluble.
Chauffé dans l’eau : Soluble. Coagule à 72 °C. Soluble uniquement à une température supérieure à 75 °C. Au-delà de 100 °C.
Acide acétique et ferrocyanure de potassium : Pas de précipité. Précipité. Précipité.
Solution aqueuse.
Réactif de Millon : Aucune réaction. Coloration rouge. Coloration rouge.
Acide chlorhydrique concentré chaud : Aucune coloration. Bleu-violet. Aucune coloration.

Il n’existe pas de méthode simple pour la séparation quantitative des différents constituants de la peau. Il est donc d’usage de déterminer simplement la quantité d’azote que peut contenir une partie donnée du matériau, et, comme les fibres gélatineuses, qui constituent de loin la majeure partie de la véritable peau, contiennent 17,8 % d’azote, d’affirmer que la quantité de peau présente se base sur ce chiffre (voir p. 57).
La méthode la plus pratique pour déterminer l’azote est celle conçue par Kjeldahl, qui s’effectue le plus facilement comme suit :
Un poids connu de la substance contenant environ 0,1 gramme d’azote (0,5 gramme de peau, ou une quantité équivalente de liquide) est placé dans un flacon en verre de Jena, capable de contenir 500–700 cm³, ainsi que 15 cm³ d’acide sulfurique concentré. Le contenu du flacon est ensuite fait bouillir au-dessus d’une petite flamme de Bunsen pendant 15 minutes, ou plus, jusqu’à ce que toute l’eau ait été évaporée et que le matériau soit complètement désintégré ; on laisse ensuite refroidir à une température inférieure à 100 °C. On ajoute alors 10 grammes de persulfate de potassium en poudre sèche, et la cuisson se poursuit jusqu’à ce que le liquide devienne incolore. L’opération de cuisson doit être effectuée dans un endroit bien aéré, ou à l’air libre. Avant que la substance ne commence à noircir, il est conseillé de placer un petit entonnoir dans le col du flacon afin d’éviter autant que possible les émissions et les pertes d’acide sulfurique.

Fig. 18.—Appareil de Kjeldahl.

Le liquide incolore est laissé refroidir complètement, puis le flacon est équipé d’un entonnoir muni d’une vis et d’un tuyau, comme le montre la Fig. 18. Ce tuyau doit avoir un diamètre d’au moins 4 mm, et son extrémité dans le flacon doit être coupée en biseau afin de faciliter le retour des gouttes de liquide dans le flacon. Il s’élève obliquement sur une hauteur de 12 à 15 pouces, puis est plié comme indiqué sur la figure et relié par un tuyau en caoutchouc[49] à une pipette de 100 cm³, ou à un tuyau de forme similaire, dont l’autre extrémité se trouve juste en dessous de la surface d’un volume exact de 50 cm³ d’acide chlorhydrique « normal » contenu dans un deuxième flacon. Environ 50 cm³ d’eau distillée sont introduits dans le flacon contenant l’échantillon traité, puis 100 cm³ d’une solution composée de 50 grammes de soude caustique dans 100 cm³ d’eau sont versés avec soin et lentement dans le flacon au moyen de l’entonnoir muni d’une vis qui y est fixé. Le contenu du flacon est ensuite fait bouillir pendant environ une demi-heure[50], l’acide normal présent dans le flacon récepteur étant maintenu frais en le plongeant dans de l’eau froide. Le liquide contenu dans ce deuxième flacon est ensuite titré avec

carbonate de sodium normal, en utilisant l’orange de méthyle comme indicateur. La différence en cm³ entre 50 cm³, le volume d’acide utilisé, et la quantité de carbonate de sodium normal nécessaire pour le neutraliser, lorsqu’elle est multipliée par 0,014, représente la quantité d’azote (en grammes) dans le poids de la substance utilisée pour la détermination ; ou, si elle est multipliée par 0,0786, elle indique le poids des fibres de cuir dans cette même quantité de matériau. Certains chimistes ajoutent du sulfate de cuivre ou une goutte de mercure avant de faire bouillir la substance avec l’acide sulfurique fort, mais l’utilisation de telles substances introduit des complications dans le processus sans, dans le cas des matières gélatineuses, garantir des résultats plus précis. Il est absolument nécessaire que les acides et les alcalis utilisés soient exempts d’ammoniaque, et un essai témoin doit être effectué à l’aide de sucre pur ne contenant pas d’azote, une correction étant appliquée si nécessaire en fonction de l’ammoniaque qu’ils contiennent.[51]
[49] Les extrémités des tubes en verre doivent se chevaucher étroitement, afin d’exposer le caoutchouc le moins possible à l’action des vapeurs ammoniacales.
[50] Le « bumping » est souvent très problématique à ce stade, et peut être empêché en faisant passer un courant de vapeur provenant d’un autre flacon, ou de l’air sans ammoniaque, à travers un tube doté d’une ouverture capillaire menant vers le liquide en ébullition ; des fragments de zinc pur, de platine ou des pipes à tabac brisées sont beaucoup moins efficaces. Une mesure supplémentaire pour éviter la fuite d’ammoniaque consiste à fixer un petit tube d’absorption contenant des fragments de verre au flacon d’absorption. L’acide normal est fait passer à travers ce tube dans le flacon, afin d’humidifier les fragments de verre brisés, puis il est finalement rincé dans le flacon d’absorption avant de titrer son contenu.
[51] Cf. Procter and Turnbull, Jour. Soc. Chem. Ind., 1900, p. 130 ; ainsi que Nihoul, Composition des Cuirs Belges, p. 14 (Bourse aux Cuirs de Liège, sept. 1901), qui préconise l’utilisation de permanganate de potassium pour l’oxydation ; et Law (Jour. Soc. Ch. Ind., 1902, p. 847).
Au lieu d’utiliser 10 g de persulfate de potassium comme décrit, on peut utiliser 10 g de sulfate de potassium ordinaire, et ajouter du persulfate de potassium en petites quantités vers la fin de l’opération jusqu’à obtenir une solution parfaitement incolore.

CHAPITRE IX.
LA CHIMIE PHYSIQUE DES FIBRES DE PEAU.

La nature des changements qui ont lieu lors de la transformation de la peau crue en cuir, ainsi que les causes du gonflement et de la « dégradation » aux différentes étapes du traitement humide et du tannage, font partie des problèmes les plus difficiles auxquels nous devons faire face. Aucune explication cohérente ne peut être donnée sans tenir compte de faits qui relèvent des découvertes les plus récentes en chimie physique ; or, même aujourd’hui, nos connaissances à ce sujet ne sont nullement complètes. D’après nos études sur la structure de la peau, nous savons qu’elle se compose, dans son état naturel, de fibres gélatineuses, souples, gonflées d’eau et facilement putréfiables. Lorsqu’elles sont séchées, elles se contractent et s’adhèrent les unes aux autres, formant une masse dure et presque homogène, ressemblant à un morceau de colle ou de gélatine. Après le processus de tannage, les fibres changent de caractère, sans pour autant changer de forme ; elles n’absorbent plus l’eau aussi facilement, et lorsqu’elles sèchent, elles ne s’adhèrent pas les unes aux autres, mais restent séparées et capables de mouvement indépendant. Le cuir est donc poreux, flexible et opaque en raison de la diffusion de la lumière sur les surfaces des fibres, bien que ces dernières soient translucides. En même temps, des changements chimiques ont eu lieu qui rendent les fibres incapables de subir une putréfaction ordinaire. Notre première nécessité, donc, lors de la transformation de la peau en cuir, est de sécher les fibres sans permettre qu’elles s’adhèrent. Cela s’accomplit, dans la méthode la plus primitive de traitement du cuir, en travaillant mécaniquement des substances grasses dans la peau alors qu’elle sèche lentement, afin de recouvrir et d’isoler les fibres, qui sont détendues par pétrissage et étirement ; tandis que, en même temps, la graisse forme un revêtement imperméable qui empêche ces fibres d’absorber à nouveau l’eau nécessaire à la putréfaction. Des résultats similaires peuvent être obtenus en provoquant des changements chimiques au sein même des fibres, ce qui les rend insolvables dans l’eau et donc non adhésives ; on peut même fabriquer une sorte de cuir en remplaçant simplement l’eau entre les fibres par de l’alcool fort, dans lequel celles-ci sont insolvables, et qui absorbe et retire l’eau d’entre elles, permettant ainsi aux fibres de se rétracter et de durcir, tout en empêchant leur adhésion. Le mérite d’avoir clairement identifié et exposé ces principes fondamentaux dans la production du cuir revient au vénérable professeur Knapp, qui publia en 1858 un court article (Natur und Wesen der Gerberei und des Leders) qui est un

modèle d’explication claire et d’expérience pratique. Cependant, Knapp traite principalement des changements dans l’état de la fibre nécessaires pour la transformer en cuir, et non de leurs causes physiques ; et avant de pouvoir expliquer les moyens par lesquels ces changements sont produits, nous devons être familiers avec certains faits et théories sur les solutions qui sont devenus beaucoup plus clairs depuis qu’il a écrit.
Les particules (molécules) de toutes les substances sont attirées les unes vers les autres par des forces d’attraction de nature quelque peu similaire à l’attraction gravitationnelle qui maintient ensemble le système solaire et qui est la cause du poids. Il est même possible que ces forces soient identiques. Comme la gravité, ces attractions moléculaires augmentent rapidement en intensité à mesure que la distance entre les corps attracteurs diminue, de sorte que dans les solides et les liquides, où les molécules sont proches les unes des autres, elles sont extrêmement puissantes, tandis que dans les gaz et les vapeurs, elles sont à peine perceptibles. Ces attractions sont contrées par le mouvement thermique, qui joue dans la physique moléculaire le même rôle que l’énergie du mouvement planétaire dans le système solaire. Dans les solides, les forces d’attraction maintiennent les molécules rigoureusement en place, le mouvement thermique étant limité à de courtes vibrations autour d’un point fixe, dont les effets se manifestent dans l’expansion causée par l’augmentation de la température. Si la température augmente, la plupart des substances deviennent liquides, état dans lequel les particules peuvent rouler les unes autour des autres, mais restent encore liées par leurs attractions mutuelles, tout comme le soleil retient la terre de s’envoler dans l’espace. Si la température continue d’augmenter, les orbites des molécules s’élargissent, le liquide se dilate, et finalement les molécules s’envolent en tangente, hors de portée des attractions de la masse liquide, et ne sont déviées de leur trajectoire que par des collisions avec des solides ou d’autres molécules en vol, contre lesquelles elles rebondissent. Cela constitue l’état de vapeur ou de gaz.
Les molécules sont généralement composées de groupes d’atomes. Ainsi, dans la vapeur d’eau, chaque molécule contient un atome d’oxygène combiné à deux atomes d’hydrogène, et ce n’est qu’à des températures extrêmes que ce regroupement intérieur se brise. Naturellement, plus le groupe moléculaire est complexe et lourd, plus il est facilement dissocié par des causes extérieures en groupes plus simples, et les molécules peuvent exister dans des liquides ou des solides qui se désagrègent avant d’atteindre l’état gazeux. À propos de telles substances, le chimiste affirme qu’elles « ne peuvent pas être volatilisées sans décomposition ». Dans des cas très rares, la molécule gazeuse est constituée d’un seul atome ; même celles des gaz les plus purs, tels que l’hydrogène, l’oxygène et l’azote, sont composées de paires qui ne se dissocient à aucune température connue. La pression d’un gaz et sa tendance à se dilater sont dues simplement au mouvement et à l’impact de ses molécules en vol, et on peut noter que, à la même température et pression, des volumes égaux de tous les gaz ont la

Même nombre de molécules, les molécules plus légères compensant leur manque de masse par une vitesse plus élevée. La vitesse moyenne d’une molécule d’oxygène (O2) au point de congélation est de 461 mètres par seconde, soit à peu près celle d’une balle de fusil. Il ne faut cependant pas penser que, dans un solide, un liquide ou un gaz donnés, toutes les molécules, à n’importe quelle température, se déplacent à une vitesse uniforme ; chaque molécule individuelle peut varier d’un instant à l’autre, allant du repos à une vitesse très élevée, tandis que la température de la masse ne représente que la valeur moyenne. Ainsi, dans tous les liquides, et même dans les solides, une certaine proportion de molécules, à n’importe quelle température, possède une vitesse suffisante pour quitter la surface et prendre la forme de vapeur, tandis qu’une autre proportion retombe et est retenue. Chaque liquide, et théoriquement chaque solide, possède donc une « pression de vapeur » qui augmente avec la température et ne dépend que d’elle ; à la température d’ébullition du liquide, égale à celle de l’atmosphère, soit environ 15 livres par pouce carré, cette pression permet la formation de bulles à l’intérieur du liquide. Si une petite quantité de liquide est enfermée dans un flacon, ce dernier se remplira de sa vapeur, et tant qu’il y a encore du liquide présent, la pression de la vapeur ne dépendra que de la température et en aucun cas des quantités respectives de liquide ou de vapeur. Elle ne sera pas non plus affectée par la pression des autres vapeurs ou gaz présents dans le flacon ; la pression totale sera alors la somme des pressions « partielles » de tous les gaz et vapeurs présents.[52]
[52] Cf. p. 421.

Le comportement des gaz et des vapeurs a été décrit en some détail car il présente une analogie très forte avec celui des substances en solution. Les molécules des liquides sont maintenues ensemble par des forces d’attraction très puissantes sur les courtes distances qui les séparent, atteignant dans la plupart des cas de nombreuses tonnes par centimètre carré de section, mais leur portée est très faible. À l’intérieur du liquide, les forces d’attraction d’un côté d’une molécule sont bien sûr exactement équilibrées par celles de l’autre côté, ce qui lui permet de se déplacer librement à l’intérieur du liquide sans obstacle ; mais à la surface, une très petite partie de la force due aux attractions de la couche superficielle reste déséquilibrée et agit comme une sorte de peau élastique qui maintient le liquide ensemble, et est appelée « tension superficielle ». On trouve des exemples courants de cela dans la force qui soutient une goutte au bout d’un tube, dans la possibilité de poser une aiguille légèrement huilée à la surface de l’eau sans qu’elle ne coule, ainsi que dans la capacité de certaines mouches à marcher sur l’eau comme si elle était recouverte d’une feuille de caoutchouc naturel. De nombreux liquides peuvent se mélanger ou se dissoudre les uns dans les autres dans n’importe quelles proportions, par exemple l’eau et l’alcool ; l’attraction de l’alcool pour les molécules d’eau étant aussi grande ou plus grande

plutôt que celle de l’alcool pour l’alcool, ou de l’eau pour l’eau. Dans d’autres cas, tels que
l’eau et l’huile, ou l’eau et l’éther de pétrole, pratiquement aucune mixture ne se forme,
leur attraction mutuelle étant faible ; et chacun conserve une tension superficielle considérable aux points de contact, bien que moindre que celle des surfaces libres, car chacun exerce une attraction sur l’autre. Il existe aussi de nombreux cas intermédiaires, tels que l’eau avec le chloroforme, l’acide carbolique ou l’éther, dans lesquels chaque solvant dissout une partie de l’autre, mais les deux solutions ne se mélangent pas, formant plutôt des couches séparées. Dans ces cas, un équilibre est atteint, dans lequel il y a autant de tendance pour l’un des liquides à passer dans l’autre couche que pour en sortir. Cela présente une ressemblance extraordinaire avec ce qui a été dit des pressions de vapeur ; et la tendance à passer en solution est souvent appelée pression de solution ; on peut noter que lorsque l’équilibre est atteint, non seulement la pression de solution, mais aussi la pression de vapeur de chaque constituant est égale dans les deux solutions. Comme pour les pressions de vapeur, les pressions de solution augmentent généralement avec la hausse de la température, plus de chaque constituant passant dans l’autre, jusqu’à ce que finalement la composition des deux couches devienne identique, leurs tensions superficielles disparaissent et une mixture complète a lieu. Avec le phénol (acide carbolique) et l’eau, cela se produit vers 70 °C.
La plupart de ce qui a été dit sur la solution mutuelle des liquides s’applique également à la solution des solides, mais ces derniers peuvent être divisés en deux classes très distinctes : les colloïdes et les cristalloïdes (qui, cependant, se chevauchent). Les corps colloïdaux ou visqueux sont généralement miscibles en toute proportion avec les liquides dans lesquels ils se dissolvent, et il n’existe pas de point de saturation défini. Il en existe cependant certains qui forment des gelées présentant une grande analogie avec les liquides partiellement miscibles ; il y a une solubilité mutuelle, une partie du solide se dissolvant dans une solution liquide, tandis que le reste du liquide se dissout dans le solide, augmentant son volume, tout en conservant les caractéristiques de l’état solide. À mesure que la température augmente, cette solubilité mutuelle augmente généralement, jusqu’à ce qu’à un certain point la gelée fonde et une solution complète se produise, comme dans le cas des liquides partiellement miscibles. Ces phénomènes revêtent une importance capitale dans la théorie du tannage, mais leur examen plus approfondi doit être reporté jusqu’à ce que quelques mots soient prononcés au sujet des cristalloïdes. Ceux-ci se caractérisent par une forme cristalline régulière, indiquant que les forces d’attraction de leurs molécules s’exercent dans des directions définies, leur donnant une tendance à s’assembler en arrangements géométriques précis. Ils ne dissolvent aucune partie du solvant en eux-mêmes, mais sont dissous par celui-ci jusqu’à ce qu’un équilibre soit atteint, dans lequel la tendance des particules solides supplémentaires à passer dans le solvant est équilibrée par celle des particules déjà dissoutes à se fixer sur le solide restant, ou « cristalliser ».

« dehors ». Une telle solution est « saturée » par rapport au résidu solide, mais le mot n’a de sens que si des cristaux solides sont présents ; et lorsque un corps possède, comme cela arrive parfois, plus d’une forme cristalline, une solution peut être saturée par rapport à l’une d’elles, et plus ou moins saturée par rapport à une autre. Dans les solutions « sur-saturées », la cristallisation commence immédiatement à la suite de l’ajout d’un cristal « germe » de la forme appropriée. Si l’on place une substance cristalloïde, telle que le sulfate de cuivre, dans un solvant (par exemple de l’eau), le sel dissous se répandra progressivement dans tout le volume du solvant ; cependant, en l’absence totale de courants dans le liquide, ce mouvement est extrêmement lent, et il peut falloir des années pour que la diffusion atteigne quelques pieds de hauteur. Dans de nombreux cas, les sels diffusent à travers les gélatines à la même vitesse qu’à travers de l’eau stagnante. Les substances colloïdales, en revanche, ont peu ou pas de pouvoir de diffusion et ne peuvent généralement pas passer du tout à travers les gélatines. C’est pourquoi le taninage avec des sels minéraux est beaucoup plus rapide que celui utilisant des tanins végétaux, qui sont de nature colloïdale et diffusent à travers les fibres gélatineuses du cuir avec une extrême lenteur. Tous les cristalloïdes dissous ne traversent pas les membranes gélatineuses avec autant de facilité, et il existe des substances, principalement des précipités gélatineux, qui ne permettent pas la diffusion des sels dissous, bien qu’ils laissent l’eau passer librement. De fines couches de tels précipités forment ce qu’on appelle des « membranes semi-perméables ». L’existence de telles membranes nous permet de mesurer directement la tendance à la diffusion, ou ce qu’on appelle généralement la pression « osmotique »[53] des corps dissous. Ainsi, une pile en terre poreuse peut être immergée dans une solution de sulfate de cuivre et remplie d’une solution de ferrocyanure de potassium. De cette façon, ses pores seront remplis d’un précipité gélatineux de ferrocyanure de cuivre, qui est perméable à l’eau, mais imperméable à la plupart des substances dissoutes. Si maintenant on remplit la pile d’une solution diluée d’un certain cristalloïde, disons du sucre, et que l’on ferme son sommet avec un bouchon perforé muni d’un tube vertical, puis que l’on plonge la pile dans l’eau, celle-ci pénétrera dans la pile, et la solution diluée montera dans le tube jusqu’à une hauteur de plusieurs pieds au-dessus de l’eau extérieure. En remplaçant le tube vertical par un manomètre à mercure, on peut effectuer des mesures précises de la pression à l’intérieur de la pile, qui correspond à la pression osmotique de la substance dissoute. À première vue, il semble paradoxal que l’eau coule vers la solution, apparemment contre une forte pression, mais l’explication est simple. Il a déjà été question des énormes pressions internes des liquides, générées par les attractions entre leurs molécules. Dans la solution, une partie de cette pression est supportée par la substance dissoute, et l’eau s’infiltre de l’extérieur jusqu’à ce qu’une pression mécanique interne soit créée.

égale en quantité à la pression osmotique de la substance dissoute. La ressemblance des phénomènes de dissolution avec ceux de la pression de vapeur a déjà été mentionnée, et elle s’avère même quantitative, puisque les pressions osmotiques mesurées sont exactement égales à celles que produirait le corps dissous s’il était à l’état de vapeur à la même température et occupant le même volume que la solution. Il agit en fait précisément comme la « pression partielle » d’une vapeur. Il existe plusieurs moyens indirects de mesurer la pression osmotique des corps dissous, par exemple à partir de la baisse du point de congélation ou de l’élévation du point d’ébullition de la solution par rapport à ceux du solvant pur, tous ces moyens confirmant les mesures directes et montrant qu’à un volume donné et à la même température, le même nombre de molécules produira la même pression osmotique quel que soit leur nature, ou inversement, qu’à la même pression osmotique et température, des volumes égaux de toute solution doivent contenir le même nombre de molécules. L’utilisation de ces faits pour déterminer le poids moléculaire est évidente.
[53] La pression de solution et la pression osmotique ne sont en réalité que deux noms pour la même force ; la première étant employée pour désigner la tendance d’un solide à se dissoudre, et la seconde la pression produite par le corps dissous qui tend à empêcher une dissolution plus poussée. Ainsi, dans une solution saturée en contact avec son solide, les deux pressions sont toujours égales, mais exercées dans des directions opposées.
Une curieuse déviation apparente de cette loi est cependant observée dans les solutions de sels, d’acides et d’alcalis, et en général des électrolytes ; ainsi, une solution diluée de chlorure de sodium produit une pression osmotique presque deux fois supérieure à celle correspondant au nombre de molécules de NaCl présentes ; et elle se comporte en fait comme si c’était une solution de Na et de Cl existant séparément. Une telle solution conduit très facilement un courant électrique, tandis que le chlore est dirigé vers le pôle positif et le sodium vers le pôle négatif, où ils se séparent en Na₂ et Cl₂ (le Na décomposant l’eau présente et formant NaOH). En réalité, la théorie moderne de l’électrolyse affirme que ces atomes dissociés ne sont pas séparés les uns des autres par l’électricité, mais qu’ils existent déjà séparés dans la solution de l’électrolyte, et ne servent que de porteurs d’électricité, et que le travail accompli par cette dernière n’est pas celui de briser la molécule de sel, mais de donner à ses atomes dissociés de nouvelles charges électriques qui leur permettent de se combiner en nouvelles molécules et de s’échapper de l’électrolyte. Les sels complexes ne se décomposent pas toujours en atomes simples : ainsi, le sulfate de calcium se dissocie en Ca et SO₄, le sulfate d’hydrogène (acide sulfurique) en 2H et SO₄, etc. Ces atomes et groupes atomiques dissociés sont appelés « ions », et peuvent être monovalents, divalents, etc. ; l’ion divalent porte le double de la quantité ou charge électrique de…

monovalent. Sans discuter de la nature ultime de l’électricité elle-même, il est le plus simple d’imaginer que la molécule du sel non dissous est composée d’un ion portant une charge + (« cation », par exemple Na) et d’un ion portant une charge – (« anion », par exemple Cl), lesquels sont maintenus ensemble par l’attraction électrique entre ces charges. Dans la solution, ces attractions sont équilibrées par celles d’autres ions, ce qui leur permet de se déplacer librement à l’intérieur du liquide ; mais pour prendre la forme moléculaire d’éléments libres et s’échapper, sous forme par exemple de Na2 et Cl2, le couple de cations doit se diriger vers le pôle – et abandonner une charge +, tandis qu’un couple d’anions doit se diriger vers le pôle + et recevoir une charge +. Ainsi, le Na et tous les autres cations se séparent au pôle –, et le Cl et tous les autres anions au pôle +.

D’après ce qui a été dit, il est évident que les ions libres ne peuvent exister que dans une solution, et ne peuvent ni s’évaporer, ni se séparer en solides ; mais dans le liquide, ils se comportent beaucoup comme d’autres molécules dissoutes, exerçant leur propre pression osmotique indépendamment les uns des autres ou du sel dissous, avec la restriction qu’une solution doit toujours contenir en même temps un nombre égal d’ions + et –. Lorsqu’une solution est diluée, davantage d’ions sont libérés ; lorsqu’elle est concentrée, davantage se recombinent pour former du sel non dissocié. Cela sera rendu plus clair par un exemple. Dans une solution saturée de chlorure de sodium contenant du sel solide, nous avons du sel dissous à la pression de solution du sel cristallisé, ainsi que des ions Na et Cl à la pression de dissociation de la solution saline saturée, et aucun d’eux n’affecte l’autre. Si nous ajoutons maintenant de l’acide chlorhydrique, celui-ci n’a aucun effet direct sur la solubilité du sel, mais comme le HCl se dissocie largement en H et Cl, il augmente la pression des ions Cl, forçant ainsi le sel à se recombiner jusqu’à ce que la pression des Cl soit ramenée à sa valeur normale. Cela augmente la concentration de la solution saline non dissociée, et donc le sel se précipite ou se cristallise jusqu’à ce que la solution ne soit plus supersaturée par rapport aux cristaux de sel.

La plupart des réactions chimiques, et en particulier celles entre acides et bases, sont en réalité des réactions des ions. Ainsi, le NaOH en solution diluée est principalement ionisé en Na et OH, tandis que le HCl est de même ionisé en H et Cl. D’un autre côté, l’eau n’est ionisée que très légèrement. Par conséquent, lors du mélange, le H et l’OH se combinent pour former de l’eau, avec évaporation de chaleur, tandis qu’aucune véritable combinaison ne se produit entre le Na et le Cl, tant qu’ils restent en solution diluée. Pour cette raison, la chaleur de neutralisation de tous les acides et bases forts est la même, indépendamment de leur nature, puisque les acides, bases et sels forts sont presque entièrement ionisés. La vitesse d’action, et par conséquent ce que nous appelons la « force » ou l’« avidité » d’un acide ou d’une base, dépend du nombre de leurs ions libres dans la solution ; les acides et bases très faibles sont très peu ionisés, bien que leurs

Les sels se ionisent presque complètement en solution diluée. C’est de cela que dépend l’explication d’un fait d’une grande importance pratique. L’acide chlorhydrique, un acide fort, est presque complètement ionisé en solution ; l’acide acétique, un acide faible, très peu ; tandis que le sodium acétate et le chlorure de sodium, en tant que sels, sont tous deux presque complètement ionisés. Si nous ajoutons de l’acide chlorhydrique à une solution de sodium acétate, nous aurons dans la solution des ions sodium, des ions acétate, des ions chlore et des ions hydrogène. Comme la pression des ions acétate et des ions hydrogène sera supérieure à la pression de dissociation de l’acide acétique, ils se combineront pour former celui-ci, jusqu’à ce que les pressions soient équilibrées, et nous aurons alors dans la solution de l’acide acétique libre légèrement ionisé, les ions sodium et chlore du chlorure de sodium, ainsi que les ions sodium et acétate provenant de tout excès de sodium acétate restant. Si l’acide chlorhydrique était juste suffisant pour se combiner avec tout le sodium, nous aurions un équilibre contenant beaucoup de chlorure de sodium (ionisé) et peu de sodium acétate, ainsi que beaucoup d’acide acétique libre et peu d’acide chlorhydrique. Ainsi, l’acide « fort » remplacerait l’acide faible.

Prenons un autre exemple : nous ajoutons du sodium acétate à une solution d’acide acétique. Comme la pression d’ionisation de l’acide acétique est bien inférieure à celle du sodium acétate, et comme les deux possèdent un ion acétate commun, l’ionisation de l’acide acétique diminuera, et davantage d’acide acétique non dissocié se formera, jusqu’à ce que, en raison de sa concentration, les deux pressions soient équilibrées. La quantité totale d’acide acétique libre restera inchangée, mais une moindre proportion d’entre lui sera ionisée, et il agira comme un acide plus faible. Cette réduction de l’activité d’un acide faible par l’ajout de son sel neutre est souvent utilisée par les chimistes. Des exemples dans la tannerie sont l’utilisation d’un excès de dichromate de potassium avec de l’acide chromique dans le processus de tannage au chrome, l’effet des sels neutres sur l’atténuation de l’action des liquides de tannage, et l’utilisation de sel dans le « marinage ».

Essayons maintenant d’appliquer ces principes à la physique du tannage, en prenant d’abord les cas les plus simples, où aucune dissociation électrolytique ne se produit. Nous pouvons considérer la peau humide comme étant composée d’une masse de fibres de gelée de gélatine, avec des espaces remplis d’eau. En fait, à des fins expérimentales, nous pouvons substituer à la peau de simples feuilles de gélatine gonflée, afin d’éviter les complications introduites par l’eau ou la solution mécaniquement retenue entre les fibres.

Si nous plaçons une feuille de gélatine sèche dans l’eau, elle gonfle, absorbant peut-être sept ou huit fois son poids en eau, mais ne se dissout pas de manière significative. Un état d’équilibre est atteint lorsque l’attraction des molécules d’eau pour la gélatine est égale à la somme de l’attraction cohésive de la gélatine sur elle-même et de l’attraction interne de l’eau à l’extérieur. Une augmentation de la cohésion de la gélatine tendrait à la faire se contracter et à expulser une partie de…

l’eau, et cette contraction tendrait à augmenter davantage à la fois la cohésion de la gélatine et son attraction sur le nombre réduit de molécules d’eau qu’elle contient ; or ces facteurs agissent clairement dans des directions opposées. L’équilibre est donc très instable, et on peut s’attendre à ce que de légères causes provoquent de grands changements dans le degré de gonflement, ce qui est effectivement le cas. Si nous augmentons la température, nous diminuons la cohésion de la gélatine, jusqu’au point où elle devient inférieure à son attraction pour l’eau, et la gelée perd soudainement son état solide et se dissout.
L’absorption d’eau par les colloïdes (y compris la gélatine) s’accompagne d’une contraction du volume (compression) de l’eau absorbée, ainsi que d’une dégagement de chaleur ; comme l’a souligné Koerner[54], elle est contrée (et le gonflement diminue) par une augmentation de la température. La solution, quant à elle, absorbe de la chaleur et est donc favorisée par une hausse de température.
[54] Beiträge zur wissenschaftlichen Grundlage der Gerberei, Freiberg, 1899.

Si nous plaçons la gélatine gonflée dans de l’alcool, elle se sépare de l’eau et se contracte. La gélatine et l’alcool ne sont pas mutuellement solubles ; la somme de l’attraction de l’eau pour l’alcool et de l’attraction cohésive de la gélatine est supérieure à l’attraction de cette dernière pour l’eau. Comme l’alcool ne peut pas pénétrer dans la gélatine, l’eau s’en échappe et la gélatine se contracte. Plus la concentration en alcool est élevée, plus la gélatine est déshydratée ; dans un alcool fort, elle peut même devenir très dure et solide. Si nous voulons exprimer les mêmes faits en termes plus familiers au chimiste moderne, mais peut-être moins clairs pour le lecteur non spécialisé, nous pouvons dire que l’alcool exerce une pression osmotique à l’extérieur de la gélatine, mais peu ou pas à l’intérieur, ce qui fait que l’eau est expulsée. Il serait également exact de dire que l’eau s’échappe de la gélatine jusqu’à ce que sa pression osmotique soit égale dans la gélatine et dans l’alcool. La gélatine est donc une véritable « solution solide » d’eau dans de la gélatine ; dans une solution, on peut considérer l’un des deux composants comme le solvant. On trouve des parallèles exacts dans la distribution d’une troisième substance entre deux solvants immiscibles (voir p. 76), par exemple l’alcool entre l’eau et l’éther. La pression osmotique de l’eau vers l’alcool peut être démontrée de manière très simple, en profitant du fait qu’une couche de gélatine est perméable à l’eau mais pas à l’alcool. Si l’on effectue l’expérience décrite à la p. 78 en plaçant de l’alcool dans une cellule préalablement lavée avec une solution de gélatine, puis en plaçant cette cellule dans de l’eau, l’eau entrera dans la cellule et la solution alcoolisée montera de plusieurs mètres dans le tube vertical. L’insolvabilité de la gélatine dans l’alcool peut être utilisée pour en estimer la concentration. Si l’on ajoute trois fois son volume d’alcool absolu à une solution contenant de la gélatine, cette dernière…

se sépare en masse solide sur une tige de remué ou sur les parois du bécher, et peut être lavée avec davantage d’alcool. Cette méthode est utile pour l’analyse des pastilles de gélatine et des « carrés de gelée », des compositions à rouleau, des masses hectographiques, etc., ainsi que pour déterminer la quantité réelle de gélatine non altérée dans les colles et les gélatines commerciales (voir page 60). Cependant, de nombreux autres colloïdes sont également précipités par l’alcool.

Si le cuir est traité avec de l’alcool, comme dans l’expérience de Knapp (p. 74), l’action est exactement la même que celle décrite pour la gélatine-gelée. L’eau est retirée d’abord des espaces entre les fibres, puis des fibres elles-mêmes ; la peau sèche avec les fibres isolées et non adhérentes, et se transforme en fait en une sorte de cuir, qui redevient cependant un cuir brut lorsqu’il est trempé dans l’eau.

L’action des solutions de sucre, de glycérine et similaires est en principe similaire à celle de l’alcool, mais plus complexe, car en général ces substances sont solubles non seulement dans l’eau, mais aussi dans la gélatine ou les fibres de cuir, de sorte que leur effet ne peut être prédit, bien qu’il tende généralement vers la contraction plutôt que vers le gonflement. En termes généraux, l’équilibre correspond à un équilibre entre l’attraction de l’eau et du sucre pour la gélatine, d’une part, et la somme de leur attraction mutuelle dans la solution extérieure ainsi que la force cohésive de résistance de la gélatine, d’autre part ; cet équilibre dépend non seulement de la nature des substances, mais aussi de la température et de la concentration.

L’action des acides, des alcalis et des sels sur les fibres gélatineuses est encore plus complexe, car il s’agit non seulement de dissociation électrolytique, mais très probablement aussi de combinaisons chimiques réelles. La composition chimique de la gélatine reste encore assez incertaine, mais on sait que la molécule contient à la fois des groupes amidiques capables de se lier aux acides, et des carboxyles qui se combinent avec les bases (voir p. 58). Ainsi, les fibres de cuir absorbent les acides et les bases avec une grande avidité, au point que l’acide sulfurique d’une solution décinoormale peut être complètement absorbé par le cuir, ne laissant que de l’eau sans trace d’acide reconnaissable au litmus. Les alcalis sont absorbés de manière similaire, et dans les deux cas, la gélatine ou les fibres gélatineuses acquièrent une capacité d’absorption de l’eau considérablement accrue, et donc une tendance plus forte au gonflement. Des exemples courants de cela sont le gonflement du cuir par l’acide ou par la chaux, et dans aucun de ces cas la substance ajoutée ne peut être éliminée en un délai raisonnable par un simple lavage à l’eau.

Par conséquent, pour débarrasser les cuirs de la chaux ou des acides, il est nécessaire de neutraliser l’alcali avec des acides (voir p. 153) ou l’acide avec de la chaux ou des alcalis (p. 91). Aucune mesure précise n’a encore été effectuée quant à la quantité d’acide ou d’alcali avec laquelle la gélatine ou les fibres de cuir vont se combiner, car la situation est compliquée par le volume de solution acide ou alcaline qui est absorbé mécaniquement, ainsi que par…

Tendance du composé à se décomposer partiellement lors du lavage à l’eau.
Les expériences menées par l’auteur conduisent à la conclusion que 1 gramme de gélatine séchée à l’air se combinera avec environ 0,025 gramme d’acide chlorhydrique réel (HCl) lorsqu’elle est placée dans une solution très diluée de ce dernier, et ce composé absorbera 40 ou 45 grammes d’eau tout en conservant son état gélatineux. La maximale gonflement, tant avec des acides que des alcalis, est obtenue avec des solutions diluées ; et avec les acides plus forts, la solution extérieure doit être presque neutre lorsque l’équilibre est atteint, des quantités accrues d’acide diminuant la quantité d’eau absorbée. Il en va de même pour les alcalis forts. Ainsi, dans les deux cas où un gonflement est souhaité, l’objectif est compromis par l’utilisation de solutions trop fortes, et la quantité d’acide ou d’alcali doit être strictement ajustée en fonction du poids de la peau, et non du volume de la solution.
En ce qui concerne une explication physique de l’effet des solutions acides et alcalines sur la gélatine, tout ce qui peut encore être dit doit être considéré plutôt comme de la spéculation que comme une connaissance scientifique réelle. Il faut également admettre que, bien que l’idée qu’une véritable combinaison chimique ait lieu entre la gélatine et les acides (ou alcalis) semble être la plus probable, des difficultés surgissent du fait que différents acides ne semblent pas toujours se combiner en proportion de leurs équivalents, bien qu’il soit probable que celles-ci ne soient que des anomalies apparentes lorsque des moyens plus précis permettront de déterminer quelle quantité d’acide se combine réellement et quelle quantité est simplement absorbée mécaniquement.
En laissant provisoirement de côté la question du gonflement, il convient de dire quelques mots sur une propriété de ces composés de gélatine acide (et alcalin), dont la connaissance est essentielle pour comprendre le processus de gonflement. Si une masse de gélatine acide est suspendue dans de l’eau pure, une certaine partie d’elle se décomposera en gélatine neutre et en acide libre, et ce dernier se diffusera dans l’eau. Ainsi, la gélatine acide ne peut exister qu’en présence d’une certaine quantité d’acide libre. Cette dissociation par l’eau est une propriété commune à tous les sels, et découle nécessairement de ce qui a été dit sur l’ionisation ; mais elle n’est pratiquement perceptible que là où l’affinité de liaison des constituants est faible. L’eau s’ionise dans une très faible mesure en H et OH. Si nous imaginons un sel dissous en elle, tel que le NaCl, qui s’ionise presque complètement en Na et Cl, nous voyons qu’une certaine proportion de NaOH et de HCl doit se former par combinaison avec les ions d’eau. Dans le cas mentionné, cette quantité est absolument négligeable, puisque l’hydrate de sodium et l’acide chlorhydrique sont eux-mêmes presque complètement ionisés, mais si l’acide ou la base est faible (c’est-à-dire peu ionisé), le processus de combinaison doit se poursuivre jusqu’à ce que la solution acide ou basique soit suffisamment forte pour avoir une pression d’ionisation égale à celle du sel. Comme cet acide ou cette base n’est plus dans un état ionisé, elle peut être

Éliminé de la solution par volatilisation ou diffusion. Par exemple, si une solution de chlorure de fer est contenue dans une plaque de papier parchemin, à travers laquelle sa capacité de diffusion est faible, et que cette plaque flotte sur de l’eau qui est fréquemment renouvelée, l’acide dissocié diffusera à travers la membrane dans l’eau, et ainsi il pourra être entièrement éliminé, ne laissant dans la plaque que une solution colloïdale d’oxyde de fer hydraté. Des phénomènes de ce type, dans lesquels la fibre gélatineuse du cuir joue le même rôle que la membrane en papier parchemin, jouent un rôle important dans de nombreux phénomènes de tannage.[55] Ainsi, dans le cas d’un cuir gonflé par l’acide, le composé acide se dissocie partiellement avec la fibre, et si le cuir est suspendu dans de l’eau constamment renouvelée, l’acide y diffuse et peut finalement être éliminé, bien que lentement. Un effet similaire se produit lors de l’opération courante d’élimination de l’acide des peaux ou des cuirs chromés au moyen de « blanchissants » (carbonate de calcium). Ce dernier est insoluble dans l’eau et ne peut donc pas pénétrer dans le cuir, mais comme il se combine instantanément avec tout acide qui s’y diffuse, le composé acide-gélatine se décompose rapidement, car il n’est stable que dans une solution contenant suffisamment d’acide libre pour avoir une pression d’ionisation égale à celle du composé. Des affirmations similaires valent pour les composés alcali-gélatine et chaux-gélatine.
[55] Il est probable que les sels de chrome, d’aluminium et de fer soient décomposés de cette manière dans le tannage minéral, et ainsi fixés dans le cuir sous forme de sels basiques insolubles. Cf. p. 186, 215.
Il sera plus facile de suivre les résultats de ce qui a été dit si nous prenons un cas concret qui a été soigneusement étudié par l’auteur et d’autres : celui de l’action des solutions d’acide chlorhydrique sur la gélatine. Si une feuille de gélatine pesée est placée dans une solution très diluée de cet acide, elle gonfle beaucoup plus que dans l’eau, un gonflement maximal étant atteint avec une concentration de 0,1 à 0,2 g de HCl par litre de solution extérieure. La gélatine gonflée a alors un volume d’environ 45 cm³ par gramme de gélatine séchée à l’air, et une concentration d’environ 0,75 g de HCl par litre de gélatine gonflée, soit au moins cinq fois celle de la solution extérieure. À mesure que la concentration de cette dernière augmente, la concentration dans la gélatine augmente également, mais à un rythme beaucoup plus faible, tandis que son volume diminue, jusqu’à ce que, avec une concentration de 5 g de HCl par litre dans la solution extérieure, le volume de la gélatine ne soit plus que d’environ 18,5 cm³, et sa concentration un peu moins de 6 g par litre. Ces faits ne peuvent être expliqués par aucune théorie de simple dissolution du HCl dans la gélatine, car la loi de ces solutions est que la concentration dans chacune reste à un rapport constant, sauf en cas de changement chimique. Il est possible qu’ils puissent être expliqués par l’adsorption (à la surface

attraction), mais comme on sait que la gélatine contient à la fois des groupes amyloïdes capables de se combiner avec les acides, et des groupes carboxyle qui peuvent se combiner avec les bases, il est beaucoup plus probable qu’une véritable combinaison chimique ait lieu, et que les irrégularités apparentes dans la quantité d’acide fixé soient dues à une hydrolyse partielle du composé.[56]
[56] Voir cependant Walker et Appleyard sur « L’absorption des acides par la soie », Chem. Soc. Trans. 1896, p. 1334.
On peut proposer l’hypothèse suivante. Comme l’eau et l’acide chlorhydrique peuvent passer librement à l’intérieur et à l’extérieur de la gélatine, celle-ci doit être en équilibre osmotique avec la solution extérieure sous tous rapports, et ni l’acide chlorhydrique non ionisé de la solution, ni la petite quantité qui peut se former par hydrolyse du composé de gélatine ne peuvent avoir d’effet sur le gonflement. Tant que la solution extérieure est très diluée, la majeure partie de l’acide présent est absorbée et fixée par la gélatine, et presque tout l’acide extérieur sera ionisé, ainsi qu’une partie de celui qui est combiné à la gélatine. Dans ce dernier cas, cependant, les ions ne pourront pas sortir de la gélatine, ce qui provoquera donc une pression osmotique interne, et la gélatine gonflera jusqu’à ce que les ions Cl- soient en équilibre osmotique avec ceux de la solution extérieure. En même temps, cette pression interne des ions Cl- s’opposera à l’entrée des ions Cl- (et donc aussi de leurs ions H associés) provenant de la solution extérieure, et la solution acide absorbée mécaniquement sera quelque peu moins concentrée que celle de l’extérieur. À mesure que la concentration de la solution extérieure augmente, la pression des ions Cl- extérieurs entravera l’ionisation du chlorure de gélatine, ainsi que sa tendance à se hydrolyser. Ainsi, la quantité d’acide réellement combiné à la gélatine devrait augmenter légèrement, mais le gonflement devrait diminuer, ce qui est effectivement le cas.[57] Il est impossible de porter la concentration d’acide chlorhydrique bien au-delà de 5 g par litre sans provoquer la dissolution de la gélatine, mais l’ajout de sel ordinaire à la solution extérieure devrait également augmenter la pression de ses ions Cl-, entraînant une nouvelle diminution du gonflement, les ions Na- augmentant dans ce cas la pression extérieure de la même manière que les ions hydrogène. En fait, l’ajout de sel en quantité suffisante réduira le gonflement jusqu’à ce que la gélatine devienne complètement solide et ne retienne que son propre poids d’eau, tandis que, en même temps, la quantité d’acide apparemment combiné augmente considérablement. Cela ne peut être attribué à aucune action déshydratante directe du sel, puisque les solutions concentrées de chlorure de sodium n’ont pas d’effet déshydratant, mais plutôt un effet de gonflement sur la gélatine en l’absence d’acide, et la concentration du sel dans la solution extérieure et dans la gélatine est pratiquement identique dans les limites de l’erreur expérimentale.

Plusieurs autres faits peuvent être notés, tendant à soutenir l’explication qui a été donnée. La tendance à la dilatation de la gélatine est commune à tous les acides d’une force appréciable, et dans tous les cas où la concentration de l’acide pouvait être augmentée jusqu’à un niveau modéré sans provoquer la dissolution de la gelée, on a observé un effet de dilatation maximale qui diminue à mesure que la concentration de l’acide augmente. D’autres sels produisent également des effets similaires à ceux du chlorure de sodium ; ainsi, la dilatation causée par l’acide sulfurique est réprimée par le sulfate de sodium. Le chlorure de sodium semble diminuer la dilatation causée par tous les acides, mais en présence d’un excès important de chlorure de sodium, la majeure partie de l’acide en combinaison avec la gélatine sera probablement de l’acide chlorhydrique, quel que soit l’acide utilisé à l’origine pour provoquer la dilatation. Un fait curieux observé par l’auteur est que l’alcool absolu, qui déshydrate si efficacement la gélatine neutre, est presque impuissant à retirer de l’eau ou de l’acide de la gélatine dilatée par l’acide chlorhydrique. L’HCl est librement soluble même dans l’alcool absolu, mais les ions H⁺ et Cl⁻ ne peuvent y exister qu’en très petite quantité, ce qui nous permet de conclure que l’acide qui provoque la dilatation et retient l’eau de la gelée existe soit en combinaison réelle avec la gélatine, soit sous forme ionisée. [57] L’acide retenu par la gélatine, mesuré en soustrayant du total contenu dans la gelée une quantité équivalente au volume de solution absorbée, monte d’abord rapidement à un maximum, puis diminue légèrement et reste pratiquement constant. Selon la théorie proposée, il est cependant évident que la solution absorbée doit être plus diluée que celle à l’extérieur, et que l’acide réellement combiné est supérieur à celui indiqué par le calcul ci-dessus. L’acide « combiné », déterminé par des indicateurs, montre une légère mais continue augmentation. Il est acide pour le phénolphtaléine, mais neutre pour le orange de méthyle. Les solutions d’alcalis caustiques sont, à bien des égards, analogues aux solutions d’acides forts en termes d’effet de dilatation. Une partie de l’alcali est d’une certaine manière fixée par la gélatine, tandis qu’une autre partie est simplement absorbée sous forme de solution. Un effet de dilatation maximal est également observé avec des solutions diluées, cet effet diminuant à mesure que la concentration augmente. La dilatation causée par les alcalis n’est pas diminuée par les chlorures, du moins d’après ce qui a été observé, et il convient de noter en particulier que la dilatation produite par la soude caustique n’est pas réduite par le chlorure de sodium. Selon la théorie proposée, il n’y a aucune raison pour que la dilatation alcaline soit réduite par les chlorures, puisque l’agent de dilatation ne contient pas d’ion Cl⁻, mais il est quelque peu singulier que le sel de sodium, possédant un ion Na⁺ commun, ne provoque aucune répression de la dilatation par la soude caustique. Dans l’état actuel de nos connaissances, aucune explication définitive ne peut être donnée, mais il est tout à fait possible que la dilatation dans ce cas ne soit pas produite par l’ion sodium mais par un ion plus complexe, ou même par l’ion hydroxyle, comme pour la plupart des réactions caractéristiques des alcalis. Apparemment, le composé gélatine-alcali reste fortement

Alcalin, il agit sur l’indicateur de phénolphtaléine comme un alcali non combiné — un effet dû à la présence d’ions HO- libres. L’effet des acides et des alcalis a été étudié par Procter et d’autres sur la peau elle-même ainsi que sur la gélatine, et il s’est avéré qualitativement, sinon quantitativement, assez similaire à celui observé sur la gélatine ; toutefois, en raison de l’acide retenu mécaniquement dans les espaces interfibres, une détermination quantitative précise est plus difficile. La quantité d’engorgement produite n’est pas proportionnelle à la force de l’acide : certains acides faibles et peu ionisés, tels que l’acide lactique, provoquent un engorgement plus important que des acides plus forts comme l’acide chlorhydrique et l’acide sulfurique, pour lesquels la pression ionique dans la solution extérieure est plus élevée. Les solutions diluées provoquent généralement un engorgement plus important que les solutions plus concentrées ; par conséquent, lorsque l’on souhaite un engorgement sans effet destructeur sur la fibre, il convient de privilégier des solutions diluées de tels acides faibles, et d’éviter la présence de sels neutres. D’un autre côté, lorsque l’on veut éliminer le calcaire ou mettre la peau en état acide sans engorgement, l’ajout de sels neutres, et en particulier de chlorures, est avantageux. Une application très importante de ce principe est le « marinage » des peaux de mouton, et surtout des graines de mouton, afin de les conserver pour l’exportation. Le principe de cette opération consiste d’abord à faire légèrement gonfler les peaux avec de l’acide sulfurique, puis à réduire cet engorgement au moyen de sel, soit ajouté directement, soit utilisé dans un bain ultérieur. En pratique, on ajoute aujourd’hui généralement également du sel au premier bain afin de modérer l’engorgement. Une concentration appropriée pour la « solution de gonflement » est d’environ 80 g de sel commun et 7,5 g d’acide sulfurique par litre. 100 cm³ de cette solution nécessiteront donc environ 15 cm³ d’alcali N⁄1 pour être neutralisé ; elle doit être testée après chaque lot de peaux, et maintenue à la même concentration par des ajouts appropriés d’acide. L’acide absorbé par les peaux est principalement de l’acide chlorhydrique, tandis que du sulfate de sodium s’accumule dans le bain. Le sel n’est pas absorbé par les peaux de la même manière que l’acide, mais il est continuellement dilué par l’eau qu’elles apportent ; il faut donc effectuer des ajouts occasionnels de sel, afin de maintenir la densité autour de 65° Bkr (1,065 de densité spécifique). Après avoir été trempées ou remuées dans ce bain pendant environ une demi-heure ou trois quarts d’heure, les peaux sont transférées dans une saumure saturée, où elles sont remuées jusqu’à ce que leur épaisseur diminue complètement, la densité du liquide étant maintenue par un excès de sel. Il est avantageux de les laisser rester quelques heures dans la saumure saturée. Dans des limites modérées, la force de la solution de gonflement n’a pas une grande importance, car les peaux n’absorbent qu’une certaine quantité d’acide (qui augmente avec la concentration de sel). Dans la deuxième solution, celle de refroidissement, l’excès important de sel force tout l’acide présent à pénétrer dans les peaux, sans que rien ne diffuse dans le bain. Les peaux peuvent être efficacement marinées avec des quantités d’acide bien inférieures à celles prescrites ci-dessus ou à celles habituellement utilisées, et elles sont beaucoup plus faciles à tanner.

de manière satisfaisante ; mais on dit qu’elles sont plus sujettes à la pourriture.
Le marinage peut également se faire en plaçant les peaux dans un bain de sel concentré, et en ajoutant une quantité calculée d’acide, ne dépassant pas 0,1 g·mol de sulfate d’acide par kilo de matière de peau sèche, mais cette méthode n’est pas économique en pratique en raison de la dilution du bain due à l’eau apportée par les peaux et de la nécessité d’ajouter constamment de grandes quantités de sel.
Les peaux marinées ne doivent pas être mises en contact avec l’eau, car celle-ci, en diluant le sel qu’elles contiennent, permet à l’excès d’acide d’agir et de détruire les fibres. Même des gouttes d’eau, tombées accidentellement sur les peaux, produisent cet effet, et on dit que celui-ci se propage aux parties qui n’ont pas été mouillées.
Pour des raisons similaires, il est nécessaire, lors du tannage des peaux marinées, au moins pour commencer le processus, d’utiliser des liquides auxquels du sel a été ajouté ; la quantité requise dépend de la quantité d’acide utilisée pour le marinage des peaux, et lorsque celle-ci est réduite au minimum, il est même possible de tanner sans ajouter davantage de sel que celui contenu dans les peaux.[58]
Le processus de marinage transforme les peaux en une sorte de cuir blanc, et les peaux tannées dans des liquides salés après marinage, ou par l’ajout à la fois d’acide et de sel dans des liquides de sumac, donnent un bon coloris et un cuir résistant, avec une consommation de sumac beaucoup réduite. La durabilité de ce type de cuir est quelque peu douteuse, mais l’auteur n’a pas pu détecter de sulfate d’acide libre dans un échantillon qu’il a examiné, et il se peut que, lorsqu’aucun acide n’est ajouté aux liquides ultérieurs, celui provenant du marinage soit éliminé par les tanins ; mais c’est très douteux.
[58] Au lieu d’utiliser des liquides salés, les peaux peuvent être « démarinées » par un bain de blanchiment et d’eau, de borax, ou d’une autre solution légèrement alcaline avant le tannage.
Les faits qui ont été abordés dans les pages précédentes offrent une explication suffisante des causes qui interviennent dans ces processus de délimage qui dépendent de la simple neutralisation des substances alcalines présentes dans la peau, ainsi que de l’affaissement par l’acide, qui constitue une étape dans la fabrication de nombreux types de cuirs pour semelles ; mais ils n’éclairent nullement complètement les causes de l’épuisement bien plus complet de la peau provoqué par les produits bactériens de bates et de puers.
Il a été indiqué (p. 82) que la gélatine et les fibres de peau, dans un état neutre, se gonflent sous l’effet de l’eau, mais que l’équilibre ainsi atteint est instable et facilement influencé par de légères causes.
Parmi celles-ci, comme l’a souligné Koerner,[59], la tension superficielle entre l’eau et la fibre gonflée joue un rôle ; et les tensions superficielles de ce type sont fortement influencées par de nombreuses substances appartenant à la classe des ferments bactériens. De nombreux sels modifient également l’absorption d’eau des fibres gélatineuses, provoquant parfois un gonflement et parfois une contraction.

Selon la température, la concentration et la nature du sel. Bien que la plupart des sels ne semblent pas être absorbés par les fibres du cuir, il est possible, comme l’a suggéré Koerner (loc. cit.), que dans certains cas la base se combine avec les groupes acides, et l’acide du sel avec les groupes basiques de la molécule de gélatine ; d’autres cas sont connus où les sels se dissocient réellement, et leur acide est fixé par les affinités des fibres du cuir. Un cas intéressant de ce type a été récemment démontré par Paessler et Appelius[60], qui ont montré que l’acide sulfurique était absorbé à partir d’une solution de sulfate de sodium hydraté, tandis que le sulfate neutre restait dans la solution. Des réactions similaires se produisent sans aucun doute avec certains sels d’acides forts et de bases faibles, mais ce point doit être examiné plus en détail dans le cadre de la théorie des tanins minéraux.
[59] Beiträge zur wissenschaftlichen Grundlage der Gerberei, Jahresberichte der deutschen Gerberschule zu Freiberg, 1898-9 et 1899-1900.
[60] Wissenschaftliche Beilage des Ledermarkt, 1901, ii, p. 106.

CHAPITRE X.
L’EAU UTILISÉE DANS LES TANNERIES.

De tous les matériaux employés dans le tannage, aucun n’est d’une importance plus indispensable que l’eau, et sa qualité a sans aucun doute une grande influence sur le tannage, bien qu’on la blâme constamment pour des défauts et des problèmes qui sont en réalité dus aux erreurs du tanneur.
L’eau est principalement utilisée dans les tanneries pour tremper et laver les peaux, pour préparer les limes, les bates et les liquides de tannage, pour les chaudières à vapeur, ainsi que pour la teinture. Pour tous ces usages, elle doit être aussi exempte que possible d’impuretés, mais comme l’eau est le solvant le plus universel dans la nature, on ne la trouve jamais pure ; elle contient toujours des matières minérales provenant des roches et du sol à travers lesquels elle a coulé, ainsi que des impuretés organiques issues de matières animales et végétales en décomposition. Associées à celles-ci se trouvent généralement des organismes vivants de putréfaction (bactéries) qui peuvent affecter la qualité de l’eau destinée au tannage encore plus gravement que les impuretés minérales. Les eaux naturelles les plus pures sont celles qui n’ont coulé que sur des grès durs et des roches volcaniques. Une eau suffisamment pure pour un usage en laboratoire ne peut être obtenue que par distillation. L’eau-vapeur issue des tuyaux de chauffage contient généralement de grandes quantités de fer dissous, ainsi que souvent des matières organiques volatiles provenant de l’huile, etc., qui parviennent dans la chaudière. Il est parfois possible de la rendre utilisable en la faisant bouillir (ce qui précipite le carbonate de fer présent), suivie d’un affinage ou d’un filtrage. L’utilisation d’eau-vapeur contenant du fer est une source fréquente de taches et de décolorations dans les tanneries, ce qui compense largement l’avantage de sa douceur.
La « dureté » des eaux naturelles est principalement due aux sels de chaux et de magnésie qu’elles contiennent, lesquels précipitent le savon sous forme de stéarates et d’oléates insolubles, inutiles pour le lavage. On l’évalue généralement en déterminant la quantité d’une solution alcoolique standard de savon qui doit être ajoutée afin de produire une mousse permanente lors du secouage. Théoriquement, environ 12 parties de savon (stéarate ou oléate de sodium) sont détruites par 1 partie de carbonate de calcium ou une quantité équivalente d’autres sels de chaux, avec formation de savons de chaux insolubles (stéarate ou oléate de calcium). En réalité, la réaction est beaucoup plus complexe, en raison de la dissociation du savon en alcali libre et en sels acides lors de sa dissolution dans l’eau. Teed[61] estime qu’il en faut 1/3 à 1/2 de plus.

supérieure à la quantité théorique, et plus encore dans l’eau chaude que dans l’eau froide. Cette incertitude est partiellement surmontée en testant la solution de savon par rapport à une solution connue de chlorure de calcium. La présence de magnésie complique également le test et entraîne des résultats disparates.
[61] Journ. Soc. Chem. Ind., 1889, p. 256. Voir aussi Allen, ibid. 1888, p. 795.

Les méthodes de détermination de la dureté, élaborées par Hehner (voir L.I.L.B., p. 19), sont plus simples et plus précises que le test au savon, et doivent être privilégiées, sauf pour la détermination directe de l’adéquation d’une eau pour le nettoyage au savon. Les « degrés » de dureté en Angleterre sont calculés en parties de CaCO3 par 100 000, ou parfois en grains par gallon (70 000 grains).
La dureté se divise en deux types : « temporaire » et « permanente » ; le premier s’élimine par ébullition, tandis que le second ne s’élimine pas ainsi.
La dureté temporaire est constituée des carbonates des terres alcalines maintenus en solution par un excès d’acide carbonique. La chaux se combine avec 1 molécule de dioxyde de carbone pour former le carbonate normal ordinaire (chaux vive), qui est pratiquement insoluble dans l’eau. Cependant, en présence d’un excès d’acide carbonique, un carbonate hydraté de calcium (bicarbonate), assez soluble, se forme. Cela peut être facilement démontré en faisant passer du dioxyde de carbone dans de l’eau de chaux légèrement diluée, qui devient d’abord trouble à cause de la précipitation de la chaux vive, mais redevient claire rapidement grâce à la formation d’un carbonate hydraté soluble. Si l’on fait ensuite bouillir la solution, le carbonate hydraté se décompose, l’excès d’acide carbonique est expulsé sous forme de CO2, et la chaux vive se précipite à nouveau. Les réactions sont représentées par les équations suivantes :
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + OH2. (1)

CaCO3
CaCO3 + CO2 + OH2 = - (2)
H2CO3

La magnésie forme des carbonates doubles solubles de manière similaire, mais par ébullition continue elle perd progressivement tout son acide carbonique et se précipite sous forme d’hydrate de magnésium, Mg(OH)2.
L’une des réactions les plus importantes liées à la dureté temporaire est celle causée par l’ajout d’hydrate de calcium (chaux caustique), qui constitue la base du procédé de dessalement de Clark. Lorsqu’une quantité équivalente de chaux est ajoutée à une solution de carbonate hydraté de calcium, elle displace l’eau de l’acide carbonique « partiellement lié », formant une deuxième molécule de carbonate de calcium, qui se précipite avec celle déjà présente, comme le montre l’équation suivante :—

CaCO3
H2CO3 –+ Ca(OH)2 = 2CaCO3 + 2OH2. (3)

Le carbonate de magnésium hydraté est également précipité par la chaux, mais la réaction est quelque peu différente : la magnésie est éliminée sous forme d’hydrate comme suit :
MgCO3
– H2CO3
+ 2Ca(OH)2 = 2CaCO3 + 2OH2 + Mg(OH)2. (4)

On notera qu’il faut 2 équivalents de chaux pour précipiter 1 équivalent de magnésie. Deux molécules d’hydrate de sodium (NaOH) ou d’hydrate de potassium (KOH) peuvent remplacer 1 mole de Ca(OH)2 avec des résultats similaires ; dans certains cas, il est pratiquement avantageux d’utiliser les premiers, car le carbonate de sodium formé lors de la précipitation de la dureté temporaire réagit à nouveau avec la dureté permanente, faisant précipiter la chaux et la magnésie sous forme de carbonates. (Voir p. 101.)

Fig. 19 — Plan de l’appareil d’Archbutt et Deeley.
Plan agrandi (110 kB)

L’utilisation de la chaux pour adoucir les eaux à dureté temporaire a été proposée à l’origine par Thomas Henry, F.R.S., de Manchester, mais a été appliquée pour la première fois comme procédé pratique par Clark, qui, après avoir ajouté la quantité nécessaire de chaux à l’eau

Dans un vaste réservoir, on laisse le mélange reposer afin que les sédiments se déposent ; il faut en effet de 6 à 12 heures pour que le carbonate de chaux précipité se dépose complètement. La méthode telle qu’elle était initialement conçue est tout à fait satisfaisante, à l’exception des grands réservoirs de décantation nécessaires, qui sont parfois gênants et coûteux. MM. Archbutt et Deeley[62] ont breveté une modification du procédé Clark, grâce à laquelle le temps de décantation est considérablement réduit. Selon cette modification, le carbonate de chaux précipité issu des opérations précédentes reste dans le réservoir, tandis que le nouveau mélange d’eau et de chaux y est mélangé au moyen d’injecteurs à vapeur, qui insufflent un courant d’air à travers des tuyaux perforés au fond du réservoir, chauffant légèrement l’eau en même temps. L’action se déroule beaucoup plus rapidement à une température légèrement élevée qu’en conditions froides ; et curieusement, le précipité ainsi agité, au lieu d’allonger le temps de clarification, se dépose rapidement et entraîne avec lui celui formé lors de la nouvelle opération. Ce procédé est particulièrement adapté au traitement des eaux contenant de la magnésie, dont un composé de chaux et de magnésie a tendance à se précipiter sous forme colloïdale, obstruant les filtres et ne se déposant pas facilement. Après adoucissement, l’eau est généralement « carbonatée » en faisant passer les gaz produits par la combustion du coke dans le tuyau de sortie, afin de conserver tous les traces restantes de carbonates de chaux et de magnésie sous forme soluble, et d’éviter leur précipitation ultérieure dans les tuyaux. L’appareil est fabriqué par MM. Mather et Platt, de Manchester, et son agencement est représenté aux fig. 19 et 20.
[62] Journ. Soc. Chem. Ind., 1891, p. 511.

Fig. 20.
Section agrandie (115 kB)

Plusieurs modifications du procédé Clark ont été introduites, dans lesquelles la précipitation s’effectue de manière continue plutôt que intermittente. La plus importante d’entre elles est le procédé Porter-Clark, dans lequel une partie de l’eau à adoucir passe à travers un agitateur contenant un excès de chaux, avec laquelle elle forme de l’eau de chaux saturée, qui est ensuite envoyée lentement vers un cylindre où se dépose l’excès de chaux en suspension. L’eau de chaux claire ainsi obtenue est mélangée avec une nouvelle portion d’eau à adoucir dans un deuxième cylindre également équipé d’un agitateur ; la proportion des deux liquides est régulée par des vannes. Le carbonate de chaux se précipite immédiatement et est retiré par passage à travers une presse filtrante. Ce procédé fonctionne avec succès à grande échelle dans la tannerie de M. Hodgsons à Beverley.

D’autres types de filtres ont également été utilisés avec succès, ainsi que des méthodes dans lesquelles l’eau traitée traverse des cuves dotées de parois inclinées sur lesquelles se dépose le carbonate de chaux. Ce dernier système a été initialement

Déposé en France par Gaillet-Huet, et introduit en Angleterre par Stanhope.
D’après ce que l’on sait pour l’instant du point de vue du tanneur, il n’est guère nécessaire de faire aucune distinction entre la chaux et la magnésie ; l’une ou l’autre, voire les deux, peuvent être considérées simplement comme une « dureté ». Une eau dure adoucit probablement plus lentement les peaux séchées qu’une eau plus pure, bien que la différence observée dans le temps requis puisse dans de nombreux cas être due à la température plus basse des puits d’où provient généralement l’eau dure. Dans les « chaux » réelles, la dureté de l’eau ne peut avoir aucun effet appréciable ; cependant, si du sulfure de sodium est utilisé seul pour l’épilation, un certain gaspillage survient en raison de la dureté temporaire, ce qui peut rendre judicieux d’ajouter un peu de chaux. C’est lors du lavage des peaux afin de les débarrasser de la chaux que l’influence de l’eau dure se fait d’abord sentir de manière distincte. Si des produits traités à la chaux, après épilation, sont placés dans une eau ayant une forte dureté temporaire, la même réaction se produit que dans le procédé d’adoucissement de l’eau de Clark : de la craie se dépose à la surface des peaux, les rendant rugueuses et susceptibles de « friser » ou de rayer leur grain lors du frottement. La solution courante, mais pas entièrement satisfaisante, consiste à ajouter un peu de chaux, ou mieux, quelques seaux de liquide caustique dans l’eau avant d’y plonger les peaux. Le meilleur moyen est d’utiliser une eau correctement adoucie. La dureté permanente n’est pas nocive de cette façon.
Malheureusement, ce n’est pas seulement le grain qui est endommagé par l’utilisation d’eau dure pour laver les peaux, mais aussi, lorsqu’elles entrent en contact avec les liquides, les bases précipitées se combinent avec les acides et les tanins, formant des composés qui s’oxydent et s’assombrissent à l’exposition à l’air, et qui sont les causes les plus fréquentes de taches et de marques sur tous les types de cuir. Même lorsque les produits sont trempés ou battus avant le tannage, le dommage n’est pas évité, car les faibles acides organiques capables d’éliminer la chaux (en tant que telle) des peaux ont peu d’effet sur le carbonate précipité, qui ne peut être dissous qu’à l’aide d’acides plus forts. Il convient de noter que le même effet nocif sur les produits traités à la chaux est produit par l’acide carbonique libre, qui peut être présent même dans les eaux douces.
Lorsque des eaux temporairement dures sont utilisées pour lixivier les matières de tannage, l’acide carbonique est remplacé par les tanins, qui forment des composés similaires à ceux mentionnés précédemment, incapables de tanner, et qui s’assombrissent et se décolorent à l’exposition à l’air. Bien que la quantité de chaux présente dans un litre même de l’eau la plus dure soit très faible, elle représente néanmoins une quantité considérable dans l’ensemble des milliers de gallons utilisés chaque semaine dans une tannerie de taille moyenne. Et comme le poids moléculaire des tanins est très élevé, la quantité détruite est bien supérieure à celle de la chaux présente. Cette perte peut être évitée (a) par l’ajout d’un acide minéral suffisant pour transformer la dureté temporaire en dureté permanente.

Dureté : (b) par l’utilisation de l’acide oxalique, qui précipite toute la chaux sous forme d’oxalate, ou (c), de préférence, en adoucissant l’eau par un traitement approprié avant utilisation. Chaque partie de dureté temporaire, calculée en CaCO3 (L.I.L.B., p. 19), nécessite 1,26 parties d’acide oxalique cristallisé ou 0,98 parties de H2SO4, soit une partie d’huile de vitriol ordinaire de densité spécifique 1,840 pour 100 000 parties d’eau.

Comme la chaux et la magnésie présentes dans l’eau à dureté temporaire se déposent lors de l’ébullition, elles s’accumulent dans les chaudières à vapeur sous forme de précipités mous, dont une grande partie peut être éliminée par un traitement approprié ; mais si des huiles ou des graisses pénètrent dans la chaudière, un dépôt mou, volumineux et adhérent se forme, empêchant l’eau d’atteindre les plaques qui peuvent devenir extrêmement chaudes, ce qui peut entraîner leur effondrement ou une explosion. Cet effet n’est pas provoqué par les huiles minérales, qui, au contraire, ont tendance à empêcher l’adhérence de la calcaire aux plaques. De plus, comme les huiles minérales appropriées sont non seulement moins chères, mais aussi beaucoup moins nocives pour les pièces en fonctionnement des machines à vapeur que les huiles animales ou végétales ou le saindoux, elles doivent toujours être utilisées en priorité pour les cylindres.

L’eau à dureté temporaire due aux carbonates de calcium et de magnésium est inadaptée à la teinture, car ces carbonates réagissent avec les colorants basiques, précipitant le principe colorant et rendant ainsi une partie du colorant inutilisable. De plus, ce précipité se dépose sur les peaux, provoquant une teinture inégale ainsi que des taches et des rayures. Lors de la teinture avec des colorants basiques, il est donc conseillé d’ajouter suffisamment d’acide acétique à l’eau avant utilisation afin de neutraliser complètement les carbonates présents. Bien sûr, ce traitement est tout à fait inutile lorsque des colorants acides sont utilisés, car l’acide est généralement ajouté avec le colorant, et avec les bois teinturiers, la présence d’une petite quantité de sel de calcium est avantageuse.

Comme chaque « degré » de dureté totale représente une capacité de destruction du savon d’au moins 2 onces de savon par 100 gallons d’eau, il faut tenir compte, lors de la préparation de « solutions grasses » à base de savon et d’huile, de la perte de savon due à sa précipitation par les matières minérales présentes dans l’eau. Les savons de chaux collants ont tendance à adhérer au cuir et à gêner le vernissage ; il est donc bien préférable d’utiliser de l’eau douce.

La dureté permanente de l’eau est généralement causée par des sulfates de chaux et de magnésie, et plus rarement par des chlorures et des nitrates. Comme aucun de ces composés ne peut être précipité par la chaux, la dureté permanente ne peut être éliminée par le procédé de Clark, ni provoquer les effets néfastes sur les peaux traitées à la chaux que l’on attribue à la dureté temporaire. De même, la chaux et la magnésie présentes ne peuvent pas se combiner avec les tanins si elles sont utilisées pour le lixiviat, car elles sont déjà fixées par des acides plus forts, et au mieux, elles ne peuvent agir que de manière néfaste en diminuant légèrement la solubilité des tanins. Même cet effet ne peut être considéré comme prouvé, bien qu’il mérite une étude plus approfondie.[63] La dureté permanente est donc peu…

moment en ce qui concerne les utilisations ordinaires de la tannerie, bien qu’elle ait une influence considérable sur certains processus de teinture, et qu’elle agisse de manière très néfaste lorsque du savon est utilisé pour le brossage, comme lors du lavage des peaux de mouton destinées à des tapis en laine, car chaque partie de chaux considérée comme carbonate détruit au moins douze parties de savon pur (stéarate ou oléate de sodium), produisant un savon-chaux collant et insoluble qui adhère aux fibres. Dans la tannerie des cuirs de semelle, une dureté permanente est parfois avantageuse, surtout si elle est due à des sulfates de calcium et de magnésium ; Vignon a recommandé d’ajouter à l’eau avant utilisation une quantité suffisante d’acide sulfurique pour neutraliser exactement les carbonates responsables de la dureté temporaire, car les sulfates de magnésium et de calcium ne sont pas nocifs, mais ont tendance à gonfler les peaux. Il faut cependant se rappeler que l’acide carbonique libéré peut encore avoir des effets préjudiciables sur les peaux traitées à la chaux.

[63] Des recherches récentes menées par Nihoul (« Influence de la nature de l’eau sur l’extraction des matières tannantes », Bulletin de la Bourse aux Cuirs de Liège, septembre 1901) sur les eaux utilisées pour le tannage en Belgique semblent montrer que la dureté permanente est plus préjudiciable à l’extraction des tanins que ce qui était généralement admis. La dureté permanente est particulièrement problématique dans les eaux utilisées pour alimenter les chaudières, et le sulfate de calcium l’est encore davantage, car il devient presque insoluble à 150 °C ou sous une pression de vapeur de 55 livres, se déposant alors sur les parois de la chaudière sous forme d’une couche cristalline dure qui doit être enlevée à l’aide d’un marteau. Lorsqu’il faut faire fonctionner de nombreuses chaudières avec de l’eau dure, il est bien plus satisfaisant d’adoucir l’eau au moyen de soude caustique, ou de chaux et de soude ensemble, avant qu’elle n’entre dans la chaudière. Mais dans les cas où l’équipement nécessaire serait trop coûteux, on utilise parfois des compositions spéciales pour chaudières, avec de bons résultats, bien qu’une grande prudence soit conseillée, car certaines d’entre elles peuvent endommager les parois de la chaudière. Le composant actif de nombreuses de ces compositions est la soude caustique ou le carbonate de sodium, qui agit par double décomposition avec le sulfate de calcium, formant du sulfate de sodium et précipitant du carbonate de calcium sous forme de sédiment facilement lavable. La plupart des matériaux utilisés pour le tannage, ainsi que les liquides de tannage usagés, permettent d’empêcher ou de réduire l’incrustation si on les mélange à l’eau d’alimentation, mais ils peuvent parfois corrodérer les parois si ils sont utilisés en grande quantité. Ce risque diminue si on les utilise en combinaison avec de la soude. Les huiles minérales lourdes, introduites en petite quantité avec l’eau d’alimentation ou appliquées sur les parois de la chaudière lors du nettoyage, sont utiles pour empêcher la formation d’une couche cohérente. L’élimination de la dureté permanente de l’eau est facilement réalisable dans la plupart des appareils utilisés pour adoucir l’eau au moyen de chaux, en ajoutant une quantité calculée de carbonate de sodium. La réaction, dans le cas du sulfate de calcium, est représentée par l’équation suivante : CaSO4 + Na2CO3 = CaCO3 + Na2SO4. La conversion du sulfate de magnésium en carbonate peut se faire de manière similaire, mais comme ce dernier est quelque peu soluble, un équivalent supplémentaire de chaux doit être utilisé pour le précipiter sous forme d’hydrate. Les sels de magnésium, en raison de leur solubilité, ne provoquent pas d’incrustations dans les chaudières (bien que le chlorure puisse provoquer de la corrosion), mais ils ont un effet destructeur sur le savon, tout comme les sels de calcium. La soude caustique permet d’éliminer la dureté temporaire ; une fois convertie en carbonate, elle continue de réagir avec toute dureté permanente présente ; son utilisation est donc parfois pratique en petites quantités.

Les plantes utilisées pour adoucir l’eau ne sont pas plus efficaces, et leur utilisation est considérablement plus coûteuse qu’une mixture appropriée de chaux et de carbonate de sodium. Même avec celles-ci, Archbutt affirme que le coût pour éliminer la dureté permanente est environ dix fois supérieur à celui nécessaire pour éliminer la dureté temporaire uniquement à l’aide de chaux.[64] [64] Proceedings of Inst. of Mech. Engineers, 1898, pp. 404-54, où sont fournies de nombreuses informations précieuses sur l’adoucissement de l’eau.
Quant à l’influence des autres impuretés, nos connaissances en la matière sont loin d’être complètes, mais voici les éléments les plus importants qui peuvent y être présents.
La boue est toujours un problème. Elle contient fréquemment des limons organiques et des organismes qui favorisent la putréfaction des peaux placées dans cette boue pour y être lavées ou adoucies. Elle contient également presque toujours du fer parmi ses composants, ce qui tache le cuir et produit des liquides de couleur foncée. Elle n’est pas facilement éliminée par filtration, car les grands litiers de filtration sont coûteux et difficiles à entretenir, et beaucoup d’espace est nécessaire pour purifier l’eau par sédimentation. Un filtre mécanique facile à nettoyer et pouvant fonctionner sous pression offre les meilleures chances de succès. La Pulsometer Company fabrique un tel filtre, composé d’une éponge compactée sous un piston perforé. Pour nettoyer le filtre, on fait passer un courant d’eau dans le sens inverse, puis on soulève le piston et on le fait monter et descendre, manuellement ou mécaniquement, afin de desserrer et pétrir l’éponge. Les presses à filtre, dans lesquelles des tissus ou, dans certains cas, du sable, servent de milieu filtrant, conviennent également bien à cet usage. Si l’eau est adoucie selon la méthode de Clark ou une autre méthode, la chaux précipitée emporte avec elle la boue, ainsi que la plupart des organismes.
Le fer est toujours une impureté problématique dans les taneries, bien qu’il soit moins nocif pour la qualité du cuir que son aspect. En effet, les tanneurs allemands de semelles utilisent souvent du fer ancien dans les bains de traitement afin de noircir la couleur du cuir, et apparemment, sinon réellement, pour accélérer le processus de tannage. Il ne doit pas être présent dans les eaux utilisées pour teindre. L’oxyde de fer est souvent présent simplement sous forme de boue, et dans ce cas il peut être éliminé par filtration. Il est rarement présent sous une autre forme que celle de carbonate acide, car du sulfate ou du chlorure ne pourrait exister en présence de bicarbonate de chaux. Sous cette forme, le fer se précipite immédiatement par ébullition ou à l’ajout de chaux, tout comme la dureté temporaire due à d’autres bases, sous forme d’hydrate férrique, et plus lentement par oxydation lors de l’exposition à l’air. La boue produite par l’adoucissement des eaux contenant du fer doit être entièrement éliminée par filtration ou par sédimentation avant que l’eau ne soit utilisée.

Pour le lixiviat, le fer se redissoudra dans les acides des liquides de tanage. Le fer n’est pas perceptiblement nocif dans les bassins de traitement, mais dans les bains de trempage il provoque parfois des taches, à peine visibles tant qu’elles ne sont pas noircies par les liquides de tanage. En présence de soufre (provenant du sulfure de sodium ou de la décomposition des sulfates par les bactéries sulfurées presque toujours présentes dans les bains de trempage), les taches deviennent bleuâtres ou vert-noir, et un dépôt noir se forme fréquemment sur les parois du bassin ; on peut y reconnaître au microscope des filaments de bactéries sulfurées (Thiothrix). Comme les sels férriques non seulement se combinent avec les tanins, mais sont eux-mêmes des agents de tanage (voir p. 198), ils sont rapidement absorbés par le cuir, et le fer est toujours présent dans la cendre de cuir. (Pour la détection et l’évaluation, voir L.I.L.B., p. 218.)

L’alumine, sauf sous forme d’argile, est rarement présente dans les eaux, et est probablement inoffensive dans toute eau susceptible d’être utilisée pour le tanage.

La soude est parfois présente en quantités considérables, sous forme de sulfate, de chlorure ou de carbonate. Le sulfate est probablement inactif. Le chlorure, s’il est présent en quantités importantes, empêche le gonflement du cuir et peut être la cause d’un cuir fin et mou ; en grandes quantités, il entrave fortement l’épuisement adéquat de nombreux matériaux de tanage. Le carbonate de sodium est parfois présent en quantités importantes, comme dans certaines eaux de la région de Leeds. Il peut coexister avec une dureté temporaire et produire des effets nocifs similaires. Les eaux qui le contiennent ne peuvent pas avoir de dureté réelle et permanente. Il peut être neutralisé par l’ajout très prudent d’un acide, ou par l’adjonction d’une eau à dureté permanente. Il tend à augmenter le gonflement dans les bassins de traitement, mais neutralise les acides libres des liquides de tanage qui sont nécessaires pour le tanage des peaux de semelle.

Le cuivre, le plomb et autres métaux ne sont probablement pas présents dans les eaux utilisées pour le tanage en quantités suffisantes pour être nocifs.

L’acide sulfurique apparaît rarement libre dans l’eau, et alors seulement en traces qui seraient inoffensives pour le tanage, bien qu’elles puissent nuire aux chaudières à vapeur. Sous forme de sulfates, il est très courant. Les sulfates alcalins ne présentent pas de effet néfaste connu. Les sulfates de chaux et de magnésie sont la principale cause de la dureté permanente, v. supra. Le sulfate de fer se trouve parfois dans les eaux des mines.

Les nitrates et nitrites dans l’eau sont généralement le résultat d’une contamination antérieure par des eaux usées, et ne sont importants que comme indicateur de la présence possible de ferments putréfiques ; ils ont peu d’importance dans les eaux.

Utilisé uniquement à des fins de fabrication ; il semble même être utile pour favoriser le « fonctionnement » des bains de son, en fournissant l’azote nécessaire au processus de fermentation. Le chlore est rarement ou jamais présent dans l’eau à l’état libre, mais seulement sous forme de chlorures, le plus souvent du chlorure de sodium (sel ordinaire), dont les effets ont été mentionnés ci-dessus ainsi que à la page 88. L’action des autres chlorures est probablement similaire en ce qui concerne le gonflement du cuir. Le chlorure de magnésium est très problématique en tant que composant des eaux de chauffage, car il libère de l’acide chlorhydrique à haute température et corrode les plaques situées à la surface de l’eau. Ce dommage peut être évité par l’ajout de soude. L’acide carbonique a été abordé dans le cadre de la dureté temporaire. Sa présence à l’état libre revêt une certaine importance pour le tanneur (voir page 99). De l’acide silicique sous forme soluble est présent en quantité considérable dans certaines eaux. On dit que de telles eaux durcissent le cuir, mais l’auteur n’a pas d’expérience personnelle à ce sujet. Peu de recherches précises ont été menées sur l’effet des impuretés de l’eau sur le tannage[65] ; et bien que, d’après ce qui a déjà été dit, il soit évident qu’elles n’ont pas d’effet négligeable, il est probable que, dans de nombreux cas, on attribue aux eaux les problèmes qui sont en réalité le résultat d’une mauvaise gestion, et on leur prête des vertus qui proviennent en fait d’une fabrication soignée et habile. [65] Voir Nihoul, « Influence de l’eau sur l’extraction des matières tannantes », Bulletin de la Bourse aux Cuirs de Liège, septembre 1901. La dureté de l’eau, ainsi que l’acide carbonique qu’elle contient, constituent, avec sa température, les principaux facteurs qui déterminent si un cuir va se gonfler ou se déformer. La quasi-seule étude précise sur ce sujet a été réalisée par W. Eitner[66]. Il a placé des morceaux de cuir, dépoilés par transpiration, complètement aplatis et déformés, dans de l’eau pendant quatre jours à une température de 46° F (8° C.), avec les résultats suivants : — 1. Dans de l’eau distillée : À peine de gonflement. 2. Eau saturée de CO2 : Bon gonflement. 3. Même eau, mais avec du bicarbonate de chaux, à 20° sur l’échelle allemande de dureté : Gonflement acceptable. 4. Même eau, mais avec du bicarbonate de magnésium, à 20° : Même résultat. 5. Même eau, mais avec du sulfate de chaux, à 20° : Bon gonflement. 6. Même eau, mais avec du sulfate de magnésium, à 20° : Meilleur gonflement.

7. Chlorure de magnésium, 20° d’alcalinité. Pas du tout gonflé.
8. Sel commun, 20° d’alcalinité.

(1 degré allemand d’alcalinité correspond à 1 unité de CaO sur 100 000.)

[66] Gerber, iii. (1877), p. 183.

Les particularités observées chez les morceaux de peau dès leur extraction de l’eau se sont maintenues tout au long du tannage, qui a été réalisé en imitant la méthode allemande : la peau était gonflée et teintée dans des solutions faibles à base d’écorce de bouleau, préparées avec de l’eau distillée et acidifiées dans chaque cas avec des quantités égales d’acide lactique ; enfin, elle était conservée jusqu’au tannage dans un mélange d’écorce de chêne et de valonia. Le numéro 6, utilisant du sulfate de magnésium, était le meilleur ; suivi du numéro 2 ; le numéro 3 était moins bon, mais tous les morceaux du 1 au 6 étaient fermes, compacts, de bonne qualité et de bonne texture ; le numéro 1 s’était bien gonflé dans la solution acide. D’un autre côté, les numéros 7 et 8 se gonflaient à peine dans la solution et restaient plats tout au long du processus ; ils étaient plus souples, plus fins et possédaient des fibres plus fines. Cet expérience montre clairement que, tandis que les sulfates et les carbonates ont une influence favorable sur le gonflement de la peau, les chlorures ont un effet inverse, car non seulement ils ne provoquent pas de gonflement, mais ils mettent également la peau dans des conditions défavorables pour l’action gonflante des acides présents dans les solutions. Ces expériences sont pleinement confirmées par l’expérience pratique de l’auteur. L’eau utilisée à la tannerie de Lowlights, qui, par temps sec, provenait principalement de couches de sable marin et contenait donc une proportion très élevée de chlorures (jusqu’à 68 parts de NaCl sur 100 000), nécessitait une gestion particulière et très minutieuse afin de produire du cuir épais, malgré la présence d’une quantité considérable de sulfates de calcium et de magnésium. Ces faits indiquent également l’importance d’une élimination complète du sel des peaux destinées à la fabrication de cuir de semelle. Le gonflement n’est pas souhaitable dans les peaux destinées à la transformation en cuir fini, et il est possible que l’utilisation d’une petite proportion de sel dans les solutions ou les eaux de lavage permette, dans certains cas, de se passer du bate. Tout comme le bate, le sel dissoudrait une petite partie de la matière de la peau (voir p. 65). Il n’existe aucun moyen pratique d’éliminer les chlorures de l’eau, mais Eitner suggère d’ajouter une petite quantité d’acide sulfurique à l’eau contenant beaucoup d’alcalinité temporaire (bicarbonates), afin de la transformer en alcalinité permanente (sulfates), qui, comme mentionné ci-dessus, favorise mieux le gonflement. La quantité nécessaire peut être calculée à partir d’une détermination acidimétrique de l’alcalinité temporaire (voir L.I.L.B., p. 19). Un guide simple, mais pas très précis, consiste à ajouter suffisamment d’acide pour colorer en violet, mais pas pour le rendre rouge.

papier de litmus, même après avoir agité ce dernier dans l’eau pendant quelques minutes. En pratique, l’acide doit bien sûr être très soigneusement mélangé à l’eau par agitation et plongement. Il convient de garder à l’esprit que l’expérience d’Eitner a été menée sur des peaux suintantes, et que, avec des peaux calcinées, qui restent pleines grâce au chaux dissoute qu’elles contiennent, des résultats différents en ce qui concerne l’acide carbonique et les bicarbonates seraient obtenus. Ces derniers transformeraient la chaux présente dans la peau en craie, qui est insoluble et inerte, et la peau se dégonflerait, du moins lorsque la chaux serait complètement carbonatée, tandis que les peaux resteraient les plus pleines dans des eaux les plus dépourvues de substances capables de neutraliser la chaux. On peut donc en conclure, ce qui est attendu a priori, que plus l’eau est pure, plus les peaux calcinées y restent pleines. Dans des eaux douces mais tourbeuses, les peaux se dégonflent rapidement, en raison de la neutralisation de la chaux par les acides organiques faibles de la tourbe. De telles eaux sont dangereuses pour une utilisation domestique en raison de leur action dissolvante sur le plomb, mais ce danger peut être entièrement éliminé en stockant l’eau dans des réservoirs en calcaire, ou en la laissant s’écouler lentement à travers un conduit en calcaire avant utilisation. Dans certaines villes du nord de l’Angleterre, une petite quantité de chaux est ajoutée afin de neutraliser l’eau dès sa sortie du réservoir et avant qu’elle n’entre dans le réseau d’approvisionnement en eau. Partout où existent des conditions de putréfaction ou de décomposition de matières organiques, comme dans une mare, les peaux se dégonflent rapidement, et dans les cas extrêmes, même la présence d’acides plus forts ne permet pas de conserver leur pleineur. Eitner mentionne le cas d’un ruisseau à Vissoko en Bosnie, particulièrement réputé chez les tanneurs pour sa capacité à faire dégonfler rapidement les peaux, et qui prenait sa source dans un pâturage où paissaient les porcs de la ville. Les causes de cet effet sont sans doute dues aux produits de la putréfaction, mais elles restent quelque peu obscures. Les bactéries présentes dans l’eau constituent une source fréquente de dommages lors des trempages, et probablement aussi lors des autres étapes du processus de tannage. L’eau de pluie et l’eau des ruisseaux dans les régions montagneuses à roches ignées dures sont généralement presque dépourvues de composants minéraux. C’est le cas de l’eau de Glasgow provenant du Loch Katrine, ainsi que de l’eau de Thirlmere qui alimente Manchester. Une telle eau, si elle est suffisamment froide et dépourvue de boue et d’impuretés organiques, est la meilleure pour presque tous les usages dans une tannerie. La plupart des eaux de rivière contiennent des quantités importantes de matières minérales, bien qu’elles soient généralement plus douces que celles des sources ou des puits. Pour plus de détails sur l’analyse chimique de l’eau et les méthodes permettant de déterminer les quantités de ses différents composants, voir L.I.L.B., p. 18 et suiv.

CHAPITRE XI.
Immersion et adoucissement des peaux.

Comme cela a été expliqué au chapitre précédent, les peaux parviennent entre les mains du tanneur soit non traitées (« vertes »), telles qu’elles sont retirées de l’animal, conservées avec du sel ou un autre agent antiseptique, séchées, soit « séchées au sel », ce qui combine les deux méthodes. Son objectif, dans tous les cas, est d’éliminer le sang et la saleté, et de restituer à la peau son état doux et naturel ; mais le traitement requis varie beaucoup en fonction de l’état des peaux.
Les peaux fraîches nécessitent simplement un nettoyage pour enlever le sang et la saleté. Cela est nécessaire car le sang provoque une mauvaise couleur, et tant le sang que la lymphe ainsi que les excréments collés sont des sources de putréfaction, qui finissent par attaquer la structure granulaire et fibreuse de la peau. Ainsi, les peaux lavées se conservent mieux que celles qui ne le sont pas. L’eau froide est la plus souhaitable, car elle freine la putréfaction. Si la température de l’eau dépasse largement 10 °C, ou si elle contient des matières organiques et des germes de fermentation ; ou encore, comme c’est trop souvent le cas, si les peaux sont partiellement putréfiées lorsqu’elles arrivent, la durée d’immersion doit être réduite autant que possible, et il peut être nécessaire de stériliser l’eau avec de l’acide carbolique ou de la créoline (pp. 26, 28). Dans de tels cas, l’utilisation d’une roue de lavage, ou d’un batteur, est très souhaitable, car elle permet de nettoyer rapidement les peaux et d’enlever les excréments collés, qui entravent le traitement au chaux et constituent une cause sérieuse de dommages à la structure de la peau. Le modèle américain de roue de lavage montré à la fig. 21 est très adapté à cet usage. En aucun cas il n’est souhaitable de laisser les peaux vertes dans l’eau plus de quelques heures ; un traitement inapproprié à ce stade est la cause de nombreux problèmes, qui ne sont détectés qu’à des étapes ultérieures et dont il est très difficile de retracer l’origine. Parmi ces conséquences figurent une « structure fragile », dans laquelle la couche hyaline (p. 50) est détruite, ce qui donne à la peau une teinte blanchâtre ; des « perforations » de la structure par de petits trous, qui peuvent évoluer vers des « cavités » avec de plus gros trous, ainsi qu’un affaiblissement général des fibres, accompagné d’un adoucissement et d’une perte inutile de poids. On peut citer un exemple illustratif. Un grand tanneur a constaté que ses peaux traitées présentaient de petites taches et des cercles de couleur plus foncée, ce qui les rendait complètement inadaptées à la teinture, et ces taches réapparaissaient même après polissage du cuir. Lorsque

Une fois traitées avec du chaux, ces taches avaient tendance à « suinter », c’est-à-dire à former de petits boutons contenant de la matière résineuse. Avant que le cuir ne soit rempli, aucun défaut n’était visible à l’œil nu, mais à ce moment-là, ou lors du nettoyage des graisses au solvant, on pouvait les observer au microscope sous forme de zones plus claires dans le grain ouvert et poreux, qui absorbaient plus de graisse que la normale. Pendant le processus de tannage, elles étaient à peine détectables, mais lors de la première teinture, elles apparaissaient pendant quelques heures sous forme de taches noircies presque identiques à celles causées par des particules de fer ou de rouille de fer. Grâce à une observation attentive, on a pu remonter à l’origine de ces taches : des échantillons de cuir traité au chaux ont été soumis au directeur Eitner, qui a identifié ce défaut comme étant des « Stippen », causés par une espèce de bactérie qui ne peut pas survivre dans le chaux et qui devait donc se trouver dans les bains de trempage. Ces derniers, un peu négligés en raison de la pression du travail, ont été nettoyés et stérilisés avec une solution de créoline, ce qui a mis fin au problème. Il convient de noter que le tanneur a situé le début du problème au moment du trempage de certains cuirs de cheval « espagnols », qui auraient pu introduire l’infection. L’auteur a eu connaissance de plusieurs cas très similaires.

Il n’est pas absolument nécessaire de tremper les cuirs frais avant de les traiter au chaux ; lorsque l’eau est rare ou de mauvaise qualité, ou que les cuirs sont contaminés ou possèdent des poils indésirables, il vaut mieux passer directement à un bain de chaux dilué. Dans ce cas, les bains de chaux doivent être manipulés par tours successifs (voir p. 131) et tout le liquide le plus ancien doit être évacué afin que les cuirs soient rapidement transférés dans un nouveau bain de chaux. Sinon, les bains de chaux se chargeront de matières organiques et de bactéries, ce qui empêchera les cuirs de reprendre leur volume et pourrait même entraîner leur pourrissement.

Les cuirs salés nécessitent un trempage plus long et un lavage plus approfondi que les cuirs frais, car il faut non seulement enlever le sel, mais aussi adoucir et reconstituer les fibres qui ont été déshydratées et contractées par le sel. Si des produits contenant du sel sont placés dans des bains de chaux, ils ne reprendront pas correctement leur volume, ce qui provoquera des plis et des rides (grain tiré) que aucun traitement ultérieur ne pourra éliminer. Cela est particulièrement important pour les cuirs utilisés en semelle. Lors du choix d’une méthode, il faut garder à l’esprit que le sel est facilement soluble et se diffuse rapidement dans l’eau ou dans des solutions diluées. Les solutions de sel faibles ont tendance à empêcher les fibres de reprendre leur volume, tandis que celles à environ 10 % ont un pouvoir de dissolution considérable sur les substances qui lient les fibres (p. 65), ce qui réduit leur poids et leur fermeté. On peut également noter que, bien que le sel ne soit pas un véritable désinfectant (p. 22), les cuirs salés sont beaucoup moins sujets à…

une plus grande putréfaction que celles fraîches, et par conséquent un trempage plus long peut être pratiqué sans risque.
[67] Les expériences mentionnées à la p. 89 mettent en doute l’efficacité du sel pour empêcher le gonflement des peaux de lime, bien que l’opinion exprimée dans le texte soit généralement partagée par les tanneurs.
Ces conditions indiquent qu’il est souhaitable d’exposer les peaux à l’eau librement, ce qui s’obtient en les suspendant, en les manipulant fréquemment ou en les faisant tourner, ainsi qu’en changeant l’eau à plusieurs reprises pour enlever le sel. Le degré d’élimination du sel peut être déterminé facilement en mesurant la teneur en Cl dans l’eau de lavage finale (L.I.L.B., p. 18).
Les tanneurs américains trempent universellement les peaux salées à l’humide pendant trois ou quatre jours, avec autant de changements d’eau, et terminent souvent par quelques minutes dans une roue à laver. Toute roue de lavage peut être utilisée ; mais la construction simple et peu coûteuse de la roue à laver américaine peut être facilement comprise à partir de la fig. 21. Ses côtés sont ouverts, permettant d’y insérer ou d’en retirer les peaux entre les rayons. Le bord de la roue est généralement perforé pour laisser s’échapper l’eau, qui est alimentée par un tuyau passant à travers l’axe ; la roue est souvent actionnée par une chaîne ou une corde autour de sa circonférence. Aucun traitement mécanique sévère, tel que le « stocking », n’est nécessaire ni souhaitable pour les peaux vertes ou salées.
Les peaux sèches et salées à sec nécessitent un trempage beaucoup plus long que celles salées à l’humide, le temps requis dépendant naturellement de l’épaisseur de la peau et du mode de séchage. Même les peaux fines, lorsqu’elles ont été fortement séchées, nécessitent un temps considérable pour que leurs fibres s’amollissent et se dilatent, bien qu’elles deviennent rapidement humides et flexibles. De nombreuses méthodes de trempage ont été employées. Parfois, les peaux sont suspendues dans de l’eau courante ; parfois, elles sont placées dans des bains qui peuvent être renouvelés ou laissés pourrir ; parfois, elles sont immergées dans de l’eau à laquelle du sel, du borax ou de l’acide carbolique a été ajouté pour prévenir la putréfaction ; et plus récemment, des solutions faibles de soude caustique, de sulfure de sodium ou d’acide sulfureux ont été utilisées avec beaucoup de succès.

Fig. 21.— Roue à lavage américaine.

La première de ces méthodes, si elle était souhaitable, est rarement possible de nos jours en raison des lois sur la pollution des rivières ; quant aux autres, il est difficile de dire laquelle est la meilleure, car le traitement souhaité varie en fonction de la dureté du cuir et de la température à laquelle il a été séché. L’objectif principal est d’adoucir complètement le cuir sans permettre à la putréfaction de le endommager. Comme les cuirs séchés sont souvent déjà endommagés pour cette raison, soit avant séchage, soit en raison de l’humidité et de la chaleur à bord du navire, il n’est pas toujours aisé d’y parvenir. Le cuir frais, comme on l’a vu, contient de grandes quantités d’albumine, et si le cuir est séché à haute température, celle-ci peut se coaguler entièrement ou partiellement et devenir insoluble. La fibre gélatineuse et la corine (si celle-ci existe réellement sous forme prête dans le cuir frais) ne se coagulent pas par la chaleur, mais deviennent également moins solubles. La gélatine séchée à 130 °C ne peut être redissoute que par des acides ou par de l’eau à 120 °C. Eitner[68] a expérimenté avec des morceaux de peau de veau verte de même épaisseur, séchés à différentes températures, les résultats étant présentés dans le tableau suivant :—

Sam- Tempe- Remarques. Temps des remarques. Coriine. Amollissement. Dissolution dans l’eau. Par le sel. Séchage. Solution.

I. 15 °C. À vide, 24 heures. Sans traitement mécanique : 1,68 %.

II. 22 °C. Au soleil, 2 jours : 1,62 %. Après séchage à deux reprises.

III. 35 °C, 5 jours : 0,15 %. Traitement en atmosphère fermée. Refus d’amollissement.

IV. 60 °C : traces suffisantes pour le tannage.

[68] Gerber, 1880, p. 112.

Il est donc évident que, pour les peaux séchées à basse température, un bain court dans de l’eau fraîche et froide est suffisant, et qu’à moins de conditions climatiques chaudes, il y a peu de risque de putréfaction. Avec un séchage plus intense, un temps plus long est nécessaire, et des mesures plus vigoureuses peuvent être nécessaires. Un tanneur bien connu a recommandé une saumure à 30–35° de baromètre (densité spécifique 1,035, soit environ 5 % de NaCl). Celle-ci a un effet double : non seulement elle empêche la putréfaction, mais elle dissout également une partie de la substance de la peau sous forme de coriine, ce qui constitue sans aucun doute une perte pour le tanneur, bien qu’il soit douteux qu’il existe un procédé permettant d’amollir des peaux sur-séchées sans perte de poids ; en effet, même un bain prolongé dans de l’eau froide, à une température trop basse pour permettre la putréfaction, dissout une quantité importante de substance de la peau. Les chlorures, cependant, ne semblent pas adaptés à cet usage en raison de leur faible pouvoir antiseptique et de leur tendance à empêcher le gonflement. Pour éviter cela, Jackson Schulz a conseillé d’utiliser de l’eau à 80 °F pour les bains pendant les mois d’hiver. De l’eau contenant une petite quantité (0,1 %) d’acide carbolique a également été recommandée à cette fin ; elle empêche la putréfaction, n’a pas de pouvoir dissolvant sur la peau, mais a plutôt tendance à coaguler et à rendre insolubles les substances albuminoïdes. Le borax a été proposé à la même fin ; en solution à 1 %, il empêche certainement la putréfaction et possède un fort pouvoir d’amollissement, mais il est beaucoup trop cher. D’autres méthodes d’amollissement chimique sont décrites à la page 115.

Pour certaines descriptions de peaux, en particulier celles issues de l’Inde, on utilisait autrefois fréquemment des bains putrides, dont l’action putride servait à amollir et…

rendant solubles les tissus durcis. En Inde, les tanneurs locaux adoucissent leurs peaux en très peu d’heures en les plongeant dans des bassins putrides, dans lesquels tout type de déchets de tannerie est autorisé à s’écouler. Cependant, les processus de putréfaction sont toujours dangereux, car l’action, due aux variations de température ou aux changements dans l’état précédent du liquide, est sujette à des irrégularités : elle peut attaquer une partie de la peau avant une autre, ou se dérouler plus rapidement que prévu. Les peaux sont également fréquemment endommagées, plus ou moins, par la putréfaction et le chauffage pendant le processus de durcissement, et ces dommages s’accentuent lors d’un trempage putride. Par conséquent, les peaux en trempage nécessitent une surveillance constante et minutieuse, et il faut les retirer dès qu’elles sont suffisamment adoucies, car la putréfaction détruit en même temps qu’elle adoucit les peaux. Il est possible que l’adoucissement par putréfaction soit moins nocif pour les peaux destinées à des usages supérieurs, comme les cuirs de qualité, que pour celles destinées uniquement à des usages inférieurs, car on considère généralement nécessaire, dans le premier cas, d’éliminer une grande quantité d’albumine et de matière interfibulaire, ainsi que de diviser bien les fibres en leurs fibrilles constitutives afin d’obtenir de la douceur et de la flexibilité ; ainsi, le trempage putride, s’il agit correctement, accomplit une partie du travail qui devrait ensuite être effectué par la chaux et le bate, puisque la fibre réelle de la peau semble moins susceptible de se putréfier que la substance cimentante plus molle.

La putréfaction est causée, comme nous l’avons vu, par une grande variété d’organismes vivants, chacun ayant ses propres produits et modes d’action spécifiques. Il est tout à fait possible que, si nous savions quelle forme précise de putréfaction est la plus avantageuse, nous puissions, grâce à des conditions appropriées, la favoriser au détriment des autres et obtenir de meilleurs résultats qu’actuellement. Les trempages putrides (au sens ancien) ne sont cependant plus utilisés aujourd’hui par tous les tanneurs éclairés, car on reconnaît que les risques l’emportent sur les avantages, et lorsque l’on travaille avec des peaux salées au sec, les sels solubles issus du processus de durcissement s’accumulent à un niveau nocif. La méthode moderne, qui ne fait pas usage de produits chimiques, consiste à fournir au moins une eau douce à chaque lot de peaux ou de cuirs. Même dans ce cas, une putréfaction considérable a lieu lorsque le trempage dure de 7 à 14 jours, comme c’est le cas pour les peaux destinées à des usages spécifiques, et il est probable que l’utilisation de méthodes chimiques et antiséptiques de trempage sera finalement adoptée de manière généralisée, tant pour des raisons techniques que sanitaires.

L’utilisation d’acides dilués pour adoucir présente de nombreux avantages : leur capacité à faire gonfler les fibres et à les faire absorber de l’eau est presque égale à celle des alcalis, tandis que peu, voire aucun, de bactéries putréfiques ne peuvent prospérer dans un

liquide acide. De l’acide sulfurique très dilué a été utilisé avec succès pour dissoudre le « plâtre » alcalin des kips des Indes orientales (p. 39). Il possède un pouvoir désinfectant considérable (p. 23), mais son action sur les fibres du cuir est indésirablement forte.

L’acide sulfureux est bien plus adapté. Son utilisation à cette fin a été brevetée par Maynard, ainsi que pour un certain nombre d’autres applications possibles, mais le brevet a maintenant expiré et il ne semble pas avoir réussi à le mettre en pratique. Des expériences menées au Yorkshire College, ainsi qu’à une tannerie à grande échelle, ont montré que cette méthode permet d’obtenir d’excellents résultats. Les peaux sont trempées pendant 24 à 48 heures dans une solution d’acide sulfureux contenant environ 2 % de SO2 (pour la fabrication, voir p. 24 ; pour les essais, L.I.L.B., p. 16, 37), puis transférées dans de l’eau, où elles gonflent librement jusqu’à atteindre leur épaisseur maximale. On peut soit les chauxiner immédiatement, soit les neutraliser d’abord avec de la soude caustique diluée, de l’ammoniac ou du sulfide de sodium, ce qui est peut-être souhaitable pour le traitement du cuir. Aucune putréfaction ne se produit, même si elles restent longtemps dans l’eau, et l’acide a peu ou pas d’effet solvant sur les fibres du cuir, dont la résistance est bien conservée. Cependant, la chauxination doit être effectuée soit à l’aide de sulfide de sodium, soit avec de la chaux ancienne, car les conditions stériles des peaux rendent très lente la chauxination avec de la chaux fraîche (cf. p. 137). À des fins expérimentales, on peut utiliser une solution à 1/2 % de « métabisulfite de soude » de Boakes, à laquelle on ajoute progressivement pendant le trempage 1/4 % d’acide sulfurique concentré préalablement dilué dans de l’eau, après avoir d’abord retiré les peaux. Pour un usage permanent, il s’avère beaucoup moins cher de fabriquer l’acide sur place en brûlant du soufre.

L’utilisation de solutions de soude caustique (1 partie pour 1000) ou de sulfide de sodium (1,5–3 parties pour 1000), comme le suggère Eitner, semble actuellement susceptible de remplacer tous les autres méthodes d’adoucissement en raison de leur simplicité et de leur sécurité. Vingt-quatre à quarante-huit heures dans l’une de ces solutions, suivies éventuellement d’un bref trempage dans de l’eau pure, semblent suffisantes pour adoucir les kips ou les peaux. Des expériences menées au Yorkshire College ont montré que des solutions de cette concentration ont peu ou pas d’effet solvant sur les fibres du cuir, mais favorisent leur gonflement dans l’eau de manière si efficace qu’aucun adoucissement mécanique n’est nécessaire (bien qu’un léger battage soit avantageux), tandis que la putréfaction est presque entièrement empêchée, de sorte que la solution peut être réutilisée tant qu’elle reste à sa concentration initiale, qui est

Il est possible de le déterminer facilement à l’aide d’acide standard et de phénolphtaléine (voir L.I.L.B., p. 17). Ni la soude caustique ni le sulfure de sodium n’ont d’effet nocif sur le traitement au chaux, bien que ce processus puisse être quelque peu plus lent que avec les méthodes anciennes, où l’épiderme était partiellement détruit par l’action de ferments putrides. Les solutions diluées utilisées sont non seulement moins nocives pour le cuir que celles de concentration plus élevée, mais elles sont également plus efficaces pour le ramollir. Eitner (Gerber, 1899, p. 584) indique que, lorsqu’on utilise une solution de soude caustique à une concentration de 1 partie sur 1000, le temps nécessaire pour ramollir certains cuirs n’est que de deux jours, contre trois jours avec une solution de sulfure de sodium et quatre jours avec de l’eau pure. De plus, avec la solution de soude caustique, seuls environ 0,6 % de la matière du cuir se dissolvent, tandis qu’avec du sulfure de sodium ce chiffre est de 0,7 %, et avec de l’eau pure, pas moins de 1,9 % se perd par dissolution.

L’utilisation d’eau modérément chaude (40 °C) dans un tambour permet de ramollir rapidement des cuirs en bon état, après qu’ils aient été trempés pendant quelques jours dans de l’eau froide ; cependant, si les cuirs sont endommagés pendant ce processus, cela peut aggraver les dégâts. Les cuirs qui ont partiellement pourri à l’intérieur, ou qui ont été exposés au soleil brûlant alors que leur intérieur était encore humide, peuvent sembler en bon état une fois secs, mais ils risquent de former des cloques ou de se décomposer en raison de la destruction des fibres dès que le traitement au chaux est appliqué, et ce, même avec le traitement le plus méticuleux. Pour les cuirs endommagés, la soude caustique est probablement préférable au sulfure de sodium.

De nombreux produits chimiques ont été brevetés pour ramollir les cuirs. On dit que le sulfure d’arsenic est utilisé, et s’il est dissous dans une solution de soude caustique, son effet diffère peu de celui du sulfure de sodium ordinaire. Le nitrate de potasse a également été employé, mais son effet, s’il en existe un, est probablement uniquement antiseptique. Le carbonate de sodium ordinaire a aussi été utilisé, mais il est moins efficace que la soude caustique. Des solutions gazeuses ainsi que des mélanges de celles-ci avec du goudron et de l’eau ont été brevetés par Barron ; le premier de ces produits permettrait probablement de ramollir les cuirs grâce à son ammoniac et à ses sulfures, tandis que le goudron contient de l’acide carbolique. Le mélange le plus absurde de tous a été breveté par Berry : il comprenait 1/2 seau de chaux vive, 1/2 seau de cendres de bois, 12 livres de potasse, 5 livres d’huile de vitriol et 4 livres d’esprit de sel !

Fig. 22.—Machines à abaisser les peaux.

Outre le simple trempage des peaux, il est parfois nécessaire de les travailler mécaniquement pour favoriser leur assouplissement ; autrefois, cela se faisait en « brisant » les peaux sur une poutre à l’aide d’un couteau émoussé. Ce procédé est encore utilisé pour divers types de peaux, mais pour les cuirs les plus épais, il est aujourd’hui généralement remplacé ou complété par l’utilisation de « machines », ou de tambours. Ces dernières consistent en une boîte en bois ou en métal, de forme particulière, dans laquelle fonctionnent deux marteaux très lourds, soulevés alternativement par des pivots ou des camées sur une roue, et qui s’abattent sur les peaux, les poussant contre l’extrémité incurvée de la boîte par une sorte d’action pétrissante. La forme ordinaire de cette machine est représentée à la Fig. 22. Une forme plus moderne, qui semble présenter certains avantages, est la « double-shover » américaine, ou « machine à peaux », vue à la Fig. 23. Des « machines à manivelle », similaires par leur forme aux machines à abaisser les peaux, mais actionnées par des manivelles, sont parfois utilisées pour assouplir les peaux, mais elles conviennent mieux à des utilisations plus légères.

Fig. 23 — Machine américaine de ramollissement des peaux.

Le nombre de peaux qui peuvent être mises en traitement en même temps varie naturellement en fonction de la taille des peaux et des bains de traitement, mais il doit être suffisant pour que les peaux fonctionnent régulièrement et de manière continue. Il ne faut pas y mettre toutes les peaux d’un coup, mais les ajouter une par une, au fur et à mesure qu’elles entrent dans un processus de traitement régulier. La durée du traitement est de 10 à 30 minutes, selon l’état et les caractéristiques des peaux. Les peaux ne doivent pas être mises en traitement avant d’être suffisamment adoucies pour pouvoir être pliées brusquement, sans que les fibres ne se brisent ou ne soient sollicitées. Après le traitement, elles doivent être trempées à nouveau pendant un court moment, puis placées dans un bain de chaux. Une petite quantité de sulfure de sodium ajoutée aux bains de trempage ou dans les bains de traitement a été jugée très efficace pour adoucir les peaux récalcitrantes, et ce, probablement à juste titre, en raison de son action bien connue d’adoucissement sur les tissus cellulaires et cornés.
Des tambours de différentes formes peuvent également être utilisés avec de bons résultats à des fins d’adoucissement, en particulier pour les peaux, et ils sont beaucoup moins préjudiciables que le traitement par immersion, tant en ce qui concerne le poids que la qualité des produits.

Pour le cuir de veau, et même pour le cuir de bœuf, l’utilisation de fers à tanner a été complètement abandonnée ces dernières années par de nombreux tanneurs plus avancés. S’il est nécessaire d’effectuer un travail mécanique, on préfère le tambour, qui est parfois utilisé après quelques jours de traitement au chaux ; les peaux sont d’abord simplement adoucies dans de l’eau douce. L’utilisation de soude caustique, de sulfure de sodium ou d’acide sulfureux rend l’adoucissement mécanique presque inutile.

Fig. 24 — Tambour pour lavage ou tannage.

Les tambours utilisés ressemblent en principe à des meules en baril ; ce sont de grandes chambres cylindriques en bois, d’un diamètre de 6 à 12 pieds, équipées à l’intérieur soit de étagères semblables aux flotteurs d’une roue à eau, soit de clous arrondis sur lesquels tombent les peaux. La roue de lavage américaine présentée à la page 111 est une machine de ce type, et une version plus complexe est montrée à la fig. 24. Les tambours ne servent pas seulement à adoucir les peaux, mais aussi au tannage, à la teinture et à de nombreuses autres fins dans la fabrication du cuir. Il est avantageux de pouvoir inverser la direction de leur rotation afin d’éviter que les peaux ne se roulent.

CHAPITRE XII.
DÉPILATION.

Une fois l’adoucissement et le nettoyage de la peau achevés, et avant de procéder à son teinturage, il est généralement nécessaire d’enlever les poils ou la laine. La première méthode pour y parvenir consistait en une putréfaction initiale, qui attaquait d’abord la matière muqueuse tendre de l’épiderme, détachant ainsi les poils sans endommager gravement la véritable peau. Ce détachement des poils se produit souvent accidentellement sur des peaux qui ont été conservées trop longtemps sans être salées ; on l’appelle « glissement », et il est suivi d’une certaine dégradation de la structure de la peau. L’ancienne méthode pour détacher les poils par putréfaction, ou, comme on l’appelait généralement, « transpiration », consistait à empiler les peaux, habituellement dans un endroit chaud et humide. Parfois, on appliquait une légère salaison préalable afin d’éviter une putréfaction excessive de la peau. Cependant, l’effet de cette méthode était très irrégulier, et elle a été complètement abandonnée dans tous les pays civilisés.

Fig. 25 — Pit de transpiration.

La méthode utilisée aujourd’hui consiste à suspendre les peaux dans une chambre fermée, généralement appelée « pit de transpiration » (fig. 25), mais qui est habituellement construite au-dessus du

Au niveau du sol et protégé des changements brusques de température par des doubles parois ou des tas de terre. Les peaux sont suspendues dans la fosse de transpiration, dans de petites chambres capables chacune d’en contenir 50 ou 100. La température y est maintenue entre 15° et 20° C ; l’air est chauffé, si nécessaire, par l’introduction de vapeur sous un plancher perforé, ou refroidi par une pluie d’eau provenant de pulvérisateurs disposés de manière à ne pas frapper directement les peaux, ce qui les garde ainsi toujours saturées d’humidité. Peu ou pas de ventilation est autorisée, et une grande quantité d’ammoniac est émise par la décomposition de la matière organique, ce qui contribue sans doute à la dissolution de l’épiderme et au desserrage des poils, car l’auteur a constaté que seuls les vapeurs ammoniacales produisent très rapidement cet effet.
Après 4 à 6 jours de ce traitement, les poils sont suffisamment desserrés pour être enlevés en frottant la peau sur une barre à l’aide d’un couteau émoussé, ou au moyen d’une meule à peaux (voir p. 116). Une grande prudence et une vigilance constantes sont nécessaires pour éviter que la putréfaction endommage la structure de la peau.
La peau est alors visqueuse, complètement flasque et « affaissée », et il peut y avoir des problèmes dus aux poils qui s’enfoncent dans la chair à cause de la meule à peaux ; pour y remédier, on applique souvent une légère chaux après la phase de transpiration. Les peaux dépoilées de cette façon doivent être gonflées avec de l’acide afin d’obtenir un cuir de semelle satisfaisant, car le processus de transpiration ne gonfle ni ne sépare les fibres.
Dans certaines taneries européennes, un processus similaire, mais à une température plus élevée, est utilisé ; il est également largement employé pour les peaux de mouton sous le nom de « staling ». Cependant, dans ce cas, il est parfois mis en œuvre de manière très rudimentaire et primitive, ce qui entraîne souvent des dommages considérables à la peau.
Le principal inconvénient du processus de transpiration, même s’il est mené avec soin, réside dans le risque de putréfaction qui peut attaquer la peau elle-même, provoquant une « structure fragile ». Son utilisation la plus avantageuse concerne les cuirs de semelle : bien que la dissolution de la substance de la peau ne soit peut-être pas beaucoup moindre que dans le cas de l’utilisation de chaux, la matière dissoute reste dans la peau au lieu d’être lavée away, et, fixée par les tanins, elle contribue à la solidité du cuir.
En Angleterre, la chaux est l’agent presque universellement utilisé pour le dépoilage, bien que chaque tanneur reconnaisse ses défauts et inconvénients. Il est cependant difficile de recommander un substitut exempt des mêmes ou de pires désavantages, et la chaux possède une ou deux qualités précieuses qui rendront son remplacement très difficile. L’une d’elles est qu’, bien qu’elle provoque inévitablement des pertes…

En termes de substance et de poids, il est également impossible, même avec le plus grand soin, de détruire complètement un lot de peaux par son utilisation ; ce qui n’est pas du tout le cas pour certains de ses concurrents. Un autre avantage est que, en raison de la très faible solubilité de la chaux dans l’eau, il importe relativement peu d’en utiliser beaucoup ou peu ; et même si les peaux sont laissées plus longtemps que nécessaire, le dommage, bien qu’inévitable, ne peut être détecté qu’au moyen d’une observation minutieuse et précise. Avec toutes les autres méthodes, le moment et la quantité exacts revêtent une importance capitale, et il n’est pas facile de faire en sorte que les ouvriers ordinaires prêtent l’attention nécessaire à de tels détails. De plus, les qualités de la chaux, ses vertus et ses défauts font l’objet d’une expérience séculaire ; et autant que cette expérience puisse nous apprendre, nous savons exactement comment la manipuler. Une nouvelle méthode, en revanche, entraîne des difficultés nouvelles et inattendues, et exige souvent des modifications dans d’autres étapes du processus, ainsi que dans la simple opération de dépilation, pour qu’elle soit efficace. À mesure que nos connaissances concernant les changements chimiques et physiques impliqués s’accroissent, nous pourrons surmonter plus facilement ces obstacles.

La source universelle de la chaux est la craie ou le calcaire, qui se compose de carbonate de calcium, dont le dioxyde de carbone est expulsé par combustion dans un four. Cependant, de nombreux calcaires ne sont pas du tout du carbonate de calcium pur, mais contiennent de grandes proportions de magnésie, de fer et d’alumine ; cette dernière y ayant peut-être été déposée à l’origine sous forme d’argile, avec les sédiments à partir desquels la roche s’est formée. Ces calcaires argileux, lorsqu’ils sont brûlés, produisent des ciments naturels, tels que l’oolithe et d’autres chaux « hydrauliques », capables de durcir même sous l’eau. La présence de magnésie et d’argile est préjudiciable, non seulement parce qu’elle diminue la quantité de chaux présente, mais aussi parce qu’elle rend la chaux beaucoup plus difficile à hydrater ; quant à l’oxyde de fer, bien qu’il soit complètement insoluble, il peut se fixer mécaniquement dans la structure de la peau et provoquer des taches ultérieures. La combustion de la chaux dans le four n’est probablement pas une opération aussi simple que le suggèrent les équations des manuels scolaires. Par simple chauffage, il est vrai que le carbonate peut être décomposé, mais pour ce faire complètement, une forte chaleur blanche est nécessaire, ce qui est rarement atteint lors de la combustion pratique ; il est probable que au moins une partie du dioxyde de carbone présent soit transformée en monoxyde de carbone par les gaz combustibles, et ainsi séparée de la chaux, pour laquelle il n’a aucune affinité. Le monoxyde de carbone est la cause de la nature extrêmement toxique des gaz issus des fours à chaux : le dioxyde pur est irrespirable, mais pas strictement toxique.

La chaux vive, CaO, en entrant en contact avec l’eau, se combine avec elle avec l’émission d’une quantité considérable de chaleur, se transformant ainsi en chaux hydratée, Ca(OH)2. Ce changement a lieu rapidement et facilement lorsque la chaux est légère et poreuse, comme c’est le cas lors de la combustion du craie ou de calcaire de bonne qualité à basse température ; mais si elle a été trop intensément chauffée ou « sur-cuitée », ou si elle contient des silicates ou d’autres sels qui fondent à la température du four, une chaux compacte se forme qui se neutralise avec difficulté et extrême lenteur, ce qui la rend inutilisable pour le tanneur, ou entraîne même le résultat encore plus grave de brûlures sur les peaux dues à la chaleur générée par sa neutralisation en contact avec celles-ci. Selon Le Chatelier[69], pour les chaux denses, il faut souvent 24 à 48 heures pour une neutralisation complète à température ambiante, tandis que la magnésie est encore plus rétive, des mois étant parfois nécessaires pour l’hydratation complète des échantillons sur-cuits ; les mélanges de chaux et de magnésie présentent un caractère intermédiaire. La neutralisation est grandement facilitée par la chaleur : même la magnésie fortement chauffée s’hydrate en environ six heures à 100 °C. Elle est également beaucoup plus rapide dans une solution diluée (2 %) de chlorure de calcium ou de magnésium. À partir de ces faits, il est facile de déduire pourquoi une quantité appropriée d’eau, ni trop grande ni trop petite, est souhaitable pour une neutralisation rapide et efficace de la chaux. Si on utilise trop peu d’eau, la chaux ne se neutralise qu’en partie, et il n’est pas facile aux nouvelles quantités d’eau d’accéder à l’intérieur de la masse pulvérulente. D’un autre côté, si elle est « noyée » par un excès d’eau, la température baisse, le processus se déroule lentement, et la masse ne se transforme pas facilement en poudre, ce qui l’empêche d’être utilisée dans le processus de chaulage. De toutes les méthodes de neutralisation de la chaux, la méthode ordinaire consistant à la verser directement dans les fosses à chaux est peut-être la plus irrationnelle, car elle entraîne la formation de grumeaux non neutralisés qui peuvent brûler les peaux, et qui, avec des pierres et de la saleté, bouchent rapidement les fosses avec des matériaux inutiles. La meilleure méthode est celle adoptée par les maçons et dans de nombreux chantiers continentaux, où une grande quantité de chaux est neutralisée dans un réservoir peu profond en y versant suffisamment d’eau pour la mouiller complètement ; après avoir laissé reposer pendant 24 heures, on ajoute assez d’eau pour en faire une pâte épaisse. Dans cet état, elle peut être conservée pendant des mois sans dégradation significative. Lorsqu’elle est nécessaire, une quantité appropriée de cette pâte est prélevée, bien mélangée avec de l’eau dans un baquet ou un réservoir avant d’être versée dans la fosse, les pierres et le sable restant dans le réservoir. De cette façon, on évite également tout problème lié à la poussière. Si la chaux est stockée non neutralisée, elle absorbe progressivement l’humidité de l’air, se dégrade et devient rapidement poussiéreuse et difficile à…

il est complètement étanché, tandis que les traces de dioxyde de carbone dans l’air le transforment progressivement en carbonate inutilisable.
[69] Bull. de la Soc. d’Encouragement, 1895, x. pp. 52-62 ; Journ. Soc. Chem. Ind., 1895, p. 575.
La solubilité de la chaux dans l’eau est très limitée, et les valeurs déterminées par différents chimistes ne concordent pas de manière très satisfaisante. Le tableau suivant présente les résultats des mesures effectuées par M. A. Guthrie dans le laboratoire de l’auteur, et constitue probablement l’une des valeurs les plus précises[70] :—
100 cm³ d’eau de chaux saturée à 5 °C contiennent 0,1350 g de CaO.
„ „ 10 °C „ 0,1342 „
„ „ 15 °C „ 0,1320 „
„ „ 20 °C „ 0,1293 „
„ „ 25 °C „ 0,1254 „
„ „ 30 °C „ 0,1219 „
„ „ 35 °C „ 0,1161 „
„ „ 40 °C „ 0,1119 „
„ „ 50 °C „ 0,0981 „
„ „ 60 °C „ 0,0879 „
„ „ 70 °C „ 0,0781 „
„ „ 80 °C „ 0,0740 „
„ „ 90 °C „ 0,0696 „
„ „ 100 °C „ 0,0597 „
[70] Journ. Soc. Chem. Ind., 1901, p. 224.

On remarquera que, contrairement à la plupart des substances, la solubilité de la chaux dans l’eau diminue à mesure que la température augmente. Il est donc nécessaire, lors de l’utilisation d’eau de chaux comme solution standard, de veiller à ce qu’elle soit saturée à une température constante. Les résultats indiqués dans le tableau ci-dessus proviennent de chaux obtenue à partir de marbre pur. Lorsque l’on utilise des chaux ordinaires impures issues de calcaire, on obtient souvent une eau de chaux un peu plus concentrée. Cela est difficile à expliquer, mais il est possible que se forme un double hydrate de chaux et de magnésie, plus soluble que chacun des hydrates pris séparément. Ces résultats concordent avec l’ancienne croyance des tanneurs selon laquelle la chaux obtenue à partir de craie est moins agressive pour la peau que celle fabriquée à partir de calcaires moins purs. La solubilité d’une chaux donnée peut être facilement déterminée en y ajoutant en excès de l’eau dans un flacon bouché, en secouant fréquemment jusqu’à obtenir une solution de concentration constante. Un volume connu de cette solution (qui doit être claire et exempte de chaux non dissoute) est ensuite titré avec de l’acide chlorhydrique N⁄10, en utilisant du phénolphtaléine comme indicateur.

L’eau de chaux saturée peut être utilisée commodément comme solution standard alcaline à de nombreux fins ; si l’on en conserve en excès, la chaux reste toujours caustique, et sa force varie très peu à des températures de laboratoire ordinaires. La solution est presque 1⁄20 normale, mais pour des travaux précis, sa force doit être déterminée avec précision à l’aide d’un acide N⁄10. 1 litre d’eau de chaux pure à 15° C. nécessite 471,4 cm³ d’acide N⁄10 pour être neutralisé.

La chaux est beaucoup plus soluble dans les solutions sucrées que dans l’eau. De telles solutions ont été utilisées comme solutions standards, et du sucre a été ajouté à la chaux afin d’accroître son action sur les peaux.

Voici l’analyse d’une chaux utilisée dans une tannerie de Leeds, réalisée par M. G. W. Flower, B.Sc., au Laboratoire des industries du cuir du Yorkshire College[71] :—
En pourcentage :
SiO2 et matières insolubles : 17,70
Fe2O3 : 6,42
CaO : 49,86
CaCO3 : 14,21
CaSO4 : 3,01
CaCl2 : 0,33
MgO : 2,09
Matière organique : 0,80
Humidité (par différence) : 5,58
Total : 100,00

[71] Journ. Soc. Chem. Ind., 1901, p. 224.

L’échantillon ne contenait que 31,02 % de chaux disponible ; le reste était probablement combiné avec la silice. Il contenait également une quantité appréciable d’oxyde de fer, qui pouvait se loger mécaniquement dans les pores de la peau et se dissoudre lors des processus ultérieurs, assombrissant ainsi la couleur du cuir. La chaux était également insuffisamment calcinée, à en juger par la quantité de carbonate qu’elle contenait.

À titre de comparaison, voici l’analyse d’un bon échantillon de chaux calcaire carbonifère provenant de Buxton :—
En pourcentage :
CaO : 91,95
MgO : 1,30
CO2 et humidité : 6,75
Total : 100,00

Détermination de la chaux « disponible ». — La valeur pratique de la chaux pour le tanneur peut être déterminée facilement en prélevant un échantillon en brisant de petits morceaux sur plusieurs masses de la matière brute, en les pulvérisant grossièrement dans un mortier, puis en broyant rapidement une partie autant que possible finement, avant de la transférer immédiatement dans une bouteille fermée à vis pour la peser. Une portion de cette substance, ne dépassant pas 1 gramme, est versée dans un flacon d’un litre fermé à vis, qui est rempli approximativement jusqu’à la marque avec de l’eau distillée chaude et bien bouillie, puis laissé reposer pendant quelques heures en le secouant de temps en temps. Une fois refroidi, il est rempli exactement jusqu’à la marque avec de l’eau distillée froide, secoué à nouveau vigoureusement, puis laissé se déposer ou filtré rapidement ; 25 ou 50 cm³ du liquide clair sont alors prélevés à l’aide d’une pipette et titrés avec de l’acide chlorhydrique ou sulfurique N⁄10 et du phénolphtaléine. Chaque centimètre cube d’acide N⁄10 correspond à 0,0028 gramme de CaO. Il est généralement très erroné de recourir à une chaux de moindre qualité à des fins de tannage, car tout gain de coût est compensé par la quantité plus importante nécessaire, par le nettoyage plus fréquent des cuves, ainsi que par le risque de taches et de brûlures dues à une neutralisation imparfaite.

L’action de la chaux sur le cuir a déjà été évoquée dans une certaine mesure. C’est un solvant universel : les cellules durcies de l’épiderme gonflent et s’adoucissent, la couche muqueuse ou en croissance ainsi que les poils sont desserrés et dissous, de sorte qu’en grattant avec un couteau émoussé, ces éléments se détachent plus ou moins complètement avec les poils (formant ce qu’on appelle le « scud » ou « scurf », en allemand Gneist ou Grund). Les poils eux-mêmes subissent des modifications très légères, sauf à leur bulbe racinaire tendre et en croissance, mais la véritable peau est fortement affectée. Les fibres gonflent et absorbent de l’eau, de sorte que les cuirs deviennent gonflés et volumineux ; en même temps, la « substance cimentante » des fibres est dissoute, et celles-ci se divisent en fibrilles plus fines : ces fibrilles gonflent d’abord et deviennent transparentes, puis se corrodent et finalement se dissolvent. Un gonflement similaire des fibres est provoqué tant par les alcalins que par les acides, et est probablement dû à des combinaisons faibles formées avec la substance fibreuse, qui ont une affinité plus grande pour l’eau que le cuir non modifié.[72] Ce gonflement est utile pour le tanneur, car il rend le cuir plus facile à « débarrasser de la chair » (c’est-à-dire à se libérer de la chair adhérente), en raison de la rigidité accrue qu’il confère à la véritable peau. Il facilite également le tannage, en divisant la fibre en ses fibrilles individuelles, exposant ainsi une surface plus grande à l’action des liquides. Cela est avantageux pour les peaux destinées à être tannées ensuite avec des liquides doux, qui doivent voir la substance cimentante des fibres dissoute et éliminée afin d’obtenir de la flexibilité ; et aussi dans le cas des semelles…

Le cuir : pour des raisons de poids et de fermeté, il est nécessaire de gonfler la peau à un certain stade du processus ; mais il est probable que cet effet puisse être obtenu avec moins de perte en substance et en solidité grâce à une acidité adéquate des liquides de tanage. Un autre avantage de la chaux est qu’elle agit sur les graisses de la peau, les transformant plus ou moins complètement en savon insoluble[73], ce qui empêche leurs effets néfastes sur le processus de tanage ultérieur ainsi que sur le cuir fini. Si des acides forts, qu’ils soient minéraux ou organiques, sont utilisés par la suite, ce savon de chaux se décompose et les graisses sont à nouveau libérées. Dans les peaux traitées par évaporation ou avec très peu de chaux, ces graisses constituent un problème majeur, provoquant un assombrissement ou des taches grasses sur le cuir fini.
[72] Voir p. 84.
[73] Cela a été remis en question, mais j’ai pu constater que c’était correct.

La méthode habituelle de traitement à la chaux consiste simplement à placer les peaux horizontalement, une par une, dans du lait de chaux dans de grands bassins, en veillant à ce que chaque peau soit complètement immergée avant d’en ajouter une autre, afin d’assurer une quantité suffisante de liquide entre elles. Chaque jour, voire deux fois par jour, les peaux sont retirées et le bassin est bien remué pour distribuer la chaux non dissoute dans le liquide. Les peaux sont ensuite remises à l’intérieur, en prenant soin qu’elles soient bien étalées. La quantité de chaux nécessaire est incertaine, mais en raison de sa faible solubilité, un excès, s’il est bien hydraté, est plutôt gaspillage que dommageable. D grandes différences existent quant à la quantité de chaux utilisée, au temps consacré au traitement et à la méthode employée, non seulement pour différentes catégories de cuir, mais aussi pour les mêmes types de cuir dans différentes usines. Comme nous l’avons vu, la chaux n’est soluble que dans une quantité d’environ 1,25 g par litre, ou (puisque 1 pied cube d’eau pèse environ 1000 oz.), disons 1 1/4 oz par pied cube, ou, dans un bassin ordinaire, pas plus de 1/4 lb par peau. Seule la chaux en solution agit sur la peau, mais il est nécessaire de disposer d’un excès de chaux solide qui se dissout à mesure que celle contenue dans le liquide est consommée ou absorbée par la peau ; c’est particulièrement le cas lorsque, comme c’est généralement pratiqué, les peaux sont placées à plat dans les bassins, de sorte qu’aucune circulation du liquide n’est possible. Lorsque les peaux sont suspendues dans de l’eau contenant de la chaux, cette eau étant constamment mise en circulation et maintenue à sa concentration maximale par agitation dans un autre récipient contenant de la chaux solide, elles se dépilent aussi rapidement que avec du lait de chaux, mais cette méthode ne semble présenter aucun avantage particulier par rapport à la méthode ordinaire, à condition que, dans cette dernière, les peaux soient retirées assez souvent pour que la chaux soit uniformément répartie. Il en va différemment lorsqu’on utilise des dépilatoires plus solubles. Divers brevets ont été déposés pour des méthodes de traitement à la chaux par suspension dans

alcools, mais l’idée est désormais de propriété publique et est largement utilisée sur le Continent. Il est nécessaire que la chaux qui se dépose au fond du puits soit agitée et maintenue en suspension, ce qui peut être réalisé soit en déplaçant les peaux sur un cadre comme dans les « suspenders » (p. 221), soit par des agitateurs fonctionnant selon le principe des pompes, qui soulèvent le liquide et les boues depuis le fond. De tels agitateurs ont été brevetés en Allemagne, mais étaient déjà en usage bien avant dans la tanannerie de l’auteur. Un agitateur fonctionnant selon le principe de la hélice d’un navire à vapeur, placé près du fond du puits et protégé par une grille, peut également être utilement employé (fig. 26). Les peaux sont fréquemment traitées à la chaux à l’aide de battoirs, ou remuées en soufflant de l’air dans le puits. La seconde méthode n’est ni efficace ni économique en termes d’énergie.

Fig. 26.—Suspension de chaux.

Comme cela a été noté, la solubilité de la chaux, et par conséquent la force du bain de chaux, diminue avec l’augmentation de la température, mais son action dissolvante sur la matière du cuir augmente considérablement. En conséquence, le desserrage des poils se produit beaucoup plus rapidement dans des bains de chaux chauds, mais les peaux ne redeviennent pas élastiques, deviennent flasques, creuses, et ont tendance à présenter des fissures dans leur grain ; de plus, leur poids diminue fortement. Pour le cuir de semelle, cette méthode est donc désastreuse sous tous les aspects. Dans les rares cas où il est nécessaire d’obtenir un assouplissement et un desserrage importants de la texture du cuir, il est possible d’exploiter cet effet ; mais il serait extrêmement difficile de réguler avec précision la température d’un bain de chaux ordinaire, et de meilleurs résultats pourraient probablement être obtenus avec des systèmes de suspension permettant une circulation constante du liquide. Lorsque les bains de chaux sont très froids, malgré une force de dissolution plus élevée, leur action est fortement limitée ; et lorsque les produits sont congelés dans les bains par temps rigoureux, le risque d’excès de chaux est faible, même si le temps habituel peut être largement dépassé. Il est généralement préférable de travailler avec des bains de chaux à une température proche de celle de l’été ordinaire ; en hiver, cela s’obtient mieux en chauffant le local de traitement que par tout chauffage direct des bains de chaux. Si l’on utilise de la chaux qui s’est refroidie après avoir été hydratée, l’eau utilisée pour préparer les bains de chaux peut être chauffée en plein hiver jusqu’à une température ne dépassant pas 20 °C. La quantité de chaux utilisée par différents tanneurs, ainsi que pour différents types de peaux, varie beaucoup, non seulement en fonction de l’effet souhaité et de la manière dont elle est utilisée, mais aussi selon les caprices arbitraires de l’utilisateur, car sa solubilité limitée rend un excès relativement inoffensif. Pour le cuir de semelle, la quantité recommandée varie de moins de 1 % à 10 ou 12 % du poids brut de la peau ; mais il est probable que 2-3 % soit tout ce qui peut être réellement utilisé, le reste étant gaspillé. Cependant, afin d’utiliser toute la chaux, un agitement ou un remué très fréquents sont nécessaires pour en assurer une distribution uniforme. Il faut également garder à l’esprit que la force des bains de chaux commerciaux varie de plus de 80 % à 30 % d’oxyde de calcium disponible. Von Schroeder a constaté qu’une force de 6 grammes d’oxyde de calcium (CaO) par litre était suffisante, mais en pratique, bien plus est généralement ajouté. Il convient également de noter qu’un bain de chaux parfaitement frais doit être préparé avec une concentration beaucoup plus élevée que celui qui a déjà été utilisé. Cela est en partie dû à

Le fait que certaines actions bactériennes aient lieu dans une solution de chaux ancienne et que de l’ammoniac se forme, ce qui facilite l’élimination des poils, en plus de l’effet de la chaux elle-même, et en partie parce que la chaux dans les solutions vieillies reste en suspension pendant beaucoup plus longtemps, étant ainsi plus uniformément répartie. Une méthode de traitement à la chaux, parfois appelée « méthode Buffalo », a été largement adoptée pour le cuir de semelle en Amérique et est aujourd’hui utilisée dans de nombreux ateliers continentaux. Elle consiste en un traitement à la chaux très bref suivi d’un lavage à l’eau chaude. La chaux est également souvent affinée par l’ajout d’un peu de sulfure de sodium ou d’un autre sulfure. Ainsi, dans un grand atelier aux États-Unis, les peaux destinées au cuir de semelle (salées « packers ») sont traitées à la chaux pendant seulement 10 heures, avec 2 livres de chaux et 2½ onces de sulfure de sodium par côté ; après avoir reposé toute une nuit dans de l’eau à une température de 35-45 °C, elles se débarrassent facilement de leurs poils. Une entreprise continentale traite les peaux pendant deux jours dans de la chaux fraîche diluée, avec un peu d’eaux usées du bassin, puis les soumet à de l’eau à 32 °C pendant 6-8 heures ; les peaux sont alors dépoilées et remises dans de l’eau chaude pendant deux heures avant le polissage. Toutes sortes de combinaisons entre traitement à la chaux et traitement à l’eau chaude peuvent être employées. Plus le traitement à la chaux est long et intense, plus une température plus basse ou un temps plus court dans l’eau suffiront. Cette méthode est vivement recommandée pour le cuir de semelle épais, mais elle ne saponifie pas la graisse ni ne fait gonfler complètement les fibres ; généralement, du vitriol est utilisé à cette fin à un stade ultérieur. La peau entre dans les solutions pratiquement exempte de chaux, et la perte de substance de la peau est bien moindre que avec la méthode ordinaire de traitement à la chaux. Un aspect probablement bien plus important que la quantité de chaux utilisée est la durée pendant laquelle la chaux reste en contact avec les peaux sans changement de solution. Une solution de chaux ancienne se charge d’ammoniac et d’autres produits issus de l’action de la chaux sur la peau, tels que la tyrosine, la leucine (acide amidocaproïque) et certains acides caproïques, dont l’odeur désagréable de chèvre est très perceptible lorsqu’on acidifie une solution de chaux ancienne avec de l’acide sulfurique, ce qui provoque en même temps la précipitation de quantités considérables de gélatine partiellement modifiée (voir p. 64). La chaux possède un pouvoir antiseptique considérable ; une chaux neuve est pratiquement stérile, mais des chaux très anciennes, surtout par temps chaud, contiennent souvent un grand nombre de bactéries actives, que l’on peut observer au microscope avec un objectif de 1/6 pouce. Leur présence indique toujours que la putréfaction progresse ; si leur nombre est très élevé, le cuir issu de telles chaux sera généralement mou, creux et à grain terne, et dans les cas extrêmes, les peaux peuvent être complètement détruites. Des concrétions sphériques de carbonate de calcium peuvent également être observées sous…

microscope, ressemblant à petite échelle à ceux que l’on trouve dans les calcaires du Permien, et causé peut-être dans les deux cas par la cristallisation à partir d’un liquide contenant beaucoup de matière organique. Il est peu probable que, dans de nombreuses taneries, l’ammoniaque justifie son récupération à partir des liquides de chaux, bien qu’elle puisse être facilement obtenue en faisant bouillir les vieilles chaux dans des récipients appropriés, puis en condensant les vapeurs ammoniacales dans de l’acide sulfurique dilué. Sa quantité ne dépasse rarement 0,1 % de NH3. Pour les méthodes d’évaluation de l’ammoniaque, voir L.I.L.B., p. 30.

Jusqu’à un certain point, on constate que les vieilles chaux dépoilent beaucoup plus facilement et ont un effet adoucissant plus important que les nouvelles, ce qui est souvent avantageux pour le traitement des peaux ; cependant, pour le cuir de semelle, où le poids et la fermeté sont primordiaux, l’utilisation de chaux vieillies doit être strictement limitée. Chez les peaux plus fines également, comme le daim, le mouton et le veau teinté, où l’on souhaite un grain solide et brillant, les effets mentionnés sont généralement mieux obtenus par d’autres moyens, tels que l’utilisation de sulfures. Sur les kips des Indes orientales et autres peaux séchées, difficiles à adoucir et présentant une grande résistance à l’action de la chaux, les vieilles chaux sont nettement utiles, mais même là, il existe des limites qui ne doivent pas être dépassées. Probablement aucune chaux ne devrait rester plus de trois mois, au maximum, sans au moins un changement partiel du liquide, et le système consistant à laisser toutes les chaux d’un atelier fonctionner pendant douze mois avant de les nettoyer toutes ensemble est presque le pire qui puisse être envisagé. Une méthode bien meilleure consiste à nettoyer les chaux en rotation régulière, en utilisant, si nécessaire, une partie du liquide ancien pour préparer le nouveau, afin d’éviter une transition trop brutale. Le liquide ancien a de la valeur, le cas échéant, pour l’ammoniaque et la matière organique qu’il contient, car la quantité de chaux en solution n’est pas à prendre en compte. L’ammoniaque augmente considérablement le pouvoir dissolvant et dépoilant, tout en gonflant moins la peau qu’une quantité équivalente de chaux. Dans certains cas, il peut être souhaitable d’ajouter artificiellement de l’ammoniaque à cette fin. Dans ce cas, il sera plus économique et plus pratique de l’ajouter sous forme de sulfate d’ammonium plutôt que sous forme d’ammoniaque liquide. Si l’on souhaite conserver l’ammoniaque, la chaux doit être maintenue couverte. Les chaux très vieilles, contenant un excès d’ammoniaque et de chaux, provoquent parfois, par temps chaud, un gonflement transparent des produits, avec destruction de la texture fibreuse.[74] L’auteur a observé un phénomène similaire chez des chaux très faibles et vieilles renforcées par des sulfures, dans lesquelles la peau avait été laissée expérimentalement pendant plusieurs semaines. L’effet principal de la dissolution

La matière animale permet aux bactéries de prospérer en son sein, ce qu’elles ne feront pas dans une chaux fraîche ; mais les chaux pourries contiennent probablement également des ferments qui liquéfient, produits par les bactéries présentes (p. 17), et qui dissolvent le cuir. Eitner a publié des recherches sur la quantité de substance de cuir dissoute par les chaux[75], dans lesquelles il montre que la perte de substance lors du traitement au chaux, suffisant pour éliminer les poils, est nettement plus importante dans les chaux vieilles que dans les chaux fraîches, bien que pendant les deux premiers jours de traitement, les chaux nouvelles soient de loin les plus actives. Comme il le souligne, cela justifie la sagesse de la méthode aujourd’hui largement adoptée, qui consiste à travailler avec des chaux successives, en commençant par les chaux vieilles et en terminant avec les chaux fraîches. (Voir aussi p. 131.)
[74] Gerber, 1884, pp. 150, 184.
[75] Gerber, 1895, pp. 157-9, 169-72.

Pour des détails sur les méthodes analytiques utilisées, il faut consulter l’article original d’Eitner, mais le tableau annexé (voir page suivante) résume ses résultats. Les lettres indiquant les colonnes ont les significations suivantes :
A. Substance de cuir précipitée par la neutralisation de la chaux avec de l’acide carbonique.
B. Un autre précipité obtenu par légère acidification avec de l’acide chlorhydrique.
C. Peptones solubles précipités par de l’acide hypochlorique ou du nitrate de mercure.
Il est évident que aucune de ces valeurs ne représente la matière organique totale dissoute, et il est regrettable que cette dernière n’ait pas été déterminée. Il est cependant assez certain que le tableau représente correctement la solubilité relative dans les différents liquides. Dans chaque cas, 2 litres de liquide ont été utilisés pour chaque kilo de cuir vert. Lorsque des liquides anciens étaient employés, la substance de cuir qu’ils contenaient initialement était déterminée et déduite du résultat final.

Description du cuir – Jours – Substances de cuir – Perte – Liquide de chaux utilisé – Traitement au chaux – Grammes par litre – Pourcentage
A. B. C. Total – Cuir sec.

1. Peau de bœuf – Chaux fraîche – 30 g par litre – 6[76] – 1,068 – 0,324 – 2,370 – 3,762 – 2,35

2. Idem – 9 – 2,764 – 0,540 – 3,624 – 6,928 – 4,14

3 « Chaux fraîche 30 g, 1⁄2 g.
– 5[76] 0,852 0,172 1,816 2,840 1,75
sulfure de sodium par litre

4 « Idem 8 1,240 0,514 3,846 5,600 3,36

5 « Chaux âgée de 5 semaines, à travers laquelle
– 2 0,180 0,212 0,988 1,380 0,87
quatre paquets sont passés

6 « Idem 5[76] 0,868 1,318 3,356 5,542 3,46

7 « Chaux âgée de 5 mois, avec du sodium
– 2 0,196 0,188 0,864 1,248 0,77
sulfure

8 « Idem 5[76] 0,928 1,198 3,004 5,130 3,06

9 Peau de vache Chaux fraîche comme ci-dessus – 5[76] 1,982 0,413 4,501 6,896 4,30

10 « Idem 8 3,132 0,672 5,741 9,545 5,94

11 « Chaux fraîche comme ci-dessus, et 1⁄2 g.
– 5[76] 1,012 0,403 2,315 4,730 2,96
sulfure de sodium par litre

12 « Idem 8 2,521 0,653 5,026 8,200 4,87

13 « Chaux ancienne et non utilisée – 5 0,344 0,291 2,341 2,976 1,84

14 « Idem 8[76] 2,119 1,697 6,952 10,768 6,45

15 « Chaux au sulfure de sodium utilisée 4
– 5[76] .. 1,600 1,047 2,527 1,58
semaines d’âge

16 « Idem 8 0,791 0,519 4,592 5,892 3,43

[76] Peaux sans poils.

En tenant compte de la chaux nécessaire uniquement pour le dépoilage, comme indiqué dans le tableau, on constate que le pourcentage de perte est invariablement plus élevé pour les chaux anciennes que pour les nouvelles, et moindre pour les chaux affinées au sulfure de sodium que lorsqu’on utilise uniquement de la chaux. La seule exception à cette règle se trouve au numéro 15, où une chaux au sulfure âgée de 4 semaines présente la plus faible perte parmi toutes celles utilisées pendant la période de dépoilage ; en effet, les chaux au sulfure, si elles sont maintenues renforcées par l’ajout approprié de sulfure, semblent se détériorer très lentement, numéro

8, avec une peau de chèvre âgée de 5 mois, donnant un résultat qui peut encore être considéré comme bon. Un autre point particulièrement souligné par Eitner est l’action légère des chaux anciennes durant les premières étapes du traitement au calcaire, par rapport à leur effet dissolvant rapide lorsque les poils se détachent. La perte, en tout cas, ne semble pas être aussi importante que ce que prétendent souvent les partisans d’autres méthodes de dépilation. Si l’on suppose que toute la substance de la peau dissoute aurait pu servir à fabriquer du cuir, la pire perte sur une peau de bœuf traitée uniquement au calcaire jusqu’à obtention de la dépilation n’atteint que moins de 3 1/2 % du total possible ; et il faut se rappeler qu’au moins une partie de cette perte provient de matière épidermique dissoute, qui n’aurait pu, par aucun moyen, être transformée en cuir. On notera aux numéros 2, 4, 10, 12 et 16 les pertes considérables causées par le traitement au calcaire après dépilation, mais il convient de garder à l’esprit que, dans le cas du cuir fini, la dissolution d’au moins une partie de la matière liante est essentielle pour obtenir la douceur et la flexibilité nécessaires. Eitner calcule le poids sec de la peau à partir de celui de la peau fraîche, en se basant sur des expériences selon lesquelles 100 parties de la peau originale correspondent à 32 parties de peau sèche et pure dans le cas d’une peau de bœuf fraîche, à 25 parties dans le cas d’une peau de veau fraîche, et à 56 parties dans le cas de peaux de veau séchées. Dans certaines peaux plus petites, telles que celles utilisées pour des gants, où une grande douceur et une grande élasticité sont requises, la perte est nécessairement bien plus importante que pour les cuirs ordinaires, atteignant, dans le cas du veau, de 20 à 27 %. Les parts dues à l’activité purement chimique du calcaire, ainsi qu’à l’action des bactéries et de leurs fermentations lors du processus de dépilation, doivent encore être considérées comme incertaines. Le regretté professeur von Schroeder[77] a mené une série d’expériences sur le traitement au calcaire et la transpiration, caractérisées par sa rigueur et sa minutie habituelles, et qui tendent à prouver que l’action chimique est bien plus importante que l’action bactérienne. Il a utilisé des peaux fraîches, bien lavées dans une tannerie immédiatement après l’abattage, puis débarrassées de la chair. Ces morceaux ont ensuite été coupés en pièces d’environ 10 cm carrés, salés dans une saumure régulièrement renouvelée, et finalement conservés dans des bocaux en verre dans une solution saline saturée. Il a constaté que, une fois lavées pour enlever le sel et placées dans une chambre humide à une température de 16 °C, les poils se détachaient suffisamment sous l’action bactérienne en quatre à cinq jours. Les pièces placées dans la chambre humide sans que le sel ne soit préalablement retiré ne montraient des signes de transpiration qu’après environ dix semaines d’exposition. Des expériences de traitement au calcaire ont été menées avec des pièces similaires de peau salée, tant après trois jours de lavage pour enlever le sel que sans lavage, et dans les deux cas les pièces étaient dépourvues de poils.

librement en trois à quatre jours. Ces expériences ont été variées en utilisant 6, 18 et 30 g de chaux par litre d’eau dans laquelle étaient placés environ 200 g de peau ; cependant, ni dans les parties lavées ni dans celles non lavées il n’y avait de différence significative quant au temps nécessaire pour détacher les poils. L’ajout de 1 volume de liquide à base de chaux usagée à 3 volumes d’eau pour préparer la solution de chaux n’avait pas non plus d’influence perceptible ; de plus, un examen bactériologique approfondi de la peau et des liquides a montré que la première était presque stérilisée par le selage intense, et que les liquides à base de chaux étaient pratiquement dépourvus de bactéries.
[77] Gerberei-Chemie, Berlin, 1898, p. 646.

La conclusion de von Schroeder selon laquelle l’utilisation de quantités excessives de chaux ne procure aucun avantage, tant que la solution reste saturée, est pleinement justifiée tant par l’expérience que par la raison scientifique ; mais ses résultats concernant l’effet des liquides anciens et des bactéries contredisent les conclusions tant des tanneurs pratiques que d’autres chercheurs scientifiques. Les effets différents des chaux anciennes et nouvelles sont trop bien connus des tanneurs pratiques pour être ignorés par des expériences de laboratoire, même s’ils n’étaient pas confirmés non seulement par les résultats d’Eitner, mais aussi par un grand nombre d’études menées dans le laboratoire de l’auteur et ailleurs ; tandis que la nécessité d’une action bactérienne est du moins rendue probable par le fait que les solutions de soude, complètement stériles pour les bactéries, échouent à dépoiler les peaux qui n’ont pas auparavant subi une certaine putréfaction (voir p. 137). Dans certaines expériences menées sur suggestion de l’auteur, on a constaté qu’une peau de veau parfaitement fraîche et stérilisée, qui n’avait pas été dépoilée après dix jours de traitement dans un liquide à base de chaux stérilisé, se dépoilait rapidement dès l’ajout d’une culture bactérienne à la solution. Il est extrêmement difficile d’exclure les bactéries, et même lorsque des peaux parfaitement fraîches traitées au chloroforme ou au disulfure de carbone étaient utilisées, on trouvait toujours des bactéries lorsque la peau était prête à être dépoilée. Cependant, le travail de von Schroeder étant si méticuleux et fiable, ces résultats divergents doivent être expliqués par autre chose que des erreurs expérimentales. En ce qui concerne les liquides anciens, on sait que l’ammoniac est un puissant auxiliaire dans le processus de dépoilage, et il n’est pas certain dans quelle mesure les liquides qu’il a utilisés en contenaient. Il est également certain que les chaux anciennes contenant beaucoup de matière organique favorisent librement la vie bactérienne, tandis que 25 % d’un liquide peut-être pas très ancien serait probablement stérilisé par l’ajout de chaux et de 75 % d’eau. Afin de tester cette question de manière équitable dans des conditions de tannerie réelles, la chaux aurait dû être préparée entièrement

avec de l’alcool de chaux ancien bien chargé en ammoniac et en matières organiques, au lieu d’eau. Il est également probable que les peaux aient subi une transformation bactérienne suffisante dans la tannerie avant d’être placées dans les solutions salines de Von Schroeder, et il n’est pas du tout improbable que la solution saline elle-même ait exercé un effet spécifique sur le dépoilage. Il est aussi possible que ses cultures bactériennes aient été réalisées sur des milieux à base de gélatine inadaptés à la croissance des bactéries alcalines, ce qui a donné des résultats négatifs. Dans de telles circonstances, il est difficile de parvenir à des conclusions très précises, et il est évident que de nouvelles expériences sur ces points sont extrêmement souhaitables.

Hydrates de sodium et de potassium.—Dès l’Antiquité, des cendres de bois, composées principalement de carbonate de potassium, étaient utilisées pour le dépoilage, seules ou en combinaison avec de la chaux ; en fait, le nom allemand du procédé (Aeschern) provient de ce fait. À une époque plus récente, de la soude caustique, soit sous forme prête à l’emploi, soit caustifiée sur place par l’ajout de chaux, a souvent été recommandée comme substitut de la chaux. Son action est très similaire à celle de la chaux, mais, en raison de sa plus grande solubilité, elle est bien plus puissante ; c’est probablement ce qui a jusqu’à présent constitué l’un des plus grands obstacles à son utilisation, car une solution de la même concentration que l’eau de chaux s’épuise presque immédiatement, tandis qu’une solution beaucoup plus forte est trop violente dans son action sur les peaux. Des expériences menées dans le laboratoire de l’auteur montrent que la soude caustique, dans des solutions de la même concentration que l’eau de chaux, dissout considérablement moins de matière de peau que cette dernière, mais elle est plus antiseptique que la chaux et ne permet pas facilement le dépoilage sans l’aide d’une action bactérienne (cf. p. 137). Elle provoque également un gonflement plus violent, et il est difficile de maintenir la fibre lisse et sans rides.

La soude caustique présente l’avantage majeur que, en raison de sa solubilité et de celle de ses carbonates dans l’eau, elle peut être éliminée bien plus facilement et complètement par lavage que la chaux. Elle a été utilisée avec succès dans certains cas pour adoucir des peaux dont la texture est naturellement trop compacte pour les cuirs de maroquin et les cuirs plus souples ; elle est également utile pour adoucir les produits séchés (p. 115). Lorsque la soude caustique est nécessaire uniquement pour « affiner » la chaux, il est préférable de l’ajouter sous forme de carbonate de sodium (cendre de soude ou cristaux), qui est alors caustifiée par la chaux dans les cuves. Un quart ou un demi pour cent en poids de peaux ajouté de cette manière augmente considérablement le pouvoir de gonflement de la chaux. On peut noter que, lors de l’utilisation du sulfure de sodium en combinaison avec de la chaux, la soude caustique est l’un des produits de sa

décomposition,[78] et constitue probablement l’une des principales raisons de la différence d’effet de ce matériau pour aiguiser les limes par rapport à l’arsenic rouge.
[78] Cela a été nié, mais est probablement exact, bien que la réaction réelle ne soit pas facile à prouver analytiquement ; cependant, l’effet sur le cuir est pratiquement celui qui est décrit.
Une méthode indirecte de traitement au calcaire a récemment été brevetée par MM. Payne et Pullman de Godalming,[79], ce qui présente un intérêt tant scientifique que pratique. En raison de la faible solubilité du calcaire et des solutions faibles qui doivent donc être utilisées, le procédé ordinaire de traitement au calcaire est lent. La soude caustique, en revanche, peut être utilisée dans des solutions beaucoup plus concentrées sans endommager le cuir ni provoquer une dissolution importante de sa matière, et en raison de sa grande diffusibilité, elle pénètre très rapidement. Utilisée seule, cependant, le cuir devient trop gonflé pour la plupart des utilisations, et pour certaines catégories de cuirs au moins (par exemple le cuir de buffle et de chamois), la présence d’une partie de calcaire dans le cuir semble nécessaire pour un bon résultat. Si un cuir ayant été gonflé avec de la soude caustique est ensuite traité avec une solution de chlorure de calcium, une double décomposition a lieu, et du calcaire caustique se forme réellement à l’intérieur des fibres du cuir, tandis que le sodium se combine avec le chlore pour former du sel commun. Les deux solutions peuvent être utilisées de n’importe quelle manière pratique, et grâce à l’emploi de tambours, tout le processus de traitement au calcaire peut être accompli en cinq ou six heures. On constate cependant que les cuirs parfaitement frais traités de cette façon ne peuvent pas être dépoilés, et l’explication semble être que, dans le procédé ordinaire de traitement au calcaire, l’épiderme devient soluble sous l’action conjointe de ferments bactériens et de solutions alcalines. Si du sulfure de sodium est ajouté à la soude caustique utilisée pour le dépoilage, les produits seront dépoilés sans recourir à des moyens putréfiques, mais le processus est difficile à maîtriser sans endommager les poils, et MM. Pullman recommandent désormais que tous les cuirs destinés au dépoilage selon leur procédé soient trempés pendant quarante-huit heures en hiver, et vingt-quatre heures en été, dans un bain véritablement putride. Cette nécessité constitue, pour de très nombreuses applications, une grave faiblesse de la méthode, car un bain putride est toujours extrêmement dangereux pour la structure du cuir, surtout par temps chaud. Pour certaines utilisations cependant, on peut tirer parti du fait que le cuir ou la peau peut être entièrement traité au calcaire par le procédé de Pullman et que ses fibres peuvent être gonflées afin d’être prêtes pour le tannage sans aucun relâchement des poils, et l’auteur a vu des peaux de cerf traitées de cette manière, sur lesquelles les poils

étaient parfaitement fermes, tandis qu’elles possédaient une douceur et une plénitude qui ne pouvaient être obtenues sans chaux.
[79] Eng. Pat. 2873, 1898.

M. Pullman recommande maintenant que le traitement avec leurs solutions ait lieu dans des cuves, de préférence aux fûts ou aux battoirs, et que la soude caustique ne dépasse pas une concentration de une livre pour dix gallons (1 %). Les peaux ou les peaux de veau y restent environ quarante-huit heures, pendant lesquelles elles sont tirées une fois puis remises à l’eau ; à ce moment-là, si le trempage putride a été correctement effectué, les poils doivent être complètement détachés. Les peaux sont ensuite égouttées pendant deux heures et placées dans une autre cuve contenant une solution de chlorure de calcium, qui doit être légèrement plus concentrée que la soude caustique, par exemple environ une demi-livre pour dix gallons. Les peaux y restent également environ quarante-huit heures, pendant lesquelles elles sont tirées une fois, puis bien lavées à l’eau douce (sans dureté temporaire), où elles peuvent être conservées pendant un certain temps sans dommage. Comme les solutions de soude caustique et de chlorure de calcium sont totalement stériles pour les bactéries putréfiques ordinaires, elles peuvent être utilisées presque indéfiniment, et leur concentration peut être facilement maintenue en ajoutant des solutions concentrées. Celles-ci peuvent être préparées avec un poids spécifique de 1,4 (80 ° Tw.), ce qui donne une concentration d’environ 5½ livres de soude caustique et 5¾ livres de chlorure de calcium par gallon.

En plus du gain de temps considérable, les effets du traitement peuvent être beaucoup plus facilement régulés que lors du chaulage ordinaire, et la quantité de soude (et par conséquent de chaux) absorbée par la peau peut être déterminée avec précision par titration des liquides. La graisse est mieux éliminée que par le chaulage ordinaire, car les savons à base de soude sont solubles dans l’eau ; cependant, pour obtenir ce résultat, le savon doit être retiré avant d’être introduit dans la solution de chlorure de calcium, sinon il se transformerait en savon de chaux insoluble. Un grand avantage dans de nombreuses régions est que ce procédé ne produit pratiquement aucun effluent ni de plaques de chaux, lesquels sont souvent très difficiles à éliminer. Cependant, les graves inconvénients du trempage traditionnel ont déjà été mentionnés.

Au lieu d’appliquer d’abord la soude caustique puis le chlorure de calcium, on peut d’abord traiter les peaux avec une solution de chlorure de calcium, puis avec de la soude caustique, ou encore appliquer la soude caustique sur la face charnue de la peau par pulvérisation. Ces modifications sont abordées par M.

Brevet de Pullman, mais ils sont disposés à accorder des licences pour des expériences contre une redevance nominale.
Les carbonates alcalins ont un effet bien plus doux sur les peaux que les hydrates correspondants ; bien qu’ils déshérissent les peaux, en l’absence de chaux, leur action est quelque peu incertaine et lente. « Polysulphin » (Polysulphin Co., Keynsham) doit son pouvoir de déshérissement principalement au carbonate de sodium, et non aux faibles traces de composés soufrés qu’il contient.
Le carbonate de sodium se trouve sur le marché sous trois formes : la « soude caustique », un carbonate de sodium sec plus ou moins pur ; les « cristaux de soude », ou soude à laver, Na2CO3·10H2O, contenant 62,95 % d’eau de cristallisation et qui effloresce à l’air ; et la « soude cristalline » de Gaskell et Deacon, Na2CO3·H2O, ne contenant que 14,5 % d’eau de cristallisation. Il convient de se rappeler que lorsque le carbonate est utilisé en combinaison avec de la chaux, il devient caustifié et se transforme en NaOH.
Sulfures — La pratique consistant à utiliser du réalgar, ou sulfure rouge d’arsenic (Ger. Rusma), comme additif à la chaux pour les cuirs fins est très ancienne. Il a pour propriété de desserrer les structures des poils et de l’épiderme avec moins de dissolution de la matière cimentante que la chaux seule, ce qui permet d’obtenir un cuir à la texture plus dense. Il sera cependant utile de reporter l’examen de cet agent à après celui de certains substituts plus modernes et plus simples, tels que les sulfures de sodium et de calcium.
Les sulfures des alcalins et des terres alcalines, lorsqu’ils sont utilisés en solution forte, par exemple à 5 % ou plus, ont pour effet de réduire très rapidement les structures kératiniennes plus dures, telles que les poils et la laine, en une pâte, en attaquant d’abord les cellules intérieures, de sorte que les poils se froissent comme une série de saucisses ; en quelques heures, voire, avec une solution très forte, en quelques minutes, toute la masse se désintègre complètement au point de pouvoir être balayée de la peau avec une brosse ou lavée dans un seau. En même temps, l’action sur la matière même de la peau, et en particulier sur la matière cimentante, est très légère, bien que le grain se gonfle et devienne temporairement un peu tendre. D’un autre côté, lorsqu’ils sont utilisés en solutions faibles, par exemple à 1/4 % ou moins, en combinaison avec de la chaux, les poils ne subissent que peu de dommages, tandis que les racines des poils et la saleté se détachent rapidement, donnant des résultats très similaires à ceux obtenus avec l’arsenic.
Sulfure de sodium (Na2S·9H2O).[80] — Pour les méthodes de dosage et de détermination du sulfure de sodium, voir L.I.L.B., p. 28.

[80] Dans le Livre de laboratoire, l’eau de cristallisation est indiquée à 10 Aq. Des recherches ultérieures montrent que les cristaux purs du sulfure de sodium commercial ne contiennent que 9 Aq., soit 67,5 % d’eau.

Les peaux suspendues dans des solutions de sulfure de sodium à 2 à 3 % de concentration se déshairent rapidement. Pour les types de cuir plus courants destinés aux semelles, les poils sont fréquemment enlevés en appliquant sur la face à poils une solution de sulfure de sodium (crystallisé) à 15°-28° Tw. (30-40 %), épaissie avec de la chaux, à l’aide d’une brosse en fibres ; on plie ensuite la peau dans des coussins en un endroit humide ou on la met dans un récipient. Les poils se transforment en pâte en quelques heures. Le même effet est obtenu en faisant passer les peaux à travers une solution similaire sans chaux, dont une quantité suffisante reste attachée aux poils pour les détruire. Les ouvriers doivent être équipés de gants en caoutchouc naturel afin de se protéger de l’action caustique de la solution sur la peau et les ongles. Les peaux plus fines se déshairent facilement en appliquant le mélange sur la face intérieure, ce qui détache les poils ou la laine en quelques heures sans les détruire.

Pour les cuirs destinés au traitement et les types de semelles plus fins, il est préférable de l’utiliser comme additif aux chaux ordinaires, à hauteur de 1/4 à 1/2 % en poids des peaux, car cela permet de détacher les poils plus rapidement qu’avec de la chaux seule, avec moins de perte de matière de la peau.

De bons échantillons de sulfure de sodium se présentent sous forme de cristaux brun clair, presque incolores, contenant de 28 à 32 % de sulfure de sodium sec, qui déliquescent facilement lorsqu’ils sont exposés à l’air. On peut maintenant obtenir du sulfure de sodium fusionné, qui contient presque deux fois plus de sulfure que la forme cristalline. La couleur vert foncé de nombreux échantillons de sulfure de sodium est due à la présence de sulfure de fer. S’il est utilisé avec prudence, sa présence ne cause aucun dommage grave. Si l’on laisse reposer la solution un court moment, le sulfure de fer se déposera au fond.

Le sulfate de calcium, Ca(SH)2, parfois appelé Grünkalk de Böttger, est un puissant dépilatoire ; il a probablement une action moins destructrice sur les fibres du cuir que même le sulfure de sodium, et serait sans doute largement utilisé s’il n’était pas instable. Il s’agit probablement du principal produit actif obtenu à partir du sulfure d’arsenic utilisé avec de la chaux, bien qu’il soit possible que se forme un sulfarsénite. Il peut être obtenu en faisant passer du sulfure d’hydrogène (SH2) dans du lait de chaux. Selon von Schroeder, il ne se forme pas par réaction du sulfure de sodium avec des solutions de chaux (voir note, p. 136). Il peut être obtenu sous forme cristalline, est soluble dans l’eau, mais se décompose à l’ébullition. Le sulfure de calcium, CaS, est insoluble dans…

l’eau, mais par l’action de la vapeur sous pression, on dit qu’elle se transforme en un mélange de parties équivalentes d’hydrate et de sulfhydrate. Elle peut également être dissoute dans une solution de sulfure d’hydrogène, formant une solution de sulfhydrate. De cette manière, elle pourrait être produite à grande échelle à partir des « déchets de cuve » du procédé Leblanc.

La chaux gazeuse est principalement active en raison du sulfure de calcium qu’elle contient, mais sa force est très variable, car tant le sulfhydrate que le sulfure se décomposent sous l’effet du dioxyde de carbone toujours présent dans le gaz, formant des carbonates. La chaux a presque disparu de l’usage pour la purification des gaz, son rôle étant aujourd’hui pris par l’oxyde de fer, mais autrefois la chaux gazeuse était beaucoup utilisée pour déwooler les petits peaux de mouton destinées aux gants de qualité inférieure, généralement en appliquant une pâte à base de chaux sur la face charnue, mais parfois en les plongeant dans une solution forte, ce qui détruisait bien sûr la laine. Son rôle est maintenant rempli par une solution de sulfure de sodium à 15°-18° Tw. (environ 30-35 % de cristaux), épaissie avec de la chaux jusqu’à obtenir une consistance sirupeuse, dont l’utilisation est vivement recommandée pour déwooler les peaux de mouton.

Les déchets de cuve provenant du procédé Leblanc, composés principalement de sulfure de calcium, sont, lorsqu’ils sont frais, complètement insolubles et n’ont aucune propriété dépilatoire ; mais lorsqu’ils sont exposés à l’air et à l’humidité, des décompositions ont lieu, entraînant la formation de sulfhydrates et de polysulfides, qui forment une solution ayant fait l’objet de plusieurs brevets pour le dépoilage.[81]

Seuls les polysulfides n’ont probablement aucun effet dépilatoire, mais en combinaison avec de la chaux, des sulfhydrates se forment qui détachent rapidement les poils. Ce fait a été à la base d’un processus de dépoilage ingénieux et efficace utilisé il y a de nombreuses années par M. John Muir, de Beith, qui, après avoir traité les peaux avec de la chaux pendant 24 heures de la manière habituelle, les soumettait pendant 24 heures à une solution assez forte de déchets de cuve vieillis, puis pendant 24 heures à l’eau, afin d’éliminer l’excès de chaux et de sulfures. Les sulfhydrates formés dans les peaux attaquaient les racines des poils sans causer de dommages importants aux poils eux-mêmes, et les peaux contenaient si peu de chaux qu’elles pouvaient être tannées pour la fabrication sans blanchiment, et pesaient environ 10 % de plus que celles traitées de la manière ordinaire. Des problèmes étaient causés par les taches dues aux impuretés présentes dans les déchets de cuve.

[81] Squire, E. P., 756, 1855 ; Claus, E. P., 1906, 1855.

Un mélange de dépoilage quelque peu similaire à celui obtenu à partir des déchets de cuve, qui est aujourd’hui rarement disponible, a été breveté par le professeur Lufkin,[82] qui

Mélanger des parties égales de soufre et de soude caustique avec un peu d’eau jusqu’à obtention d’un mélange homogène, puis y ajouter de 8 à 10 parties de chaux, décarbonatée et encore chaude. Schultz[83] affirme qu’un tel mélange contenant 10 livres de soufre permettra de dépoiler cinquante peaux de la même manière et en environ le même temps qu’une chaux ordinaire ; la peau se gonfle légèrement et peut être facilement ramollie sans avoir besoin de quelques minutes de rotation dans de l’eau chaude. En faisant bouillir de la chaux et du soufre avec de l’eau, on obtient une solution jaune qui peut être utilisée de la même façon que celle obtenue à partir des résidus de traitement. On peut faire bouillir davantage d’eau avec les mêmes matériaux, en ajoutant autant de chaux et de soufre que nécessaire. Les polysulfures semblent avoir un effet notable pour empêcher ce gonflement.
[82] Eng. Pat. 2053, 1860.
[83] « Leather Manufacture », p. 35.

Le sulfhydrate de baryum a été mis sur le marché à titre expérimental comme agent de dépoilage, sous forme d’une solution concentrée contenant des polysulfures jaunes, qui dépose des cristaux de sulfhydrate par temps froid. Il est plus stable que le sulfhydrate de calcium, mais, dans l’ensemble, ne semble pas présenter d’avantages par rapport au sulfure de sodium.
Le réalgar, ou sulfure rouge d’arsenic, As2S2, est obtenu en fusionnant de l’acide arsénieux et du soufre. (L’orpiment est As2S3, mais son action est différente de celle du réalgar.) Mêlé à de la chaux, il produit du sulfhydrate de calcium et éventuellement de l’hyposulfarsénite. Pour obtenir une réaction rapide et complète, il doit être mélangé à de la chaux chaude ; plus le mélange est chaud, plus son action de dépoilage est efficace. Des formes moins agressives peuvent être obtenues en mélangeant des matériaux froids ou en utilisant uniquement de l’eau chaude. Il est utilisé avec beaucoup d’avantage en combinaison avec de la chaux, en proportions variables, pour dépoiler des peaux de mouton et de chevreau destinées à la fabrication de gants et d’autres cuirs fins ; il confère à ces cuirs l’élasticité, la douceur et la netteté du grain nécessaires, sans provoquer de relâchement de la texture ni de perte de substance cutanée, ce qui serait le cas avec une quantité équivalente de chaux ordinaire. Pour la fabrication de gants en cuir de chevreau, on utilise environ 0,1–0,3 % de réalgar et 5 % de chaux, calculés sur le poids sec de la peau.
Pour peindre la face intérieure des peaux de veau et de mouton, on mélange 1 partie de réalgar avec 10 parties de chaux chaude, puis on en fait une pâte avec de l’eau. La peau de veau se dépoile en 8 à 10 heures.
La solution de dépoilage « inoffensive » contient une grande quantité de sulfure d’arsenic apparemment dissous dans de la soude caustique, bien que le brevet initial de Moret prétendît uniquement à l’utilisation de potasse issue de la transpiration des moutons !

W. R. Earp[84] a suggéré l’utilisation de composés de soufre et d’arsenic (thio-arsénates, thio-arsénites, etc.), dans une solution alcaline à 5 %. Il préfère ajouter ces composés aux liquides de chaux ordinaires, ou les fabriquer in situ en ajoutant des quantités appropriées d’acide arsénieux ou d’acide arsénique mélangé à un tiers de son poids en soufre à une solution de sulfure alcalin dans un liquide de chaux. La peau n’est ni battue ni trempée de la manière habituelle ; après épilation, elle est directement placée dans le liquide de tanage auquel de l’acide sulfureux a été préalablement ajouté.
[84] Eng Pat., n° 2052, 12 février 1886.

Il y a un plus grand risque de dommages pour la peau due à l’action prolongée de solutions faibles de sulfures, qui ont tendance à détruire progressivement sa structure et à réduire les fibres en un état gélatineux, que celui causé par des solutions trop concentrées. Cependant, aucun danger ne doit être craint lors d’un traitement normal à la chaux. Les chaux arséniques ne conviennent pas aux peaux endommagées, et elles ne doivent pas être rendues si fortes qu’elles détruisent les poils ou la laine. Pour des méthodes d’analyse des liquides de chaux anciens et nouveaux, voir L.I.L.B., pages 27 à 34.

Quelle que soit la méthode utilisée pour détacher les poils, leur enlèvement effectif doit se faire en plaçant la peau sur une poutre inclinée à surface convexe, puis en la raclant avec un couteau à deux manches émoussé (fig. 27) ; l’opérateur pousse alors les poils vers le bas et loin de lui. La poutre peut être en fonte ou en bois, généralement recouverte de zinc pour augmenter sa résistance à l’usure. Après avoir été retirées des cuves à chaux, les peaux sont laissées à égoutter pendant environ une demi-heure avant que les poils ne soient enlevés ; dès cette opération terminée, elles doivent être placées dans de l’eau douce. Il est très important que les peaux traitées à la chaux ne soient pas exposées à l’air plus longtemps que ce qui est absolument nécessaire pour enlever les poils, car l’acide carbonique présent dans l’atmosphère carbonate rapidement toute chaux présente à la surface de la peau, formant de la chaux vive, ce qui entraîne un tanage inégal ultérieurement.

Lorsque la peau n’a pas été suffisamment traitée à la chaux, il est souvent facile d’enlever les poils plus longs, mais extrêmement difficile d’éliminer les poils courts qui poussent en dessous ; même sur des peaux correctement traitées, ils ne peuvent souvent être enlevés qu’en les rasant avec un couteau bien aiguisé. Cette difficulté est due en partie à la faible résistance offerte par les poils courts au couteau d’épilation, et en partie au fait qu’ils sont plus profondément enracinés dans la peau que les poils plus anciens (voir page 49).

Fig. 27 — Épilation (tannerie Penketh).

Diverses machines ont été conçues pour enlever les poils, mais en raison de la rapidité avec laquelle cela peut être fait à la main, et du fait que cette tâche n’est pas difficile, aucune machine n’a encore été généralisée. Le travail manuel présente en outre l’avantage que, dans les parties de la peau où les poils sont plus denses que d’habitude, ils peuvent être enlevés par une pression plus forte du couteau ou par rasage manuel, tandis qu’après épilation mécanique, les pièces doivent toujours être examinées et tous les poils restants retirés à la main sur le cadre. Les bords nécessitent invariablement un traitement manuel.

Plusieurs machines équipées de lames en spirale ont été mises au point à cette fin. Celle fabriquée par la Vaughn Company (Peabody, Mass.) pour le dépeçage est l’une des plus satisfaisantes pour l’épilation, bien que toute autre machine de type similaire, dotée de lames en spirale délibérément émoussées, puisse également être utilisée. La machine d’épilation Leidgen, montrée aux fig. 28 et 29, est l’une des plus récentes et des plus ingénieuses.[85]

[85] E. H. Munkwitz, Milwaukee.

Fig. 28.—Machine de dépilation de Leidgen.

Parfois, les marchandises sont dépilées par blanchiment dans les « stocks » ; mais il est très douteux que l’économie de main-d’œuvre ne soit pas compensée par la perte de poids causée par le fait de soumettre le cuir, alors que sa gélatine est partiellement dissoute, à un tel traitement brutal.
L’utilisation de la roue de lavage (voir p. 111, 118) à cette fin est bien plus satisfaisante et peut être employée avec profit pour les marchandises ordinaires, surtout lorsque les poils ont été desserrés par une peinture à base de mélange de sulfure.
Après dépilation, les cuirs sont « éviscérés » sur la poutre. Ce travail, qui consiste à enlever tous les petits morceaux de chair et de graisse laissés par le boucher du côté intérieur de la peau, doit être effectué avec soin et en profondeur ; mais le degré de précision requis dépend de l’usage auquel les cuirs ou peaux seront destinés.

Fig. 29 — Machine à épilation de Leidgen.

Il est nécessaire non seulement d’enlever les parties de graisse facilement visibles, mais aussi de faire sortir celle qui se trouve dans le tissu aréolaire lâche. La forme du couteau utilisé en Angleterre pour l’éviscération est montrée à la Fig. 30. Il diffère de celui utilisé pour l’épilation par le fait qu’il est un peu plus large et plus lourd, et que ses deux tranchants sont aiguisés ; ainsi, lorsque la chair est trop serrée pour être enlevée par simple frottement du couteau, on peut la couper réellement en tenant le couteau presque plat sur la lame et en utilisant le tranchant convexe. Les coups de coupe ne doivent pas être trop larges, sinon, en raison de la convexité de la lame, la substance du cuir sera coupée en son milieu ou de la chair restera aux bords du coup. Cette difficulté est évitée par le couteau flexible couramment utilisé en Allemagne, mais d’autres aspects de son utilisation rendent le travail moins rapide et moins efficace.

Fig. 30 — Ébarbement.

Les machines sont utilisées depuis longtemps pour ébarber et préparer des peaux légères, telles que celles de mouton, de chèvre et de bélier, et leur utilisation pour l’ébarbement des peaux destinées à la transformation est désormais très répandue aux États-Unis, où elle gagne progressivement du terrain en Angleterre. Le type de machine utilisé pour ces peaux plus épaisses diffère considérablement de celui utilisé pour les peaux légères, mais le principe général reste le même. Dans la plupart des cas, l’outil de travail de la machine est un cylindre doté de lames en spirale, qui sont généralement disposées dans le sens horaire d’un côté et antihoraire de l’autre, afin non seulement de racler la peau dans la direction de rotation du cylindre, mais aussi de l’étirer latéralement. Une grande partie de l’efficacité de ces machines dépend de l’ajustement précis de l’écartement entre les spirales ; dans la machine Vaughn, qui est probablement celle qui est le plus utilisée en pratique, les lames sont disposées de manière à former deux spirales qui se croisent, l’une ayant un écartement plus grand que l’autre. La grande différence entre les machines destinées aux peaux légères et celles utilisées pour des travaux plus intensifs réside dans les moyens mis en œuvre pour soutenir la peau et la faire passer sous les lames en spirale.

Fig. 31 — Machine à écorcer de Jones.

Dans la machine inventée par le regretté J. Meredith Jones, les peaux sont soutenues sur une couverture en caoutchouc naturel tendue entre deux rouleaux, de sorte que le cylindre à couteaux agit sur la partie de la couverture située entre eux, ce qui confère une grande élasticité ; cette machine s’est avérée particulièrement efficace pour traiter des peaux délicates. Dans d’autres types de machines, des cylindres épaisment recouverts de caoutchouc ont été utilisés à la place de cet arrangement. La machine de Jones est représentée à la Fig. 31. Pour les peaux épaisses, c’est généralement la machine de Vaughn qui est utilisée, et elle peut être considérée comme le modèle des autres, car la société Vaughn a certainement inventé la « poutre » semi-cylindrique, qui constitue une caractéristique très importante. Sa construction sera illustrée à la Fig. 32.

Fig. 32.—Machine de dépeçage Vaughn, vue frontale.

On remarquera facilement que si une peau est placée sur le demi-cylindre de manière à ce que une moitié dépasse à l’extérieur et l’autre moitié tombe dans sa cavité, puis que ce demi-cylindre est mis en rotation, la peau est d’abord solidement saisie par une mâchoire à ressort, qui est soutenue au-dessus du bord du demi-cylindre par des blocs fixés au châssis. Lorsque le bord s’élève, il soulève cette mâchoire des blocs, faisant ainsi glisser la peau sous le cylindre à couteaux en spirale. Les lames de ce cylindre sont affûtées en bords rectangulaires tranchants, et grattent ainsi que coupent partiellement les tissus souples de la chair. Lorsque le demi-cylindre a effectué une demi-révolution, il revient à sa position initiale, et les tailles des poulies motrices sont choisies de manière à ce que le cylindre descende plus rapidement qu’il ne monte, afin d’économiser du temps ; dans les deux cas, cependant, la peau est travaillée par la spirale de couteaux qui tourne à une vitesse encore plus élevée. La peau est bien sûr retournée sur le cylindre à poutre, et l’autre moitié est dépecée de la même manière. Le cylindre à poutre inverse automatiquement son sens de rotation, ou peut l’inverser manuellement, et sa proximité par rapport à la spirale de couteaux est également contrôlable. Il est généralement recouvert d’une épaisse couche de caoutchouc.
Il est évident que des machines de ce type peuvent non seulement être utilisées pour le dépeçage, mais aussi pour l’épilation et le nettoyage, par le remplacement des couteaux appropriés.

Cylindres ; dans le cas des peaux claires, des cylindres équipés de ardoises sont fréquemment utilisés pour cette opération. L’ardoise destinée à cet usage doit avoir un grain particulièrement fin et régulier, et est principalement obtenue dans une seule carrière au Pays de Galles. La machine Vaughn est souvent utilisée en Amérique pour enlever la chair des peaux après trempage mais avant qu’elles ne soient placées dans le chaux, et beaucoup peut être dit en faveur de cette méthode, car l’élimination de la chair permet une action uniforme et régulière du chaux. Cependant, un inconvénient majeur de cette méthode est que la chair donne un aspect rugueux à la peau après tannage ; elle convient donc le mieux en combinaison avec le système américain de fendage du cuir tanné.

Dans la production de cuirs pour semelles, les machines à enlèvement de la chair ne sont pas encore très répandues. Cela s’explique par le fait que, si elles sont utilisées avant le traitement au chaux, on obtient une chair rugueuse, ce qui n’est pas esthétique pour les semelles et difficile à améliorer par la suite ; un problème similaire se pose lors de l’enlèvement de la chair après le traitement au chaux, avec en plus le désavantage que la peau est trop pressée et qu’il n’est pas facile de la remettre en forme afin d’obtenir un cuir pour semelle satisfaisant.

En Amérique, les cuirs pour semelles comme ceux destinés au traitement ultérieur sont généralement tannés sur les côtés, la peau étant coupée le long du milieu du dos. En Angleterre, la peau est généralement « arrondie » pour en faire des « culs-de-sac » ou des « courbes » ainsi que de la « viande », comme le montre la figure 33. L’arrondissement se fait à la main à l’aide d’un couteau tranchant sur une table ; dans certaines des meilleures taneries, on utilise des cadres en bois ou en métal pour marquer les dimensions requises. L’avantage principal de l’arrondissement avant tannage est que les différentes parties de la peau peuvent être tannées différemment et adaptées aux usages pour lesquels elles sont les plus appropriées. La viande est aujourd’hui fréquemment fendue et travaillée pour produire des cuirs légers ; dans d’autres cas, elle est tannée avec un procédé moins coûteux et plus rapide que celui utilisé pour les culs-de-sac.

Fig. 33.—Schéma du cuir.

Le cuir teinté est plus fréquemment arrondi après la teinture, en fonction des utilisations auxquelles il peut être destiné.

CHAPITRE XIII.
Délimitation, trempage, purgation et rinçage.

Bien que la chaux soit, à bien des égards, le moyen le plus utile et le plus satisfaisant pour détacher les poils des peaux, il est de la plus grande importance qu’elle soit complètement enlevée une fois son action terminée, car son effet sur les tanins est très nocif, et elle est souvent préjudiciable lors du tannage. Pour les cuirs mous, il est également nécessaire que la peau passe d’un état gonflé à un état doux et flasque.
En pratique, cela s’obtient principalement pour le traitement des cuirs par trempage, purgation et rinçage ; tandis que les peaux destinées aux semelles et aux sangles sont trop souvent laissées au hasard, ainsi qu’à l’acidité naturelle des liquides de tannage.
Le trempage consiste à manipuler les pièces ou à les immerger pendant une certaine période, généralement plusieurs jours, dans une infusion faible et fermentée de fumier de pigeon ou de poule, et il est appliqué aux cuirs les plus épais, tels que les peaux ordinaires et rasées, les kips et les peaux de veau.
La purgation est un processus très similaire, utilisé pour les peaux plus fines et plus légères, comme celles destinées aux gants, aux peaux glacées et aux moroccos, où le fumier de chien remplace celui d’oiseau ; comme le mélange est utilisé chaud et que les peaux sont fines, le processus est généralement achevé en quelques heures au plus. Ni le trempage ni la purgation ne sont très efficaces pour éliminer la chaux, et il semble qu’ils agissent principalement par l’effet direct des produits bactériens sur le gonflement de la peau.
Le rinçage est parfois utilisé (par exemple sur les peaux de veau) comme substitut au trempage ou à la purgation, mais plus fréquemment il suit ces derniers, servant à nettoyer et à gonfler légèrement les peaux avant le tannage, ainsi qu’à achever l’élimination de la chaux.
Le liquide de rinçage est une infusion de son fait avec de l’eau chaude, laissée à fermenter sous l’influence de bactéries spéciales, toujours présentes dans les cuves utilisées à cette fin, et qui produisent des acides lactique et acétique.
Il convient de noter que toutes ces méthodes sont fermentatives, et leur effet n’est pas simplement chimique, consistant à éliminer la chaux, mais l’action bactérienne entraîne également la dissolution de la substance qui cimente les fibres de la peau, produisant ainsi un effet d’adoucissement notable sur le cuir, ainsi que

perte considérable de substance de cuir. Dans la fabrication des cuirs plus mous, cet effet est généralement souhaité, et aucun procédé ne serait satisfaisant s’il ne le produisait pas ; mais dans d’autres cas, tels que ceux des harnais et des sangles, des cuirs plus fermes et plus lourds seraient préférés, si l’on savait comment les fabriquer. Les processus de putréfaction pourraient être volontiers abandonnés s’il était possible de trouver des substituts satisfaisants, non seulement en raison de leur caractère désagréable, mais aussi en raison de leur incertitude et du danger qu’ils représentent pour les produits ; et même si l’on ne faisait que retirer la chaux, on pourrait souvent obtenir la douceur nécessaire par un blanchiment et un tannage appropriés. Il sera donc préférable de traiter d’abord des méthodes purement chimiques qui visent uniquement à retirer la chaux, avant d’examiner celles impliquant une action bactérienne. Malheureusement, le problème chimique n’est pas aussi simple qu’il pourrait le sembler au premier abord. La chaux alcaline adhère obstinément aux fibres du cuir, et ne peut être retirée que très lentement, voire pas du tout, par un simple lavage. D’un autre côté, l’utilisation de toute quantité excessive d’acide fort est absolument interdite, en raison de son puissant effet de gonflement sur le pelage, lequel, lors du tannage, s’avérerait encore plus nocif que la chaux, donnant des cuirs de couleur foncée, cassants ou tendres. Cet effet ne peut être évité même avec des solutions très diluées d’acides forts, car l’affinité des fibres du cuir pour eux est si forte qu’elles en extrairont pratiquement tout, même d’une solution décinoormale, la rendant complètement neutre. Ce qui est nécessaire, c’est un acide ayant des affinités extrêmement faibles, formant des sels de chaux solubles et pouvant être obtenu à bas coût ; ou, d’un autre côté, un sel d’une base faible qui pourrait être déplacée par la chaux et qui ne nuirait pas au pelage. Avec certaines précautions, et dans des cas particuliers, cependant, les acides plus forts peuvent être utilisés avec succès.
Dans le cas des cuirs destinés aux semelles et aux sangles, aucune assouplissement n’est souhaité, et autrefois les tanneurs se contentaient généralement d’un lavage très sommaire à l’eau, comptant sur les acides présents dans les liquides pour achever le retrait de la chaux. Même l’eau distillée pure effectue ce retrait très lentement et de manière imparfaite, en raison de la forte attraction de la chaux pour les fibres ; et si l’on utilise de l’eau « dure temporaire », la chaux présente dans le cuir se combine avec celle contenue dans l’eau et se précipite sous forme de craie à la surface du cuir. Cela peut être empêché en ajoutant au préalable une petite quantité de chaux ou de liquide à base de chaux à l’eau avant utilisation pour la adoucir (voir p. 95) ; mais à moins que cela ne soit fait avec beaucoup de soin, la chaux libre présente dans l’eau empêche celle-ci de retirer quoi que ce soit du cuir. La méthode la plus sûre est de ne pas ajouter

Ajouter de la chaux directement dans l’eau, mais en la modifiant progressivement, afin que la chaux déjà présente puisse adoucir la nouvelle quantité d’eau. Une méthode bien plus efficace consiste à suspendre les morceaux de chaux dans de l’eau, à laquelle on ajoute successivement de petites quantités d’acide dilué jusqu’à ce que la chaux soit presque, mais pas entièrement, neutralisée. Utilisé avec prudence, l’acide sulfurique[86] est peut-être aussi bon que n’importe quel autre acide ; cependant, tout excès peut gâcher la couleur ou le « buff » du cuir.

[86] L’utilisation de l’acide sulfurique à cette fin a été brevetée par H. Belcher de Wantage (n° 14 943), mais elle était déjà utilisée quelques années auparavant dans plusieurs taneries connues de l’auteur. Les acides acétique, formique et lactique sont plus sûrs que l’acide sulfurique, mais ils sont assez coûteux et ne doivent pas être utilisés en excès important. On peut utiliser l’acide pyrolignique brut, qui possède un effet antiseptique considérable grâce aux phénols qu’il contient. L’acide chlorhydrique n’est pas adapté pour le cuir de sabot, en raison de l’effet néfaste des chlorures sur la gonflabilité du cuir. L’acide sulfureux[87] est peut-être le meilleur ; ses propriétés acides sont si faibles qu’un léger excès ne cause presque aucun dommage. Cependant, le sulfite de calcium neutre est insoluble, et pour dissoudre réellement la chaux, il faut former du sulfite hydrique, ce qui ne peut se produire qu’en présence d’un excès d’acide. Sans cet excès, la couleur du cuir dans les premiers bains est susceptible d’être quelque peu grisâtre. Une méthode très efficace consisterait probablement à suspendre les morceaux de cuir dans une solution d’acide sulfureux ou d’un autre acide d’une force d’environ N⁄20, pendant suffisamment longtemps pour éliminer toute chaux de la surface et la gonfler légèrement, sans pénétrer au centre du cuir. Ce dernier devrait ensuite être suspendu dans de l’eau jusqu’à ce que tout excès d’acide soit absorbé par la chaux non neutralisée encore présente au centre du morceau de cuir ; à la fin de l’opération, ce mélange devrait être plutôt alcalin que acide. Après cette opération, ou toute autre opération de traitement, on peut couper le cuir et humidifier la surface coupée avec une solution alcoolique de phénolphtaléine, qui vire au rouge ou au rose au moindre trace de chaux libre.

[87] Pour la fabrication de l’acide sulfureux, voir p. 24 ; pour les tests, voir L.I.L.B., p. 37.

Lors de l’utilisation d’acides minéraux, il est essentiel qu’ils soient parfaitement exempts de fer, et que le baquet utilisé ne contienne aucun fer pouvant se dissoudre. En effet, s’il est présent dans le liquide de traitement, il sera certainement fixé par le cuir, surtout si la quantité d’acide utilisée est insuffisante pour neutraliser toute la chaux.

Outre l’utilisation directe de l’acide minéral décrite ci-dessus, l’acide sulfurique, ou encore mieux l’acide oxalique, peut être utilisé de manière très avantageuse pour précipiter la chaux des liquides de traitement usagés contenant des acides organiques faibles ou d’autres solvants de chaux, afin de restaurer leur activité initiale. Non seulement on économise ainsi le produit de traitement en le réutilisant, mais certains des produits organiques dissous dans le cuir possèdent eux-mêmes un pouvoir considérable pour éliminer la chaux. Il ne faut pas permettre que la putréfaction se produise ; cependant, beaucoup des acides organiques proposés pour le traitement appartiennent à

Séries aromatiques, et possèdent un pouvoir antiseptique considérable. Lorsque des acides organiques sont utilisés, la présence de leurs sels neutres de chaux dans le liquide, résultant d’opérations précédentes, réduira l’action gonflante de l’acide sur la peau, sans diminuer son pouvoir de décomposition de la chaux (cf. p. 81).
À la place de l’acide sulfurique, certains tanneurs ont employé une substance commercialisée sous le nom de « boral ». Cette substance se compose simplement d’anhydrosulfate de sodium fondu avec environ un septième de son poids en acide borique ; cette quantité étant cependant trop faible pour avoir une influence appréciable en tant qu’agent antiseptique, tandis qu’on dit qu’elle forme des borates insolubles avec la chaux présente, ce qui peut parfois être à l’origine de problèmes ultérieurs.
Il n’y a aucune raison pour que le bisulfate de sodium ordinaire ne soit pas utilisé à cette fin ; son action est plus douce que celle de l’acide sulfurique lui-même. Il faut cependant faire très attention à ce qu’aucun acide nitrique ne soit présent, comme c’est souvent le cas dans le produit brut obtenu lors de la fabrication d’acide nitrique à partir de nitrate de sodium, connu commercialement sous le nom de « nitre-cake ». La présence d’une trace de chlorure de sodium ne serait pas défavorable pour le traitement du cuir, mais elle tendrait à empêcher la fermeté de la semelle. Paessler et Appelius[88] ont récemment montré que le cuir brut absorbe l’acide sulfurique provenant du bisulfate de sodium, laissant le sulfate neutre en solution.
[88] « Wissenschaftlich-Technische Beilage des Ledermarkt », 1901, p. 107.

L’acide borique, bien qu’il ait été utilisé à petite échelle au cours des dernières années, est devenu récemment très populaire comme agent de décalcification, car il est particulièrement adapté à cette fin. La couleur du cuir de semelle peut être améliorée en le plongeant brièvement dans une solution d’acide borique à 11⁄2–2 % afin d’éliminer la chaux superficielle. Dans ce cas, il est préférable d’appliquer l’acide juste avant que le cuir ne soit introduit dans les suspentes. L’acide borique peut également être utilisé de manière appropriée sur des peaux qui ont déjà été trempées. Il agit alors comme un bain et élimine les traces de chaux encore présentes dans les peaux, permettant ainsi aux liquides d’avoir un effet plus uniforme sur celles-ci. L’expérience a montré que les peaux ne doivent jamais rester pendant longtemps immobiles dans la solution d’acide borique, car cela entraîne des zones de peau partiellement décalcifiée, causant des teintes irrégulières. Il est préférable de maintenir les peaux en mouvement constant, soit grâce à un batteur, soit par un maniement fréquent. L’acide borique a une influence considérable sur la prévention de la formation de fibres tendues lors des premiers traitements, mais s’il pénètre dans les traitements ultérieurs, il rend le cuir mou et léger (cf. p. 229, et L.I.L.B. p. 37).

Le borax a également été suggéré comme agent décalcaire ; étant chimiquement un sel acide, il possède naturellement un certain effet décalcaire, mais il ne peut rivaliser avec l’acide borique ni en termes de prix ni d’efficacité. L’acide borique et le borax sont tous deux des antiseptiques (voir p. 25). Lors de l’utilisation d’acide sulfurique, d’acide borique ou de tout autre acide formant des sels de calcium à faible solubilité, il faut garder à l’esprit que si la solution est régulièrement concentrée, elle deviendra saturée de sel de chaux ; bien que l’acide continue de se combiner avec la chaux pour la neutraliser, il ne pourra plus la retirer du cuir. Dans ces conditions, l’acide sulfurique peut provoquer la déposition de sulfate de calcium cristallin sous forme de petits nodules entre les fibres. Le borate de calcium peut être déposé de manière similaire, et présente en outre l’inconvénient de se décomposer sous l’action des liquides de tannage, qui forment des composés sombres avec la chaux. Lorsque seul l’acide sulfurique est utilisé, il est donc préférable de renouveler l’eau à chaque fois. Lorsqu’il est utilisé en combinaison avec un autre acide formant des sels de chaux très solubles, ce risque n’existe pas, tandis que l’acide oxalique précipite presque complètement la chaux de la solution. Il convient de se rappeler que, dans tous les cas d’utilisation d’acides, tout carbonate de chaux présent sur les parois du cuir ou ailleurs sera décomposé, et l’acide carbonique se dissoudra dans le liquide ; à moins qu’une quantité suffisante d’acide ne soit utilisée pour éliminer toute la chaux, celle-ci risque de se fixer sous forme de carbonate. Dans le cas du traitement du cuir, ce risque est moindre, car on utilise généralement de l’eau chaude dans laquelle peu d’acide carbonique se dissout. Il est probable que certains des acides de goudron de charbon, vantés pour le traitement du cuir, puissent être utilement employés pour les semelles. L’« anticalcium » de Hauff (voir p. 29, 163) semble très adapté à cette fin ; si le liquide était régénéré par l’ajout d’une quantité suffisante d’acide sulfurique pour neutraliser la chaux dissoute dans le cuir, il pourrait être réutilisé à plusieurs reprises sans devenir coûteux ; de plus, son pouvoir stérilisant serait très avantageux pour une bonne gonflement des parties en caoutchouc dans les semelles, car rien ne freine autant le gonflement que l’action putride. En passant des semelles au traitement du cuir, les acides minéraux sont très efficaces pour le « tirage vers le bas » : les pièces sont placées dans un battoir contenant de l’eau chaude à environ 30°-35° C, puis la quantité appropriée d’acide sulfurique ou d’acide chlorhydrique, préalablement fortement dilué dans l’eau, est ajoutée en deux ou trois portions successives, à intervalles d’environ dix

minutes. L’acide ne doit en aucun cas être suffisant pour neutraliser toute la chaux. Les pièces traitées de cette manière peuvent être davantage ramollies, moulées ou trempées selon les méthodes habituelles, si elles ne sont pas suffisamment tendres. Si trop d’acide a été utilisé et que les peaux présentent des signes de gonflement, on peut atténuer ce phénomène en ajoutant un peu d’ammoniac, de borax ou même de soude. Dans de nombreux cas, l’ajout d’une petite quantité de sel dans le liquide acide permet de dégrader les peaux tout en empêchant toute action nocive de l’acide. Le chlorure d’ammonium peut également être utilisé à cet effet (voir p. 159). Une solution contenant environ 15 % de sel et 0,3 % d’acide sulfurique, ainsi que de la mélasse, est beaucoup utilisée aux États-Unis comme agent de ramollissement ; elle semble donner de bons résultats pour certaines catégories de produits. Cependant, l’acide et le sel ont tendance, à terme, à se retrouver dans les liquides et à détruire les tanins. Ce procédé convient particulièrement bien au cuir chromé, et peut également être utile lorsque les produits ont été endommagés par les intempéries ou imprégnés de carbonate de chaux, car en présence de sel, on peut utiliser une quantité suffisante d’acide pour dissoudre le carbonate. Les acides végétaux peuvent bien sûr être utilisés en combinaison avec du sel de la même manière. Le sel ne neutralise pas l’acide, mais contrôle simplement le gonflement des peaux. Si une quantité excessive d’acide a été utilisée, la première étape du tannage doit avoir lieu dans des liquides salés, ou l’acide doit être neutralisé avec de l’ammoniac, du carbonate de sodium ou de la chaux avant le tannage ; sinon, les pièces gonfleront dans les liquides et resteront tendres après le tannage (cf. p. 91). L’acide lactique est récemment devenu largement utilisé comme agent de décalcification. Il est surtout connu comme l’acide qui confère au lait aigre son goût caractéristique, et il est le principal produit de la fermentation lactique. Il peut être très efficace pour neutraliser la chaux restée dans les peaux après la dépilation. Cependant, s’il est utilisé en excès, il a tendance à faire gonfler fortement le cuir, étant l’un des meilleurs agents de gonflement connus. Pour la décalcification, une solution de 2 livres par 100 gallons est très adaptée. Dans de nombreux cas, il peut remplacer avantageusement le bain de son avec du grain, et il est beaucoup plus rapide et moins dangereux par temps chaud ; cependant, ses effets ne sont pas identiques sous tous rapports.[89] [89] Sur la fabrication de l’acide lactique par fermentation, voir Claflin, Journ. Soc. Chem. Ind., 1897, p. 516. Campbell indique que des cultures pratiquement purges de bactéries lactiques peuvent être obtenues par culture continue dans le lait. Ces cultures, utilisées comme ferment pour les bains de trempage, ont donné de bons résultats à la tannerie expérimentale du Yorkshire College.

Lorsque l’acide lactique est utilisé pour le battage ou le trempage, cette opération doit toujours être effectuée à la batte, et le liquide fonctionne de manière plus satisfaisante s’il est à une température de 30-35 °C. En ce qui concerne le coût, on constate qu’en pratique il n’est pas sensiblement plus cher que le fumier ou le son. En général, une heure de battage suffit, à condition d’avoir utilisé la quantité appropriée d’acide ; mais dans certains cas, il vaut mieux ajouter l’acide en plusieurs fois et prendre plus de temps.

L’estimation de la quantité d’acide lactique dans le produit commercial peut se faire en diluant exactement 9 grammes avec environ dix fois leur volume d’eau, puis en le titrant avec de la soude caustique normale, comme décrit dans L.I.L.B., p. 16, pour l’acide acétique. Comme chaque cm³ de base normale équivaut à 0,090 gramme d’acide lactique, cela représente un pour cent d’acide lactique réel dans l’échantillon. S’il y a d’autres acides présents, ils sont bien sûr également pris en compte. L’acide lactique commercial a généralement une teneur d’environ 50 %.

Il est important que l’acide lactique soit exempt de fer : une solution diluée ne doit pas présenter de teinte bleue lors de l’ajout soit de ferrocyanure de potassium, soit de ferricyanure. Un acide parfaitement dépourvu de fer est aujourd’hui facilement disponible.

L’acide formique en solution à 60 %, obtenu synthétiquement par la combinaison de monoxyde de carbone avec de la soude caustique suivie de la décomposition du formate de sodium ainsi produit, a récemment été mis sur le marché à un prix abordable. Il constituera probablement un substitut satisfaisant à l’acide acétique pour le délimage des peaux et de nombreuses autres opérations techniques.

Au lieu d’acides, de nombreux sels neutres peuvent être utilisés pour neutraliser la chaux. Dans le cuir de semelle, il n’est généralement pas défavorable de laisser la chaux dans la peau, tant qu’elle est dans un état insoluble et fixé, et combinée à un acide qui ne peut pas être déplacé par les tanins. Ainsi, les phosphates ou les oxalates de sodium ou d’ammonium transformeront la chaux en phosphate ou oxalate insoluble, libérant des hydrates de sodium ou d’ammonium qui forment des tanates solubles et d’autres sels facilement lavables de la peau. Le sulfate de zinc formera du sulfate de chaux et de l’oxyde de zinc dans la peau ; il semble mériter des expériences supplémentaires pour le cuir de semelle, mais doit être exempt de fer. L’alun, ou sulfate d’alumine, formerait également du sulfate de calcium et de l’alumine, mais l’effet de tanin des sels d’alumine est trop fort pour permettre leur utilisation générale au battage. Le sulfate d’ammonium formera du sulfate de calcium avec libération d’ammoniac.

Pour le traitement du cuir, l’utilisation de chlorure d’ammonium serait encore plus avantageuse ; il s’agit d’un agent de lessivage très efficace, qui transforme la chaux en chlorure de calcium avec évaporation d’ammoniac, ce dernier ayant peu de pouvoir de gonflage et étant facilement éliminé. Le chlorure d’ammonium a été utilisé avec beaucoup de succès dans la fabrication des peaux de veau pour la préparation au trempage, à la place du procédé de « puring » qui était autrefois en usage. Cependant, comme seulement environ 3⁄4 once par douzaine de peaux était employée, le nettoyage devait dépendre principalement de l’eau chaude utilisée ainsi que de l’ammoniac libre généré.

L’utilisation du chlorure d’ammonium comme agent de lessivage a été brevetée par Zollickoffer en 1838.

Un liquide de lessivage proposé par l’auteur, et qui a été utilisé avec quelque succès sur les cuirs destinés à la fabrication de harnais, se compose d’un quart de livre de bon chlorure d’ammonium blanc (sal ammoniac) et d’un quart de livre de « métabisulfite de soude » de Boakes par peau ; pour les traitements successifs, on ajoute suffisamment d’acide sulfurique pour neutraliser l’ammoniac formé, ainsi qu’une petite quantité de métabisulfite et de chlorure d’ammonium afin de compenser celui qui a été emporté par les peaux. Il est probable que cette méthode conviendrait également bien pour éliminer la chaux des semelles en cuir, car elle enlève complètement la chaux sans trop abîmer les peaux, qui resteraient même plus gonflées si du sulfate d’ammonium remplaçait le chlorure d’ammonium, tandis que l’acide sulfurique pourrait être augmenté sans risque jusqu’à ce que le liquide soit légèrement alcalin à la fin du traitement. Environ 2 à 4 onces d’acide sulfurique pur sont nécessaires par peau, mais la quantité exacte dépendra de la manière d’application de la chaux et du nombre de lavages subis par les peaux avant le traitement, et ne peut donc être déterminée qu’expérimentalement. Puisqu’aucun acide sulfurique libre ne peut exister dans le liquide tant que la quantité de métabisulfite est maintenue, il n’y a pas de risque réel de détérioration du cuir même en cas de légère excès d’acide. Dans la plupart des cas, les quantités indiquées peuvent être réduites, car il n’est pas toujours judicieux en pratique d’éliminer toute la chaux ; une petite quantité de chaux accélère en effet considérablement le taninage et l’absorption du liquide, soit en agissant comme mordant pour le tanin, soit en le neutralisant temporairement et en diminuant son action astringente sur les fibres du cuir.

En ce qui concerne le traitement du cuir, on constate que l’utilisation de l’eau froide seule a été pratiquement abandonnée dans ce pays, bien que le meilleur veau français soit obtenu par des trempages répétés dans l’eau froide, suivis de manipulations alternées sur le battoir, parfois jusqu’à neuf fois ou plus. Dans ce cas, à partir de…

Une exposition prolongée à des eaux qui ne sont renouvelées que progressivement fait probablement naître une action putride, et une sorte de lessivage est effectuée par les produits de décomposition de la peau elle-même ; en effet, dans de nombreux tanneries françaises, on a introduit des bains d’alcool pour compléter l’action de l’eau seule. Les eaux diffèrent beaucoup quant à leur capacité à éliminer le calcaire de la peau. Les eaux légèrement acides et tourbeuses, ainsi que celles qui contiennent beaucoup de matière organique, sont bien plus efficaces pour le lessivage que celles qui sont plus pures (cf. p. 107).

L’eau chaude est bien plus efficace pour éliminer le calcaire que l’eau froide, car la chaleur diminue le risque d’acide carbonique dissous et semble avoir un effet direct d’épuisement sur la peau. Un bon bain dans de l’eau chaude et douce permet d’éliminer une grande quantité de calcaire et constitue une excellente préparation pour le lessivage, mais il faut utiliser la chaleur avec prudence, et elle ne doit jamais dépasser 30°-35° C. Certaines peaux, comme celles des phoques, se tendent très facilement sous son action, tandis que d’autres, en particulier les peaux de mouton, supportent des températures relativement élevées.

L’utilisation d’une solution d’acide carbonique pour éliminer le calcaire a été brevetée par Nesbitt[90], qui tire parti du fait que le carbonate de calcium est soluble dans un excès d’acide carbonique (p. 94). Le gaz, qu’il génère, comme pour l’eau gazeuse, par l’action des acides sur la craie ou le calcaire, est collecté dans un réservoir et poussé par une pompe comprimante dans le récipient contenant les peaux, qui est de préférence un tambour rotatif revêtu de cuivre, capable de résister à une pression d’environ trois atmosphères. Cette invention a suscité un vif intérêt lors de son introduction, car le gaz est certainement tout à fait inoffensif pour les peaux, et on affirmait qu’il permettait d’éliminer la graisse et la saleté mieux que par les méthodes ordinaires. Cependant, de nouvelles expériences ont montré que l’élimination du calcaire est loin d’être complète, car, pour réussir, il n’est pas seulement nécessaire de le mettre en solution, mais aussi de le laver avec une solution d’acide carbonique sous pression, car, à l’exposition à l’air, les solutions de calcaire en excès d’acide carbonique déposent rapidement du carbonate de calcium. À l’heure actuelle, la seule tannerie où, à ma connaissance, ce procédé est utilisé est celle des Messieurs Mossop et Garland, de Cape Town, qui affirment qu’il convient très bien pour les cuirs de harnachement lorsque l’on utilise un calcaire pur obtenu par calcination de coquillages marins, mais qu’il n’est pas satisfaisant avec du calcaire ordinaire. Il est difficile d’expliquer cela sur un plan chimique. La colle peut être traitée de manière très satisfaisante en soufflant simplement du dioxyde de carbone, ou des gaz issus de fours à chaux ou de fours, lavés et refroidis, dans une fosse ouverte où le matériau est maintenu en agitation. Dans ce cas cependant,

Il n’est pas nécessaire de retirer réellement la chaux, pourvu qu’elle soit carbonatée et que son caractère caustique soit neutralisé. L’acide carbonique ne décompose pas le savon de chaux, et ne libère donc aucun acide gras, qui, avec la graisse, sont la principale cause de la turbidité de la colle ; par conséquent, ce procédé donne une colle plus brillante, bien que de couleur plus foncée, que celle obtenue par un traitement à l’acide sulfureux.
[90] Eng. Pats. 7744 et 12,681, 1886.

Plusieurs acides de la série aromatique ont été proposés de temps en temps comme agents de déchauxage, et possèdent généralement l’avantage d’agir en même temps comme puissants antiseptiques. À cet égard, il convient de mentionner la solution de 1 % de phénol et de 2 % d’acide borique utilisée par le Dr Parker et l’auteur pour préparer et conserver des peaux à des tests de teinture (L.I.L.B., p. 133). Celle-ci constitue un excellent agent de déchauxage, même lorsqu’elle est fortement diluée, et peut être rendue suffisamment bon marché pour être utilisée en pratique en employant un bon acide carbolique commercial à la place du phénol pur, ainsi qu’en utilisant de l’acide sulfurique pour retirer la chaux de la solution et permettre son utilisation répétée. L’acide carbolique ne doit pas être trop foncé en couleur, et doit être soigneusement dissous, sinon des taches apparaîtront. « L’acide crotonique », un mélange d’acides impurs obtenus à partir de crotons de la même manière que l’acide salicylique est fabriqué à partir de phénol pur, a été introduit par J. Hauff, de Feuerbach, comme agent de déchauxage, d’épilation et de dépoilage.[91] Il prône également l’utilisation d’acide chlorhydrique pour libérer l’acide après qu’il ait été combiné à la chaux lors du processus de déchauxage. Il est seulement soluble à hauteur d’environ 1 sur 800 dans l’eau, de sorte que, même s’il est utilisé en excès, aucune solution dangereusement concentrée n’est formée ; cependant, il a tendance à faire légèrement gonfler et durcir les peaux, ce qui en fait peut-être un produit plus adapté aux semelles qu’au cuir fini. Il possède également de puissantes propriétés désinfectantes (voir p. 29).[92]
[91] Eng. Pat. 14,889, 1888.
[92] Voir aussi Journ. Soc. Chem. Ind., 1889, p. 954.

Hauff affirme qu’une solution de 18 livres d’acide crotonique dans 500 gallons d’eau à 30 °C suffit pour traiter un lot de 50 peaux lourdes, et que cette même solution peut être utilisée de manière continue, en ajoutant 4 à 5 livres supplémentaires d’acide crotonique pour chaque lot de 50 peaux successives. Pour le traitement du cuir à gants, Hauff recommande l’utilisation de 5 kilos d’acide crotonique dissous dans 1000 litres d’eau tiède pour chaque 500 kilos de peaux humides, à quoi on ajoute de l’ammoniaque en quantité presque suffisante pour

Il neutralise l’acide crosetique, laissant la solution encore légèrement acide pour du papier de litmus ; il conseille également l’ajout de 5 kilos d’ammonium chlorure ou de sulfate. Les peaux y sont trempées pendant environ une demi-heure.
L’« acide oxynaphthoïque », les acides mixtes correspondants des naphtols (p. 30), ont également été brevetés par Hauff comme agent de traitement, car l’acide crosetique agit parfois de manière trop forte sur les peaux claires.[93] Il mentionne que des mélanges de cet acide avec l’acide crosetique ou l’acide salicylique peuvent également être utilisés.
Pour sa solution, l’acide oxynaphthoïque nécessite de 20 000 à 30 000 parties d’eau.
[93] Eng. Pats. 10,110 et 12,521. Journ. Soc. Chem. Ind., 1889, pp. 124, 809 ; 1890, p. 85.
Un mélange des acides mono- et di-sulfoniques α et β du naphtalène a également été breveté pour le traitement des peaux,[94] sous le nom d’« acide Acrilene pour traitement et gonflage ». 150 peaux de veau, pesant 880 livres, ont été traitées dans une solution à 3 % de l’acide α, ce qui a donné 266 livres de cuir, contre 255 livres pour un lot de poids similaire traité avec du fumier de poule ; cette augmentation a été maintenue lors du rembourrage, et les épaules étaient plus pleines. Ce brevet semble anticiper une partie de la revendication de Hauff mentionnée au paragraphe suivant.
[94] Burns and Hull, Eng. Pat. 8096, 1891 ; Journ. Soc. Chem. Ind., 1892, p. 48.

Plus récemment, Hauff a breveté, sous le nom d’« anticalcium », un mélange d’acides sulfoniques impurs de divers créols et hydrocarbures. Celui-ci est moins cher que l’acide crosetique et possède, tout comme lui, des propriétés antiséptiques considérables. Une solution de 0,5 à 0,25 % permet de conserver les peaux intactes pendant une longue période, mais à cette concentration elle les gonfle considérablement et semble plus adaptée comme agent de délimination pour les cuirs de semelle que comme agent de traitement pour les cuirs de vêtements, bien qu’elle puisse remplacer le trempage. Sans aucun doute, en utilisant de l’eau chaude et en évitant un excès d’acide, on pourrait affiner les peaux de manière satisfaisante, ou contrôler leur gonflement en ajoutant du sel, mais les propriétés désinfectantes de l’acide rendraient très difficile tout traitement ultérieur avec un agent de traitement ordinaire.[95]
[95] J. Hauff, Eng. Pat. 22,546, 1894 ; Journ. Soc. Chem. Ind., 1895, p. 170, Gerber, 1895, p. 133.
Le « C. T. Bate », fabriqué par la Martin Dennis Chrome Company, est de nature très similaire ; il se présente sous forme de pâte cristalline grisâtre, composée principalement d’acides sulfoniques de naphtalène et probablement d’autres hydrocarbures. Il est très probablement obtenu par sulfonation de la créosote de charbon.

huiles, qui contiennent beaucoup de naphtalène et de phénanthrène. Les directives suivantes sont données par l’entreprise pour leur utilisation.
« 1. Après dépoilage et débarrassage de la chaux, les peaux doivent être soigneusement lavées à l’eau (de préférence tiède) afin d’éliminer autant que possible la chaux.
2. Si, lors du traitement à la chaux, du sulfure de sodium est utilisé en combinaison avec la chaux, cela rendra la chaux plus soluble et donc plus facilement éliminable à l’eau.
3. Plus les peaux sont nettoyées complètement à l’eau tiède, moins grande sera la quantité de Bate nécessaire.
4. Après le lavage, les peaux doivent être soigneusement travaillées sur le battoir, en particulier sur la fibre.
5. On prépare alors une solution de C. T. Bate dans des proportions allant d’un demi-poids à un poids de Bate pour 100 gallons d’eau tiède (90° F.). Lors de la préparation de la solution, ne laissez pas l’eau dépasser 140° F. En aucun cas ne la faites bouillir.
6. Si les peaux ont été traitées comme indiqué ci-dessus, un poids de Bate suffit pour 400 livres de peau humide, lavée de la chaux. Les peaux sont placées dans la solution de Bate et travaillées pendant une heure. Elles sont ensuite laissées reposer dans la solution, en remuant occasionnellement, pendant quelques heures ou toute la nuit.
7. La durée pendant laquelle le traitement au Bate doit se poursuivre dépend du degré de douceur et de flexibilité requis pour le cuir. Par exemple, pour les cuirs de semelle, quinze minutes suffisent ; pour les cuirs satinés, trente minutes ; pour les cuirs à gants, quatre à six heures ou même plus.
8. Lorsqu’on retire les peaux de la solution de Bate, il est parfois souhaitable, surtout pour les cuirs de meilleure qualité, de les laver à l’eau tiède et de les travailler à nouveau sur le battoir. Elles sont alors prêtes à être placées dans les liquides de tanage.
9. Pour préparer la solution de Bate pour le deuxième traitement, retirez un tiers de la solution ancienne et remplacez-la par de l’eau fraîche ; ajoutez ensuite dans la solution seulement la moitié de la quantité de Bate utilisée au début, et ainsi de suite pour chaque traitement suivant.
10. Lorsque des chaux blanches fraîches sont utilisées vers la fin du traitement à la chaux, et qu’un traitement au fumier est jugé nécessaire pour réduire la raideur de la fibre causée par la chaux fraîche, il est très avantageux de faire tremper les peaux traitées au fumier dans une solution de C. T. Bate, ce qui permet d’inhiber l’action bactérienne. »

du bain de fumier, qui permet de préserver le grain, tout en nettoyant, blanchissant et neutralisant les peaux avant de les placer dans les liquides de tanage.
11. De même, lorsque l’on juge souhaitable d’utiliser un bain de fumier, il est bon de traiter les peaux comme indiqué ci-dessus (jusqu’au point n° 7), puis de les plonger dans le bain de fumier. Grâce à ce traitement préalable, l’action antiséptique du C. T. Bate tend à freiner l’action bactérienne destructrice du bain de fumier, réduisant ainsi le risque de dommages au grain. Dans tous les cas où la valeur du cuir dépend de la qualité et de la perfection du grain, c’est un avantage important à obtenir.

Tous ces « bains » à base de goudron de charbon conviennent plutôt pour remplacer le trempage que le bain ou le macération, car leur effet principal est de retirer le calcaire. En raison de leurs propriétés antiséptiques, ils sont très utiles pour stopper les effets de la putréfaction et empêcher que des ferments ne pénètrent dans les liquides de tanage ; les peaux peuvent donc être conservées en toute sécurité pendant au moins quelques jours dans des solutions faibles, mais tout macération ou bain fermentatif nécessaire doit généralement être effectué avant et non après leur utilisation.

Un auteur dans le « Gerber », 1875, p. 279, recommande l’utilisation d’une solution diluée de sulfure de sodium comme agent de bain. Il est possible qu’il retire le calcaire sous forme de sulfhydrate, et l’auteur semble avoir obtenu de bons résultats avec des peaux de mouton pour gants. Dans des expériences menées au Yorkshire College, une solution de 4 grammes par litre appliquée sur 40 grammes de peau s’est avérée la rendre considérablement plus ferme, mais une solution beaucoup plus diluée pourrait probablement suffire et être plus satisfaisante. Les polysulfures, tels que le « foie de soufre », ou la solution jaune obtenue en faisant bouillir une solution diluée de sulfure de sodium ou d’hydrate de sodium avec un excès de soufre, possèdent un grand pouvoir pour « affiner » la peau et semblent tout à fait dignes d’être testées comme agents de bain.

En Inde, les gousses du baboul (Acacia arabica) sont largement utilisées comme agent de bain, l’infusion étant laissée à fermenter. À l’état sec, elles contiennent environ 12 % de tanin facilement transformable, qui ne précipite pas l’eau calcaire et qui, par fermentation, se transforme très probablement en acide gallique. L’utilisation de l’acide gallique lui-même comme agent de bain a été brevetée par Albert Hull[96], et il permettrait sans aucun doute d’éliminer le calcaire s’il était utilisé en quantité suffisante ; mais comme il n’utilise qu’une solution de 25 mg par litre (un parti sur 40 000), tout effet doit provenir principalement du lavage à l’eau. L’acide gallique forme des produits d’oxydation sombres avec le calcaire.
[96] Eng. Pat. 14,595, 1889.

Parmi les méthodes de fermentation permettant d’éliminer le calcaire, le « trempage » avec des infusions de son en fermentation est, en théorie, la plus simple, et a fait l’objet d’études très approfondies par M. J. T. Wood.[97] Il sera donc pratique d’examiner d’abord ce procédé, bien qu’il soit fréquemment utilisé comme moyen de nettoyer et de légèrement repulper la peau après que le calcaire a été éliminé par pétrissage ou battage. Cependant, dans la fabrication du cuir de veau, il est aujourd’hui employé sans pétrissage préalable, et dans certains autres cas, il remplace l’utilisation de boues d’étable. Les fermentations actives les plus importantes sont deux espèces de bactéries, désignées par Wood sous les noms de Bacterium furfuris α et β ; elles sont très similaires par leur forme et leur action (voir L.I.L.B., p. 264), mais produisent une fermentation globalement meilleure lorsqu’elles agissent ensemble plutôt séparément. Elles sont représentées aux fig. 34 et 35.
[97] Journ. Soc. Chem. Ind., 1890, p. 27 ; 1893, p. 422 ; 1897, p. 510 ; Brit. Assoc. Rep., 1893, p. 723.

Fig. 34 — Bacterium furfuris α. Fig. 35 — Bacterium furfuris β.

Aucune de ces espèces n’a d’action directe sur la matière du cuir, mais elles fermentent le glucose produit par l’action de la céréaline du son sur l’amidon présent. Au cours de la fermentation, une quantité considérable d’hydrogène, ainsi que du dioxyde de carbone, de l’azote et de petites quantités de sulfure d’hydrogène, sont produits, en même temps que des acides lactique et acétique, ainsi que des traces d’acides formique et butyrique et d’amines. Les trempages actifs contiennent de 1 à 3 grammes d’acides mélangés.

par litre, ce qui explique leur efficacité : on obtient ainsi un trempage parfaitement satisfaisant grâce à un bain artificiel contenant 0,5 g de acide acétique glaciaire et 1 g d’acide lactique (densité spécifique 1,210) par litre, dans lequel les peaux sont traitées pendant 1h30 à 2 heures, alors que 12 à 16 heures auraient été nécessaires avec un bain ordinaire. Un bain expérimental a donné les résultats suivants lors de son analyse :
Acide formique : 0,0306 g par litre
Acide acétique : 0,2402 g
Acide butyrique : 0,0134 g
Acide lactique : 0,7907 g
Total : 1,0749 g

Il est probable que d’autres organismes soient capables de produire des fermentations similaires, et il n’est pas certain que les mêmes ferments soient présents dans toutes les taneries. M. A. N. Palmer affirme qu’au Cambrian Leather Works à Wrexham, il n’a pas pu détecter d’acide lactique dans les bains de trempage ; tous les acides présents appartenaient à la série acétique.
Les ferments utilisés pour le trempage, étudiés par Wood, ne sont pas capables d’attaquer ou de endommager la peau ; selon lui, lorsque celle-ci est endommagée, c’est généralement dû à des organismes putréfiques ou capables de liquéfier la gélatine, introduits depuis les cuves ou par l’air par temps chaud et humide. Le trempage s’effectue de la manière la plus sûre et la plus satisfaisante à des températures ne dépassant pas 30–35 °C, le processus étant généralement achevé en 12–24 heures. Par temps chaud et humide, une fermentation butyrique active peut parfois remplacer brusquement la fermentation normale (phénomène appelé « Ger. Umschlagen ») : les peaux gonflent rapidement, deviennent translucides (glasig) et finissent par se dissoudre en une sorte de gelée. Si elles sont tannées dans cet état, on obtient du cuir tendre et inutilisable, et la dégradation progresse avec une rapidité alarmante ; les peaux peuvent parfois être complètement ruinées en quelques heures. Une action rapide est donc nécessaire, et la première mesure à prendre consiste à ajouter du sel, ce qui freine la fermentation et agit de la même manière que dans le processus de marinade, en contrôlant l’action de l’acide et en provoquant une sorte de durcissement. De telles peaux donneront un cuir solide, bien que la fibre puisse être quelque peu tendue. Si les peaux peuvent être immédiatement retirées du bain de trempage, l’acide peut être neutralisé en ajoutant prudemment de l’ammoniaque, du soude ou un agent blanchissant à l’eau dans laquelle elles se trouvent, de préférence en les remuant ; si elles ne sont pas suffisamment trempées, on peut alors les remuer dans de l’eau tiède, bien que cela soit rarement nécessaire, car l’effet de l’acide est de retirer complètement le calcaire. L’objection à l’utilisation de

Le blanchissant, qui est normalement le matériau le plus sûr et le meilleur pour éliminer l’acide de la peau de bête, a cependant l’inconvénient de pouvoir se fixer mécaniquement dans la structure de la peau, ce qui entraîne une mauvaise couleur lors du tannage végétal. Pour les cuirs blancs ou chromés, il ne cause aucun problème. Les précautions à prendre pour éviter que ce problème ne se reproduise consistent à maintenir une température basse pendant le trempage, ainsi qu’à débarrasser le son de la farine en le lavant deux ou trois fois à l’eau froide, avant d’y ajouter l’eau chaude utilisée pour préparer le liquide de trempage. En effet, c’est la farine, ou du moins son amidon, qui est à l’origine de la formation de l’acide butyrique ainsi que de l’acide lactique. Par temps froid, lorsque le trempage se déroule normalement, la farine est utile, car elle constitue le nutriment naturel du ferment utilisé ; en Angleterre, on y ajoute souvent délibérément de la farine au son afin d’accroître l’efficacité du trempage. Pour conserver la farine, on peut d’abord laver le son à l’eau bouillante, ce qui gélatine l’amidon et le fait adhérer au son ; selon Eitner, cela permet également d’éliminer une substance grasse collante et facilite ainsi l’élimination des graisses présentes dans la peau. Après avoir été trempé dans de l’eau chaude pendant deux heures, le son est lavé à plusieurs reprises à l’eau froide, puis infusé à environ 40 °C avant utilisation.[98] De nombreux tanneurs utilisent le son sans le laver au préalable, mais s’il contient beaucoup de farine, celle-ci remonte à la surface avec les gaz produits par la fermentation, formant ainsi une masse pâteuse sur les peaux, ce qui entrave un trempage uniforme.
[98] Gerber, 1882, p. 246.

La quantité de son utilisée dans un trempage ordinaire est très variable, mais on peut considérer comme quantité moyenne environ 4 parties pour 1000 de l’eau utilisée, soit de 5 à 10 % en poids par rapport à la peau de bête ; on utilise souvent davantage. La température peut varier de 10 °C à environ 30–35 °C, et le temps nécessaire pour le trempage varie inversement, de jours ou semaines à deux ou trois heures, en fonction de la température du liquide de trempage, de la quantité de ferment présent, ainsi que de l’épaisseur et de la nature des peaux. Les peaux sont généralement plongées dans le liquide de trempage fraîchement préparé, auquel on ajoute souvent quelques seaux de liquide de trempage ancien en tant que ferment. La fermentation commence rapidement, et les gaz produits font flotter les peaux à la surface ; on appelle cela le « travail » du liquide de trempage. Les peaux fines peuvent être suffisamment trempées après une seule montée à la surface, tandis que celles qui sont épaisses doivent être replongées deux ou trois fois. Un signe indiquant que le trempage est suffisant est l’apparition de petites bulles sur la surface de la peau, causées par l’évolution des gaz à l’intérieur de celle-ci. Dès que ces bulles apparaissent, le trempage doit être immédiatement interrompu, sinon leur nombre augmentera et elles perceront la surface de la peau, créant de minuscules trous.

« Piqûres » (l’une des nombreuses formes de cette plainte appelée en allemand Pikiren ou Piquieren). Lorsqu’une bulle d’air se trouve enfermée dans un pli de la peau suffisamment imbibée et qu’on la presse, cela soulève les fibres sans pour autant les séparer de la substance de la peau. La peau correctement imbibée se plie également facilement lorsqu’on la tient entre les mains, soit dans le sens de la longueur, soit transversalement ; et si elle est fine, la peau tendue fermement sur la main montre les grains de son sous elle, sous forme de petits renflements autour desquels la peau adhère à la main. La peau imbibée ne doit pas être transparente, mais blanche et souple ; et lorsqu’on la presse, elle doit conserver l’empreinte du doigt. Une certaine expérience est nécessaire pour déterminer avec précision le degré d’imbibation suffisant, qui varie bien sûr en fonction de la nature des peaux et du type de cuir à produire ; et la sensation que procure la peau à une main expérimentée constitue l’un des critères les plus importants.

Un auteur du « Gerber »[99] divise l’imbibation en trois catégories — « douce », « alcoolique » et « acide ». L’imbibation douce s’effectue dans un bain d’eau tiède contenant du son, obtenue en infusant du son dans de l’eau chaude puis en filtrant le liquide clair qui se dépose au fond. Les peaux ne doivent y rester que 2 à 3 heures, pas assez longtemps pour que la fermentation commence. Ce procédé convient uniquement aux peaux très fines ou souples, qui ne supporteraient pas un affaiblissement supplémentaire. L’utilisation d’eau de son présente l’avantage d’éviter le travail fastidieux de retirage du son adhérent à l’aide d’un couteau, mais il est douteux que du son non fermenté ait un effet réel important. Cependant, l’eau de son peut être utilisée pour une imbibation par fermentation, et pour les petits cuirs à gants, elle a largement remplacé la méthode ancienne. L’action mécanique du son lors du nettoyage du pelage est cependant souvent utile. Dans l’imbibation acide, on laisse le son tremper et ramollir dans de l’eau froide pendant de nombreuses heures, puis on ajoute de l’eau bouillante jusqu’à atteindre une température de 75 °C ; on laisse ensuite le mélange infuser en remuant fréquemment pendant quelques heures, et après refroidissement à 45 °C, on ajoute une quantité considérable de liquide d’imbibation ancien en tant que ferment. Si l’imbibation est utilisée tiède (30–35 °C, ou, par temps froid, même 40 °C), les peaux ne restent que 1 à 3 heures, mais si elle est froide, le processus peut durer 2 à 3 jours, les peaux étant manipulées fréquemment. Cette modification convient aux peaux glacées et aux types de peaux plus durs, mais les cuirs à gants sont toujours traités selon le procédé rapide et à température élevée. Ce que l’auteur du « Gerber » décrit comme l’imbibation alcoolique au son est probablement la méthode de fermentation étudiée par M. Wood, dans laquelle des gaz inflammables ordinaires, mais pas d’alcool, sont produits.

[99] Gerber, 1888, p. 257.

Un bain de trempage normal gonfle légèrement les produits, mais s’il contient beaucoup des ferments putrides provenant du bate ou du puer, les peaux y tombent comme elles le feraient dans un bate. Pour renforcer cet effet, on ajoute parfois à ce bain de trempage un liquide de macération putride, mais avec un avantage douteux.
Dans les liquides de trempage, l’acidité totale peut être déterminée par titration avec de l’eau de chaux ou de la soude caustique N⁄10, à l’aide du phénolphtaléine comme indicateur ; et les acides volatils peuvent être distillés comme décrit dans l’analyse des liquides de taninage (L.I.L.B., p. 126). Pour des méthodes d’analyse plus complètes, on renvoie le lecteur au papier de MM. Wood et Willcox sur « La nature de la fermentation des sones ». [100]
[100] Journ. Soc. Chem. Ind., 1893, p. 422.

On dit que les bains de trempage « fonctionnent » un peu mieux s’ils sont préparés avec de l’eau contenant des nitrates, et c’est tout à fait probable ; mais l’azote nécessaire peut être facilement fourni, si besoin est, en ajoutant une très petite quantité de salpêtre.
Wood est d’avis que les ferments présents dans les sones ne proviennent pas du bain de trempage lui-même, mais des peaux traitées par le bate, car les bactéries du bain de trempage meurent rapidement sans achever la fermentation, et il est nécessaire de renouveler constamment le matériau nutritif (cf. p. 18).
Le bate et le puer, bien qu’ils diffèrent pratiquement à bien des égards, sont identiques en théorie, et la plupart des éléments suivants s’appliquent aux deux. L’action est bien plus complexe que celle du bain de trempage, impliquant à la fois des réactions chimiques et celles de ferments organisés et non organisés, et il n’est pas facile de déterminer quelle proportion de l’effet observé doit être attribuée à chacun de ces facteurs.
Autrefois, l’effet principal était attribué aux sels organiques de l’ammoniaque et de ses homologues, ainsi qu’aux acides amidiques qui se combinent avec la chaux.
L’acide phosphorique est également présent, et s’il existe sous forme de sels solubles, il se combinera avec la chaux, la rendant insoluble et inactive. Il est cependant probable que la majeure partie, voire la totalité, de l’acide phosphorique soit déjà sous forme de phosphate tricalcique, et donc sans effet.
On reconnaît aujourd’hui cependant que les effets de ces produits chimiques ne sont pas importants par rapport aux produits de l’action bactérienne, et les recherches de J. T. Wood ont éclairci beaucoup de ce qui était jusqu’à récemment complètement inexplicable. [101]

[101] Journ. Soc. Chem. Ind., 1894, p. 218 ; 1895, p. 449 ; 1898, p. 856, 1010 ; 1899, p. 117, 990.

On a attribué beaucoup d’effet aux fermentations digestives, telles que la pepsine et la trypsine, présentes dans les excréments frais. On sait que l’organisme animal sécrète ces substances en quantités bien supérieures à ses besoins, mais il est douteux qu’il en existe encore non décomposées, même dans les excréments frais ; bien qu’elles semblent être plus résistantes à la putréfaction et à la décomposition que ce à quoi on pourrait s’attendre a priori pour de tels composés organiques complexes, il est donc possible qu’elles soient présentes dans les excréments, même lorsqu’ils sont utilisés dans les taneries. La pepsine et la trypsine sont des enzymes (voir p. 16) et appartiennent à la grande classe des albuminoïdes. Elles sont solubles dans l’eau, mais insolubles dans l’alcool ; elles se précipitent donc par l’ajout de cet dernier à leur solution, sans pour autant être modifiées, et retrouvent leur activité lorsqu’elles sont dissoutes dans l’eau. Sous l’effet de la chaleur, elles se coagulent et se décomposent, et leur activité est alors définitivement détruite.

La pepsine est le principe actif de la sécrétion des glandes de l’estomac, et de grandes quantités sont préparées à des fins médicales comme aide à la digestion, à partir des estomacs de porcs. La pepsine neagit que dans une solution légèrement acide ; et bien que le liquide de lessive frais soit légèrement acide au litmus, il devient rapidement alcalin en raison de la chaux contenue dans les peaux et de l’ammoniaque présente, de sorte que l’action de la pepsine dans un tel liquide ne peut être que très limitée. Wood[102] a comparé l’action d’une solution à 1 % de pepsine, acidifiée avec 0,2 % d’acide chlorhydrique, à celle d’un liquide de lessive à base d’excréments de chien, toutes deux à une température de 40 °C. Après une heure, la peau dans la solution de pepsine était considérablement affaiblie, tandis que celle dans la solution de lessive était presque entièrement dissoute. Comme la solution utilisée ici était bien plus concentrée que celle qui se trouve en pratique, et que les conditions étaient beaucoup plus favorables à son action, on peut supposer que l’effet réel de traces de pepsine dans le liquide de lessive peut être négligé.

[102] Journ. Soc. Chem. Ind., 1894, p. 220.

La trypsine ou pancréatine[103], si elle est présente, est plus susceptible d’avoir un effet, car elle est active dans les solutions neutres et alcalines. C’est un produit du pancréas, et joue un rôle important dans la digestion intestinale. D’un point de vue chimique, elle ressemble beaucoup à la pepsine, mais est plus résistante à la chaleur, conservant sa capacité de digestion même après avoir été chauffée à 160 °C dans des conditions sèches. Sa solution chauffée dissout presque instantanément et en grande quantité la fibrine, et péptonise la gélatine ainsi que les fibres de cuir, les rendant ainsi solubles dans l’eau.

Wood a constaté qu’une solution à 1 % de pancréatine agissait bien plus rapidement qu’une solution de pepsine de même concentration. À 40 °C, dans une solution neutre, la peau se décomposait rapidement, et l’action se poursuivait même au froid. En 15 heures, le liquide était envahi par d’infimes bactéries. Sur suggération de l’auteur, l’expérience a donc été reproduite, avec l’ajout de 15 % de chloroforme, ce qui empêchait le développement des bactéries sans pour autant arrêter l’action de la pancréatine. La peau se décomposait comme avant, mais dans aucun des cas elle n’avait cette texture particulière propre à la peau transformée, ni les caractéristiques du cuir qui en résulte n’étaient identiques. Nous pouvons donc conclure que, bien que la trypsine puisse contribuer à l’action de la substance permettant la transformation de la peau, elle ne le fait que dans une mesure mineure, et que l’effet principal de cette substance est dû à d’autres facteurs. Il est cependant certain que les excréments frais d’oiseaux, et probablement ceux de tous les animaux, contiennent des ferments capables de liquéfier la gélatine. Un exemple de cela se trouve dans l’observation courante dans la fabrication de la colle : si une goutte d’excrément d’oiseau tombe dans un récipient rempli de gélatine solidifiée, elle liquéfie toute la zone jusqu’au fond du récipient. La trypsine, ou du moins les sécrétions du pancréas, ainsi que la bile produite par le foie, possèdent un grand pouvoir d’humidification et d’émulsification des graisses, ce qui pourrait être lié à l’action de cette substance permettant de nettoyer les peaux des graisses. [103] Loc. cit. et Beilstein, iii, p. 1308, 2e éd.

La fermentation bactérienne et ses produits constituent cependant le facteur principal dans l’action des substances permettant la transformation de la peau. Sur ce sujet, nous devons la majeure partie de nos connaissances aux travaux de J. T. Wood, car, bien que Popp et Becker aient étudié une grande partie des mêmes sujets, ils n’ont pas publié leurs résultats avec autant de liberté. Wood a montré qu’un liquide issu d’une substance transformée fraîche, même après avoir été bouilli pendant une demi-heure et ainsi débarrassé d’organismes vivants et de ferments albuminoïdes, conserve encore une action considérable sur une peau traitée au chaux, bien que beaucoup moindre que celle du produit non bouilli. Il a découvert que cette action était principalement due à des amines et à leurs composés avec des acides organiques, qui éliminaient le calcaire sans pour autant enlever la substance interfibulaire ni conférer à la peau la texture caractéristique. Un résultat très similaire a été obtenu avec du chlorhydrate d’aniline (phénylamine) en solution à 1 %. Une grande variété de bactéries provenant d’excréments et d’autres sources a été cultivée dans divers milieux, et leur capacité à provoquer cette transformation a été testée ; bien que cette capacité soit supérieure à celle des composés chimiques non organisés tels que les sels d’amines et les acides organiques, elle n’était dans aucun cas égale à celle d’une substance transformée ordinaire.

ou suffisant pour une utilisation pratique. Cependant, lorsqu’une petite quantité des sels d’amine obtenus à partir du puer était ajoutée à une culture bactérienne mélangée, l’effet sur la peau était presque aussi rapide et considérable que celui d’un véritable puer. Afin de déterminer si l’effet de puerage était dû à l’action directe des bactéries ou à leurs produits enzymatiques, ces derniers furent séparés d’une solution de puer filtrée en y ajoutant un grand volume d’alcool à 98 %, dans lequel les enzymes sont insolubles. Lorsqu’elles furent redissoutes dans de l’eau, elles présentèrent un effet de puerage marqué ; une solution contenant 0,5 g des enzymes mélangées et 0,5 g des hydrochlorures d’amine mélangés dans 100 cm³ d’eau à 35 °C fit ramollir en trente minutes un morceau de peau de mouton calcaire exactement comme un puer. L’action dépend donc de l’interaction entre les enzymes et les sels d’amine, mais comme leur séparation serait trop coûteuse pour une utilisation pratique, et comme le puerage s’avérait plus efficace lorsque ces composants étaient formés en contact avec la peau par des bactéries actives, Wood adopta la méthode consistant à préparer un liquide nutritif stérilisé approprié, qui était inoculé avant utilisation avec une culture mixte de bactéries adaptées. À des fins de laboratoire, un milieu de culture approprié fut obtenu en digérant 10 g de gélatine avec 5 g d’acide lactique (sans eau) et 100 cm³ d’eau pendant trois heures dans un récipient fermé sur un bain-marie. La solution obtenue fut neutralisée avec du carbonate de sodium et diluée à 1 litre par l’ajout d’une petite quantité de phosphate de potassium. Les bactéries issues de fumier de chien frais ne présentaient pas d’effet de puerage satisfaisant, tandis que celles provenant de fumier fermenté depuis un mois (comme dans la pratique) donnaient un résultat presque égal à celui d’un véritable puer. Un résultat encore meilleur fut obtenu avec une culture mixte issue des racines de laine desséchées par la transpiration. Ces bactéries appartenaient principalement à deux espèces, aucune desquelles isolément n’était capable d’un puerage satisfaisant ; mais ensemble, elles agissaient plus rapidement qu’un véritable puer. Ces bactéries ne liquéfient pas la gélatine. Au cours de ses expériences, Wood constata que les solutions de puer filtrées étaient moins actives que celles troubles, et que leur activité augmentait même avec l’ajout de substances inactives telles que le kaolin. Wood attribue les différences d’action entre le fumier de chien et le fumier d’oiseau non seulement à des bactéries différentes, mais aussi au fait que, dans ce dernier cas, des produits urinaires, en particulier l’acide urique, se trouvent dans le fumier. Grâce aux résultats de ces recherches et à d’autres similaires, Wood en Angleterre, ainsi que Popp et Becker en Allemagne, ont réussi à produire un produit artificiel pratique.

« Puer », qu’ils fabriquent désormais ensemble sous le nom de « Erodin ». « Erodin » se compose d’un milieu nutritif solide et d’une culture liquide « pure » des bactéries nécessaires pour effectuer la fermentation ou le traitement souhaité. Voici les instructions pour utiliser Erodin, fournies par les fabricants : — Pour 100 livres de peau humide lavée et prête à être traitée, il faut environ 1 livre d’Erodin. En système métrique, 1 kilogramme de peau humide nécessite environ 10 grammes d’Erodin. La concentration du mélange ne doit pas descendre en dessous de 3 grammes par litre, soit 1/2 once par gallon. Pour préparer ce mélange, on place près de la pagaie de fermentation un tonneau ou un récipient suffisamment grand, soigneusement nettoyé et stérilisé à la vapeur. Le tonneau doit être équipé d’un tuyau à vapeur facilement vissable, ainsi que d’un couvercle propre. La quantité nécessaire d’Erodin est pesée et mise dans le récipient avec cinquante fois son poids en eau ; l’ensemble est ensuite porté à une température atteignant mais ne dépassant pas 40 °C (104 °F) par injection directe de vapeur. Le mélange est ensuite bien remué, et la culture pure de Bacillus erodiens y est ajoutée. La température ne doit pas descendre en dessous de 25 °C (87 °F) ; il convient d’introduire un peu de vapeur tôt le matin, à midi et le soir, afin de maintenir la température à 40 °C (104 °F). Une méthode pratique consiste à préparer, le vendredi, une quantité d’Erodin égale à deux fois celle nécessaire pour une journée de travail, puis à la laisser fermenter dans les conditions mentionnées jusqu’au lundi. Le lundi, la moitié de cette quantité est utilisée ; elle est remplacée par une quantité équivalente en poudre d’Erodin fraîche, dissoute dans cinquante fois son poids en eau, avant d’être ajoutée à l’Erodin déjà fermenté dans le récipient. On procède de cette manière chaque jour jusqu’au vendredi suivant, date à laquelle il restera dans le récipient suffisamment d’Erodin pour une journée. Celui-ci est alors transféré dans un récipient plus petit pour être utilisé samedi, et le cycle recommence. Il convient d’utiliser une culture pure de Bacillus erodiens pour chaque 11 livres (5 kilogrammes) de poudre d’Erodin, ou pour une quantité inférieure. Supposons que la quantité d’Erodin nécessaire pour une journée de travail soit de 11 livres (5 kilogrammes) : le vendredi, il faut donc préparer 22 livres (10 kilogrammes) d’Erodin, comme décrit ci-dessus, dans 110 gallons (500 litres) d’eau, y ajouter 2 cultures purges, et laisser fermenter jusqu’au lundi.

Le lundi, la moitié de cette quantité est utilisée, et au reste s’ajoutent 11 livres (5 kilos) d’erodin ainsi que 55 gallons (250 litres) d’eau. Cette opération est répétée mardi, mercredi et jeudi ; le vendredi, la moitié est utilisée et le reste est mis dans un tonneau séparé pour être utilisé samedi. Dans le tonneau de brassage, on prépare une nouvelle quantité de 22 livres (10 kilos) d’erodin avec 110 gallons (500 litres) d’eau, à utiliser la semaine suivante.[104]

[104] M. Wood a constaté que, dans de nombreux cas, il n’est pas nécessaire de recommencer à zéro à la fin de chaque semaine, mais qu’on peut ajouter continuellement des quantités supplémentaires de solution d’erodin accompagnées de la culture bactérienne correspondante dans le réservoir. Lors du processus de « puer », la solution concentrée peut être diluée avec 4 à 6 fois son volume d’eau chaude. La solution diluée ne doit généralement être utilisée que pour un lot de peaux. Le samedi, le reste du vieux moût est utilisé. Si cette méthode ne convient pour quelque raison que ce soit aux conditions de travail, on peut utiliser l’erodin en préparant tous les jours une nouvelle quantité avec cinquante fois son poids en eau, en y ajoutant une culture pure, et en la laissant fermenter trois jours avant utilisation. Dans certains cas, la solution peut être utilisée pour plusieurs lots consécutifs, en ajoutant simplement de l’eau et une petite quantité d’erodin, sans nouvelle culture.

L’erodin est utilisé avec beaucoup de succès dans plusieurs grandes usines, tant en Angleterre qu’à l’étranger. Sur les peaux de veau et de mouton, il s’est avéré tout aussi efficace, et bien plus sûr, que le fumier de chien ; les peaux en sortent propres et sans taches. Il a été largement utilisé dans la tannerie expérimentale du Yorkshire College, et s’est révélé un substitut satisfaisant au « puer ». Cependant, avec les cultures bactériennes actuelles, il ne peut être utilisé qu’à température ambiante, et ne fonctionne pas à froid comme le fumier de pigeon ordinaire. Sans aucun doute, on pourra trouver un milieu bactérien et une culture appropriés pour un traitement à froid, qui est souvent préférable au « puer » pour les cuirs épais ; des expériences dans ce sens sont en cours.

En raison de la multitude de germes présents, et de l’adaptabilité de l’infusion de fumier en tant que milieu nutritif pour tous les organismes putréfiers qui peuvent y pénétrer, le processus de fumage et de « puer » est nécessairement dangereux pour les produits, entraînant toujours une perte de poids, et, si le processus se prolonge trop, une destruction plus ou moins complète des peaux. Toutefois, une perte de poids, plus ou moins importante, est inévitable, et même nécessaire pour obtenir un cuir souple. Si l’on laisse les peaux dans le liquide de fumage ou de « puer », de la boue contenant des organismes et des formes bactériennes se déposent dans les plis, provoquant des marbrures, des rayures et des lignes due à la destruction de la surface du grain (hyaline).

couche). Des taches noires ou bleuâtres apparaissent également fréquemment, appelées taches de bate ; elles sont dues soit à des pigments bactériens, soit, dans certains cas, à l’action du sulfure d’hydrogène produit sur le fer présent provenant du selage ou d’autres sources. Un changement fréquent de position est donc nécessaire, surtout lorsque le liquide est actif en raison d’une utilisation à haute température, mais il ne semble pas souhaitable de maintenir les peaux en mouvement constant ; si le mélange est effectué à l’aide d’une pale, celle-ci ne doit être utilisée qu’à intervalles réguliers.
T. Palmer[105] a déterminé, par des expériences sur des bates à base de fumier de pigeon, qu’il y a une perte considérable d’azote au cours du processus, et a recommandé d’utiliser des cuves dans lesquelles l’air était exclu autant que possible, tant pour économiser davantage le fumier que pour éliminer les faux fermentateurs, qui, selon lui, sont pour la plupart aérobies. Il n’est pas improbable que cette méthode soit avantageuse, puisque Roscoe et Scudder ont montré que la liquéfaction de la gélatine ne se produit qu’en présence d’oxygène, et que son exclusion partielle réduirait ainsi le risque de sur-fermentation, ainsi que les dommages et la perte de poids qui en résultent.
[105] Leather Trade Circular, 22 septembre 1891 ; 1887, p. 667 ; et Sanford, Journ. Soc. Chem. Ind., 1893, p. 530.
En partant du principe que le bateage et le puerage sont essentiellement des processus bactériens, des tentatives plus ou moins réussies avaient été faites avant celles de Wood, Popp et Becker pour remplacer le fumier par d’autres substances fermentescibles ; ces efforts ont probablement échoué dans de nombreux cas, non pas tant parce qu’ils étaient erronés en principe, mais en raison d’un manque de connaissances concernant les détails nécessaires, tels que l’utilisation de fermentateurs appropriés et la fourniture de milieux de culture adaptés. Le guano, la viande de cheval préparée, l’urine, la levure et des légumes en fermentation ont tous été essayés. Il y a de nombreuses années, sur suggestion de l’auteur, une solution de glucose ou de sirop à environ 10 %, à laquelle on ajoutait 3 % de pâte de puer pour chien environ une semaine avant utilisation, a été testée dans une usine de cuir de Marrakech comme substitut au moins partiel du puer, et elle est encore utilisée là-bas. Ce mélange reste actif pendant un certain temps et est ajouté aux liquides de puer de la même manière et dans des proportions approximativement identiques à celles de la pâte de fumier. Sur le même principe fonctionne le bate solide fourni par une entreprise américaine, dans lequel du glucose est mélangé avec une petite quantité de matière azotée et de phosphates, ainsi qu’avec un ferment lactique ; il suffit de le dissoudre dans de l’eau chaude peu de temps avant utilisation. Ses résultats sont bons pour certains usages, mais ressemblent plutôt à ceux d’un engrais liquide qu’à ceux d’un bate. De manière similaire, du puer peut être ajouté aux liquides d’engrais à base de son.

Il provoque en eux une fermentation qui fait descendre les peaux bien plus bas que lors d’un trempage ordinaire. Il est probable qu’une solution faible en glucose, contenant des traces de composants minéraux similaires à ceux de la solution de Cohn (voir L.I.L.B., p. 269), et « fixée » avec du lait aigre ou un liquide de trempage fermenté, puisse dans certains cas être utilisée à profit pour le trempage, ce qui permet d’économiser des coûts. Un auteur dans « Hide and Leather » décrit un mélange dans lequel deux parties en poids de glucose sont dissoutes dans environ 25 parties d’eau, puis fermentées pendant environ trois jours jusqu’à ce qu’une mousse se forme à la surface ; on y ajoute ensuite environ une partie de liquide de trempage à base de son ancien, ou 0,1 partie de levure pressée, avant de compléter avec de l’eau jusqu’à 1000 parties. Les pièces sont trempées pendant 24 à 36 heures à une température d’environ 35 °C ; le mélange est ensuite renforcé pour un deuxième traitement avec environ un cinquième de la quantité initiale de glucose, un nouveau mélange étant préparé à la fin d’une semaine, et « fixé » avec une partie par mille du mélange précédent. Un trempage court, disons de 10 heures, produisait de très bons cuirs pour des harnais, mais la tendance générale était de rendre les pièces plus souples et plus élastiques que celles obtenues avec un mélange à base de fumier. Il est évidemment important de savoir si c’est du vieux liquide de trempage ou de la levure qui est utilisé pour déclencher la fermentation, car dans ce dernier cas seul de l’alcool peut être produit directement par la levure introduite, bien que celui-ci puisse ensuite être transformé en acide acétique par d’autres organismes accidentels. Ces mélanges contenant du glucose sont cependant probablement erronés sur le plan théorique, car les vraies bactéries responsables du processus de pouting et de trempage ne prospèrent pas en présence d’acides et nécessitent des nutriments azotés.
Quant à l’effet relatif des mélanges à base de fumier de chien, de poule ou de pigeon, les principales expériences publiées sont celles menées par W. J. Salomon à l’Institut de recherche pour l’industrie du cuir de Vienne[106], dans lesquelles il a déterminé le pouvoir solvant relatif de quantités égales : 2,5 pour le fumier de chien, 2 pour le fumier de pigeon et 1 pour le fumier de poule. Il est évident que ces chiffres, bien que intéressants, doivent être considérés avec prudence, car même la composition des fumiers purs n’est nullement constante, en fonction de l’alimentation des animaux, et la contrefaçon est fréquente. L’auteur a entendu parler d’un certain marchand qui fabriquait son produit à partir d’argile à l’aide d’un pistolet à air comprimé, bien qu’il ne puisse pas valider cette affirmation ! On pense généralement que l’action du fumier d’oiseau est plus pénétrante, mais moins adoucissante et moins relaxante que celle du fumier de chien, qui est donc généralement utilisé pour des cuirs nécessitant une grande douceur et une grande élasticité. Il convient de se rappeler à cet égard que les mélanges à base de fumier d’oiseau sont généralement utilisés à froid, ce qui ralentit beaucoup leur action, ce qui leur laisse le temps de…

pénètre les peaux plus épaisses de manière plus uniforme. Peu d’analyses des fèces utilisées dans la fabrication du cuir ont été publiées, et celles-ci visent principalement leur valeur en tant que engrais. Schulze[107] présente les résultats de quarante analyses de fèces de pigeons comme suit :—
Min. Max. Moyenne.
pour cent. pour cent. pour cent.
Eau 3·80 40·00 21·00
Azote 1·47 5·04 2·53
Acide phosphorique 1·00 2·77 1·79
Potasse 0·71 2·57 1·46

Un échantillon contenait 43·3 pour cent de sable !
[106] Tech. Quart., 1892, vol. p. 81.
[107] Der Landwirt, 1895, n° p. 301.

Wood[108] cite ce qui suit :—
Fèces de poule.
Pour cent.
Eau 60·88
Matière organique[109] 19·22
Phosphates 4·47
Carbonate et sulfate de calcium 7·85
Sels alcalins 1·09
Silice et sable 6·69
Fèces de chien.
Eau 31·0
Ca 43·0
Na, K, Mg 0·8
PO4 3·4
CO2 7·5
Matière organique 14·2
Traces de Fe, Cl, Si, perte 0·1
[108] Journ. Soc. Chem. Ind., 1894, p. 220.
[109] Contenant un azote équivalent à 0·74 pour cent d’ammoniac.

Il s’agissait apparemment d’un échantillon provenant d’un chien nourri avec des os ; celui provenant des kennels, plus couramment utilisé dans la fabrication du cuir, contient beaucoup moins de chaux ; un échantillon analysé par Wood donnait 4·7 pour cent de matière minérale, 9·7 pour cent de matière organique et 85·6 pour cent d’eau, dont une partie ayant sans doute été ajoutée.

Analyse.—Peu ou pas d’attention a été accordée à l’analyse, tant des fumiers utilisés à des fins de fumage que des liquides de fumage. Bien que le coût total des fumiers utilisés pour ce目的 soit élevé, il est évident que de tels produits bon marché et irréguliers ne justifient pas une analyse approfondie. Probablement, dans certains cas, il serait utile de déterminer la teneur en humidité ainsi que les composants organiques et minéraux par séchage et combustion. Lorsqu’une enquête plus poussée est souhaitée, il serait conseillé de déterminer la matière soluble en filtrant et en faisant évaporer une partie de la solution jusqu’à sec, ainsi que la teneur en azote par la méthode de Kjeldahl (voir p. 70). À l’avenir, lorsque ce sujet sera mieux compris, un examen bactériologique pourrait également s’avérer utile. Si l’on souhaite estimer la quantité de substance de cuir présente dans les liquides de fumage, la détermination de la teneur en azote dans une quantité mesurée par la méthode de Kjeldahl fournira la meilleure base de calcul, en tenant compte de l’azote déjà présent dans le liquide de fumage initial. La substance de cuir contient environ 17,8 % d’azote. Dans de nombreux cas, un simple pesage du résidu solide restant après évaporation complète du liquide, suivi d’un séchage pendant plusieurs heures à 100 °C, puis d’une combustion pour déterminer la présence de chaux et d’autres substances minérales, suffit. La quantité de fumier de poule ou de pigeon utilisé pour fumer les peaux varie beaucoup, mais elle peut aller de 12 à 60 litres pour 1000 kilos de peau crue, avec au moins 2000 litres d’eau. Le fumage s’effectue généralement à température ambiante, les peaux y étant plongées pendant 4 à 8 jours, avec un maniement fréquent ; mais certains tanneurs, surtout aux États-Unis, préfèrent le fumage dans un battoir ou un tambour à une température d’environ 35 °C, auquel cas le temps de traitement doit être réduit à quelques heures. Il est préférable d’infuser le fumier dans de l’eau tiède dans un récipient séparé, et de le laisser fermenter pendant au moins une semaine sans l’utiliser ; on y trouvera alors de nombreuses chaînes de Micrococcus. Seul le liquide clair doit être versé dans le bassin de fumage, le dépôt et la saleté devant être jetés ou utilisés comme fumier. De cette manière, le risque de taches et de peluchage est considérablement réduit. Les solutions de fumage peuvent être renouvelées avec de nouvelles infusions de fumier pour plusieurs lots successifs de peaux, mais elles ne doivent pas être utilisées trop longtemps, car leur pouvoir dissolvant augmente en raison de la substance de cuir dissoute et d’une fermentation accrue ; de plus, cette méthode n’est pas sans risques. [110] Cela semble avoir été suggéré pour la première fois par T. Palmer, brevet anglais n° 13,636, 1886. Après le fumage, les peaux sont généralement « travaillées » (« nettoyées », « débarrassées des poils fins ») sur le banc de travail, afin d’éliminer la saleté et la graisse ; mais en Amérique, un lavage dans la roue à laver est souvent considéré comme suffisant. Parfois, les peaux sont également « traitées » (p.

116) à partir des engrais, mais cela n’est pas recommandé, car cela risque d’éliminer une grande partie de la substance de la peau partiellement dissoute et de provoquer un relâchement excessif ainsi qu’une perte de poids. Il est difficile de déterminer avec précision quand l’ajout d’engrais est suffisant, autrement que par la sensation de douceur et de flaccidité des peaux, facilement reconnaissable pour une main expérimentée. L’un des premiers signes d’un ajout excessif d’engrais est l’apparition de taches bleutées, ou d’une teinte bleutée similaire à une tache de fer ; si légères, elles disparaissent généralement en quelques jours après que les peaux ont été plongées dans le liquide. Le fumier de poule et de pigeon doit probablement être laissé sécher à l’air, bien que, s’il est très humide ou pour une utilisation immédiate, il puisse être conservé sous forme de pâte comme le fumier de chien. Le fumier de chien ne doit jamais être laissé exposé à l’air, sinon il se putréfie et noircit, les ingrédients nécessaires au processus de fermentation sont détruits, et il ne permettra pas aux peaux de devenir souples ; celles-ci noircissent et se putréfient sans adoucir. Le fumier doit donc être mélangé à de l’eau pour former une pâte et conservé dans des réservoirs, afin d’être peu exposé à l’air, ce qui lui permettra de conserver ses propriétés de fermentation pendant longtemps sans être altéré. Le fumier frais doit être laissé fermenter au moins une semaine avant utilisation. Aucune indication précise quantités requises ne peut être donnée. Eitner affirme qu’entre 1 et 1,5 seaux de pâte de fumier (soit 14 à 20 litres) suffisent pour 200 peaux de mouton de taille moyenne à grande destinées à la fabrication de gants. La quantité doit être suffisante pour rendre l’eau assez trouble, mais pas trop épaisse ou bouillonnante. Pour les peaux de mouton, une température de 18°-20°C est appropriée ; elle peut être augmentée à 25°C par temps très froid, afin de faciliter le refroidissement. Le temps nécessaire varie de deux heures pour les peaux les plus fines à 12-14 heures pour les plus épaisses. Il est préférable d’utiliser des ustensiles en bois plutôt qu’en fer pour manipuler le fumier, et celui-ci doit être filtré à travers un tissu grossier après avoir été dilué avec de l’eau. Comme cela a été mentionné, il n’est pas souhaitable de maintenir les peaux en mouvement constant pendant la fermentation ; elles doivent être remuées ou agitées pendant les 20-30 premières minutes, puis toutes les heures pendant 10 minutes pendant cinq ou six heures, après quoi elles peuvent rester immobiles pendant une période plus longue sans dommage. La fermentation est considérée comme achevée lorsque les peaux sont très douces et flasques, se pliant dans toutes les directions et permettant d’arracher la chair avec l’ongle. Wood recommande, pour la fermentation des peaux de mouton, de laisser le fumier fermenter pendant un mois avant utilisation, et affirme qu’il se détériore s’il est conservé plus de trois mois. Les produits de fermentation résultent de l’action successive de divers types de bactéries, et Wood estime que celles qui interviennent réellement dans ce processus proviennent de l’air, ou de…

les récipients dans lesquels le fumier est stocké, et qui ne le contiennent pas au moment de l’émission.
Borgman[111] conseille de conserver le fumier dans un état sec, et de ne le transformer en pâte qu’entre deux semaines et trois semaines avant utilisation, en le couvrant d’eau froide dans un tonneau propre, puis, le jour suivant, en le mélangeant pour en faire une pâte lisse à l’aide d’une « poss-stick » en bois propre, fabriquée à partir de bois exempt de tanins. Le tonneau doit ensuite être recouvert et laissé reposer sans être perturbé jusqu’au moment où il sera nécessaire. Des tonneaux propres destinés à l’extraction conviennent très bien à cette fin, à condition d’y faire bouillir de l’eau avec soin et à plusieurs reprises ; Borgman recommande également d’organiser une série régulière de préparations afin de fournir la quantité de fumier requise, en notant soigneusement la date de mélange sur chaque tonneau. Tout au long du processus, il faut observer la plus grande propreté possible, et les tonneaux doivent être soigneusement traités à la vapeur dès qu’ils ont été vidés. Juste avant utilisation, la pâte de fumier doit être chauffée par évaporation jusqu’à presque, mais pas tout à fait, le point d’ébullition, en prenant soin d’éviter l’introduction d’eau condensée contenant du fer, puis le fumier doit être soigneusement mélangé avec une grande quantité (disons 100 gallons) d’eau à 45°-50° C., laissé se déposer, puis filtré à travers un panier, et versé dans la pale de puering à l’aide d’un second panier revêtu de toile grossière ouverte (comme celle utilisée par les plâtriers pour couvrir les fenêtres pendant que le plâtre sèche). Une autre quantité d’eau chaude doit être versée sur le résidu dans le bassin de mélange, afin d’en diluer le contenu dans la pale jusqu’à obtenir le volume approprié. La température du liquide peut atteindre 42° C. avant l’ajout des peaux. Le liquide doit être de couleur claire, verdâtre à jaune brunâtre ; s’il est plus foncé, cela indique une décomposition du fumier due à un stockage inapproprié ou à une fermentation trop longue, ce qui risque de provoquer des taches et des dommages aux peaux. Environ 33 litres de fumier sec sont nécessaires pour 100 kilos de peau humide préparée pour le puering (33 gallons pour 1000 lb.). Le fumier sec doit être de couleur jaune à brun ; le fumier brun foncé ou noir est avarié et inutilisable. Il est plus difficile d’évaluer le fumier humide, mais celui qui est très brun foncé ou noir doit être rejeté, tout comme celui qui a une odeur très forte, ce qui indique qu’il a déjà fermenté. Les instructions de Borgman portent la marque de l’expérience et du bon sens, et le livre dans son ensemble mérite d’être étudié.
[111] « Die Feinleder-Fabrikation », Berlin, 1901, p. 69.

Borgman recommande de réchauffer les peaux en les remuant pendant un certain temps dans de l’eau à environ 40° C., à laquelle ont été ajoutés quelques seaux de pâte de puer, avant de les introduire dans le puer, dont la température doit alors être abaissée à environ 38° C. Les peaux ayant subi le traitement de puering doivent être…

Soyeux suivant le grain, et même quelque peu glissant ; lorsqu’on le presse entre l’index et le pouce, une marque sombre doit rester, et la pulpe doit être tendre et se détacher facilement. Cependant, les conditions requises varient légèrement en fonction du type de peaux et de l’usage auquel elles sont destinées. Après la fermentation, les peaux peuvent être mises à tremper pendant une demi-heure dans de l’eau ayant à peu près la même température que le puer.

CHAPITRE XIV.
Tannage à l’aluminium ou tannage au taw.

Nous avons suivi jusqu’à la dernière étape de préparation la matière première avant sa transformation en cuir véritable ; il reste donc à examiner les moyens par lesquels ce changement important s’opère. Bien que le processus de tannage végétal soit encore le plus utilisé et possède la plus grande importance commerciale, l’utilisation des sels minéraux est connue depuis longtemps, et avec l’apparition du tannage au chrome, elle a mis en doute l’emprise permanente des tanins végétaux. Non seulement l’importance des processus de tannage minéral, mais aussi leur simplicité du point de vue scientifique, justifient qu’on les examine avant ceux d’origine végétale. Dans les chapitres précédents, il a été montré qu’il est nécessaire, pour obtenir un cuir durable, non seulement de sécher les fibres de manière à ce qu’elles restent séparées et non adhérentes, mais aussi de les recouvrir ou de modifier leur caractère chimique afin qu’elles ne puissent plus être gonflées ni rendues collantes par l’eau. Tous les sels qui provoquent une contraction ou une déshydratation des fibres, similaire à celle causée par l’alcool, sont capables, dans une mesure plus ou moins grande, d’obtenir cet effet. De nombreux sulfates, en particulier ceux de sodium et de magnésium, bien qu’ils ne suffisent pas seuls à produire du cuir, contractent suffisamment les fibres pour accélérer considérablement le tannage avec des agents végétaux ; ils peuvent donc être utilement employés dans des processus de tannage rapide, surtout lorsqu’on cherche à obtenir des cuirs résistants et légers, qui pourront ensuite être renforcés et solidifiés par des traitements supplémentaires. Les solutions concentrées de sulfate d’ammonium ont un pouvoir déshydratant presque équivalent à celui de l’alcool, et produisent des cuirs blancs très similaires à ceux obtenus par macération, ce qui revêt certainement une grande importance commerciale. Aucun de ces sels, cependant, ne peut former à lui seul un cuir complet ; ils nécessitent l’aide de sels métalliques qui se fixeront définitivement dans les fibres et réduiront ou élimineront leur attirance pour l’eau. De nombreuses substances possèdent ce pouvoir, dans une mesure plus ou moins grande, mais toutes celles qui ont une importance commerciale appartiennent au groupe dont l’aluminium, le fer et le chrome sont des représentants, et qui sont capables de produire des sels…

formant des oxydes de formule M2O3 (par exemple l’alumine, Al2O3). Le manganèse, dont les sels de ce type sont très instables, possède un pouvoir tanneur très faible, tandis que le titane, qui est en bien des aspects apparenté au groupe, bien qu’il n’en fasse pas strictement partie, a récemment été breveté comme agent tanneur. Pour l’instant, cependant, nous pouvons limiter notre attention aux trois métaux mentionnés en premier.

L’alumine et ses sels méritent une attention particulière, non seulement parce qu’ils ont été utilisés dans la fabrication du cuir depuis très longtemps, mais aussi parce qu’ils restent importants sur le plan commercial. Le métal aluminium est aujourd’hui bien connu, et son oxyde, l’alumine, Al2O3, abonde dans la nature, combiné avec de la silice sous forme d’argile et de bauxite, sous forme de fluorure associé au fluorure de sodium dans la cryolithe, et dans certains cas sous forme de sulfate natif. La schiste d’alun, qui était autrefois la principale source d’alun, est une argile bitumineuse contenant beaucoup de sulfure de fer ; sa calcination produit du sulfate d’aluminium. Comme le sulfate d’aluminium ne cristallise pas facilement et qu’il est difficile de l’affranchir du fer, du sulfate de potassium était ajouté au liquide obtenu par lixiviation du schiste calciné ; après concentration par ébullition, on y obtenait facilement l’alun de potasse, un double sulfate de potassium et d’aluminium, Al2(SO4)3·K2SO4·24H2O. Aujourd’hui, l’alun est généralement fabriqué par décomposition de l’argile ou de la bauxite avec de l’acide sulfurique, et du sulfate d’ammonium remplace généralement le sel de potassium, donnant ainsi l’alun d’ammonium, un double sulfate d’aluminium et d’ammonium de composition similaire à celle de l’alun de potasse. L’alun d’ammonium se distingue facilement du sel de potassium par l’odeur forte d’ammoniac qu’il dégage lors de l’ajout de soude caustique ou de chaux. D’après ce que l’on sait, il n’y a aucune différence pratique en termes d’effet tanneur entre les deux sels ; l’alun d’ammonium est moins cher et légèrement plus puissant, son poids moléculaire étant de 906, contre 948 pour le sel de potassium. Tous deux se dissolvent facilement dans l’eau froide dans une proportion d’environ neuf parties pour 100 d’eau, et encore plus facilement, et dans une proportion bien plus grande, dans l’eau chaude, d’où l’excédent cristallise au refroidissement. On dit que, à des fins de fabrication du cuir, les solutions d’alun ne doivent pas être bouillies ; et, bien qu’il soit peu probable que cela provoque quelque changement, il faut se rappeler que l’alun de chrome subit effectivement une décomposition à la cuisson, libérant de l’acide et un sel plus basique, ce qui se manifeste par un changement de couleur du violet au vert, avant de reprendre progressivement sa forme violette au refroidissement.

L’alun n’a de valeur dans la fabrication du cuir que dans la mesure où il contient du sulfate d’aluminium ; le sulfate de potassium ou d’ammonium ne participe pas à la réaction. Et comme des méthodes améliorées ont rendu possible la production de sulfate d’aluminium pratiquement dépourvu de fer, celui-ci a largement remplacé l’alun, étant à la fois moins cher et plus efficace. Le sulfate d’aluminium cristallisé, Al2(SO4)3·18H2O, a un poids moléculaire de 666, ce qui équivaut à 906 pour l’alun ammoniacal et à 948 pour l’alun potassique. Le fer est la impureté la plus problématique tant dans l’alun que dans le sulfate d’aluminium ; on peut le détecter en ajoutant du thiocyanate de potassium, ce qui provoque une couleur rouge, ou du ferrocyanide de potassium (prussiate jaune de potasse), ce qui donne une couleur bleue. Comme le fer peut se trouver sous forme ferreuse, il est préférable de faire bouillir d’abord la solution d’alun avec quelques gouttes d’acide nitrique ou d’eau de bromure. Pour une détermination plus précise du fer, voir L.I.L.B., pages 20 et 136.

On ne peut obtenir un cuir satisfaisant avec une solution d’alun ou de sulfate d’aluminium seule : la peau sèche et devient coriace, incapable d’être adoucie par étirement. En pratique, du sel est toujours ajouté en complément, en proportions très variables, mais en moyenne environ la moitié du poids de l’alun, ou les deux tiers du poids du sulfate d’alumine utilisé. Le mode d’action du sel a longtemps intrigué les chimistes ; on a supposé qu’il servait à transformer le sulfate d’aluminium en chlorure, une réaction qui a lieu dans une certaine mesure, mais qui ne permet pas d’expliquer l’obtention d’un cuir souple, car le chlorure d’aluminium, bien qu’il soit facilement absorbé par la peau, ne produit pas de cuir aussi satisfaisant que le sulfate d’aluminium. L’explication réelle se trouve au chapitre IX. L’alumine est une base faible qui cède facilement son acide à la peau, se transformant ainsi en sel basique (voir page 187). Cet acide non seulement fait gonfler la peau, l’empêchant de produire un cuir souple, mais la peau gonflée est également moins apte à absorber le sel d’alumine, restant donc insuffisamment tannée. L’ajout de sel empêche l’effet de gonflement de l’acide et provoque une légère acidification de la peau (page 89) ; cela, combiné à l’effet de tannage du sel basique d’alumine formé, permet d’obtenir un cuir satisfaisant, bien que celui-ci soit facilement affecté par le lavage. Si, au lieu d’ajouter du sel ordinaire à la solution d’alun, on ajoute une base comme le soude, celle-ci se combine avec une partie de l’acide pour former du sulfate de sodium, tandis que l’alumine reste en solution sous forme de « sel basique ». Comme le terme « sel basique » doit être fréquemment employé dans le contexte du tannage minéral, il peut être expliqué ici. Les sels basiques sont des composés

intermédiaire entre le sel normal, dans lequel toute la base est combinée à l’acide, et l’oxyde hydraté dans lequel elle est entièrement combinée à des groupes OH. Ainsi, le chlorure d’aluminium, Al2Cl6, est un sel normal, dans lequel toutes les capacités de liaison de l’aluminium sont saturées par le chlore : l’hydrate d’aluminium, Al2(OH)6, est l’oxyde hydraté, tandis que Al2Cl5OH, Al2Cl4(OH)2, etc., sont des sels basiques dans lesquels davantage de Cl est progressivement substitué par des OH. En général, plus un sel devient basique, plus sa solution en eau devient instable ; les sels très basiques sont soit insolubles, soit précipitent de leurs solutions pour des raisons très mineures, telles que l’ébullition, la dilution ou l’attraction des fibres animales ou végétales, se séparant ainsi en acide libre et en un hydrate ou en un sel encore plus basique et insoluble. C’est de cette propriété que dépend leur importance dans le tanage et la teinture, de nombreux mordants métalliques étant en effet des solutions de sels basiques. Les solutions de sels basiques se forment de diverses manières ; la plus courante consiste en la dissolution directe d’un oxyde hydraté dans une solution de sel normal, ou en la neutralisation d’une partie de l’acide du sel normal par l’ajout d’une base plus forte. C’est ce qui se produit lors de l’ajout de soude à une solution d’alun. Si la soude est ajoutée en excès, toute l’alumine se précipite sous forme d’hydrate ou de sel basique insoluble ; mais si une quantité ne dépassant pas environ quatre parties de carbonate de sodium cristallisé est dissoute séparément et ajoutée lentement, avec agitation constante, aux dix parties d’alun dissoutes dans l’eau, aucune précipitation ne se produit. Dans cette solution, le cuir peut être tanné, avec ou sans ajout de sel ; l’alumine y est absorbée plus facilement que dans l’alun ordinaire, ce qui permet de ramollir le cuir plus facilement et de lui conférer une meilleure résistance à l’eau. En fait, ce type de cuir ressemble beaucoup aux cuirs tannés au chrome, pouvant supporter de nombreux lavages et des températures élevées sans reprendre un état pâteux. Plus la solution utilisée est basique, plus le cuir obtenu est épais et souple. L’alumine-sel absorbée par le cuir à partir de telles solutions basiques est toujours basique, tandis que celle absorbée à partir d’alun ou de sulfate d’alumine semble être du sulfate d’aluminium normal. Il est cependant probable que le sel réellement utilisé pour le tannage soit basique dans les deux cas, et que l’acide soit fixé sous forme d’acide libre, comme dans le processus de marinade, les proportions d’acide et de base présentes dans le liquide résiduel étant assez variables. Les solutions d’alumine basiques n’ont guère pris dans la pratique la place qu’elles méritent, bien qu’elles aient été décrites par Knapp en 1858[112] et brevetées depuis par Hunt ; mais ce brevet (probablement invalide) a été

Il est possible de laisser cette solution se dégrader avec le temps. Une bonne solution concentrée pour un usage pratique se prépare en dissolvant 10 livres de sulfate d’alumine dans 10 gallons d’eau, et 4 livres de soude caustique dans 4 gallons, puis en mélangeant progressivement ces deux solutions. On peut ajouter du sel si désiré, ainsi que de la farine et du jaune d’œuf.

[112] « Natur und Wesen der Gerberei », Braunschweig, 1858.

Lors du traitement de petites peaux, où il n’est pas souhaitable que la fourrure entre en contact avec le liquide, ou lors du traitement des tapis en laine, il est souvent pratique, après avoir retiré autant que possible le sang et la saleté de la peau ainsi que la chair qui y adhère, de la tendre sur un cadre ou de l’accrocher à une planche, puis d’appliquer une solution forte d’alun et de sel, aussi chaude que possible, à l’aide d’une éponge, en répétant l’opération jusqu’à ce que la peau soit complètement imprégnée. Une concentration d’environ 1 livre d’alun et 1/2 livre de sel par gallon est appropriée. Au lieu d’appliquer cette solution, on frotte parfois de l’alun et du sel en poudre sur la peau humide. Les produits traités à l’alun doivent généralement être séchés rapidement, et finalement à une température adéquate, car cela favorise la fixation du tanin. Ce dernier devient également plus permanent et plus résistant à l’eau si les peaux sont maintenues dans cet état pendant un mois ou plus, opération connue sous le nom de « vieillissement ». Lorsqu’elles sont séchées pour la première fois, les produits traités à l’alun sont invariablement rigides et coriaces ; pour leur donner de la douceur, il faut d’abord les humidifier afin qu’elles soient à moitié sèches, puis les adoucir progressivement par des moyens mécaniques. Les méthodes habituelles sont le « battage » et le « perchage » : le premier consiste à frotter vigoureusement les produits contre une lame émoussée fixée en haut d’un poteau, tandis que le second consiste à fixer les peaux sur un poteau horizontal (le « perch »), puis à les travailler à l’aide d’un outil ressemblant à une petite pelle dotée d’une lame semi-circulaire ; parfois, on utilise plutôt un couteau rond ressemblant à une petite masse épaisse, fixé sur un manche en bois. Ces outils et leur mode d’utilisation sont illustrés aux fig. 36 et 37. [113] Les machines décrites à la page 192 sont aujourd’hui généralement utilisées pour ces opérations. Après le premier battage ou adoucissement, les peaux sont laissées à peu près sèches, avant d’être battues une seconde fois. Il faut faire preuve de jugement quant au degré exact d’humidité dans chaque cas : la première fois, les peaux doivent être suffisamment humides pour céder sans subir de dommages lors du tirage mécanique, mais elles doivent conserver suffisamment d’humidité pour permettre aux fibres de se recoller lors du séchage ; lors du deuxième battage ou perchage, elles doivent être suffisamment humides pour que ces fibres puissent se détacher à nouveau sans violence, mais suffisamment sèches pour empêcher qu’elles ne se recollent.

[113] Le processus montré à la fig. 37 n’est en réalité pas un « perching », mais un « grounding », au cours duquel un couteau spécial à tranchant aiguisé est utilisé pour réduire l’épaisseur de la peau sur le support, tout en la tendant et en la adoucissant.

Fig. 36.—Fixation du cuir blanc.

Fig. 37. — Étanchéité avec le couteau lunaire.

Le schéma succinct suivant de la fabrication du cuir de veau servira à illustrer la fabrication pratique des cuirs plus fins, aluminés ou « blancs ». En Angleterre, la matière première est principalement du gros veau de marché, bien que des peaux salées et séchées soient parfois utilisées. Après un trempage ou un lavage suffisants dans l’eau, elles sont traitées au chaux sans arsène ni autres sulfures, dans une chaux qui ne doit pas se gâter ni pourrir, jusqu’à ce que les poils puissent être facilement enlevés. Après épilation et dépeçage selon la méthode habituelle, elles restent quelques jours dans une chaux assez fraîche afin de reprendre du volume, puis on les débarrasse progressivement mais aussi complètement que possible de la chaux, par des trempages et des lavages successifs dans de l’eau adoucie avec un mélange de celui déjà utilisé pour d’autres produits.

et en travaillant sur la lanière. Cela constitue un substitut partiel à l’utilisation de fumier, qui n’est plus employé aujourd’hui pour les veaux. Les produits sont ensuite trempés de la manière habituelle, avec 3 à 4 % de son utilisé, et on laisse les produits monter deux ou trois fois dans le bain de trempage, ce qui doit se faire avec les précautions usuelles (p. 167) afin d’éviter le risque de fermentation butyrique par temps chaud. Les produits doivent sortir du bain de trempage exempts de chaux, sans gonflement dû à l’acide, mais pleins, blancs et mous. Le tannage (ou « tawing », comme on l’appelle généralement pour les produits traités à l’alun) s’effectue dans un tambour rotatif contenant un mélange d’alun ou de sulfate d’alumine, de sel, de farine, de jaune d’œuf et d’huile d’olive. Environ 5 % de farine, 2,5 % d’alun, 1 % de sel, les jaunes de 25 œufs, soit 1,5 lb de jaunes d’œuf conservés, 2 oz d’huile d’olive, et 1,25–1,5 gallon (12–15 lb) d’eau sont nécessaires pour 100 lb de peau humide. La farine est d’abord transformée en pâte lisse avec un peu d’eau ; le jaune d’œuf, légèrement dilué avec de l’eau chaude et filtré, est mélangé avec l’huile, puis on ajoute enfin la solution d’alun et de sel à une température suffisante pour porter le mélange à la température corporelle (38 °C). La durée du tournage dans le tambour dépend de l’épaisseur des peaux ; plusieurs heures sont nécessaires pour celles qui sont très épaisses, mais il faut veiller à arrêter et à aérer le tambour à intervalles réguliers afin d’éviter que les peaux ne chauffent trop à cause du frottement. Cette étape du processus était autrefois effectuée en piétinant à pied nu dans un baquet. Après le tawing, les produits sont laissés en tas pendant la nuit, ou parfois placés dans des cuves pendant un jour environ, avec le reste de la pâte de tawing, afin d’achever l’absorption du sel et de l’alun ; ils sont ensuite souvent fendus à l’aide d’une machine à couteau à bande, bien qu’il soit préférable, comme on le fait souvent sur le continent, de les fendre avant le tawing, car les matériaux utilisés sont non seulement coûteux, mais rendent les fentes inadaptées à de nombreuses utilisations possibles. Le séchage doit être rapide, mais il est préférable de le faire d’abord à une température modérée, ou à l’air libre, puis dans un four assez chaud. On peut maintenant les laisser « vieillir » de un à trois mois, mais il est généralement mieux, avant le vieillissement, d’effectuer la première partie du processus de finition, qui consiste en un nouveau trempage, en fixation et, si nécessaire, en épilation. Des machines sont aujourd’hui presque toujours utilisées pour la fixation ; leur principe peut être décrit comme celui d’une paire de pinces, portant une ou généralement deux lames de fixation sur un bras, et un rouleau sur l’autre qui se referme sur la peau et la presse contre et entre les lames, tandis que les pinces sont tirées vers l’arrière, permettant à la peau de glisser à travers. La fig. 38 illustre le Slocomb, l’une des machines les plus populaires de ce type. Après la fixation et le vieillissement, la peau

sont trempées dans l’eau jusqu’à ce que toutes leurs parties soient complètement humides. Cela non seulement adoucit la peau et la prépare à la teinture, mais élimine également l’alun et le sel en excès, ainsi qu’une grande quantité de farine et d’œuf. Pour les remplacer, un « ré-œugement » est nécessaire ; tandis que certains fabricants utilisent uniquement du jaune d’œuf ou du jaune d’œuf et de la farine, beaucoup ajoutent une proportion de sel, et parfois aussi de l’alun. Cela se fait avant la teinture, si l’on veut noircir les peaux sur place, mais comme la teinture en plateau (voir p. 406) laverait à nouveau l’œuf, le ré-œugement est reporté après la teinture si cette méthode est choisie. Avant la teinture, les peaux reçoivent un mordant alcalin pour éliminer la graisse et leur permettre d’absorber mieux la couleur. Autrefois, c’était généralement de l’urine aigrie, mais cela a été en grande partie remplacé par des solutions de « hydrolaine » (un savon en poudre) ou de savon rendu plus ou moins alcalin avec de l’ammoniaque. Eitner donne la recette suivante : 1/2 livre de savon de Marseille dissous dans de l’eau bouillante, à laquelle on ajoute 5 ou 6 jaunes d’œuf, puis on porte le tout à 4 gallons avec de l’eau et 1/4 livre de bichromate de potasse. La couleur utilisée est une infusion de bois de log ou son extrait, ou deux tiers de bois de log et un tiers de fustique, qui est préférablement extrait sans alcali, avec l’ajout ultérieur d’une petite quantité de soude ou d’ammoniaque. Elle est fixée et assombrie par un lavage à l’eau de fer ou à une solution de 1 partie de sulfate ferreux dans 75 parties d’eau froide. Une fois de nouveau séchées, les peaux sont parfois broyées à l’aide d’un couteau spécial, adoucies à nouveau par étalage ou repos, pour ce qui une machine dotée de lames inclinées ou spirales fixées sur un tambour et fonctionnant sur une sorte de tablier en cuir est souvent préférée aux machines de type Slocomb, puis frottées dans le sens de la fibre avec une composition contenant de l’huile, de la cire, etc., et enfin repassées à l’aide d’un fer plat lourd pour leur donner une surface fine et lisse. Eitner donne une recette pour le brillant : 1 kilo de gomme arabique, 1/2 kilo de cire jaune, 1/2 kilo de saindoux, 3/4 kilo de savon de Marseille, 1 litre d’infusion forte de bois de log et 5 litres d’eau. L’eau est portée à ébullition dans une marmite en terre, puis le savon, la cire, la gomme et le saindoux sont ajoutés successivement, chacun étant remué jusqu’à dissolution avant d’ajouter le suivant, et enfin le bois de log. Après avoir bouilli pendant une heure, on laisse refroidir complètement, en remuant constamment tout au long du processus. Après repassage, les articles sont frottés avec un brillant final, pour lequel Eitner donne la recette suivante : 8 litres d’huile d’olive, 500 g de saindoux, 500 g de cire jaune, 500 g de résine, 500 g de gomme arabique. (Aucune eau n’est indiquée dans la recette, mais la gomme arabique est probablement ramollie dans l’eau.) Le mélange est cuit pendant deux heures dans une marmite en terre jusqu’à évaporation de l’eau, puis laissé refroidir en remuant constamment. Les peaux

on les frotte ensuite avec une flanelle imprégnée d’une très petite quantité de craie française,
et ils sont prêts à être vendus.

Fig. 38 — La machine de tuteurage Slocomb.

La fabrication du cuir de veau pour gants est en principe très similaire à celle qui vient d’être décrite, mais diffère par des détails adaptés aux peaux plus douces et plus délicates utilisées, afin d’obtenir une plus grande douceur, ainsi qu’une meilleure capacité d’étirement dans n’importe quelle direction sans revenir à sa forme initiale, caractéristique du cuir. Les peaux de mouton constituent la matière première principale, bien que du véritable veau soit également utilisé pour les meilleures qualités. La fabrication varie beaucoup en fonction de la qualité et des caractéristiques des produits. Les peaux, généralement séchées, sont trempées dans de l’eau propre et fraîche pendant trois à quatre jours, en fonction de leur âge et de leur épaisseur. Les qualités ordinaires (petits moutons importés) sont souvent dépoilés en les plongeant ou en les enduisant d’une pâte de chaux carbonatée, de chaux et de sulfure de sodium, ou de chaux et d’arsenic rouge, afin de détruire la laine. Pour les peaux de meilleure qualité, on dépoile parfois en appliquant de la chaux seule ou en mélange sur la chair, et dans d’autres cas, on utilise des bains de chaux ordinaires, avec de la chaux généralement renforcée par de l’arsenic rouge, ajouté à la chaux encore chaude après sa décarbonatation (cf. p. 142). Le sulfhydrate de calcium (et peut-être le sulfarsénite) ainsi formé accélère le dépoilage et préserve l’éclat de la fibre. Les entreprises spécialisées dans la fabrication de cuir de veau pour gants évitent autant que possible l’utilisation de chaux vieillie, qui produit un cuir lâche et poreux, à la texture rugueuse et terne. Le traitement au chaux se poursuit

en moyenne dix jours, et c’est d’une grande importance. Il est essentiel que la substance interfibrillaire soit dissoute, afin que le cuir puisse avoir la qualité connue en Allemagne sous le nom de Stand, c’est-à-dire qu’il puisse être fortement étiré en longueur ou en largeur sans revenir à sa forme initiale. Cela dépend également du traitement au chaux (ce qui est particulièrement important pour les peaux de mouton) : il faut que le tissu des glandes graisseuses soit bien détendu, afin que la graisse, soit à l’état naturel, soit sous forme de savon de chaux ou d’ammoniaque, puisse être facilement et complètement éliminée. Les peaux où cela n’est pas pris en compte ne peuvent jamais être correctement teintées. Lorsque les poils (ou la laine) sont bien détachés, les peaux sont rincées à l’eau, puis épilées sur une claie à l’aide d’un couteau émoussé. L’eau utilisée pour le lavage ne doit pas être beaucoup plus froide que celle contenant de la chaux, sinon elle empêchera les poils de se détacher facilement. La laine ou les poils sont lavés et séchés avant d’être mis en vente. Les peaux sont ensuite plongées dans de l’eau à laquelle on a ajouté un peu de liquide de chaux, afin d’éviter la précipitation de la chaux dans les peaux due à l’acide carbonique présent dans l’eau, ce qui rendrait leur surface rugueuse. Ensuite vient le premier écorçage (Vergleichen) ou « nivelage ». Au cours de cette opération, le tissu cellulaire relâché du côté de la chair est retiré, ainsi que la tête, les oreilles et les jambes ; les flancs sont également retranchés. Les peaux sont ensuite de nouveau plongées dans de l’eau adoucie avec du liquide de chaux, comme décrit précédemment, puis dans un bain de fumier de chien. Celui-ci est préparé en mélangeant du fumier de chien blanc et fermenté avec de l’eau bouillante, puis en le filtrant à l’aide d’un tamis ou d’un panier en osier. Le bain doit être utilisé tiède, et pas trop concentré. Les peaux y perdent rapidement leur fermeté et deviennent extrêmement douces et fines au toucher ; les glandes graisseuses, les poils restants et autres impuretés peuvent alors être très facilement enlevées. Des bains trop concentrés, ou une exposition trop prolongée dans ces bains, provoquent des effets putréfactifs évidents sur les peaux. (Voir aussi p. 181.) Lorsque les peaux sortent du bain, elles sont étirées et travaillées sur le côté de la chair à l’aide d’un couteau tranchant, afin d’enlever tout tissu sous-cutané restant. Cela constitue le deuxième écorçage. Elles sont ensuite rincées à l’eau tiède, battues à l’aide de massues dans un baquet, ou travaillées dans un tambour rotatif, dans tous les cas avec très peu d’eau ; enfin, elles sont placées dans un réservoir d’eau pas trop froide, où elles restent en mouvement constant grâce à une roue à aubes. Ensuite, les peaux sont nettoyées du côté de la fibre à l’aide de plaques en vulcanite montées sur des manches en bois, afin d’enlever la graisse, les savons de chaux et d’ammoniaque, ainsi que d’autres composés de chaux, ainsi que toutes les impuretés restantes.

cheveux ou laine. Les peaux sont ensuite lavées une deuxième fois dans le « paddle-tumbler », d’abord à l’eau froide, puis à l’eau tiède ; et après avoir laissé l’eau s’écouler, elles sont transférées dans le bain de son. Celui-ci est préparé en trempant du son de blé dans de l’eau à environ 50 °C, puis en le diluant avec de l’eau chaude. Parfois, le mélange est filtré et seul l’eau de son est utilisée, afin d’éviter la peine et le coût de retirer les particules de son collées aux peaux délicates. Il faut utiliser suffisamment de liquide pour recouvrir bien les peaux, et la température peut varier de 50 °F (10 °C) à 68 °F (20 °C). Ces conditions sont favorables à l’activité bactérienne qui intervient : d’une part, elle produit des acides acétique et lactique qui dissolvent tous les résidus de chaux restants, et d’autre part, elle assouplit et différencie le tissu du cuir, afin qu’il soit capable d’absorber la solution de tanin. Une grande prudence est requise dans la gestion du bain de son, surtout en été, car le lactique peut facilement passer à la fermentation butyrique (voir aussi p. 167). Le mélange de tanin est composé (comme celui utilisé dans la fabrication du cuir de veau, cf. supra) d’alun, de sel, de farine et de jaunes d’œuf, formant une pâte très épaisse. Une petite quantité d’huile d’olive est également généralement utilisée. Les peaux sont soit écrasées dedans à pied, soit, plus souvent, placées dans un tambour avec ce mélange. Kathreiner a souligné, il y a quelques années[114], qu’un mélange d’huile d’olive et de glycérine pourrait en partie remplacer les jaunes d’œuf, tant pour le tannage que pour la teinture du cuir de gant.
[114] Gerber, i. (1875) p. 170 ; ii. (1876) p. 664.

Les peaux traitées au tanin sont ensuite séchées en étant suspendues à des poteaux, avec la fibre vers l’intérieur. Un séchage rapide dans des pièces bien aérées, mais seulement modérément chauffées, est essentiel pour obtenir un produit satisfaisant. Le cuir sec est rapidement passé dans de l’eau tiède, puis, après avoir été suspendu pendant très peu de temps pour permettre à l’eau de s’écouler, il est écrasé fermement dans des coffres et laissé y rester environ 12 heures, afin que l’humidité soit uniformément répartie. Ensuite, il est écrasé sur des obstacles (en allemand Horden) constitués de barres de bois carrées, jointes coin à coin, formant ainsi un sol aux crêtes très angulaires. La prochaine étape consiste à étirer le cuir à l’aide du « couteau de lune » ; après cela, le cuir est presque complètement séché et à nouveau suspendu. Cela achève le processus de taninage. Les produits sont alors « vieillis » comme lors de la fabrication du cuir de veau. Avant la teinture, ils sont lavés à l’eau tiède pour enlever une partie du mélange de tanin, et en particulier l’alun et le sel en excès, et sont à nouveau trempés dans un mélange similaire à celui utilisé pour le cuir de veau, avant la teinture si celle-ci est effectuée par

brossage, puis, si nécessaire, dans le bain de teinture ou avec une épuisette. Les couleurs à l’aniline sont plus utilisées qu’auparavant, surtout pour rehausser et éclaircir les couleurs naturelles, mais les bois teinturiers et d’autres colorants de mordant sont encore largement employés. Le cuir est d’abord préparé avec un mordant alcalin (urine aigrie, ammoniac, etc.) (cf. p. 413), puis brossé à plusieurs reprises ou plongé dans la solution de bois teinturier ; on applique généralement un lavage (« striker », en allemand Ueberstrich) contenant un sel métallique, dans le but soit d’obtenir la teinte souhaitée, soit de rendre la couleur plus vive et plus durable. Le striker est habituellement une solution d’un des soi-disant « vitriols » : le « vitriol blanc » (sulfate de zinc), le « vitriol bleu » (sulfate de cuivre), le « vitriol vert » (sulfate de fer), ou parfois d’autres sels. Après la teinture, les peaux, si elles ont été plongées, sont pressées pour enlever l’eau excédentaire ; si elles ont été teintées au pinceau, on les lisse avec un lisseur en laiton ou en ébonite afin d’éliminer l’eau superflue. Elles sont ensuite séchées dans une pièce bien aérée. Avant le tendrage, les peaux sont placées ou suspendues dans un cellier humide, ou dans de la sciure humide. Elles sont tendries deux fois : une fois alors qu’elles sont encore humides, et une fois presque sèches ; enfin, on termine par un vernissage ou un repassage. Les peaux gravement endommagées sur la fibre, ou présentant d’autres défauts, sont lissées avec de la ponce épaisse du côté de la chair, ou aplaties avec de l’émery fin sur la roue d’aplatissement. On les teint ensuite du côté de la chair, principalement par immersion, mais parfois au pinceau, auquel cas la méthode décrite est légèrement modifiée. La traitement à l’alun et au sel est fréquemment utilisé pour les cuirs plus ordinaires et plus résistants, tels que les tabliers (en peau de mouton), les cuirs pour des fouets, les lanières pour ceintures, et les « skivers » pour fermer les bouteilles de chimistes. Le procédé est pratiquement identique à celui utilisé pour le veau, à ceci près qu’on n’utilise ni œuf ni peu de farine. Souvent, la farine est complètement omise, et les articles peuvent alors être traités à l’alun dans des bassines, où on les manipule simplement, car la solution d’alun pénètre rapidement. Les articles destinés à être blancs sont souvent manipulés ou tournés dans un lait « blanchissant », tant pour améliorer la couleur que pour neutraliser tout acide présent et fixer l’alun en le rendant plus basique. Les articles traités à l’alun peuvent être garnis de graisses, soit à la main, soit dans un tambour, après un assouplissement complet par tendrage. L’alun et d’autres sels d’alumine sont fréquemment utilisés dans le tannage combiné avec des matériaux végétaux (voir chap. XVII). Les cuirs « verts » pour des lanières, le « dongola » et les cuirs de gants en « peau de chien » sont fabriqués de cette manière. Le veau verni destiné aux chaussures de dame doit être légèrement tanné végétalement du côté de

surface, sinon il ne sera pas émaillé, mais cela s’obtient fréquemment en utilisant des matériaux dans le liquide de teinture contenant des tanins.

CHAPITRE XV.
Tanins à l’iron et au chrome.

Les tanins à l’iron peuvent être rapidement écartés, car leur intérêt pratique est actuellement soit historique, soit futuriste. Cependant, les sels d’iron entrent de nombreuses façons dans la chimie de la fabrication du cuir, si bien que leurs propriétés doivent être brièvement examinées. L’iron existe sous forme de sels dans deux états : le ferreux et le ferrique. Dans le premier état, il est divalent, et dans le second, trivalent. Ainsi, le chlorure de ferreux est FeCl2 ; l’oxyde de ferreux, FeO ; le sulfate de ferreux, FeSO4 ; l’hydrate de ferreux, Fe(OH)2. Les composés de ferreux sont pour la plupart verts, comme le sulfate de ferreux (« vitriol vert », « copperas ») : exposés à l’air et à l’humidité, ils absorbent facilement de l’oxygène et se transforment en forme ferrique. Le chlorure de ferrique est FeCl3 (ou, comme on l’écrit parfois sans raison valable, Fe2Cl6) ; l’hydrate de ferrique, Fe(OH)3 ; l’oxyde de ferrique, Fe2O3 ; le sulfate de ferrique, Fe2(SO4)3, etc. Le poids atomique de l’iron est de 56. Les sels ferriques sont pour la plupart jaunes ou orangés ; l’hydrate de ferrique est brun-jaune, et lorsqu’il est brûlé, il se transforme en oxyde de ferrique rouge foncé, très peu soluble dans les acides. Les sels ferriques en contact avec des substances plus facilement oxydables libèrent aisément de l’oxygène et passent en état ferreux ; cela se produit surtout en présence de matières organiques, sous l’influence de la lumière solaire. Ainsi, les sels d’iron agissent souvent comme des porteurs d’oxygène et des oxydants de matières organiques, en absorbant de l’oxygène de l’air pour le restituer ensuite sous l’influence de la lumière ou de la chaleur. Il existe plusieurs autres oxydes d’iron qui ne forment pas de sels, ainsi qu’un acide ferrique, apparemment correspondant à l’acide chromique, qui est si instable qu’il a été très peu étudié. Les sels ferriques correspondent par leur structure à ceux de l’alumine ; tout comme ces derniers, ce sont de puissants agents de tannage qui forment facilement des sels basiques. En revanche, les sels ferreux n’ont aucun effet de tannage tant qu’ils ne sont pas oxydés, auquel cas ils forment des sels ferriques basiques. Les sels ferriques se caractérisent par la formation de composés bleu-noir ou vert-noir avec les tanins et de nombreux autres corps apparentés, tandis que les composés ferreux correspondants sont pour la plupart incolores, bien qu’ils s’oxydent rapidement et s’assombrissent.

Le fer férrique, tout comme l’alumine, forme un « alum », un sulfate double de fer et de potassium, Fe2(SO4)3K2SO4, 24Aq, qui crée de fins cristaux de couleur violet pâle, mais se dissout pour former une solution jaune-brun. Il convient de bien comprendre que l’alum de fer et l’alum de chrome ne contiennent pas d’alumine, mais sont simplement appelés alums en raison de leur similitude de composition, le fer ou le chrome prenant la place de l’aluminium. L’alum de fer, associé à du sel, peut être utilisé pour le tannage, donnant un cuir de couleur beige pâle très similaire à celui obtenu avec un alum ordinaire. Ainsi, la présence d’une petite quantité de fer dans un alum utilisé pour le tannage n’a aucune conséquence, sauf sur la couleur du cuir. Dans les sulfates d’alumine impurs tels que l’« alumino-ferrique », il existe généralement sous forme férrique verte, et n’acquiert des propriétés de tannage qu’après oxydation. Sans sel commun, les sels de fer sont encore moins satisfaisants comme agents de tannage que ceux à base d’alumine dans les mêmes conditions, car l’acide y est encore plus librement lié ; et bien que les sels férriques basiques soient absorbés en quantités considérables par le cuir, le cuir ainsi obtenu est fin et généralement fragile. Le professeur Knapp a consacré beaucoup d’études à la production d’un cuir pour semelles à partir de sels de fer basiques ; il a déposé plusieurs brevets qui se sont avérés peu efficaces en pratique, bien que la fragilité ait pu être atténuée dans une certaine mesure en incorporant dans le cuir des composés de fer avec des matériaux organiques tels que le sang et l’urine, des savons de fer, ainsi que de la résine et de la paraffine. Comme pour la plupart des tannages minéraux, ce procédé était bien plus rapide que celui utilisant des matériaux végétaux. Le liquide de tannage basique de Knapp était obtenu par l’oxydation du sulfate ferreux avec une petite quantité d’acide nitrique. Des brevets ont également été déposés pour l’oxydation du sulfate ferreux au permanganate de manganèse en présence d’acide sulfurique, ce qui produit du sulfate férrique basique mélangé à du sulfate de manganèse, qui possède également quelques propriétés de tannage. Des tentatives ont également été faites pour tanner en traitant le cuir avec des solutions de sulfate ferreux, puis en l’exposant à l’air afin d’oxyder le fer présent dans les fibres et de le transformer en sel férrique basique, mais ces méthodes n’ont pas montré de valeur commerciale. L’usage principal du fer dans la fabrication du cuir est actuellement pour teinter les noirs (voir p. 413) ; mais dans ce cas, sa faible capacité à retenir les acides à l’état férrique, ainsi que sa tendance à agir comme agent oxydant ou porteur d’oxygène, rendent ces teintures quelque peu instables et peuvent souvent endommager le cuir. Il ne fait également aucun doute que la présence de sels férriques dans les teintures noires favorise fortement la résinification de l’huile, phénomène connu sous le nom de « spueing », en accélérant son oxydation.

Du point de vue pratique, les tanins au chrome se situent sur un plan très différent de ceux qui viennent d’être mentionnés ; ayant établi leur position dans la fabrication de presque tous les types de cuirs légers, en concurrence avec toutes les méthodes plus anciennes, et revendiquant sérieusement une part dans la production de ceintures et même de semelles en cuir. Le chrome est un métal gris et très fusible, qui, chimiquement, ressemble beaucoup au fer dans ses composés, et dont le poids atomique est de 52, ou un peu plus. Comme le fer, il possède une forme divalente et une forme trivalente, mais la forme divalente a une telle affinité pour l’oxygène et passe si facilement à la forme trivalente que, tant que des moyens plus simples de sa préparation ne seront pas trouvés, il présente peu d’intérêt pratique. Ses sels sont bleus. D’un autre côté, les sels de la forme trivalente, correspondant aux sels férriques du fer, sont très stables et constituent de puissants agents de tannage. Ils sont pour la plupart verts, mais des modifications violettes sont connues, correspondant aux cristaux violets de l’alun de fer, mais d’une teinte beaucoup plus foncée. Il existe également une forme hexavalente, probablement correspondant à celle du fer dans les ferrites instables, mais qui, dans le cas du chrome, est assez stable. Son oxyde est l’anhydride chromique, CrO3, communément appelé acide chromique, qui se combine avec les bases, et surtout avec les alcalis, pour former des sels jaunes ou orange-rouges, et l’anhydride lui-même est presque cramoisi à l’état solide, bien qu’il se dissolve en solutions orange ou jaunes. L’acide chromique, bien qu’il durcisse et conserve les tissus animaux, n’a pas de propriétés de tannage avant d’avoir été réduit en oxyde chromique. Il existe aussi un oxyde de rang supérieur, mais très instable, l’acide péricromique, qui correspond éventuellement à l’acide persulfurique, et qui est soluble dans l’éther pour former une solution d’un bleu intense. Le nom chrome provient de la couleur intense de nombreux de ses composés. Nos approvisionnements en chrome proviennent de minerai de chrome-fer, un minéral contenant des oxydes tant de chrome que de fer. Celui-ci est chauffé avec un mélange de chaux et de soude ou de potasse ; lorsqu’il absorbe de l’oxygène de l’air, le chrome se transforme en acide chromique qui se combine avec l’alcali présent, tandis que le fer reste insoluble sous forme d’oxyde férrique. En lixiviant la masse et en évaporant la solution, on obtient des chromates de chaux et de potassium ou de sodium, selon l’alcali utilisé, et en ajoutant suffisamment d’acide sulfurique pour se combiner avec la moitié de la base, on peut cristalliser du dichromate de potassium ou de sodium (ou, comme on l’appelle communément, « bichromate »). Le dichromate de potassium est le plus souvent produit, car il cristallise bien et n’est pas déliquescent, mais le dichromate de sodium est un peu moins cher, bien que moins pratique. Les dichromates, du moins à l’état cristallin, sont

pas des sels hydriques comme les bisulfates, mais des anhydrochromates correspondant à l’anhydrosulfate de potassium obtenu par fusion du bisulfate ordinaire, et à l’acide sulfurique fumant. Ainsi, la formule du dichromate de potassium est

CrO₂OK – O, ou Cr₂K₂O₇
CrO₂OK

et son poids moléculaire est de 294, tandis que celui du dichromate de sodium, qui a une composition similaire mais cristallise avec 2Aq, est de 298. Le poids moléculaire de CrO₃ est de 100. L’acide chromique et le dichromate de potassium acidifié sont de puissants agents oxydants, utilisés à cette fin dans de nombreux procédés, en particulier dans la fabrication de l’alizarine. Si l’on utilise de l’acide sulfurique dans des proportions moléculaires, le produit de la réaction est l’alumochrome : 4H₂SO₄ + Cr₂K₂O₇ = 3O + 4OH₂ + K₂Cr₂(SO₄)₄. Celui-ci, comme l’alum ordinaire, cristallise avec 24Aq et possède donc un poids moléculaire de 998. Il forme des cristaux pourpres foncés, presque noirs, qui apparaissent rouge grenat sous la lumière transmise. Dans l’eau froide, il se dissout pour donner une solution violette qui devient verte à ébullition, mais reprend très lentement sa couleur violette lorsqu’elle refroidit. Ce changement, fréquent dans les solutions de chrome, est probablement dû à une décomposition partielle en acide libre et en sel basique ; les sels basiques du chrome étant généralement verts. On a remarqué que le cuir brut gonfle beaucoup plus dans la solution verte qu’en solution violette. Étant issu de produits résiduels, l’alumochrome est souvent une source bon marché et précieuse de chrome pour le tannage au chrome.
Pour l’analyse des composés de chrome, voir L.I.L.B., p. 141 et suivantes.
L’oxyde de chrome et les sels chromiques basiques, lorsqu’ils sont fortement chauffés, deviennent insolubles même dans les acides concentrés, ce qui rend leur analyse assez difficile. Cependant, si le résidu ainsi obtenu (par exemple une cendre de cuir) est finement pulvérisé et mélangé intimement avec un mélange de fusion composé de parts égales de magnésie calcinée pure et de carbonate de sodium sec pur, puis chauffé (de préférence sur un brûleur Teclu), dans un creuset en platine, où il est occasionnellement remué avec un fil en platine, il sera converti quantitativement en chromate, qui peut être dissous dans de l’acide et dosé à l’aide d’iodure de potassium et de thiosulfate selon la méthode habituelle. Si l’on souhaite en même temps doser l’acide sulfurique, il arrive parfois

Il est préférable de substituer de la chaux ou du carbonate de calcium à la magnésie, qui a tendance à être contaminée par des sulfates. Le chrome est important non seulement pour le tannage, mais aussi pour la teinture ; en effet, il permet de former des lacis colorés insolubles avec de nombreux colorants mordants. À cette fin, on utilise parfois des sels chromiques normaux ou basiques, parfois de l’acide chromique ou des dichromates, ces derniers agissant non seulement en produisant de l’oxyde de chrome lors de la réduction, mais aussi comme agents oxydants pour les colorants. La plupart des couleurs obtenues avec des mordants au chrome sont de tons sombres ; celles obtenues avec le bois de logwood sont d’un violet foncé ou noir. Le pouvoir mordant du chrome est important pour la teinture des peaux en chrome. Le bichromate de potasse est souvent utilisé en solution diluée pour assombrir les teintures de peau réalisées avec d’autres substances, mais il ne convient pas en raison de son action destructrice sur la peau. De nombreux brevets ont été déposés pour des procédés de tannage au chrome. La première méthode pratique a été décrite par le professeur Knapp en 1858 (voir p. 210), bien qu’il n’en ait pas reconnu la valeur. Certains brevets présentent un intérêt historique, sans grande importance cependant. Parmi eux, on peut citer celui de Cavallin, un pharmacien suédois dont l’objectif était plutôt la teinture que le tannage ; il traitait les peaux brutes avec une solution de bichromate, qui était ensuite réduite sur les fibres par du sulfate ferreux. La peau ainsi obtenue est de couleur brun rougeâtre foncé et tendre en raison de la quantité de sel ferreux basique formée en même temps. M. J. W. Swan, bien connu pour ses travaux dans le domaine de la photographie et de l’éclairage électrique, a également breveté un procédé de tannage au chrome (en complément d’un brevet relatif à l’impression au carbone) ; dans ce procédé, l’acide chromique fixé d’abord dans la peau était réduit par de l’acide oxalique ou un autre acide approprié. Bien qu’il soit possible de produire de la peau selon les principes de ce brevet, la réaction fortement acide de l’agent de réduction en fait un procédé peu adapté à un usage pratique. Le premier procédé de tannage au chrome qui a montré un certain succès pratique a été breveté en 1879 par Heinzerling ; il a été adopté dans ce pays par la Eglinton Tanning Company, et a également été mis en œuvre pendant une courte période sous leur licence par la Yorkshire Tanning Company à Leeds. Bien que ce procédé n’ait pas connu de succès commercial à grande échelle, il présente des aspects intéressants qui justifient une brève description. Les peaux, après avoir été préparées de la manière habituelle, étaient traitées dans une solution mixte de sel, d’alun (ou sulfate d’aluminium) et de bichromate de potassium, mais aucune tentative systématique n’a été faite pour réduire l’acide chromique en une forme adaptée au tannage ; le produit

Il s’agissait, du moins au début, d’un simple tannage à l’alun, teinté et peut-être légèrement durci avec de l’acide chromique ; cependant, après un certain temps, une réduction s’est progressivement produite au détriment des fibres du cuir ainsi que des graisses utilisées dans le traitement, de sorte que le cuir est devenu intérieurement gris-vert et véritablement tanné au chrome. Les échantillons des premiers produits obtenus par ce procédé, conservés au musée du département des industries du cuir à Leeds, ont tous subi cette transformation, mais restent encore résistants et flexibles, ce qui montre que la tendreté rapide du cuir Heinzerling, l’une des causes de son échec, devait être due à une erreur de fabrication et non à une caractéristique inhérente au procédé. D’un point de vue historique, il est intéressant de noter qu’à un stade précoce de la vie de ce brevet, un échantillon de cuir a été soumis au regretté professeur Hummel afin qu’il propose des moyens de surmonter la couleur jaune désagréable du produit. Celui-ci l’a réduit à l’aide d’un bisulfite et l’a teinté avec un colorant aniline ; un morceau en est encore en possession du Yorkshire College, et se trouve en parfait état. Si la publication légale de cette expérience avait pu être prouvée, elle aurait annulé les importants brevets Schultz sous lesquels la plupart des cuirs tannés au chrome aux États-Unis ont été fabriqués. En ce qui concerne le tannage au chrome moderne, la réaction la plus importante dans ce processus est celle de l’alun avec le dichromate. Heal et Procter[115] ont montré que le cuir ne absorbe pratiquement pas d’acide chromique provenant du dichromate, sauf s’il a été précédemment libéré par acidification. Cependant, lorsqu’on ajoute de l’alun ou du sulfate d’alumine, son acide sulfurique libère l’acide chromique, laissant dans la solution un sel d’alumine basique ; ce fait a été exploité dans certains procédés de tannage modernes.
[115] Journ. Soc. Chem. Ind., p. 251, 1895.

La première avancée vraiment importante dans le domaine du tannage au chrome pratique a été réalisée par Augustus Schultz en 1884. Schultz n’était pas tanneur, mais chimiste, employé par une firme new-yorkaise de marchands de colorants aniline ; son attention a été attirée par hasard vers le cuir par un ami qui lui a demandé s’il était possible de produire un cuir destiné à recouvrir les armatures de corsets, un cuir qui ne les ferait pas rouiller comme les cuirs tannés à l’alun ordinaires. Le procédé qu’il a adopté a probablement été suggéré par une méthode récemment brevetée pour le mordantage de la laine au dioxyde de chrome, et reposait sur la capacité du cuir à absorber l’acide chromique libre (comme il le fait pour tous les autres acides libres), suivie d’une réduction de ce dernier sur les fibres en un sel de chrome basique, ce qui produisait le tannage. La substance réductrice utilisée était l’acide libre…

acide sulfureux ou thiosulfurique d’une solution acidifiée de thiosulfate de sodium (hyposulfite) ; et comme il n’était pas certain lequel des deux acides était l’agent réellement actif, Schultz a dupliqué son brevet afin de couvrir les deux cas. Bien qu’il n’ait pas prétendu dans son brevet avoir découvert les meilleures proportions de ses ingrédients, celles qu’il a spécifiées se sont avérées pratiquement utiles après prise en compte des modifications nécessaires en fonction des différentes peaux et des méthodes de travail légèrement différentes. Son premier bain consistait en une solution de 5 % de dichromate de potassium et de 2½ % d’acide chlorhydrique concentré (ou de 1,25 % d’acide sulfurique concentré), calculée sur le poids humide de la peau préparée, et dissoute dans suffisamment d’eau pour une utilisation pratique dans le battoir ou le tambour utilisés dans le processus. Dans ce bain, les peaux étaient traitées jusqu’à ce qu’elles prennent une couleur jaune uniforme partout, sans qu’aucun effet de tannage ne se produise. Elles étaient ensuite débarrassées du liquide chromé excédentaire par drainage ou « égouttage », puis transférées dans le deuxième bain, qui consistait en 10 % d’« hypo » et 5 % d’acide chlorhydrique également dissous. Dans celui-ci, elles prenaient rapidement une couleur verte œuf de canard due à la réduction de l’acide chromique ; et lorsque cette couleur était uniforme sur toute la peau, le tannage était complet. La quantité exacte d’eau n’est pas très importante, et de bons résultats peuvent être obtenus avec n’importe quelle quantité allant de 20 à 50 gallons par 100 lb de peau (200 à 500 %), à condition de laisser au moins le temps à la solution plus faible d’agir. Les quantités d’« hypo » et d’acide chlorhydrique indiquées pour le deuxième bain sont souvent quelque peu insuffisantes, et doivent être légèrement augmentées pour achever la réduction. Les réactions qui ont lieu sont représentées par les formules suivantes, dans lesquelles les masses des matériaux participant à la réaction sont également indiquées sous les symboles. Dans le premier bain—
Hydrogène – Potassium – Chlorure de potassium – Acide chromique – Dichromate – Eau.
K2Cr2O7 + 2HCl = 2KCl + 2CrO3 + H2O
294 + 73 = 149 + 200 + 18

Comme l’acide chlorhydrique concentré ordinaire ne contient pas plus de 30 % d’HCl réel,[116] environ 2,5 parties seraient nécessaires pour décomposer complètement 2,94 parties de dichromate, tandis que dans la formule de Schultz, 2,5 parties d’acide chlorhydrique sont utilisées pour 5 parties de dichromate. Cet excès

Il s’est avéré utile pour la production d’un bon cuir, tant pour prévenir les accidents dus à une surdose d’acide chlorhydrique que en raison de l’effet modificateur d’un excès de sel neutre sur l’action de l’acide chromique (cf. p. 82).
[116] L’acide ayant un poids spécifique de 1,16 (32° Tw.) contient 31,5 % de HCl en poids, soit 36,6 g par litre ; il est donc pratiquement 10 fois plus concentré qu’un acide normal. L’acide ayant un poids spécifique de 1,2 (40° Tw.) contient 39,1 % de HCl, soit 469 g par litre.
Les réactions qui ont lieu dans le deuxième bain sont quelque peu complexes. Eitner, dans une série précieuse d’articles sur le tanage au chrome, publiés dans « Gerber » depuis janvier 1900, affirme que de meilleurs résultats sont obtenus en utilisant un léger excès d’acide chlorhydrique, car l’action de l’acide chromique (en présence du chlorure de potassium du bain au chrome) provoque plutôt un durcissement de la peau qu’un gonflement ; le léger effet de gonflement de l’acide chlorhydrique tend à contrebalancer cela et à faciliter également la réduction ultérieure. Ces deux points de vue ne sont pas contradictoires, car l’excès de dichromate agit sur la peau comme un sel alcalin, ce qui produit également un léger effet de gonflement ; il est donc très probable que de meilleurs résultats soient obtenus lorsque la solution est alcaline ou acide, plutôt que lorsque le chromate de potassium est complètement décomposé. Eitner recommande d’utiliser quatre parties en poids de dichromate et quatre parties de l’acide chlorhydrique le plus concentré, dissous dans 400 parties d’eau, pour chaque 100 parties de peau humide, ce qui devrait donner environ 40 parties de cuir sec. Il indique que si l’on utilise un tel bain, il peut être épuisé de manière sûre et économique avec un deuxième lot de peaux, ce qui est impossible dans un bain contenant un excès de dichromate non acidifié. Il donne [117] l’explication suivante des changements successifs qui se produisent lors de l’ajout progressif d’acide pendant la réduction, mais souligne que, en pratique, les réactions se déroulent toujours dans une certaine mesure simultanément.
[117] Gerber, p. 297, 1900.

Au premier stade, une acidification très légère est nécessaire ; si les peaux ont été chromées avec un excès d’acide chlorhydrique, elle peut être complètement omise. Les peaux deviennent brunâtres suite à la transformation de l’acide chromique en ce qu’on appelle le « dioxyde de chrome » (probablement en réalité un chromate chromique basique, Cr2CrO4(OH)4, qui, lors de l’inflammation, laisse Cr3O6) ; aucun acide sulfureux n’est libéré, ni aucun soufre déposé, mais du tétathionate de sodium se forme dans le bain ; la réaction peut être représentée comme suit :

(1) 3CrO3 + 6HCl + 6Na2S2O3 = 3Na2S4O6 + 6NaCl + 3OH2 + Cr3O6.

Une addition supplémentaire d’acide chlorhydrique rend la couleur des peaux plus vive, tandis que le liquide reste clair ; du chlorure de chrome se forme au lieu du chromate chromique, la réaction principale étant :
(2) 2CrO3 + 12HCl + 6Na2S2O3 = 3Na2S4O6 + 2CrCl3 + 6NaCl + 6OH2.

Lors d’une addition encore plus importante d’acide chlorhydrique, du soufre est séparé selon l’équation suivante, et se dépose en partie dans les peaux, et en partie dans le bain :
(3) 2CrO3 + 6HCl + 3Na2S2O3 = 3Na2SO4 + 3S + 2CrCl3 + 3OH2.

Après réduction complète et consommation de l’acide chlorhydrique libre, d’autres réactions ont lieu au détriment de l’excès de thiosulfate présent, ce qui entraîne la formation de sels chromiques basiques et une nouvelle déposition de soufre, principalement à l’intérieur des peaux, comme le montrent les équations suivantes :
(4) Cr2(SO4)3 + Na2S2O3 + OH2 = 2CrOH.SO4 + SO2 + S + Na2SO4.

(5) 2CrCl3 + Na2S2O3 + OH2 = 2CrOH.Cl2 + SO2 + S + 2NaCl.

Le bain au thiosulfate réduit donc non seulement, mais précipite également du soufre dans les peaux, et transforme le sel chromique en un état basique. Dans une solution bouillante, le thiosulfate précipite tout le chrome sous forme d’oxyde chromique, mais à température ambiante, en présence d’acide sulfureux libre, il ne le réduit qu’en sel basique. Eitner ne prend pas en compte la possibilité, qui nécessite certainement des recherches, que, au lieu de sels basiques, des sulfites-sulfates se forment au moins au début. De tels sels, composés d’une base et de deux acides, sont tout à fait possibles, et il est très probable qu’avec l’utilisation de bains de chromage contenant des acides organiques, ils aient une influence considérable sur le tannage. Le soufre libre libéré se dépose en partie sur et entre les fibres du cuir, ce qui contribue à son souplesse, et agit également chimiquement sur les huiles utilisées pour le « fatliquoring » ; il s’agit donc probablement d’une des principales causes des différences entre les produits obtenus par la méthode de Schultz ou « à deux bains », et les procédés « à un bain » qui seront décrits ultérieurement.

Il n’entre pas dans le champ de ce livre de décrire en détail les méthodes de travail pour la production des différents types de cuir chromé, mais quelques précautions communes à toutes les formes de ce processus peuvent être mentionnées. Il n’est pas absolument indispensable, dans tous les cas, que les produits soient complètement débarrassés de chaux avant le tanage au chrome, mais il faut alors veiller à ce qu’il y ait suffisamment d’acide dans le premier bain pour neutraliser la chaux introduite. Une chloration assez approfondie est généralement conseillée afin de gonfler et de séparer les fibres, mais en règle générale, le battage ou le puring des produits destinés au chromage ne doit pas être excessif[118] ; il convient plutôt de veiller à ne retirer que ce qui est absolument nécessaire de la matière du cuir, car le tanage au chrome est par nature doux et léger, et ne se prête pas aux remplissages artificiels tels que la farine et le jaune d’œuf utilisés dans le processus de tanage au veau. Les peaux sont parfois débarrassées de la chaux par « macération » (p. 89) ; les peaux ainsi macérées peuvent être chromées sans être démacérées à nouveau, ce qui sera effectué au moyen de dichromate, mais dans ce cas, l’acide présent dans les peaux doit être pris en compte dans la composition du bain de chromage. En effet, les peaux macérées avec suffisamment d’acide peuvent être chromées dans un bain de dichromate neutre, ce qui constitue parfois une méthode pratique. Afin d’éviter le tiraillement des fibres pendant le tanage, les peaux subissent souvent un tanage préliminaire à l’aide d’alun ou de sulfate d’alumine ; ces matériaux, ainsi que le sel, peuvent être ajoutés au bain de chromage, où ils libéreront une partie de l’acide chromique, comme cela a été mentionné à propos du processus Heinzerling. L’alun, le chrome-alun et les sels acides tels que le bisulfate de sodium peuvent remplacer l’acide dans le bain de chrome, mais les acides organiques ne doivent pas être utilisés, car ils réduiraient l’acide chromique. La quantité d’acide chromique libre dans le bain de chrome est d’une importance capitale pour le succès du processus : c’est lui, et non le dichromate (qui peut être présent en excès considérable), qui régule la quantité de chrome absorbée par la peau et le degré de tanage qui en résulte. Il est très possible de endommager le cuir en le chromant en excès, ce qui le rend rugueux, dur et même tendre. Si un bain contenant un excès de dichromate doit être renforcé, on peut supposer en règle générale que tout l’acide chromique libre a déjà été absorbé par les peaux ; bien qu’il suffise alors de restituer à la concentration de dichromate sa valeur initiale, il faut utiliser la totalité de l’acide nécessaire pour préparer un nouveau bain. Lorsque, comme dans le bain d’acide chromique d’Eitner, tout l’acide chromique est libéré, le bain peut être épuisé par une deuxième série de peaux. De nombreux tanneurs, afin d’éviter les complications liées à…

Réutiliser un bain au chrome après une seule utilisation, afin d’éliminer tout l’excès de dichromate utilisé. Avec un contrôle chimique adéquat, cela ne devrait pas être nécessaire ; c’est d’ailleurs indésirable, non seulement en raison du gaspillage, mais aussi en raison du caractère très toxique du dichromate non réduit. Même des solutions faibles de dichromate, surtout si elles sont chaudes, peuvent provoquer des éruptions douloureuses et tenaces sur les mains ; mais cela arrive rarement chez les tanneurs, car l’action toxique de la solution disparaît lors de la réduction. Il est cependant bon de veiller à ce que ceux qui manipulent les peaux dans le bain au chrome travaillent ensuite également dans le bain de réduction. Des méthodes d’analyse des solutions de chrome utilisées sont données, L.I.L.B., p. 142 et suivantes. Celles permettant de déterminer l’acidité ne sont cependant pas facilement applicables en présence d’alun et de sels d’oxyde de chrome.

[118] Les peaux de chèvre destinées au traitement du chevreau glacé doivent être soigneusement mises en poudre afin d’obtenir une texture lisse.

Les peaux, sorties du bain de chromage, peuvent rester quelque temps sans subir de dommages graves, mais il faut les protéger soigneusement de la lumière, qui réduit le chrome au détriment de la peau et rend le tanage ultérieur irrégulier. On constate que si les peaux sont placées dans un bain réducteur faible ou neutre, elles ont tendance à « saigner » ou à perdre de l’acide chromique, qui est alors réduit inutilement dans le bain. D’un autre côté, un bain réducteur fort a tendance à resserrer les fibres de la peau et à la contracter, en raison d’un tanage qui s’opère trop rapidement. Un bain réducteur légèrement fort est donc souvent utilisé comme bain préparatoire : on y plonge simplement les peaux pour fixer le chrome à leur surface, puis on les empile sur un support et on les soumet ensuite à un bain de concentration ordinaire. La tendance au saignement diminue, mais au détriment de la peau, grâce à la réduction qui a lieu si les peaux sont laissées toute une nuit dans leur état chromé. Eitner affirme que les peaux chromées dans un bain acide (c’est-à-dire où tout l’acide chromique est à l’état libre) présentent peu de tendance à saigner. Après réduction, les peaux sont bien lavées à l’eau chaude, et leur traitement ultérieur est identique à celui des peaux tannées par le procédé en un seul bain, qui sera décrit plus loin (voir p. 211).

Bien entendu, dans la pratique, la réduction ne peut pas se dérouler strictement selon les étapes précises décrites par Eitner à la page 206 ; tous les processus s’effectuent plutôt en proportions différentes. Cependant, en fournissant l’acide en quantités appropriées et à des intervalles adéquats, on peut les faire suivre globalement dans l’ordre indiqué. Pour ces raisons, et parce que ni la quantité exacte d’acide chromique présente dans les peaux, ni celle d’acide sulfureux perdue par évaporation dans l’air ne peuvent être déterminées avec précision, la réduction ne peut pas être menée selon des principes théoriques ; il faut donc déterminer empiriquement les meilleures conditions. Eitner indique que 12 parties de thiosulfate dissoutes dans 400 parties d’eau, ainsi que 6 parties d’acide chlorhydrique à 40 %, suffisent pour 4 parties de dichromate par 100 de peau humide utilisée dans le bain de chromage, dont au maximum les deux tiers sont absorbés ; et que si l’on utilise des quantités égales de dichromate et d’acide lors du chromage, la quantité d’acide nécessaire pour la réduction peut être réduite à 5 parties. Dans ce cas, il ne faut pas oublier que si le bain de chromage partiellement épuisé est utilisé pour un second lot de peaux, qui seront ensuite traitées dans un bain de concentration maximale, presque toute la quantité de dichromate utilisée pour préparer un bain sera absorbée par les peaux. La quantité d’acide consommée lors de la réduction sera alors plus importante.

il est ajouté plus rapidement en raison d’une fuite accrue d’acide sulfureux. Il vaut mieux ajouter l’acide, préalablement dilué avec de l’eau, en 8 ou 10 portions successives, plus rapidement au début et plus lentement pendant la seconde moitié de l’opération, chaque portion d’acide étant ajoutée dès qu’aucun changement de couleur supplémentaire ne semble résulter de celle déjà apportée. Ces changements sont d’autant plus rapides que les produits sont plus clairs. La couleur s’assombrit d’abord en brun-olive, puis devient progressivement verte, et enfin bleue ; lorsque cette couleur est uniforme dans toute l’épaisseur des produits, il n’est plus nécessaire d’ajouter d’acide. Pour les produits qui ont été chromés dans un bain acide, Eitner affirme qu’aucun acide n’est nécessaire pendant les vingt à trente premières minutes. Il est important d’avoir un excès suffisant de thiosulfate dans le bain une fois la réduction achevée ; dans ce cas, les produits peuvent être laissés pendant quelques heures ou toute la nuit dans le bain pour parachever la « neutralisation », mais Eitner préfère utiliser un bain frais composé de 1½ partie de thiosulfate pour 400 parties d’eau à cette fin ; ce bain, après avoir été clarifié, est utilisé pour préparer le bain de réduction pour le lot suivant, pour lequel on utilise 1½ partie de thiosulfate en moins. Les produits doivent être maintenus en mouvement pendant la réduction, soit dans un tambour, soit dans un batteur couvert. Dans un article intitulé « Die Natur und Wesen der Gerberei », publié par le professeur Knapp en 1858, il décrit clairement un procédé de tannage au chrome à base de chlorure chromique basique, obtenu par l’ajout de carbonate de sodium à une solution du sel normal, mais il indique expressément que le produit n’était pas plus résistant à l’eau que les tannages ordinaires à l’alun. Il est difficile d’expliquer comment il a pu commettre cette erreur, car les cuirs produits selon ses instructions résistent non seulement au lavage à l’eau froide, mais aussi à l’eau bouillante. Dès que le procédé de Schultz s’est avéré efficace, de nombreuses tentatives ont été faites pour contourner le brevet en utilisant d’autres agents réducteurs que l’« hypo » et les autres sels d’acide sulfureux qu’il couvrait. Parmi ceux-ci, l’utilisation de sulfure d’hydrogène, de solutions acidifiées de sulfures alcalins, et en particulier de polysulfures[119], s’est avérée praticable, bien que moins pratique que le thiosulfate ; elles furent rapidement acquises par la Patent Tanning Company, ainsi que les brevets originaux de Schultz. [119] « Foie de soufre » ou solutions obtenues en faisant bouillir du sulfure de sodium ou de soude avec un excès de soufre. Dans ces circonstances, Martin Dennis, soit par une découverte nouvelle, soit autrement, a ravivé le procédé original de Knapp, qu’il a breveté[120] presque mot pour mot, et a mis en vente un liquide de tannage au chrome basique.

sans autres restrictions quant à son utilisation. Ce liquide a été préparé en dissolvant un hydrate de chrome précipité et lavé (facilement obtenu en précipitant une solution de chrome-alum avec un excès d’alcali) dans de l’acide chlorhydrique jusqu’à saturation, puis en ajoutant de la soude caustique jusqu’à ce que la solution devienne suffisamment basique. Une telle solution peut être utilisée sur des peaux traitées de la manière habituelle, en la diluant avec de l’eau et en la rendant plus forte au fur et à mesure du tannage, comme un liquide de tannage végétal. Il est douteux que le brevet soit valable, car on savait déjà que l’utilisation d’une telle solution n’était pas nouvelle, et il n’a été accordé en Amérique que sur la base d’une affirmation, depuis révélée erronée, selon laquelle seuls les chlorures étaient adaptés au tannage, alors que Knapp n’avait pas limité sa déclaration à ces sels. En réalité, les chlorures et les sulfates semblent tout aussi appropriés, mais pour obtenir des résultats similaires, les premiers doivent être rendus plus basiques que les seconds. En tout cas, le brevet ne peut couvrir le principe général du tannage basique, mais seulement le liquide particulier et la méthode de préparation spécifiés. Peu de temps après, l’auteur a montré [121] qu’un bon liquide de tannage au chrome pouvait être préparé par réduction directe du dichromate avec du sucre en présence d’une quantité limitée d’acide chlorhydrique afin de former un sel basique. Les proportions appropriées sont de 5 mol. d’HCl pour 1 mol. de dichromate de potassium, ce qui produit un sel approximativement de formule Cr2Cl3(OH)3. La solution se prépare facilement en dissolvant trois parties de dichromate dans une quantité appropriée d’eau, en y ajoutant six parties en poids d’acide chlorhydrique concentré, puis progressivement du sucre de canne jusqu’à obtenir une solution verte ; on peut ensuite porter le volume total à cent parties, ce qui correspondra à peu près à la concentration d’une solution à 10 % de chrome-alum. Un léger chauffage peut être nécessaire pour déclencher la réaction, mais il faut éviter un excès de chaleur, car une quantité considérable de chaleur est dégagée lors de l’oxydation ; de plus, de l’anhydride carbonique est produit, ce qui fait bouillonner vivement la solution ; le récipient utilisé doit donc être de taille suffisante. Au lieu de sucre de canne, on peut utiliser du glucose de bonne qualité, mais certaines échantillons contiennent des impuretés qui donnent une solution violette qui ne permet pas un tannage satisfaisant. Ce liquide est utilisé régulièrement dans de nombreuses taneries pour produire du cuir au chrome de bonne qualité, mais ses effets varient selon la température employée lors de sa préparation, et il ne semble pas avoir d’avantage réel par rapport à une simple solution de chrome-alum rendue basique avec de la soude et un peu de sel. Une préparation quelque peu similaire est le « chromalin » d’Eberle [122], dans lequel une substance organique, probablement de la glycérine brute, est utilisée pour réduire le bichromate. L’organique

Les substances en question, et en particulier les acides organiques qui résultent de l’oxydation du sucre ou de la glycérine, n’ont pas d’impact négligeable sur les propriétés de tannage du liquide. Bien sûr, ces solutions peuvent être rendues encore plus alcalines par l’ajout de carbonate de sodium. Un bon liquide de base, ayant une force approximativement égale à celle décrite ci-dessus, se prépare en dissolvant 10 parties de chrome-alum dans 80 parties d’eau tiède, mais pas chaude[123], puis en ajoutant, tout en remuant constamment, une solution de 2½ à 3½ parties de soude caustique dans 10 parties d’eau. Le chrome-alum se dissout assez lentement sans l’aide de la chaleur ; il est donc préférable de préparer cette solution soit dans un petit tambour actionné par une machine, soit en suspendant les cristaux dans un panier près de la surface du liquide, afin que la solution saturée puisse descendre.

[120] Martin Dennis, brevets américains 495028, 1893 ; et 511411, 1893, 7732, 1893. E. Pat. Gallagher.
[121] Leather Trades Review, 12 janvier 1897.
[122] Voir les brevets allemands d’Eberle, 119042, 1898, et 130678, 1899. Le dernier de ces brevets semble avoir été anticipé, du moins en ce qui concerne l’utilisation de glucose, de sucre et d’amidon, par la publication de l’auteur citée plus haut en 1897.
[123] Leather Trades Review. Des recherches ultérieures ont montré que la température de l’eau n’est pas importante si de l’alcali est ajouté ; cependant, le chrome-alum se dissocie dans une certaine mesure dans l’eau chaude, et des expériences comparatives ont montré que les solutions du sel normal préparées à l’aide de la chaleur agissent sur le cuir comme s’il y avait davantage d’acide que dans celles préparées à froid. Eitner[124] a souligné l’effet important que les différences de basicité ont sur les propriétés de tannage des solutions au chrome. Le sulfate de chrome normal ou le chrome-alum teintent rapidement et uniformément le cuir, et provoquent son gonflement en raison de leur caractère pratiquement acide ; cependant, ils donnent un cuir fin et peu tanné, dont une grande partie du chrome s’écoule, à moins qu’il ne soit immédiatement « neutralisé » dans des solutions alcalines. Lorsque la solution au chrome devient plus alcaline, le tannage pénètre plus lentement, mais est plus intense et plus complet ; la couleur devient plus foncée et plus bleutée, et beaucoup moins de sel chromique est éliminé par lavage à l’eau. Lorsque la basicité devient excessive, la solution devient instable et se décompose lorsqu’elle est diluée avec de l’eau en un sel très alcalin qui se précipite, ainsi qu’en une solution plus acide que celle obtenue avec un sel modérément alcalin. L’effet de telles solutions sur le cuir est très insatisfaisant, produisant les effets négatifs tant des sels trop acides que des sels trop alcalins. Le cuir a tendance à gonfler et à prendre une couleur claire sous l’effet du sel plus acide, mais en même temps le tannage réel progresse très lentement ; dans les cas extrêmes, il est difficile de tanner complètement le cuir, tandis que sa surface devient sur-tannée, et sa structure souvent tendre, voire fragile, en raison de l’incrustation des précipités.

Sel de base. Eitner compare l’effet des liquides plus acides à celui des tanins végétaux qui pénètrent rapidement et donnent un tanin léger, comme le gambier, tandis que celui des liquides plus basiques correspond à des tanins plus forts, comme le valonia ; dans certaines limites, il est possible d’exploiter ces caractéristiques pour adapter les liquides au type de cuir souhaité. Pour les liquides à sulfate, il considère que le sel CrOH·SO₄ est le plus adapté à un usage général, et dans le cas du chrome-alumine, celui-ci est obtenu en utilisant 286 parties de cristaux de soude, ou 106 parties de carbonate de sodium sec (1 moleculaire) par rapport à 998 (ou pratiquement 1000) parties en poids (1 mole) de chrome-alumine. (Lors de l’utilisation de soude caustique, il faut veiller à employer des cristaux clairs du sel, et non ceux qui sont devenus blancs suite à une perte d’eau.) À la place de la soude, Eitner prépare un liquide basique similaire en faisant bouillir 1000 parties de chrome-alumine avec 248 parties (1 mole) de hyposulfite de sodium jusqu’à ce que tout l’acide sulfureux libéré soit évaporé et que le soufre se dépose. Dans des expériences comparatives menées par l’auteur, aucune différence n’a pu être détectée entre les effets de tanin des deux solutions, et celle à base de soude est à la fois moins chère et plus facile à préparer. Si la solution à hyposulfite n’est pas bouillie, on obtient un liquide plus acide, dans lequel une partie du chrome se combine avec l’acide sulfureux pour former un composé instable qui peut s’avérer utile dans certains cas.
[124] Gerber, 1901, p. 3 et suivantes.

Eitner affirme avoir préparé des solutions de chrome de différents types, contenant des composés organiques en combinaison avec le sel de chrome, lesquels se lient au cuir pour produire un tanin plus complet et plus doux, mais il ne donne aucun détail sur leur préparation, car elles sont fabriquées commercialement par la « Erste Oesterreichische Soda-Fabrik » à Hruschau. L’auteur a constaté que, dans certains cas, en ajoutant par exemple 3 parties de sucre, ou encore mieux de glucose, à 10 parties de chrome-alumine pour préparer le liquide basique, on obtient un cuir beaucoup plus plein et plus épais, qui sèche parfaitement mou, même sans étayage ni traitement à base de graisse ; il est probable qu’il existe de nombreux autres composés organiques capables de produire des effets similaires. L’ajout de très petites quantités de tartrates ou de lactates neutres, ainsi que probablement de nombreux autres sels ou acides organiques, a un effet remarquable sur la diminution de la basicité apparente de la solution, et il est possible que ceux-ci puissent également être utilisés utilement en combinaison avec des liquides très basiques. Il est hautement probable que les liquides de tanin insatisfaisants obtenus par réduction directe avec certaines échantillons de glucose soient dus à la présence de petites quantités d’un acide organique produit lors de l’oxydation.

Il a été constaté que ces solutions peuvent être rendues plus efficaces par l’ajout abondant de soude. Il est probable que des résultats plus satisfaisants en matière de teinture au chrome soient obtenus en ajoutant directement des substances organiques connues à des liquides basiques de composition définie, plutôt qu’avec des produits issus d’oxydations organiques quelque peu incertains. La quantité de sel à ajouter dépend des qualités souhaitées pour le cuir, ainsi que du fait que l’on utilise des liquides chlorés ou des liquides sulfatés ; le sel dans les liquides chlorés augmente la douceur du cuir, mais en excès il tend à le rendre plat, tandis que dans les liquides sulfatés il diminue pratiquement leur basicité en transformant le sulfate de chrome en son équivalent chloré, qui, comme le souligne Eitner, se comporte comme un sel moins basique, et donc peu d’avantages peuvent être tirés de son utilisation. Il est préférable de commencer avec un liquide très faible, afin d’éviter des défauts de texture dans le cuir ; à cette fin, on peut effectuer un teintage préparatoire avec des sels d’alumine, ou ajouter de l’alun ou du sulfate d’alumine ainsi que du sel au premier liquide, car l’attraction du sel de chrome pour les fibres suffit à provoquer un teintage au chrome, même en présence d’un excès de sels d’alumine. 10 livres d’alun de chrome permettent de teindre environ 100 livres de peaux humides, mais une quantité plus importante doit être utilisée pour la première charge ; afin d’éviter la perte de temps, les peaux peuvent être teintées dans un liquide assez fort. Le bain a tendance à devenir acide avec le temps, et avant de le renforcer, il peut être nécessaire d’ajouter davantage de solution de soude. Très peu de sel supplémentaire est requis, car il n’est absorbé par les peaux que dans une faible mesure, probablement sous forme de chlorure de chrome. Comme les liquides se chargent progressivement de sulfates, il est préférable de les traiter comme des liquides à base de tanins de bois, et de ne pas continuer à les renforcer indéfiniment. Si des liquides anciens sont utilisés pour les produits non teints, il n’est pas nécessaire de les neutraliser avec de la soude avant utilisation, car Eitner a montré que des liquides moins basiques donnent une couleur plus uniforme et avec moins de risque de défauts de texture. Les liquides basiques au chrome, tels que décrits, peuvent également être utilisés dans un teintage combiné au chrome. En général, il est préférable de faire précéder le teintage au chrome par un teintage léger à base de tanins végétaux ; les peaux légèrement teintées, telles que celles de type « persan » ou de l’Inde orientale, acquièrent de nombreuses des qualités du cuir teinté au chrome grâce à ce traitement. L’effet est encore amélioré par une détanination préalable du cuir à l’aide de solutions alcalines (voir p. 241). Plusieurs entreprises, en plus de Dennis, fournissent aujourd’hui des liquides basiques au chrome prêts à l’emploi. La durée du teintage variera bien sûr en fonction de l’épaisseur des produits ; pour les peaux de veau, elle dure généralement plusieurs jours, bien que cela puisse varier.

Le processus est grandement accéléré par le battage. Le tanage s’effectue généralement au battoir, mais peut également être réalisé par des manipulations fréquentes dans des cuves ou des bacs, ou, lorsque l’on exige une texture très lisse, par suspension. Lorsque les pièces sortent du liquide de finition, on peut les laisser reposer en tas pendant vingt-quatre heures, voire quelques jours, ce qui est avantageux, car le surplus de liquide chromé est pressé hors des matériaux et le tanage devient plus complet. On les lave ensuite abondamment à l’eau chaude, jusqu’à ce que l’eau cesse d’être teintée par le chrome. Elles peuvent être conservées dans un état humide pendant presque une durée illimitée, car elles ne fuient pas et ont peu tendance à se réchauffer, même en tas. Elles ont maintenant atteint l’étape où nous avions laissé le cuir après le « deux-bains », et le traitement ultérieur peut être identique dans les deux cas.

Bien que, dans les deux procédés, le sel de chrome fixé dans les fibres soit de nature nettement basique, il contient encore suffisamment d’acide pour nuire au cuir avec le temps et provoquer de sérieux problèmes lors de son traitement ultérieur. Avant de poursuivre, cet excès d’acide doit être éliminé ou neutralisé ; on peut dire sans exagérer que la plupart des difficultés rencontrées lors du trempage dans les liquides gras proviennent de négligences ou d’erreurs dans le lavage et la neutralisation. La difficulté du processus réside dans le fait que, bien que l’acide doive être réduit à une simple trace, il ne doit pas être entièrement éliminé[125], car l’oxyde de chrome lui-même ne semble pas capable de tanner, et en tout cas, un excès d’alcalis forts rend immédiatement le cuir dur et pelucheux. Le borax est l’un des matériaux de neutralisation les plus sûrs ; il faut environ 3 % en poids humide du cuir, sous forme de solution à 1/2 % au maximum. Eitner recommande l’utilisation de silicate de soude, vendu sous forme de solution à densité relative 1,5, qui est quelque peu plus puissant et beaucoup moins cher que le borax. L’hyposulfite de soude et le blanchissant, utilisés ensemble, neutralisent plus rapidement et complètement que chacun d’eux séparément. D’autres sels d’acides faibles peuvent également être utilisés ; ces acides exercent une action régulatrice qui empêche la neutralisation d’aller trop loin. Du carbonate ou bicarbonate de sodium, ou de l’ammoniac peuvent aussi être utilisés, mais avec ceux-ci il est difficile d’obtenir une véritable neutralisation ou d’éviter le risque de pousser le processus trop loin. Même un battage approfondi avec un mélange de blanchissant (carbonate de calcium) est efficace. Avec ce dernier, il n’y a pas de risque de surestimer le processus, mais dans certains cas, le blanchissant resté collé et le sulfate de calcium précipité posent des problèmes lors des opérations ultérieures. En tout cas, la neutralisation ne doit être menée que jusqu’à ce que les peaux ne présentent plus de réaction acide avec du papier de litmus.[125] Procter and Griffith, Journ. Soc. Chem. Ind., 1900, p. 223.

Il est probable que l’une des principales causes de différence entre les cuirs traités en « une seule étape » et ceux traités en « deux étapes » soit la présence de soufre libre dans ces derniers. Ce dernier peut également être introduit dans les cuirs traités en « une seule étape », en les traitant à l’état chromé humide, sans laver le liquide de chrome, avec un excès de solution d’hyposulfite ou de polysulfure alcalin, ce qui neutralisera en même temps le cuir. Plus le liquide de chrome est acide, plus grande sera la quantité de soufre introduite. Le moyen le plus simple pour distinguer les cuirs traités en « deux étapes » de ceux traités en « une seule étape » est de tester la présence de soufre : il suffit d’envelopper une pièce d’argent dans du papier avec un morceau de cuir, puis de laisser le paquet pendant une heure dans un four à eau ou dans un autre endroit chaud ; la présence de soufre se manifestera par noircissement de la pièce d’argent. Bien sûr, un cuir traité en « une seule étape » mais soufré donnera la même réaction.

Le cuir doit ensuite être teinté et imprégné de graisse. Le choix entre ces deux opérations dépend des circonstances. La plupart des cuirs se teignent plus facilement avant l’imprégnation en graisse, mais comme de nombreux colorants sont solubles dans le liquide gras alcalin, une grande partie de la couleur s’échappe souvent. Cela peut être compensé en dissolvant dans ce liquide une couleur aniline (acide) appropriée.

Le « bluebacking » se fait généralement avant l’imprégnation en graisse, au moyen de méthyl-violet ou d’un autre colorant aniline (avec ou sans bois de santal, qui donne un violet très foncé). Toute découpe ou fendage nécessaire doit bien sûr être effectué avant le bluebacking.

Le liquide gras est une émulsion de savon et d’huile ; pour les cuirs chromés, il doit être aussi neutre que possible, si la neutralisation a été complète. Mais si du acide reste sur les peaux, un liquide gras neutre se précipitera sous forme de masse grasse. Cela peut parfois être corrigé en ajoutant un peu d’ammoniaque ou de borax, ou en ré-imprégnant simplement avec une solution de savon. Cependant, si le lavage des peaux n’a pas été complet et que des sels de chrome solubles restent, le dommage est presque irrémédiable, car des savons de chrome collants se forment, souvent teints au méthyl-violet, qui adhèrent aux peaux et qui sont difficilement retirables par tout solvant qui ne nuirait pas au cuir.

En ce qui concerne les savons et les huiles utilisés, il existe une grande marge de manœuvre : 1,5 % de savon à base d’huile de ricin et 3/4 % d’huile de ricin ou d’olive, par rapport au poids humide de la peau, ont donné de bons résultats selon moi. Mais de nombreux fabricants utilisent des savons doux, des savons de caillé, etc., avec de l’huile de ricin, d’olive, de morue ou de pied de bœuf, et parfois de l’huile de soude ou du dégraissant. Eitner considère l’huile d’olive et le savon à base d’huile d’olive et de potasse comme les plus adaptés, et met particulièrement en garde contre…

L’utilisation soit d’huiles de séchage, soit d’huiles contenant du suif (comme l’huile de pied de mouton), qui non seulement ont tendance à provoquer une efflorescence blanche, mais donnent également au cuir une odeur rance désagréable. Les huiles de poisson ne conviennent pas, mais les huiles minérales sont souvent des composants utiles dans les liquides graisseux. Le gras de laine constitue également un bon liquide graisseux, mais il n’est pas adapté aux produits destinés à être vernis. L’« huile rouge de Turquie » (qui est du ricin sulfaté) peut être utilisée comme liquide graisseux, simplement mélangée à de l’eau chaude, sans savon ; elle est recommandée pour teindre des couleurs délicates après traitement par liquide graisseux. Cependant, on dit qu’elle a un effet secondaire insatisfaisant, en durcissant et en rendant le cuir plus fragile. Certains savons fabriqués à partir de la partie saponifiable du gras de laine, tels que le « Lanosoap », fonctionnent également bien en combinaison avec l’huile d’olive, le ricin ou d’autres huiles. Lorsque le cuir doit être verni, la quantité de liquide graisseux utilisée doit être très modérée. Les liquides graisseux doivent être complètement émulsifiés et sont généralement utilisés tièdes. Ils pénètrent mieux si le cuir est partiellement séché par frottement, pressage ou un « samming » prudent, mais le cuir ne doit pas être complètement sec avant le traitement par liquide graisseux et la teinture, sauf s’il a été préalablement traité avec de la glycérine, du glucose, du sirop d’érable ou un sel délétère, ce qui lui permettra de reprendre l’humidité. Les cuirs chromés ne sont pas « étanches », contrairement à ce qui est souvent affirmé, à moins d’avoir été rendus tels par un traitement avec des savons et des graisses. Ils semblent se mouiller facilement, mais les fibres ne vont plus absorber l’eau après un séchage complet, et par conséquent ne peuvent ni se teinter ni être rembourrés de manière satisfaisante. Afin de conserver les cuirs chromés dans un état non teinté, de la glycérine ou du sirop est parfois mélangé au liquide graisseux ; mais comme la partie aqueuse de celui-ci n’est généralement pas entièrement absorbée, ce procédé est quelque peu gaspilleur. M. M. C. Lamb évite cette difficulté en appliquant une solution de glycérine sur la face du grain à l’aide d’une éponge après le traitement par liquide graisseux. Dans ce cas, le cuir peut être suffisamment séché pour être cloué ou découpé sans risque. Les cuirs chromés peuvent être teints avec de nombreuses teintures d’aniline acide sans mordant. Les teintures basiques ne se fixent que lorsque le cuir a d’abord été préparé avec un tanin végétal, le gambier étant le plus adapté, ainsi que son mélange avec le sumac. Il faut faire preuve de grande prudence lors de l’application de tanins sur les cuirs chromés, car ils ont tendance à les durcir et à réduire leur élasticité, voire à les rendre plus fragiles ; cependant, de traces de tanin dans la teinture facilitent probablement le vernissage. Avant de teindre, il est avantageux de fixer le tanin avec du tartre émétique, ou, pour les bruns et les jaunes, avec une solution d’oxalate de potassium de titane, qui donne déjà une belle couleur jaune-brun.

Tanin. Au lieu d’utiliser le tanin et le sel de titane dans deux bains séparés, on peut les combiner, en utilisant une quantité de l’extrait de gambier ou d’égouttage (chêne, châtaignier, etc.) à peu près égale à celle du sel de titane, ou bien on peut utiliser une solution de tannate d’oxyde de titane. Les cuirs chromés peuvent être teints avec divers bois teinturiers, qui sont mordantisés par le chrome présent, mais les couleurs sont pour la plupart terne ; celle du bois de logwood étant presque noire. Un noir de bonne qualité, très durable, s’obtient en teignant avec du bois de logwood, puis en traitant le cuir avec une solution chaude d’oxyde de titane dans le tambour. L’ajout d’un peu d’alun de fer au liquide chromé lors de l’égouttage facilite le teintage des peaux en noir avec du bois de logwood et aide ce dernier à pénétrer dans le cuir, ce qui est parfois souhaité. Plusieurs noirs à base d’aniline, en particulier les « corvolines » de la Badische Anilin und Soda Fabrik, le « leather black C » de Casella, ainsi que le noir chromé de Claus & Rée, donnent des noirs très satisfaisants par broyage ou teinture.
Les cuirs chromés peuvent être vitrifiés de la manière habituelle à l’aide de mélanges de sang ou d’albumine sous verre ou d’agate, mais cela nécessite une bonne pression, des traitements et des vitrifications répétés, ainsi qu’une grande prudence lors du traitement gras. La vitrification est souvent facilitée par l’application préalable de jus de berceau (épine vinette) ou de solutions d’acide lactique ou tartrique contenant une trace de sucre. Une grande partie des difficultés rencontrées lors de la vitrification des cuirs chromés est due soit à la graisse naturelle du cuir, soit aux huiles utilisées pour le traitement gras en quantité excessive ou de qualité inadaptée.

CHAPITRE XVI.
PRINCIPES DES PROCESSUS DE TANNAGE VÉGÉTALE.

Les processus utilisés pour produire du cuir à l’aide de matières de tannage végétales varient considérablement en fonction de la catégorie de cuir à fabriquer, tant en ce qui concerne les matériaux choisis que le temps nécessaire. Pour le tannage des peaux de semelle, où l’on utilise des peaux épaisses et où seule la diffusion est à l’œuvre pour faire pénétrer le tanin dans la peau, il faut souvent de nombreux mois, tandis que pour les peaux fines, avec l’aide d’un mouvement mécanique qui fait circuler le liquide de tannage entre les fibres, le processus est souvent achevé en quelques heures. Les différences de concentration des liquides selon que l’on veut produire du cuir dur ou du cuir souple, ainsi que l’action mutuelle des acides naturellement présents dans ces liquides et du tanin, ont également un effet déterminant sur la qualité du produit.

La forme la plus simple de tannage, en principe, est probablement la méthode traditionnelle de fabrication des peaux de semelle. À cette fin, les peaux sont généralement « arrondies » ou ajustées après traitement au chaux, épilation et dépeçage, afin que la partie la plus précieuse, le « cul », puisse être tannée séparément des autres parties. Les culs sont généralement lavés à l’eau pour enlever une partie de la chaux ; il faut alors faire preuve de grande prudence pour éviter la carbonatation et la fixation de la chaux due à l’acide carbonique libre ou au carbonate de calcium hydraté (dureté temporaire) présent dans l’eau, ou encore à l’acide carbonique libre de l’air. Ce processus plutôt primitif ne permet au mieux d’enlever qu’une petite partie de la chaux, car tant que celle-ci reste dans son état caustique, elle est très fortement retenue par les fibres de la peau. Aujourd’hui, les tanneurs expérimentés emploient fréquemment des bains faiblement acides, en complément du lavage, afin d’obtenir un déchaulage plus complet, ce qui améliore considérablement la couleur des premiers liquides de tannage. L’utilisation d’acide lactique (sans fer) ou d’acide borique en solutions d’environ 4 livres par 100 gallons, dans lesquelles les culs sont maintenus en mouvement, compte parmi les méthodes les plus sûres et les plus satisfaisantes pour enlever la chaux superficielle et améliorer la couleur ; mais même les acides minéraux plus forts peuvent être utilisés avec prudence (voir chapitre XIII).

Que de l’acide soit utilisé ou non, les peaux sont aujourd’hui généralement suspendues dans des fosses profondes contenant des liquides de tanin vieux et presque épuisés. Ces liquides contiennent une certaine quantité d’acides lactique et acétique, obtenus par fermentation à partir des substances sucrées des matériaux de taninage, ainsi que, dans certains cas, des acides faibles présents à l’origine dans les matériaux eux-mêmes. Ces acides sont essentiels pour un taninage réussi, et leur effet est double : d’une part, ils neutralisent et éliminent tout calcaire qui reste encore dans les peaux ; d’autre part, ils rendent les peaux légèrement acides, ce qui permet à celles-ci de rester pleines et gonflées dans les liquides, tandis que le tanin pénètre progressivement et tanne la fibre. Si, comme c’est fréquent, surtout dans les tanneries modernes où les extraits sont largement utilisés, l’acide naturel des liquides n’est pas suffisant à cette fin, le calcaire se combine avec les substances de taninage, et les peaux se décolorent immédiatement ou s’assombrissent sous l’effet de l’exposition et de l’oxydation lorsqu’elles sont mises à sécher, tandis que la peau reste plate et insuffisamment gonflée. Pour éviter ce problème, on recourt parfois à une acidification artificielle des liquides. En règle générale, il ne convient pas de mélanger directement les acides minéraux forts avec les liquides, mais on peut utiliser des acides lactique et acétique, ou même ajouter de l’acide oxalique aux suspensions en quantités suffisantes pour précipiter et éliminer le calcaire qu’elles contiennent, libérant ainsi les acides organiques avec lesquels il était combiné. L’utilisation de l’acide oxalique ne doit jamais aller au-delà de ces limites, car il a un effet de gonflement très puissant sur la peau ; de plus, les produits trop gonflés par les acides se tannent de manière sombre et deviennent fragiles. Après que les peaux ont séjourné de dix jours à deux semaines dans les suspensions, elles sont généralement placées dans des fosses appelées « handlers », organisées en séries de 6, 8 ou 10 fosses, contenant autant de lots de produits. Chaque jour, le liquide le moins concentré provenant du lot le plus jeune est versé dans les suspensions ; un nouveau liquide, plus concentré, est alors introduit dans la fosse qui devient alors la tête de série, où le lot le plus ancien et le plus tanné est transféré ; le lot suivant prend sa place ainsi que son liquide, et ainsi de suite le long de la série, jusqu’à ce que le lot le plus jeune occupe finalement la place qui était auparavant occupée par le penultime lot. De cette façon, chaque lot reçoit un changement de liquide dont la concentration augmente de manière régulière ; pendant le temps qu’il reste dans les handlers, sa concentration passe d’environ 20° Bkr. (densité spécifique 1,020) à environ 40° Bkr. (densité spécifique 1,040). Au cours de cette étape du processus, la peau est complètement ou presque entièrement teintée, et elle est alors prête pour l’étape des « layers ».

Dans les procédés de traitement en couches, on y ajoute très fréquemment de la poudre d’écorce broyée ou d’autres matériaux de taninage ; ces couches se distinguent simplement par une couche de poudre beaucoup plus épaisse, des liquides plus concentrés, et par le fait qu’elles sont laissées intactes pendant des périodes plus longues, allant d’une semaine à un mois, voire six semaines, au fur et à mesure que le processus de taninage progresse. Les liquides utilisés proviennent principalement des couches précédentes, bien qu’ils soient souvent complétés par des liquides moins concentrés issus des lavages, et renforcés par des extraits ou du gambier. Divers matériaux sont utilisés dans la fabrication du cuir pour semelles. L’écorce de chêne est l’un des matériaux les plus anciens, et du point de vue de la qualité, l’un des plus satisfaisants ; cependant, elle est coûteuse, non seulement en raison de sa faible teneur en tanins, mais aussi à cause du poids léger du cuir qu’elle produit. La valonie est l’un des matériaux préférés, car elle confère un poids élevé et un cuir solide, dans lequel elle dépose une grande quantité de bloom. Les extraits de bois de chêne, de noyer et de tsuga sont aujourd’hui largement utilisés, principalement pour renforcer les liquides de traitement ; l’objectif principal est non seulement de réduire les coûts liés aux matériaux, mais aussi d’économiser du temps et d’obtenir un cuir plus lourd et plus solide. Dans certaines usines où des extraits sont utilisés, les liquides de traitement atteignent même des concentrations allant de 120° à 150° Bkr. (densité spécifique de 1,12 à 1,15), tandis que dans les usines utilisant uniquement de l’écorce de chêne, il est difficile d’atteindre plus de 30° ou 35° Bkr. ; et même ces valeurs ne sont obtenues que par un renforcement répété du même liquide, dans lequel s’accumulent de grandes quantités de substances non taninantes. Cependant, selon les tanneurs les plus compétents, de meilleurs résultats sont obtenus grâce à un changement régulier de liquide, même si la force apparente est moindre. Lorsque le cuir a séjourné suffisamment de temps dans les couches pour atteindre tout le poids et toute la solidité possibles, il est lavé dans un liquide clair et quelque peu moins concentré, ou même dans de l’eau chaude, puis transféré dans le séchoir pour y être séché et fini. Comme ce processus de finition est presque entièrement mécanique et ne relève guère du champ de ce volume, un bref aperçu suffira.

Fig. 39 — Machine de frappage de Wilson.

La méthode de finition qui était, du moins autrefois, en vogue dans le Lancashire et le Cheshire peut être considérée comme un modèle de la meilleure qualité de travail. (De nos jours, les diverses méthodes sont si largement connues qu’elles ont cessé d’être locales et varient en fonction de la qualité et du tannage des produits.) Les pièces, qui autrefois étaient pour l’essentiel tannées à la peau d’arbre, sont extraites humides des fosses, puis frottées sur une poutre arrondie ou « cheval » à l’aide de pierres et de brosses, jusqu’à ce que la pellicule superficielle soit complètement enlevée ; elles sont ensuite légèrement enduites d’huile sur le grain, partiellement séchées (« sammées »), empilées pour durcir, puis « frappées » avec le « pin », un outil à deux poignées de section triangulaire montré à la Fig. 29. L’utilisation de cet outil a aujourd’hui été largement remplacée par la machine de frappage de Wilson (Fig. 39), dans laquelle des couteaux ou des lisseurs (ou des pierres et des brosses), fixés sur des bras articulés, agissent sur la pièce placée sur un cylindre tournant lentement. Le but du frappage n’est pas tant d’enlever la pellicule superficielle ou la saleté, ce qui a déjà été fait par frottement, que d’aplanir et de lisser le grain. Après un séchage supplémentaire, un second frappage est généralement effectué, puis les produits sont roulés deux fois : d’abord avec un poids léger et un grain encore un peu humide, puis avec un poids plus important lorsque le grain est presque sec. Autrefois, cela se faisait au moyen d’une sorte de boîte ou de chariot fortement chargé de poids, soutenu par un rouleau en laiton lisse d’environ 5 pouces de diamètre et 9 pouces de long, manié à l’aide d’une longue poignée en bois.

un plancher en bois dur ou en plaques de zinc. Un type de machine qui a maintenant presque entièrement remplacé cet appareil primitif est montré à la fig. 40, mais il est principalement utilisé pour les abats et les marchandises de catégorie ordinaire. Pour un meilleur résultat, il convient de privilégier des rouleaux transversaux, tels que le ingénieux rouleau à double couche de Wilson montré à la fig. 41. Après le laminage, les marchandises sont séchées assez rapidement au moyen d’une chaleur modérée, et, après polissage à l’aide d’un pinceau (à la main ou mécanique, fig. 42), elles sont prêtes à être vendues. Il convient de noter que, bien que les outils soient différents, le processus est presque identique à celui utilisé pour la « vache lissée » en France et en Belgique, et ressemble beaucoup à celui utilisé pour le cuir de harnais par frottement, à ceci près que le « garnissage » avec des graisses et des huiles est omis.

Fig. 40 — Rouleau pour abats.

Par opposition à la méthode plutôt élaborée venant d’être décrite, on peut citer le fini américain à base de bois de tilleul rouge, qui est tanné dans son intégralité avec un matériau ne produisant aucune teinte. Sur ces pièces, le brossage et le « martelage » sont

Entièrement omis : les peaux sont complètement séchées dans les cuves, ce qui permet de fixer le liquide de couleur foncée et d’obtenir une meilleure teinte ; elles sont ensuite humidifiées à nouveau, tempérées, et lourdement roulées sous un rouleau pendulaire en mouvement rapide, qui polit en même temps qu’il lisse le cuir. L’économie de coûts grâce à un procédé aussi simple n’est pas négligeable.

Fig. 41 — Rouleau double de Wilson.

Dans l’Ouest de l’Angleterre, on fabrique encore beaucoup de cuirs épais à partir de peaux sud-américaines, tannées avec une grande proportion de valonia ; celles-ci présentent donc une forte coloration. On ne cherche pas à enlever cette coloration, car cela diminuerait trop leur poids et leur fermeté, mais les peaux, après un léger huilage pour préserver la teinte, sont suspendues et partiellement séchées, puis empilées pour être tempérées. La face du grain est alors humidifiée avec du savon et de l’eau, auxquels on mélange souvent un peu d’huile, et la coloration est « enfoncée » à l’aide d’une aiguille ou d’une machine ; on utilise une aiguille plutôt émoussée, ou un outil émoussé dans la machine de frappage, celle-ci étant maintenue à un angle permettant de lisser et de comprimer le grain sans s’y accrocher trop fortement. Après un peu plus de séchage, la manipulation est généralement répétée, les peaux sont lavées à l’eau et roulées à nouveau. Elles sont ensuite teintées avec un mélange de pigments, contenant généralement une grande proportion d’agent blanchissant, ou

Parfois, on utilise de la craie française teinte avec des ocres, du jaune chrome et de l’orange, ou tout autre colorant adapté à la teinte souhaitée par le tanneur, ou capable d’imiter au mieux la couleur d’un cuir nettoyé soigneusement. Ce mélange est bien frotté sur le cuir, lissé à l’aide d’un chiffon, puis poli à la brosse ; ensuite, les pièces sont « roulées », séchées rapidement, et brossez à nouveau. Si le travail est bien fait, il n’est pas facile de distinguer ce cuir d’un cuir nettoyé normalement, et son coût est beaucoup plus faible.

Fig. 42 — Machine à broyer.

Une méthode intermédiaire entre celle-ci et la première décrite, qui était autrefois très utilisée à Londres, consistait à procéder comme ci-dessus, mais en utilisant plus d’eau et en maintenant l’épineau pendant le premier passage afin d’effacer autant que possible les traces de couleur superflue, en s’aidant également de l’eau et de la brosse. Au lieu d’utiliser un colorant opaque, les pièces étaient généralement teintes soit entre le passage de l’épineau et le premier roulage, soit entre les deux roulages, avec un colorant transparent, tel que de l’annatto dissous ou un mélange de teintures d’aniline, afin de cacher les traces de couleur superflue et de rendre moins visibles les légères altérations du grain.

Les principes de fabrication ont été entièrement expliqués dans les sections précédentes, jusqu’au moment où les pièces sont plongées dans les liquides de tannage. À ce stade, des réactions complexes ont lieu entre le chaux présent dans les résidus…

les acides végétaux libres présents dans les liquides, ainsi que les tanins ; et un ajustement adéquat de ces trois facteurs dépend en grande partie du succès de l’opération, et même de toute la fabrication. Si le chaux excède les acides présents, il forme des composés insolubles avec les tanins à la surface du cuir. Si ceux-ci sont protégés de l’air, ils sont généralement redissous à mesure qu’ils pénètrent dans des liquides plus acides, mais ils se transforment facilement en substances de couleur foncée, qui ne peuvent plus être éliminées. Leur présence dans le cuir fini est l’une des principales causes de noircissement pendant le séchage. Si le cuir, étant sous l’effet du chaux, a été exposé soit à l’acide carbonique de l’air, soit à de l’acide carbonique libre, soit à du carbonate de calcium acide dissous dans l’eau (dureté « temporaire », p. 94), un précipité de carbonate de calcium se formera à la surface, beaucoup plus difficile à enlever que le chaux libre, et qui est peut-être la cause la plus fréquente des taches et des décolorations, sources importantes de pertes pour le tanneur de cuirs de semelle. Ces taches peuvent, si elles ne sont pas trop oxydées, être enlevées en traitant le cuir tanné avec de l’acide sulfurique chaud et faible, mais ce remède entraîne d’autres inconvénients et ne devrait pas être utilisé. Le meilleur remède est de conserver les pièces, depuis le moment du épouillage jusqu’à leur immersion dans les liquides, dans de l’eau contenant toujours une trace de chaux caustique, ou du moins exempte d’acide carbonique. Lors du déchauxage des cuirs de semelle à l’aide d’acides, il est préférable de donner d’un seul coup la dose totale d’acide nécessaire, et non progressivement, afin qu’il agisse le plus efficacement possible sur l’extérieur et élimine tous les carbonates présents, avant de pénétrer à l’intérieur et d’y être neutralisé par l’excès de chaux. C’est exactement l’inverse de ce qui est conseillé pour le traitement des cuirs, où l’objectif du tanneur est d’éliminer le chaux de manière aussi uniforme et complète que possible, sans acidité excessive dans aucune partie. Bien sûr, les cuirs ne doivent pas, même pour les cuirs de semelle, être immergés dans les liquides tant qu’il reste une dilatation superficielle due à l’acide, mais celle-ci disparaîtra rapidement si les pièces sont suspendues un certain temps dans de l’eau froide après le déchauxage, à moins qu’une quantité excessive d’acide n’ait été utilisée (cf. p. 153 et suiv.). Si la proportion d’acide libre dans les liquides de suspension est celle qui convient, il est probablement avantageux qu’il reste un peu de chaux à l’intérieur du cuir, car cela maintient la peau en bonne condition pendant les premières étapes de teinture, accélère la pénétration des tanins et diminue la tendance à un grain « tiré » ou ridé, qui apparaît lorsque les pièces entrent dans les liquides dans un état plat ou affaissé. Les causes du grain tiré

La direction des fibres est souvent un peu obscure. Bien sûr, ce cas ne nécessite aucune explication : il s’agit de cas où les peaux sont mises en contact avec le liquide de tanin dans un état plié ou ridé, ce qui provoque simplement leur fixation et leur pérennisation. Cela peut résulter soit d’une négligence lors du maniement des marchandises avant de les placer dans les bains de tanin, soit de la manière dont elles sont suspendues aux poteaux, ce qui les met souvent en présence de longues rides difficiles à éliminer par la suite. En général, les rides apparaissent lorsque la surface des fibres se tanne et se fixe, tandis que la matière même de la peau reste dans un état plus étendu que celui qu’elle prend au fur et à mesure que le processus de taninage progresse. Les peaux en état plat et non gonflé sont plus fines, leurs fibres sont plus fines et plus lâches que lorsqu’elles sont gonflées, ce qui fait que la peau occupe une surface plus grande. Si, après que les fibres se soient tannées, la matière de la peau se contracte dans le liquide, que ce soit à cause d’une dilatation due aux acides ou de l’action directe des tanins sur les fibres intérieures, les fibres se rétractent inévitablement, comme l’écorce d’une pomme séchée. Un effet similaire, produit de manière mécanique, peut toujours être observé lorsque une peau est teinte en la suspendant avec la face des fibres vers l’extérieur au-dessus d’un poteau, de sorte que la surface se tend à cet endroit ; des longues rides se forment dès que la peau est redressée.

Une peau en état légèrement alcalin se colore, voire se tanne, plus rapidement qu’une peau en milieu acide. En présence d’une trace de chaux, ainsi que d’une faible quantité d’acide libre dans le liquide de tanin, le tanin de valonia et celui de l’écorce donnent à la peau une teinte jaune citron, qui n’est pas en soi nocive et disparaît lorsque les peaux entrent dans des liquides plus acides. Cependant, cette teinte constitue un signe de danger, car elle indique qu’il n’y a pas d’excès d’acide dans les liquides de tanin. Le gambier confère à la peau une couleur beige pâle, parfaitement dépourvue de chaux ; mais en présence de chaux, la couleur est toujours rougeâtre et beaucoup plus foncée. Cette coloration ne disparaît pas aussi facilement que celle obtenue avec le valonia ; par conséquent, si le gambier doit être utilisé dans les premiers bains de tanin, il convient de veiller à enlever toute trace de chaux de la surface de la peau. Le seul tanin connu qui ne forme pas de composé insoluble avec la chaux est celui provenant du pod du baboul (parfois appelé « pod de gambie »), qui est fréquemment utilisé en Inde comme agent de teinture, et qui pourrait se révéler très utile pour teinter les liquides (pp. 165, 288).

Lorsque le cuir de semelle entre pour la première fois en contact avec les liquides de tanin, il est généralement quelque peu gonflé à cause de la chaux. Si ces liquides contiennent, comme c’est généralement le cas, suffisamment d’acides libres (acétique, lactique) en plus des tanins, ceux-ci se combinent avec la chaux et la neutralisent. La peau, sans devenir complètement plate et fine, perd alors sa

fermeté, et devient molle et élastique. C’est une condition favorable à l’absorption des tanins, mais il faut faire attention de ne pas serrer ou presser le cuir, sinon l’eau sera expulsée et le cuir ne retrouvera pas facilement son élasticité. Au fur et à mesure que le tannage progresse, tant les tanins que l’acide des liquides pénètrent plus profondément dans le cuir : les premiers ont tendance à le contracter tandis que les seconds le font gonfler. Ainsi, une même quantité d’acide provoque un gonflement plus important lorsque moins de tanins sont présents ; c’est pourquoi des liquides de tannage forts nécessitent davantage d’acide. La présence de certains produits de putréfaction bactérienne a un effet important, mais inexplicable, pour empêcher le cuir de gonfler sous l’effet des acides ; par temps chaud, on obtient un gonflement bien meilleur en stérilisant et en délimant les peaux à l’aide de l’un des produits de goudron de charbon mentionnés aux pages 30 et 162. L’acide borique peut également être utilisé de manière satisfaisante à cette fin, mais il ne doit pas entrer dans les liquides destinés au cuir de semelle, car il tend à produire un tannage mou et lâche ; de plus, en raison de sa nature inorganique et indestructible, il a tendance à s’accumuler dans l’atelier où il est utilisé. Les mêmes raisons rendent déconseillée son introduction dans tous les liquides qui doivent être renvoyés aux bains de teinture, même pour le tannage du cuir de finition, bien que sa présence dans les liquides de teinture soit très utile pour atténuer l’adstringence des tanins (« adoucir les liquides ») et obtenir une texture fine. Son mode d’action n’est nullement clairement expliqué, mais il est lié d’une certaine manière à sa tendance à produire des « acides conjugués » (L.I.L.B., pages 37, 46).
La soi-disant « douceur » des anciens liquides mérite quelques remarques. Il est bien connu des tanneurs pratiques que les anciens liquides sont beaucoup moins susceptibles de provoquer une texture tirée et une surface rugueuse lorsqu’ils sont utilisés pour teindre des articles verts, que des liquides, même aussi faibles, préparés à partir de matériaux frais. Cela est probablement dû, du moins en partie, à plusieurs causes. La plupart des matières de tannage naturelles contiennent des tanins aux degrés variés d’adstringence et de capacité à se fixer sur les fibres du cuir. Il est évident que si l’on utilise un liquide de tannage, les tanins les plus adstringents et les plus actifs seront les premiers à en être retirés, ne laissant que ceux de nature plus douce. On sait également que la présence de sels alcalins neutres d’acides faibles a une influence considérable sur l’obtention de cette douceur ; l’ajout, par exemple, d’acétate de sodium a un effet marqué. Cet effet est probablement dû, en premier lieu, à l’action des sels neutres qui diminuent l’énergie des acides faibles (voir page 81), et en second lieu, au fait que leurs bases se combinent dans une certaine mesure avec les tanins ; et cela, comme cela a peut-être été souligné pour la première fois par…

Selon l’auteur, de tels tanins sont, pour ainsi dire, partiellement paralysés dans leur action sur le cuir (p. 339). Le sulfite de sodium agit puissamment de cette manière et peut peut-être se révéler utile sur le plan technique pour atténuer temporairement l’adstringence des liquides utilisés dans le tanage rapide. Le borax a un effet similaire, mais il est trop alcalin ; s’il n’est pas utilisé avec une extrême prudence, il altère la couleur des liquides en provoquant leur oxydation. Il est probable que des causes similaires expliquent la douceur de l’extrait de palmetto, qui contient de grandes quantités de sels alcalins, ainsi que celle de certains extraits traités avec des sulfites, lorsqu’ils sont utilisés non dilués dans le tanage par tambour. L’ajout d’acide libre permet généralement de ramener ces tanins à un état actif.

Au fur et à mesure que le processus de tanage progresse et pénètre davantage dans le cuir, les liquides utilisés deviennent de plus en plus concentrés, car la surface, une fois tannée, est en grande partie protégée contre leur action. Ce n’est qu’en augmentant continuellement la concentration des liquides que davantage de tanin peut diffuser à l’intérieur, puisque la diffusion ne peut avoir lieu que d’un liquide plus concentré vers un liquide moins concentré. Le liquide à l’intérieur des pièces de cuir est toujours dépourvu de tanin tant qu’une partie des fibres du cuir reste non tannée. Mais à mesure que la couche de fibres tannées entre cette partie et la surface s’épaissit, une différence de concentration plus importante est nécessaire pour maintenir un taux de transfert raisonnable, tout comme il faut une plus grande quantité de liquide pour assurer un flux continu à travers un nombre accru de points de percolation. Si la concentration du liquide à la surface diminue, cette gradation de concentration de l’extérieur vers l’intérieur des pièces de cuir est perturbée, et il faut du temps pour la rétablir. À mesure que les liquides deviennent plus riches en tanin, ils peuvent également devenir un peu plus riches en acide, car, comme cela a été indiqué, ces deux éléments agissent dans une certaine mesure de manière opposée. La fibre gonflée par l’acide absorbe le tanin plus lentement qu’en conditions plus neutres, mais elle semble l’absorber en plus grande quantité ; en tout cas, cela donne un cuir plus ferme, plus solide et moins flexible.

Il a été mentionné que, dans les dernières étapes du processus, des matériaux de tanage solides sont généralement dispersés entre les pièces de cuir dans le liquide de tanage. On peut souligner que de nombreux matériaux présentent des effets de tanage différents selon qu’ils sont utilisés sous forme solide ou simplement sous forme de liquide. Youl et Griffith[126] ont montré que des matériaux tels que les extraits de valonia, de bois de chêne et de châtaignier, ainsi que ceux de myrobalan, qui contiennent à la fois des acides gallotanniques et des acides ellagitanniques, perdent rapidement leur efficacité lorsqu’ils sont conservés sous forme de liquide : l’acide ellagitannique se décompose, entraînant la séparation d’un acide ellagique insoluble. Or, c’est précisément cet acide ellagique qui…

Déposé dans ou sur le cuir, il lui confère du poids, de la solidité et un éclat ; l’enquête montre non seulement qu’il s’agit d’une source importante de pertes dans l’industrie du tannage, mais aussi pourquoi le valonia, connu pour donner des cuirs durs et lourds lors du tannage des semelles, peut être utilisé en grandes quantités sur les cuirs à finir à Yorkshire, avec du gambier, sous forme de liquide, afin d’obtenir des cuirs souples et doux, presque dépourvus d’éclat. Si l’on exige du poids et de la solidité grâce à l’utilisation de tels matériaux, il est évident qu’ils doivent être mis en contact immédiat avec le cuir à tanner, afin que la majeure partie de l’éclat se dépose à l’intérieur du cuir et non à l’extérieur. Il en va de même pour de nombreux autres matériaux, tels que l’if, le quebracho et la mimosa, qui ne produisent pas d’éclat, mais des tanins « difficilement solubles » (rouges ou phlobaphènes) : en contact avec les peaux, la petite proportion de ces matériaux soluble dans les liquides est rapidement remplacée par d’autres matériaux dès qu’elle est absorbée par le cuir, tandis que, lorsque seuls des liquides ou des extraits sont utilisés, la majeure partie de ces composants qui solidifient et donnent du poids reste inexploitée dans les résidus de tannage. En même temps, les longues « couches » offrent l’occasion aux fermentations acétique et lactique de se poursuivre, ce qui constitue la principale source de l’acidité naturelle des liquides. Il convient de comprendre que ce qu’on appelle des couches en Angleterre ne doit pas être confondu avec les Sätze, mais plutôt avec les Versenke des tanneurs allemands ; les premières étant des couches créées de manière très similaire à celle pratiquée en Angleterre il y a 150 ans, où le cuir, entouré de épaisseurs de matériau de tannage, est placé dans une fosse vide, qui est ensuite remplie de liquide, souvent de nature relativement faible. Dans de telles couches, l’acidification et la solidification du cuir progressent encore davantage ; l’acide formé pénètre apparemment progressivement au cœur des fibres du cuir, produisant une solidité et une texture crémeuse difficiles à obtenir avec les couches anglaises ; celles-ci ont cependant l’avantage de la rapidité et du coût réduit.
[126] Journ. Soc. Chem. Ind., 1901, p. 428.

Lors du séchage des cuirs de semelle, l’un des objectifs principaux est d’éliminer de la surface le liquide de couleur foncée qui sature les produits, et d’empêcher que de nouvelles quantités de ce liquide n’y parviennent depuis l’intérieur. Si l’on laisse une bande de papier filtre reposer, avec une extrémité dans un bassin contenant un peu de liquide, et si l’on la place dans un courant d’air, l’extrémité exposée du papier deviendra rapidement brun foncé ou noire, la

L’alcool qui s’évapore est constamment remplacé par de nouvelles quantités, aspirées par attraction capillaire depuis le bassin. Un phénomène similaire se produit constamment lors du filtrage des alcools à travers du papier, si celui-ci est laissé dépasser du bord du entonnoir. Le même effet se produit, peut-être encore accentué par l’oxydation des tanins, sur les bords et autres parties d’une peau particulièrement exposées aux courants d’air. L’huilage de la peau a pour but non seulement, dans une certaine mesure, de la protéger de l’oxydation, mais aussi de freiner l’évaporation, ainsi que l’accumulation consécutive des solides de couleur foncée contenus dans l’alcool. Un résultat très similaire est obtenu en humidifiant la face de la peau, permettant ainsi à autant d’alcool que possible de s’évaporer depuis la partie charnue.

Le processus de tannage des peaux de semelle a été abordé en détail en raison de sa simplicité et de son importance. Il est maintenant temps de souligner en quoi le tannage des peaux plus légères diffère de lui en principe. En ce qui concerne les peaux ordinaires destinées au tannage, telles que les peaux découpées ou épilées, il convient de se rappeler que celles-ci entrent dans les solutions non seulement presque entièrement dépourvues de chaux suite au traitement préalable, mais aussi dans un état très aplati et affaissé à cause de l’action des ferments bactériens utilisés. En général, dans ce pays, la teinture s’effectue dans des battoirs, mais lorsque l’on souhaite obtenir une surface très lisse, on recommande l’utilisation de suspensions, méthode largement adoptée en Amérique. En effet, aux États-Unis, le tannage de nombreuses peaux moins chères s’effectue entièrement en suspension, et les bords ne sont retirés des planches auxquelles ils ont été cloués que lorsque leur découpage est nécessaire. Il est évident, d’après ce qui a été dit des peaux de semelle, que puisque ces peaux entrent dans les solutions dans un état très affaissé, leur surface risque d’être ridée ; c’est d’ailleurs inévitable, à moins que, grâce à la suspension, la peau ne soit maintenue plus ou moins tendue jusqu’à ce que ses fibres soient fixées par le tannage. Le mouvement libre dans le battoir favorise la formation d’une surface « granuleuse », car la peau est pliée tantôt d’un côté, tantôt de l’autre, ce qui crée de minuscules rides et plis dans toutes les directions. Pour de nombreux usages, et surtout si l’on souhaite ensuite lisser la surface par un traitement ultérieur, cette granulation n’est pas défavorable, tant qu’elle n’est pas excessive. Dans d’autres cas, elle cause beaucoup de difficultés et de travail au tanneur avant qu’elle ne puisse être éliminée, et si les tanneurs anglais veulent un jour concurrencer leurs homologues américains en termes de surfaces lisses, il leur faudra éliminer cette source de travail inutile. Plus la granulation est faible et plus elle est facile à enlever,

Plus les liqueurs utilisées pour la teinture sont faibles et douces, plus leur force est augmentée progressivement.
La production d’un cuir souple dépend du fait que les fibres soient tannées dans un état affaissé et non gonflé. C’est pour cette raison que le bating est souvent essentiel, bien que, lorsque des cuirs plus fermes sont nécessaires, une simple réduction du gonflement par élimination de la chaux suffise. Pour la même raison, aucun gonflement causé par des acides n’est permis ni avant le tannage, ni dans les liqueurs ; et bien que les liqueurs destinées aux cuirs souples doivent être plutôt acides qu’alcalines, elles ne peuvent pas éliminer une grande quantité de chaux. Pour obtenir de meilleurs résultats, le déchaulage doit être complet avant le tannage. Comme le bating ou le puering visent principalement à réduire le gonflement par l’action de produits bactériens (p. 172), et qu’il ne s’agit pas d’un moyen très efficace pour éliminer la chaux, il est souhaitable, lorsqu’on l’utilise, de le compléter par un processus de déchaulage plus actif. Dans les cuirs plus clairs, le trempage (p. 166) remplit généralement cette fonction, et de nombreux tanneurs expérimentés font désormais subir aux peaux traitées par bating un bain d’acide borique avant le tannage, ce qui permet non seulement d’éliminer les dernières traces de chaux sans provoquer de gonflement acide, mais aussi de freiner la fermentation bactérienne et d’empêcher son introduction dans les liqueurs. Dans les tanneries au gambier, une couleur nettement meilleure est obtenue grâce à ce traitement (p. 228).
Dans la plupart des cas, on ne souhaite pas obtenir de bloom lors du tannage des cuirs de finition, et cela se prévient en s’appuyant principalement sur les liqueurs et en évitant l’usage de matériaux solides qui provoquent le bloom, parmi lesquels figurent la plupart des tanins de pyrogallol. Le tannage des cuirs de finition peut souvent être accéléré de manière avantageuse par le battage : celui-ci, en pliant continuellement le cuir dans toutes les directions, élargit et resserre constamment les espaces entre les différentes fibres, et pour ainsi dire pompe la liqueur à travers la peau. La douceur des cuirs de finition est augmentée, et l’action durcissante des acides présents dans les liqueurs est empêchée par l’ajout de sel ou de certains sulfates (sodium, magnésium, ammonium), qui exercent une sorte d’action de marinade sur les fibres, empêchant leur gonflement, mais contribuant en même temps à un poids réduit et à un tannage quelque peu creux. Il ne s’ensuit nullement qu’une peau ou un cuir entièrement teinté soit réellement complètement tanné ; car, bien que les fibres puissent être effectivement tannées ou recouvertes en surface, il faut du temps pour que les tanins pénètrent jusqu’au centre. Cette insuffisance de saturation se rencontre fréquemment dans les tanneries au battage. De tels cuirs sont généralement résistants, et gagnent en poids et en douceur lors du currying. Afin de « retenir bien la graisse », c’est-à-dire d’absorber une grande quantité sans paraître gras, il faut

Il est essentiel que les faisceaux de fibres soient complètement séparés ou différenciés ; et le degré dans lequel cela est atteint dépend en grande partie du degré d’apport de chaux. Il existe également de grandes différences entre les différents types de tanins quant à la quantité de graisse qu’ils peuvent retenir. Il n’est plus rare aujourd’hui de combiner un certain degré de tanin d’alun ou de chrome avec un tanin végétal pour les cuirs destinés à des finitions plus fines. Pour en savoir davantage, le lecteur devra se référer au chapitre suivant. Les meilleurs types de cuir, tels que ceux de chèvre, de veau, de mouton et de phoque, utilisés pour la reliure, la tapiserie et autres, sont généralement tannés au sumac ; on utilise beaucoup des battoirs et des tambours pour accélérer le processus. Les recherches menées par le comité de la Society of Arts sur la dégradation des cuirs utilisés pour la reliure ont montré que les cuirs tannés au sumac sont les plus résistants à cette fin ; d’autres matières de tanin de la classe du pyrogallol leur sont proches à cet égard, tandis que tous les tanins de catéchol se révèlent particulièrement sensibles à la destruction due à l’action de la lumière solaire, de la chaleur sèche, des fumées de gaz et de traces d’acide sulfurique provenant d’autres sources, bien qu’ils soient dans de nombreux cas plus résistants que les tanins de pyrogallol lorsqu’ils sont exposés à l’usure mécanique et à l’humidité, comme c’est le cas pour les cuirs de chaussures (p. 298). Les peaux de mouton et de chèvre des Indes orientales (dites « persanes ») sont tannées au tanin de catéchol extrait de l’écorce de turwar ou de cassia.
[127] Soc. of Arts Journ., 1901, p. 14.

Fig. 42a.—Intérieur de la tannerie en cuir léger.

Les cuirs les plus fins dont nous parlons maintenant sont presque toujours préparés pour la tannerie par macération dans du fumier de chien et trempage dans de la paille, car la couleur et la douceur sont les caractéristiques principales visées. Un procédé de tannage assez intéressant est parfois utilisé pour les peaux de mouton et de veau : on coud alors la peau dans un sac, avec la chair vers l’extérieur, en laissant uniquement une petite ouverture pour la remplir à l’un des coins. On retourne ensuite la peau avec la fibre vers l’extérieur, on la remplit d’un liquide de sumac concentré ainsi que de quelques feuilles de sumac, puis on la laisse flotter dans un bain de ce même liquide chaud. Après une courte immersion, les peaux sont empilées sur une plateforme afin que le liquide soit pressé à travers elles sous leur propre poids ; lorsqu’elles sont partiellement vides, on les remplit à nouveau et le processus est répété. La durée du tannage est très courte, ne dépassant pas environ vingt-quatre heures, et le cuir obtenu est très doux.

CHAPITRE XVII.
COMBINAISON DE LA TANINISATION VÉGÉTALE ET MINÉRIEURE.

Dès très anciens temps, on produisait des cuirs qui étaient partiellement tannés avec de l’alun et partiellement avec des matériaux végétaux. L’un des premiers exemples en était probablement le cuir pour gants suédois ou danois. Ce principe est depuis longtemps utilisé pour la fabrication de certains cuirs très résistants et flexibles, connus sous le nom de « cuir vert », et employés pour des bandes de fixation sur les métiers à tisser, des lacets pour ceintures, des « cuirs de peignage » ainsi que pour d’autres usages où la douceur et la résistance sont primordiales. Il y a environ vingt-cinq ans, M. Kent l’a appliqué en Amérique à la fabrication d’une imitation du veau glacé, qu’il a nommée cuir Dongola ; depuis lors, cette méthode, sous diverses modifications, occupe une place importante dans la fabrication des cuirs de meilleure qualité destinés aux chaussures, en particulier aux États-Unis.

Les cuirs tannés à l’alun, comme cela a déjà été mentionné, se distinguent par leur douceur et leur résistance, tandis que les tanins minéraux (crystalloïdes) ont la capacité de pénétrer et d’isoler les fibres individuelles du cuir dans une mesure bien plus grande que les tanins végétaux ; ils dépendent donc moins que ces derniers d’un préalable isolement obtenu par blanchiment. D’un autre côté, ils confèrent beaucoup moins de pleineur et de solidité, une plus grande tendance au rétrécissement, et une moindre résistance à l’eau ; en règle générale (à l’exception de certains tanins chromés), ils ne permettent pas d’obtenir un cuir doux sans un assouplissement mécanique (marquage) après la fin du processus de tannage. Les tanins purement minéraux présentent toujours une structure fibreuse duveteuse, et jamais cette consistance ferme et compacte nécessaire aux cuirs qui doivent être « encerclés » ou finis sur la face intérieure pour obtenir une surface lisse. Comme ils transmettent plus ou moins ces caractéristiques particulières aux tanins combinés, ce sont ceux-ci qui sont le plus souvent utilisés, soit pour un fini à grain, soit pour des usages exigeant une face intérieure douce et veloutée, comme c’est le cas pour le veau « velouté ». D’un autre côté, l’utilisation partielle de tanins végétaux confère aux cuirs une certaine pleineur, une densité et une résistance à l’eau qui ne sont pas possibles avec des tanins à l’alun purs.

et une douceur qui n’est pas facilement obtenue avec le tanin végétal, sans l’utilisation de grandes quantités de graisses ou d’huiles. Un tanin minéral préliminaire augmente également considérablement la vitesse de pénétration des tanins végétaux, en isolant les fibres et en les rendant moins gélatineuses. Une fois que le cuir a été complètement tanné à l’aide de matériaux végétaux, il est peu affecté par les traitements ultérieurs à l’alumine, ou même au chrome ; d’un autre côté, bien que les cuirs au chrome et à l’alumine soient encore capables d’absorber des quantités considérables de tanins végétaux, ils conservent toujours, dans une certaine mesure, les qualités que le tanin minéral leur a conférées. Les cuirs ainsi obtenus sont donc modifiés non seulement par la proportion différente de tanins végétaux et minéraux utilisés, ainsi que par les propriétés du tanin végétal particulier employé, mais aussi par l’ordre dans lequel les différents traitements ont été appliqués, et ils conservent toujours, dans une large mesure, les caractéristiques de celui qui a été appliqué en premier. Nous disposons ainsi d’un moyen puissant pour modifier les caractéristiques de notre cuir afin de le rendre adapté aux exigences spécifiques qu’il doit remplir.

Tant que les tanneurs étaient limités, d’une part, aux méthodes ordinaires consistant à garnir les cuirs tannés d’huiles et de graisses, et d’autre part, à l’utilisation de jaune d’œuf, déjà couramment employé dans les tannages à l’alumine, le tannage combiné restait de seconde importance. C’est l’application de la méthode de « lixiviation à la graisse » par James Kent à son cuir de Dongola qui lui a donné l’importance qu’il occupe aujourd’hui, en fournissant un substitut bon marché au jaune d’œuf et en permettant au tanneur d’obtenir de la douceur et une résistance à l’eau, sans produire cette sensation grasse propre aux cuirs traités au curry. Le processus de lixiviation à la graisse a déjà été mentionné en relation avec les cuirs au chrome, auquel il a ensuite été appliqué, et nous y reviendrons après avoir donné quelques détails supplémentaires sur les méthodes de tannage.

Tout d’abord, nous devons examiner brièvement l’action réciproque des tanins minéraux et végétaux les uns sur les autres. Eitner l’a souligné, et cela a également été mentionné (p. 339) dans le contexte de la décoloration des extraits : l’ajout de, disons, 1⁄2 % d’alumine, ou de sulfate d’aluminium, aux liquides de tannage assombrit leur couleur, non seulement en donnant un certain degré d’acidité à la solution, mais aussi en précipitant une partie des tanins moins solubles et plus foncés. Les sels de chrome-alumine et les sels de chrome basiques produisent un effet similaire, bien que, en raison de leur couleur prononcée, l’assombrissement de la solution ne soit pas si facile à observer. Il est donc conseillé, si ces sels

Ils doivent être utilisés en mélange réel avec les tanins végétaux, afin de laisser passer le temps de dissolution ou pour filtrer les matières précipitées de couleur foncée. Des quantités supérieures à 1/2 % d’alun ne semblent pas augmenter de manière significative l’effet décrit ci-dessus.
Un deuxième effet produit par ces sels minéraux sur les tanins végétaux est, dans de nombreux cas, de développer des colorants mordants déjà présents ; et ainsi, comme la plupart de ces colorants sont jaunes, cela donne une peau plus jaune que celle qui serait obtenue uniquement avec du matériau végétal. Cet effet est très marqué pour le sumac, le gambier et le quebracho.
Les composés que ces colorants forment avec le chrome ont généralement une teinte plus foncée que ceux formés avec l’alumine, tendant vers le vert olivâtre ; par conséquent, les peaux traitées au chrome ont généralement une couleur terne.
Le dichromate de potassium, surtout s’il est acidifié, oxyde et précipite généralement les tanins, assombrissant leurs couleurs ; il n’est donc pas pratique de suivre un tannage végétal par un procédé au chrome en deux bains ; et bien que l’ordre inverse puisse être adopté, le procédé au chrome en un seul bain, appliqué après et non avant le tannage végétal, donne généralement les meilleurs résultats. Si des peaux légèrement tannées, telles que celles issues du tannage indien oriental importé, à base d’écorces de babool ou de turwar, sont traitées avec un liquide de tannage au chrome basique, tel que décrit à la page 215, une si grande proportion de chrome sera absorbée que la peau aura presque toutes les caractéristiques d’une véritable peau au chrome.
Pour les peaux destinées à la fabrication de gants, comme les peaux danoises et suédoises déjà mentionnées, on les tanne d’abord avec de l’alun et du sel, avec ou sans ajout de farine et de jaune d’œuf, puis on les colore et on les tanne davantage, plus ou moins, avec des matériaux végétaux. Celui utilisé pour la peau danoise originale était l’écorce de saule (Salix arenaria). En France, où ce saule n’existe pas, on a substitué l’écorce du saule commun (Salix caprea) ; comme elle contient beaucoup moins de tanins, on y a ajouté de l’écorce de chêne ou du sumac pour compenser ce manque, ainsi que de la garance pour donner une couleur plus rouge. La teinture de ces peaux est souvent combinée au tannage, les bois teinturiers ou les liquides teinturiers étant mélangés aux liquides de tannage. Dans la fabrication du cuir de veau français verni, en effet, le processus est organisé de telle manière que des liquides teinturiers mélangés à des tanins sont appliqués par broyage uniquement sur la surface des fibres, ce qui est nécessaire pour permettre un vernissage par frottement, laissant la substance de la peau issue d’un tannage pur à l’alun.

D’un autre côté, pour les « cuirs verts » (ainsi nommés en raison de leur couleur jaunâtre-vert, et principalement fabriqués dans le West Riding du Yorkshire), les peaux subissent généralement un taninage léger au gambier, qui dure environ une semaine dans des solutions diluées de gambier, puis sont « durcies » en étant traitées dans une solution chaude et concentrée de sel et d’alun, où elles restent toute la nuit, avant d’être séchées rapidement sans que l’alun ne soit lavé, ce qui fait que celui-ci cristallise en grande partie à la surface. Ce cristal est enlevé, le cuir est humidifié à nouveau et fortement enduit d’huile de soude. Cependant, si le taninage combiné est bien réalisé, le cuir peut supporter de nombreux lavages sans perdre l’alun nécessaire, et il devient bien sûr plus résistant et de meilleure qualité, bien que légèrement moins lourd. Dans de nombreux cas, il est préférable de combiner les deux types de taninage dans un même bain, en mélangeant l’alun et le sel avec le gambier, puis en traitant les peaux dans ce mélange. C’est la méthode généralement utilisée pour les cuirs de Dongola aux États-Unis. Pour les peaux destinées à être vernies, il est important que leur surface soit tannée avec un matériau végétal ; les peaux sont donc traitées dans des solutions de gambier, auxquelles le sel et l’alun ne sont ajoutés qu’après que le taninage ait fait quelques progrès ; tandis que pour les cuirs de Dongola mats, destinés à imiter le veau, il est préférable de commencer par le taninage à l’alun et au sel. Pour les peaux de chèvre destinées à produire des cuirs de Dongola vernis, on utilise environ 4 livres de gambier en bloc, 1/2 livre d’alun et 1/4 livre de sel par douzaine, et le processus de taninage dure en tout environ vingt-quatre heures. Après avoir été tannées, les peaux sont soigneusement lavées à l’eau tiède pour enlever l’alun et le gambier restants, puis elles sont prêtes pour le traitement à l’huile. Comme pour les cuirs chromés, il est essentiel que ce lavage soit effectué minutieusement, car tout alun restant qui pénètre dans l’huile de traitement provoquera sa coagulation. Si le lavage est complet, plus l’huile de traitement est neutre, mieux c’est ; mais une solution savonneuse légèrement alcaline est moins sujette à la coagulation. L’huile de traitement initialement utilisée par M. Kent était l’huile alcaline employée pour enlever l’excès d’huile des cuirs de chamois (voir p. 380), mais aujourd’hui, des solutions savonneuses et huileuses sont généralement préparées spécialement à cet effet. La plupart des remarques du chapitre sur les taninages au chrome s’appliquent également dans ce cas, mais le traitement à l’huile est probablement un peu plus simple que dans le cas du chrome. On utilise fréquemment des mélanges de savon doux ou de savon caillé avec de l’huile de morue, de soude et d’olive. L’huile de sésame semble également bien adaptée à cette fin. Plus ces ingrédients sont bien émulsifiés, meilleur est le résultat ; on utilise alors un cylindre en zinc ou en cuivre.

Avec une seringue, quelque chose comme celle d’un « batteur à œufs Lightning », mais recouverte de zinc perforé ou de gaze métallique, on obtient un très bon résultat en tant qu’émulsifiant à petite échelle. Une autre méthode consiste à fondre le savon avec juste assez d’eau pour en faire une pâte, puis à incorporer soigneusement l’huile dans cette masse, qui est ensuite dissoute dans de l’eau chaude. Les huiles s’émulsifient le plus facilement lorsqu’elles sont légèrement acides. C’est pourquoi des huiles d’olive avariées sont souvent utilisées dans le processus de teinture en rouge turc ; mais un effet similaire peut être obtenu en ajoutant une petite quantité d’acide oléique avant de mélanger. L’ajout d’huile de ricin sulfatée (huile rouge turc) aide également à l’émulsification et constitue en soi un très bon agent adoucissant. L’une des erreurs les plus fréquentes dans le traitement par graisse est l’utilisation d’une émulsion trop forte – même une quantité aussi faible que 1/2 % de savon, et la moitié de cette quantité d’huile, calculée sur le poids humide du cuir bien égoutté, produit un effet adoucissant très notable. Bien sûr, pour des finitions mates, on peut utiliser des proportions beaucoup plus élevées. Non seulement les tanins combinés, mais aussi ceux de type végétal, peuvent être traités par graisse avec d’excellents résultats ; ce procédé est aujourd’hui largement utilisé pour le veau teinté et autres cuirs qui doivent être doux et nourris, sans aucun aspect gras. Les cuirs absorbent le traitement par graisse le plus facilement s’ils y sont placés dans un état humide ou partiellement sec ; mais même s’ils sont complètement mouillés, ils absorbent rapidement toute l’huile et le savon lors du battage, ne laissant que peu d’eau claire dans le tambour. Les produits peuvent être noircis tout en étant encore mouillés avec le traitement par graisse, mais ils devraient généralement (sauf pour les cuirs chromés) être séchés avant teinture, car cela fixe l’huile et le savon dans les fibres. De nombreux cuirs colorés sont aujourd’hui fabriqués selon un procédé qui peut être considéré comme une combinaison du processus Dongola lui-même et du processus ordinaire de tannage végétal : les produits sont colorés et partiellement tannés comme pour un tannage végétal, puis finis avec des solutions Dongola contenant de l’alun, du sel et du gambier. De très bons cuirs sont ainsi produits aux États-Unis, avec un tannage commencé en suspension dans des solutions à base d’écorce de tsuga. Des imitations de cuir Dongola sont obtenues en traitant des moutons ou des chèvres des Indes orientales avec des solutions d’alun, puis en les traitant par graisse (si nécessaire)[128] et en les finissant comme du vrai cuir Dongola. Le traitement est le plus efficace si une partie du tanin initial est retirée par lavage à l’eau tiède, avec un peu de bore, d’ammoniaque ou même de soude ; les produits sont ensuite traités à l’alun avec une solution d’alun « neutralisée » ou basique, telle que décrite à la page 187. Les produits

Traitées avec un liquide au chrome basique, comme celui utilisé dans le processus de chromage en une seule étape, p. 212, elles sont presque entièrement transformées en produits tannés au chrome et résistent même à une certaine température de cuisson. L’utilisation d’un liquide préparé à l’instar du liquide Martin-Dennis, par dissolution de l’oxyde de chrome dans de l’acide chlorhydrique, a fait l’objet d’un brevet américain[129] qui, dans ce pays, appartient à Wichellow et Tebbutt, mais dont la durée de validité expire en 1903.
[128] Les moutons et chèvres des Indes orientales sont généralement huilés abondamment à l’huile de sésame (jusqu’à 30 % de leur poids) ; il est donc souhaitable, dans de nombreux cas, de réduire plutôt que d’augmenter cette quantité d’huile, ce qui peut se faire par lavage avec des solutions de savon, de préférence avant le traitement à l’alun.
[129] Brevet anglais Jensen 13126, 1889.

Des combinaisons au chrome peuvent également être obtenues en retannant des pièces tannées selon l’un des processus au chrome à l’aide de matières végétales, parmi lesquelles le gambier semble être le plus adapté. L’utilisation, même de liquides très faibles à base de sumac ou de la plupart des autres matières de tannage, prive le cuir au chrome de son élasticité ; si elle est excessive, cela le rend facilement dur et cassant.

CHAPITRE XVIII.
MATIÈRES DE TANNAGE VÉGÉTALES.

Comme il a été indiqué au chapitre précédent, nos connaissances en chimie des tanins ne sont pas suffisamment avancées pour permettre une classification strictement chimique, tandis qu’une complication supplémentaire découle du fait que des tanins très différents peuvent coexister dans le bois, l’écorce, les fruits, les galles, etc., de la même plante. Il semble donc préférable de suivre l’exemple du professeur Bernardin dans sa « Classification de 350 matières tannantes »[130] et d’organiser les plantes selon les ordres du système naturel de botanique, comme cela a déjà été fait par von Höhnel[131] et A. de Lof.[132] Dans les pages suivantes, seuls sont inclus ceux des matériaux qui, en raison de leur fort pourcentage de tanins ou pour une autre raison, présentent un intérêt ou une valeur commerciale ; les tanins étant si largement répandus dans le règne végétal, toute liste exhaustive serait tout à fait impossible.
[130] Gand, 1880.
[131] « Die Gerberinden », Berlin, 1880.
[132] « Matières tannantes », Halle aux Cuirs, Paris, 1890. Voir également « Agricultural Ledger », 1902, n° 1 (Government Printing Office, Calcutta, 6d.), par M. D. Hooper, qui contient de nombreuses informations précieuses.
Les tanins ne se trouvent pas uniquement dans une partie particulière de la plante, bien qu’ils soient généralement les plus abondants dans les écorces et les fruits. Les galles d’insectes sont souvent très riches en tanins, généralement en acide gallotannique ; tandis que, dans plusieurs cas, les bois revêtent une importance commerciale en raison de leur faible coût, bien que leur pourcentage de tanins ne soit généralement pas élevé. La fonction des tanins dans l’économie végétale n’est pas bien comprise. Dans certains cas, ils constituent probablement un produit de déchet de la vie végétale et peuvent aider à repousser les attaques d’insectes. Ils existent généralement sous forme de contenu cellulaire, et comme les cellules végétales ont fréquemment des parois épaisses et imperméables, et que la capacité de diffusion des tanins est faible, beaucoup de temps est nécessaire pour leur extraction, à moins que les cellules n’aient été préalablement broyées ou brisées.
Il serait hors de portée de ce manuel de décrire en détail les structures des parties des plantes qui produisent des tanins ; mais les écorces ayant une importance si générale, quelques détails semblent souhaitables.

La structure détaillée de l’écorce varie considérablement d’un arbre à l’autre, bien que ses principes généraux restent inchangés. L’une des meilleures descriptions succinctes à ce sujet est donnée par le professeur H. Marshall Ward à la page 199 de son petit ouvrage sur « Le bois et certaines de ses maladies »[133] ; des informations supplémentaires peuvent être trouvées dans le « Traité de Botanique » de Van Tieghem ainsi que dans d’autres ouvrages de botanique structurale.
[133] Macmillan & Co.

En ce qui concerne la structure détaillée des différentes écorces utilisées pour le tannage, « Die Gerberinden » de von Höhnel[134] constitue l’une des meilleures références.
[134] « Die Gerberinden », Berlin, 1880.

La surface intérieure de l’écorce d’un jeune arbre ou d’une branche se compose d’une couche de cellules tendres et vivantes situées sur la surface extérieure du bois, appelée phloème. Ces cellules se multiplient par division (cf. p. 12) et produisent, sur leur surface intérieure, les couches annuelles successives de bois, tandis que sur leur surface extérieure se trouve un tissu fibreux appelé phloème, composé de cellules allongées et de tubes à parois perforées (tubes criblés) qui transportent la sève. Ces tubes s’étendent généralement dans la direction de la branche, mais sont traversés transversalement par des cellules alignées avec les rayons médullaires du bois. Toutes ces cellules, lorsqu’elles sont produites pour la première fois dans la couche du phloème, possèdent des parois de cellulose fines et tendres ; cependant, la couche intérieure qui forme le bois devient lignifiée, ou durcie, sous l’effet de dépôts de lignine à l’intérieur des parois cellulaires, tandis que leur contenu en protoplasme vivant disparaît. La couche extérieure qui forme le phloème reste beaucoup plus tendre et fibreuse, et conserve sa vitalité plus longtemps. La surface extérieure de la jeune branche est recouverte d’une fine couche de cellules plates, semblables au liège, formant l’épiderme ; cette couche provient du tissu en croissance du bourgeon. En dessous se trouve une couche de cellules en croissance, souvent appelée phloème-corkier. Celui-ci produit, sur son côté intérieur, une couche de cellules tendres, juteuses et à parois fines (parenchyme), qui sont vivantes et capables de croître, et qui contiennent du protoplasme ainsi que souvent de la chlorophylle, responsable de la couleur verte des jeunes branches. Cette couche repose initialement sur le phloème. Sur son côté extérieur, le phloème-corkier produit des couches de liège sous l’épiderme. Une coupe d’une branche de chêne est présentée à la fig. 43.

Fig. 43.—Section d’une branche de chêne, dessinée par le prof. Bastin : c, couche coriace ; t, cellules de tanin ; St, cellules de pierre ; Ca, cambium ; Mr, rayon médullaire ; P, moelle.

À mesure que l’arbre grandit, il est évident que l’épiderme coriace, qui s’épaissit mais pas en largeur, doit se distendre et finalement se rompre. Dans certains cas, la surface est renouvelée par de nouvelles couches coriaces qui se développent constamment en dessous, et alors l’écorce reste lisse et sans rides, comme chez le hêtre et le jeune chêne, ou chez le bouleau, dont des couches coriaces fines se détachent continuellement ; ou bien elle peut produire une épaisse couche de liège, comme chez le chêne-liège. Dans de nombreux cas, et surtout chez les arbres plus âgés, la couche externe ou primaire de cambium coriace meurt finalement faute de nutriments, et une nouvelle couche productrice de liège se développe dans le parenchyme encore vivant. Comme le liège est

Pratiquement étanche à l’air et à l’eau, la nouvelle couche se coupe de sa source de nourriture et détruit tout le parenchyme qui se trouve à l’extérieur d’elle. Dans certains cas, celle-ci se détache, comme c’est le cas pour le platane oriental (Platanus), mais généralement elle forme une couche de tissu mort en constante augmentation, constituant ce qu’on appelle la « borde » ou le « crap » (en allemand : Borke) ; comme elle ne peut pas s’élargir, elle devient profondément fissurée à mesure que l’arbre vieillit. Dans certains cas, la nouvelle couche de croissance, ou cambium suberifère secondaire, forme une couche complète parallèle à la première, mais plus souvent elle se compose d’une série d’arcades convexes vers l’intérieur de l’arbre, coupant le cambium suberifère primaire en différents endroits afin de diviser le tissu situé à l’extérieur en écailles. Plus tard, le processus se répète : de nouvelles arcades se forment à l’intérieur des premières, coupant ainsi de nouvelles parties du parenchyme. De cette manière, la couche formatrice de liège s’enfonce progressivement de plus en plus profondément dans l’écorce, jusqu’à atteindre souvent même la couche du phloème ; cela donne naissance à des arrangements tissulaires très complexes, dans lesquels des couches de liège issues du cambium suberifère secondaire sont entremêlées à des cellules du phloème et à des tubes criblés. En règle générale, la partie extérieure et morte de l’écorce contient peu de tanins, bien qu’il y ait des exceptions, comme par exemple chez le cyprès et le pin d’Alep. Elle contient toujours une grande proportion de substances colorantes foncées (rouges, phlobaphènes, p. 297). Le liège est constitué de cellules fines, souvent de forme cubique grossière, remplies d’air, tandis que les tanins se trouvent généralement dans des cellules quelque peu similaires mais aux parois plus épaisses. Les parois de nombreuses cellules végétales sont perforées de petits trous et s’épaississent à cause de dépôts internes de matière ligneuse dure qui remplissent parfois presque toute la cellule (« cellules pierreuses »). Les cellules de l’écorce contiennent souvent des granules d’amidon, fréquemment de formes particulières et caractéristiques (facilement reconnaissables grâce à la couleur bleue obtenue en traitant l’échantillon au microscope avec une goutte de solution d’iode dans du iodure de potassium), ainsi que des cristaux d’oxalate de calcium et d’autres substances. Ceux-ci, ainsi que la forme et l’agencement des cellules observés sous le microscope, constituent des critères utiles pour identifier les différentes écorces. Les tanins se détectent le plus facilement par teinture, avant la réalisation des coupes, avec une solution de chlorure de fer dans de l’alcool absolu. Outre les caractéristiques microscopiques, l’apparence extérieure des écorces, tant à l’œil nu qu’avec l’aide d’une loupe, constitue un moyen précieux d’identification. L’agencement des couches du phloème et du liège, les restes de l’épiderme, ou encore la forme et la nature des fissures, ainsi que des lentilles…

De petites protubérances coriaces qui remplacent les stomates dans l’épiderme doivent être observées.
L’espace ne permet pas de donner de description détaillée de la structure des fruits, du bois et des feuilles, qui sont également des structures cellulaires ressemblant à bien des égards à l’écorce. Les cuticules des feuilles, et en particulier les stomates ou pores respiratoires, ainsi que les poils, sont souvent très caractéristiques. (Cf. Planches III et IV, et p. 272.)
D’excellentes indications peuvent également être obtenues à partir des réactions chimiques décrites aux pages 70 et suivantes, L.I.L.B.

Liste botanique des matériaux de taninage.[135]

[135] Le pourcentage de tanin indiqué lorsque la source d’information n’est pas précisée doit, dans de nombreux cas, être considéré comme incertain, de nombreuses analyses ayant été effectuées avant l’introduction de méthodes modernes ; celles citées comme ayant été réalisées dans le laboratoire de l’auteur sont récentes et ont été effectuées selon les méthodes les plus récentes.

CONIFÉES, Pins, Cyprès, contenant principalement des tanins catécholiques, donnant des teintures rouges.

Abies excelsa, Lam. (Pinus Abies, Pinus Picea, Picea vulgaris, Link.), Épicéa de Norvège. Fr. Faux sapin ; Ger. Fichte, Rottanne. Source de l’extrait dit d’épicéa, et matériau de taninage principal en Autriche. Contient 7-13 % de tanin catécholique et beaucoup de sucre fermentable ; il est donc utile pour l’engraissement et la coloration, mais ne donne pas un taninage intense. L’écorce anglaise et scandinave ne semble pas être beaucoup utilisée. La meilleure écorce a une épaisseur de 2-8 mm ; elle est lisse, jaune à l’intérieur, avec une surface extérieure rougeâtre-brunâtre. Pour une description détaillée de la structure, voir von Höhnel, « Die Gerberinden », p. 35.

Abies pectinata, Épicéa argenté. Fr. Sapin ; Ger. Edeltanne, Silbertanne, Weisstanne. Utilisé dans une mesure limitée, mais susceptible d’être confondu avec l’épicéa. Contient 6-15 % de tanin bleu-ferreux. Utilisé en Styrie, en Autriche, en Russie. Sans surface rougeâtre, mais de couleur gris-argenté et lisse à l’extérieur. (Von Höhnel, « Die Gerberinden », p. 40 ; « Gerber », 1875, p. 375.)

Abies (Pinus, Tsuga) canadensis, Épicéa de l’Amérique du Nord (Fig. 44). Principal matériau de taninage américain, et source d’extrait d’épicéa ; il contient en moyenne 8-10 % de tanin catécholique, mais ce taux peut varier, jusqu’à 18 % selon les cas.

d’une espèce différente. Abondant au Canada et dans les États du Nord et du Nord-Ouest de l’Amérique. L’écorce des vieux arbres, qui est principalement utilisée pour le taninage et la fabrication d’extrait, a une épaisseur de 2 à 4 cm, est lisse et jaune à l’intérieur, grisâtre et profondément fissurée à l’extérieur. Le « ross », qui est rouge et épais, contient une quantité considérable de tanin, ainsi que beaucoup de phlobaphène rouge foncé. Il ne diffère pas par sa structure de la « chair » intérieure vivante et jaune. L’écorce se reconnaît facilement à ses lamelles concaves bien marquées en liège, qui séparent des couches successives de « ross » d’une épaisseur de plusieurs millimètres. (Von Höhnel, ibid., p. 42.)

Fig. 44.[136]—Épicéa de l’Hémlock (Tsuga canadense).

[136] Bastin et Trimble’s American Coniferæ, American Journal of Pharmacy.

Abies alba (Picea alba), Épicéa blanc, Amérique du Nord. Par son aspect et son écorce, il est très similaire à l’épicéa de Norvège.
Larix europæa D.C. (Abies ou Pinus Larix), Érable. Fr. Mélèze ; Ger. Lärche. Il contient de 9 à 10 % de tanins de catéchol clairs, doux et adaptés aux cuirs légers. Utilisé, surtout en Écosse, pour le tanage au chêne vert.
Pinus halepensis, Pin d’Alep. Matériau important pour le tanage des côtes méditerranéennes. L’écorce extérieure, arrachée comme du liège à l’arbre vivant (Scorza ou Cortegia rossa), est un tanin rouge foncé, contenant environ 15 % de tanins très similaires à ceux du tsuga. Il est largement utilisé sur l’île de Chypre. La partie intérieure et charnue de l’écorce, obtenue uniquement lors de la coupe de l’arbre, est appelée Snoubar ou Snobar bark, et contient jusqu’à 25 % de tanins de couleur plus claire. Cette écorce est brun-rougeâtre et assez lisse des deux côtés, à l’exception de dépressions en forme de coquille sur la surface extérieure. La « scorza rossa » est brun-rouge foncé à l’intérieur, grise et irrégulière à l’extérieur, souvent très épaisse, et divisée en couches successives d’une épaisseur de 1 à 2 mm par des lamelles de liège. (Von Höhnel, ibid., p. 44.) Par son apparence, l’arbre ressemble au mélèze écossais.
Pinus tæda, Amérique ; P. Laricio, Pin autrichien ; P. maritima, Méditerranée ; P. Cembra, Alpes, Tyrol, 3-5 % ; P. sylvestris, Mélèze écossais. Ger. Kiefer ; Fr. Pin sauvage, 4-5 %. P. longifolia Roxb., Inde, 11-14 %.
Juniperus communis, Genévrier. Son écorce est utilisée en Russie.
Podocarpus elongata et Thunbergii, Cap de Bonne-Espérance ; Geelhout, Bois jaunes.
Phyllocladus trichomanoides, Nouvelle-Zélande ; Tanekahi, Tarsekahi, Kiri-toa-toa, « Tan doré ». Utilisé pour teindre les cuirs de gants. Tanin, 30 %, donne des noirs verts avec du fer.
P. asplenifolia, Tasmanie, Pin à sommet céleri ; 23 %. Phyllocladus appartient à la famille des ifs.

LILIACEÆ.

Scilla maritima, Squill. Le taux de tanin varie de 2 à 24 %. Plus précieux pour la pharmacie.

PALMES.

Areca catechu, palmier à noix de bétel de l’Inde. Il produit une sorte de tanin sans grande importance pour le tannage.
Sabal serrulata, sabal de Floride (Trimble). Le « sabal nain » est S. Adansonia. La racine du sabal a été beaucoup mentionnée comme matériau de tannage ; elle permet d’obtenir un cuir de couleur claire.
On extrait aujourd’hui une substance à partir des racines du sabal, qui pousse librement dans les États du Sud de l’Amérique, en particulier sur la côte est de la Floride. C’est une plante à feuilles persistantes ; son tronc pousse horizontalement le long du sol, soutenu par de nombreuses racines de la taille d’un tuyau. Les feuilles sont en forme de ventail, nervurées, et ont un diamètre de deux à trois pieds. Par sa résistance, le sabal ressemble à une mauvaise herbe : ses feuilles peuvent être coupées très près du tronc sans endommager la plante, qui continuera de pousser librement sur des sols sablonneux peu fertiles et inutilisables à d’autres fins. Le rendement moyen serait d’environ 10 quintaux par acre, mais en bonnes saisons et sur des sols riches, on a obtenu plus d’une tonne par acre.
Les feuilles séchées à l’air contiennent environ 13 % de tanins, mais les résultats obtenus par différents chimistes varient de 5 à 20 %. Ces variations sont probablement dues aux différentes quantités d’humidité présentes dans les échantillons.
Les feuilles doivent être traitées avec une solution de soude caustique afin de retirer la couche siliceuse brillante qui les recouvre et empêche leur extraction facile. Une fois la substance de tannage extraite, les fibres restantes peuvent être vendues à des fabricants de papier et de cordes.
Comme l’offre de sabal est très importante, il est probable qu’il remplacera dans une large mesure l’utilisation du gambier ; aux États-Unis, l’extrait a déjà trouvé un marché important. Les échantillons d’extrait examinés par l’auteur contenaient de 16 à 22 % de substance de tannage, ainsi que quelques pour cent de matières minérales, et permettaient d’obtenir un cuir très doux, souple et de bonne couleur. L’extrait contient également des quantités notables de sel commun et de sels organiques de soude, qui laissent du carbonate de sodium lors de la combustion.
Cocos nucifera, le palmier à noix de coco, contient également des tanins dans ses racines.

CASUARINÆ.

Casuarina equisetifolia L. (laterifolia Lam.) ; écorce de Filao, Réunion ; Tjamara laut, Java ; Casagha ou pin de Tinian, Ceylan. Très répandue en Asie du Sud, son écorce est utilisée pour le taninage et la teinture. Le tanin donne des teintes bleu-noir en présence de fer. Plusieurs autres espèces très similaires par leur structure et leurs propriétés. (Von Höhnel.) Hooper a trouvé 11 à 18 % de tanin.

MYRICACEÆ.

Myrica Gale, Sweet Gale ou myrte des marais.
Myrica (Comptonia) asplenifolia, États-Unis ; « Sweet Fern ». Couvre des millions d’acres au Michigan. Donne 40 % d’« extrait ». Les feuilles contiennent 4 à 5 %, les racines 4 à 6 % de tanin, selon la saison (Trimble). Beaucoup a été dit à son sujet, mais selon le professeur Trimble, il ne semble pas avoir une grande importance.
Myrica nagi (Hind. Kaiphal), Inde, contient 13 à 27 % de tanin dans l’écorce, ainsi qu’une substance colorante, la myricétine, identique à celle du sumac. [137] Le cuir tanné avec cela présente une couleur légèrement rougeâtre qui s’éclaire beaucoup avec du sumac et devient jaune pâle après traitement à l’alun. Il semble être un matériau de tannage précieux. [137] Perkin et Hummel, Trans. Chem. Soc., 1896, p. 1287.

BETULACEÆ.

Alnus glutinosa, aulne commun. Fr. Aulne ; Ger. Erle. Contient 16 à 20 % de tanin vert-ferreux, avec beaucoup de substance colorante rouge ; les écorces anciennes en contiennent jusqu’à 10 %. La couleur se développe pendant et après le tannage. Utilisé seul, il donne un cuir rouge, dur et fragile, mais avec des galles, de la valonie, etc., il permet un tannage satisfaisant. Son utilisation principale est de fournir du charbon pour la poudre à canon, et il est possible d’obtenir son écorce dans les usines de poudre, à condition que l’usage de la poudre à canon ne soit pas remplacé par des composés nitro. (Von Höhnel.)
Alnus maritima, Hannoki, Japon ; et A. firma, Minibari. Les fruits (yashi) contiennent 25 % de substance de tannage (colorant bleu-ferreux) et peu de substance colorante. Utilisés au Japon pour la teinture et le tannage. A. nepalensis et A. nitida sont utilisés en Inde. Plusieurs autres espèces d’Alnus contiennent du tanin.

Betula alba, bouleau blanc ou bouleau commun. Fr. Bouleau blanc ; Ger. Birke.
L’écorce intérieure est utilisée en Écosse (en combinaison avec le mélèze pour tanner les peaux de mouton), en Norvège, en Russie, etc. Elle ne contient que 2 à 5 % de tanin vert-ferreux et beaucoup de sucre fermentable. L’usage le plus important de l’écorce de bouleau dans la tannerie est de produire le goudron d’écorce de bouleau, utilisé pour donner une odeur et des propriétés résistantes aux insectes au cuir « russe » (Youft ; Ger. Juchten). L’écorce extérieure se compose de fines couches de liège, souvent blanches, avec un dépôt cristallin de bétylène, qui, lors de la distillation, produit l’huile odorante. La distillation est sèche, et des produits bitumineux accompagnent l’huile véritable, donnant au début au cuir une forte odeur empyréomique, qu’il perd avec le temps, tandis que l’odeur véritable du cuir « russe » reste. Ce « vieillissement » peut être accéléré en suspendant le cuir dans un poêle chaud. Si l’huile est distillée sous courant de vapeur ou avec de l’éther de pétrole, la matière bitumineuse passe par-dessus, tandis que la matière qui donne l’odeur véritable reste dans la distilleuse (p. 372).

Betula lenta, bouleau noir américain. L’écorce et les branches distillées avec de l’eau produisent une huile essentielle, qui est presque entièrement du salicylate de méthyle, et remplace largement l’huile de gaulthérie (Gaultheria procumbens), avec laquelle elle est chimiquement identique. Elle est utilisée en parfumerie et comme remède contre le rhumatisme. On parle souvent à tort d’elle comme étant la source de l’huile « russe ». Un mélange d’une trace d’huile de gaulthérie avec de l’huile de bois de santal ressemble considérablement à l’odeur « russe » (p. 373).

CUPULIFÉRÉES.

Castanea vesca, châtaignier véritable ou châtaignier espagnol. Fr. Châtaignier ; Ger. Kastanie. Abondant en Italie, au sud de la France et en Corse, où il forme de grands forêts. On dit que son écorce contient presque autant de tanins que celle du chêne (jusqu’à 17 %, selon de Lof), mais elle n’est pas beaucoup utilisée en tannerie.
Le bois ne contient que 3 à 6 % de tanins, mais il est la source de l’extrait de châtaigne précieux, d’abord utilisé pour teindre, puis introduit comme agent de tannerie par Aimé Koch. La force de l’extrait est bien sûr très variable, même pour une même densité (voir p. 339), mais il contient généralement de 28 à 32 % de tanins.
Le tanin donne une couleur bleu-noir en présence de fer, mais il n’est pas identique ni aux tanins d’écorce de chêne ni aux tanins de galle ; il s’agit apparemment d’un mélange, ou possiblement d’un dérivé méthylé de ces derniers, et il est identique au tanin du bois de chêne, ou si proche qu’il est indiscernable ; il peut également être identique au tanin de divi.

Les extraits de châtaignier décolorés, parfois mélangés avec du quebracho et d’autres matériaux, sont souvent vendus sous le nom d’extraits de chêne ou d’écorce de chêne. Cet extrait donne un cuir ferme, présentant une forte teinte si utilisé en grande quantité, et une teinte plus rougeâtre que celle obtenue avec le valonia. L’extrait contient souvent des substances colorantes sombres, et la couleur du cuir tanné avec lui s’assombrit facilement en raison de traces de chaux provenant d’eaux calcaires ou de peaux non correctement déliées. Comme tous les extraits de bois, il permet un tannage rapide : la couleur pénètre d’abord, suivie du tannage lui-même. Cependant, selon Eitner, il ne suffit pas à lui seul pour un tannage complet ou solide, probablement en raison du manque de substances formant de l’acide ; il convient cependant particulièrement bien en combinaison avec l’écorce de sapin. En Angleterre, il est largement utilisé pour le cuir de semelle, en association avec le valonia, le myrobalan et d’autres matériaux.

Plus la température d’extraction est élevée, plus l’extrait contient de substances colorantes par rapport aux tanins, et sa viscosité augmente. De nombreuses substances colorantes restent insolubles si l’extrait est dissous dans de l’eau froide ; en outre, la capacité de tannage diminue, car ces substances colorantes peuvent également se combiner avec la peau. En fait, il a été utilisé pour le tannage en étant dissous dans des solutions de borax ou de sels alcalins. Grâce à des méthodes de fabrication améliorées, la quantité de substances colorantes a été considérablement réduite.

Le châtaignier est un arbre alimentaire important : ses noix constituent une part importante de l’alimentation des habitants de Corse, de Sardaigne, et même de l’Italie.

**Chênes**

Presque toutes les espèces de chêne contiennent des quantités utiles de tanins dans leur écorce, et probablement aussi dans leur bois. La plupart, voire toutes, les espèces de chêne produisent des tanins catécholiques, accompagnés probablement d’une certaine quantité d’acide ellagitanique.

**Quercus robur**, chêne commun. En français : Chêne ; en allemand : Eiche. Il est souvent divisé en deux sous-espèces :
– **Quercus pedunculata** : Le chêne le plus courant dans les régions de plaine, en Angleterre, en Irlande et en Écosse. Les glands se trouvent en grappes ou en épis sur un pédoncule de 1/6 de pouce de long, d’où le nom allemand Stiel-Eiche. Les feuilles sont sessiles ou à court pédoncule. Dans des conditions favorables, on dit qu’il produit environ 2 % de plus de tanins que le Q. sessiliflora, mais cela reste douteux. C’est le chêne le plus répandu en Slavonie, et c’est lui qui fournit l’essentiel des extraits de bois de chêne destinés à la vente.

Q. sessiliflora, Ger. Traubeneiche. Courant dans les régions vallonnées, et répandu dans tout le pays. Les chênes se trouvent en grappes sur la branche, ou avec un pédoncule très court ; les feuilles ont un pédoncule de 1/2 à 1 pouce de long. Parmi les écorces anglaises, le Sussex et le Hampshire sont considérés comme les meilleures, et contiennent jusqu’à 12-14 % de matière taninique ; une écorce de peuplement de Wastdale, dans le Cumberland, aurait cependant donné 19 % de matière taninique (Hellon). Probablement chaque variété de chêne produit la meilleure écorce là où elle prospère le mieux (v. Höhnel). L’écorce belge est parfois équivalente à l’écorce anglaise et contient 10-12 % de matière taninique. L’écorce néerlandaise exportée est généralement inférieure et non nettoyée ; l’écorce suédoise est brillante, mais très pauvre. L’écorce de chêne contient une matière taninique, l’acide quercitannique, qui donne des teintes vert-noir avec des sels de fer, et peut contenir à la fois des groupes de catéchol et de pyrogallol, mais sa composition n’est pas entièrement comprise. Elle produit à la fois des anhydrides rouges et de l’acide élagique ; de l’acide gallique a été obtenu par l’action de l’acide chlorhydrique, bien que non par fermentation dans la tannerie. Le tanin n’est pas un glucoside, mais le fait qu’un sucre, la levulose, soit également présent dans l’écorce a conduit certains observateurs à des conclusions erronées concernant la composition du tanin. L’infusion non purifiée de l’écorce de Q. robur donne une teinte bleu-noir avec des sels de fer, en raison de la présence d’une substance colorante ; mais celles de la plupart des autres chênes donnent des teintes vert-noir. La majeure partie du tanin se trouve dans la partie vivante de l’écorce. Le rendement diminue chez les arbres de plus de vingt-cinq ans, et les écorces de peuplement, en l’absence de sève, sont souvent plus résistantes, et contiennent moins de substance colorante et plus de sucre fermentable. Des sols chauds et riches semblent produire les meilleures écorces. Plus la couleur de la « chair » fraîchement coupée est vive, meilleure est l’écorce. Un côté intérieur brun foncé indique que l’écorce a été exposée à la pluie, ce qui détériore sa résistance et sa couleur ; mais une couleur très claire est considérée par certains comme un signe de faible teneur en tanin. On dit que la présence de lichens blancs est un signe d’écorce de mauvaise qualité, et indique probablement un environnement humide et défavorable. Les chênes sont généralement abattus lorsque la sève monte (du 15 avril au 15 juin), lorsque les bourgeons s’ouvrent et que de nouvelles cellules molles commencent à pousser, car l’écorce est alors plus facile à détacher. Des expériences en France ont montré que l’écorce de bois abattu à d’autres saisons peut être desserrée par la vapeur, et on dit qu’il n’y a pas de méthode pratique…

Perte de tanins. On utilise de la vapeur surchauffée, produite dans une petite chaudière en forêt. L’écorce est pelée à l’aide d’outils de formes diverses ; les branches et les endroits noueux sont desserrés en les frappant avec un marteau. L’écorce doit être pelée immédiatement après l’abattage de l’arbre. L’écorce pelée, en morceaux allant jusqu’à trois pieds de long, est disposée sur des claies inclinées de manière à ce que la pluie s’écoule autant que possible, ce qui permet de la faire sécher ; cependant, pendant les saisons humides, elle est fortement endommagée. L’écorce ainsi séchée en forêt contient souvent 40-50 % d’eau, et doit être empilée ou stockée afin de permettre un séchage ultérieur. L’écorce anglaise est parfois vendue en « longs morceaux », et parfois hachée en morceaux d’environ quatre pouces de long. Les écorces belges et néerlandaises sont généralement hachées. L’écorce des arbres belges est « nettoyée » (et les déchets obtenus sont souvent mélangés à nouveau au produit final), tandis que l’écorce néerlandaise n’est pas nettoyée. La plupart des écorces continentales contiennent beaucoup de sable et de saleté : les résidus de l’écorce belge donnaient un liquide noir, contenant tant de sable qu’ils ne brûlaient même pas ! Un extrait d’écorce de chêne est parfois mis en vente, mais il n’est généralement ni authentique ni de bonne qualité, à l’exception de celui obtenu à partir du chêne noyer américain, Q. prinus, dont un excellent extrait a été fabriqué dans les Alleghenys. Les extraits artificiels contiennent souvent du myrobalan et du quebracho.

Fig. 45.—Chêne cerisier (Quercus cerris).

Le bois de chêne ne contient qu’un pourcentage très faible (de 2 à 4 %) de tanin, pratiquement identique à celui du châtaignier, mais différent de celui de l’écorce de chêne. Selon de Lof, il atteindrait 9 à 14 % dans le duramen ancien ; mais cela est douteux. Le bois conserve le tanin à l’intérieur de lui pendant longtemps. Le bois d’un pont romain construit à Mayence en 55 av. J.-C. contenait encore, selon de Lof, 2,14 % de tanin en 1881 apr. J.-C. Une grande quantité d’extrait de bois de chêne imité est sans aucun doute fabriquée à partir de bois de châtaignier, et malheureusement aucune méthode très satisfaisante pour le distinguer n’est connue, bien que l’extrait d’écorce de chêne puisse être distingué de l’extrait de bois de chêne par la formation immédiate d’un précipité, même dans une solution diluée, avec de l’eau de bromure, tandis que le bois ne forme un précipité brun qu’après un long temps d’incubation. Précipitation par eau de bromure

C’est une caractéristique générale des tanins catécholiques ; par conséquent, un mélange de quebracho (un tanin catécholique bon marché) et de châtaignier simulerait, à cet égard, l’écorce de chêne. Si l’on traite quelques gouttes de la solution sans tanins ou d’un extrait alcoolique issu du « total soluble » d’extraits contenant du quebracho ou d’autres tanins catécholiques avec de l’acide sulfurique concentré dans un tube à essai, une couleur cramoisie intense apparaît, surtout à la surface de l’acide, qui reste rose lorsqu’elle est diluée avec de l’eau. Avec les dérivés du pyrogallol, comme c’est le cas pour le vrai bois de chêne, seule une couleur jaune ou brune se produit (J. Hughes). Ce test est très délicat. Une autre différence réside dans le fait que les extraits d’écorce contiennent des traces perceptibles de manganèse, mais on ne peut pas s’y fier, car de nombreux extraits de bois en contiennent également, probablement provenant de l’écorce des branches et des rameaux utilisés en même temps que le bois. L’extract de bois de chêne est aujourd’hui fabriqué à grande échelle en Slavonie, et il est utilisé tant par les tanneurs de cuir brut que par ceux qui le traitent, principalement pour augmenter la résistance des liquides de traitement. Cet extract est également utilisé pour augmenter le poids du cuir après le tannage, en being appliqué sur la face intérieure du cuir. Tous les meilleurs fabricants d’extracts de bois de chêne s’engagent à vendre leurs produits en fonction des analyses et de l’évaluation de la couleur ; un bon extract de bois de chêne slavonien contient généralement de 26 à 28 % de matière taninique, ce qui correspond à une mesure tinto-métrique de 4 à 5° en rouge et de 20 à 25° en jaune, lorsque l’on mesure une solution contenant 1/2 % de matière taninique dans une cellule de 1 cm. Pour plus de détails sur la fabrication des extraits concentrés, voir page 337.

Fig. 46.—Chêne liège (Quercus suber).

Q. cerris, Chêne de Turquie. Allemand : Zerreiche. Courant en Europe du Sud, c’est un arbre de bonne qualité, mais son écorce est inférieure à celle du Q. robur. Fig. 45.

Q. pubescens. Français : Chêne velu ; Allemand : Weiss- ou Schwarzeiche. On le trouve dans les régions montagneuses et de manière dispersée en Europe du Sud ; il est à peu près équivalent au Q. robur.

Q. ilex, Chêne à feuilles persistantes. Français : Chêne vert, Chêne yeuse ; Allemand : Grüneiche, Steineiche ; espagnol et italien : Encina. Europe du Sud, Algérie. On dit qu’il contient plus de tanins que le chêne commun, soit 5-11 % de tanins de couleur plutôt foncée, mais il est bien adapté à la fabrication des cuirs. Son écorce est lisse à l’extérieur, sans fissures, et se brise difficilement.

Q. Suber, Chêne liège. Fr. Chêne liège ; It. Sughero, Suvero. (Fig. 46, 47.)
L’écorce extérieure est du liège ; l’écorce intérieure contient 12-15 % de tanins, qui sont plus rouges que ceux du chêne ordinaire. Au début, les arbres produisent un liège irrégulier, vendu sous le nom de « liège vierge » pour les serres, etc. Après son enlèvement, les nouvelles couches de liège deviennent plus uniformes et sont aptes à être utilisées ; l’écorce destinée à la teinture n’est obtenue qu’après l’abattage de l’arbre. L’écorce est rugueuse mais de couleur pâle des deux côtés, et d’environ 1 cm d’épaisseur ; l’écorce intérieure est semblable à celle du chêne ordinaire, mais plus profondément sillonnée. Produit principalement sur les côtes méditerranéennes, il était autrefois largement utilisé en Irlande.

Fig. 47 — Section du Chêne liège, montrant le liège, l’écorce intérieure et le bois.

Q. pseudosuber, Chêne africain. Fr. Chêne faux liège. Algérie. Pas plus résistant que le chêne anglais, mais avec plus de substances colorantes, ce qui lui permet de pénétrer rapidement le cuir. Écorce très épaisse.

Q. Mirbecki. Fr. Chêne Zeen. Algérie. Croissance rapide. L’écorce contient 8 % de tanins.

Q. Tozæ. Fr. Chêne tauzin. Pyrénées et sud de la France. L’écorce contient 14 pour cent de tanins.
Q. coccifera, Chêne kermès. Fr. Kermes, Garouille (Fig. 48). Sud de l’Europe et Algérie. L’écorce des racines est appelée « rusque » ou « garouille » ; elle contient en moyenne 10-18 pour cent de tanins, mais l’écorce du tronc ne dépasse pas 11 pour cent. Cet arbre sert de nourriture à l’insecte kermès et était utilisé pour teindre en rouge avant l’introduction de la cochenille. La garouille est principalement utilisée dans le sud de la France, donnant une semelle de cuir ferme, au parfum désagréable et de couleur brun foncé.

Fig. 48.—Chêne kermès (Quercus coccifera).

Q. Ægilops (et probablement d’autres espèces – Q. macrolepis, græca, Ungeri, coccifera), Valonia. Fr. Valonée ; Ger. Valonea, Ackerdoppen, Orientalische Knoppern. Le Smyrna contient jusqu’à 40 % de tanins, le Grec 19–30 %, le Candia valonias jusqu’à 41 %, et le Caramanian (probablement pas Q. Ægilops) 17–22 % de tanins qui sont au moins principalement des dérivés du pyrogallol et qui donnent des teintes bleu-noir avec le fer, aucun précipité avec l’eau de bromure, et qui déposent une grande quantité de nacre constituée d’acide ellagique.

Fig. 49. — Chêne valonien (Q. Ægilops).

Q. On dit qu’Ægilops (fig. 49) est le plus abondant dans les hautes terres de la Morée, de la Roumélie, de l’archipel grec, de l’Asie Mineure et en Palestine, tandis que macrolepis forme de grands bois dans de nombreuses régions de Grèce, en particulier sur les pentes inférieures du mont Taygetos. En Asie Mineure, le fruit mûrit en juillet-août ; à ce moment-là, les arbres sont battus et les châtaignes laissées au sol pour sécher. Elles sont ensuite ramassées, transportées par chameau vers des entrepôts en ville, puis par chameau ou chemin de fer jusqu’à Smyrne, où elles sont empilées à une profondeur de 5 à 6 pieds dans de grands entrepôts bien aérés, et laissées à fermenter et à chauffer pendant quelques semaines. À ce stade, la châtaigne, qui ne contient que peu de tanins, se contracte et tombe de son cupule, pour être utilisée comme nourriture pour les porcs. Cette fermentation est risquée : si elle est poussée trop loin, les cupules deviennent de couleur sombre et endommagées. La châtaigne contient une quantité considérable de sucre fermentable.

Lorsque c’est prêt pour l’expédition, la valonia est récoltée à la main ; les cupules les plus grandes et les plus fines (prima) sont envoyées à Trieste, celles de deuxième choix en Angleterre (Inglese), et le reste, appelé « naturel », est également principalement destiné à l’Angleterre. L’« Inglese », bien qu’il soit de moindre qualité visuelle que les cupules très grandes sélectionnées, est bien sûr moins cher et donne un rendement en tanins équivalent. En 1887, Smyrne a exporté environ 23 000 tonnes vers l’Angleterre, et 16 000 tonnes ailleurs, principalement en Autriche, en Allemagne et en Italie. Le plus grand rendement connu serait de 70 000 tonnes en Asie Mineure et de 14 000 en Grèce, mais le rendement moyen est considérablement inférieur à ces valeurs.

La barbe contient beaucoup plus de tanins que les cupules, parfois plus de 40 %. Elle est souvent vendue séparément au même prix ou à un prix inférieur ; à Smyrne, elle porte le nom turc tirnac (en italien trillo). En Grèce, la meilleure valonia est récoltée (en avril ?) avant que la cupule ne mûrisse et tant qu’elle entoure encore la châtaigne ; elle est alors appelée chamada (en italien camata et camatina). La couleur de ces variétés est excellente et leur taux de tanins est élevé. Elles sont principalement utilisées par les teinturiers, mais méritent aussi l’attention pour le tannage lorsque la couleur est importante. Dans la variété camatina, la châtaigne est complètement recouverte par la cupule, tandis que dans la variété camata, elle est partiellement exposée.

La qualité suivante, rhabdisto, est battue à l’aide de bâtons en septembre-octobre (d’où son nom) ; après les premières pluies, le fruit tombe et noircit, et est alors appelé charcala. Il ne contient que peu de tanins et n’est généralement pas collecté.

Parfois, la valonia est attaquée par une sorte de cochenille, probablement causée par une puceronne, ce qui la rend très collante et peut la rendre plus sensible à la chaleur, mais cela ne nuit pas en soi à ses propriétés de tannage.

Plus la couleur est claire, plus le poids est élevé, et plus les poils de la barbe sont épais, meilleure est généralement la qualité ; cependant, l’analyse reste le meilleur guide. Le Caramanian valonia est très inférieur.
Le tanin contenu dans le valonia est particulièrement adapté à la fabrication de cuir pour semelles. Il produit beaucoup de mousse ; s’il est utilisé comme matériau de pulvérisation, il a pour effet de rendre le cuir solide et compact, mais il rend la fibre quelque peu rugueuse et difficile à travailler. En mélange avec du gambier et d’autres matériaux, c’est un excellent agent de taninage pour le traitement des cuirs, et avec une bonne gestion, il produit peu ou pas de mousse (cf. p. 231).
Q. infectoria (fig. 50) est à l’origine des galles « turques » ou d’Alep. Les galles sont causées par des insectes, principalement du genre Cynips, ou guêpes-galles, qui déposent leurs œufs dans différentes parties des plantes, provoquant ainsi une croissance anormale du bourgeon, de la feuille ou d’une autre partie.

Fig. 50.—Chêne à galles (Q. infectoria).

Les galles d’Alep se développent sur les jeunes pousses du chêne ; elles sont de meilleure qualité avant que l’insecte ne s’en échappe, et contiennent à ce stade jusqu’à 50 ou 60 % d’acide gallotannique. Lorsque l’insecte a grandi et s’est échappé, les galles sont bien sûr perforées, beaucoup plus légères et plus poreuses. Ces galles, ainsi que celles du Rhus semialata, constituent les principales sources de tanin destiné au commerce.
Le Q. infectoria produit également une grande galle ressemblant à une pomme, appelée « Pommes de Sodome » ou « rove », causée par un insecte différent. Celle-ci, une fois broyée, a été largement utilisée comme matériau de tanage et contient 24-34 % d’acide gallotannique.

Les chênes anglais présentent plusieurs espèces de galles et de pommes de chêne, mais celles-ci ne semblent pas avoir beaucoup de valeur pour le taninage.

Fig. 51.—Chêne noyer (Q. prinus).

Les knoppern sont des galles qui se forment sur les chênes mûrs immatures de diverses espèces de chênes, principalement le Q. Cerris en Hongrie ; on les utilisait autrefois largement pour le taninage, car elles contiennent jusqu’à 35 % d’acide gallotannique. Elles sont aujourd’hui moins abondantes et ont été en grande partie remplacées par la valonia, parfois appelée knoppern orientalische. Comme tous les matériaux purement gallotanniques, elles donnent naturellement un taninage doux et poreux, mal adapté aux fins de fabrication de cuir pour semelles, ce qui a conduit en Autriche à la pratique du séchage, ou plutôt

Cuisson à la vapeur : le cuir est placé dans des fours très chauds et humides, ce qui le rend dur et cassant.
Les galls chinois et japonais sont le produit de l’action d’une puceronne sur une espèce de sumac ; ils seront mentionnés à nouveau sous les sumacs (Rhus).
Le djaft, dchift, jift ou jaft est un matériau apparemment d’origine orientale, dit provenir d’un chêne du Kurdistan. Il s’agit de écailles ou de fragments de couleur rouge foncé, d’origine incertaine, très astringents, donnant un tanin de couleur sombre ; le liquide versé sèche en devenant blanchâtre, apparemment par une sorte de cristallisation. Il contient une grande quantité de tanin. On le trouve très irrégulièrement sur le marché, et l’auteur serait heureux d’obtenir davantage d’échantillons ainsi que des informations plus détaillées sur son origine. Il en a utilisé avec succès 6 à 7 tonnes pour le taninage des peaux de semelle. On l’a également attribué à un arbuste apparenté aux Cæsalpinias (p. 286).
Les chênes américains les plus importants sont : Q. prinus (castanea, monticola), le chêne noyer ou chêne rocheux (Fig. 51). Il possède une résistance à peu près équivalente à celle de notre chêne, une écorce très épaisse, et une infusion fortement fluorescente, surtout en présence d’ammoniac. Source d’extrait de chêne noyer. Le plus important chêne à écorce utilisé pour le taninage aux États-Unis.
Q. alba, ou « chêne blanc », est peut-être le plus répandu et le plus abondant de tous les chênes américains, et ressemble beaucoup au Q. robur européen.
Q. tinctoria ou nigra, chêne noir ou Quercitron. Médiocre comme matériau de taninage, mais utilisé pour teindre en jaune et pour modifier la couleur des tanins obtenus à partir de l’if. La teinture, la quercétine, est étroitement apparentée à celle du fustique, et donne des jaunes avec des mordants d’alun et de étain.
Trimble[138] fournit de nombreuses informations sur les chênes américains et autres matériaux de taninage.
[138] ‘The Tannins’, vol. ii., Lippincott, Philadelphia, 1894.

Les chênes indiens importants sont Q. glauca, Q. lamellosa et Q. incana ; on dit que l’écorce de ce dernier contient 22 % de tanin.

SALICACEÆ, Saules.

L’écorce de divers saules, en particulier Salix arenaria et Russeliana, est utilisée pour le taninage en Russie, ainsi que pour la fabrication des peaux de gants danoises. Certaines en contiennent jusqu’à 12-14 % de tanin bleuissant le fer. Elles confèrent au cuir une odeur forte, différente de celle de l’huile de résine de bouleau, et une senteur typiquement russe.

Le cuir provient d’une combinaison des deux. Dans de nombreux cas, l’écorce est arrachée. On utilise des saules pour la fabrication de paniers. Un saule russe (espèce inconnue), sous forme d’écorce fine de saules ou de petits branchages, a donné 9,5 % de tanins lors d’analyses effectuées au Laboratoire des industries du cuir du Yorkshire College ; et les écorces de saules méritent certainement plus d’attention qu’elles n’en ont reçue en Angleterre en tant que matériaux de tanage pour des cuirs de qualité. Le Salix caprea est utilisé en France pour les cuirs à gants, mais il est moins efficace que le S. arenaria. Les peupliers appartiennent à la même famille naturelle et ont également été utilisés pour le tanage, mais leurs écorces ne contiennent au maximum que 2-3 % de tanins.

POLYGONACEAE, Raisins de mer.

La plupart des membres de cette famille contiennent des tanins. Le Rumex hymenosepalum, aussi appelé Canaigre, Gonagra (Cana agria) ou Raisin de mer rouge, est courant dans les plaines alluviales sablonneuses du Mexique et du Texas ; il ressemble beaucoup au rhubarbe. Ses racines tubéreuses ressemblent à celles du dahlias et, une fois séchées à l’air, elles contiennent 25-30 % de tanins catécholiques, probablement apparentés à ceux de la mimosa. Lorsqu’elles ne sont pas séchées, ces racines contiennent environ 68 % d’eau et seulement 8 % de tanins. Lorsqu’elles sont correctement récoltées, en étant coupées en fines tranches et séchées rapidement, elles confèrent au cuir une couleur orange vif ; on dit également qu’elles lui donnent une grande résistance et une grande solidité, ce qui en fait un matériau particulièrement adapté pour le retanage et le finissage des cuirs légers et des harnais. En plus des tanins, la racine contient une substance colorante jaune ainsi que约8 % d’amidon. Les granules d’amidon présentent des formes et des tailles très variables, mais sont généralement ovales ou allongés. Ils ne se teintent pas facilement avec l’iode avant d’avoir été bien lavés ou traités avec de l’acide sulfurique dilué. Tant l’amidon que les tanins se trouvent dans des cellules grandes et aux parois plutôt fines ; le matériau en tranches peut être facilement extrait à basse température. Une chaleur plus élevée gélatinise l’amidon et donne une couleur plus foncée. La meilleure température pour l’extraction se situe entre 30° et 50° C. (voir p. 348).

Fig. 52.—Canaigre (Rumex hymenosepalum). « New Commercial Drugs and Plants », T. Christy.

La plante se cultive le plus facilement à partir de tubercules ou de parties comprenant la couronne, car elle produit peu de graines. Les sols sablonneux, soumis à des inondations ou à un irrigation, semblent être les plus adaptés à sa culture. En Californie et en Arizona, la croissance commence en octobre ou en novembre avec les pluies d’hiver ; la floraison a lieu vers la fin du janvier, tandis que les feuilles se flétrissent en mai et que les racines restent dormantes pendant l’été. Il n’est pas important de savoir à quel moment on récolte les racines, qui semblent améliorer leur teneur en tanins jusqu’à la deuxième année, après quoi elles deviennent plus sombres et se détériorent.

La récolte doit être coupée en tranches fines et séchée rapidement à basse température, ou encore mieux, transformée immédiatement en extrait. Cela est déjà fait à grande échelle à Deming, au Nouveau-Mexique. Le résidu après extraction est utilisé en Amérique comme aliment pour le bétail ; il pourrait sans doute également être employé dans la production d’alcool.

La plantation a lieu en automne, en rangs espacés d’environ 30 pouces, avec 10 pouces entre chaque racine. Les racines destinées à servir de « semences » doivent rester dans le sol ou être stockées dans du sable sec. Cela devrait permettre une récolte de 10 tonnes par acre en saison moyenne.

Références : Rapport du Commissaire à l’Agriculture des États-Unis, 1878, p. 119 et suivantes ; Trimble, Am. Jour. of Pharmacy, p. 395, 1889 ; Canaigre, Bull. n° 7, Arizona Agr. Expt. Station, 1893 ; « Canaigre or Tanner’s Dock », Bull. n° 105, University of California, Berkeley, Cal. ; « Canaigre Tannin », Trimble et Peacock, Philadelphie, 1893 ; « Rapport à l’Association allemande des métiers du cuir », par V. Schroeder, 1894 ; « Il Canaigre », E. Andrieis, Turin, 1899.

Rumex maritima, ou maritimus. Europe centrale, Angleterre, Irlande. Selon de Lof, on le trouve en Californie, où les Indiens l’utilisent pour le tannage ; mais il le confond probablement avec le canaigre. De Lof a constaté que ses racines, humides, contenaient 6 % de tanins et, après séchage, 22 % de tanins, ainsi que de l’amidon et un acide apparenté à l’acide malique.

Plusieurs plantes anglaises contiennent des tanins ; l’auteur a eu entre les mains un échantillon de cuir tanné avec des racines de cette plante (très probablement R. aquaticus), vieux de plusieurs années, mais encore souple et à texture dense, et de qualité excellente.

Polygonum amphibium. On dit qu’il pousse sur des milliers d’acres (?) le long du bas Missouri. Ses racines contiennent 22 % de tanins, ses branches 17 %. Le P. amphibium est une plante commune en Angleterre et en Europe, aux épis de fleurs roses, qui pousse dans les marais et les étangs. C’est probablement ce Polygonum que Fraas a analysé, trouvant 20-26 % de tanins.

Polygonum Bistorta. Commun dans les endroits humides en Angleterre. Appelée « Eastermer giants » dans le Cumberland, où les jeunes feuilles sont utilisées pour préparer des puddings à base d’herbes. Fraas a trouvé 16-21 % de tanins dans ses racines.

D’autres espèces sont connues pour contenir beaucoup de tanins. Perkin a découvert une substance colorante rouge dans le P. cuspidatum, originaire de l’Inde et de la Chine, souvent cultivé en jardin comme plante ornementale (Journ. Chem. Soc., 1895, p. 1084). Le P. tinctorium, utilisé comme source d’indigo en Chine et au Japon.

Coccoloba uvifera, raisin des côtes des Antilles ; source du kino antillais. Plante entière riche en tanins.

LAURACEÆ, Famille des lauriers.

Persea, ou Laurus lingue. Écorce utilisée au Chili pour tanner les peaux de Valdivia.
(Selon Arata, Laurus caustica.) Un arbre de 25 à 30 pieds de haut et de 2 pieds de circonférence. Écorce rugueuse à l’extérieur, blanchâtre, à odeur et goût aromatiques, fragile et facilement broyable, contenant 17-19 % de tanin catéchol-floroglucosylé, ainsi que des sels de fer vert (Journ. Chem. Soc., 1881, p. 600). Environ 60 000 peaux lourdes sont tannées chaque année avec cette écorce à Valdivia et dans ses environs, et sont principalement envoyées à Hambourg. Les peaux sont épaisses et à peine complètement tannées, de couleur claire, le cuir est souple et poreux.

Persea Meyerina N. et Laurus Pneumo. On dit qu’ils sont également utilisés au Chili.

SANTALACEÆ.

Osyris compressa (Fusanus compressus, Colpoon compressum, Thesium Colpoon), « sumac du Cap », « écorce de pruim », feuilles et écorce, Cap de Bonne-Espérance. Les feuilles contiennent environ 23 % de tanins et constituent un substitut utile au sumac ; mais les tanins ne sont pas identiques et appartiennent à la classe des catéchols, ressemblant au gambier.

O. arborea. Inde du Nord. Feuilles riches en tanins.

Fusanus acuminatus (Santalum acuminatum), « Quandony ». Australie. 18-19 % de tanins, de couleur foncée.

Exocarpus cupressiformis. Australie. L’écorce contient 15 % de tanins.

DAPHNOIDÆ, Lauriers spurges.

Daphne Cnidium L., « Garou ». Algérie. Utilisée pour teindre et tanner.

PROTEACEÆ.

Banksia serrata, chèvrefeuille des bruyères. Australie. L’échantillon examiné contenait 11 % de tanins ; selon Maiden, ce taux peut atteindre 23 %.

Banksia integrifolia. Queensland. L’écorce contient 11 % de tanins.
Grevillia striata. Australie. L’écorce contient 18 % de tanins.
Leucospermum conocarpum. Kruppelboom. Knotted Tree. Cap de Bonne-Espérance. Selon de Lof, elle contiendrait 22 % de tanins ; mais un échantillon examiné par l’auteur a donné 10,9 % en analyse.
Protea mellifera. Sugarbush. Suikerbosch. Cap de Bonne-Espérance. Contient 25 % de tanins, selon de Lof ; mais Palmer a trouvé 18,8 %.
Protea grandiflora. Waagenboom. Cap. Contient 25 % de tanins (de Lof) ; 15,9 % (Palmer) ; 15,6 % (Procter).
Protea speciosa. Cap de Bonne-Espérance.
Leucadendron argenteum, Arbre d’argent, Silverboom, Witteboom. Cap de Bonne-Espérance. On dit que son écorce contient 16 % de tanins (de Lof) ; un échantillon examiné par l’auteur a donné 9,2 %.
Brabium stellatifolium, Wilde Amandelboom, Amande sauvage.

PLUMBAGINÆ.

Plumbago Europea, Leadwort. Fr. Dentelaire. Plante de jardin en Angleterre, originaire de France ; contient beaucoup de tanins, surtout dans l’écorce des racines.
Statice coriaria, Romarin des marais. Sud de la Russie. Racines pouvant atteindre 3 mètres de long et 2–12 cm d’épaisseur ; utilisées par les Kalmouks pour tanner les peaux de mouton ; contiennent 22 % de tanins (de Lof).
Statice limonum, Lavande de mer. Côtes et marais salants d’Europe et d’Amérique. Plus riche en tanins que S. coriaria ; utilisée en France, en Espagne et au Portugal.
Plusieurs autres espèces contiennent des tanins. Ces plantes sont apparentées à « Thrift » (Armeria).

MALPIGHIACEÆ.

Byrsonima spicata, Antilles, « Tamwood ».
Byrsonima coriacea, Jamaïque, « Golden Spoon ».
Byrsonima chrysophylla, etc.
Malpighia punicifolia, Nicaragua, « Nancite » ; « Mangrutta ». L’écorce contient 20–30 % de tanins de couleur claire.

POLYGALACEÆ, Famille des Milkwort.

Krameria triandria, Rhatany, Pérou.
La racine est utilisée en médecine et on affirme qu’elle contient 40 % de tanins.
Wittstein n’a trouvé que 20 % d’un tanin de type catéchol-phloroglucol de couleur vert-ferreux, apparenté aux tanins du tormentil, dans l’écorce racinaire, qui est la seule partie active de la racine.

ANACARDIACEÆ.

Loxopteryngium Lorenzii. Span. Quebracho colorado. Amérique du Sud, en particulier en République argentine ; la plus forte proportion de tanins se trouve dans le bois provenant de la région du Gran Chaco. Le bois contient en moyenne environ 20 % de tanins rouges, difficilement solubles, qui permettent d’obtenir des teintures rouges ; il contient également du catéchol et du phloroglucol. Ce tanin n’est pas très soluble dans l’eau, et ne peut donc être utilisé que dans des solutions faibles ; cependant, il est très astringent et permet d’obtenir un cuir ferme et rougeâtre. Le bois contient aussi une catéchine[139] ainsi qu’une substance colorante, le fustin, identique à celui du « jeune fustic ». Il est importé en Angleterre, et en plus grande quantité à Le Havre et à Hambourg, sous forme de troncs, qui y sont découpés comme le bois de logwood, puis utilisés directement pour le tannage ou transformés en extrait. C’est un tanin très bon marché. Avec de l’alun, il donne une couleur jaune. L’extrait se dissout généralement en une solution trouble de couleur fauve. De nombreux extraits de quebracho sont aujourd’hui rendus complètement solubles par traitement avec des alcalis ou des sulfites (cf. p. 338).

[139] Voir P. Arata, Journ. Chem. Soc., 1878, A, p. 986 ; 1881, A, p. 1152 ; ainsi que Perkin et Gunnell, Trans. Chem. Soc., 1896, 1303.
« Quebracho » signifie « brise-hache » et est donc appliqué à divers bois durs. Son poids spécifique est de 1,27–1,38, ce qui fait qu’il coule dans l’eau.
Pistacia lentiscus, ital. Pistacio, fr. Lentisque. Sicile, Chypre, Algérie.
Ses petites feuilles ressemblant à celles du myrte contiennent de 12 à 19 % de tanin catécholique, et sont largement utilisées pour falsifier le sumac. Le cuir tanné avec du sumac falsifié par ce matériau s’assombrit et rougit lorsqu’il est exposé à la lumière et à l’air ; c’est pourquoi son utilisation est dans de nombreux cas nettement préjudiciable. À Chypre et en Orient, il est connu sous le nom de « Skens », ital. Schinia, fr. Poudre de Lentisque ; en Angleterre, on l’appelle souvent sumac de Chypre. (Cf. p. 272.)
P. orientalis, terebinthus, vera, etc., Inde, Méditerranée. Divers galles d’aphides, 30–40 % de tanin. Un échantillon de galles de Pistacia vera, « Gool-i-pista », en Inde, examiné récemment dans le laboratoire de l’auteur, contenait 30 % de tanin de couleur claire.
Schinus molle, « Molle », Buenos Aires. Seules les feuilles sont utilisées ; on dit qu’elles contiennent 19 % de tanin.
S. Aroeira, Brésil. On dit qu’il contient 14 % de tanin.
Rhus coriaria, sumac sicilien. Ital. Somacco. (Fig. 53.) Un buisson arborescent, dont les feuilles et les petits branches sont utilisées.

Fig. 53.—Sumac sicilien (Rhus coriaria).

Il est principalement propagé par des bourgeons issus de plantes plus âgées, qui sont plantées en rangées espacées d’environ un mètre au début du printemps, et taillées à 15-20 cm de hauteur. Les buissons commencent à porter des fruits l’année suivant la plantation, bien que leur qualité ne soit pas aussi bonne que celle des plantes plus matures. La récolte s’effectue soit par taille des pousses, soit par cueillette manuelle des feuilles ; dans ce dernier cas, les arbustes sont taillés en hiver. Les feuilles sont séchées soit dans les champs, soit sur des meules couvertes, où elles sont ensuite séparées des tiges par battage. Une partie est exportée dans cet état, sous le nom de sumac en feuilles ou en balles, mais la plupart est broyée en poudre fine à l’aide de broyeurs. Le sumac « ventilé » est décanté pour enlever la poussière et le sable, qui contiennent souvent du fer. Le « Mascolino » est le meilleur sumac de Palerme et de ses environs ; le « Feminella » se compose de variétés moins bonnes provenant d’autres régions, et est généralement utilisé pour mélanger. Les différentes variétés de sumac sont classées comme suit :— Valeur de marché relative.

Sumac pour balage 2,5
„ „ broyage 2,3
„ provenant de plantes une année vieilles 1,5
„ „ extrémités de branches collectées en automne 1,0

Pour préparer ces différents grades à la consommation finale, on les broie dans des moulins similaires à ceux utilisés pour écraser les olives, c’est-à-dire où deux grandes roues en pierre se succèdent, tournant sur un lit circulaire ; toute la structure est à peu près identique à celle de l’arrastre espagnol ou mexicain. Le sumac ainsi pulvérisé passe à travers des cribles pour séparer les particules plus fines de celles plus grossières.
Après que la feuille de sumac a été soumise au premier processus de trituration, les parties grossières restantes sont rémoulues et le produit ajouté à celui qui a déjà été obtenu. Le résidu encore non pulvérisé, appelé peduzzo, est tamisé ; les parties plus grossières et indigestibles servent de combustible, tandis que les plus fines sont mélangées aux petites branches porteuses de feuilles (gambuzza, gammuzza), partiellement broyées, et broyées à nouveau.
Palerme est le principal centre du commerce du sumac. Le matériau est généralement acheté aux petits producteurs par des intermédiaires, qui le conservent jusqu’à ce que les conditions du marché soient favorables. Les prix sont toujours exprimés en tarì, soit 42,5 centimes par cantar de 79,342 kilos, monnaie désormais obsolète même en Sicile, et doivent être convertis en lires (francs) et en kilos. Par conséquent, 1 tarì par cantar équivaut à 0,53565 lire pour 100 kilos.
En 1894, les prix de livraison aux moulins étaient d’environ 41-42 tarì pour le mascolino, 37-38 tarì pour le femminello, 14-18 tarì pour le brusca, et 10 tarì pour le stinco, par cantar ; la lire valant alors environ 9d.[140]
[140] Cf. « Kew Bulletin », n° 107, p. 293-6.

Le sumac a été introduit en Australie et semble prospérer bien dans les plaines arides de la région de Wimmera.
Le sumac contient souvent beaucoup de sable, et parfois des particules de minerai de fer magnétique, qui provoquent des taches noires ; celles-ci peuvent être collectées à l’aide d’un aimant et se dissolvent dans de l’acide chlorhydrique dilué sans évolution d’hydrogène, formant une solution jaune. Le fer métallique, également attiré par l’aimant, se dissout dans l’acide chlorhydrique avec effervescence, donnant une solution incolore ou verte. Un bon sumac contient au moins 25-27 % de tanins. L’auteur a analysé des échantillons d’une authenticité indubitable contenant jusqu’à 32 % de tanins, principalement des gallotanins, avec un peu d’acide ellagitanique, ainsi qu’une substance colorante (myricétine) identique à celle de Myrica nagi (p. 250), qui donne des jaunes avec des mordants à l’alumine et au étain, et qui est sensible à la lumière.

Le sumac est le meilleur matériau de taninage connu pour sa couleur pâle et un tannage doux ; il est donc utilisé pour les cuirs de couleur fauve, alezane, etc., ainsi que pour éclaircir les cuirs à tannage plus foncé, tels que ceux obtenus à partir de mimosa ou de gambier, dont les colorants semblent pouvoir être dissous par des liqueurs au sumac chaud. Dans le rapport du Comité des arts de la Société sur les cuirs destinés à la reliure[141], il est affirmé, sur la base de nombreuses preuves, que les cuirs tannés au sumac sont moins affectés par la lumière et les fumées de gaz, et moins sujets à la dégradation que ceux tannés avec n’importe quel autre procédé connu. [141] Soc. Arts. Journ., 1901, p. 14.

Le sumac est fréquemment falsifié avec des feuilles et des branches broyées de Pistacia lentiscus (« schinia » ou « skens »), Coriaria myrtifolia (« stinco »), Tamarix africana (« brusca »), Ailantus glandulosa, Vitis vinifera (feuille de la vigne commune) et quelques autres espèces de la famille des Rhus ; cependant, c’est le Pistacia lentiscus qui est utilisé dans une proportion bien plus grande que les autres. Le Pistacia, la Coriaria et la Tamarix contiennent toutes des quantités considérables de tanins, bien que en moindre quantité que le sumac véritable, et de composition chimique différente. La méthode la plus fiable pour détecter ces altérants est l’examen microscopique, aucune des méthodes chimiques proposées ne étant très satisfaisante ; toutefois, comme beaucoup des substances ajoutées contiennent des tanins catécholiques, tandis que ceux du sumac sont de purs dérivés du pyrogallol, la méthode proposée par Hughes pour détecter le quebracho dans le bois de chêne, grâce à la réaction avec de l’acide sulfurique concentré (p. 296), pourrait se révéler utile ; de plus, toute infusion de sumac devenue trouble au contact de l’eau bromée serait au moins susceptible de susciter de sérieux doutes.

PLAT III.

Ailantus glandulosa. Coriaria myrtifolia.

Colpoon compressa. Rhus cotinus.

PLAT IVA.

Pistacia lentiscus. Rhus metopium.

Rhus coriaria. Tamarix Africana.

Le travail le plus important sur la structure microscopique des tissus du sumac et de ses contrefaçons a été réalisé par Andreasch, alors qu’au cours des dernières phases de sa maladie il fut contraint de passer l’hiver en Sicile.[142] Son travail mérite amplement d’être étudié, mais malheureusement il ne permet pas ici de tirer des conclusions utiles. Une enquête très utile a également été menée dans le laboratoire de l’auteur par MM.

M. C. Lamb et W. H. Harrison[143], en ce qui concerne le traitement et l’examen des cuticules foliaires, ce qui rend la détection des mélanges relativement facile. Pour plus de détails, il convient de consulter le mémoire original ; mais si l’échantillon suspect est légèrement chauffé pendant quelques minutes avec de l’acide nitrique fort, sa structure foliaire plus délicate est entièrement détruite. Après lavage et neutralisation au carbonate de sodium, les cuticules résistantes des feuilles des adoucissants les plus courants, à savoir « schinia » (Pistacia lentiscus), « stinco » (Coriaria myrtifolia), « brusca » (Tamarix africana) et Ailantus glandulosa, restent intactes et peuvent être facilement reconnues. L’examen est facilité par la teinture des cuticules ; la safranine, le vert acide, le brun de Bismarck et le jaune naftolique conviennent à cette fin. Les photographies des cuticules prises par M. Lamb sont reproduites aux plaques III et IV ; mais si possible, il est préférable de comparer directement l’échantillon suspect avec des spécimens connus des adoucissants en question.
[142] « Sicilianischer Sumach und seine Verfalschung », Vienne, 1898.
[143] « Sumach and the Microscopic Detection of its Adulterants », Journ. Soc. Dyers and Colorists, mars 1899.

Fig. 54.—Sumac américain (Rhus glabra).

R. glabra, États du Sud, États-Unis (Fig. 54). Très largement utilisé dans les États pour remplacer le sumac sicilien. Un échantillon collecté par le regretté professeur Trimble et analysé au Laboratoire des industries du cuir contenait 25 % de tanins et produisait un cuir de couleur bien plus foncée que celui obtenu à partir du sumac sicilien.
R. typhina, « sumac à bois de cerf » ou sumac virginien, contient de 10 à 18 % de tanins. Un échantillon provenant de la même source contenait 13 %.
R. cotonoides, États-Unis. L’analyse d’un échantillon de ce matériau a donné 21 % de matière taninique, et le cuir tanné avec se montrait presque de la même couleur que celui obtenu à partir de R. glabra.
Autres espèces trouvées dans les États : R. semialata (5 % de tanins) ; R. aromatica (13 % de tanins) ; R. metopium (8 %) ; R. copallina, R. pumila, R. canadensis ; R. toxicodendron est la célèbre « ivy vénéneuse », une plante grimpante qui provoque une éruption sévère et irritante en cas de contact.
R. glabra et R. copallina sont principalement recommandées pour une culture à grande échelle aux États-Unis.
En Virginie, les feuilles sont collectées et séchées par les habitants des campagnes, puis vendues et livrées aux propriétaires de moulins pour broyage. Leur objectif principal étant d’obtenir la plus grande quantité possible de produit au moindre coût, peu d’attention est portée à la qualité obtenue ou à la manière de collecte. Les marchands les plus compétents en matière de matières premières conseillent vivement aux collecteurs de respecter les points suivants :—Afin d’assurer une valeur maximale à des fins de tannage, il convient de récolter les feuilles lorsqu’elles sont pleines de sève, avant qu’elles ne deviennent rouges, ne commencent à se flétrir ou n’aient été affectées par le gel. On peut soit arracher les tiges porteuses de feuilles, soit couper toute la tige, laissant les feuilles se flétrir avant de les transporter dans le local de séchage ; il faut cependant veiller à ce qu’elles ne soient ni brûlées ni blanchies par le soleil. Une fois flétries, elles sont transportées dans un endroit couvert et étalées sur des étagères ou des rayons pour sécher, en évitant de concentrer une quantité trop importante en un seul endroit, ce qui pourrait nuire à la qualité du produit en raison d’un surchauffe ou de fermentation. Le sumac doit rester au moins un mois dans le local de séchage avant d’être mis sur le marché ; en cas de mauvais temps, un délai plus long peut être nécessaire. Lorsqu’il est prêt à être emballé pour l’expédition, il doit être parfaitement sec et très cassant, sinon il risque d’être endommagé dans les entrepôts en raison de la chaleur et de la fermentation.
Les acheteurs de feuilles de sumac destinées au broyage se fient principalement à la couleur pour déterminer la valeur ; les feuilles doivent donc, lorsqu’elles sont prêtes…

Sur le marché, elles présentent une couleur vert vif, ce qui prouve qu’elles n’ont subi ni pluie après avoir été récoltées, ni chauffage pendant le processus de séchage. Les feuilles ayant une odeur ou un aspect moisi sont rejetées. La récolte de Virginie atteint 7000-8000 tonnes et est effectuée à n’importe quel moment entre le 1er juillet et l’apparition des gels. Il existe une différence importante dans la valeur des produits européens et américains. La proportion d’acide tannique dans ces derniers est généralement plus faible que dans les premiers, qui sont beaucoup plus appréciés par les tanneurs et teinturiers. En utilisant le sumac sicilien, il est possible de fabriquer les peaux blanches les plus fines, tandis que l’utilisation du produit américain donne à la peau une couleur jaune ou foncée désagréable, apparemment due à une substance colorante présente en plus grande quantité dans la variété américaine que dans la variété sicilienne. Des expériences sur la présence de substances colorantes, réalisées en traitant une infusion de sumac avec une solution de gélatine, ont donné les résultats suivants :—
Virginie, mélange, récoltée en juin, a donné un précipité presque blanc.
„ „ „ Juillet, „ un précipité nettement jaunâtre-blanc.
„ R. copallina „ Août, „ un précipité jaune sale.
„ R. glabra „ „ „ un précipité très jaune sale.
Fredericksburg, mélange „ „ „ un précipité jaune sale.
Sicilien „ „ „ un précipité légèrement jaunâtre-blanc.

Afin de tanner des peaux blanches et délicatement colorées, la récolte doit donc avoir lieu en juin ; tandis que pour tanner des peaux de couleur foncée, ainsi que pour teindre et imprimer en couleurs sombres, où une teinte légèrement jaune n’a aucun effet néfaste, la récolte peut avoir lieu en juillet. Il semble que, pour tous les usages, le sumac récolté après le 1er août soit de qualité inférieure.
Les résultats expérimentaux concernant le pourcentage de tanins obtenu en récoltant du sumac à différentes saisons ont montré :—
Pourcentage d’acide tannique.
Virginie, mélange, récoltée en juin, a donné 22,75
„ „ „ Juillet, „ 27,38
„ R. glabra „ Août, „ 23,56
„ R. copallina „ „ „ 16,99
Sicilien, R. coriaria „ „ „ 24,27

Il est donc évident que, afin d’obtenir la plus grande quantité possible d’acide tannique, le sumac doit être récolté en juillet, mais la substance colorante des feuilles a une influence importante sur la valeur du produit. Les feuilles situées aux extrémités supérieures des tiges sont toujours plus riches en acide tannique que celles

de la base ; et l’augmentation de l’âge de la plante s’accompagne d’une diminution générale de cet acide.
Le moulin utilisé pour broyer les feuilles de sumac se compose d’un lit en bois, lourd, solide et circulaire, d’un diamètre de 15 pieds, avec une dépression autour du bord, profonde de quelques pouces et large de 1 pied, destinée à recevoir le sumac broyé provenant du lit, ainsi que de deux rouleaux latéraux, pesant chacun environ 2500 livres, d’un diamètre de 5-6 pieds, et pourvus de nombreuses dents en fer ou en bois, solidement insérées. En Europe et dans certaines régions des États du Sud, le sumac est encore broyé à l’aide de pierres tournant sur un lit de pierre, et le tamisage est souvent effectué à la main.

Fig. 55.—Sumac vénitien (Rhus cotinus).

R. cotinus, sumac vénitien. Fr. Arbre à perruques ; Ger. Perrukenstrauch (Fig. 55). Plus important comme colorant que comme matériau de tanage, ses branches et son bois, « jeune fustic », contiennent une grande proportion d’une substance colorante (fisetine), qui, avec des mordants en étain et en alumine, colore en jaunes vifs ; il ressemble beaucoup, mais n’est pas identique, à la myricétine présente dans R. coriaria.[144] Son

Les feuilles, connues sous le nom de sumac turc ou vénitien, contiennent environ 17 % de tanins et sont utilisées pour le tannage.
[144] Perkin et Allen, Trans. Chem. Soc. 1896, 1299.

R. pentaphylla, « Tezera », en Algérie, est utilisée par les Arabes pour tanner des peaux de chèvre.
R. Thunbergii, Kliphout, Cap de Bonne-Espérance. Un échantillon d’écorce analysé dans le laboratoire de l’auteur contenait 28 % de matière tannante. Matériau de tannage précieux, de couleur rougeâtre. Le tanin appartient à la classe des catéchols.
Plusieurs autres espèces de Rhus sont utilisées pour le tannage. R. semialata produit des galles chinoises et japonaises, contenant jusqu’à 70 % d’acide gallotannique. Elles sont causées non pas par une mouche, mais par l’attaque d’une puceronne, tout comme celles des espèces apparentées du genre Pistacia.[145] Les pucerons passent leur stade asexué à l’intérieur de la galle, qui est grande et à parois fines. Une galle similaire causée par une puceronne se trouve sur le sumac américain. Un échantillon de feuilles examiné au Yorkshire College ne contenait que 5 % de tanins.
[145] Voir Flückiger et Hanbury, « Pharmacographia ».

Mangifera indica, mangue, largement répandue dans les régions tropicales. Écorce et feuilles riches en tanins, qui donnent des teintures vert-noir avec du fer.

CORIARIACEÆ.

Coriaria myrtifolia, sumac français (il en existe quatre variétés : fauvis, douzère, redoul ou redon, et pudis). Arbuste toxique du sud de la France ; ses feuilles sont utilisées pour le tannage et comme adjuvant dans le sumac sous le nom de « stinco » ; elles contiennent environ 15 % de tanins. (Cf. p. 272.)
L’écorce de Coriaria ruscifolia, le tutu de Nouvelle-Zélande, contient 16-17 % de tanins.
D’autres espèces de Coriaria méritent d’être étudiées ; on sait qu’elles contiennent beaucoup de tanins.

RUBIACEÆ.

Rubia, madder, apparentée aux Galiums, qui sont presque les seuls représentants anglais de cette famille. Les plantes à café et à quinquina en sont les représentants étrangers.
Nauclea, ou Uncaria gambir. Indes orientales. (Fig. 56.) Arbuste grimpant, source du « gambier » ou « Terra Japonica » ; également appelé « Catechu », comme plusieurs autres extraits solides. Le gambier a été décrit pour la première fois par un marchand néerlandais.

Couperus, en 1780 ; plante introduite à Malacca en 1758 ; plantations établies à Singapour en 1819.
La culture est principalement assurée par des Chinois, et elle est très rudimentaire ; elle donne un rendement rapide, mais sous le traitement auquel elle est soumise, une plantation s’épuise en dix à quinze ans. La récolte commence trois ans après la plantation et se poursuit deux à quatre fois par an, sans tenir beaucoup compte de la santé des arbustes, la plante étant coupée jusqu’à ce qu’il ne lui reste presque plus de feuilles pour survivre. Il est jugé avantageux de combiner la culture du poivre avec celle du gambier, les feuilles usagées offrant une bonne protection pour les racines du poivrier, mais elles ont peu de valeur en tant que fertilisant réel.

Fig. 56 — Arbuste de gambier (Nauclea gambir).

La récolte s’effectue à l’aide d’un couteau appelé parang, tandis qu’un couteau plus grand est utilisé pour couper les feuilles et les branches avant de les mettre dans une marmite, où elles

Elles sont chauffées à l’eau jusqu’à ce que le liquide, constamment remué pendant l’opération à l’aide d’un agitateur en bois à cinq branches, devienne sirupeux. Les feuilles sont ensuite retirées à l’aide d’une fourchette en bois et laissées s’égoutter sur une plaque, de sorte que le liquide revienne dans la chaudière. Les matières plus grossières encore présentes dans la chaudière sont retirées à l’aide d’un tamis ressemblant à une raquette, tandis que les matières plus fines sont filtrées à travers une coque de noix de coco perforée dans de petits bassins peu profonds, où elles sont laissées refroidir avec un remuage constant à l’aide d’une barre en bois cylindrique, qui est maniée de haut en bas par un mouvement rotatif jusqu’à ce que le catéchine se cristallise. Une fois complètement refroidie, la masse pâteuse est sortie du bassin, coupée en cubes de 1 pouce de côté à l’aide d’un couteau en fer, et séchée sur des plateaux en bambou dans des étagères sous des abris, ou parfois séchée au fumage avec du feu de bois.
Un bon gambier en cubes est une substance à l’aspect terne, sombre à l’extérieur mais pâle à l’intérieur en raison de la cristallisation du catéchine. Le catéchine n’est pas lui-même un matériau de taninage, mais semble se transformer en tanin lors d’un séchage à 110°-126°C, lorsqu’il se sépare d’une molécule d’eau. Il est très probable qu’une transformation similaire ait lieu dans les taneries. Le tanin est un dérivé de la catéchol-floroglucose, moins astringent que la plupart des produits de cette série, et de couleur pâle. (Voir p. 297.)
Une qualité moins fine, appelée « gambier en blocs », au lieu d’être coupée en cubes, est transformée en grands blocs oblongs d’environ 250 livres de poids, qui sont enveloppés dans des nattes et exportés dans un état pâteux. Ils contiennent 35-40 % de tanin, selon la méthode du pulvérisation des peaux, tandis que les meilleurs cubes atteignent 50-65 %. En plus des formes mentionnées, diverses autres formes sont produites, principalement pour une utilisation locale en mastication avec la noix de bétel sous forme de petits biscuits, ou en disques fins (« gambier en gaufrette ») en versant la masse pâteuse dans du bambou et en coupant le cylindre ainsi formé en tranches fines. Ces formes sont généralement de couleur claire et très riches en catéchine.
Pour des détails sur la chimie et l’utilisation du gambier, voir les pages 228, 231, 239, etc.

APOCYNACEÆ.

Aspidospermum quebracho. Sp. Quebracho blanco. Brésil. L’écorce contient de l’aspidospermine, un alcaloïde utilisé en médecine, mais à la fois l’écorce et le bois sont pauvres en tanin.
Quebracho colorado, voir Anacardiaceæ, p. 269.

ERICACEÆ, Famille des myrtilles.

Arctostaphylos (ou Arbutus) uva-ursi, mûre d’ours. Utilisé en Russie, en Finlande ; on dit que ses branches et feuilles contiennent 14 % de tanins. Il est souvent falsifié avec des feuilles de Vaccinium vitis-idæ ou mûre sauvage.
Arbutus unedo, arbutier commun. Ses feuilles, fruits et écorce sont utilisés sur les côtes méditerranéennes.

VACCINIÆ.

Vaccinium Myrtillus, myrtille. Utilisée dans le Piémont.

SAXIFRAGEÆ.

Weimannia glabra L., écorce « Curtidor ». Venezuela.
Weimannia macrostachys D.C. La Réunion.
Weimannia racemosa, écorce de Towai ou Tawheri de Nouvelle-Zélande.
Ces espèces contiennent de 10 à 13 % de tanins bleuissant le fer ; elles ont été utilisées dans la pratique, mais ne revêtent pas une grande importance.

TAMARISCINIÆ.

La plupart des membres de ce groupe sont pauvres en tanins, mais plusieurs espèces possèdent des galles riches en tanins.
Tamarix africana ; Égypte, Algérie. Les galles contiennent de 26 à 56 % de tanins. Les petites branches sont collectées en Tunisie, puis, après séchage et broyage, importées en Sicile pour être utilisées à des fins de falsification du sumac sous le nom de « Brusca » ; elles contiennent environ 9 % de tanins. (Voir p. 272.)
T. articulata, Maroc : produit des galles causées par des pucerons, appelées Takout en Arabie ; selon Vogel, elles contiennent 43 % de tanins.
Tamarix gallica, utilisée en Espagne et en Italie.

OXALIDEÆ.

Oxalis gigantea, source de l’écorce churco, Chili. Une écorce fine, fragile, de couleur rouge foncé, d’environ 2 mm d’épaisseur, dépourvue complètement de liège et de rosée. L’écorce est fragile, et

Les cellules s’amincissent. Elle contient environ 25 % de tanin rouge foncé facilement extrayable, qui, en présence de fer, donne des teintes vert-noir. L’écorce a été attribuée à tort à Fuchsia macrostemma. (Cf. Von Höhnel, « Die Gerberinden », p. 125, et ce livre, p. 284.)

COMBRETACEÆ.

Plusieurs familles de ce genre comprennent des arbres riches en tanin, mais les plus importants sont les myrobolaniers (souvent, mais à tort, écrits Myrabolams ou Myrabolans), c’est-à-dire les fruits immatures de diverses espèces indiennes de Terminalia.

Fig. 57.—Arbre de myrobolanier (Terminalia Chebula).

T. Chebula (Fig. 57) est un arbre de 40 à 50 pieds de haut qui produit un bon bois ; il est la source de toutes les variétés courantes, qui ne diffèrent que par la région d’où elles proviennent et par le degré de maturité du fruit. Les noix contiennent de 30 à 40 % de tanin. Parmi les différentes sortes, ce sont probablement celles connues sous le nom de

Les « Bombays » sont les moins immatures, tandis que les « verts maigres » le sont le plus. Le fruit immature est le plus riche en tanins. Les « Bombays » ont une peau lisse avec de grosses rides ; lorsqu’ils sont coupés, ils sont poreux et de couleur claire. Les « J » (Jubbalpores) et les « V » (Vingorlas) présentent des rides plus fines et plus superficielles ; ils sont plus durs, plus solides et par conséquent de couleur plus foncée, mais ne donnent pas un liquide plus foncé. Quant aux « verts maigres », ils sont plus verts, contiennent moins de pigments jaunes et ressemblent donc davantage au sumac, auquel ils ressemblent à bien des égards en termes de tanins, bien qu’ils contiennent probablement plus d’acide ellagitanique par rapport à l’acide gallotanique.

Les noix doivent être de couleur vive, sans traces de vers, ni être cireuses ou molles. Si elles sont conservées dans un endroit humide, elles absorbent rapidement l’humidité et deviennent cireuses ; dans cet état, il est très difficile de les broyer, car elles collent aux mécanismes de broyage.

Ni les gros noyaux durs ni leurs graines ne contiennent de tanins, mais ces dernières contiennent une huile qui confère à la peau un odeur particulière. Les tanins se trouvent dans des cellules grandes et à parois assez épaisses ; ils ne sont pas facilement extraits. La peau est ridée, mais les noix non écrasées reprennent leur forme initiale de prune après avoir été placées dans l’eau pendant un certain temps. L’écorce est presque aussi riche en tanins que le fruit ; l’arbre produit également des galls.

Le T. Belerica produit des noix appelées Beleric ou « Bedda nuts » ; celles-ci sont duveteuses, plus rondes et plus grandes que les myrobalans ordinaires, et contiennent environ 12 % de tanins. Elles sont utilisées comme adjuvant dans les myrobalans broyés. Un échantillon d’extrait solide obtenu à partir de l’écorce de T. Belerica contenait 70 % de tanins.

Le T. tomentosa possède des noix duveteuses contenant environ 10 % de tanins ; selon de Lof, son écorce contiendrait 36 % de tanins. Un échantillon d’extrait solide contenait 56 % de tanins. L’écorce contient environ 11 % de tanins.

Il existe plusieurs autres espèces indiennes. Le T. Catappa, ou « écorce de badamier » de Maurice, contient 12 % de tanins. Le T. mauritiana, ou « écorce de Jamrosa », serait riche en tanins, à hauteur de 30 %. Le T. Oliveri, de l’archipel malais, produit des feuilles utilisées pour fabriquer un extrait servant de substitut au cutch. Un échantillon d’extrait provenant de Birmanie, examiné récemment dans le laboratoire de l’auteur, contenait 62 % de tanins. Ce tanin est un dérivé de catéchol ; il diffère de celui de l’Acacia catechu en ce qu’il ne contient pas de phloroglucol (p. 297).

Un échantillon d’écorce provenant de Mandalay contenait 31 % de tanins, tandis que les feuilles de cet même arbre en contenaient 14 %.

Pour l’Emblic myrobalans, voir p. 293.

RHIZOPHORACEÆ, Mangles ou Mangroves.

Rhizophora Mangle et d’autres espèces apparentées, le mangrove ou mangle, le manglier, le paletuvier, la cascalote, pousse sur les côtes tropicales du monde entier. L’écorce varie beaucoup en teneur en tanins, de 15 à 40 % selon les espèces (voir Ceriops). Les feuilles, utilisées à La Havane, contiendraient 22 % de tanins. Selon Eitner, les plantes plus jeunes contiennent la plus forte proportion de tanins. L’écorce de R. Mangle semble être inférieure à celle de plusieurs autres espèces. Tous les arbres qui poussent dans les marais et qui ont un mode de croissance similaire à celui des mangroves sont appelés « Bakau » aux Indes orientales (en anglais, mangrove), et diverses espèces de Ceriops fournissent les meilleures écorces pour le taninage. Un marais de mangroves à marée basse est un enchevêtrement de racines arciformes, semblables à des branches inversées, sur lesquelles les arbres sont soutenus. Le tanin catécholique, facile à extraire, est de couleur rouge foncé et apparenté à celui des mimosa. En mélange avec d’autres matières, la couleur rouge a un effet bien moindre ; l’écorce de mangrove est aujourd’hui largement utilisée en combinaison avec le pin, le chêne et la mimosa. Plusieurs autres espèces sont également riches en tanins et sont utilisées dans différentes parties du monde sous le nom de mangle, tout comme plusieurs espèces de Conocarpus appartenant aux Combretaceae. Rhizophora mucronata. Inde et Birmanie. L’écorce varie considérablement ; David Hooper, au Musée indien de Calcutta, donne 26,9 % de tanins. Le Dr Koerner (Deutsche Gerberschule, Freiberg) a analysé deux échantillons en 1900 : l’un contenait 48 % et l’autre 21 % de tanins ; deux échantillons provenant de l’Institut impérial britannique, examinés récemment par l’auteur, ne présentaient que 4,5 % et 6,1 % de tanins respectivement. Ceriops Candolleana, Bakau ou Tengah Bark, Indes orientales. Goran, Bengale. Contient jusqu’à 27 % de tanins et fournit un extrait prometteur comme substitut au cutch, auquel il est presque ou complètement équivalent à des fins de teinture. L’extrait solide contient jusqu’à 65 % de tanins, ce qui permet d’obtenir un cuir de bonne qualité mais de couleur rouge foncé. Ceriops Roxburghiana, un arbre quelque peu plus grand, également présent dans les Sunderbans, dont l’écorce est très similaire en teneur et en caractéristiques à celle mentionnée ci-dessus.

ONAGRACEÆ, la famille des Œnothera.

Fuchsia excorticata, le seul arbre à feuilles caduques de la Nouvelle-Zélande. Contient 5 % de tanins.

Fuchsia macrostemma, Chili. Donne de l’écorce Tilco ou Chilco. L’écorce Churco a été attribuée à tort à cette plante, mais elle provient certainement d’une oxalis, comme l’indiquent les autorités de Kew. (Cf. von Höhnel, « Die Gerberinde », p. 125.)

GUNNERACEÆ.

Gunnera scabra (Pangue ?), Pauke, Chili. Utilisée occasionnellement dans le tannage des peaux de chèvre.

MYRTACEÆ.

Eucalyptus globulus et d’autres espèces d’E. communes en Australie, introduites en Algérie et en Europe du Sud (arbres à gomme), sont plus ou moins riches en tanins catécholiques ; leur sève est la source du kinois de Botany Bay ou australien, qui contient jusqu’à 79 % de tanins. Plusieurs espèces d’Eucalyptus fournissent des extraits astringents ; ceux provenant de la gomme « rouge », « blanche » ou « inondée » (E. rostrata), du « bois de sang » (E. corymbosa) et d’E. citriodora conviennent parfaitement pour remplacer le type officinal. La gomme est principalement obtenue par des bûcherons, se trouvant à l’état visqueux dans des cavités aplaties du bois, où elle devient rapidement épaisse, dure et cassante. De petites quantités sont obtenues en incisant l’écorce des arbres vivants ; un fluide sirupeux donnant 35 % de kinois solide à l’évaporation est ainsi obtenu. La gomme est importée d’Australie, mais il n’existe aucune statistique indiquant la quantité.[146]
[146] Cf. Journ. Soc. Chem. Ind., 1902, p. 159.

L’écorce d’Eucalyptus longifolia, appelée « woolly-butt » en Australie, contient 8,3 % d’acide tannique et 2,8 % d’acide gallique. L’arbre à menthe poivrée contient 20 % d’acide tannique dans son écorce. L’« E. obliqua », à écorce filamenteuse, donne 13,5 % d’acide kino-tannique. Le « fer-de-lance » victorien (E. leucoxylon) contient 22 % d’acide kino-tannique, mais ne convient qu’aux cuirs de moindre qualité. Myrtus communis et plusieurs autres espèces de myrtes contiennent une quantité considérable de tanins dans leur écorce et leurs feuilles.

GRANATACEÆ.

Punica Granatum, Grenade. La peau du fruit est utilisée en Espagne et en Orient comme substitut au sumac, contenant jusqu’à 25 % de tanins. On dit que l’écorce…

contenant 22 % de tanins. Balaustines, grenades sauvages, Indes orientales.
Fruit, dit contenir 46 % de tanins.

ROSACEAE.

Tormentilla erecta, Potentilla tormentilla. La racine contiendrait, selon différentes sources, de 20 à 46 % de tanins. Cuir de couleur rouge, autrefois utilisé aux Orcades, aux Shetland et aux îles Féroé, ainsi que dans certaines régions d’Allemagne.
Sorbus ou Pyrus Aucuparia, Frêne des montagnes. L’écorce serait plus résistante que celle du chêne.
De nombreuses autres plantes de cette famille contiennent des tanins, parmi lesquelles la fraise.

PAPILIONACÉES.

Butea frondosa.[147] Celle-ci (avec Pterocarpus marsupium)[148] fournit le quinoï des Indes orientales. Les fleurs sont utilisées en Inde comme colorant, sous le nom de Tesu. Écorce assez riche en tanins.
[147] « Dictionary of Economic Products », I.B., p. 944 ; Hummel et Cavallo, Proc. Chem. Soc. 1894, p. ii.
[148] Agricult. Ledger, 1901, n° 11, Gov. Printing Office, Calcutta.

Pterocarpus ou Drepanocarpus senegalensis est la source du quinoï africain, qui contient jusqu’à 75 % de tanins.
Cæsalpinia coriaria, Divi-divi. Arbre de 20 à 30 pieds, originaire d’Amérique centrale, introduit avec succès en Inde, mais principalement importé de Maracaibo, Paraiba et Rio Hache. Les gousses séchées contiennent de 40 à 45 % de tanin pyrogalolique, principalement de l’acide ellagitanique, et constitueraient un matériau de tannage très précieux, s’ils n’étaient pas sujets à la fermentation et à un développement soudain d’une substance colorante rouge foncé. Les causes ne sont pas bien connues, mais il semble que ce risque puisse être considérablement réduit par l’utilisation d’antiseptiques. Utilisé dans des liquides forts, il donne un cuir épais et ferme, mais est principalement employé comme substitut partiel au gambier pour le traitement du cuir. Utilisé dans un tannage rapide à tambour pour des cuirs légers, on peut obtenir une couleur excellente. On dit qu’il confère une chair particulièrement ferme et brillante. Le cuir tanné avec lui, même s’il présente une couleur extérieure bonne, a souvent une teinte bleu-violette à l’intérieur, probablement due au développement d’une substance colorante similaire à celle du bois de logwood. Les graines ne contiennent pas de tanins, qui se trouvent presque libres dans l’enveloppe de la gousse. Les gousses mesurent environ 3 à 4 cm de long, sont sombres à l’extérieur et se recroquevillent en forme de S lorsqu’elles sèchent.

C. digyna, gousses de Tari ou teri. On le trouve à Prome, Toungoo, Bassin, Mynang ainsi que dans d’autres régions de l’Inde et de la Birmanie, où il est utilisé comme médicament. On dit que la gousse fournit plus de 50 % de matière taninique. Un échantillon provenant de la Birmanie, envoyé par l’Imperial Institute et examiné par l’auteur en 1900, contenait 24 % de tanins ; mais après enlèvement des graines, les gousses restantes donnaient 44 % de tanins lors de l’analyse. C. digyna promet de devenir un matériau taninique précieux s’il se révèle exempt de la tendance à fermenter, si problématique chez le divi-divi. Il a été introduit en Angleterre sous le nom de « white tan », qui donne un cuir tout aussi blanc que celui obtenu à partir du sumac ; mais l’approvisionnement semble pour l’instant incertain.

C. cacolaco, Cascalote, Mexique. Gousses riches en tanins (jusqu’à 55 %, selon Eitner). Gousses plus grandes et plus charnues que celles du divi, graines plus petites, tanins similaires. Les gousses de plusieurs autres espèces de Cæsalpinias sont également utilisées pour la tannerie, parfois sous le nom d’« Algarobilla », qui n’est rien d’autre qu’un diminutif d’Algaroba, c’est-à-dire la caroubier ou le pois chêne, mot dérivé de l’arabe al Kharroba, et appliqué à plusieurs petites gousses. (Voir Balsamocarpon et Prosopis.)

C. (ou Balsamocarpon) brevifolia, Chili, Algarobilla ordinaire. Fig. 58. L’un des matériaux taniniques les plus puissants connus, contenant en moyenne 45 % de tanins très similaires à ceux du divi, mais moins sujets à la décoloration. Les tanins se trouvent libres au sein d’un squelette fibroso très ouvert, et sont facilement solubles dans l’eau froide ; les graines ne contiennent pas de tanins. S’il n’est pas laissé à fermenter, il produit un cuir de couleur très vive.

L’Algarobilla a été attribué à Prosopis pallida, mais cela semble incorrect. Plusieurs espèces de P. produisent des gousses utilisables pour la tannerie ; celles de P. Stephaniana, du désert de Kaschan en Perse, sont appelées dschigh dschighe, peut-être identiques à dchift ou jaft. (Voir p. 263.) L’écorce de P. spicigera est utilisée au Pendjab.

C. (ou Hæmatoxylon) campechianum, bois de logwood, Amérique centrale. En plus de substances colorantes et d’un glucoside qu’il produit lors de son oxydation, ce bois contient environ 3 % de tanins. Son utilisation principale est dans la teinture des noirs à l’aide de mordants ferreux ou chromés. (Voir p. 413.)

Fig. 58.[149]—Algarobilla (Cæsalpinia brevifolia).

[149] « New Commercial Drugs and Plants », n° 5, T. Christy.

C. echinata donne le « bois du Brésil ». (Voir p. 413.)
C. Sappan, bois de sappan, Inde.
Cassia auriculata, écorce de Turwar ou Tanghadi, sud de l’Inde. Utilisée pour tanner les peaux de mouton et de chèvre dites « persanes », elle contient environ 17 % de tanin catécholique. Le cuir tanné avec cela est de couleur jaune pâle, mais rougit rapidement à la lumière du soleil. Cf. p. 235.
C. fistula, Inde. Écorce de gousses, 17 % de tanin. La pulpe des gousses est utilisée comme laxatif.
C. elongata et lanceolata. Feuilles de séné. Haute-Égypte.
C. Sophora, « Bali-babilan ».

Fig. 59.—Babool (Acacia arabica).

MIMOSÉES, une tribu des légumineuses.

Acacia arabica, « Babool », « Babul », Inde, Égypte. Fig. 59. L’écorce contient environ 12-20 % de tanin catécholique ; c’est l’un des principaux matériaux de tannage en Inde, utilisé pour les peaux fines et plus épaisses. Les gousses, utilisées en Inde pour le battage, contiennent à peu près la même quantité de tanin que l’écorce, mais d’un type différent : celui de l’écorce étant un tanin catécholique contenant beaucoup de matière colorante rouge, tandis que les gousses contiennent un tanin plus pâle apparenté au divin, qui n’est pas précipité par l’eau de chaux. En Égypte, les gousses sont appelées bablah, nom également appliqué aux gousses d’A. cineraria et d’A. vera, ainsi qu’à d’autres espèces. Elles sont utilisées pour teindre les peaux de gants.

A. nilotica, Égypte. Les gousses sont appelées neb-neb ou bablah.

Fig. 60.—Arbre à quinquina (Acacia catechu).

A. catechu, Inde. Le bois donne du quinquina ou « quinquina foncé ». Une variété de couleur plus claire appelée kath, contenant beaucoup de catéchine cristallisée, est également produite en Inde et utilisée principalement pour mâcher avec du bétel. A. catechu est un arbre de 30 à 40 pieds de haut, courant en Inde et en Birmanie, ainsi que dans l’Afrique de l’Est tropicale, où cependant il n’est pas exploité. Dans le sud de l’Inde, A. suma est également utilisé à la même fin.
Les arbres d’un diamètre d’environ 1 pied sont abattus, et le bois (certains affirment seulement le bois dur) est réduit en morceaux, puis bouilli avec de l’eau dans des jarres en terre sur un foyer en boue. Lorsque le liquide devient épais et concentré, il est versé dans un autre récipient, et l’évaporation se poursuit jusqu’à ce que l’extrait se solidifie.

Refroidissement : lorsqu’il est versé dans des moules faits de feuilles ou d’argile, le séchage s’achève par exposition au soleil et à l’air. Le « Kath », ou cutch pâle, est produit dans le nord de l’Inde en arrêtant l’évaporation plus tôt, permettant ainsi au liquide de refroidir et de se cristalliser sur des brindilles et des feuilles placées dans des pots à cette fin. Il contient une grande proportion de catéchine, apparemment identique à celle du gambier, mais son tanin est beaucoup plus rougeâtre. Le bon cutch contient environ 60 % de matière taninée, mais il est principalement utilisé pour teindre en brun et en noir à l’aide de mordants au chrome et au fer. Il contient de la quercétine, un colorant jaune (p. 263).

A. leucophlea, Inde et Java : « Pilang ». Les gousses et l’écorce sont similaires à celles d’A. arabica.

L’Australie abonde en acacias (mimosa), dont beaucoup sont utilisés pour la tannerie, mais leur force varie considérablement, non seulement selon l’espèce, mais probablement aussi en fonction du lieu et des conditions de croissance. Les informations les plus fiables se trouvent probablement dans un pamphlet intitulé « Wattles and Wattle-Bark », de J. H. Maiden, F.L.S., publié par le Department of Public Instruction à Sydney en 1890. Ses analyses ont été réalisées selon la méthode de Löwenthal et ne peuvent être comparées que de manière approximative à celles obtenues par la méthode à base de poudre de cuir. Les analyses présentées ici ont été effectuées selon la méthode de l’I.A.L.T.C., et portent principalement sur des échantillons fournis par M. Maiden.

Une particularité fréquemment observée chez les mimosa est la tendance pour les vraies feuilles à disparaître, remplacées par la nervure médiane aplatie et développée (phyllode). Ainsi, deux formes de feuilles très distinctes sont courantes au sein du genre ; certaines acacias, comme A. heterophylla, peuvent présenter les deux formes sur la même branche. Voir A. pycnantha et A. decurrens.

Les mimosa australiens se sont naturalisés en Inde et poussent librement dans les montagnes de Nilgiri, mais il ne semble pas que leur écorce soit exploitée.

Les espèces les plus importantes sont les suivantes :
A. pycnantha. (Fig. 61.) « Feuille large » ou « Wattle dorée », Australie méridionale. L’une des écorces les plus puissantes pour la tannerie qui soient. Un échantillon marqué « spécial », analysé au Yorkshire College, contenait 50 % de tanin ; un autre échantillon marqué « ordinaire » contenait 40 %.

Fig. 61.—Acacia à feuilles larges (Acacia pycnantha).
Fig. 62.—Acacia verte (Acacia decurrens).

A. longifolia, l’Acacia dorée de Nouvelle-Galles du Sud, ne contient que la moitié de tanins que A. pycnantha.
A. mollissima, avec ses deux variétés A. decurrens (Fig. 62) et A. dealbata, compte parmi les espèces les plus importantes de la famille des Acacias d’un point de vue commercial. Deux échantillons de la première, étiquetés « Acacia verte », présentaient 36 à 39 % de matière taninique ; un autre échantillon, étiqueté « Acacia verte de Sydney », contenait 41 %. Un échantillon d’A. decurrens, la deuxième variété, était beaucoup moins riche en tanins, ne montrant que 12 % lors de l’analyse.
A. penninervis (écorce de hickory) serait particulièrement résistante, mais sa ténacité semble varier. Un échantillon provenant de Bateman’s Bay contenait 38 % de matière taninique.
A. binervata, une autre « Acacia noire », contient jusqu’à 30 % de matière taninique, tout comme l’« Aulne pleureur », A. saligna. Ce dernier est toxique et serait utilisé pour tuer les poissons.
A. prominens, dont l’écorce ressemble par son aspect à celle de l’Acacia dorée, A. longifolia, ne contient que 14 % de tanins.
La culture des acacias en Australie a été quelque peu négligée, mais elle permettrait d’utiliser de nombreux hectares de terres en friche, ou déjà épuisées et improprees à la croissance de…

Céréales. Cette culture exige si peu d’entretien qu’elle est très rentable ; la culture des acacias et l’élevage des moutons peuvent être combinés de manière satisfaisante après la première année, lorsque les jeunes arbres de la plantation ont atteint une hauteur de 3 à 4 pieds. Au Natal, les acacias australiens, en particulier l’A. mollissima, ont été acclimatés et cultivés avec succès, et de grandes quantités de cette écorce excellente sont aujourd’hui exportées en Angleterre. Les écorces d’acacias africains contiennent généralement environ 30 % de tanin.

Les acacias poussent dans presque tous les sols, même les plus pauvres, mais leur croissance est la plus rapide sur des terrains meubles et sablonneux, ou là où la surface a été travaillée à des fins agricoles. Lorsque le sol est dur et compact, il convient de creuser des sillons à une distance régulière de 6 à 8 pieds entre eux, puis de y semer les graines. Les graines doivent être semées en mai, après avoir été trempées dans de l’eau chaude, légèrement en dessous de la température de ébullition, pendant quelques heures. Elles doivent être semées à une distance moyenne de 1 pied entre elles le long des sillons ; dans ce cas, environ 7200 graines suffiraient pour un acre de terrain. Les graines ne doivent pas être recouvertes d’un excès de terre, pas plus d’environ 1/4 de pouce.

Sur des sols sablonneux meubles, il peut même être inutile de travailler le sol d’une quelconque manière ; on peut se passer de sillons et semer directement les graines après avoir labouré le terrain. Une fois les plantes sorties, il convient de les espacer de 6 à 8 pieds. Lorsque les jeunes arbres ont atteint une hauteur de 3 à 4 pieds, les branches inférieures doivent être taillées, et tous les efforts doivent ensuite être faits pour maintenir le tronc droit et dégagé, afin de faciliter le ramassage de l’écorce et d’obtenir un rendement accru. Il est conseillé de cultiver séparément les espèces noires et à feuilles larges, car l’acacia noir, ayant une croissance beaucoup plus rapide, étoufferait l’espèce à feuilles larges qui pousse plus lentement. Il faut veiller à remplacer chaque arbre dont l’écorce a été prélevée en le ressemant, afin de minimiser les variations de rendement.

En Victoria, les mois de septembre à décembre sont ceux pendant lesquels la sève monte sans interruption, et l’écorce est riche en tanin. Les analyses montrent que l’écorce provenant d’arbres poussant sur du calcaire est nettement moins riche en tanin que celle obtenue à partir d’autres types de sols, avec une différence de 10 à 25 %.

Voici les mimosa sud-américains :
A. cavenia, Espinillo. L’écorce contient 6 % de tanin, les gousses 18 à 21 % ou plus de tanin.
A. cebil, Red Cebil. L’écorce contient 10 à 15 % de tanin ; les feuilles, 6 à 7 % de tanin. République argentine.
A. Guarensis, Algarobilla de la République argentine. L’écorce, les gousses et les fleurs seraient utilisés pour le tannage.

A. timbo, Buenos Aires.
A. curupi, écorce de Curupy.
A. angico, ou Piptadenia macrocarpa, Brésil, donne une « écorce d’angica » dont un échantillon contenait 20 % de matière taninique lors d’une analyse récente dans le laboratoire de l’auteur.
« Écorce blanche », Amérique du Sud, probablement une acacia ; son écorce est très similaire à celle de l’angica, voire identique.
A. horrida, « Doornbosch », Cap de Bonne-Espérance, contient 8 % de tanins.
Inga feuillei, « Paypay », Pérou. Les gousses contiendraient 12-15 % de tanins (douteux). Plusieurs autres espèces d’Inga sont connues pour contenir des tanins.
Elephantorrhiza Burchellii, Elandsboschjes, Tugwar ou Tulwah, Afrique australe ; plante de la famille des papilionacées. La racine séchée à l’air contient 12 % de tanins ainsi que beaucoup de substance colorante rouge. Les racines mesurent plusieurs pieds de long et environ 2 pouces de diamètre, et poussent le long des rivières.
Les ajouts suivants peuvent être faits à la liste ci-dessus :—

EUPHORBIACEÆ.

Cleistanthus collinus, « Kodarsi », Deccan. L’écorce contiendrait 33 % de tanins.
Phyllanthus emblica, Inde, donne l’emblic myrobalans qui, à un stade immature, contient une quantité considérable de tanins. Les feuilles (18 %) et l’écorce sont utilisées pour le tannage.
Phyllanthus distichus et nepalensis donnent toutes deux des écorces utilisées pour le tannage.

COMBRETACEÆ.

Anogeissus latifolia, Inde. L’écorce et les feuilles sont riches en tanins.

GUTTIFERÆ.

Garcinia mangostana, Inde. La peau du fruit de la mangue contient beaucoup de tanins.

CHAPITRE XIX.
LA CHIMIE DES TANNINS.

Les constituants essentiels des matériaux de tanage appartiennent à un grand groupe de composés organiques connus sous le nom de « tannins » ou « acides tanniques », qui sont largement répartis dans le règne végétal, et dont on dit qu’ils ont un représentant chez les animaux, dans le corps du coléoptère du maïs. Leur rôle dans la physiologie végétale reste incertain ; en effet, ils semblent dans certains cas être des produits de déchet issus de transformations organiques. Les tannins, bien que leur composition chimique et de nombreuses caractéristiques importantes varient considérablement, se distinguent tous par leur capacité à précipiter la gélatine et certains corps apparentés de leurs solutions, à transformer la peau animale en ce matériau imperméable appelé cuir, ainsi qu’à former des composés de couleur foncée avec les sels de fer, souvent utilisés comme encres. Ils sont également précipités par les acétates de plomb et de cuivre, le chlorure de stannium et de nombreux autres sels métalliques, et forment des composés insolubles avec de nombreuses bases organiques, telles que la quinine, ainsi qu’avec les colorants aniliniques basiques. Ils possèdent une faible nature acide.

Tous les tannins sont solubles dans l’eau à des degrés plus ou moins élevés ; ils sont également solubles dans l’alcool, dans des mélanges d’alcool et d’éther, dans l’acétate d’éthyle, le acetone et quelques solvants similaires, mais ne sont pas dissous par l’éther sec seul, ni par le chloroforme, l’essence de pétrole, le dioxyde de carbone, ni par la benzène.

Comme les tannins ne peuvent pas être cristallisés et ne peuvent être distillés sans se décomposer, il est extrêmement difficile de les obtenir dans un état pur. De plus, en raison des différences considérables entre leurs propriétés, aucune méthode ne s’applique de manière égale à l’ensemble du groupe. Comme leur séparation réussie exige une solide formation en chimie et de l’expérience, une description détaillée dépasse le cadre du présent ouvrage ; cependant, quelques détails sur les méthodes les plus importantes utilisées sont donnés à la page 43, L.I.L.B.

Leur composition chimique est complexe et, dans la plupart des cas, mal comprise. Tous les tannins naturels ayant fait l’objet d’études se révèlent être des dérivés du phénol trihydrique, le pyrogallol, ou du phénol dihydrique, le catéchol. Ce dernier est souvent accompagné d’un phénol trihydrique, le phloroglucol, qui est isomère du pyrogallol. Les phénols eux-mêmes constituent une classe de dérivés du benzène, C6H6, dans lesquels un ou plusieurs hydrogènes…

Les atomes sont remplacés par des groupes OH. Le phénol courant ou « acide carbolique » en est le représentant le plus simple. Beaucoup d’entre eux, dont le pyrogallol et le catéchol, sont utilisés comme « développeurs » photographiques. Les phénols qui remplacent un autre hydrogène par un carboxyle (COOH) forment de véritables acides : le salicylique correspond au phénol courant, le protocatéchique au catéchol, et le galique au pyrogallol ; quant aux tanins, ce sont apparemment des acides complexes, dans lesquels l’un de ces deux derniers acides est lié à une seconde molécule du même acide ou d’un autre acide sous forme d’anhydride, avec éventuellement l’ajout de phénols ou d’autres groupes organiques. Pour plus d’informations détaillées, voir L.I.L.B., p. 45. L’acide gallotannique est apparemment de l’acide digalique, dans lequel deux molécules d’acide galique sont liées entre elles après avoir cédé les éléments d’une molécule d’eau. L’acide gallotannique naturel et de nombreux autres tanins sont des glucosides, ou contiennent au moins du glucose, qui peut dans de nombreux cas être retiré par purification.

D’après ce qui vient d’être dit, il est évident qu’une classification des tanins selon leur constitution est actuellement impraticable, non seulement en raison de nos connaissances imparfaites, mais aussi à cause de la difficulté de séparer et de déterminer les produits de leur décomposition. Il n’est cependant pas difficile de distinguer les tanins catécholiques des tanins pyrogalloliques à partir de leurs caractéristiques chimiques, indépendamment d’une séparation physique des phénols ; cette distinction est importante car elle se traduit par des différences marquées dans leurs propriétés, ce qui influence leur utilisation dans le tannage.

Les tanins catécholiques, dissous dans l’eau, produisent un précipité lorsqu’on y ajoute de l’eau de bromure jusqu’à ce que la solution en ait fortement l’odeur. Le précipité est parfois cristallin, mais généralement amorphe, et de couleur jaunâtre ou brunâtre. Lorsque l’infusion de tanin est très faible, le précipité est parfois seulement léger ou se forme lentement. Les tanins pyrogalloliques ne donnent aucun précipité avec l’eau de bromure. Une autre réaction, généralement caractéristique des tanins catécholiques, consiste en ce que si l’on ajoute de l’acide sulfurique concentré à une seule goutte de l’infusion dans un tube à essai, un anneau rouge foncé ou cramoisi se forme à la jonction des deux liquides ; à la dilution avec de l’eau, la solution devient généralement rose. Les tanins pyrogalloliques, quant à eux, donnent un anneau jaune, ou au mieux brun foncé, qui se dilue en une solution jaunâtre. Cette réaction est très sensible, et sa sensibilité peut encore augmenter en utilisant un extrait alcoolique plutôt qu’un extrait aqueux. Elle apparaît également souvent dans le résidu non taninique des tanins catécholiques restant après traitement avec de la poudre pour cuir, ce qui est probablement dû à la présence de catéchines apparentées aux tanins. Avec des sels ferriques (de préférence une solution d’alumine de fer), les tanins pyrogalloliques donnent des teintes bleu-noir, tandis que les tanins catécholiques donnent généralement des teintes noir verdâtre, bien que la réaction puisse être rendue incertaine par la présence de colorants, ou peut-être dans certains cas…

Selon la composition des tanins, les résultats varient. Ainsi, les infusions aqueuses d’écorce de chêne commun (Quercus robur) donnent une couleur noir-bleu marqué en présence de fer, bien que le tanin soit de type catécholique ; quant au tanin purifié, il donne une couleur noir-vert. La plupart des écorces de chênes américains, comme le Q. prinus, donnent une couleur noir-vert sans purification. Les mimosa australiens donnent généralement une couleur noir-violet terne en présence de sels de fer, bien qu’ils contiennent tous des tanins catécholiques. Le test du fer a été proposé pour la première fois par Stenhouse comme méthode de classification. Trimble a montré que, tandis que les tanins de pyrogallol purifiés ne contiennent que约 52 % de carbone, les tanins catécholiques en contiennent约 60 %. [150] « The Tannins », ii, p. 131.

Seuls deux tanins du groupe du pyrogallol ont été clairement identifiés, bien qu’il soit très probable qu’en existe davantage. Il s’agit de l’acide tannique ordinaire des noix de galle (probablement de l’acide digallique), qui produit de l’acide gallique lorsqu’il est chauffé avec des acides dilués, ou par l’action de certains fermentations ouzymes non organisés (p. 16) généralement présents dans les matériaux de tanage ; et de l’acide ellagitanique (généralement présent en plus ou moins grande proportion mélangé à l’acide gallotannique), qui, sous les mêmes conditions, produit du « bloom » (un dépôt insoluble d’acide ellagique) comme l’un de ses produits. C’est pourquoi la plupart des tanins de pyrogallol déposent du « bloom » sur le cuir, bien que dans des proportions très différentes : les noix de galle et le sumac en donnent très peu, tandis que le myrobalan, la valonia et le divi-divi en donnent beaucoup. L’écorce de chêne anglais dépose également une grande quantité de « bloom » sur le cuir, bien qu’il soit certain que son tanin principal est un tanin catécholique ; il est cependant possible que la couleur bleu-noir qu’elle donne avec les sels de fer soit due à la présence d’acide ellagitanique, bien que l’acide gallotannique y soit connu pour être absent. Les tanins du bois de chêne, de châtaignier et de valonia sont principalement, voire entièrement, des dérivés du pyrogallol, étroitement apparentés, voire identiques, aux deux précédemment mentionnés, mais, dans ce cas, très difficiles à obtenir à l’état pur. Il est à noter qu’il existe une si grande différence entre les divers produits du chêne : les galls, l’écorce, les fruits et le bois produisant des tanins aux propriétés très variées. Les tanins d’autres galls, tels ceux du sumac et du pistache, contiennent généralement de l’acide gallotannique, même lorsque, comme dans ce dernier cas, le reste de la plante produit des tanins catécholiques. Les tanins du groupe des catéchols semblent présenter beaucoup plus de variété que les tanins de pyrogallol, bien qu’il soit possible que de nombreuses différences apparentes soient dues à la présence d’impuretés. Il est cependant au moins certain que les tanins du gambier et du cutch contiennent du phloroglucol comme l’un de leurs constituants, alors qu’il est absent de la plupart des autres matériaux de tanage. Sa présence se détecte facilement en humidifiant du bois de pin (une fine copeau) avec une infusion du tanin en question, puis en appliquant un peu d’acide chlorhydrique concentré, lorsque

Après quelques minutes, une tache rouge vif ou pourpre apparaît. Les catéchol-tannins, lorsqu’ils sont bouillis avec des acides, ne produisent ni acide gallique, ni « bloom », mais généralement un dépôt de « rouges », insolubles dans l’eau mais solubles dans les liquides alcalins et dans l’alcool ; ces substances sont étroitement apparentées aux résines, en particulier à la résine rouge connue sous le nom de « sang de dragon ». Ces rouges sont des anhydrides des tannins, c’est-à-dire qu’ils se forment à partir de ceux-ci par abstraction d’eau ; ils sont donc produits par tout agent ayant tendance à enlever l’eau, comme une cuisson prolongée ou des températures élevées. Les anhydrides les moins purs (c’est-à-dire ceux dont le moins d’eau a été retiré) ne sont pas entièrement insolubles, mais forment des tannins « difficilement solubles » qui sont naturellement présents dans de nombreux matériaux. Ils sont beaucoup plus facilement solubles dans l’eau chaude que dans l’eau froide, ce qui est l’une des raisons pour lesquelles les teintures obtenues à l’aide de la chaleur donnent généralement une couleur plus foncée au cuir que celles extraites à froid. Ils se trouvent en grande quantité dans l’extrait d’aconit et dans celui de quebracho. Des tentatives ont été faites pour utiliser leurs solutions alcalines pour le tannage, mais sans grand succès ; bien que des alcalis ou des sulfites alcalins soient fréquemment utilisés pour obtenir des extraits de quebracho « solubles » (p. 338).

De nombreux matériaux de tannage à base de catéchols, en particulier le gambier, le cutch et le quebracho, contiennent, en plus des tannins, des proportions considérables de corps incolores appelés catéchines, qui sont seulement légèrement solubles dans l’eau froide, mais facilement dans l’eau chaude, et qui se cristallisent lors du refroidissement. Ces corps ne servent pas à tanner, mais constituent en quelque sorte la source des tannins, qui semblent être leurs premiers anhydrides ; les rouges se forment par la perte successive de molécules d’eau supplémentaires. Il est très probable que ces corps se transforment finalement en tannins suite à des transformations dans le tanneur. Ce changement peut être provoqué très rapidement par chauffage à une température de 100 à 120 °C.[151] Le catéchine du gambier, en se cristallisant sur et dans le cuir, est la cause d’un problème connu sous le nom de « blancs », qui est fréquent lorsque le gambier est largement utilisé.

[151] Certaines incertitudes subsistent quant à la température exacte à laquelle les catéchines se transforment en anhydrides, et Perkin la situe à une valeur plus élevée que celle indiquée.

Une particularité fâcheuse, apparemment commune à tous les catéchol-tannins, est que, quelle que soit la couleur claire du cuir qu’ils produisent, celui-ci s’assombrit et rougit rapidement lorsqu’il est exposé à une lumière intense, pour finalement devenir très friable et pourri.[152] Cf. p. 234, 272.

[152] Cf. Rapport du Comité sur les cuirs pour la reliure, Journ. Soc. of Arts, 1901, p. 14.

Wagner, un chimiste allemand, a tenté de classer les tannins en tannins « physiologiques », qui se forment pendant la croissance naturelle de la plante, et en tannins « pathologiques », causés par l’attaque d’insectes tels que

Les guêpes à galles, et il osa même affirmer que seule la première catégorie était capable de produire du cuir. Il a depuis été démontré que les tanins produits dans les galles sont identiques à certains de ceux trouvés dans les plantes saines, et que les galles elles-mêmes étaient utilisées pour le tannage depuis des temps très anciens. Il suffit de rappeler au lecteur l’usage des noix de galle turques, en remplacement du sumac, qui était courant en Orient pour le tannage des peaux de mouton, ainsi que celui des « Knoppern », ou galles de chêne, autrefois largement utilisées en Autriche comme matériau de tannage pour les peaux de semelle. Il est vrai que le tanin des galles n’est pas très adapté à cette finalité, car il est principalement composé d’acide gallotannique, lequel, ne formant aucun dépôt solide, est incapable de produire un cuir épais ou solide. L’acide gallotannique pur lui-même produit un cuir très blanc et souple. La catégorie à laquelle appartiennent les tanins des différents matériaux de tannage est principalement mentionnée dans la Liste botanique (Chap. XVIII), mais il peut être utile ici de préciser quelques-uns des plus courants. Les galles et le sumac contiennent de l’acide gallotannique avec un peu d’ellagitanin ; le myrobalan, la valonia, le divi-divi, l’algarobilla, le bois de chêne et le châtaignier contiennent tous des tanins pyrogalloliques qui donnent, parmi leurs produits de décomposition, de l’acide ellagique et de l’acide gallique. Toutes les écorces de pin, y compris celles du tsuga américain et du mélèze, toutes les acacias et mimosa, y compris le Babul indien (Acacia arabica), les écorces de chêne (mais pas le bois de chêne, ses fruits ou ses galles), le bois de quebracho, la cannelle[153] et les écorces de mangrove, le canaigre, le coudrier et le gambier sont des tanins catécholiques, et ces deux derniers contiennent du phloroglucol, dont de minimes traces se trouvent également dans de nombreux autres tanins catécholiques (p. 297).
[153] L’écorce de Cassia auriculata, ou « turwar », est le tannage habituel des peaux de mouton et de chèvre des Indes orientales ou « persanes », largement utilisé dans la reliure, mais qui rougit et se dégrade très rapidement.
L’acide gallotannique, ainsi que plusieurs tanins artificiels présentant les réactions caractéristiques de cette catégorie, ont été produits en laboratoire, mais il n’y a actuellement aucune perspective de leur fabrication à des prix capables de concurrencer ne serait-ce qu’un peu ceux de la production naturelle.
Les matériaux de tannage contiennent fréquemment des colorants mordants, souvent dérivés des mêmes phénols que les tanins qui les accompagnent. Ils contiennent aussi généralement des gommes, de l’amidon et du glucose. L’écorce de chêne contient de la levulose qui n’est pas combinée au tanin. Cependant, de nombreux tanins existent dans la nature sous forme de glucosides avec les sucres, lesquels se décomposent facilement sous l’action des acides ou par fermentation. Ces substances sucrées sont importantes, car elles fournissent, par fermentation, de l’acide acétique et de l’acide lactique aux liquides de tannage.

CHAPITRE XX.
PRÉLEVEMENT ET ANALYSE DES MATIÈRES DE TANNAGE.

Bien que l’analyse des matériaux de tannage relève plus proprement du domaine d’un livre destiné aux chimistes qu’à celui d’un ouvrage destiné principalement aux tanneurs, et bien qu’elle ait été traitée en détail dans le « Livre de laboratoire pour l’industrie du cuir », il convient maintenant de donner un bref aperçu des méthodes généralement utilisées. Il est en effet très important que tous ceux qui s’intéressent pratiquement à ces méthodes comprennent au moins les principes sur lesquels elles reposent. De plus, une analyse approximative d’un matériau de tannage par la méthode à base de poudre de peau est à la portée de tout tanneur compétent disposant des outils nécessaires. L’Association internationale des chimistes du secteur du cuir, ainsi que l’Association américaine officielle des chimistes agricoles, ont accordé beaucoup d’attention à ce sujet. Comme les méthodes prescrites par l’une ou l’autre de ces associations sont, avec très peu d’exceptions, utilisées par tous les chimistes qualifiés dans le monde entier, leurs instructions, mises à jour, sont données dans les annexes A et C. Cependant, comme ces instructions s’adressent à des chimistes déjà familiers avec la procédure d’analyse habituelle, une explication un peu plus détaillée doit être fournie ici. Il convient de souligner particulièrement que le respect strict des méthodes indiquées est essentiel pour obtenir des résultats cohérents. De nombreux détails liés aux manipulations, qui semblent en eux-mêmes insignifiants, résultent souvent d’une longue expérience et de discussions approfondies. Les membres de l’Association internationale sont notamment tenus, par leurs règles, de mentionner dans leurs rapports d’analyse toute déviation, aussi infime soit-elle, par rapport au processus prescrit. La première étape dans l’analyse de tout matériau consiste à prélever un échantillon véritablement représentatif de la masse totale, ce qui n’est souvent pas facile. L’échec à cet égard est probablement la cause de plus d’erreurs et de controverses que toute imprécision de la méthode d’analyse elle-même. Dans de très nombreux cas, les chimistes sont tenus pour responsables de disparités qui existent réellement dans les échantillons qui leur sont fournis. Les chimistes de l’Association internationale ne se considèrent responsables de la précision de leurs analyses que lorsque le prélèvement a été effectué strictement conformément aux règles prescrites par leur association. Pour cette raison, tous…

Il est important de prélever des échantillons en présence d’un responsable ou de toute autre personne compétente. Dans les extraits liquides, un mélange approfondi du liquide est d’une grande importance. La plupart des extraits contiennent une partie de tanins « difficilement solubles » (voir p. 297), qui se déposent lentement au fond ou adhèrent aux parois du fût ; des méthodes telles que le simple secouage du fût plein s’avèrent très inefficaces pour les en détacher. En réalité, la seule méthode vraiment fiable consiste à retirer le contenu des fûts suffisamment nombreux et à les remuer avec un piston adapté, appliqué spécialement sur les parois et le fond, ou encore à vider tout le contenu des fûts dans un réservoir où tout peut être correctement mélangé. Cependant, il arrive parfois de devoir se contenter de méthodes moins satisfaisantes. En tout cas, lorsque les échantillons doivent être soumis à plus d’un chimiste, il convient de prélever l’ensemble en une seule fois, de le mélanger soigneusement, de le diviser et de l’emballer dans des flacons séparés. Lors de la division d’un échantillon, il faut prendre les mêmes précautions pour assurer un mélange complet, comme lors de la préparation de l’échantillon initial.

Les extraits solides et pâteux, tels que ceux obtenus à partir du quebracho, du cutch et du gambier, sont encore plus difficiles à prélever de manière équitable, car leur surface extérieure est presque toujours beaucoup plus sèche que leur intérieur. Généralement, la seule solution consiste à sélectionner des parties considérées comme représentatives du tout, à les couper en morceaux de taille modérée, à les mélanger et à les conserver dans une boîte hermétique, laissant au chimiste le soin de prélever l’échantillon plus petit nécessaire à l’analyse. Pour le gambier, il est préférable d’utiliser un outil tubulaire comme un foret à bouchon, conçu par M. Kathreiner (fig. 63) ; cet outil doit être inséré complètement à travers le paquet, sinon l’échantillon cylindrique de gambier ne peut pas être extrait. Le même outil peut également être utilisé pour prélever des échantillons de sumac stocké en sacs, à condition que la dégradation du sac ne pose pas de problème. S’il n’y a pas d’outil de ce type disponible, la seule façon équitable de prélever du gambier consiste à couper des tranches à travers le paquet à l’aide d’un couteau propre. En tout cas, il est d’une importance capitale que l’échantillon, une fois prélevé, soit mélangé le plus rapidement possible et placé immédiatement dans une boîte ou un bocal hermétique, scellé et étiqueté.

Fig. 63.—Outils de prélèvement de Kathreiner. A, poignée croisée solide ; B, disque de protection ; C C´, tuyau en laiton aiguisé en C´ ; D, piston en laiton ou en bois.

Les matériaux utilisés pour le tannage à sec, tels que l’écorce et la valonia, exigent un jugement prudent pour sélectionner des échantillons qui représentent fidèlement la matière brute. S’ils ne se séparent pas facilement en poussière et en fibres, une bonne méthode consiste à broyer une quantité suffisante dans un moulin à écorce ordinaire, puis, après un bon mélange, à prélever l’échantillon à partir de la partie broyée. Dans d’autres cas, il est préférable de vider un nombre suffisant de sacs les uns sur les autres en couches sur un sol lisse, et de prendre une section jusqu’au sol. Dans des matériaux tels que la valonia et le divi-divi, la poussière ou les poils sont généralement beaucoup plus abondants que la moyenne des gousses ou des cupules. Les mêmes précautions s’imposent pour prélever l’échantillon encore plus petit nécessaire à l’analyse à partir de l’échantillon initial plus grand, mais celles-ci sont suffisamment détaillées dans les instructions de l’I.A.L.T.C. fournies en annexe. Comme les matériaux nécessitent généralement un broyage plus fin que celui possible avec les moulins utilisés dans les taneries, un moulin adapté doit être mis à disposition ; l’un des plus simples, à un prix modéré, est un moulin à médicaments n° 4 fabriqué par A. Kenrick and Sons, Limited, West Bromwich, fig. 64. Les moulins à café sont rarement suffisamment puissants à cette fin, mais s’il n’y a rien de mieux disponible, l’échantillon doit être soigneusement séché.

avant broyage, et sa perte de poids est notée et prise en compte dans le calcul de l’analyse, en veillant à ce que l’échantillon après broyage soit si conservé qu’il ne puisse pas réabsorber d’humidité. La valonia, le myrobolan et même les écorces peuvent, avant broyage, être brisés avec un marteau à face plate, sur une épaisse plaque en fonte aux bords relevés pour éviter la perte due aux fragments volants.

Fig. 64.—Moulin à médicaments de Kenrick.

Préparation de la solution pour analyse.—Comme la méthode d’analyse ne donne des résultats satisfaisants que lorsque la quantité de matière taninée dans la solution se situe dans certaines limites, l’Association internationale prescrit qu’elle doit contenir entre 3,5 et 4,5 grammes de matière taninée par litre, ou, en moyenne, aussi près que possible de 4 grammes. Si, ce qui arrive rarement, la concentration d’une

Le matériau est assez peu connu ; il peut être nécessaire de réaliser un essai pour déterminer la quantité de substance à utiliser. Cependant, le tableau suivant indique cette quantité avec une précision suffisante pour la plupart des matériaux courants.

Tableau montrant la quantité de différents matériaux à peser pour l’analyse, afin de préparer un litre de solution.

Écorces, etc.
En grammes.
Algarobilla : 9
Canaigre : 15
Divi-divi : 9
Écorce de gui : 16
Écorce de mimosa : 11
Myrobalan : 15
Écorce de chêne : 30
Bois de chêne : 100
Bois de quebracho : 20
Sumac : 15
Valonia : 15
Barbe de valonia : 11

Extraites.
Bois de chêne, densité spécifique : 1,2 ou plus → 15
Châtaignier, même valeur → 14
Quebracho (solide) : 6
Quebracho (liquide) : 9 à 13
Gambier (en bloc) : 10
Gambier (en cube) : 7

La meilleure méthode pour peser des quantités exactes peut être décrite ici pour ceux qui ne la connaissent pas encore, car de nombreux efforts inutiles peuvent être gaspillés en essayant de le faire de manière non systématique. Le matériau est bien sûr pesé dans une balance, où le poids souhaité du matériau est exactement compensé par des poids dans l’autre plateau. Lorsqu’il faut effectuer de nombreuses pesées de ce type, il est plus rapide d’utiliser une balance dédiée, qui doit être correctement marquée[154] ; on crée également un contre-poids en plomb ou en laiton ayant exactement le même poids, de sorte qu’il ne reste plus qu’à ajouter des poids correspondant à la quantité à peser. Supposons maintenant qu’il s’agisse d’un extrait liquide à peser : on introduit dans la balance une quantité suffisante à l’aide d’une pipette, afin de dépasser légèrement le poids requis. On vide ensuite la pipette, puis on en retire une petite quantité. Si la balance est toujours trop lourde, on recommence le processus jusqu’à ce que…

Le bassin est trop léger. Le poids réel se situe entre celui du bassin et la petite quantité restée dans la pipette ; on ajoute alors de l’extrait jusqu’à ce que le bassin soit à nouveau en surpoids, puis on répète le même processus, réduisant à chaque fois l’écart, jusqu’à obtenir une approximation suffisante. Il n’est pas nécessaire, pour peser l’échantillon, d’atteindre une précision de un milligramme ; mais avec de la pratique, cette précision est facilement atteinte. Si le matériau est solide, on remplace la pipette par une spatule. Le pesage des extraits liquides ou pâteux doit se faire le plus rapidement possible, car ils perdent du poids sur la balance en raison de l’évaporation.

[154] Les bassins en porcelaine peuvent être marqués de manière indélébile en y écrivant avec de l’encre ordinaire à base de fer, puis en les chauffant fortement à l’aide d’une pipe à feu.

Les extraits liquides se dissolvent le plus facilement en plaçant un grand entonnoir dans le goulot d’un flacon de un litre ; après y avoir versé un peu d’eau bouillante, on incline le bassin dans l’entonnoir et on rince son contenu avec de l’eau distillée bouillante provenant d’une bouteille en verre ou d’une casserole en cuivre parfaitement propre, jusqu’à ce que le flacon soit rempli jusqu’à la marque. On couvre ensuite le flacon avec un petit bécher, qui doit pendre librement sur son goulot sans reposer sur ses bords ; on le refroidit rapidement en le plaçant sous un robinet d’eau froide, jusqu’à atteindre une température juste au-dessus de 15 °C, puis on le remplit jusqu’à la marque sur le goulot avec de l’eau froide, et on le mélange bien en le secouant vigoureusement.

Les extraits solides ou pâteux se dissolvent dans un bécher en remuant avec des quantités successives d’eau bouillante, que l’on verse ensuite dans le flacon, laissant la matière non dissoute dans le bécher. Lorsque le flacon est presque plein, si de petites quantités restent non dissoutes ou insolubles, on peut les rincer dans le flacon avec les dernières quantités d’eau chaude ; on refroidit ensuite le flacon et on le mélange comme décrit précédemment.

Fig. 65.—Extraiteur de Procter.

L’extraction de matériaux solides, tels que les écorces ou la valonie, est plus difficile, mais la méthode suivante est pratique et a été reconnue officiellement par l’Association internationale. Un bécher ordinaire, d’une capacité d’environ 200 cm³, dont la taille peut être adaptée en fonction du poids du matériau à traiter, est placé dans un bain-marie, comme le montre la fig. 65. Un entonnoir à tête de chardon, dont le corps est plié deux fois à angle droit et dont la tête est recouverte d’un morceau de gaze en soie fine (comme celle utilisée par les meuniers) servant de filtre, est placé dans le bécher et maintenu en place par une pince, comme indiqué sur la figure. À l’extrémité libre de son corps est fixée une tuyère en verre, longue de six ou huit pouces, par l’intermédiaire d’une tuyère en caoutchouc indien, pourvue d’un robinet permettant de réguler le flux du liquide. Du sable argenté fin, débarrassé du fer et des substances solubles après avoir été lavé d’abord avec de l’acide chlorhydrique, puis très

soigneusement avec de l’eau, est maintenant versé dans le bécher, de manière à entourer le sommet du entonnoir sur une profondeur d’environ un demi-pouce ; puis la quantité pesée de matériau de taninage est introduite. Il est préférable de couvrir le matériau d’eau froide et de le laisser reposer toute la nuit, mais en cas de précipitation, on peut utiliser de l’eau à 30° à 50°, et l’extraction peut alors commencer après que le matériau ait été complètement imbibé. La percolation commence par aspiration du siphon, permettant au liquide de tomber lentement dans un flacon de un litre ; la température du bain-marie est maintenue à l’aide d’un brûleur Bunsen, et le bécher est rempli au fur et à mesure avec de l’eau à la température souhaitée.[155] Au moins 500 cm³ doivent être percolés avant que la température ne soit autorisée à dépasser 50° ; par la suite, sauf pour le sumac et le canaigre, qui doivent commencer à environ 30° et ne doivent en aucun cas dépasser 50°, la température peut être portée au point d’ébullition. Il faut au moins 1h30 pour percoler 800 à 900 cm³, et si le matériau n’est pas alors pratiquement épuisé, le flacon de un litre doit être retiré et remplacé par un flacon ordinaire sans graduations, dans lequel la percolation se poursuit jusqu’à épuisement du matériau. Le liquide très dilué du deuxième flacon est ensuite fait bouillir jusqu’à ce que son volume devienne suffisamment petit pour être ajouté à celui du flacon de un litre ; un petit entonnoir est placé dans son col pendant l’ébullition, afin d’éviter les éventuelles émissions de vapeur et l’entrée d’air. En aucun cas, le liquide plus concentré obtenu lors de la première phase de percolation ne doit être fait bouillir, car cela entraînerait la destruction des tanins. La solution est ensuite refroidie et portée à volume normal comme décrit précédemment. La plupart des matériaux ordinaires peuvent être pratiquement épuisés avec un litre d’eau si la percolation est lente, ce qui permet d’éviter les problèmes liés à l’évaporation.
[155] Le matériau doit être maintenu en couche uniforme, et si nécessaire, sa surface peut être remuée périodiquement à l’aide d’un thermomètre ou d’une tige en verre.
Matière soluble totale — La solution dont la préparation a été décrite doit maintenant être filtrée, en respectant strictement la taille et le type de papier, ainsi que la méthode de filtration prescrite par l’Association internationale. Tous les papiers et méthodes de filtration absorbent des traces de substances taniniques, et seuls quelques-uns permettent d’obtenir un filtrat clair avec des solutions telles que celles issues d’extraits de quebracho et de belladone ; pour obtenir des résultats uniformes, une méthode rigoureusement identique est essentielle.[156] Les écarts par rapport à la méthode exacte, dans le cas du quebracho, entraînent facilement des écarts de plusieurs unités en pourcentage dans les résultats. Le but de rejeter les premières fractions de la solution filtrée est d’éviter autant que possible les erreurs dues à l’absorption des tanins par le papier, et d’assurer un filtrat clair. 50 cm³ du filtrat clair sont alors mesurés à l’aide d’une pipette précise, puis évaporés jusqu’à sec dans un bol en porcelaine pesé, sur

bain-marie à vapeur, afin de déterminer la « teneur totale soluble ». Cette opération et les suivantes doivent être effectuées en double, même si ce n’a pas été le cas lors de la préparation de la solution initiale, ce qui est certainement souhaitable.
[156] Des méthodes de correction pour l’absorption des papiers filtrants ont été élaborées dans le laboratoire de l’auteur et adoptées par la dernière conférence de l’Association internationale.
Cf. Collegium, p. 145-158, 1902, et Annexe A, p. 477.
Des bassins en porcelaine légère ordinaire, généralement d’un diamètre d’environ trois pouces, sont utilisés pour l’évaporation, qui se fait un peu plus rapidement s’ils sont à fond plat (en forme de soucoupe). À la place de la porcelaine, on peut utiliser des bassins en verre fin de forme hémisphérique, et, si ce n’était le coût, le platine serait préférable à tout autre matériau. Des bassins en aluminium et en nickel ont été essayés, mais ils sont légèrement attaqués par certains liquides et donc plus sujets à des variations de poids, bien qu’ils aient l’avantage d’une évaporation rapide. L’évaporation se fait le plus rapidement si le bain-marie à vapeur peut être placé dans un courant d’air, afin d’emporter rapidement les vapeurs formées, mais les bassins doivent être protégés de la poussière. Dans de bonnes conditions, l’évaporation de 50 cm³ dans des bassins en porcelaine prend une à une heure et demie. Une casserole ordinaire munie d’un couvercle en cuivre fin percé de trous de deux pouces et trois quarts de diamètre constitue un bain d’eau utile ; mais lorsque beaucoup de travail est effectué, il est souhaitable d’avoir un bain rectangulaire en feuille de cuivre fine, pouvant accueillir une ou au maximum deux rangées de bassins, équipé du dispositif habituel pour maintenir le niveau de l’eau constant ; ou avec un approvisionnement en vapeur provenant d’une chaudière, et un débordement pour l’eau condensée.
Dès que le contenu des bassins semble complètement sec, on peut les transférer dans le four de séchage. La forme la plus satisfaisante consiste à placer les bassins dans une chambre fermée, entourés de vapeur à pression atmosphérique, et simultanément soumis à un vide maintenu par une pompe à air à jet d’eau ; mais comme cet appareil est assez coûteux, il ne sera probablement installé que dans les laboratoires spécialisés dans ce type de travail. Après le four à vide, un four à air, chauffé par un brûleur à gaz et dont la température est contrôlée par un régulateur à mercure à 100-105 °C, donne les meilleurs résultats et est également le moins cher ; mais il requiert une grande prudence et quelques connaissances scientifiques pour fonctionner correctement. Entre de bonnes mains, de bons résultats peuvent être obtenus avec les petits fours à gaz de type « breakfast cooker » fabriqués par Fletcher de Warrington, qui sont posés sur une plaque en fer chauffée par un brûleur à gaz, l’alimentation en gaz étant régulée par un thermostat ou un régulateur à mercure, inséré, avec un thermomètre, à travers des trous percés sur le dessus. Les bassins ne doivent pas être placés trop près du fond du four, qui doit être protégé par une plaque métallique perforée, située peut-être à un pouce au-dessus, afin de prévenir les rayonnements.

et pour distribuer l’air chaud. Tout air froid nécessaire à la ventilation doit être introduit en dessous de cette plaque, et il faut veiller à exclure les produits du gaz en combustion. Il convient d’éviter soigneusement tout contact entre les bassins et toute partie métallique chauffée, et ils sont préférablement soutenus sur des étagères grillagées recouvertes de gaze métallique perforée, afin de permettre une circulation libre de l’air. Si du zinc perforé est utilisé, il doit être bien soutenu, car il s’amollit beaucoup à la température employée. L’appareil le moins satisfaisant entre des mains expertes, mais probablement le plus facile à utiliser pour les inexpérimentés, est le four ordinaire à eau ou à vapeur. Il est impossible, dans cet appareil, d’élever complètement la température à l’intérieur au point d’ébullition, et en dessous de celle-ci, le gambier, le quebracho et autres solutions contenant des catéchines (p. 298) séchent très lentement. D’un autre côté, tant qu’il reste en ébullition et alimenté en eau, la température reste nécessairement constante, et il n’y a pas de risque de surchauffe, qui se produit facilement dans les fours chauffés directement par du gaz. De tels fours sont souvent équipés d’ouvertures en haut pour servir de bain-marie à vapeur. Pour obtenir les meilleurs résultats, les bassins doivent être aussi exposés que possible à l’air à l’intérieur du four (en aucun cas les bassins ne doivent être empilés les uns à l’intérieur des autres, sauf dans l’essicateur à refroidissement), et peu ou pas de ventilation depuis l’extérieur est nécessaire, car seuls de traces d’humidité restent après évaporation dans le bain-marie à vapeur ; ainsi, après une heure de séchage, tous les ventilateurs peuvent être fermés en toute sécurité. Comme une grande partie du refroidissement a lieu par la porte, il est préférable de la protéger avec un matériau non conducteur, tel que du carton à l’amiante, qui peut être fixé avec des rivets, ou même avec des agrafes ordinaires. Une à une heure et demie sera nécessaire pour atteindre une masse constante dans le four à vide ; deux à trois heures dans le four à air à 105° ; et probablement environ quatre heures dans le four à eau, sauf pour les gambiers, qui peuvent nécessiter un peu plus de temps. Un chauffage trop prolongé est défavorable, car les résidus commencent à s’oxyder et à prendre du poids. Dès qu’on juge que les bassins ont atteint une masse constante, on les retire du four de séchage et on les place immédiatement dans un essicateur (un récipient en verre avec un couvercle bien ajusté, qui doit être légèrement graissé, au fond duquel on place soit du chlorure de calcium sec, soit de l’acide sulfurique concentré, afin d’absorber l’humidité de l’air qu’il contient). On les y laisse jusqu’à ce qu’ils soient complètement froids, ce qui, si plusieurs bassins sont placés ensemble, peut nécessiter une demi-heure. On les pèse alors avec précision, mais le plus rapidement possible ; on les remet pendant une demi-heure dans le four de séchage ; puis on les replace dans l’essicateur. Le poids exact de chaque bassin, au moment où il est pesé, est ensuite inscrit sur la balance avant de le retirer de l’essicateur, afin de pouvoir constater instantanément s’il y a perte ou gain de poids, avant qu’il ait eu le temps d’absorber de l’humidité dans l’air. Le poids ne doit pas être inférieur de plus d’un milligramme environ à celui initial.

Poids ; si un gain de poids est constaté, il est dû à l’oxydation, et le premier poids doit être considéré comme exact s’il est certain que le récipient était alors parfaitement froid ; une très légère chaleur suffit à réduire facilement le poids apparaissant de plusieurs milligrammes. Si une perte de matière a eu lieu, le récipient doit bien sûr être remis au four et pesé à nouveau après une demi-heure ; mais avec de l’expérience, cela est rarement nécessaire.

Il est indispensable que la balance utilisée puisse peser avec précision jusqu’au milligramme ; elle doit avoir au moins 50 g sur chaque plateau ; bien qu’il soit plus pratique qu’elle en ait 100 ou plus, il est toujours possible, avec un peu d’ingéniosité, de se contenter de 50 g ; et si l’on doit utiliser une balance bon marché, la taille plus petite sera probablement plus précise. De telles balances peuvent aujourd’hui se procurer pour deux ou trois livres, bien qu’il soit, sous tous les rapports, préférable d’en acquérir une de première qualité, qui coûte environ dix livres. Les balances de Verbeek et Peckholdt, de Dresde, grâce à leur simplicité et à la rapidité de pesée, ont donné une grande satisfaction dans les travaux techniques au Yorkshire College. Quelle que soit l’économie pratiquée dans le choix de la balance, il est essentiel que l’ensemble des poids soit de la plus grande précision, et surtout que tous les poids d’une même dénomination (10 g, 1 g, etc.) pèsent exactement autant les uns que les autres. Même après avoir pris toutes les précautions, il est souhaitable que les poids qui sont en double portent des marques distinctives (par exemple, par un percement central) et soient toujours placés sur la balance dans le même ordre ; et, non seulement en raison d’une éventuelle imprécision, mais aussi pour gagner du temps, il est souhaitable de rejeter les récipients dont le poids est si proche de celui des autres (20, 25, 30 g) qu’en les pesant avec le résidu (0,3–0,4 g), il peut être nécessaire de modifier les poids les plus importants, car il faut se rappeler que toute erreur des poids utilisés se concentre sur le petit poids du résidu.

Après avoir déduit le poids des récipients vides, on additionne les poids en milligrammes des deux résidus de 50 cm³, qui devraient être pratiquement identiques, puis on divise cette somme par le poids en grammes du matériau de tanin utilisé ; cela donne le pourcentage de « matière soluble totale ».

Non-tanins — Il est maintenant nécessaire de déterminer la proportion de la « matière soluble totale » qui consiste en « matières non taniniques », c’est-à-dire en substances qui ne sont pas retirées de la solution par un traitement au poudre de cuir. Les soi-disant « matières de tanin » retirées comprennent des colorants et quelques autres substances qui, bien qu’absorbées par le cuir, ne sont certainement pas des tanins au sens strictement chimique. (Voir note, p. 480.)

Selon la méthode de l’Association internationale, l’appareil montré à la fig. 66 est employé à cette fin. La cloche en verre est soigneusement et uniformément remplie de poudre de cuir, en veillant à ne laisser aucun canal.

en particulier sur les côtés, par lesquels le liquide peut atteindre le siphon sans traverser la poudre de cuir. Avant de remplir le bol, le court bras du tube du siphon doit être bouché de manière lâche avec de la laine de coton (dont un peu doit dépasser de l’extrémité), afin d’empêcher la poudre d’accéder au tube. La poudre est maintenue en place dans le bol par un morceau de mousseline retenu par une bande en caoutchouc naturel, puis le bol est placé dans un bécher ou un verre comme le montre la figure ; on y ajoute progressivement le liquide filtré, à mesure qu’il est absorbé par la poudre, jusqu’à ce que tout soit uniformément humidifié. Le liquide qui a été d’abord filtré à travers du papier et rejeté pour les « solubles totaux » peut être utilisé à cette fin, et il n’est pas nécessaire qu’il soit absolument clair. On aspire alors doucement le siphon, et le filtrat est laissé tomber, goutte à goutte, dans un cylindre gradué. Les premiers 30 cm³ collectés sont rejetés, car ils contiennent des traces de substance de cuir dissoute, même provenant de la poudre de cuir la plus pure ; les 50 cm³ suivants ne doivent pas présenter de turbidité si quelques gouttes sont mélangées soit avec une solution de tanin claire (absence de substance de cuir dissoute), soit avec les premiers 30 cm³ (absence de tanin). Ces 50 cm³ sont utilisés pour la détermination des non-tannins, par évaporation et séchage, exactement comme cela a été décrit pour les « solubles totaux ». Certains chimistes, disposant de balances très précises, préfèrent évaporer seulement 25 cm³, ce qui permet d’économiser un peu de temps lors de l’évaporation ; mais dans tous les cas, il faut laisser passer l’intégralité des 50 cm³ à travers le filtre avant de les mesurer, car le contenu en solides du filtrat varie quelque peu au cours du processus de filtration. La filtration et l’évaporation doivent être effectuées en double. Le poids du résidu est calculé en pourcentage en tant que « matières non tannantes solubles », exactement comme cela a été décrit pour les « solubles totaux » ; en le soustrayant de ces derniers, on obtient le pourcentage de « matières tannantes ». Si l’on utilise la poudre de cuir employée par les membres anglais de l’Association internationale (fabriquée par Messrs. Mehner et Stransky à Freiberg en Saxe), aucune difficulté ne se pose pour la filtration. Cette poudre est complètement neutre et contient entre 10 et 20 % de cellulose pour en améliorer l’absorbance. Elle ne gonfle pas dans le filtre, et doit donc être remplie dans le bol aussi hermétiquement que possible, environ 10 grammes étant nécessaires. Si le bol est correctement rempli, la filtration devrait durer environ une heure, mais si le liquide s’écoule trop rapidement, il faut le réguler à l’aide d’un robinet sur le caoutchouc naturel.

tuyau du siphon. Si d’autres poudres sont utilisées, qui contiennent souvent de l’acide et se gonflent beaucoup dans la cloche, le remplissage devient beaucoup plus difficile, et bien que les parois de la cloche doivent être étroitement compactées, il faut faire preuve d’une grande prudence pour maintenir la poudre légère au centre, sinon le filtre ne fonctionnera pas. Un point mérite d’être mentionné concernant les poudres de cuir neutres. Si un extrait rendu soluble par l’ajout d’alcalis ou de sulfites (p. 388) est analysé avec une poudre parfaitement neutre, Paessler et Appelius[157] ont montré qu’une partie du tanin combiné à l’alcali ne sera pas absorbée, tandis qu’avec des poudres acides, tout sera quantifié.
[157] Wissenschaftliche Beilage des « Ledermarkt », 1901, p. 107.

La « méthode de secouage » adoptée par l’American Association of Official Agricultural Chemists présente certains avantages, en particulier pour l’analyse des liquides utilisés qui, en raison des acides qu’ils contiennent, ont tendance à donner des résultats quelque peu trop élevés avec la méthode du filtre (voir Annexe B, page 480). Elle présente en outre l’avantage d’être beaucoup moins dépendante que la méthode du filtre de la qualité de la poudre de cuir utilisée. Elle a donc été acceptée par l’Association internationale comme méthode admissible pour tous les matériaux de tannage, et comme méthode obligatoire pour les liquides utilisés (voir Annexe A), et doit donc être brièvement expliquée. Elle peut être mise en œuvre avec des poudres de cuir quelque peu inférieures à celles requises pour la méthode du filtre, mais donne généralement des résultats 1 à 2 % plus bas en tanins que cette dernière. Il faut utiliser une machine de secouage spéciale, capable d’agiter complètement un mélange de poudre de cuir et du liquide à analyser ; et si de nombreuses analyses doivent être effectuées, il est pratique qu’elle soit motorisée, car sinon le travail devient assez laborieux. Une machine appelée « batteur à lait », fig. 67, utilisée pour mélanger des boissons estivales, est généralement employée. La quantité de poudre nécessaire pour les analyses (environ 8 g de poudre ordinaire séchée à l’air par détermination, fig. 67, avec par exemple 5 g ajoutés) est mélangée dans un grand bécher avec 25 fois son poids en eau distillée, et laissée à tremper pendant 24 heures, 1,5 % de chrome-alum préalablement dissous dans l’eau étant ajouté au début de l’opération, et 1,5 % supplémentaire au moins 6 heures avant sa fin. La poudre est ensuite lavée en la pressant à travers du lin.

Et le lavage se poursuit jusqu’à ce que l’eau de lavage ne produise plus de précipité avec du chlorure de baryum ; puis la poudre est bien pressée à l’aide de lin, de préférence avec l’aide d’une presse. La poudre humide et pressée est ensuite pesée approximativement, afin de déterminer la quantité nécessaire pour obtenir 7,5 g de la poudre sèche originale par échantillon (la poudre séchée à l’air contient environ 15 % d’humidité) ; une partie est pesée avec précision dans un bol, puis séchée d’abord au bain-marie, puis dans un four à séchage, afin de déterminer son taux d’humidité par perte de poids. La quantité approximative de poudre requise pour chaque analyse – idéalement un nombre rond en grammes – est alors pesée et placée dans autant de flacons d’une capacité d’environ 300 cm³ que d’analyses doivent être effectuées. 100 cm³ des liquides filtrés, préparés comme décrit précédemment, sont versés dans chaque flacon, puis les flacons sont secoués pendant 10 minutes (M. Alsop affirme que, selon son expérience, 5 minutes suffisent). Le contenu des flacons est ensuite filtré à travers des entonnoirs dont les cols sont bouchés avec de la laine de coton pure, et le liquide est recueilli jusqu’à obtention d’un filtrat clair ; 50 cm³ de ce filtrat sont évaporés comme dans la méthode internationale. Il est alors nécessaire de corriger avec précision le résidu obtenu, en tenant compte de la quantité d’eau apportée par la poudre humide. La perte de poids de la poudre séchée, divisée par son poids humide, donne la quantité d’eau contenue dans chaque gramme de poudre humide ; cette valeur, multipliée par le poids de la poudre humide ajoutée au liquide, donne le poids en grammes (ou le volume en cm³) d’eau ajouté à chaque 100 cm³ de liquide. Par conséquent, si les résidus trouvés sont multipliés par ce poids plus 100, et que le produit est divisé par 100, on obtient le poids qui aurait dû être obtenu avec 50 cm³ de liquide non dilué mais détaniné ; à partir de là, les non-tannins sont calculés exactement comme pour les résidus issus du processus de filtration. Bien sûr, en pratique, on trouve un facteur par lequel il suffit de multiplier tous les résidus pour les corriger en fonction du poids non dilué. Le processus semble quelque peu compliqué, mais en réalité, lorsqu’il faut effectuer un grand nombre d’analyses, il est tout aussi rapide, voire plus rapide, que la méthode de filtration ; il est même possible qu’il finisse par la remplacer, tant d’efforts sont consacrés à son amélioration. Une fois déterminés le tanin ainsi que les substances non taniques solubles des matériaux, il reste à déterminer l’humidité et les substances insolubles qui composent le tout. Pour déterminer l’humidité, une quantité ne dépassant pas deux ou trois grammes de matières solides sèches, ou demi-gramme d’extrait humide ou liquide, est pesée dans un bol et séchée de la même manière que pour les résidus, sauf que cela nécessitera un temps considérablement plus long avant d’atteindre une constance. L’objectif d’utiliser une si petite quantité d’extrait liquide est de réduire autant que possible ce temps et l’oxydation qui en résulte.

C’est possible, car l’extrait forme bientôt une croûte dure à sa surface, ce qui rend un séchage ultérieur très fastidieux. Il est avantageux d’ajouter un peu d’alcool aux extraits liquides et semi-liquides, et de les diluer de manière à ce qu’en inclinant le récipient, ils puissent être répartis en couche fine sur ses parois, tandis que l’alcool facilite l’évaporation de l’eau. Le poids du résidu séché dans le récipient représente les « matières solides totales », tandis que la perte correspond à l’« eau » ; ces valeurs peuvent être converties en pourcentages en les multipliant par 100 puis en les divisant par le poids de la substance initialement utilisée. Une méthode alternative, souvent pratique pour les extraits, consiste à pipetter 50 cm³ (en double) de la solution d’extrait dissoute et bien mélangée avant filtration, puis à la sécher exactement de la même manière que pour les « matières solubles totales ». La somme des deux résidus en milligrammes, divisée par le poids de l’extrait analysé, donne les « matières solides totales » ; en soustrayant cette valeur de 100, on obtient l’« eau », tandis que la différence entre les « matières solides totales » et les « matières solubles totales » représente le pourcentage de matière insoluble. Deux autres points doivent être notés. Si les matières solides totales sont déterminées selon la première méthode, et les matières solubles totales selon la méthode habituelle, dans un extrait ne contenant aucune matière insoluble, il arrive fréquemment qu’elles diffèrent de 0,1 ou 0,2 %, soit en raison de la difficulté à évaporer toute l’eau, soit à cause d’une légère oxydation du résidu de matières solubles totales. D’un autre côté, si la deuxième méthode est adoptée, une petite quantité de matière « insoluble » se trouve invariablement, même dans des extraits parfaitement solubles, ce qui est dû à l’absorption de tanins ou de substances colorantes par le papier filtrant. Pour la correction de cette erreur, voir Collegium, 1902, p. 145-158, et App. A, p. 477. Comme la valeur d’un matériau de tannage dépend souvent fortement de la pâleur de sa couleur, il est devenu courant de spécifier dans les contrats l’intensité de couleur d’une solution le contenant à 0,5 % de matière de tannage (mesurée selon la méthode d’analyse I.A.L.T.C.), dans une cellule en verre d’un centimètre d’épaisseur, par comparaison avec des verres colorés standards dans le tintomètre. Pour la méthode de mesure, voir L.I.L.B., p. 131. Note : Tout l’appareillage mentionné dans ce chapitre peut être obtenu auprès de Messrs. Reynolds et Branson, Commercial Street, Leeds ; ou de Messrs. Portway, Jamaica Road, S.E. ; ainsi que chez la plupart des autres fournisseurs d’appareils chimiques.

CHAPITRE XXI.
MOUTURE DES MATÉRIELS DE TANNAGE.

Avant que le tanin qu’ils contiennent puisse être extrait, la plupart des matériaux doivent être moulus ; les seules exceptions à cette règle sont le divi-divi et l’algarobilla, dans lesquels le tanin est très peu lié au matériau. Les extraits, qu’ils soient solides ou liquides, doivent simplement être dissous dans de l’eau ou d’un autre liquide, dans lesquels ils sont, pour tous les besoins pratiques, parfaitement solubles. Pour les extraits moins solubles, il est généralement préférable de les dissoudre à une température de 50° à 60° C., avec un agitateur vigoureux.

La méthode de mouture elle-même, ainsi que les machines utilisées à cette fin, varient non seulement en fonction du matériau à moudre, mais aussi selon la méthode de lixiviation adoptée. Il est en effet essentiel que la masse de matériau moulu soit complètement imprégnée par le liquide utilisé pour la lixiviation ; si elle est trop finement moulue, ou soumise à une pression trop forte en raison de l’épaisseur de la couche dans les cuves de lixiviation, elle risque de former une masse compacte et argileuse, dont l’intérieur reste inexploité.

En laboratoire, où l’extraction complète doit être achevée en quelques heures, le matériau ne peut être assez fin ; mais à plus grande échelle, il faut utiliser un produit beaucoup plus grossier. La lixiviation nécessite alors des jours, voire parfois des semaines, et réussit rarement à retirer tout le tanin. Il est cependant probable que, à l’avenir, ces difficultés mécaniques d’extraction seront surmontées ; et le matériau pourra alors être aussi finement divisé, et aussi complètement extrait à grande échelle, qu’il l’est actuellement en laboratoire.

L’une des premières méthodes de mouture de l’écorce de chêne, encore utilisée pour le sumac (p. 271), consiste à la broyer sous de gros pierres circulaires, souvent actionnées par un cheval. Ce procédé était très lent et inefficace pour les écorces, et à la fois lui et…

Les meules horizontales, similaires à celles utilisées pour le blé, ont depuis longtemps été remplacées par des meules en fer ou en acier fonctionnant selon le même principe que le moulin à café ordinaire. Ces meules, figurées à la figure 68, se composent d’un « cloche » ou cône intérieur, recouvert de lames ou de dents disposées à un léger angle par rapport à la section verticale du cône ; ces lames deviennent de plus en plus fines et leur nombre augmente vers la partie inférieure et plus large du cône. Ce cône tourne à l’intérieur d’un cône extérieur creux ou boîtier, également pourvu de lames ou de dents inclinées légèrement dans la direction opposée à celles du cône intérieur, de sorte qu’elles se rencontrent sous un certain angle, comme les lames d’une paire de ciseaux. Les angles du cône sont choisis de telle manière que les lames se rapprochent de plus en plus l’une de l’autre vers leur base. Le cône extérieur est fixe et équipé d’un hopper, comme dans un moulin à café, tandis que le cône intérieur tourne autour de son axe de façon à ce que l’écorce placée dans le hopper soit comprimée entre les deux cônes et broyée de plus en plus finement jusqu’à atteindre le bord inférieur, où elle tombe alors. Les lames ou dents sont généralement moulées en une seule pièce avec les cônes métalliques, et aiguisées au besoin en les taillant avec des ciseaux froids. Cette opération ne doit pas être effectuée à l’intérieur du moulin, car de petits éclats de fer pourraient se mélanger à l’écorce et provoquer des taches sur le cuir. Ce type de moulin, qui fonctionne en Angleterre à environ 30 tours par minute et presque trois fois plus vite en Amérique, fonctionne très bien avec des matériaux secs, mais se bouche facilement s’ils sont considérablement humides. Pour cette raison, il est toujours préférable de faire fonctionner le moulin avec une bande assez lâche qui glissera avant d’exercer une pression suffisante pour endommager la machine ; dans des opérations de broyage, les embrayages de sécurité sont peu utiles. Un type de moulin légèrement différent du précédent se compose d’une paire de disques ou de cônes très obtus, dont le cône intérieur tourne autour d’un axe horizontal. Les dents sont généralement disposées en anneaux concentriques et s’emboîtent les unes dans les autres. Le matériau à broyer est introduit au centre ou près du centre du disque fixe, puis sort par les bords. La structure de ce type de moulin peut être facilement comprise à partir de la figure 69. De très petits morceaux de fer ou d’acier qui se retrouvent coincés entre les dents entraînent souvent leur cassure et la formation de poussière de fer, ce qui constitue un sérieux inconvénient à l’emploi de ce type de moulin (auquel appartiennent le Schmeija « Excelsior », le Glaeser « Favorita » et le « Devil Disintegrator » de la Hardy Patent Pick Co.) pour broyer des écorces.

Fig. 69 — Moulin « Excelsior ».

Les myrobolans et les écorces de mimosa se sont révélés particulièrement difficiles à moudre : le premier en raison de la dureté des graines du fruit et d’une tendance à boucher le moulin, et le second en raison de leur dureté et de leur résistance combinées. On fabrique aujourd’hui des « désintégrateurs » de différents types, capables de moudre ces deux matériaux de manière satisfaisante ; s’ils présentent l’inconvénient de pouvoir provoquer des incendies et de produire une grande quantité de poussière fine, ils sont généralement préférables aux moulins à dents. Malgré leurs défauts, ils sont cependant largement utilisés en raison de leur efficacité pour broyer des matériaux récalcitrants. Les désintégrateurs fonctionnent sur le principe de pulvériser le matériau par des coups ou des frappes, au moyen de batteurs tournant très rapidement ; dans les machines plus petites, ces batteurs tournent à 2500 à 3000 tours par minute. Le premier désintégrateur a été conçu par Carr et se composait de deux cylindres ou paniers concentriques en barres d’acier, tournant dans des sens opposés à très haute vitesse. Le matériau était introduit entre eux et réduit en morceaux en étant projeté contre les barres et la coque extérieure.

Fig. 70 — Disintégrateur.

Une version plus simple fut bientôt introduite par Carter, dans laquelle un seul axe était utilisé, portant des batteurs radiaux qui projetaient le matériau contre l’enveloppe extérieure dentelée, dont une partie de la circonférence était pourvue de grilles ; le matériau broyé était alors expulsé à travers ces grilles dès qu’il avait suffisamment rétréci. La finesse du broyage était régulée en remplaçant les grilles selon les besoins. Ce type de disintégrateur est, avec de légères variations, fabriqué par tous les principaux fabricants d’équipements pour la tannerie ; une version en est représentée à la fig. 70, et une machine similaire mais plus petite, ouverte pour montrer sa construction, à la fig. 71.

Dans les machines plus modernes, les côtés ainsi que la circonférence de l’enveloppe sont fréquemment ondulés afin d’amplifier l’action sur le matériau. Des moulins fonctionnant à des vitesses très élevées, jusqu’à 3000 tours par minute, peuvent broyer la plupart des matériaux très durs, tels que la pierre ou le briquet, sans dommage. Cependant, des morceaux de fer présents parmi le matériau de tannage ont tendance à causer des dégâts ; divers dispositifs magnétiques ont donc été employés pour séparer ce métal, mais avec seulement un succès partiel.

succès. Dans les meilleures meules, par conséquent, les batteurs et les enveloppes intérieures sont conçus de manière à pouvoir être facilement remplacés, de sorte que les dommages sont alors rarement graves.

Fig. 71.—Désintégrateur ouvert, montrant sa structure.

Afin d’éviter les vibrations, les disques et les batteurs de toutes ces meules à haute vitesse doivent être équilibrés avec une grande précision. Cela s’obtient le mieux en retirant l’arbre principal de la meule et en le laissant rouler sur deux règles à niveau ; on lime ensuite ou on taille les batteurs du côté le plus lourd jusqu’à ce qu’ils restent indifférents quelle que soit leur position.
Une nouvelle forme de désintégrateur a été récemment mise sur le marché en Amérique par la Williams’ Patent Crusher and Pulveriser Company ; elle comprend une série de disques fixés à l’arbre principal, autour duquel sont suspendus un certain nombre de jeux de « marteaux » au moyen de boulons à charnière. Chacune de ces barres en acier, ou marteau, peut se déplacer librement sur un arc de 120°, et lorsque la machine est en marche, elle prend une position éloignée du centre en raison de la force centrifuge.

Après avoir frappé un matériau placé sur une plaque servant d’« enclume », les marteaux reculent ; après avoir traversé tout matériau qui n’a pas été brisé par le choc, ils reprennent leur position normale, laissant ainsi le groupe suivant de marteaux s’occuper du matériau non broyé. La suspension articulée des marteaux confère à la machine un certain degré de flexibilité que l’on ne trouve dans aucune autre machine de ce type, et elle diminue le risque de dommages graves causés par l’introduction de morceaux de métal avec l’écorce. Les fabricants affirment que cette machine peut être réparée plus rapidement et à moindre coût que n’importe quel autre déintégrateur de puissance équivalente sur le marché. D’importantes améliorations ont récemment été apportées aux détails de sa construction. La fig. 72 montre une section de cette machine. Bien sûr, seuls les marteaux situés aux extrémités de chaque groupe sont visibles sur cette illustration.

Fig. 72.—Section du broyeur de Williams.

Lorsque des myrobalanus ou de la valonia doivent être utilisés pour le lixiviatage, il est généralement préférable de les broyer entre des rouleaux dentés ou à cannelures, plutôt que de les moudre finement, car la structure cellulaire est tout aussi complètement détruite, et les flocons formés par le broyage permettent une percolation beaucoup plus libre que lorsque le matériau est réduit en poudre par un désintégrateur, tandis que la consommation d’énergie est également moindre. La construction générale de la machine sera facilement comprise à partir de la Fig. 73, et il suffit de souligner que le petit rouleau supérieur agit principalement comme un « alimentateur » pour les gros rouleaux de broyage.
Dans les meilleurs moulins, les rouleaux sont constitués d’une série de disques en acier dentés sur un axe carré, ce qui leur permet d’être facilement remplacés ou aiguisés lorsqu’ils

sont devenus cassés ou usés.

Fig. 73 — Écraseur à myrobalanus.

Plusieurs moulins ont été introduits en Amérique dans lesquels l’écorce est sciée ou raclée par des disques dentés semblables à des scies circulaires, mais ceux-ci ne peuvent traiter que des écorces de nature fragile et se bouchent immédiatement avec des matériaux résistants tels que l’écorce de mimosa ou de chêne. Une forme de moulin meilleure, mais soumise dans une certaine mesure au même inconvénient, est le « moulin à rabotage », dans lequel des lames sont fixées comme des rabots sur un disque, un cône ou un cylindre, et tournent à grande vitesse contre le matériau qui y est alimenté par des rouleaux dentés sous un angle tel que les copeaux soient coupés diagonalement par rapport à la fibre. Ces moulins à rabotage sont largement utilisés en Amérique pour l’écorce de tilleul, avec laquelle ils donnent des résultats particulièrement bons. Le principe de la machine est exactement le même que celui des machines utilisées pour couper le chêne, le quebracho et les différents bois teinturiers. Un type de moulin à rabotage est illustré à la fig. 74.

Fig. 74.—Moulin à raser.

Il arrive fréquemment que le matériau soit livré depuis le moulin dans un état de fragmentation très inégal, et il est parfois nécessaire de le tamiser afin de séparer la partie plus grossière, soit pour l’utiliser dans les lixiviations soit pour la rémoudre, tandis que la partie plus fine convient mieux pour la fabrication de poussière. Avec des désintégrateurs qui projettent l’écorce avec une force considérable, le tamisage peut être effectué en plaçant un tamis en diagonale en dessous du moulin, à travers lequel les parties plus fines sont projetées. Il est cependant essentiel que ce tamis soit parfaitement lisse sur sa surface supérieure et très résistant, car une gaze métallique ordinaire est immédiatement percée par l’impact du matériau. Les tamis à fils verrouillés, dans lesquels les fils sont soutenus en étant enroulés autour des barres transversales, sont très adaptés. Lorsque les circonstances ne permettent pas de procéder au tamisage de cette manière, on utilise des tamis cylindriques rotatifs, ou presque horizontaux.

On peut utiliser des écrans vibrants actionnés par un excentrique. Ces derniers sont moins chers à installer et présentent l’avantage d’occuper moins d’espace ; de plus, en utilisant des fils ou de l’acier perforé de différentes épaisseurs, le matériau peut être séparé en plusieurs degrés de finesse.

Fig. 75 — Débroussailleuse.

L’écorce de chêne telle qu’elle est retirée des arbres mesure généralement environ trois pieds de long, et il est nécessaire de la couper ou de la briser en fragments plus petits avant de pouvoir la broyer dans la plupart des machines décrites ci-dessus. Cela se fait souvent manuellement en tranchant l’écorce en morceaux d’environ quatre pouces de long ; cette opération est appelée « hachage ». On utilise parfois des machines fonctionnant sur le principe d’une débroussailleuse, composées d’un volant muni de lames incurvées fixées radialement dessus. Au lieu de la hacher, l’écorce est fréquemment brisée en la faisant passer entre des rouleaux dentés qui s’emboîtent les uns dans les autres et sont souvent fixés à la machine ; la conception de cette machine sera facilement compréhensible à partir de la Fig. 75.

En Belgique, ainsi que dans certaines autres régions productrices de peaux, la mousse qui s’y attache et l’écorce extérieure morte sont généralement enlevées avant le broyage, mais apparemment ces impuretés sont fréquemment remises mélangées à la peau une fois le broyage terminé ! Comme ces peaux contiennent souvent beaucoup d’argile et de saleté, il est généralement judicieux de passer la peau broyée à travers un tamis grossier avant de la faire entrer dans le moulin, afin d’enlever la majeure partie de ces déchets ; car, si elles restent dans la peau, elles produisent des liquides noirs et insatisfaisants.

Lors de l’établissement des conditions d’assurance incendie, on pratique généralement un taux plus élevé lorsque des désintégrateurs sont utilisés pour broyer le matériau de taninage, car en raison de la quantité de poussière et de l’apparition d’étincelles dues au frottement des parties en acier de la machine contre des morceaux de silex ou de métal qui pourraient s’y trouver, le risque d’incendie est plus grand que celui lié aux moulins à dents, bien que, avec des précautions adéquates, ce risque soit en réalité faible. (Voir p. 446.)

Tous les désintégrateurs fonctionnent comme des ventilateurs : ils aspirent l’air avec le matériau, puis le rejettent avec force à la périphérie. Cet air est fortement chargé de poussière provenant du matériau de taninage, ce qui est extrêmement irritant pour les poumons. La difficulté est en partie résolue par un canal d’air ou une cheminée (généralement intégrée dans la coque de la machine) qui relie l’orifice de sortie à l’orifice d’alimentation, permettant ainsi à l’air de retourner vers le désintégrateur. L’air circule donc dans cet ensemble, mais une partie est toujours aspirée depuis l’atmosphère extérieure et expulsée avec le matériau broyé ; il est donc conseillé que la chambre où l’air est évacué soit équipée d’un système de filtration avant qu’il ne s’échappe. Une méthode pratique consiste à utiliser un grand sac en flanelle qui est gonflé par l’air comme un ballon, et dont on peut secouer la poussière lorsque la machine s’est arrêtée. Une autre méthode efficace consiste à faire en sorte que l’une des parois ou le plafond de la chambre soit constitué de toile ou de jute ; mais dans tous les cas, il faut permettre à l’air de s’échapper de manière à ce que de petites quantités de poussière ne causent pas de problèmes.

Transporteurs à chaîne — Alors qu’en Angleterre, le matériau broyé est généralement transporté du moulin vers les bains de taninage dans des paniers ou des chariots, en Amérique l’utilisation de transporteurs est pratiquement universelle, et il ne fait aucun doute qu’ils permettent d’économiser beaucoup de main-d’œuvre à un coût relativement faible.

Le transporteur le plus pratique pour les matériaux de taninage se compose d’un canal dans lequel passe une chaîne sans fin portant des raclages. La chaîne généralement utilisée à cette fin est composée de maillons carrés qui s’emboîtent les uns dans les autres et peuvent glisser sur des roues dentées. Ces chaînes sont fabriquées par plusieurs entreprises en Amérique, ainsi que par la Ewart Chain Conveyor Co. de Derby en Angleterre, qui fournit non seulement des maillons simples, mais aussi des maillons dotés de projections auxquelles on peut fixer des seaux, des raclages et divers accessoires.

Fig. 76 — Transporteur à chaîne.

Dans de nombreux cas, le canal est en forme de V, la chaîne courant sous un angle ; dans d’autres cas, il est à fond plat comme sur l’illustration, ou rectangulaire. Les racleurs peuvent être en métal ou en bois ; et lorsque les matériaux doivent être transportés le long d’une pente raide, des seaux plutôt que des racleurs doivent être utilisés. La disposition d’un tel transporteur est illustrée par la fig. 76.
Une forme utile de transporteur pour les matériaux secs consiste en une bande en coton tissé qui coule dans un canal lisse, avec des lattes rivetées dessus à intervalles réguliers. Ces lattes doivent dépasser légèrement les bords de la bande afin d’éviter l’usure.
Il faut faire attention, avec ce type de bande, à ce que le matériau ne se retrouve pas entre la bande et la poulie.

Les convoyeurs en chaîne sont souvent utilisés pour transporter le tanin usagé des bains de lixiviation vers les fours, et occasionnellement pour transporter des peaux. D’autres types de convoyeurs sont employés dans les meuneries à maïs : les convoyeurs en spirale ou en ver de terre, qui fonctionnent selon le principe du vis, sont très largement utilisés pour transporter le maïs. Ils ne conviennent pas vraiment au transport des matériaux destinés au tannage en raison de la rugosité de ces derniers, ce qui augmente considérablement la friction ; ils sont cependant utilisés occasionnellement. Il convient de éviter particulièrement ceux composés de lames séparées. Une forme ingénieuse de convoyeur a été récemment introduite d’Allemagne : il s’agit d’un canal léger soutenu par des ressorts en acier et mis en vibration longitudinalement au moyen d’un excès de masse, de manière à faire osciller le matériau d’une extrémité du convoyeur à l’autre ; la vitesse de déplacement du canal est plus faible lors du mouvement vers l’avant que lors du retour, de sorte que le matériau est transporté avec lui en avançant et glisse dessus lors du retour. Il est évident que ce principe peut également être appliqué au tamisage.

CHAPITRE XXII.
L’EXTRACTION DES MATÉRIELS DE TANNAGE ET LA PRÉPARATION DES EXTRAITS.

Lixiviation — Une fois le matériau réduit à un degré de finesse approprié, il est prêt pour l’extraction. Celle-ci nécessite un temps considérable, car les tanins se trouvent dans des cellules dont les parois sont constituées d’une substance similaire au bois (cellulose et lignine) ; l’eau ne peut y pénétrer que lentement. Par conséquent, à moins que le matériau ne soit très finement broyé, une longue période de trempage sera nécessaire avant qu’il ne devienne « épuisé ». Il convient que le tanneur fasse en sorte que ses écorces, etc., soient broyées suffisamment finement pour permettre une extraction rapide, sans pour autant être si fines qu’elles se déposent en masse compacte dans les bains de lixiviation, empêchant ainsi la circulation de l’eau. Avec les méthodes d’extraction actuelles utilisées à grande échelle, il est nécessaire que le matériau soit seulement légèrement grossièrement broyé ou broyé, afin de rendre possible sa percolation ; mais il est tout à fait possible que, dans un avenir proche, on trouve de meilleurs moyens mécaniques pour traiter la poussière et autres matériaux excessivement finement broyés, afin d’obtenir une extraction très rapide.

Jusqu’à il y a environ 150 ans, on ne tentait pas de lixivier les matériaux de tannage ; on les disposait simplement en couches entre les peaux et on les humidifiait avec de l’eau. La lixiviation est née en Angleterre et a d’abord été utilisée uniquement pour épuiser complètement les matériaux déjà employés comme couches ; mais on a vite constaté que l’utilisation même de liquides faibles à la place de l’eau dans ces couches était avantageuse, si bien que de nouveaux matériaux ont rapidement été utilisés pour préparer des infusions plus concentrées. La première forme de bain de lixiviation n’était rien de plus qu’un fossé doté d’un « œil » en bois perforé dans un coin, à travers lequel on pouvait placer une pompe pour évacuer le liquide sans qu’il ne soit obstrué par des matières solides. Cela a été considérablement amélioré par l’ajout d’un « faux fond » perforé dans le fossé, en communication avec cet « œil ». Les perforations de ce dernier se sont révélées inutiles ; il sert aujourd’hui simplement à permettre l’évacuation du liquide ou à manipuler un bouchon dans un trou communiquant avec un conduit souterrain menant à un puits à pompe. Le faux fond est préférablement fabriqué à partir de lattes d’environ 1 pouce d’épaisseur et 2 pouces de largeur, coupées en biais de manière à être plus larges sur la surface supérieure que sur la surface inférieure, ce qui réduit le risque d’obstruction entre elles. Les lattes sont clouées

On utilise des barres transversales fixées avec des clous en cuivre, qui doivent être suffisamment longs pour bien s’ancrer ; on laisse entre les barres des espacements de 1/4 à 1/2 pouce, en fonction de la finesse du matériau du sol. Le fond grillagé doit être composé d’au moins deux sections, afin de pouvoir être facilement retiré pour le nettoyage ; il doit reposer sur des blocs séparés, qui sont de préférence cloués sous les barres transversales. Un espace de 2 à 3 pouces en dessous du faux fond suffit, à condition qu’il soit nettoyé chaque fois que la fosse est vidée ; sinon, ce n’est pas suffisant. Il est très important d’éviter tout obstacle, tant en dessous du fond que entre les barres elles-mêmes, afin de garantir un fonctionnement correct du système de lixiviation décrit ci-après. Une section du fond grillagé est illustrée à la figure 77. Les barres peuvent être facilement coupées à l’aide d’une scie circulaire dotée d’une table inclinée, en tournant le panneau à chaque coupe. Il n’y a aucun avantage à les aplanir.

Fig. 77.—Section de Leach-Bottom.

Comme il n’est pas possible de produire un alcool fort en utilisant une seule fosse de lixiviation, on emploie aujourd’hui systématiquement une série de fosses ; c’est la lixiviation, qu’elle soit systématique ou non, qui détermine quelle partie des tanins totaux sera jetée et perdue dans le « tanin usagé ». Dans le cas de matériaux correctement extraits, le « tanin usagé » ne contiendra pas plus d’un pour cent de matière taninée, mais le degré d’extraction qui est rentable dépend du matériau de taninage utilisé et de la catégorie de cuir à produire.
Le système considéré aujourd’hui comme le meilleur repose sur le processus d’extraction « continu ». Parmi ses différentes formes, la « lixiviation par pression » est la plus simple et, dans la plupart des cas, c’est tout ce qui est nécessaire.

Fig. 78.—Plan et section transversale d’une série de bains de pression.

Un plan et une section verticale des bains de pression sont présentés à la Fig. 78. En supposant que ces bains fonctionnent depuis un certain temps et que le liquide contenu dans le bain le plus concentré a été évacué vers les cuves de taninage, ou, dans le cas de la fabrication d’extraits, vers les cuves de décoloration ou l’évaporateur, le dernier bac de la série est alors rempli d’eau ou de liquide usagé, qui peut être chauffé par de la vapeur si nécessaire. Cet eau, qui achève l’épuisement du matériau dans ce bac, pousse le liquide vers l’avant dans toute la série, de sorte qu’il devient de plus en plus concentré à mesure qu’il passe d’un bac à l’autre. Le liquide très dilué restant dans le dernier bac est ensuite pompé dans une cuve de réserve ou vers le bac suivant, plus concentré, poussant à nouveau le liquide vers l’avant ; ce bac est vidé de son matériau usagé et rempli de nouveau, devenant ainsi le premier bain de pression de la série.

Le liquide le plus concentré est poussé vers lui au moyen d’eau courante ou d’un liquide moins concentré vers le réservoir le moins concentré. En ce qui concerne la construction d’une telle « batterie » de réservoirs de lixiviation, les détails varieront selon que l’on utilise les fosses carrées anglaises habituelles ou la version américaine à forme de bassin circulaire. Dans le premier cas, les tuyaux verticaux reliés à l’espace situé sous les fonds artificiels sont généralement en bois, comme dans les anciens dispositifs de ce type, et sont placés sur un côté ou dans un coin de chaque fosse ; ils sont reliés au sommet de la fosse suivante par un court canal qui peut être ouvert en haut ou recouvert, selon les préférences. Ces tuyaux et les canaux transversaux doivent avoir une taille suffisante afin de ne pas entraver le flux du liquide. Pour un ensemble de six ou huit réservoirs, le fond du canal transversal doit se trouver au moins à 10 ou 12 pouces en dessous du sommet réel du réservoir, qui ne doit pas être rempli de matériel au-dessus de ce niveau. L’objectif est de permettre une chute suffisante du premier au dernier réservoir. Il faut également disposer de moyens pour fermer temporairement le canal transversal entre les réservoirs qui forment le premier et le dernier. À petite échelle, cela peut se faire avec un bouchon ; des portes en bois coulissantes sont pratiques, mais difficiles à maintenir hermétiquement fermées. Une porte articulée ou coulissante maintenue fermée par un ressort ou une charnière semblant être un dispositif pratique.

Si l’on utilise des bassins circulaires, la connexion verticale peut être réalisée de manière similaire avec un canal en bois, mais des tuyaux en cuivre sont presque indispensables pour les connexions transversales. Si un tuyau vertical en cuivre est installé au centre du réservoir pour la cuisson ou pour vider celui-ci (p. 334), il peut être utilisé pour le flux ascendant en étant relié au tuyau transversal par un fin tuyau en cuivre de grand diamètre, qui doit être mobile afin de pouvoir vider le réservoir. Un joint similaire à celui d’un tuyau de poêle devrait être suffisamment hermétique, mais il peut être rendu encore plus étanche en enroulant un anneau en caoutchouc indien autour.

Six à huit réservoirs constituent généralement un nombre suffisant pour former une « batterie » de lixiviation par pression. Si davantage de réservoirs sont connectés en série, il sera généralement nécessaire d’aider à la circulation, soit en pompant un réservoir intermédiaire, soit au moyen d’une ou plusieurs pompes selon le système Holbrook, dans lequel une pompe à moteur de construction simple est installée dans le réservoir. Il va sans dire que le liquide doit s’écouler vers le bas à travers les réservoirs, puis vers le haut à travers les tuyaux verticaux, afin d’éviter que le liquide moins concentré ne se mélange avec celui qui est plus concentré.

Plusieurs ajouts et modifications ont été apportés au système dans le but d’éviter ce qu’on appelle la « difficulté de canalisation ». Certains tanneurs craignent toujours que le liquide utilisé pour le lavage ne pousse le matériau sur le côté et ne crée des canaux à travers lui, empêchant ainsi une extraction adéquate des substances nécessaires à la tannerie. Selon l’auteur, ce problème a été grandement exagéré : à moins que le liquide ne soit pompé des cuves de lavage à une vitesse très élevée pendant leur circulation, il n’est pas du tout facile que de tels canaux se forment. En tout cas, on peut l’éviter complètement en retournant périodiquement le matériau contenu dans les cuves, afin de le alléger un peu et de le réorganiser légèrement.

On peut également souligner que la mise en place d’un système approprié pour presser ou faire circuler les liquides de lavage n’empêche pas de les pomper aussi souvent que souhaité, bien que cela doive généralement être évité. En effet, lorsque les cuves sont vidées de leur liquide, le matériau a tendance à se déposer en une masse compacte, difficile à percoler, et susceptible de se rétracter sur les bords de la cuve, provoquant ainsi exactement les problèmes que l’on cherche à éviter. Il y a certains avantages à prélever les premiers liquides, les plus concentrés, dans un réservoir séparé, puis à poursuivre l’extraction dans les cuves de pression ; en effet, de nombreux matériaux gonflent et se compacts lorsqu’ils sont humidifiés pour la première fois. Mais dans l’ensemble, cette méthode ne justifie guère son coût supplémentaire.

Le système de pression décrit ci-dessus convient bien aux besoins des tanneurs, car son coût initial est très faible, en plus de celui de la construction des cuves elles-mêmes. Il permet une bonne extraction de l’écorce, économise beaucoup de travail en termes de pompage, et réduit considérablement la tendance du pompiste à omettre certaines cuves dans la série, afin d’économiser du temps lorsque le superviseur ne le surveille pas. Un autre avantage, souvent important, est que lorsque les cuves sont pleines, on peut y faire passer bien plus d’un liquide sans avoir à pomper continuellement ; de même, lorsqu’elles sont à leur niveau le plus bas, on peut y pomper bien plus d’un liquide avant qu’elles ne débordent. Comme le flux dans les cuves est lent par rapport à la vitesse à laquelle un bon pompier à vapeur peut pomper les liquides, il est très avantageux de permettre à la pompe de verser le liquide dans un réservoir situé à une hauteur suffisante, afin que le liquide puisse être envoyé dans n’importe quelle cuve à un rythme adapté à sa circulation. Cela permet également de pomper les liquides sans attendre que de la place se libère dans les cuves. De tels réservoirs sont très utiles pour acheminer les liquides vers les différents postes de travail, en particulier dans les ateliers de fabrication de semelles en cuir, permettant ainsi de maintenir la circulation même pendant la nuit.

et à d’autres moments lorsque les pompes ne fonctionnent pas. Ils peuvent également être utilisés comme filtres pour les liquides de taninage en y installant des fonds artificiels recouverts d’une couche de tanin presque épuisé. Les liquides peuvent être distribués aux différents bassins et cuves par l’intermédiaire de tuyaux en toile, ou, ce qui est souvent plus pratique, par des rigoles suspendues, soigneusement nivelées, et équipées de vannes de décharge là où c’est nécessaire. Ces dernières sont généralement fabriquées en plomb sous forme hémisphérique, reposant sur une gaine en caoutchouc naturel soutenue par une pièce en laiton légère, ou sur une rainure appropriée dans un bloc de bois. (Voir p. 457 et fig. 79.) De telles vannes, si du bon caoutchouc naturel est utilisé, s’usent bien et restent parfaitement étanches.

Fig. 79 — Vanne pour les rigoles à liquide.

En Angleterre, les cuves de taninage sont généralement enfouies dans le sol et sont fréquemment faites de briques et de ciment, ou de grandes pierres de Yorkshire. De telles cuves sont un peu coûteuses mais très durables. On utilise aussi des fosses en bois carrées, compactées à l’extérieur avec de l’argile ; elles résistent bien aux liquides froids, voire chauds, mais ne supportent pas la vapeur directe, le bois se courbant progressivement et permettant à l’argile de s’infiltrer dans le liquide, ce qui provoque des taches noires. Les grandes cuves rondes en pin épais, pouvant contenir 10 ou 12 tonnes, généralement utilisées aux États-Unis, résistent beaucoup mieux à la cuisson et sont souvent soutenues au-dessus d’un convoyeur, dans lequel la écorce usagée peut être déversée par une trappe située au fond. Si cette méthode est adoptée, il faut se rappeler que l’écorce, ainsi que la plupart des autres matériaux de taninage, ne passeront pas à travers un trou comme du maïs, mais doivent y être versées, de sorte que, à moins que la cuve ne soit de grande

En termes de profondeur, il est plus simple et presque aussi facile de verser le liquide par le haut. Si l’on utilise un trou de visite, il faut pratiquer un trou central dans le fond artificiel, et ce dernier doit être surmonté d’un tuyau en cuivre composé de sections de deux ou trois pieds de long, s’étendant jusqu’au sommet du réservoir. Lorsqu’il faut vider le réservoir, on retire la section supérieure du tuyau, puis on verse du tanin dans le trou jusqu’à atteindre la deuxième section, avant de répéter le processus. Le tuyau central sert également à la circulation du liquide lors de la cuisson des réservoirs, et peut être utilisé comme tuyau ascendant dans le système de pression pour la circulation du liquide.

La question de l’influence de la température sur l’extraction est abordée à la page 344, mais, sauf lorsque la couleur pâle est essentielle, il est généralement avantageux d’utiliser une température modérée lors de l’extraction. Selon l’auteur (ce qui est confirmé par de nombreuses expériences minutieuses), seuls les réservoirs presque épuisés devraient être chauffés, non seulement pour éviter toute décoloration, mais aussi pour extraire la quantité maximale de tanin. Dans les taneries américaines, la cuisson s’effectue fréquemment au moyen de bobines en cuivre fixées sous les fonds artificiels des cuves, mais de telles bobines sont très coûteuses. De plus, lorsqu’il s’agit uniquement de chauffer des liquides peu concentrés, elles ne semblent pas présenter d’avantage par rapport à un système de chauffage par vapeur directe bien conçu, dans lequel on veille à utiliser uniquement de la vapeur sèche, et où toute eau condensée dans les tuyaux de vapeur, souvent contenant du fer, est éliminée grâce à des détendeurs efficaces. Lorsque de la vapeur est soufflée dans un liquide froid par l’intermédiaire d’un tuyau ouvert, cela provoque un bruit et des vibrations très désagréables, qui ne sont pas seulement gênants, mais aussi très nocifs pour les liquides en traitement. Ce problème peut être évité en utilisant des « jets de cuisson silencieux », selon le principe des élévateurs à jet de vapeur ; et, suivant une suggestion de l’auteur, ces jets peuvent également servir à faire circuler l’eau à travers le matériau de tannage du réservoir presque épuisé, afin d’éliminer les dernières traces de tanin. La manière la plus simple de procéder consiste à descendre le jet de cuisson, dirigé vers le haut et relié à un tuyau de vapeur mobile, jusqu’au centre du réservoir, de sorte que l’eau chauffée coule sur son sommet et pénètre vers le bas à travers le matériau à laver. Deux modèles de ces jets de cuisson et de mélange, fabriqués par M. Körting, sont présentés aux figures 80 et 81.

Fig. 80 et 81 — Jets de chauffage et de mélange.

Des batteries d’extracteurs en cuivre fermés, fonctionnant selon le système à presse, et similaires à ceux utilisés pour extraire le sucre de la betterave, ont souvent été proposées, mais elles sont très coûteuses et n’offrent aucun avantage par rapport aux cuves ouvertes, si ce n’est que le liquide peut être forcé à travers la série sous pression, au lieu de circuler par gravité. Aucun avantage n’est obtenu en faisant bouillir sous pression, car il a même été démontré que la cuisson dans des cuves ouvertes détruit les tanins, assombrit la couleur du liquide et augmente la quantité d’impuretés insolubles ; de plus, des températures plus élevées sont encore plus néfastes.
Le chauffage du liquide d’ extraction le plus faible dans le système à presse favorise une circulation uniforme du liquide, car ce liquide chaud et dilué est beaucoup plus léger que les liquides froids et plus concentrés des étapes suivantes, ce qui le fait flotter en surface et pousser uniformément vers le bas les liquides plus concentrés. Cela a également pour effet…

Avantage : les liquides sont refroidis avant d’être suffisamment concentrés pour être utilisés dans l’atelier de tannage ; tandis que dans les taneries où tous les lixiviats sont chauffés, on emploie souvent des refroidisseurs tubulaires coûteux. Au fur et à mesure que le liquide se refroidit, une grande partie des substances colorantes et des rouges dissous dans le liquide chaud se séparent et sont filtrées par le matériau de tannage, ce qui permet d’obtenir des liquides beaucoup plus clairs et de couleur plus légère.

Fig. 82 — Lixiviation par aspersion.

Les systèmes de lixiviation par aspersion, représentés à la fig. 82, étaient autrefois utilisés dans de nombreuses taneries et usines d’extraction, en particulier aux États-Unis. Ils ont été introduits par Allen et Warren ; ils produisent un liquide qui est d’abord très concentré, mais qui s’affaiblit très rapidement au fil du processus. Ces systèmes sont similaires, en principe, au mélangeur et à l’aspresseur utilisés par les brasseurs, mais le procédé n’est pas très adapté à l’usage des tanneurs, car le matériau reste trop longtemps exposé à l’air, ce qui peut provoquer son oxydation et une perte de tanins. Il est également extrêmement difficile d’épuiser complètement le matériau sans utiliser une quantité d’eau démesurée. Les systèmes de lixiviation par aspersion fonctionnent en pulvérisant le liquide ou l’eau sur le dessus du matériau solide à extraire, à un rythme tel que celui-ci s’écoule aussi rapidement qu’il y entre. On peut se faire une idée de l’ampleur de l’oxydation et de la perte de tanins qui se produisent avec cette méthode en se rappelant que c’est la même technique qui est aujourd’hui utilisée pour la destruction de

On pulvérise les matières fécales sur des couches de coke afin qu’elles puissent se mélanger avec autant d’air que possible avant d’être attaquées par les bactéries présentes dans ces couches de coke (voir p. 473) ; cela permet également d’oxyder les alcools faibles en acide acétique dans le cadre du « procédé rapide à l’acide vinaigré ». En ce qui concerne l’extraction, il n’y a en principe aucune différence entre les méthodes utilisées par le tanneur et celles employées par le fabricant d’extrait, bien que ce dernier travaille généralement à plus grande échelle. Afin d’augmenter sa production ou la densité de son extrait, il emploie souvent une température plus élevée. Cela est probablement justifié par des considérations pratiques lors de la fabrication d’extraits à partir de matériaux de très faible qualité, tels que le chêne, qui ne contient que 2 à 3 % de matières taniques, ou encore le châtaignier, qui est un peu plus riche en ces matières, mais c’est l’une des raisons pour lesquelles une décoloration du liquide est généralement nécessaire. Le sang séché est principalement utilisé comme agent décolorant, mais une pâte à base d’albumine sanguine a récemment été mise sur le marché ; on prétend qu’elle est exempte de plusieurs des inconvénients liés à l’utilisation du matériau brut. Le liquide à décolorer est versé dans un cuveau de mélange équipé d’un serpentins à vapeur capable d’élever sa température à au moins 80 °C, et généralement doté d’un système de brassage rotatif simple. Lorsque le liquide est versé dans le cuveau, sa température ne doit pas dépasser 48 °C (118 °F), ni sa densité plus de 20 ° Bkr (densité spécifique 1,020). On ajoute alors au contenu du cuveau du sang ou de l’albumine dissous dans un peu d’eau ; les ingrédients sont ensuite bien mélangés, et la température est portée à 70 °C, ce qui provoque la coagulation de l’albumine et entraîne la précipitation d’une grande partie des matières colorantes. La solution est ensuite transférée dans un autre réservoir où le précipité est laissé se déposer ; le liquide clair est ensuite extrait pour être évaporé. La partie boueuse, d’environ 8 pouces de profondeur, est pompée à travers des presse-filtres (qui peuvent être fabriqués à bas coût en bois) ; les liquides clairs vont dans des évaporateurs, tandis que les boules obtenues sont séchées pour servir de fumier. En plus de l’albumine sanguine, plusieurs autres substances, telles que l’acétate de plomb (sucre de plomb), des sels d’alumine, de la caséine et d’autres matières albuminoïdes ont été utilisées pour la décoloration des extraits, mais elles ne sont en aucun cas aussi efficaces que l’albumine. La décoloration entraîne toujours une perte de matières taniques, dont une partie est emportée avec les matières colorantes précipitées ; c’est pourquoi il convient de s’en abstenir chaque fois que son utilisation n’est pas vraiment nécessaire.

évité par une extraction minutieuse à des températures modérées, et c’est surtout ce à quoi il convient de viser dans le cas de matières de taninage puissantes, qui produisent facilement des liquides de tanin d’une force bien supérieure à 20° Bkr., et qui, si elles peuvent être envoyées directement à l’évaporateur, permettent d’économiser des coûts d’évaporation, ce qui est souvent un facteur important. Une autre méthode fréquemment utilisée pour éclaircir la couleur des extraits est le traitement avec de l’acide sulfureux. On peut utiliser une solution diluée d’acide sulfureux pour l’extraction, mais une méthode plus courante consiste à faire passer du dioxyde de soufre gazeux dans le liquide avant concentration. L’acide sulfureux agit en partie comme un acide faible, en décomposant les composés de tanins et de substances colorantes avec des bases telles que la chaux, le fer, le cuivre, mais plus activement en réduisant les composés oxygénés et en empêchant l’oxydation. Le blanchiment de cette manière ne détruit ni ne retire réellement les substances colorantes, lesquelles ont tendance à réapparaître à l’exposition à l’air, soit dans le liquide, soit, plus souvent, dans le cuir tanné avec lui, de sorte que l’avantage est souvent plus apparent que réel. S’il est présent en quantités considérables, l’acide sulfureux peut également causer des problèmes en raison de son effet de gonflement sur le cuir, mais il est généralement expulsé lors de la concentration. Un autre procédé devrait peut-être également être mentionné ici, bien qu’il ne soit pas strictement un moyen de blanchiment. Plusieurs matières de taninage, en particulier le quebracho et l’if, contiennent de grandes quantités de « tanins difficilement solubles », qui rendent les liquides obtenus à partir de leurs extraits troubles au refroidissement. Ces tanins forment des composés solubles avec les alcalis et avec les sulfites alcalins ; dans ce dernier cas, ils libèrent probablement de l’acide sulfureux et se combinent avec la base. Cela a été mis à profit dans un brevet récent[158], dans lequel le quebracho et d’autres extraits sont rendus solubles par chauffage dans des récipients fermés avec des bisulfites, des sulfites, des sulfures, ou même des alcalis caustiques ; et de nombreux « extraits de quebracho solubles » fabriqués selon ce principe sont maintenant disponibles sur le marché. Dans ce cas, même lorsque des bisulfites sont utilisés, la majeure partie de l’acide sulfureux, après avoir rempli sa fonction d’empêchement de l’oxydation, s’échappe au cours de la fabrication, et les extraits restent neutres ou alcalins. Il n’y a aucune raison pour que de tels extraits ne soient pas utiles pour le taninage, mais Paessler a récemment montré que le tanin alcalin n’est pas absorbé par la poudre de cuir neutre, ce qui peut donc entraîner non seulement des écarts dans l’analyse, mais aussi, en cas de taninage en tambour, où aucun acide n’est naturellement présent, l’impossibilité d’utiliser l’intégralité du

Cependant, lorsque des tanins sont ajoutés à des liqueurs ordinaires, les acides qu’elles contiennent libèrent ces tanins.
[158] Lepetit, Dollfus et Gansser, Eng. Pat. 8582, 1896.

L’utilisation de ferrocyanures a été suggérée comme moyen de précipiter le fer et le cuivre présents dans les extraits. On peut également souligner que, pour de nombreux matériaux de tannage de couleur rouge, tels que l’if et le quebracho, l’ajout de petites quantités d’alun à la liqueur de tannage améliore considérablement la couleur, non seulement en précipitant une partie des composants rouges peu solubles, mais aussi en développant la couleur jaune de certains colorants (quercétine, myricétine, etc.) qui pourraient y être présents. Une telle addition ne nuit pas dans le cas des cuirs mous, mais serait probablement préjudiciable lors du tannage des peaux de semelle.

Les liqueurs, qu’elles proviennent directement des bains de lixiviation ou des bains de décoloration, doivent ensuite être concentrées par évaporation (Chap. XXVI), jusqu’à atteindre une consistance sirupeuse pour les extraits liquides, ou jusqu’à devenir presque solides au refroidissement, si un extrait solide est requis. Comme cela a déjà été mentionné, l’action de la chaleur entraîne une perte de tanins et un assombrissement de la couleur due à la décomposition et à la formation de composants rouges insolubles. Pour réduire cette perte au minimum, les liqueurs faibles sont évaporées avec le moins d’air possible et à la température la plus basse possible ; ces conditions sont le mieux remplies grâce à l’utilisation de cuves à vide chauffées à la vapeur.

Fig. 83 — Évaporateur à triple effet Yaryan.

Pour une concentration ne dépassant pas 1,200 par gravité, l’appareil Yaryan fabriqué par Mirrlees, Watson et Yaryan, à Glasgow, est celui qui est le plus utilisé. La disposition générale d’une machine « à triple effet » de cette marque est montrée sur la Fig. 83, et sa construction interne sur la Fig. 84. Chaque corps se compose d’un boîtier solide dans lequel est introduit de la vapeur ; ce boîtier est parcouru par des tuyaux en cuivre qui se terminent dans une chambre de séparation située à l’extrémité opposée, où la pression est maintenue basse grâce à une pompe à air. Le liquide à évaporer est introduit dans les tuyaux et est immédiatement transformé en spray par la vapeur générée à partir de lui, puis entraîné vers la chambre de séparation.

chambre, d’où elle est retirée par une pompe. La vapeur, avant d’aller à la pompe à air (ou, dans le cas des « effets multiples », vers le corps suivant), est fait passer à travers un « collecteur », afin de séparer tout éclaboussement encore présent dans la vapeur. Ainsi, le liquide à évaporer traverse l’ensemble de l’appareil en quatre ou cinq minutes et peut être concentré d’une densité de 1,02 ou 1,03 à celle de 1,20, sans jamais avoir été chauffé au-dessus de 70 °C (160 °F). À moins que le combustible ne soit très bon marché, ce qui est souvent le cas lorsque les matériaux de tanage usagés peuvent être utilisés pour produire de la vapeur, il est conseillé d’utiliser un système à double ou triple effet, dans lequel la vapeur issue de l’évaporation du liquide le plus dilué dans le premier corps sert à chauffer le deuxième, qui est maintenu sous un vide plus faible, et ainsi de suite. De cette façon, la vapeur remplit presque deux fois ou trois fois sa fonction habituelle. Comme la vapeur issue des liquides d’extraction contient des acides qui corrodent le fer, il est nécessaire que la coque ainsi que les tuyaux soient en cuivre dans tous les corps où elle est utilisée. En fait, il faut absolument éviter le fer dans toutes les parties de l’appareil en contact avec les liquides d’extraction ou leurs vapeurs. Outre le Yaryan, il existe plusieurs autres évaporateurs dans lesquels le principe de l’éclaboussure est utilisé plus ou moins complètement. Le plus simple d’entre eux consiste à remplacer le serpentin de chauffage d’une cuve à vide ordinaire par une boîte à vapeur en cuivre, traversée par des tuyaux verticaux ouverts en haut et en bas. Celle-ci est immergée dans le liquide à évaporer, qui entre par le bas des tuyaux et est projeté vers le haut. Paul Neubäcker, de Danzig, conçoit une cuve selon ce principe, avec un dispositif très ingénieux pour éliminer les bulles, ce qui semble mériter attention.

Fig. 84 — Section de l’évaporateur Yaryan.
Section plus grande (160 kB)

Il est malheureusement impossible d’aller bien au-delà d’une densité spécifique de 1,2 avec un appareil à pulvérisation pour l’évaporation des extraits, car des liquides plus épais ont tendance à boucher les tubes, qui deviennent alors difficiles à nettoyer ; c’est pourquoi même les extraits liquides sont généralement traités dans des cuves sous vide de type ordinaire, qui peuvent également être conçues en plusieurs effets.
Dans le cas d’un extrait solide, l’évaporation doit se poursuivre jusqu’à ce que le liquide soit suffisamment épais pour pouvoir être évacué de l’appareil. Pour y parvenir de manière satisfaisante, il faut disposer d’agitateurs afin de maintenir l’extract en mouvement tant qu’il se trouve dans la cuve.

L’extrait liquide, épais et chaud, est ensuite versé dans des boîtes revêtues de papier ou d’un autre matériau approprié, où il est laissé refroidir et se solidifier. Le récipient utilisé pour l’évaporation finale des extraits solides doit être conçu de manière à permettre un nettoyage facile et un accès aisé à son intérieur, afin que, en cas d’évaporation excessive qui empêcherait le liquide de s’écouler, le nettoyage du récipient puisse se faire relativement facilement. Il est également important que l’orifice de sortie des extraits soit de grande taille. Un récipient large et plutôt peu profond, chauffé uniquement par une doublure à vapeur et équipé d’agitateurs rotatifs, est probablement le plus adapté.

**Utilisation des extraits dans la tannerie** — L’un des grands avantages des extraits est qu’ils éliminent les tracas et les coûts liés au lixiviat. Comme le fabricant d’extraits fait de cela sa spécialité, il peut souvent extraire davantage de matière taninée d’un matériau que le tanneur qui ne dispose pas de moyens pour concentrer ses liquides faibles. Le fabricant d’extraits peut également employer des méthodes de décoloration qui seraient impraticables pour le tanneur, lui permettant ainsi d’obtenir une couleur meilleure que s’il utilisait la matière première. Grâce aux extraits, le tanneur peut renforcer sans problème des liquides faibles, en utilisant des quantités précises de matières ; en les employant à cette fin, il peut utiliser jusqu’aux liquides les plus faibles issus de ses lixiviats, ce qui lui permet d’utiliser plus d’eau et d’obtenir une extraction plus efficace de ses matières solides que s’il les utilisait seules. Dans le cas de matériaux très faibles comme le bois de chêne, les difficultés à obtenir des liquides suffisamment forts pour le tannage, sans évaporation, sont telles que ces matériaux deviennent inutilisables pour le tanneur, et leur transport, même sur de courtes distances, peut coûter plus que leur valeur totale. Même avec des matériaux beaucoup plus riches, l’extraction permet des économies si le transport est long, car il est rarement rentable d’importer des matériaux contenant moins de 25 % de matière taninée. Même lorsque la teneur en matière taninée du matériau naturel est considérable, comme c’est le cas pour le quebracho, l’extraction peut être rentable si, en raison de sa dureté ou pour d’autres raisons, le matériau est difficile à manipuler pour le tanneur. Pour les longs trajets, en particulier depuis les régions tropicales, les extraits solides sont plus adaptés que les extraits liquides, car les coûts liés aux fûts sont évités et le risque de fermentation est réduit. Comme il est impossible pour le tanneur d’évaluer la force ou la valeur des extraits à partir de leur apparence ou de leur consistance, ceux-ci doivent toujours être achetés et vendus sur la base de l’analyse effectuée par un chimiste compétent sur chaque lot ou colis. Pour des indications sur le prélèvement d’échantillons, voir les pages 301 et 475.

Les extraits doivent simplement être dissous dans une quantité appropriée d’eau ou de liquide faible, à une température adéquate, afin d’obtenir un liquide de la concentration souhaitée. Certains extraits sont complètement solubles dans l’eau froide ou dans un liquide, mais la plupart se dissolvent mieux avec l’aide de la chaleur. Une température de 40°-60° C. (100°-140° F.) est généralement suffisante, et il n’y a probablement aucun avantage à utiliser des températures supérieures à 80° (180° F.). Il convient d’éviter l’ébullition, car elle favorise la formation de « rouges » insolubles, entraînant ainsi une perte de matière taninique et un assombrissement de la couleur. L’extract doit être versé dans le cuveau en filet fin, en le remuant continuellement ; lorsque de grandes quantités d’extract doivent être dissoutes, un agitateur mécanique est avantageux. On peut utiliser un « jet de chauffage silencieux » (p. 335), monté dans un petit boîtier immergé dans le liquide et ouvert aux deux extrémités, et verser l’extract dans le courant qu’il produit.

Que ce soit pour la fabrication d’extraits ou pour utilisation directe dans la tannerie, la température à laquelle les matières taniniques sont extraites revêt une importance capitale. Il est fréquent de penser que c’est par ébullition que l’on extrait la plus grande quantité de tanins. M. A. N. Palmer a souligné que ce n’est nullement le cas, mais que chaque matière possède une température d’extraction optimale, à laquelle on extrait plus de tanins que à toute autre température ; cette question a été étudiée en détail par J. G. Parker et l’auteur[159], et les résultats sont présentés dans les tableaux suivants. Pour de nombreuses applications, la substance colorante qui accompagne les tanins constitue un sérieux inconvénient, et elle est généralement extraite en plus grande quantité à des températures plus élevées ; c’est pourquoi il est nécessaire pour le tanneur qui souhaite travailler de manière économique de déterminer à quelle température il peut extraire la plus grande quantité de tanins sans que la quantité de substance colorante ne dépasse ce qu’il peut permettre à entrer dans son cuir. La plupart des matériaux peuvent être extraits de manière satisfaisante à 50°-60° C., mais en règle générale, il est préférable de commencer par des températures basses ou presque basses, et d’augmenter la température seulement au fur et à mesure que l’extraction progresse. Les tableaux indiquent les pourcentages de matière taninique et de couleur (mesurés au tintomètre de Lovibond), obtenus en extrayant les matériaux à l’aide d’un extracteur Procter (p. 306 et L.I.L.B., p. 102), tant qu’il est possible d’obtenir de la couleur ou du tanin.

[159] Journ. Soc. Ch. Ind., 1895, 635.

Écorce de chêne belge.

Température – Matières taniniques solubles (%) – Couleur (%)

Brunissement absorbé dans une solution par Hide. Matières. Maximum 1⁄ Maximum
2 pouces de cellule. Rendement. Rouge. Jaune. Rendement.
°C. pour cent. pour cent. degrés. degrés.
15 5,9 5,1 61,9 8,6 23,1 57,4
15-30 6,8 5,5 70,7 9,2 26,4 64,5
30-40 8,0 5,5 83,5 11,6 30,4 76,1
40-50 8,2 5,7 84,2 12,0 32,1 80,0
50-60 8,5 5,8 87,6 12,5 36,0 84,0
60-70 9,1 5,9 95,5 13,1 38,1 92,7
70-80 9,2 6,0 95,7 14,7 38,9 98,7
80-90 9,6 6,0 100,0 14,0 36,9 93,2
90-100 9,6 6,1 100,0 14,0 41,2 94,6

Fait bouillir pendant 1⁄2 heure 9,1 6,6 93,7 15,0 42,6 100,0

Myrobalan.

Température Brunissement Pourcentage soluble Pourcentage de couleur
des matières. Non- de 1⁄ de
2 pour cent.
Extraction. Tanins. Solution de tanin en couleur
sur cellule de 1⁄ pouce.
2
sur
Maximum Maximum
Rendement. Rouge. Jaune. Rendement.
°C. pour cent. pour cent. degrés. degrés.
15 28,5 12,8 79,2 1,09 4,9 97,4
15-30 30,1 13,6 83,6 1,00 4,1 82,5
30-40 32,3 14,3 89,8 1,03 4,1 82,7
40-50 33,5 13,6 93,0 1,03 4,2 84,4
50-60 34,7 14,4 96,4 1,03 4,4 87,6
60-70 34,8 14,4 96,6 1,03 4,5 89,3
70-80 34,9 14,9 96,8 1,10 4,7 94,1
80-90 35,1 15,0 97,4 1,16 4,8 96,7
90-100 36,0 14,9 100,0 1,12 4,9 97,0
Fait bouillir 35,4 15,5 98,1 1,26 4,9 100,0

Smyrna Valonea.

Température Brunissement Pourcentage soluble Pourcentage de couleur
des matières. Non- de 1⁄ de
2 pour cent.
Extraction. Tanins. Solution de tanin en couleur
sur cellule de 1⁄ pouce.
4
sur
Maximum Maximum.
Rendement. Rouge. Jaune. Bleu.
°C. pour cent. pour cent. degrés. degrés. degrés.
15 25,5 19,1 70,5 2,5 6,0 0,3 74,6
15-30 29,1 18,3 74,5 2,5 6,4 0,3 78,0

30-40 33,6 18,1 86,2 2,3 6,4 0,3 76,2
40-50 35,5 18,1 86,2 2,3 6,5 0,3 74,6
50-60 39,1 16,6 100,0 2,0 6,0 0,3 76,2
60-70 38,6 17,0 99,0 2,0 6,8 0,3 84,7
70-80 38,8 17,5 99,5 2,1 7,4 0,4 84,7
80-90 36,9 17,2 95,0 2,2 7,6 0,4 84,7
90-100 36,6 17,0 94,0 2,4 7,8 0,5 90,6
Cuit 35,4 17,6 90,6 3,0 8,2 0,6 100,0

Valonea grecque.

Température Taninage Pourcentage soluble Pourcentage de couleur des matières. Non-solubles 1⁄ pourcentage de couleur en 2 pour cent. Extraction. Tanins. Tanin 1⁄ pour cent. Solution en 2 sur cellule de 1⁄ pouce. 2 du rendement maximal en tanins. Rouge. Jaune. Bleu. Solution. °C. pourcentage pourcentage degrés degrés. 15 16,0 13,0 64,0 2,9 6,3 0,3 67,3
15-30 18,1 12,6 72,4 3,0 6,6 0,3 70,0
30-40 21,1 12,0 84,4 2,8 6,5 0,3 68,0
40-50 23,6 12,1 94,4 2,4 6,6 0,3 65,9
50-60 24,8 12,4 99,2 2,7 7,0 0,4 71,6
60-70 25.0 12,6 100,0 2,9 7,3 0,5 75,8
70-80 24,6 12,5 98,4 3,1 7,9 0,6 82,3
80-90 24,0 12,5 96,0 3,4 8,1 0,6 85,8
90-100 23,6 12,6 94,4 3,5 8,8 0,7 92,0
Cuit 22,6 13,0 88,8 3,9 9,4 0,8 100,0

Mimosa natalienne.

Température Taninage Pourcentage soluble Pourcentage de couleur des matières. Non-solubles 1⁄ pourcentage de couleur en 2 pour cent. Extraction. Tanins. Tanin Solution en couleur sur cellule de 1⁄ pouce. 2 du maximum. Maximum. Rouge. Jaune. °C. pourcentage pourcentage degrés degrés. 15 21,2 11,6 66,2 2,6 4,1 51,1
15-30 29,0 9,8 90,6 3,0 4,1 54,2
30-40 30,1 9,8 94,0 3,0 4,4 56,5
40-50 30,2 9,8 94,4 3,1 5,0 61,8
50-60 30,4 10,4 95,0 3,9 6,5 79,9
60-70 31,5 10,6 98,4 4,2 6,5 81,6
70-80 32,0 10,8 100,0 4,2 7,0 85,5
80-90 30,8 11,2 96,2 4,9 7,4 93,8
90-100 30,1 11,8 94,0 5,3 7,8 100,0

Ébulli 29,4 12,0 91,8 5,7 7,2 98,4

Sumac.

Température Tannage Pourcentage soluble Pourcentage de couleur des matières. Non- de 1⁄ de 2 %
Extraction. Tanins. Solution de tanins en couleur sur cellule de 1⁄ pouce. 2 sur Maximum. Maximum.
Rouge. Jaune.
°C. pourcentage. pourcentage. degrés. degrés.
15 14,2 17,8 70,0 1,6 5,4 63,6
15-30 17,6 18,1 86,7 1,4 4,3 51,8
30-40 18,5 18,1 91,1 1,3 4,4 51,8
40-50 20,1 18,5 99,0 1,4 4,4 52,9
50-60 20,3 19,1 100,0 1,5 4,7 56,5
60-70 19,0 19,4 93,6 1,7 5,6 66,6
70-80 18,0 19,9 89,1 1,9 6,2 72,8
80-90 16,9 21,1 83,2 2,3 6,8 82,7
90-100 16,6 22,3 81,7 2,6 7,0 87,7

Ébulli 15,2 24,0 74,8 3,3 7,7 100,0

Bois de quebracho.

Température Tannage Pourcentage soluble Pourcentage de couleur des matières. Non- de 1⁄ de 2 %
Extraction. Tanins. Solution de tanins en couleur sur cellule de 1⁄ pouce. 2 sur Maximum. Maximum.
Rouge. Jaune.
°C. pourcentage. pourcentage. degrés. degrés.
15 7,6 2,2 35,0 8,9 14,1 71,3
15-30 10,1 2,4 46,5 6,4 10,7 68,7
30-40 11,8 2,4 54,4 5,9 9,6 65,2
40-50 15,1 2,4 69,5 5,3 8,4 60,0
50-60 16,5 2,4 76,0 5,4 8,5 60,4
60-70 17,4 2,4 80,0 5,6 8,2 59,9
70-80 19,1 2,7 88,0 6,4 8,6 67,4
80-90 21,7 3,0 100,0 6,4 9,4 74,3
90-100 19,5 3,0 89,8 6,6 9,8 100,0

Écorce de mangrove (Ceriops).

Température Tannage Pourcentage soluble Pourcentage de couleur des matières. Non- de 1⁄ de 2 %
Extraction. Tanins. Solution de tanins en couleur sur cellule de 1⁄ pouce. 2 sur Maximum. Maximum.
Rouge. Jaune.

°C. pour cent. pour cent. degré. degré.
15 13,0 10,4 61,6 14,2 20,8 64,7
15-30 16,1 10,4 76,3 16,1 21,7 69,8
30-40 17,4 12,5 82,4 15,8 23,0 71,7
40-50 18,5 11,4 87,7 16,5 33,5 73,8
50-60 20,3 10,3 96,2 16,0 23,4 72,8
60-70 20,0 11,4 94,7 17,5 31,2 90,0
70-80 20,4 11,2 96,7 16,5 28,3 82,8
80-90 21,1 10,8 100,0 15,4 24,6 73,8
90-100 20,2 11,4 95,7 23,0 34,1 100,0

Racine de Canaigre (trois ans).
Effet des différentes températures.

Température Tannage Pourcentage soluble Pourcentage de couleur
des matières non- extraits sur 1⁄ pouce de cellule.
2
pourcentages.
Rendement maximal. Rouge. Jaune. Rendement total.
°C. pour cent. pour cent. degré. degré. degré.
15 21,1 13,0 78,7 1,6 4,1 5,9 41,5
15-30 26,2 12,5 85,6 1,6 3,8 4,4 38.0
30-40 28,1 12,5 91,8 1,4 3,7 5,1 35,9
40-50 30,5 13,1 99,6 2,1 4,2 6,3 44,3
50-60 30,6 13,6 100,0 2,4 4,8 7,2 50,7
60-70 27,2 14,1 88,8 2,5 5,0 7,5 52,7
70-80 26,4 14,6 86,2 2,8 6,1 8,9 62,6
80-90 23,2 14,8 75,8 3,1 6,9 10,0 70,4
90-100 22,8 14,8 74,5 4,3 7,4 11,7 82,4
Cuit pendant 1⁄2 heure 19,2 12,3 62,7 5,6 8,6 14,2 100,0

Cube Gambier.
Effet des différentes températures.

Température Tannage Pourcentage soluble Pourcentage de couleur
des matières non- extraits sur 1⁄ pouce de cellule.
2
pourcentages.
Rendement maximal. Rouge. Jaune. Rendement total.
°C. pour cent. pour cent. degré. degré.
15 46,8 21,8 78,0 2,5 7,8 10,3 57,2
15-30 48,8 21,0 81,3 1,7 8,0 9,7 54,9
30-40 50,2 22,0 83,7 1,7 8,6 10,3 57,2

40-50 51,9 23,0 86,5 1,7 8,8 10,5 58,3
50-60 51,1 20,3 91,9 1,7 8,9 10,6 58,8
60-70 55,6 20,3 92,7 1,9 9,4 11,3 62,7
70-80 55,7 20,3 92,8 2,2 10,1 12,3 68,3
80-90 55,8 21,2 93,1 2,3 10,6 12,9 71,6
90-100 56,1 22,0 93,3 2,8 11,6 14,4 80,0

Cuit pendant 1/2 heure 60,0 20,0 100,0 3,2 14,8 18.0 100,0

Gambier en bloc.
Effet des différentes températures.

Température Tannage Pourcentage soluble Pourcentage de couleur des matières non absorbées par extraction sur 1/2 pouce de cellule.
Maximum Maximum Rendement. Rouge. Jaune. Total. Rendement.
°C. pourcentage pourcentage degrés degrés.
15 30,1 27,4 50,1 2,6 8,1 10,7 33,5
15-30 34,8 26,2 69,6 2,4 8,0 10,4 34,0
30-40 40,8 27,2 81,6 2,0 9,0 11,0 55,0
40-50 44,8 27,6 89,6 2,4 9,8 12,2 61,0
50-60 46,8 27,8 93,6 2,4 10,1 12,5 62,5
60-70 47,3 27,6 94,6 2,5 10,6 13,2 66,0
70-80 47,4 27,6 94,7 2,8 10,9 13,7 63,5
80-90 47,6 27,3 95,2 3,2 11,6 14,8 74,0
90-100 48,2 27,1 96,4 3,8 12,8 16,6 83,0

Cuit pendant 1/2 heure 50,2 26,4 100,0 5,0 15,0 20,0 100,0

CHAPITRE XXIII.
GRAS, SAVONS, HUILES ET CIRES.

Les gras et les huiles forment une grande classe de substances d’origine animale ou végétale, qui peuvent être solides, pâteuses ou des liquides plus ou moins visqueux ; mais dans ce dernier cas, on les désigne généralement sous le nom d’« huiles fixes » ou graisseuses, afin de les distinguer des huiles volatiles ou essentielles, qui peuvent être distillées sans se décomposer et qui sont à l’origine de la plupart des odeurs des plantes, ayant une composition chimique tout à fait différente. Le terme « huile » s’applique également à divers produits d’origine minérale, en particulier à ceux issus du pétrole, en raison de leur ressemblance d’apparence et de propriétés physiques avec les huiles fixes, bien qu’ils forment, du point de vue chimique, une classe très distincte. Les cires constituent un autre groupe étroitement apparenté aux gras ; il existe même certaines huiles fixes, comme l’huile de sperme, qui, bien que très similaires par leur apparence et leurs propriétés aux huiles graisseuses, appartiennent chimiquement au groupe des cires.
Comme il est évident qu’il n’existe aucune différence chimique entre les gras et les huiles graisseuses, à part celle du point de fusion, il sera pratique de les traiter ensemble ; d’autant plus que ce qui est un gras solide dans un climat peut être une huile dans un autre. Les huiles de palme et de cacao en sont des exemples : la première est crémeuse, tandis que la seconde est un gras dur dans ce pays, bien qu’elles soient toutes deux liquides dans les climats tropicaux.
Pour des informations plus détaillées sur la chimie des gras et des huiles, le lecteur devra se référer au « Leather Industries Laboratory Book », section XVIII, ou aux manuels plus complets consacrés spécialement à ce sujet par Lewkowitsch, Jean et d’autres, ou encore à la très excellente section sur les huiles dans l’ouvrage d’Allen, « Commercial Organic Analysis », volume II ; mais il convient de rappeler quelques faits généraux.
Les vrais gras contiennent du carbone, de l’hydrogène et de l’oxygène, mais pas d’azote. Ce sont tous des composés de glycérine avec des acides organiques, généralement appelés « acides gras », qui ressemblent par de nombreux aspects aux gras eux-mêmes. La glycérine est une base très faible, de nature alcoolique ; par conséquent, lorsqu’un gras est chauffé avec une solution d’un des alcalis caustiques, l’acide gras se combine avec celui-ci, tandis que la glycérine se solidifie.

libre. Les sels ainsi formés sont désignés « savons ». La réaction avec la stéarine (stéarate de glycérol), constituant principal des graisses animales dures, est présentée dans l’équation suivante.
Sodium Sodium
Hydrate de stéarine Stéarate Glycérol
(C17H35CO.O)3C3H5 + 3NaOH = 3C17H35CO.ONa + C3H5(OH)3.

Si un savon est traité avec un acide plus fort que le sien, ce dernier est libéré, tandis que le nouveau acide se combine avec la base. L’équation suivante, par exemple, montre l’action de l’acide chlorhydrique sur le savon stéarique.
Acide chlorhydrique Sodium
Stéarate de sodium Acide stéarique chlorure
C17H35CO.ONa + HCl = C17H35CO.OH + NaCl.

Si un savon est dissous dans de l’eau chaude, et qu’on y ajoute suffisamment d’acide chlorhydrique ou sulfurique pour rendre la solution acide, celle-ci deviendra d’abord laiteuse, et (si elle reste chaude), l’acide gras montera finalement en couche huileuse à la surface, laquelle, dans de nombreux cas, durcira en refroidissant pour former une masse solide.
La quantité d’acide gras contenue dans un savon peut être estimée approximativement en pesant 25 g, en les dissolvant dans 50 cm³ d’eau bouillante, en ajoutant un excès d’acide, et en laissant la réaction se dérouler dans un cylindre gradué ou un flacon à col gradué, placé dans un récipient d’eau bouillante. Lorsque l’acide gras est remonté à la surface, son volume peut être noté, et chaque cm³ peut être estimé à environ 0,9 g. (Pour des méthodes plus détaillées, cf. L.I.L.B., Sect. XVII.)
Les savons sont insolubles dans les solutions alcalines fortes, et par conséquent la saponification (comme on appelle la décomposition des graisses par les alcalins) ne s’y produit pas facilement. C’est pourquoi le fabricant de savon dilue généralement ses solutions de soude caustique à une concentration ne dépassant pas 18° Tw. (densité 1,090) en gravité, et sépare le savon à la fin de l’opération en ajoutant de l’eau salée, dans laquelle il est insoluble. Une méthode plus simple, souvent utile pour préparer de petites quantités de savons spéciaux pour des liqueurs grasses et similaires, est la suivante.[160] 10 livres de bonne soude caustique, exempte de sel commun, sont dissoutes dans 4 gallons d’eau, et 75 livres d’huile ou de graisse sont chauffées à environ 25 °C, ou juste assez pour les rendre liquides. La solution de soude est alors ajoutée en filet fin, tout en mélangeant constamment, ce qui doit se poursuivre jusqu’à ce que la masse devienne trop pâteuse. On la laisse ensuite reposer dans un endroit chaud

Laisser reposer pendant au moins vingt-quatre heures, durant lesquelles la saponification a lieu progressivement. Pour les besoins du cuir, un savon neutre, avec un léger excès de graisse, est généralement avantageux, de sorte que la teneur en graisse peut être portée à 80 livres ; ou, à la place, l’opération sera facilitée par l’ajout de 5 livres d’acide oléique commercial. Si l’on souhaite un savon mou, 14 livres de potasse caustique peuvent être utilisées à la place des 10 livres de soude caustique. La dureté ou la douceur des savons varie dans une certaine mesure en fonction de la graisse utilisée, mais les savons à base de potasse sont toujours beaucoup plus mous que les savons correspondants à base de soude. Il est évident que, avec des savons fabriqués de cette manière, tout le glycérine reste mélangé au savon. Si, lors des tests, il s’avère que le savon n’est pas exempt de caustique, il peut être remis en fusion, ce qui achèvera généralement la réaction. Avant de tenter de travailler avec de grandes quantités, un essai en laboratoire est souhaitable, en utilisant 10 grammes de soude dans 40 cm³ d’eau, ainsi que 75 à 80 grammes d’huile ou de graisse. La neutralité du savon, c’est-à-dire son absence de caustique alcaline, peut être testée en touchant une surface fraîchement coupée avec une solution alcoolique de phénolphthaleine, laquelle devient rose au moindre trace de soude caustique ou de potasse caustique.
[160] Carpenter, « Soap, Candles and Lubricants », p. 144.

Lorsque des solutions de savons sont mélangées à celles de sels de métaux lourds ou des terres alcalines, une décomposition mutuelle a lieu : l’acide du sel se combine avec l’alcali du savon, et l’acide gras avec la base métallique, pour former un savon métallique. La plupart de ces savons sont des masses collantes, insolubles dans l’eau, mais souvent solubles dans la térébenthine ou l’essence de pétrole, après avoir été soigneusement séchées, ce qui explique pourquoi certains d’entre eux ont été utilisés dans la fabrication de vernis. Les savons d’alumine sont occasionnellement employés pour épaissir les huiles minérales ou en augmenter la viscosité. La réaction générale du savon de stéarine avec le sulfate de calcium est présentée dans l’équation suivante, bien qu’en pratique elle soit parfois plus complexe :
Calcium Sodium
Savon de stéarine sulfate sulfate Stéarate de calcium
2C17H35CO.ONa + CaSO4 = Na2SO4 + (C17H35CO.O)2Ca

C’est cette réaction qui provoque la coagulation du savon en présence d’eau dure, page 93.
Les vraies graisses ne peuvent pas être distillées seules sans se décomposer. Lorsqu’elles sont distillées sous un courant de vapeur, une partie de la graisse non décomposée passe, mais la majeure

La partie grasse se décompose en acides gras libres et en glycérol ; des hydrocarbures pratiquement identiques aux huiles minérales sont également formés. Les graisses et les huiles sont insolubles dans l’eau, et dans la plupart des cas seulement faiblement solubles dans l’alcool, mais librement solubles dans l’éther, l’essence de pétrole, le benzène et la plupart des autres hydrocarbures, ainsi que dans le chloroforme, le tétrachlorure de carbone et le disulfure de carbone. L’essence de pétrole, souvent appelée essence, est largement utilisée pour leur extraction, ainsi que pour dégraisser le cuir et enlever la graisse des vêtements. En laboratoire, on préfère le disulfure de carbone ou le tétrachlorure de carbone. L’huile de ricin constitue une exception à cette règle, en raison de la grande proportion d’oxygène qu’elle contient : elle est facilement soluble dans l’alcool, mais très peu soluble dans l’essence de pétrole ; quant aux autres huiles, lorsqu’elles sont oxydées, elles deviennent généralement plus solubles dans l’alcool et moins solubles dans les hydrocarbures. Les huiles varient beaucoup quant à leur tendance à « sécher », c’est-à-dire à se transformer en substances solides ou collantes ressemblant à des résines. Cette tendance est la plus forte dans certaines huiles de graines, et la plus faible dans l’huile d’olive ainsi que dans la partie grasse des graisses animales (huile de saindoux, huile de neatsfoot). L’huile de sperme, une « cire liquide », est également très peu sujette à cette tendance, mais toutes les huiles de poisson la possèdent à un degré plus ou moins élevé. Elle n’est pas due à l’évaporation, mais à l’absorption d’oxygène par les acides gras. La tendance à l’absorption d’oxygène, et donc au séchage (et, dans le cas des huiles pour cuir, au « spueing »), est mesurée analytiquement par la « valeur d’iode » : l’absorption d’iode étant proportionnelle à celle de l’oxygène, bien qu’elle soit beaucoup plus facile à mesurer. Il n’existe pas de tests simples permettant de déterminer la pureté des huiles, bien que dans quelques cas la présence d’huiles particulières puisse être détectée. Le mélange et la falsification des huiles constituent aujourd’hui une science ; ceux qui s’y adonnent connaissent bien les tests habituels et prennent soin d’ajuster leurs mélanges afin de les satisfaire. Cependant, avec de la pratique, le goût et l’odeur fournissent souvent des indications utiles. Les huiles et les graisses naturelles sont invariablement des mélanges de glycérides provenant de plusieurs acides gras, et leurs qualités dépendent simplement du caractère de ces glycérides et des proportions dans lesquelles ils sont mélangés. Les acides gras forment plusieurs groupes, qui diffèrent par leur degré de « saturation »[161], ou, inversement, par leur capacité à absorber l’oxygène, dont dépend leur tendance au séchage. Les membres de chacun de ces groupes se ressemblent fortement, différant principalement par leur point de fusion, leur densité et d’autres caractéristiques physiques.

[161] Un composé « saturé » est un composé dont les constituants sont présents dans des proportions telles que toutes les affinités de liaison de chacun d’eux sont satisfaites par les autres. Valeur en iode : voir L.I.L.B., p. 176, et Jour. Soc. Ch. Ind., 1902, p. 454.

Acides gras saturés.—L’acide stéarique, C18H35O.OH, et l’acide palmitique, C16H31O.OH, sont les plus importants. À température ambiante, ce sont des corps cristallins blancs et durs, qui fondent respectivement à 69° et 62° C. Dans des conditions normales, ils n’absorbent ni oxygène ni iode, et sont très peu sujets aux transformations chimiques. Avec l’acide oléique, ils constituent les acides principaux du saindoux et d’autres graisses animales, tandis que l’acide palmitique et certains membres de ce même groupe sont plus fréquents dans les huiles végétales. L’acide stéarique libre est un constituant important des « stéarines distillées » utilisées dans la préparation des currys ; quant à l’« oleostéarine », elle est principalement composée des graisses neutres ou glycérides d’acide stéarique et d’acide palmitique.

Acides gras liquides non desséchants.—Parmi ceux-ci, l’acide oléique est de loin le plus courant et le plus important ; son glycéride, l’oléine, forme la partie liquide des graisses animales et constitue le principal composant des huiles végétales non desséchantes. L’huile d’olive est presque entièrement composée d’oléine, avec un peu de palmitine. La formule de l’acide oléique est C18H33O.OH, ce qui le différencie de l’acide stéarique par la présence de deux atomes d’hydrogène en moins. Les « liaisons » ou affinités correspondant à ces deux atomes sont reliées entre elles, mais peuvent se séparer et absorber deux atomes d’iode, de bromure ou de chlore, ou un atome d’oxygène. La valeur en iode de l’oléine pure est de 83,9 (c’est-à-dire que 100 g en absorbent 83,9 g) ; celle de l’huile d’olive est d’environ 83. Tout huile ayant une valeur en iode supérieure à celle de l’oléine doit contenir des huiles desséchantes, bien qu’une valeur plus faible ne signifie pas nécessairement leur absence, si de la palmitine ou d’autres acides saturés y sont également présents.

Acides gras liquides insaturés.—Il existe plusieurs groupes d’acides gras insaturés, qui diffèrent par leur degré de saturation et probablement aussi par leur structure. Leurs glycérides, ainsi que l’oléine et parfois la palmitine, constituent les composants des huiles de graines ; leur tendance à dessécher dépend de leur proportion d’acides insaturés et du groupe auquel ils appartiennent. Les huiles de poisson contiennent un groupe particulier d’acides insaturés, ainsi que de l’oléine, et généralement de la stéarine et de la palmitine, comme pour les autres graisses animales. L’acide linolénique, C18H29O.OH, l’un des acides de l’huile de lin, possède six atomes d’hydrogène en moins que l’acide stéarique, et donc trois doubles liaisons ; il peut donc absorber six atomes d’iode. Sa valeur en iode théorique est de 274, tandis que l’huile de lin elle-même a souvent une valeur en iode dépassant 180. La valeur en iode de l’huile de foie de morue est parfois presque aussi élevée. Ces deux huiles contiennent donc d’autres acides moins insaturés que l’acide linolénique.

Le « rejet » du cuir est dû à l’absorption d’oxygène et à la résinification consécutive des huiles ; par conséquent, toutes les huiles de séchage, aussi pures soient-elles, sont capables de le provoquer, bien que certaines soient plus enclines à le faire que d’autres (cf. p. 363, 365, 366, 368, 390). L’acide linoléique, et probablement d’autres acides apparentés, se transforment, sous l’effet de l’absorption d’oxygène, en substances solides ressemblant à des vernis, qui sont importantes pour le tanneur, car elles constituent les principaux composants des japonais pour le cuir. Les acides insaturés des huiles de poisson donnent rarement des vernis durs, bien que l’huile de menhaden (p. 367) soit parfois utilisée comme huile de peinture pour les travaux extérieurs. La plupart des graisses risquent de devenir rances lorsqu’elles sont exposées à l’air, prenant un goût et une odeur désagréables, ainsi qu’une réaction acide due à la libération des acides gras. Les transformations qui ont lieu sont assez complexes. L’acide gras de l’huile de ricin a une structure particulière : il s’agit d’un acide oléique dans lequel l’un des atomes d’hydrogène est remplacé par un groupe « hydroxyle » ou OH. La solubilité de l’huile de ricin dans l’alcool a déjà été mentionnée. Elle ne sèche pas et constitue une excellente huile pour lubrifier les machines lourdes. Elle est parfois falsifiée avec des huiles « gonflées », obtenues à partir d’huiles de graines qui ne sèchent pas ou qui sèchent peu, comme celles de coton ou de colza, en y soufflant de l’air à température élevée. Sous ce traitement, leur viscosité, leur densité et leur solubilité dans l’alcool augmentent considérablement, mais elles ne possèdent pas les autres propriétés précieuses de l’huile de ricin authentique. Les « dépôts » ou sédiments que les huiles déposent lorsqu’elles restent immobiles consistent parfois en fibres animales ou végétales, ou en mucilage mélangé à de l’eau, mais souvent ce sont simplement les graisses plus dures, comme la stéarine ou la palmitine, qui se cristallisent dans l’huile au refroidissement. Dans ce cas, elles se redissolvent lorsque l’huile est chauffée. Ces huiles, qui, comme l’huile de neatsfoot et l’huile de graisse animale, deviennent troubles par temps froid, sont qualifiées de « tendres ».

Graisses et huiles non sèches.

La graisse animale (fr. Suif ; allemand Talg) est la graisse de divers mammifères, principalement du bœuf et de la brebis, mais parfois aussi du chèvre. La graisse mélangée obtenue à partir de toutes les parties du cadavre est appelée « suif de rendu », tandis que celle obtenue de la région des reins (suet) est plus dure. Une substance communément désignée sous le nom de « suif pressé » ou « oleo-stéarine » est obtenue en pressant le suif ordinaire à l’aide d’une presse hydraulique. Le suif plus liquide

La partie qui est mentionnée est l’huile de graisse animale, dont les qualités les plus fines sont utilisées pour fabriquer la margarine. L’olio-stéarine ne doit pas être confondue avec la « stéarine distillée », obtenue à partir de la graisse de Yorkshire par distillation et pression (page 359), ni avec la « stéarine des fabricants de bougies », qui est un mélange d’acides stéarique et palmitique libres.

La graisse animale pure est blanche et insipide, mais une grande partie de celle qui est vendue est jaunâtre et possède un goût désagréable, légèrement rance. La graisse de mouton est généralement plus dure et plus blanche que celle de bœuf. La graisse de chèvre a une odeur caractéristique, tout comme les stéarines récupérées et les autres graisses usagées provenant des usines de colle. La graisse de chevreuil, particulièrement dure, a aujourd’hui été en grande partie remplacée par l’olio-stéarine.

La graisse de bœuf fond à environ 40 °C ; celle de mouton, à 45 °C. Du point de vue de sa composition chimique, la graisse animale se compose principalement d’un mélange de triglycérides d’acides palmitique, stéarique et oléique ; sa dureté diminue à mesure que la proportion de ces derniers augmente.

Lorsqu’elle est fondue, la graisse animale doit être parfaitement claire ; toute turbidité indique la présence d’eau ou d’autres matières étrangères, dues soit à une négligence lors de la fabrication, soit, éventuellement, à de la falsification. Des traces de phosphate de chaux ou des fragments de tissus animaux peuvent être présentes en tant qu’impuretés accidentelles ; par ailleurs, de la chaux est parfois ajoutée pour épaissir la graisse et lui permettre de retenir plus d’eau ; de l’amidon, de l’argile, du blanc de plomb, du spar gras, etc., sont également utilisés occasionnellement. La graisse animale a été fréquemment falsifiée avec des acides gras distillés issus de la graisse de laine. Dans ce cas, des cristaux de cholestérol (voir L.I.L.B., p. 181) peuvent être détectés en examinant sous microscope la matière insaponifiable du mélange. Cela donne également à la graisse une « valeur acide » anormalement élevée.

Les méthodes d’analyse approchée de la graisse animale sont décrites dans le « Livre de laboratoire », pages 189 et suivantes.

Les graisses produites par la cuisson des abats destinés à la fabrication de colle, ainsi que par le pressage des peaux de mouton, sont de nature à graisse animale molle. Si les abats sont décalcinés à l’aide d’un acide et cuits frais, la graisse est généralement de bonne couleur et présente peu d’odeur désagréable, mais contient des traces d’acides gras libres issus de la décomposition des savons de chaux. Si les abats ont été séchés et que la chaux a été carbonatée, la graisse sera généralement brune et plus ou moins rance ; mais les savons de chaux ne se décomposent pas, sauf si les résidus sont traités avec un acide, ce qui permet d’obtenir davantage de graisse. La graisse issue des peaux de mouton est généralement un peu brune et a souvent une odeur de…

Acides volatils et autres composants des liquides de taninage, surtout si de l’écorce de mélèze a été utilisée. Ces graisses présentent généralement une apparence et un odeur bien améliorées s’elles sont bien lavées par ébullition ou vapeur, en soufflant à travers elles un mélange d’air et de vapeur, ou même par simple chauffage à une température suffisante pour faire évaporer l’eau et chasser les substances volatiles. En laissant la graisse refroidir lentement afin de favoriser la cristallisation, jusqu’à ce qu’elle atteigne une consistance bouillie, puis en la faisant passer par une presse à filtre munie de chiffons en laine, la partie plus liquide se sépare facilement de la partie plus solide ; dans de nombreux cas, les deux peuvent être utilisées dans la fabrication du cuir : le saindoux pour le taninage, et l’huile à la place de l’huile de pied de veau. Le gras de cheval, en particulier celui provenant des parties grasses du cou (en allemand : Kammfett), ainsi que divers autres graisses animales, sont utilisés dans la fabrication du cuir. Ils diffèrent du saindoux principalement par leur point de fusion plus bas, et par le fait qu’ils contiennent plus d’oléine par rapport à la stéarine et à la palmitine que le vrai saindoux, ce qui les rend donc quelque peu plus souples. Bien qu’ils soient souvent presque blancs, ces graisses peuvent parfois prendre une couleur sombre à cause des produits de la putréfaction des matières animales, mais cela n’entrave généralement pas leur utilisation pour le traitement du cuir. Ils sont généralement si bon marché qu’ils sont rarement altérés ; des méthodes pour déterminer leur pureté sont cependant indiquées dans L.I.L.B., p. 191. L’huile de pied de veau est une huile jaunâtre, presque inodore, au goût fade, largement utilisée pour le traitement du cuir de veau. Sa composition est similaire à celle de l’huile de saindoux et des autres huiles obtenues en soumettant les graisses animales tendres à une forte pression à basse température. Elle est souvent altérée avec de l’huile d’os, de l’huile de lard et de l’huile de graines de coton, et occasionnellement avec de l’huile minérale et du gras de laine recyclé. Comme l’huile de pied de veau est assez coûteuse, les tanneurs peuvent avantageusement utiliser fréquemment des graisses animales ordinaires (gras de cheval, etc.), après avoir extrait le saindoux plus dur par refroidissement et pression ; le produit ainsi obtenu est chimiquement identique à l’huile de pied de veau et tout aussi adapté à tous égards, tout en étant beaucoup moins sujet à l’altération. La véritable huile de pied de veau est préparée en faisant bouillir les pieds de bovins, et parfois de moutons et de chevaux, avec de l’eau, puis en retirant et en clarifiant l’huile ainsi obtenue. Les caractéristiques physiques et chimiques de cette huile sont décrites dans L.I.L.B., p. 192.

La graisse de laine (en français : Suint, oesype ; en allemand : Wollschweissfett) est une graisse à forte densité spécifique, sécrétée par les glandes sébacées des moutons, ainsi que des sels organiques de potassium. Elle est obtenue en extrayant la laine avec des solvants, ou en la lavant avec des solutions alcalines, d’où elle est récupérée par précipitation avec de l’acide, suivie d’une pression thermique du « magma ». Plus récemment, on l’obtient en faisant évaporer le liquide de lessivage jusqu’à ce qu’il occupe un volume réduit, puis en le centrifugeant. La graisse de laine se caractérise par son faible pourcentage de glycérides ; les acides gras qu’elle contient sont principalement combinés à des alcools de haut poids moléculaire (substances à structure alcoolique, mais à consistance cireuse). D’un point de vue chimique, il s’agit plutôt d’une cire que d’une vraie graisse. Parmi les alcools qu’elle contient, on trouve un pourcentage important de cholestérol et d’isocholestérol. Elle est difficilement saponifiable : il faut la chauffer à 105–110 °C sous pression avec du potasse alcoolique ; même ainsi, environ 44 % des alcools restent, incapables d’être davantage saponifiés. Il convient donc de ne pas supposer que la matière insaponifiable présente dans les graisses pouvant contenir de la graisse de laine soit nécessairement de l’huile minérale. Pour plus de détails sur l’analyse, voir L.I.L.B., p. 194.

La graisse de laine pure est presque blanche, à consistance semblable à celle d’une pommade, avec une odeur très légère, et une densité de 0,973 à 15 °C. La graisse de laine brute est jaune ou brune, avec une odeur désagréable et très persistante. Tant la graisse de laine pure que la brute possèdent une capacité d’émulsification exceptionnelle avec l’eau, ce qui en fait des substituts très utiles aux dégraissants dans les graisses de rembourrage. La lanoline (ainsi que plusieurs autres préparations sous différents noms) est un mélange de graisse de laine purifiée et d’eau, la lanoline en contenant environ 22 %.

La « graisse de Yorkshire » diffère de la graisse de laine brute en ce qu’elle est extraite des eaux utilisées pour laver les tissus en laine, ainsi que la laine elle-même ; elle contient donc les acides gras libres des savons utilisés pour le lavage, ainsi que les « oléines », etc., utilisés pour huiler les tissus. Bien qu’elle contienne souvent beaucoup de graisse de laine, elle peut parfois être dépourvue de cette substance.

La graisse Holden est composée de graisse de laine ordinaire mélangée à de l’huile de poisson, et elle est utilisée soit comme substitut au dégraissant, soit en mélange avec celui-ci.

La graisse de laine distillée est obtenue en distillant la graisse brute de Yorkshire à l’aide de vapeur. La plupart des glycérides sont décomposés, mais de nombreux acides gras libres, alcools et cires distillent sans changement, bien qu’une partie considérable soit décomposée en hydrocarbures volatils très similaires aux huiles minérales. Le distillat est séparé, par refroidissement et pression, en une « oléine » liquide et…

Une stéarine solide. Celle-ci forme une graisse de remplissage très précieuse qui, en Angleterre, remplace en grande partie l’« oleo-stéarine » utilisée aux États-Unis – avec laquelle elle ne doit cependant pas être confondue.
La stéarine distillée, préparée comme décrit ci-dessus, est une graisse de couleur jaune pâle à brun, dont la dureté et le point de fusion varient selon les conditions de sa préparation. Elle possède une odeur caractéristique très persistante et se compose principalement d’acides stéarique et palmitique libres ; la plupart des hydrocarbures liquides formés par distillation sont retirés avec l’« oléine ».
L’huile d’olive (fr. Huile d’olive ; allemand Olivenoel, Baumoel) trouve un usage étendu dans le traitement du cuir, et surtout dans la fabrication de « liquides gras » (pp. 217, 240). Elle est extraite du fruit de l’olivier par pression, et ces dernières années, des résidus par extraction au disulfure de carbone. Bien qu’elle ressemble beaucoup, du point de vue chimique, aux huiles de saindoux et de lard, son altération par ces substances peut généralement être détectée, du moins de manière approximative, par le goût et l’odeur de l’huile. Du point de vue chimique, elle se caractérise principalement par la présence du glycéride de l’acide palmitique mais pas de celui de l’acide stéarique, ainsi que par une proportion bien plus élevée d’oléine par rapport aux glycérides solides que la plupart des huiles animales non desséchantes. À basse température, l’huile d’olive se solidifie pour former un produit qui peut être séparé par pression en une graisse solide semblable au saindoux et en une huile liquide composée essentiellement de tri-oléine.
L’huile d’olive est un type d’huile végétale non desséchante, mais bien qu’elle ne s’épaississe pas considérablement à l’exposition, elle devient quelque peu rance rapidement, ce qui la rend inadaptée à la lubrification. À moins que l’acidité ne soit excessive, elle ne semble pas gâcher l’huile pour la fabrication du cuir et, à certains égards, constitue même un avantage en facilitant l’émulsification. Les acides libres présents dans les huiles peuvent être éliminés en les secouant avec une solution de carbonate de sodium.
L’huile d’olive contient toujours quelques acides libres ; cela est important pour la préparation des liquides gras, car cela facilite la formation d’une émulsion. Cette qualité peut être améliorée, si nécessaire, par l’ajout d’un peu d’acide oléique.
L’huile d’olive est fréquemment falsifiée avec d’autres huiles végétales. Le critère le plus utile est probablement la valeur en iode, qui augmente avec l’ajout de n’importe quelle huile de graine. Un examen au réfractomètre fournit également des indications utiles. Les huiles de graines de coton, de sésame et d’arachide sont les falsificateurs les plus courants pour les qualités supérieures, et peuvent souvent être reconnus par des tests spéciaux.

L’huile de ricin (en français : Huile de ricin ; en allemand : Ricinusoel) est l’huile extraite des graines de Ricinus communis. Il s’agit d’un liquide transparent, incolore ou légèrement jaunâtre, ayant une odeur faible et un goût désagréable. À basse température, elle épaissit et se dépose légèrement ; à –18 °C, elle se solidifie en une masse jaune pâle.

L’huile de ricin se distingue de toutes les autres huiles naturelles fixes par sa haute densité (de 0,960 à 0,964) et sa viscosité, ainsi que par sa solubilité dans l’alcool et son insolubilité dans l’éther de pétrole. L’huile de ricin authentique est complètement soluble dans un volume égal d’alcool absolu, ou dans quatre fois son volume de « spiritueux rectifié » à température ambiante. Elle est pratiquement insoluble dans l’éther de pétrole, mais peut dissoudre une quantité égale de ce liquide.

Pour les fabricants de cuir, l’huile obtenue par pression chaude, telle celle utilisée pour lubrifier les machines, est tout aussi bonne que l’huile obtenue par pression froide, plus coûteuse et utilisée à des fins médicinales. Elle est généralement importée en boîtes contenant environ 40 livres d’huile. L’huile de ricin, ainsi que le savon à base d’huile de ricin préparé comme décrit à la page 352, sont très utiles pour les agents assouplissants pour cuir, semblant interférer moins avec le teintage et le vernissage que la plupart des autres huiles. Les bottes enduites d’huile de ricin peuvent être noircies immédiatement et prendront bien leur poli.

Les seules huiles généralement mélangées à l’huile de ricin sont les huiles de graines oxydées ou « soufflées », ou encore l’huile de résine. Toutes les autres huiles abaisseraient tellement le poids spécifique qu’elles rendraient leur utilisation impraticable. Pour détecter et évaluer celles-ci, il convient de consulter le « Livre de laboratoire », ou, si des détails supplémentaires sont nécessaires, de se référer à « Oils, Fats and Waxes » de Benedikt et Lewkowitsch, ou au volume II de « Commercial Organic Analysis » d’Allen.

L’huile de ricin sulfatée, ou huile rouge de Turquie, est aujourd’hui largement utilisée pour les agents assouplissants pour cuir ; c’est probablement l’auteur lui-même qui l’a premièrement employée vers 1890. Ce produit – qu’il faut soigneusement distinguer de la préparation à base d’huile d’olive également utilisée pour teindre le coton en rouge de Turquie – est obtenu en traitant l’huile de ricin avec un quart de son poids en acide sulfurique fort (poids spécifique 1,8), en ajoutant cette dernière en petites quantités successives, en veillant à ce que la température du mélange ne dépasse jamais 35 °C. Le mélange est ensuite laissé reposer pendant vingt-quatre heures, en remuant occasionnellement, puis lavé avec un volume égal d’eau. On laisse sécher jusqu’à ce que toute l’eau se soit séparée, puis l’huile est filtrée. Si nécessaire, l’huile peut être lavée une ou deux fois supplémentaires avec une solution de sel fort, mais cela présente peu d’avantages et ne doit en aucun cas être fait.

excessif. L’huile lavée est finalement neutralisée par l’ajout prudent d’un centième de son volume de solution d’ammoniaque forte (densité spécifique 0,880). Si elle est correctement préparée, l’huile rouge de Turquie (huile de ricin sulfatée), lorsqu’elle est fortement diluée avec de l’eau, supporte l’ajout d’ammoniaque jusqu’à une réaction alcaline sans présenter aucune turbidité, même après plusieurs heures d’immobilisation. Si une turbidité apparaît, cela indique que le ricin utilisé était impur et contenait de l’huile riche en stéarine. Le test à l’alcool décrit à la page 360 peut également être appliqué, car la couche huileuse sera entièrement soluble si seul du ricin a été utilisé pour préparer l’huile rouge. L’huile rouge de Turquie contient généralement environ 50 % d’acides gras (Allen). L’huile de lin (en français : Huile de lin ; en allemand : Leinoel) est utilisée par les fabricants de cuir pour préparer les vernis servant à fabriquer le « cuir patenté », et dans une certaine mesure également pour le traitement des peaux de mouton et de chèvre, bien qu’à ces fins elle ait été largement remplacée par des huiles minérales. Elle est obtenue à partir des graines de la plante de lin, Linum usitatissimum, principalement cultivée en Russie et en Inde. L’huile russe est généralement mélangée à l’huile de chanvre dans une proportion d’environ 20 %, tandis que celle provenant de l’Inde, cultivée en culture mixte avec du moutarde et du colza, n’est jamais parfaitement pure. L’huile balte est considérée comme la meilleure pour les vernis, et sa qualité s’améliore grâce à un stockage prolongé dans des réservoirs en lieu chaud. Lorsqu’elle est obtenue par pression froide des graines, l’huile de lin est de couleur jaune vif ; si une température plus élevée est utilisée pour l’extraction, l’huile devient plus ou moins brune et a un goût beaucoup plus âcre. À l’exposition à l’air, l’huile de lin se gâte facilement, absorbe de l’oxygène, et si elle est étalée en une couche suffisamment fine, elle sèche pour former une substance neutre (linoxyn), insoluble dans l’éther. C’est cette propriété qui détermine la valeur principale de l’huile de lin et des autres « huiles dessiccantes ». L’huile de lin est principalement falsifiée avec d’autres huiles de graines, l’huile de tournesol étant la plus souvent utilisée à cette fin, bien que des huiles de menhaden et diverses autres huiles de poisson soient occasionnellement employées. Comme la densité de l’huile de lin brute varie entre 0,932 et 0,936 à 15 °C, l’ajout d’autres huiles de graines ou d’huiles minérales entraînerait une baisse appréciable de ce chiffre, tandis que de la résine ou de l’huile de résine le ferait augmenter. Un mélange judicieux d’huiles minérales et d’huile de résine permettrait d’obtenir un produit à densité normale. Les huiles de poisson peuvent être détectées par leur odeur caractéristique, surtout lorsqu’elles sont chauffées.

Diverses méthodes ont été proposées pour évaluer la qualité de l’huile de lin, mais aucune n’est parfaitement satisfaisante. La meilleure huile est celle qui sèche le plus parfaitement ; cependant, la vitesse de séchage et la consistance du produit séché sont des facteurs très importants qui doivent également être pris en compte. La valeur d’iode, qui mesure le pouvoir de séchage, ne devrait pas être bien en deçà de 180.
Un test pratique satisfaisant, recommandé par Allen[162], consiste à mélanger l’huile avec trois fois son poids de plomb blanc véritable, puis à recouvrir une surface en verre parfaitement propre avec cette peinture. Une expérience exactement similaire est réalisée simultanément avec un échantillon standard d’huile de lin, et les taux de séchage ainsi que les caractéristiques du revêtement de peinture sont comparés.
[162] Commercial Organic Analysis, ii, p. 122.

J. Muter a simplifié ce test en remplissant simplement une plaque de verre d’huile, puis en l’exposant à une température de 38 °C (100 °F) dans une bonne circulation d’air. Le temps nécessaire pour que le revêtement sèche au point de ne pas se détacher au simple contact est noté et comparé à celui des échantillons standards d’huile. En appliquant le doigt à intervalles sur différentes parties de la surface du film, on peut observer facilement l’avancement du séchage.[163]
[163] Kathreiner affirme que cette méthode est un test utile pour les huiles de poisson et de foie, celles qui sèchent le plus rapidement étant particulièrement sujettes au « spue ».

Huiles bouillies — Leur capacité de séchage est considérablement améliorée par chauffage, avec ajout de « séchants », jusqu’à une température de 130 °C et plus, tout en faisant passer un courant d’air à travers l’huile, puis en augmentant la température jusqu’à ce que l’huile commence à bouillonner. De grandes quantités d’huile de lin sont aujourd’hui traitées de cette manière pour être utilisées dans divers domaines. Les séchants utilisés sont des sels métalliques, principalement ceux du plomb et du manganèse, qui semblent agir comme des porteurs d’oxygène. Le litharge était autrefois le plus souvent utilisé, mais sa place a été en grande partie prise par l’acétate, le borate et la résine de manganèse. On peut utiliser de 1 à 2 % de litharge ou de borate de manganèse, bien que des quantités moindres produisent déjà un effet notable. Apparemment, le litharge assure le séchage le plus rapide, tandis que le manganèse donne une couleur beaucoup plus pâle.[164] L’huile de lin s’assombrit généralement lors du bouillonnement, et son poids réel, ainsi que sa densité et sa viscosité augmentent. Les réactions chimiques qui ont lieu lors du bouillonnement ne sont pas bien comprises, mais il s’agit essentiellement d’un processus d’oxydation et de polymérisation, peut-être accompagné de la formation d’anhydrides des acides gras, et une partie des séchants reste dissoute dans l’huile bouillie. Ces séchants peuvent être détectés en faisant bouillir environ une once d’huile avec une solution diluée.

Acide chlorhydrique, ce qui permet à le mélange de se séparer en deux couches ; on puisse ensuite aspirer la couche inférieure dans un autre récipient, et on teste pour la présence de métaux (plomb, manganèse, zinc) ou d’acides (borique, oxalique, etc.).
[164] Cf. F. H. Thorpe, Abst. Jour. Soc. Chem. Ind., 1890, 628, tiré de Technology, Quart., iii, p. 9-16.
Le japon noir utilisé pour les cuirs brevetés est obtenu en faisant bouillir de l’huile de lin, sans y insuffler d’air, pendant au moins sept ou huit heures, avec du bleu de Prusse ou des oxydes de fer. Ce japon est de couleur brunâtre plutôt que bleue, et il est probable que le bleu de Prusse serve simplement de source d’oxyde de fer, qui agit à la fois comme colorant et comme durcisseur. D’autres durcisseurs, tels que la litharge, sont parfois ajoutés, et pour les émaux colorés, d’autres pigments remplacent le bleu de Prusse.
L’huile de graines de coton (fr. Huile de coton ; allemand Cottonoel ou Baumwollensamenoel) est aujourd’hui extraite en grandes quantités aux États-Unis, sur le continent européen et en Grande-Bretagne. L’huile brute contient un colorant très caractéristique qui, bien qu’ayant naturellement une teinte rouge rubis, peut parfois être si intense que l’huile semble presque noire. Ce colorant provoque des taches sur l’huile, et elle est donc débarrassée de lui par un processus de raffinage, ce qui donne un produit de couleur jaune paille ou dorée. Le raffinage s’effectue généralement en secouant l’huile brute avec une solution froide de soude caustique à 5 %, en utilisant environ dix fois plus d’huile que de solution de soude.
En raison de son prix, l’huile de graines de coton est rarement ou jamais falsifiée, mais elle est elle-même fréquemment utilisée comme adjuvant dans les huiles d’olive et d’arnica. C’est une huile semi-durcissante, peu adaptée à la plupart des utilisations dans la fabrication du cuir. Pour une description de ses propriétés chimiques et physiques caractéristiques, on renverra le lecteur à « Oils, Fats and Waxes » de Lewkowitsch, ou au volume II de « Commercial Organic Analysis » d’Allen.
L’huile de sésame (fr. Huile de sésamé ; allemand Sesamoel ; Teel oil, Gingeli oil) est une autre huile de graines, généralement de couleur plus pâle que l’huile de graines de coton, mais semblable à celle-ci par son absence presque totale d’odeur, ainsi que par un goût doux et agréable, bien que pas très caractéristique. Elle est souvent utilisée comme adjuvant dans l’huile d’olive.
L’huile de sésame est une huile non durcissante qui ne se gâte pas facilement. Lorsqu’elle est présente dans d’autres huiles, elle peut être détectée en agitant 10 cm³ d’échantillon avec 5 cm³ d’acide chlorhydrique concentré dans lequel 0,1 g de sucre blanc a été préalablement dissous. Après avoir secoué ensemble pendant au moins dix

Durant quelques minutes, on laisse l’huile et l’acide se séparer ; si de l’huile de sésame est présente, la couche d’acide présente une couleur rose marquée, dont l’intensité augmente avec la quantité d’huile de sésame dans l’échantillon (test de Baudouin). L’huile de sésame est largement utilisée en Inde pour huiler les peaux de mouton et de chèvre tannées (« persanes »), et possède la propriété caractéristique d’être assimilable en grandes quantités par le cuir sans que celui-ci ne paraisse gras. Les peaux tannées des Indes orientales contiennent souvent 25 voire 30 % d’huile de sésame. Celle-ci est appliquée sur ces peaux alors qu’elles sont encore humides, avant qu’elles ne soient séchées. Elle peut être facilement détectée dans les huiles extraites de ces peaux au moyen du test de Baudouin. Cette huile semble bien adaptée à de nombreux usages dans la fabrication du cuir.

L’huile de morue (français : Huile de morue ; allemand : Leberthran) est de loin l’huile la plus importante utilisée par les fabricants de cuir. Elle est obtenue à partir du foie du morue commune (Gadus Morhua) ainsi que de plusieurs autres espèces appartenant au genre Gadus. Les principaux lieux de pêche au morue se trouvent sur les côtes et les bancs de Terre-Neuve, de Nouvelle-Écosse, dans le golfe du Saint-Laurent, sur les côtes de la Norvège, du Danemark et de l’Allemagne, sur le banc de Dogger en mer du Nord, ainsi que sur les côtes de l’Alaska dans l’océan Pacifique.

Autrefois, on obtenait cette huile en plaçant les foies des poissons dans de grands fûts en bois, en les remuant constamment jusqu’à ce que la décomposition soit suffisante pour que les cellules contenant l’huile éclatent. L’huile ainsi libérée montait à la surface et était recueillie à l’aide de louches en bois. L’huile brute était ensuite laissée se déposer dans un réservoir afin que les matières en suspension s’assèchent, avant d’être versée dans des fûts prêts à être vendus. L’« huile brune » si souvent utilisée par les tanneurs est obtenue en faisant bouillir les matières solides restantes après extraction de l’huile, dans des cuves en fer, jusqu’à ce que toute l’eau se soit évaporée. L’huile ainsi libérée est ensuite filtrée, clarifiée et mise en barils.

Aujourd’hui, les qualités les plus pures d’huile de foie de morue sont obtenues en faisant bouillir les foies avec de l’eau et en recueillant l’huile qui monte à la surface. Trois grades sont actuellement disponibles sur le marché : médicinal ou ordinaire brillant ; un grade inférieur, « brun clair » ; et « brun foncé », ou « huile pour tanneurs ». Il est probable que ces huiles extraites à la vapeur soient beaucoup plus sujettes à des problèmes de qualité que celles extraites selon l’ancienne méthode à température plus élevée, car Eitner[165] a montré que les huiles de phoque extraites à basse température présentent de graves défauts de qualité, mais perdent cette tendance lorsqu’elles sont chauffées pendant un certain temps à 250-300 °C.

[165] Gerber, 1880, p. 244.

Une véritable huile de morue, adaptée à l’utilisation dans la fabrication du cuir, est toujours plus ou moins de couleur brune, a un poids spécifique d’environ 0,928, et un indice de réfraction…

Index 1·482. Aux prix actuels, il ne peut être altéré que par d’autres huiles de poisson, de la résine ou de l’huile minérale, ou encore par de l’eau, de la gélatine ou du mucilage. Parmi ceux-ci, l’huile de résine et le pétrole sont les plus fréquemment utilisés pour la falsification. Une variété inférieure d’huile, connue sous le nom de « morue côtière », obtenue à partir des foies de divers poissons tels que le ling, le hareng et la morue, est également vendue, mais comme elle est souvent mélangée avec des huiles issues d’autres déchets de poisson, elle a une très mauvaise réputation. L’huile de morue, tout comme la plupart des autres huiles obtenues à partir des foies de poisson, présente la propriété de produire une couleur rouge-violette intense lorsqu’une goutte d’acide sulfurique concentré est versée sur dix ou quinze gouttes de l’huile contenue dans une assiette ou un plat en porcelaine blanche. La réaction est encore plus marquée si, au lieu de l’huile elle-même, on utilise sa solution dans du chloroforme, du disulfure de carbone ou du tétrachlorure. Ce test, bien qu’il soit très utile pour détecter les huiles de foie lorsqu’elles se trouvent dans des huiles de nature complètement différente, telles que les huiles de colza ou d’olive, ne permet en aucun cas de déterminer si un échantillon d’huile de poisson est pur ou non. Une réaction très similaire est observée avec le cholestérol présent dans la graisse de laine. L’huile de foie de requin (français : Huile de requin ; allemand : Haifischthran) est obtenue à partir du foie du « requin-lion » ou « requin de glace », principalement pêché au large des côtes de Norvège ; mais les foies du requin-chien et de plusieurs poissons apparentés sont parfois également utilisés à la place. L’huile de requin a été employée dans les taneries comme substitut à l’huile de foie de morue, mais selon Lewkowitsch et Allen, elle n’est plus utilisée en Angleterre. En raison de sa couleur pâle, elle est probablement principalement utilisée pour améliorer l’apparence des huiles plus foncées. Selon Eitner[166], son utilisation provoque une mauvaise « expulsion » de la graisse du cuir si celui-ci n’a pas été préalablement chauffé. [166] Gerber, 1886, p. 266. L’huile de requin se caractérise par la proportion très importante de matière insaponifiable qu’elle contient, dont la nature est identique à celle de l’huile de sperme et qui ne peut pas être facilement éliminée de sa solution savonneuse par l’éther de pétrole. Elle donne une coloration violette-bleue intense avec de l’acide sulfurique concentré, la réaction étant encore plus marquée que pour l’huile de foie de morue elle-même, et de couleur violette plus bleue. L’huile de baleine (français : Huile de baleine ; allemand : Wallfischthran) est extraite de la graisse de différentes espèces de baleines et contient souvent des traces de spermacétie, la substance qui caractérise l’huile du cachalot. Cette dernière, lors de la saponification, produit des alcools de haut poids moléculaire, que l’on trouve dans…

matière insaponifiable ; mais dans l’huile de baleine ordinaire, la matière insaponifiable totale ne dépasse que rarement de 11⁄2 à 2 pour cent. L’huile de baleine est largement utilisée sur le Continent pour le « chamoisage » (v. ce mot), et constitue donc un composant des dégraissants. Elle est beaucoup moins oxydable que l’huile de morue.
L’huile de phoque (fr. Huile de phoque ; allemand Robbenthran) est obtenue du phoque à fourrure épaisse commun, abondant dans les régions arctiques. Elle présente une forte ressemblance tant avec l’huile de baleine qu’avec l’huile de poisson, et ne peut être détectée dans des mélanges de celles-ci. Le « Dreikronenthran » suédois (Huile aux Trois Couronnes) est un mélange d’huile de phoque et d’huile de poisson. Comme l’huile de phoque authentique ne contient que约 1⁄2 pour cent de matière insaponifiable, son falsification par des huiles minérales ou résinées peut être détectée par la détermination de la matière extraite avec de l’éther pétrolier après saponification de l’huile (voir L.I.L.B., p. 178).
Il n’existe pas de test simple permettant de déterminer la pureté ou non d’un échantillon d’huile, car les marchands connaissent tous les meilleurs tests que les utilisateurs pourraient essayer et falsifient leurs huiles en conséquence. Par exemple, si l’on veut ajouter secrètement du pétrole à une huile de morue, la diminution de la densité spécifique de l’huile causée par cet ajout serait compensée par l’ajout d’une quantité appropriée de savon ou d’huile de résine, ce qui n’affecterait guère la couleur, le goût ou l’odeur de l’échantillon. La seule méthode satisfaisante pour détecter la falsification consiste à soumettre l’huile à un examen chimique complet ; à cette fin, on peut consulter L.I.L.B., p. 156 et suiv., ou les manuels plus importants déjà mentionnés.
L’huile de menhaden (huile de porgie, huile des détroits) est largement utilisée dans certaines régions comme adjuvant ou substitut à l’huile de morue. Elle est obtenue de l’Alosa Brevoordia ou menhaden, un membre de la famille des harengs, mesurant environ un pied de long. Ce poisson est pêché sur la côte atlantique de l’Amérique, et il est si abondant que l’on doute fort que l’huile de morue puisse jamais rivaliser avec lui en termes de prix. Les poissons sont cuits dans des chaudrons à vapeur, leur huile est pressée à l’aide de presses hydrauliques, clarifiée, puis blanchie en étant exposée au soleil dans des cuves en verre peu profondes. Une qualité inférieure est connue sous le nom d’« huile de Bank ». L’huile de menhaden se caractérise principalement par sa très haute « réaction de température spécifique » (L.I.L.B., p. 169), qui est d’environ 306. Ce n’est pas une bonne huile pour le cuir, car elle est très sujette au « spue ».
De nombreuses autres variétés d’huiles extraites du corps entier des poissons, et non seulement de leurs foies, sont classées comme huiles de poisson. L’huile de menhaden en est la principale ; mais l’huile japonaise, les huiles de sardine et de hareng, ainsi que celles obtenues à partir des restes d’autres poissons, sont tout aussi importantes, bien qu’elles proviennent

Émanant de sources si différentes, il n’est pas possible de citer de caractéristiques précises permettant de les identifier lorsqu’elles sont mélangées à des huiles plus précieuses. Elles sont généralement très sujettes au « spue ». La graisse de poisson, qui, selon Eitner, est un bon et bon marché substitut du dégras, est la graisse solide obtenue à partir de différents types d’huile de poisson en les soumettant à une basse température et en séparant la matière ainsi précipitée, ou (comme en Chine et au Japon) le gras solide qui est extrait en même temps que l’huile du corps du poisson. Autrefois, la graisse de poisson n’était obtenue que à partir de l’huile de poisson japonais, mais elle est aujourd’hui obtenue à partir de la graisse de baleine. Celle-ci donne une forme très pure de la graisse, qui n’a besoin d’aucune rectification ; mais la variété japonaise, obtenue à partir de poissons de la famille de l’hareng, contient une sorte de colle de poisson qui détériore considérablement la qualité du produit. Cependant, par une purification minutieuse, cette matière collante peut être éliminée, et le produit raffiné ne présente aucune des propriétés teintantes sur le cuir si caractéristiques de la graisse brute. La graisse raffinée se vend sous forme de galettes plates carrées, fond à 42° et n’est pas aussi rigide que la graisse de bœuf. Le dégras et l’huile de sode sont des produits issus du traitement du cuir de chamois (p. 378) qui sont utilisés pour la fabrication du curry. Les peaux sont traitées avec des huiles d’animaux marins et soumises à l’oxydation, puis l’huile excédentaire et partiellement modifiée est récupérée. Dans la méthode française, on utilise des huiles de baleine et de phoque ainsi que des huiles de foie, l’oxydation étant lente et progressive ; l’huile résiduelle, étant liquide, est récupérée par pression et constitue le moellon, dont la première pression (première torse) est la meilleure. Celui-ci n’est jamais vendu pour la fabrication du curry dans sa pureté originale ; mais, mélangé à d’autres quantités d’huiles de poisson, de graisses et parfois de graisse de laine, il constitue le dégras commercial ordinaire. Ces additifs, bien qu’ils abaissent la valeur, ne doivent pas être considérés comme de simples altérations, car le moellon seul serait moins adapté à cet usage. Après avoir retiré autant d’huile que possible par immersion dans de l’eau chaude et pressage, une autre quantité est récupérée par lavage avec des solutions de potasse ou de soude, d’où elle est séparée par l’ajout d’acide, ce qui donne un dégras de moindre qualité. Le moellon a une telle valeur en tant que matériau pour la fabrication du curry que des usines fonctionnent exclusivement pour sa production, les peaux étant huilées et oxydées à plusieurs reprises, jusqu’à ce qu’elles soient réduites en loques. Dans la méthode anglaise de traitement du cuir, on utilise presque exclusivement des huiles de foie, et l’oxydation est beaucoup plus rapide et intense, les peaux étant…

empilés dans des boîtes ou entassés, et laissés se réchauffer. Le produit obtenu de cette manière est beaucoup plus visqueux et ne peut être récupéré que par lavage avec des alcalis ; quant au produit récupéré avec de l’acide, il constitue l’huile de soude. Dans de nombreuses usines anglaises, on adopte désormais une méthode modifiée, qui permet de récupérer un produit par pression, peu différent du moellon. Une particularité importante du dégras et de l’huile de soude est leur émulsification facile avec l’eau, que leur mode de préparation leur fait toujours contenir naturellement, et qui doit être présente dans un bon dégras à hauteur d’au moins 20 pour cent. Un tel mélange, contenant de l’eau, est une sorte de liquide gras naturel et est absorbé bien plus parfaitement par les peaux qu’un simple huile. Cependant, les huiles de soude sont fréquemment « évaporées », c’est-à-dire dépourvues d’eau par chauffage au-dessus de 100°, non seulement dans le but d’obtenir une amélioration supposée, mais aussi pour se débarrasser plus complètement de l’acide sulfurique que l’eau peut contenir. Cela les rend plus homogènes et, par conséquent, beaucoup plus foncés en couleur. Il n’est pas facile de neutraliser l’acide dans une huile de soude aqueuse par ajout direct d’alcali ; l’ammoniaque est probablement le meilleur agent à cet effet ; ou bien on peut adopter une suggestion, attribuée à Eitner, consistant à incorporer une petite quantité de savon approprié. En tout cas, un mélange très complet est requis. Si l’acide sulfurique utilisé pour la récupération n’a pas été suffisant pour neutraliser complètement l’alcali, le dégras ou l’huile de soude contiendra naturellement des savons, et parfois aussi de l’alcali libre. L’acide libre et l’alcali libre sont tous deux nocifs pour le cuir, le premier étant même encore plus dangereux, car il assombrit la couleur et rend même le cuir tendre. Lorsque le dégras est utilisé en mélange avec d’autres graisses, il faut veiller à ne pas porter la température du mélange à un niveau trop élevé afin d’éviter l’évaporation de l’eau, à laquelle il doit en grande partie son efficacité particulière. Les changements chimiques qui ont lieu pendant le processus de chamoisage ne sont pas encore entièrement compris. Une grande partie de la glycérine est déshydratée pendant le « chauffage », formant de l’acroléine (aldéhyde acrylique) ; c’est très probablement sous l’action de celle-ci que se produit la véritable transformation de la peau en cuir, tandis que les acides gras subissent également une oxydation. Le dégras contient donc toujours des quantités considérables d’acides gras oxydés, qui sont parfois associés à des produits azotés provenant des peaux, et qui sont solubles dans l’alcool, mais insolubles dans l’éther pétrolier. Simand a donné à ces produits le nom de Degrasbildner (formateur de dégras, en français dégragène), et cela a été considéré comme un indicateur de la qualité du dégras, mais sa valeur et sa fonction exactes restent plutôt douteuses. Selon Simand, un véritable

Le dégras doit contenir au moins 15 à 20 % du composant qui le forme, selon la méthode estimée par ce dernier, calculée sur l’huile sèche ; un pourcentage plus faible est également présent dans les huiles de poisson originales. (Pour la méthode d’estimation, voir L.I.L.B., p. 182).
Comme le processus de fabrication du dégras est évidemment principalement un processus d’oxydation, de nombreuses tentatives ont été faites pour le produire par oxydation directe des huiles de poisson, sans l’intervention de peaux, soit en soufflant de l’air à travers l’huile, soit en ajoutant des agents oxydants tels que l’acide nitrique. Eitner affirme que de telles huiles oxydées sont plus sujettes à « spue » que les huiles originales, car elles contiennent déjà de grandes quantités de produits résinifiés ; mais cela n’est certainement pas vrai pour tous les dégras artificiels, dont certains remplissent parfaitement leur fonction en tant que matériau de curage, bien qu’il soit très probable que cela ne soit justifié que dans d’autres cas. Bien sûr, les méthodes utilisées par les fabricants réussis restent des secrets bien gardés.
Le dégras et l’huile de baleine, une fois dépourvus d’eau, sont des huiles sombres et visqueuses, à forte densité spécifique (0,945–0,955), et donc plus lourdes que les huiles utilisées pour leur fabrication.
Les cires, comme cela a déjà été mentionné, diffèrent par leurs caractéristiques chimiques des vraies graisses, en ce que leurs acides gras, pour la plupart à haut poids moléculaire, sont combinés non pas avec de la glycérine, mais avec des alcools également à haut poids moléculaire et ayant une consistance semblable à celle des cires. La plupart des cires sont des corps solides à haut point de fusion, mais certaines huiles, en particulier l’huile de cachalot et l’huile de baleine à nez de bouteille, sont des cires liquides du point de vue chimique ; la lanoline contient une proportion considérable de cires ; et de nombreuses huiles marines, comme par exemple l’huile de foie de requin (p. 366), contiennent des cires en petite quantité mélangées avec des huiles grasses véritables.
L’huile de cachalot (français : Huile de cachalot ; allemand : Spermacetioel, Walratoel) est obtenue à partir de la baleine à bosse, habitante des mers antarctiques. L’« huile arctique de cachalot » (allemand : Doeglingthran) est une huile très similaire, obtenue à partir de la « baleine à nez de bouteille ». Ces huiles sont très fluides, ne sèchent pas et constituent d’excellents huiles lubrifiantes pour les machines légères, ainsi que de bonnes huiles pour lampes. Elles contiennent peu ou pas de glycérides, ainsi que environ 40 % d’alcools solides insaponifiables, solubles dans l’éthanol, et ne doivent pas être confondus avec les huiles minérales insaponifiables ordinaires, souvent utilisées comme adjuvants mélangés aux huiles grasses afin d’ajuster la densité et la « valeur de saponification ». Les huiles minérales sont liquides et insolubles dans l’alcool.
L’huile de cachalot est la plus légère des huiles ordinaires, sa densité étant d’environ 0,880 à 15 °C. En raison de son prix, elle est particulièrement sujette à la falsification. Elle est utilisée dans

la fabrication de cuir dans le finissage de certains cuirs de qualité, et parfois comme composant des liquides graisseux. Le spermacétie, une cire également obtenue de la baleine à sperme, est un composant occasionnel des polissants pour cuir. La cire d’abeille (fr. Cire des abeilles ; allemand Bienenwachs) est l’une des cires les plus importantes pour le tanneur. Comme on le sait, elle est obtenue à partir du rayon d’abeille ordinaire. C’est un corps solide jaunâtre, assez plastique lorsqu’il est frais, et au toucher « cireux ». À basse température, il devient cassant et présente une texture granuleuse fine ; pur, il est presque insipide. Il est souvent blanchi par fusion répétée et exposition au soleil. Comme la cire contient toujours une quantité considérable de pollen, elle peut être identifiée lorsqu’elle est mélangée à d’autres substances au moyen du microscope. La cire d’abeille est presque insoluble dans l’alcool froid, mais l’alcool en ébullition dissout l’acide cérotique qu’elle contient, lequel se cristallise lors du refroidissement. La cire est saponifiée par la potasse alcoolique, mais l’alcool myricyle résultant (environ 54 %) n’est pas susceptible d’une saponification ultérieure. La cire d’abeille est fréquemment falsifiée. L’eau et les matières minérales (ocre, gypse, etc.), ainsi que la farine, l’amidon, la graisse animale, l’acide stéarique, la cire du Japon, la cire de carnauba, la résine et la cire paraffinée figurent parmi les substances le plus souvent utilisées pour la falsifier. La détection de celles-ci, et surtout des autres cires, est si difficile qu’elle ne sera pas décrite ici. Le lecteur est cependant renvoyé à l’ouvrage de Benedikt et Lewkowitsch, « Huiles, graisses et cires », pour plus d’informations. La cire de carnauba (fr. Cire de carnauba ; allemand Cearenwachs, Carnaubawachs) a été largement utilisée récemment grâce à l’apparition des chaussures en cuir coloré. Étant une cire très dure, elle est devenue très populaire auprès des fabricants de cirages pour bottes, son faible prix jouant également en sa faveur. La cire de carnauba est une exsudation des feuilles du Copernica cerifera, un palmier originaire du Brésil, et c’est pour cette raison qu’on l’appelle souvent cire brésilienne. Elle est difficile à saponifier et a donné, selon les différents chercheurs, des résultats très variés lors des analyses ; on s’accorde cependant généralement à dire qu’il s’agit d’un mélange complexe de plusieurs alcools et acides de haut poids moléculaire. La cire du Japon n’est pas une véritable cire, mais une graisse composée de glycérides. C’est une substance cireuse, dure, de couleur jaune pâle, obtenue à partir des baies d’un sumac (Rhus succedanea, etc.). À température ambiante, sa densité est exactement celle de l’eau, et elle fond à 56 °C. Tout mélange avec d’autres graisses abaisserait son point de fusion, mais la cire du Japon est souvent falsifiée avec 15 à 30 % de

cent. d’eau. Il est principalement précieux pour les tanneurs en tant que substitut à la cire d’abeille en raison de son prix plus bas.

Huiles volatiles ou essentielles.

Ces huiles se distinguent de celles décrites dans la section précédente par le fait qu’elles peuvent être distillées sans subir de décomposition importante. Elles se trouvent en quantité considérable dans la nature, mais celles qui sont les plus importantes pour le commerce du cuir sont produites par la décomposition de matériaux plus complexes.
L’huile de bouleau est de loin la plus importante de cette catégorie d’huiles pour les tanneurs, car c’est elle qui confère au « cuir russe » son odeur caractéristique.
L’huile est obtenue par distillation destructrice, et le procédé utilisé par les paysans est l’un des plus rudimentaires qu’on puisse imaginer. Une marmite est remplie de écorce de bouleau sèche, fermée, puis chauffée au feu. Les vapeurs qui se dégagent sont acheminées, par l’intermédiaire d’un tuyau, vers un autre récipient enfoui dans le sol, où elles se condensent. Le liquide brun foncé (goudron de bouleau) est laissé refroidir, et le liquide qui monte à la surface est retiré. Le goudron est parfois distillé, ce qui permet d’obtenir une huile qui ne possède pas fortement l’odeur véritable de l’huile de bouleau, bien qu’elle soit parfois vendue comme une huile raffinée. La substance odorante véritable a manifestement un point d’ébullition très élevé et reste principalement dans le goudron.
Le goudron de bouleau est presque entièrement utilisé pour donner aux cuirs une odeur « russe », car, bien qu’il sente fortement les produits bitumineux, les huiles responsables de cette odeur sont bien plus volatiles que l’odeur proprement dite du bouleau, et disparaissent donc après un court stockage du cuir. Le goudron obtenu à partir de diverses espèces de pins est parfois utilisé comme substitut au goudron de bouleau, mais il peut être facilement distingué de ce dernier par son odeur et par la différence de densité spécifique. Le goudron de bouleau a une densité spécifique de 0,925 à 0,945, tandis que le goudron de mélèze en a une de 1,02 à 1,05 ; ainsi, le premier flotte sur l’eau, tandis que le second coule si celui-ci est complètement dépourvu d’air emprisonné. Le goudron de mélèze libère également une substance colorante jaune dans l’eau dans laquelle il est mélangé, tandis que le goudron de bouleau laisse l’eau incolore. Le goudron de bouleau présente une réaction nettement acide et ne doit pas être conservé dans des récipients en fer. (Voir p. 251).

Les feuilles et les brindilles du bouleau noir américain, lorsqu’ils sont distillés avec de l’eau ou de la vapeur, donnent un huile qui est pratiquement identique à celle de la Gaultheria procumbens (gaulthérie couchée), et qui se compose presque entièrement de méthylsalicylate. Cette huile est clarifiée, et dans une certaine mesure décolorée, par filtration à travers des couvertures en laine et par redistillation. On dit qu’une tonne de bois de branche donne environ quatre livres d’huile. Cet huile a un odeur bien différente de celle de l’huile russe authentique, et ne peut pas être utilisée pour parfumer le cuir « Russie ». De l’huile de santal mélangée à une petite quantité d’huile de bouleau noir ou de gaulthérie couchée est parfois employée pour parfumer de petits objets de luxe, et elle présente une grande ressemblance avec l’odeur véritable du cuir « Russie ». Le bouleau noir, la graine d’anis, le sassafras et divers autres huiles essentielles sont occasionnellement utilisés en petites quantités comme conservateurs, ainsi que pour masquer des odeurs désagréables dans les assaisonnements pour cuir, les ciments et autres produits utilisés dans le commerce du cuir. Les méthodes employées pour leur détection et leur dosage ne relèvent cependant pas du champ d’un ouvrage tel que le présent. La plupart des huiles essentielles possèdent un pouvoir antiseptique considérable, ainsi qu’une capacité à prévenir la moisissure et les attaques d’insectes.

Huiles minérales et cires.

Cette catégorie de substances diffère complètement, du point de vue de sa composition chimique, des vraies huiles et cires : elles ne contiennent ni glycérides, ni acides gras, ni alcools, mais se composent uniquement de carbone et d’hydrogène, approximativement dans un rapport d’un atome de carbone pour deux atomes d’hydrogène. Elles se trouvent dans des lacs souterrains, d’où elles sont extraites par des sources ou des forages ; ou dans des schistes, d’où elles sont séparées par distillation. On suppose généralement qu’elles se sont formées, à une époque lointaine de l’histoire de la Terre, par la décomposition de matières animales et végétales, à haute température et sous forte pression.[167]
[167] Les huiles provenant de puits ou de sources sont techniquement appelées « huiles pétrolières », celles provenant de schistes, des huiles « paraffiniques » ; mais du point de vue chimique, il n’existe pas de distinction claire. Les huiles minérales et les cires peuvent généralement être distillées sans se décomposer, mais si elles sont chauffées à de hautes températures, elles se « craquent » facilement, c’est-à-dire se décomposent en composés plus simples et généralement plus volatils – un fait qui est exploité dans la production de gaz et dans l’utilisation de certains des produits les plus lourds.

Ils diffèrent considérablement en termes de gravité et de point d’ébullition, mais pas beaucoup quant à leur composition finale, qui consiste principalement en hydrocarbures saturés ou presque saturés (cf. p. 354) ; ils sont donc peu sujets à l’oxydation et réagissent peu avec les réactifs chimiques. En raison de leur constitution, ils sont bien sûr insaponifiables, ce qui permet de les séparer des graisses et huiles avec lesquelles ils ont été mélangés. (Pour plus de détails sur la méthode, voir L.I.L.B., p. 178.)

Les huiles minérales plus lourdes sont largement utilisées en mélange avec d’autres huiles et graisses pour le rembourrage des cuirs ; celles ayant une densité de 0,880–0,900 sont généralement les plus adaptées. Elles ne présentent absolument pas de tendance à « spuer » et sont utiles pour atténuer cette tendance chez les autres huiles avec lesquelles elles sont mélangées. Cependant, elles n’ont pas la même affinité pour les fibres du cuir que certains huiles véritables, et sont dans une certaine mesure volatiles ; il convient donc généralement de les utiliser en mélange plutôt qu’à l’état pur.

La plupart des huiles minérales, lorsqu’elles sont exposées à une lumière intense (lumière du jour ou lumière électrique riche en rayons ultraviolets), présentent une fluorescence verte ou violette, ou « éclat ». Ce phénomène est très persistant, même lorsque l’huile est mélangée à une grande quantité d’autres huiles, et on s’en sert souvent comme moyen de les détecter lorsqu’elles sont utilisées comme adjuvants. Cependant, ce test n’est pas infaillible, car l’effet est dû à des impuretés qui peuvent être éliminées par purification, ou masquées par l’ajout de substances telles que le nitrobenzène ou le nitronaphtalène ; ce phénomène se produit également dans les produits hydrocarbures obtenus par distillation à la vapeur des huiles animales, et apparaît parfois dans une certaine mesure même dans des huiles qui n’ont pas été distillées.

La vaseline et l’huile de vaseline sont les produits pétroliers les plus visqueux et les plus denses. Ils diffèrent probablement des paraffines solides par leur composition chimique, bien que leur composition finale soit presque identique. Ils constituent souvent des composants utiles dans les graisses de rembourrage.

La cire paraffinée est constituée d’un mélange d’hydrocarbures dont la composition chimique est similaire à celle des huiles paraffinées et pétrolières, mais dont le point d’ébullition est plus élevé ; elle est solide à température ambiante. Ses hydrocarbures sont pour la plupart saturés, ce qui en fait des substances très stables et peu sujettes à l’oxydation. Elles sont complètement insaponifiables et ne sont pas affectées par l’ébullition avec de la potasse alcoolique, ni, dans la plupart des cas, par l’ébullition avec de l’acide sulfurique fort, ce qui permet de les séparer des cires ou graisses animales et végétales avec lesquelles elles ont été mélangées. Elles ne présentent absolument pas de tendance à devenir résineuses par oxydation, ni à provoquer le « spueing » dans les cuirs. Elles sont solubles dans l’essence de pétrole, le carbone…

dissulfure et la plupart des solvants ordinaires des graisses, mais insoluble dans l’alcool.
La cire de paraffine se sépare des huiles liquides par cristallisation au refroidissement, et le liquide restant qui adhère est retiré par pressage hydraulique, comme dans le cas du saindoux. La dureté et le point de fusion varient en fonction du degré de pressage et de la température à laquelle il a été effectué. Les paraffines à plus haut point de fusion sont en règle générale les plus coûteuses.
La cire de paraffine pure est une substance blanche, plus ou moins dure et cassante, qui ne fond pas aussi facilement que les graisses ordinaires ; c’est pour cette raison qu’elle est utilisée pour garnir certains types de cuirs, durcir la graisse de garnissage et rendre le cuir moins gras au toucher. Lorsqu’elle est fondue, la cire de paraffine forme un liquide épais, ressemblant davantage à un huile ordinaire de lampe à pétrole qu’aux vaselines visqueuses et aux huiles pour cuir. À l’inflammation, elle brûle avec une flamme vive et légèrement fumante, sans laisser de cendres. Lors de l’analyse, elle apparaît, mélangée à d’autres cires ou huiles, dans la « matière insaponifiable » (voir L.I.L.B., p. 178).
L’ozocérite est un matériau de paraffine naturelle utilisé pour la fabrication des bougies cerasin ; on la trouve parfois à proximité des sources de pétrole, notamment en Galice. Elle est de couleur jaune pâle lorsqu’elle est pure, et son point de fusion est d’environ 70 °C. Ses principales impuretés sont les huiles de pétrole, l’eau et l’argile. Celles-ci sont éliminées en faisant fondre l’ozocérite, en décantant l’huile claire, puis en la filtrant à travers du charbon animal fin. Si des huiles liquides sont présentes, le matériau est traité avec de l’alcali ou de l’acide sulfurique fort, puis pressé avant filtration à travers du charbon. Le produit raffiné est appelé « cerasin » et possède une texture plus cireuse et moins cristalline que la cire de paraffine ordinaire.
Les huiles résineuses proviennent de résines, principalement de la colophane ou de la résine de pin commune, par distillation destructrice. Leur densité spécifique varie de 0,96 à 0,99, mais leur composition chimique n’est que très imparfaitement connue et semble en aucun cas constante. Comme les huiles minérales, elles sont « insaponifiables », mais contiennent souvent de petites quantités de matières formant du savon (acides résiniques).
La détection et l’évaluation des huiles résineuses constituent souvent une tâche assez difficile, mais des informations plus détaillées à ce sujet se trouvent dans L.I.L.B., p. 180. En raison de leur faible coût, elles sont largement utilisées comme adjuvants dans d’autres huiles ; leur forte densité les rend également utiles pour ajuster la densité des huiles minérales lorsqu’elles sont utilisées à cette fin, car ces dernières…

Généralement plus légers que les huiles grasses. En tant qu’huiles à curry, elles ne sont pas particulièrement adaptées, bien qu’elles soient souvent utilisées dans les graisses pour rembourrage et dans d’autres cuirs fortement graissés. Elles possèdent des propriétés antiséptiques considérables et, pour cette raison, sont utiles dans les graisses pour cuir, afin de prévenir la surchauffe et de lutter contre les moisissures.

La résine elle-même est parfois ajoutée aux graisses pour rembourrage ; on dit qu’elle augmente l’étanchéité du cuir et lui confère une sensation plus sèche. Mêlée à environ la moitié de son poids en cire paraffinique, et avec un peu de graisse si nécessaire pour adoucir le mélange, elle est fréquemment utilisée dans les mélanges étanches, qui peuvent être fait fondre entre 50° et 60°C. Le cuir peut être plongé dans ce mélange fondu sans se brûler, à condition d’avoir été soigneusement séché dans un four chaud à une température d’au moins 50°C avant le plongement. Tout augmentant important de la proportion de cire paraffinique provoque la séparation de la résine. La résine se compose principalement d’acides libres qui se combinent facilement avec des alcalis et des carbonates alcalins à l’ébullition. C’est pourquoi elle est largement utilisée dans la fabrication de savons, en raison de son faible coût, et pour en améliorer la solubilité dans l’eau. Les acides de la résine ne sont pas aussi forts que beaucoup d’acides gras, de sorte que les savons à base de résine sont plutôt fortement alcalins. Le savon à base de résine, précipité au sein de la pulpe de papier broyée dans les machines à chiffons par l’ajout d’alun ou de sulfate d’alumine, est largement utilisé comme enduit pour les papiers ordinaires.

CHAPITRE XXIV.
Les tannages à l’huile, et l’utilisation des huiles et des graisses dans le tannage.

La transformation de la peau en cuir au moyen d’huiles et de graisses est probablement l’une des méthodes les plus primitives ; elle est utilisée de différentes manières, adaptées aux peaux et aux graisses disponibles, par des peuples sauvages dans toutes les régions du monde. Dans sa forme la plus simple, elle consiste simplement à enduire la peau humide d’huile ou de graisse, puis à la pétrir et à la étirer à mesure qu’elle perd progressivement son humidité et absorbe la graisse. Dans ces conditions, les fibres se recouvrent d’une couche grasse qui empêche leur adhérence une fois séparées par le traitement mécanique. En même temps, un certain changement chimique a lieu au sein même des fibres, ce qui contribue à leur transformation en cuir ; l’importance de ce facteur varie selon la méthode et la graisse utilisées. La chimie de ce processus pourra être abordée plus en détail après avoir donné un bref aperçu des méthodes elles-mêmes.

Le type de cuir obtenu par traitement à l’huile le plus complet est celui produit par le « chamoisage », c’est-à-dire le traitement à l’huile issue des huiles marines. Cette méthode est appliquée aux « chamois » ordinaires ou aux cuirs lavés (fabriqués aujourd’hui à partir de la couche intérieure de la peau de mouton), ainsi qu’à la fabrication de cuirs épais destinés à des fins militaires. Le processus varie quelque peu en fonction des caractéristiques du cuir, mais la fabrication des cuirs lavés ordinaires peut servir de modèle. À cette fin, les couches internes de la peau de mouton sont débarrassées de la couche intermédiaire grasse et flasque par « frisage » à l’aide d’un couteau tranchant, sur une barre similaire à celle utilisée pour écorcher (fig. 30, p. 147), mais inclinée de manière beaucoup plus raide. Il s’agit plutôt d’un processus de grattement que de coupe ; il a été initialement adopté pour enlever la fibre des peaux de cerf, largement utilisées pour fabriquer des gants, car l’huile ne pénètre pas facilement dans une peau dont la surface fibreuse est intacte. La chair est généralement débarrassée de ses membranes par trempage, mais l’élimination des graisses n’est pas essentielle. Une fois bien égouttées, les peaux sont immergées pendant un certain temps dans de la sciure jusqu’à ce qu’elles deviennent partiellement sèches et poreuses ; on utilise généralement les supports courants montrés à la fig. 22, p. 116. Pendant ce processus, il faut veiller à ce que les peaux ne soient pas surchauffées par la friction générée. Lorsque les peaux deviennent opaques en raison de l’inclusion…

En raison de l’air présent entre les fibres, selon la méthode continentale, elles sont secouées et enduites d’huile sur la table ; après avoir été pliées en bottes, elles sont remises dans les bacs. En Angleterre, l’huile y est généralement ajoutée pendant le remplissage, en petites quantités, qui se répartissent rapidement et uniformément grâce au mouvement des peaux. En Angleterre, on utilise presque exclusivement de l’huile de morue, tandis que sur le Continent, une part considérable d’huile de phoque et d’huile de baleine est employée. Comme les produits ont tendance à se réchauffer, non seulement à cause du frottement, mais aussi à cause de l’oxydation des huiles utilisées, ils sont retirés des bacs à intervalles réguliers pour être laissés refroidir, généralement suspendus à des crochets exposés à l’air. En France, cette exposition à l’air est beaucoup plus importante qu’en Angleterre : les peaux y restent suspendues pendant huit ou douze heures après chaque remplissage. Les salles de séchage sont maintenues à une température modérée, et une forte oxydation de l’huile s’y produit, ce qui affecte considérablement les caractéristiques du produit, en particulier celles de l’huile résiduelle ou dégraissage, qui est ensuite pressée hors des peaux et utilisée pour la fabrication de curry (p. 368). Il faut faire preuve d’une grande prudence afin d’éviter que certaines parties des peaux ne sèchent avant d’être complètement saturées par l’huile, ce qui provoque des taches dures et transparentes que l’huile ne pourra plus pénétrer par la suite. Après chaque exposition à l’air, les peaux sont enduites d’huile sur la table puis remises dans les bacs. Le processus de remplissage doit se poursuivre pendant de nombreuses heures, même pour les peaux destinées au lavage ; au fur et à mesure qu’il avance, les peaux perdent leur odeur de peau traitée au chaux et acquièrent une odeur particulière, semblable à celle de la moutarde, due aux produits volatils issus de l’oxydation des huiles. Lorsque les peaux sont complètement saturées, selon la méthode anglaise, elles sont empilées dans des boîtes et laissées se réchauffer spontanément par oxydation des huiles ; il faut alors faire preuve d’une grande prudence, surtout au début, pour que la chaleur ne devienne pas trop élevée au point de détruire les peaux. Pour éviter cela, on les retire périodiquement des boîtes et on les étale par terre pour qu’elles refroidissent, avant de les remballer ; ce traitement se poursuit jusqu’à ce que l’oxydation soit achevée et que les peaux cessent de se réchauffer. Pendant ce processus de chauffage, de grandes quantités de produits volatils et très irritants sont libérés, en particulier l’acroléine (aldehyde acrylique, issu de la déshydratation de la glycérine), qui est extrêmement irritante pour les yeux. La méthode allemande n’est pas très différente de la méthode anglaise, mais en France, on omet l’empilage dans des boîtes, et l’oxydation s’effectue entièrement dans des fours chauds où les produits sont suspendus à des crochets. Dans ce cas, le chauffage est beaucoup plus modéré, et l’huile moins épaisse, ce qui peut être dû en partie aux huiles différentes utilisées, et cela entraîne des différences dans le traitement ultérieur du cuir.

Dans la méthode française, les peaux huileuses sont plongées dans de l’eau chaude puis pressées à la main ou par pression hydraulique ; l’huile ainsi extraite constitue le moellon ou dégras (p. 368). Les peaux sont ensuite lavées dans une solution chaude de soude ou de potasse, d’où est récupérée une autre quantité de dégras de qualité inférieure. Dans l’ancienne méthode anglaise, l’huile devenait si épaisse qu’elle ne pouvait pas être pressée ; on la retirait alors en lavant avec une solution de soude ou de potasse, avant de la récupérer à l’aide d’acides, ce qui donnait l’« huile à la soude » (p. 369). Aujourd’hui, de nombreux fabricants anglais adoptent une méthode modifiée et retirent une grande partie de leur huile par pression.

Le cuir buff, beaucoup utilisé pour les équipements militaires, est fabriqué de manière similaire au cuir de chamois, à partir de peaux de bœuf ou de vache, dont la fibre est éliminée. Le blanchiment, tant pour le cuir buff que pour celui de chamois, se fait en exposant les peaux au soleil dans des conditions humides, en les arrosant au besoin d’eau ou de liquide gras, ou de l’émulsion alcaline obtenue lors du lavage des peaux. Il peut également être blanchi à l’aide d’agents oxydants tels que le permanganate de potasse ou le peroxyde de sodium acidifié. Si du permanganate est utilisé, le cuir est traité dans une solution de 5 grammes par litre jusqu’à ce qu’il prenne une couleur brun foncé, puis dans une solution d’acide sulfureux ou oxalique jusqu’à ce que la couleur disparaisse.

M. J. et E. Pullman, de Godalming, fabriquent une sorte de cuir buff qu’ils nomment cuir « Kaspine », en traitant des peaux calcinées et trempées dans un tambour avec une solution très diluée de formaldéhyde (« formol »), rendue alcaline avec du carbonate de sodium (Brevet anglais n° 2872, 1898). La transformation en cuir s’opère très rapidement ; le cuir est ensuite traité avec des solutions de savon à base de liquides gras afin de le nourrir et de le adoucir. Il est presque indiscernable du véritable cuir buff, à ceci près qu’il est entièrement blanc et n’a pas besoin d’être blanchi. Il trouve une application importante à des fins militaires.

Un type de cuir qui présente une étroite relation chimique avec les cuirs huilés est celui comprenant les cuirs « Crown », « Helvetia » et les cuirs tannés au gras. Le premier de ces cuirs a été inventé par un menuisier allemand nommé Klemm, qui a vendu son secret à Preller, qui l’a fabriqué à Southwark sous le nom de cuir « Crown ». Klemm utilisait de la farine, du cerveau de bœuf, du beurre, du lait et du gras mou, transformés en pâte avec de l’eau, puis appliqués sur des peaux calcinées, trempées et partiellement séchées. Ces peaux étaient ensuite enroulées en paquets et battues pendant quelques heures dans des tambours légèrement chauffés ; elles étaient retirées, séchées à nouveau légèrement, recouvertes de la pâte et battues à nouveau. Pour les peaux épaisses, le processus était répété une troisième fois.

L’opération dure environ huit heures. Le cuir était utilisé pour des lacets, des bandes de fixation, des ceintures légères et à d’autres fins où une grande résistance et flexibilité étaient requises. Par la suite, on a découvert (même si Klemm lui-même ne le savait peut-être pas) que les seuls ingrédients vraiment essentiels du mélange étaient les graisses tendres et la farine ; et même cette dernière pouvait être omise pour certains types de cuir. Il a également été établi que seul le gluten ou la partie albuminoïde de la farine était absorbé par le cuir, l’amidon servant principalement à faciliter l’émulsification des graisses. Les proportions utilisées dans la pâte sont d’environ sept parties de farine, sept parties de graisse tendre comme la graisse de cheval, deux parties de saindoux, quatre parties d’eau, ainsi qu’un peu de sel ou de nitrate à titre d’antiseptique. D’autres graisses, telles que des mélanges de saindoux et d’huile, peuvent remplacer la graisse de cheval, et de l’argile ou de l’ocre peuvent dans une certaine mesure remplacer la farine, tandis que du savon peut également être ajouté. La similitude entre les mélanges utilisés et la pâte de tannage utilisée pour le traitement des peaux de veau et de gant (pages 191, 196) est évidente. Klemm disposait d’une méthode antérieure dans laquelle l’opération décrite précédait un léger tannage à l’alun, et qui était presque identique en détail aux méthodes actuellement utilisées pour la production des soi-disant « peaux brutes ». D’un autre côté, elle est assez proche de la production des « Riems », c’est-à-dire des sangles en peau brute en Afrique du Sud, pour lesquelles une longue lanière est coupée en spirale dans une peau, puis enroulée en sorte de pelote suspendue à une barre transversale, avec un poids lourd à son extrémité inférieure ; elle est ensuite huilée, tordue, et son orientation est changée fréquemment, jusqu’à ce que l’eau s’évapore et que la lanière soit saturée de graisse, formant ainsi un cuir très résistant et durable. Un matériau similaire peut être obtenu par flocage ou par autre traitement appliqué à une peau brute préparée au tannage. Eitner a examiné chimiquement des échantillons de « cuir Crown », en retirant le gluten de la farine à l’aide d’une solution alcaline, et a constaté qu’il restait une peau insuffisamment flocée ; lorsqu’elle était rechargée en graisse, elle devenait beaucoup moins pleine et contenait une quantité bien moindre de graisse qu’auparavant.[168]

[168] Gerber, 1878, p. 2.

Diverses théories ont été proposées pour expliquer la réaction qui a lieu lors de la fabrication des cuirs huilés. Knapp a supposé qu’il s’agissait simplement d’un cas où les plus petites fibrilles du cuir étaient recouvertes des produits de l’oxydation des huiles, ce qui empêchait leur adhésion entre elles et les protégeait de l’action de l’eau grâce à ce type de revêtement imperméable qui se formait. Cette explication est difficilement plausible étant donné que le cuir de chamois peut être traité même avec des solutions chaudes diluées d’alcalis caustiques sans être endommagé, tandis que les fibres de coton imperméabilisées par des huiles de séchage voient leur revêtement entièrement retiré par un traitement à l’alcali. Lietzmann a supposé que toutes les fibres gélatineuses étaient éliminées lors du traitement au calcaire et des traitements suivants, et que le cuir fini ne se composait que du squelette de fibres jaunes ou élastiques présentes dans la peau, et qui se distinguent par leur résistance à la chaleur, aux acides et aux alcalis. Malheureusement, la proportion de ces fibres ne dépasse pas environ 6 % du total, ce qui les rend tout à fait insuffisantes pour expliquer la formation du cuir. Nous savons cependant aujourd’hui que les aldéhydes, y compris l’acrylaldéhyde, qui se dégagent lors de l’oxydation des huiles lors du chamoisage (et qui sont couverts par le brevet de M. Pullman), sont capables, en eux-mêmes, de transformer des substances gélatineuses en un matériau dont les propriétés, notamment sa résistance à l’eau chaude et aux solutions alcalines, sont identiques à celles des fibres du cuir de chamois. Dans tous les cas où un chamoisage parfait est obtenu, une oxydation intense a lieu, et des huiles oxydables sont utilisées qui libèrent de l’acrylique et d’autres aldéhydes. Lorsque des huiles peu séchantes sont employées, comme dans le cas des cuirs gras ou autres cuirs similaires qui ne sont pas lavés à l’aide de solutions alcalines, seul un chamoisage imparfait a lieu ; nous sommes donc en droit d’attribuer les qualités particulières du cuir de chamois à un tanin à base d’aldéhyde naturel. D’un autre côté, il ne fait aucun doute que le revêtement des fibres par des produits d’huile oxydée a bien lieu, et constitue probablement un facteur important dans le tannage des cuirs gras et d’autres produits similaires qui ne sont pas éliminés par des solutions alcalines. Knapp a prouvé, en traitant une peau crue déshydratée avec de l’alcool (p. 74) avec une solution alcoolique très diluée d’acide stéarique, qu’un fin revêtement d’acide stéarique sur les fibres conférait une grande douceur ainsi qu’une résistance considérable à l’eau. Même lorsque aucun acide stéarique ni autre acide gras n’est ajouté intentionnellement à l’alcool utilisé pour déshydrater la peau, des traces en existent dues à la décomposition des graisses naturelles de la peau, et il ne fait guère de doute que c’est la raison pour laquelle…

Les cuirs alcoolisés sont bien plus difficiles à humidifier à nouveau pour les ramener à l’état de peau que ce à quoi on pourrait s’attendre a priori ; et c’est pourquoi la poudre de cuir déshydratée de cette manière n’est pas adaptée à l’utilisation dans le filtre à poudre de cuir (p. 311), en raison de son incapacité à absorber l’eau.

Fig. 85 — Nettoyage à la main de grandes peaux de phoque.

Il n’est pas dans le cadre du présent volume de décrire en détail les processus utilisés pour le tannage, dont beaucoup sont purement mécaniques et ne présentent aucun intérêt théorique, quelle que soit leur importance pratique ; l’auteur espère aborder ces sujets en détail dans un livre futur. Le cuir est généralement nettoyé à l’aide de pierres, de brosses et de grattoirs afin d’en éliminer les impuretés et la teinture superficielle (Fig. 85) ; ou par des machines comme celles représentées à la Fig. 86 ; il est souvent affiné en épaisseur par rasage manuel (Fig. 87) ou par machine (Fig. 88). Au lieu de le raser, les peaux sont fréquemment divisées en deux ou plusieurs couches d’épaisseur. Cela se fait au moyen de diverses machines, parmi lesquelles la « lame à bande » montrée à la Fig. 89 est la plus importante ; l’outil de coupe étant une fine bande d’acier tendue comme une scie à bande et aiguisée sur un bord par une roue d’émery.

Fig. 86.—Machine de lavage à l’eau vive.

Atelier Currying, Département des industries du cuir, Yorkshire College.

Il convient de parler ici de la fonction des huiles et des graisses utilisées dans la préparation des currys, ainsi que de leur méthode d’application générale. Il est évident que la possibilité de recouvrir les fibres les plus fines du cuir d’une couche grasse n’est pas réservée au cuir cru ; elle existe, parfois même à un degré plus élevé, dans les cuirs tannés ou teints, où les fibres sont déjà suffisamment isolées pour faciliter l’accès des graisses. Même la possibilité d’un tannage à l’alcool n’est pas exclue, lorsque les fibres ne sont pas encore complètement saturées par d’autres agents de tannage, ou lorsque ces agents, par leur nature, n’ont pas une adhérence si forte sur les fibres qu’ils ne puissent être déplacés par l’action des aldéhydes. Il est donc évident que nous pouvons appliquer certaines des idées que nous avons développées concernant les tannages à l’huile à l’action des graisses sur le cuir tanné. Tout d’abord, il faut se rappeler que les substances gélatineuses sont en règle générale insolubles dans les graisses ; et inversement, que les graisses ne peuvent pénétrer les fibres gélatineuses sèches et solides. Si le cuir devient sec lors du processus de chambrage, cette partie reste crue. On peut donc en conclure que les graisses et les huiles ont peu de pouvoir en elles-mêmes pour isoler les fibres, et que cela doit être accompli par d’autres moyens, car tant qu’elles restent collées entre elles, les graisses ne peuvent pas les pénétrer. D’où la nécessité d’humidité, qui maintient les fibres souples et divisibles ; et, pour le cuir cru, l’importance d’un traitement mécanique intense, qui permettra aux minuscules globules de graisse de se frayer un chemin entre les fibres. Dans le cas des cuirs tannés, cette dernière condition est moins importante, puisque les fibres sont déjà isolées par le tannage, et la capillarité favorise la pénétration. Même dans ce cas, la distribution de la graisse est grandement facilitée si elle est déjà en état de fine division (émulsification), et si la tension superficielle (p. 76) entre elle et l’eau est faible, comme c’est le cas avec le dégraissant et d’autres huiles partiellement oxydées. C’est probablement plutôt cela que toute affinité chimique particulière qui explique l’importance du « dégraissant-formateur » et des autres produits d’oxydation présents dans le dégraissant, ainsi que la différence de pouvoir de pénétration entre les différentes huiles. Tant que l’huile reste dans un état non divisé, on peut continuer à la presser hors du cuir, qui paraîtra alors gras au toucher ; mais une fois qu’elle est complètement émulsifiée et adhérente aux fibres, elle ne peut plus être expulsée par des moyens mécaniques. Sans aucun doute, la capacité différente des différents tannages à « retenir la graisse » sans donner l’impression de grasse est également liée au degré d’isolement des fibres et à leur tension superficielle par rapport aux graisses. On peut en déduire que plus une huile peut être facilement émulsifiée, plus elle a de chances de se fixer librement et complètement sur la fibre du cuir.

Fig. 87.—Rasage à la main.

Fig. 88.—Machine à raser.

C’est une règle pratiquement invariable : les fibres de cuir doivent être humides lorsqu’elles sont remplies. La tension superficielle entre l’eau et les graisses est inférieure à celle de chacun d’eux par rapport à l’air ; et donc, à mesure que l’eau s’évapore…

Dans les petits interstices du cuir, le gras pénètre à l’intérieur et prend progressivement sa place. En général, la quantité d’eau doit être telle que, lorsque le cuir est pincé, de minuscules gouttes s’écoulent ; cela signifie que non seulement les espaces les plus infimes entre les fibres sont remplis, mais aussi, dans une large mesure, ceux qui se trouvent entre les faisceaux de fibres.

Fig. 89 — Machine de fendage au couteau à bande.

Lors du « rembourrage manuel », le cuir est alors recouvert du côté chair, ou parfois des deux côtés, avec un « dubbing », qui est un mélange pâteux de graisses généralement composé principalement d’huile de morue et de saindoux. Ce mélange est appliqué en couche assez épaisse à l’aide d’un pinceau, puis lissé avec la partie charnue du avant-bras. Lorsque ces composants sont fondus ensemble, les graisses plus dures se dissolvent dans les huiles ; et à mesure que le mélange refroidit, une grande partie des graisses dures se cristallise à nouveau. Pour obtenir un bon dubbing, il faut remuer continuellement les graisses en train de refroidir jusqu’à ce que ce processus soit achevé, car sinon le mélange se sépare en de petites masses sphériques de cristaux, avec de l’huile liquide entre elles, au lieu de former un corps uniforme ayant une consistance semblable à celle d’une pommade. Les proportions des composants durs et mous du dubbing doivent être ajustées en fonction de la saison et de la température à laquelle le cuir rembourré sera séché, afin que, d’une part, le dubbing ne fonde pas et ne coule pas, et d’autre part, qu’il ne se solidifie pas plus que nécessaire, car seule la solution liquide restée emmêlée parmi les cristaux peut être absorbée par

Le cuir. Les graisses cristallines solides restent à la surface et sont grattées par les finitions plus lisses, sous forme de « graisse de table », qui est généralement remelée et réutilisée. Dans le rembourrage manuel, il n’est pas possible d’aller trop loin dans cette réutilisation, car la graisse de table ne contient que les parties les plus dures des graisses, avec une proportion de plus en plus élevée d’acide stéarique ; ainsi, si l’on utilise continuellement de la graisse de table et de l’huile, au final seules celles-ci seront absorbées par le cuir ; tandis qu’avec du suif frais, une partie de ses composants plus doux reste dissoute dans l’huile. La fonction principale des graisses plus dures est mécanique : elle consiste à retenir l’huile à la surface du cuir ; dans une certaine mesure, elles peuvent être remplacées par d’autres solides, tels que la stéatite (« craie française »), ou peut-être d’autres matériaux pulpeux. L’utilisation d’une partie de graisse tendre, comme la graisse d’os, ou des types de graisse adhésive de meilleure qualité, est tout à fait praticable, surtout si elle est mélangée à la graisse de table plus dure. Le séchage du cuir rembourré manuellement doit être lent, afin de laisser le temps à la graisse d’être absorbée ; la température doit être régulée de manière à maintenir le rembourrage dans un état mou mais pas liquide. En hiver, si la température de l’air extérieur est suffisamment élevée, le séchage sera trop rapide (cf. p. 426) et l’eau sera évaporée avant que la graisse ne soit correctement absorbée. Il est donc préférable, par temps froid, de maintenir la ventilation principalement par la circulation de l’air dans la pièce, avec peu d’air entrant de l’extérieur ; dans les cas extrêmes, une humidification artificielle de l’air peut même être avantageuse. Parfois, la tendance au moisi lors d’un séchage lent et chaud est très problématique. Cela peut être empêché par l’ajout d’antiseptiques à la graisse de rembourrage. L’acide carbolique et la créosote sont efficaces, mais leur odeur est généralement désagréable ; l’huile de résine possède un pouvoir antiseptique considérable, tout comme les huiles minérales, mais dans une moindre mesure. L’α-naphthol pourrait se révéler un remède efficace, car il a peu d’odeur et ses propriétés antiseptiques sont très fortes, mais l’auteur ne l’a pas testé. (Cf. Chapitre V.)

Fig. 90 — Tambour de remplissage de l’injecteur Haley.

Lors du remplissage dans un tambour, les conditions diffèrent considérablement de celles du remplissage manuel. Les produits, étant humides, sont placés dans un tambour (fig. 90) qui a été chauffé par de la vapeur à une température maximale que le cuir peut supporter sans dommage. Un cuir froid et humide peut être rempli dans un tambour chauffé à 60 °C, et la graisse peut y être introduite à cette même température. En général, la graisse doit être fondue et mélangée à une température légèrement plus élevée. Parfois, de la vapeur est simplement insufflée dans le tambour avant d’y introduire le cuir, afin de le chauffer à la température requise ; parfois, un serpent de vapeur est placé directement dans le tambour. Une méthode plus moderne, largement utilisée aux États-Unis aujourd’hui, consiste à chauffer avec de l’air chaud, circulé par un ventilateur au-dessus d’un chauffe-eau à vapeur externe et à travers le tambour. Le tambour est mis en rotation, et la graisse de remplissage, étant fondue, est introduite par l’axe creux ; à défaut, elle est versée par l’ouverture du tambour, puis la rotation se poursuit pendant vingt à trente minutes. Pendant les dernières minutes, l’ouverture du tambour est souvent remplacée par une grille ouverte, ou de l’air froid est aspiré à travers le tambour au moyen du ventilateur, afin de refroidir les produits, qui sont ensuite disposés sur une table encore légèrement chauds.

et séché dans des conditions presque identiques à celles décrites pour les produits rembourrés à la main.
Lors du rembourrage par tambour, la dureté de la graisse est limitée par son point de fusion, qui ne doit pas être trop élevé pour endommager le cuir, mais peut être aussi douce que souhaité. Comme la graisse est insérée mécaniquement à l’intérieur du cuir, il n’y a aucun risque qu’elle s’écoule, mais le séchage doit avoir lieu à une température suffisante pour la maintenir au moins partiellement molle, car le processus de rembourrage ne fait que l’insérer dans les espaces les plus gros du cuir, sans assurer une répartition complète sur les fibres. En utilisant des graisses extrêmement dures, telles que la stéarine (p. 359) et l’oléo-stéarine (p. 356), parfois avec des additifs de cire paraffinée, il est possible d’introduire d’immenses quantités de graisse tout en obtenant un cuir qui atteindra une bonne couleur. En Amérique, il n’est pas rare de compter 100 ou même 115 livres de graisse pour 100 livres de cuir pesé à sec après brossage, ou estimé d’après son poids humide ; et tout cela est absorbé, presque rien ne s’échappe lors du « durcissement ». Le cuir, tel qu’il sort du tambour, est brun foncé, mais lorsqu’il est plié brusquement pendant le durcissement pour former la texture, après refroidissement et séchage, les graisses très dures et cristallines se désintègrent en poudre blanche, et le cuir prend une couleur claire et agréable. Un tel cuir s’assombrirait bien sûr immédiatement s’il était exposé au feu, mais redeviendrait clair après refroidissement et suite à la désintégration de la poudre. Une partie de graisses liquides, telles que le dégras ou l’huile de poisson, devrait être contenue dans la graisse de rembourrage, car seules les graisses solides ne pénètrent pas au cœur des fibres et rendent le cuir sec et rugueux.
Le rembourrage par tambour permet d’incorporer des matières solides dans le cuir ; le baryte (sulfate de baryum en poudre) était autrefois beaucoup utilisé à cette fin, mais a aujourd’hui été presque abandonné. Le glucose est encore utilisé comme adjuvant dans le cuir, mais il n’est pas introduit dans le tambour, mais plutôt en peignant les produits avec du sirop avant le rembourrage. Il ajoute non seulement du poids et donne au cuir une couleur plus claire qu’une quantité équivalente de graisse, mais diminue également sa résistance ; il devrait être interdit en Angleterre, comme cela est déjà le cas en Allemagne. Pour connaître les modalités de détection de la falsification du cuir, voir L.I.L.B., p. 212. Le rembourrage par tambour est principalement utilisé dans ce pays pour les cuirs de chaussures, mais en Amérique, avec le tambour à air chaud, il est de plus en plus employé pour les harnais, voire les ceintures.
En Allemagne, une méthode de rembourrage est utilisée pour les ceintures lourdes et similaires, qui semble à première vue contredire le principe selon lequel le cuir doit être rembourré humide. Elle s’appelle Einbrennen (brûler à l’intérieur) et consiste d’abord à sécher

à une haute température (50 °C), afin d’assurer l’absence totale d’humidité, puis soit en versant de la graisse de suif fondue chaude sur le cuir posé sur une table et en le maintenant au-dessus d’un brasier pour permettre à la graisse de pénétrer, soit en le plongeant complètement dans un bain de suif fondu. L’exception n’est que apparente, car, bien que le cuir soit à ce stade complètement saturé de suif, ce n’est qu’après humidification et battage qu’il acquiert la flexibilité due à un véritable rembourrage. Des méthodes similaires s’appliquent aux cuirs alumés, voire aux cuirs chromés ; et les cuirs dits « imperméables » ou « anhydres » sont obtenus en plongeant des cuirs soigneusement séchés dans un bain de 2 parties de résine et 1 partie de paraffine, ou d’une mixture similaire. Si le cuir n’est pas d’abord complètement séché, il est brûlé et détruit par la graisse chaude.

Le défaut le plus problématique auquel sont sujets les cuirs rembourrés est connu sous le nom de « spueing » et se présente en deux formes. La première, moins grave (peut-être plus correctement qualifiée de « striking out »), consiste en une efflorescence blanche ressemblant à un début de moisissure, facile à enlever mais qui réapparaît généralement. Cela est dû à la cristallisation des graisses plus dures, en particulier des acides gras libres, à la surface du cuir, et cela survient presque inévitablement, à des degrés divers, lorsque des graisses dures comme le suif ou la stéarine sont combinées à un huile non asséchante comme l’huile de neatsfoot, ou lorsqu’il y a des graisses molles dans le cuir. Parfois, cela coexiste avec une véritable moisissure, dont il est assez difficile de faire la distinction, même au microscope, et peut même être causé par des plantes fongoïdes qui, non seulement expulsent mécaniquement les graisses par leur croissance, mais favorisent probablement leur rancissement et la séparation des acides gras cristallins. Il s’agit au mieux d’un défaut d’apparence qui ne porte en aucun cas atteinte au cuir. Il est constamment présent dans le cuir de veau, en raison de l’huile de neatsfoot utilisée pour le finissage, et dans ce cas il plaît plutôt aux acheteurs, qui le considèrent pour une raison quelconque comme une preuve de qualité. Une apparence très similaire peut être causée par l’utilisation de solutions de chlorure de baryum, d’alun ou d’autres sels minéraux, à des fins de pesage ou autres ; mais elle disparaît lorsque le cuir est exposé au feu, tandis que les acides gras cristallisés fondent et disparaissent aussitôt. Les acides gras peuvent être éliminés immédiatement avec une goutte de benzène ou d’essence de pétrole ; ils ne sont pas affectés par l’eau, tandis que c’est le contraire pour les sels solubles dans l’eau.

La deuxième forme de « spueing » est beaucoup plus problématique : elle se manifeste d’abord par de minuscules taches ou boutons de matière résineuse, élevés au-dessus de la surface du cuir. Ces taches réapparaissent généralement si on les enlève, et peuvent devenir si graves qu’elles forment une résine collante.

un revêtement sur toute la surface. La matière excrétée se compose des produits oxydés d’huiles oxydables, mais la cause de son apparition n’est pas toujours facile à expliquer. Le currier l’attribue généralement à des huiles falsifiées, et il faut admettre que certaines huiles en produisent presque invariablement, mais elle apparaît parfois même lorsqu’on n’a utilisé que de l’huile de morue pure et absolument authentique. Elle ne peut être produite que par des huiles sèches ou semi-sèches, qui comprennent toutes les huiles de poisson ordinaires et la plupart des huiles de graines végétales, mais ne peut jamais provenir de graisse animale ou de stéarine, d’huiles minérales ou de vaseline, ni d’huiles véritablement non sèches telles que la graisse animale, le spermaceti ou les huiles minérales, ni probablement de l’huile de résine. Elle est favorisée par des facteurs qui favorisent l’oxydation des huiles, tels que la chaleur humide avec un accès limité à l’air, ainsi que par la présence de porteurs d’oxygène, comme les sels de fer dans les noircissants, et éventuellement aussi par la présence d’acides libres. Une grande quantité d’acides gras libres dans les huiles elles-mêmes est suspecte, non seulement parce que ces acides s’oxydent plus facilement que les graisses neutres, mais aussi parce que leur présence est un signe de tendance à la rancidité et au changement de l’huile. On dit également qu’elle est causée par une moisissure préalable du cuir, et elle survient certainement souvent là où la structure du cuir est devenue poreuse à cause de l’action bactérienne pendant les trempages, les blanchissages ou les autres traitements, probablement en raison de la plus grande quantité d’huile absorbée par ces parties. Bien qu’il soit facile de dire quelles huiles peuvent potentiellement provoquer ce phénomène, il n’existe aucun test chimique connu permettant de prédire si un échantillon donné risque de le faire dans des conditions normales. Eitner[169] affirme que l’huile de phoque extraite à basse température est très sujette à ce phénomène, mais qu’en étant chauffée pendant une durée considérable à une température de 250°-290° C., elle sombre en couleur et perd cette tendance. Cela est probablement vrai pour de nombreuses autres huiles marines ; cela pourrait être l’une des causes des problèmes fréquents avec les huiles modernes, dont beaucoup, en particulier celles de couleur claire, sont extraites à la vapeur à une température inférieure au point d’ébullition. Il est très probable que l’un des effets du chauffage à une température élevée soit de déshydrater et de séparer les substances albuminoïdes ou gélatineuses présentes dans les huiles fraîches, lesquelles augmentent probablement leur tendance à la décomposition. Beaucoup de ces substances se séparent sous forme de « pieds » des huiles lors d’un stockage prolongé, et on dit que de telles huiles vieillies sont moins sujettes à ce phénomène que celles fabriquées récemment.
[169] Gerber, 1880, p. 243.

Lorsque des huiles oxydables sont utilisées sur le cuir, elles « sèchent » sur la fibre, et si suffisamment de composants non sèchants ne sont pas présents en même temps, le cuir deviendra finalement dur et pourrait même se fissurer à cause de ce durcissement.

La fibre. Les huiles minérales ne risquent pas de former une couche dure sur la fibre, mais comme elles sont légèrement volatiles, bien que leur point d’ébullition soit très élevé, elles peuvent finir par s’évaporer, laissant le cuir insuffisamment nourri. En raison de leur faible tension superficielle, elles ont de grandes capacités de pénétration capillaire, comme en témoigne le fait que les huiles à lampe « rampent » sur la surface de la lampe ; cependant, elles ont moins d’affinité pour l’eau que les huiles plus oxydables et ne se combinent probablement pas aussi étroitement avec les fibres du cuir. Elles sont probablement mieux utilisées en combinaison avec d’autres graisses qu’isolément. L’ajout de paraffine solide aux graisses de garnissage a tendance à rendre le cuir moins gras et plus sec qu’il ne le serait autrement ; on dit que la térébenthine brute et la résine ont encore un effet plus important dans ce sens.

L’eau nécessaire pour un garnissage satisfaisant peut, dans certains cas, être introduite tant dans la graisse de garnissage que dans le cuir. L’effet du dégraissant est principalement dû à l’eau avec laquelle il est intimement mélangé ; lorsque le dégraissant ou l’huile de soude est privé de ce qu’il contient naturellement, en étant chauffé à une température trop élevée, avant ou après son mélange dans une graisse de garnissage, son efficacité diminue considérablement.

Le fluidifiant à base de graisse (pages 217, 239) peut être considéré comme un cas particulier de garnissage, dans lequel l’huile est très parfaitement émulsifiée avec une grande quantité d’eau. De cette manière, des quantités très importantes d’huile peuvent être introduites dans le cuir sans lui donner le moindre aspect gras. Le jaune d’œuf contient environ 30 % d’une huile chimiquement très similaire à l’huile d’olive, mais avec une proportion plus élevée de palmitine ; il peut donc être considéré comme un fluidifiant naturel très efficace, contenant également de l’albumine qui sert de « nutriment » pour le cuir. Si l’on pouvait trouver un moyen d’émulsifier l’huile d’olive, de lard ou de saindoux (avec l’ajout d’un peu d’huile de palme) avec de la matière albuminée de manière aussi parfaite que dans l’œuf, le problème du remplacement du jaune d’œuf serait très probablement résolu. Le lait et la crème sont également des fluidifiants naturels à base de graisse.

CHAPITRE XXV.
COLORANTS ET TEINTURE.

Avant la découverte des colorants organiques artificiels, les seuls matériaux colorants connus de l’industrie étaient ceux d’origine minérale ou organique directe ; c’est pourquoi la teinture du cuir était autrefois soumise à de grandes difficultés et limitations.
La découverte, il y a environ quarante-cinq ans par Perkin, de moyens pour préparer artificiellement un colorant organique (le mauve) a ouvert un nouveau champ de recherche, et depuis lors, la liste des colorants commerciaux s’est tellement étoffée qu’il n’existe presque plus de teinte ou de nuance qui ne puisse être reproduite avec précision par les couleurs issues du goudron de charbon. Ces couleurs sont souvent appelées « colorants anilinés » car beaucoup d’entre elles, en particulier les premières, ont été obtenues à partir de l’aniline, l’un des produits du goudron de charbon ; mais plus récemment, un nombre considérable de couleurs importantes ont été préparées à partir d’autres composants du goudron, il est donc plus exact de qualifier l’ensemble des colorants obtenus, directement ou indirectement, à partir du goudron de charbon, de « couleurs de goudron de charbon ».
Les couleurs de goudron de charbon sont généralement solubles dans l’eau ou dans des mélanges d’eau et d’alcool, et la plupart d’entre elles se combinent avec la fibre du cuir sans l’utilisation de aucun mordant, de sorte que, dans la plupart des cas, il suffit d’appliquer une solution du colorant directement sur le cuir, bien que leur adaptabilité à cette fin varie considérablement. Quelques-unes, qui ne sont solubles que dans les huiles ou les hydrocarbures, ne conviennent pas à la teinture du cuir, bien qu’elles puissent parfois être utilisées en association avec des graisses pour le tannage ; il existe également certaines couleurs qui ne sont pas appliquées directement sur la fibre déjà formée, mais qui y sont développées par un traitement chimique ultérieur, et qui n’ont été utilisées que dans une mesure limitée pour le cuir.
Un certain nombre de colorants de goudron de charbon, produits sous forme cristalline, présentent une couleur complètement différente à l’état solide de celle de leurs solutions, ainsi que de la couleur qu’ils produisent lors de la teinture. Un exemple bien connu en est le magenta ou la fuchsine, qui forme des cristaux verts brillants, tandis qu’en solution c’est un colorant rouge vif. Les couleurs des cristaux sont généralement

complémentaires à celles de la solution ; ainsi, plusieurs bleus ont l’apparence du cuivre métallique, et les violets, tels que le violet méthyle, sont vert jaunâtre, généralement avec un éclat métallique prononcé. Cette particularité est la cause du défaut de teinture connu sous le nom de « bronzing », dans lequel le colorant, lorsqu’il est appliqué sous forme trop concentrée, prend un scintillement de surface de sa couleur complémentaire.
Les couleurs à base de goudron de charbon sont pour la plupart soit « acides », soit « basiques ». Les premières sont des sels d’acides colorants organiques avec des bases inorganiques (généralement du sodium) et sont généralement facilement solubles dans l’eau, mais ne se fixent souvent pas sur la fibre tant que l’acide colorant n’est pas libéré par l’ajout d’un acide plus fort dans le bain ; dans de nombreux cas, l’acide colorant libre a une couleur différente de celle de ses sels. Les couleurs « basiques » sont des sels de bases colorantes (des bases organiques de nature à des dérivés d’ammoniaque très complexes) avec des acides (principalement de l’acide chlorhydrique, de l’acide sulfurique ou de l’acide acétique). La plupart de celles utilisées commercialement sont solubles dans l’eau, bien que quelques-unes nécessitent l’ajout d’alcool. Les bases colorantes elles-mêmes sont généralement insolubles dans l’eau et sont donc précipitées par les alcalis ; dans certains cas, elles sont également incolores. Les colorants basiques ont généralement une intensité de couleur plus grande que les colorants acides, mais de nombreuses catégories d’entre eux sont très fugaces lorsqu’elles sont exposées à la lumière, et dans des solutions concentrées, beaucoup d’autres sont très sujettes au « bronzing », un défaut qui est généralement moins marqué avec les couleurs acides.[170]
[170] Il a été récemment montré par Lamb (voir Annexe D, p. 498) que de nombreuses couleurs basiques se dégradent beaucoup plus rapidement à la lumière sur le cuir que sur les textiles.
Comme il n’est pas évident au premier abord si un colorant donné est acide ou basique, un réactif permettant de les distinguer est utile. À cette fin, on utilise commodément une solution de 1 partie d’acide tannique et 1 partie d’acétate de sodium dans 10 parties (en poids) d’eau, laquelle produit des précipités colorés avec les colorants basiques, mais n’est pas affectée par ceux d’origine acide. Le fait que les colorants basiques soient précipités par les tanins influence leur utilisation dans la teinture du cuir, non seulement en ce qui concerne leur fixation sur les fibres du cuir due aux tanins qu’il contient, mais aussi parce qu’ils précipitent dans le bain de teinture si l’on ne prend pas grand soin d’éviter la présence de tanins sous forme soluble. L’acétate de sodium sert à se combiner avec l’acide minéral du sel colorant, qui, s’il restait libre, empêcherait une précipitation complète, en le remplaçant par de l’acide acétique, beaucoup plus faible, surtout en présence d’un excès d’acétate de sodium (cf. p. 81).
Lorsqu’on utilise les termes « acide » et « basique » pour désigner les colorants, il ne faut pas comprendre que les teintures utilisées soient acides ou alcalines au sens

Que le vinaigre est acide et le soude alcalin, mais simplement que le constituant colorant réel du sel est, dans un cas, de nature acide et libéré par des acides plus forts, et dans l’autre cas, alcalin et libéré (et souvent précipité) par des alcalis plus forts. Il existe plusieurs théories générales concernant la fixation des couleurs lors de la teinture des fibres organiques, et il est probable qu’aucune d’elles ne fournisse une explication complète dans tous les cas. L’une soutient que l’action de teinture est plutôt mécanique que chimique, la couleur adhérant à la fibre par attraction de surface ; une autre, qu’un véritable composé chimique se forme entre la teinture et le matériau teint ou l’un de ses constituants ; et une troisième, la théorie de la « solution solide » de Witt, est en quelque sorte intermédiaire, en postulant que la substance colorante est effectivement dissoute dans la fibre teinte. L’idée de solution solide, étrange au premier abord, présente peu de difficultés une fois examinée. Les sels métalliques colorants présents dans les verres teintés existent manifestement en solution dans le verre fondu, et on ne peut guère dire qu’ils changent de statut à cet égard lorsque le verre devient solide. La gélatine, le caoutchouc indien, et peut-être tous les autres corps colloïdaux, absorbent de l’eau ou d’autres liquides sans perdre leur forme solide, et ces liquides peuvent être considérés comme dissous dans le solide. Toutes les fibres animales et végétales sont à cet égard semblables à la gélatine, et pendant le processus de teinture, elles se gonflent d’eau. Il est très facile de teinter entièrement une masse de gélatine avec la plupart des teintures solubles dans l’eau. (Voir à ce sujet ce qui est dit au chapitre IX sur la chimie physique des fibres de cuir.) Les distinctions entre solution et attraction moléculaire de surface d’une part, et certaines formes de combinaison chimique d’autre part, ne sont pas tranchées, et il est probable que les trois théories soient vraies dans différents cas, se superposant les unes aux autres par des gradations imperceptibles. Le sujet de la teinture du cuir est en fait très complexe, car nous ne traitons pas d’une fibre à composition uniforme, mais d’une dont la structure (à la fois chimique et physique) a été modifiée par les processus auxquels elle a été soumise durant sa transformation en cuir. Bien que, stricto sensu, la constitution de la fibre gélatineuse de la peau soit inconnue, nous avons toutes les raisons de affirmer[171] qu’, tout comme les acides amidiques qui sont des produits proches importants de sa décomposition, elle contient à la fois des groupes acides et des groupes basiques, et est donc capable d’attirer à la fois des bases et des acides. Il est bien connu, par exemple, que la fibre neutre est capable d’extraire de l’acide sulfurique d’une solution décinoormale avec

une telle vigueur que le liquide résiduel est neutre pour du papier de litmus ; et il absorbera également les alcalis caustiques avec peut-être une avidité égale.[172]
[171] Procter, Jour. Soc. Chem. Industry, 1900, p. 23.
[172] Cf. Chap. IX.

Il se laisse donc facilement teindre par des colorants de nature basique ou acide, et dans de nombreux cas il dissociera même leurs sels, teintant en couleur caractéristique du colorant libre, mais il est possible qu’en même temps il fixe la base ou l’acide libéré avec lequel le colorant était combiné. De nombreux procédés de tannage consistent en une fixation quelque peu analogue de bases et d’acides faibles, et on peut donc s’attendre à ce qu’ils modifient profondément les propriétés de fixation des couleurs de la fibre originelle, ce qui s’avère d’ailleurs être le cas. Il est cependant moins aisé de prévoir quel sera exactement le résultat d’un procédé de tannage particulier à cet égard.
Dans le procédé de tannage végétal ordinaire, les tanins, qui sont de nature acide, sont librement fixés par la fibre. Il n’est donc pas surprenant que le cuir tanné végétalement fixe le mieux les couleurs basiques, surtout parce que celles-ci forment des composés insolubles avec les acides tanniques, de sorte qu’il est très probable que la teinture s’effectue principalement par la formation de lacis tanin-colorant sur la fibre, plutôt que par une fixation réelle de la base colorante en combinaison avec la matière originelle de la peau. Il convient cependant de noter que même la peau entièrement tannée n’a nullement perdu son attrait pour les colorants acides, dont beaucoup peuvent la teinter même en l’absence d’acide libre, bien que l’acide tannique puisse jouer le rôle de saturation de la base alcaline avec laquelle l’acide colorant a été combiné.
Il convient de souligner que, bien que la substance de la peau animale soit constituée essentiellement de fibres gélatineuses, elle est recouverte à sa surface extérieure d’une fine membrane extrêmement délicate, appelée couche hyaline ou vitreuse (p. 50), qui, chez l’animal vivant, sépare la véritable peau de l’épiderme. Cette couche, dont la chimie est entièrement inconnue, réagit différemment aux colorants que les fibres gélatineuses, et est probablement moins absorbante pour les couleurs basiques, et plus pour les anhydrides colorés des tanins, et peut-être pour les couleurs acides en général, que la véritable peau. En conséquence, elle se colore davantage lors du tannage, et moins lors de la teinture avec des couleurs basiques, et comme elle est extrêmement susceptible d’être endommagée lors des opérations préliminaires de suppression des poils et de chaux effectuées par le tanneur, cette irrégularité de teinture constitue un sérieux inconvénient qui est particulièrement marqué avec les couleurs basiques. Petit

Les quantités de chaux restantes dans le cuir sont également probablement des causes importantes de teinture irrégulière.
Les mordants sont des produits chimiques utilisés pour permettre à la fibre d’absorber des teintures auxquelles elle n’aurait pas normalement une attraction suffisante ; ce sont donc généralement des substances ayant une affinité à la fois pour la fibre et pour le colorant. Ainsi, le coton, qui ne possède pas en lui-même d’attraction pour les couleurs basiques, est mordancé avec une solution de tanin, qu’il attire, et qui, à son tour, attire et fixe les couleurs. Cependant, dans de nombreux cas, la fonction des mordants est plus complexe : ils ne se contentent pas de fixer le colorant, mais modifient souvent sa couleur, voire en produisent une nouvelle. Ainsi, le tanin colore en noir lorsqu’il est utilisé comme mordant à base de fer, bien qu’il soit lui-même incolore. De tels mordants peuvent être appliqués après l’ajout du colorant, lorsque celui-ci possède une attraction suffisante pour être absorbé seul par la fibre, mais ne produit pas encore la couleur souhaitée. Ce processus est souvent appelé « assombrissement », car la couleur s’obscurcit généralement. Un exemple courant est l’utilisation de solutions de fer pour assombrir ou noircir le tanin ou le bois de gaïac. En théorie, il n’y a guère de différence entre les mordants de cette catégorie et les composants des teintures qui sont appliqués successivement sur le cuir afin de produire le colorant sur la fibre. Parmi ceux-ci, on peut citer plusieurs sels minéraux qui étaient autrefois utilisés dans la teinture du cuir, bien que leur utilisation soit aujourd’hui presque obsolète. Les sels de fer sont facilement fixés par le cuir, qu’il soit tanné ou non tanné ; dans ce dernier cas, ils produisent une couleur foncée sous l’action du tanin. Après un traitement ultérieur avec une solution de ferrocyanure de potassium, un bleu profond se forme (bleu de Prusse). Si l’on remplace le sel de fer par de l’acétate de cuivre ou une solution ammoniacale de sulfate de cuivre, un ferrocyanure rouge-brun foncé est obtenu. Les jaunes sont parfois teints en traitant d’abord les cuirs tannés avec de l’acétate de plomb, qui est fixé par le tanin, puis avec du bichromate de potassium, ce qui produit du chromate de plomb jaune. Une utilisation plus importante du plomb concerne ce qu’on appelle le « blanchiment au plomb », qui n’est en réalité qu’une teinture à pigment blanc à base de sulfate de plomb. Le cuir tanné, après lavage, est d’abord traité avec une solution d’acétate de plomb (généralement du « sucre brun de plomb » à environ 4 g par litre), puis avec de l’acide sulfurique dilué, à hauteur d’environ 30 g d’acide concentré par litre, avant d’être lavé soigneusement pour en éliminer l’acide. Ce processus est souvent utilisé comme préparation pour teindre des tons clairs, car de nombreux teintures à l’aniline s’attachent facilement au cuir blanchi ; cependant, il présente l’inconvénient propre à tous les pigments contenant du plomb : ils s’assombrissent rapidement en présence de traces de soufre ou d’hydrogène sulfureux, tels que ceux que

constamment contenus dans le gaz d’éclairage, ou proviennent de la putréfaction de matières organiques. L’utilisation d’acides peut également entraîner une dégradation précoce du cuir.
Une grande partie des couleurs à base de goudron de charbon contient des groupes amidiques (groupes NH2) qui, lorsqu’ils sont traités sur la fibre avec de l’acide nitreux (ou une solution acidifiée de nitrite de sodium), deviennent « diazotés » (transformés en groupes —N : N— avec élimination d’OH2). En traitant davantage le composé diazo avec des solutions d’amines ou de phénols, une combinaison a lieu, et de nouvelles couleurs azo se forment dans ou sur la fibre, souvent de manière très sensible au lavage ou au frottement. Comme ces qualités sont moins importantes pour le cuir que pour les textiles, et que le processus est en outre assez délicat, de plus l’acide nitreux ayant tendance à endommager le cuir, ces procédés ont été peu utilisés dans la teinture du cuir, et ne sont mentionnés ici que par souci de complétude.
L’utilisation des couleurs polygénétiques naturelles pour teindre le cuir à tanin végétal, qui était autrefois universelle, disparaît progressivement, sauf pour la production de noirs. Le cuir ne peut pas être mordancé de manière très satisfaisante avec ces colorants ; mais ils exercent une certaine attraction naturelle sur le cuir lui-même, et sont généralement teints en premier, leurs couleurs étant ensuite développées à l’aide de mordants métalliques tels que les sels de fer, de chrome, de stibium et l’alun, qui agissent non seulement sur le colorant absorbé, mais fréquemment aussi sur les tanins et les colorants provenant des matériaux de tannage. Pour la teinture en noir, l’utilisation de couleurs à base de goudron de charbon, seules ou pour approfondir les couleurs produites par le fer, s’étend progressivement. On peut citer comme couleurs utiles le « Autho-black » de Claus et Rée, les « Corvolines » de la Badische Co., ainsi que le « Naphthylamine Black », le « Aniline Grey » et le « Naphthol Blue-black » de Casella. Comme les noirs à base de goudron de charbon sont pour la plupart de violents sombres plutôt que des noirs purs, leur couleur peut être approfondie par l’ajout de jaunes ou de bruns appropriés, ce qui a déjà été fait pour l’un ou l’autre des colorants mentionnés.
En dehors des couleurs à base de goudron de charbon, la teinture en noir est généralement obtenue par l’action du fer (et du chrome), soit sur les tanins du cuir lui-même, soit sur le bois de cade. Comme le cuir est souvent gras, et que la formation satisfaisante d’une teinture à base de tanins ou de bois de cade ne peut avoir lieu qu’en présence d’une base capable d’absorber l’acide libéré par le sel de fer, les peaux sont soit brossées avec, soit plongées dans une infusion de bois de cade rendue alcaline avec du soude ou de l’ammoniaque, ou bien le cuir tanné subit un traitement préalable avec une solution faible de soude ou d’ammoniaque. Comme de telles solutions agissent puissamment sur les cuirs tannés, les rendant rudes et fragiles, il faut faire preuve de grande prudence pour éviter les excès.

L’effet de ce traitement alcalin est non seulement d’aider à l’humidification de la surface grasse, mais aussi d’empêcher une pénétration trop profonde du colorant, en provoquant une précipitation rapide du lac coloré. Cependant, ces derniers temps, on exige parfois des cuirs dans lesquels la couleur pénètre complètement ; dans ce cas, il peut être judicieux d’inverser le traitement, en commençant par une solution faible d’un sel ferreux, éventuellement avec ajout d’acétate de sodium ou de tartrate de potassium, et en terminant avec du sumac alcalin, car sans alcali, la couleur complète ne se développe pas. L’utilisation de sels de fer n’est pas très satisfaisante en ce qui concerne la durabilité du cuir ; à cet égard, il est très important de ne pas les utiliser en excès, et que tous les acides forts qu’ils contiennent soient saturés de bases stables, voire éliminés. Les surfaces de cuir noircies au fer perdent presque invariablement leur couleur : elles deviennent brunes si des tanins ont été utilisés, et rouges si du sumac a été employé ; en même temps, la surface du cuir devient généralement fragile ou friable. Cela est en grande partie dû à l’action des oxydes de fer en tant que porteurs d’oxygène. Exposés à la lumière, ils se réduisent à l’état ferreux, oxydant les matières organiques avec lesquelles ils sont combinés ; dans l’obscurité, ils se réoxydent, et le processus se répète. Il est donc d’une importance capitale de fournir en quantité suffisante le colorant organique, et de limiter au maximum la quantité de fer, sous forme de combinaison stable. Ces points sont largement négligés dans la pratique, surtout lorsque le noircissement s’effectue par l’application de sels de fer sans sumac ; les défauts mentionnés sont alors aggravés par l’élimination partielle des tanins du cuir, et éventuellement par la combinaison de l’oxyde de fer avec les fibres mêmes du cuir, formant ainsi un cuir-fer fragile. Un traitement avec des solutions alcalines de sumac, de gambier ou de sumac alcalin, avant et après l’application du fer, atténuerait ces problèmes. Les noirs au fer-sumac sont beaucoup moins durables et s’estompent plus rapidement sous l’influence de la lumière et de l’air que les noirs au fer-tanin. L’utilisation de noirs au fer sur des cuirs teints semble considérablement augmenter la tendance au « spueing », défaut dû à l’oxydation des huiles (voir p. 390). Les sels de cuivre donnent au sumac une teinte bleu très foncé, bien plus stable que le composé ferreux ; c’est pourquoi ils sont souvent utilisés avantageusement en mélange avec des sels de fer. Dans la pratique, les noirs au fer sont généralement huilés lors du finissage, ce qui les rend plus durables, tant en protégeant le lac coloré de l’air qu’en formant des savons de fer stables. L’utilisation de vrais savons pour le noircissement et le finissage n’est pas inconnue, et mérite probablement plus d’attention. Les savons durs au soude et…

L’acide stéarique, [173] permet d’obtenir un fini excellent lorsque l’on a besoin d’un vernis modéré : la gélatine de savon est appliquée très finement à l’aide d’un pinceau, laissée sécher complètement, puis polie avec une flanelle ou un pinceau, ou vitrifiée. De nombreuses couleurs acides sont solubles dans de telles gélatines de savon, qui peuvent donc être utilisées pour teinter. Des finis similaires mais plus durs, capables d’être vernis jusqu’à un haut degré de brillance, sont obtenus en dissolvant du shellac dans des solutions diluées de bore ou d’ammoniaque. [174] Ces deux types de finis sont utiles pour réduire la tendance des noirs au fer à se salir ou à s’effacer, défaut dû à la précipitation de lacis de fer libres à la surface, plutôt que combinés aux fibres ; ce phénomène est particulièrement visible lorsqu’on utilise des « encres » ou des noirs monosolutionnels, ou lorsque les solutions de mordant et de colorant sont laissées se mélanger à la surface du cuir. De telles « encres » sont généralement préparées à partir d’un sel ferreux, du bois de gaiac ou de tanins, ainsi que d’un peu de noir d’aniline ; le lac colorant ne doit se former qu’après oxydation. Le chrome n’est pas beaucoup utilisé dans les noirs à tanins végétaux, car il ne produit que des noirs avec du bois de gaiac, les composés chromés des tanins n’ayant aucune valeur colorante ; de plus, les bichromates, même utilisés en petite quantité, sont très nocifs pour le cuir.
[173] 1 partie de soude caustique dans 10-15 parties d’eau, bouillie avec 8 parties d’acide stéarique jusqu’à clarification, refroidie à 25 °C, puis diluée avec 400-800 parties d’eau, tout en remuant constamment, jusqu’à obtention d’une gélatine blanche de consistance adéquate. Des préparations quelque peu similaires, mais plus dures, peuvent être réalisées à l’aide de cires ou d’acides gras encore plus forts que l’acide stéarique.
[174] 5 parties de shellac digéré à chaud avec 100 parties d’eau et 3 parties d’ammoniaque concentrée, ou 1 partie de bore. Si la solution est utilisée comme « assaisonnement » pour le vernissage, la matière cireuse qui se sépare au repos doit être mélangée par secouement avant utilisation. En tant que vernis, il convient d’utiliser une solution plus concentrée et de retirer la cire en surface.

Cependant, pour teindre en noir des cuirs autres que ceux traités avec des tanins végétaux, le chrome devient important, car c’est principalement le bois de gaiac qui est utilisé, bien que parfois en combinaison avec des tanins, et souvent avec ajout de quercitrone ou de fustique, afin de corriger la teinte bleutée des lacis de bois de gaiac-chrome ou de bois de gaiac-fer. Il ne faut pas oublier dans la pratique que si des sels ferreux sont mélangés avec des solutions de bichromate, ces dernières sont réduites, et le fer est oxydé à l’état férrique.
Dans les cuirs traités à l’alun, la capacité de fixation des fibres naturelles du cuir est beaucoup moins affectée que dans les cuirs traités avec des tanins végétaux. Quelle que soit la réalité concernant ces derniers, il ne fait guère de doute que les influences physiques sont au moins aussi importantes que les influences chimiques dans la production des tanins minéraux. La quantité d’agent de tannage absorbé est fortement influencée par la concentration des solutions, et lors du tannage ordinaire à l’alun, une grande partie de

L’alumine peut à nouveau être éliminée par lavage simple. Dans ce cas, le sulfate de potasse présent ne participe pas à l’opération, mais le sel d’alumine est apparemment absorbé comme un sel ordinaire. L’alun ou le sulfate d’alumine seul est incapable de produire un taninage satisfaisant sans l’aide du sel ordinaire, la quantité absorbée étant faible et la fibre se gonflant sous l’action de l’acide. En présence de sel, l’absorption est plus importante et le gonflement est empêché. L’explication de cela ne réside pas dans la formation de chlorure d’aluminium, car bien que cela se produise sans aucun doute, il a été démontré que l’action du chlorure d’aluminium sans sel n’est pas plus satisfaisante que celle de l’alun. On sait depuis longtemps que le sel empêche l’action gonflante des acides sur la peau, bien qu’il n’atténue pas l’absorption de l’acide ; ce phénomène peut s’expliquer selon les théories osmotiques modernes (cf. p. 89). La peau ainsi traitée se transforme en cuir, mais si le sel est lavé, l’acide reste dans la peau, qui redevient une peau gonflée par l’acide. Il est donc probable que, bien que l’acide et l’alumine soient absorbés dans des proportions équivalentes, ils soient en réalité dissociés et attachés à des groupes différents de la molécule de gélatine, et que l’effet du sel soit de permettre l’absorption de l’acide sans gonflement, et, par osmose, d’accroître le pouvoir de dissociation de la peau. Si, au lieu d’un sel d’alumine ordinaire, on utilise un sel basique, tel que celui qui peut être obtenu par neutralisation partielle de l’acide sulfurique avec de la soude, un taninage satisfaisant peut être réalisé sans sel : un composé basique est alors absorbé, et le cuir est beaucoup moins affecté par le lavage. Dans le cas analogue du taninage au chrome, ce composé basique peut encore voir son acide résiduel éliminé en lavant la peau tannée avec des solutions alcalines, ce qui donne un cuir extrêmement résistant même à l’eau chaude ; un résultat quelque peu similaire peut être obtenu avec l’alumine, bien que plus difficilement, car apparemment un excès très faible d’alcali détruit les qualités du cuir. (Cf. p. 187.)
Les résultats en matière de teinture sont presque ceux que l’on pouvait prévoir. Alors que le cuir traité à l’alun ordinaire absorbe facilement à la fois les teintures acides et basiques, le cuir chromé basique a pratiquement perdu son affinité pour ces dernières. Les cuirs au chrome comme ceux à l’alumine absorbent facilement les tanins végétaux, ce qui confirme l’idée que les groupes de fixation acide de la molécule de gélatine restent insaturés (les tanins sont capables de tanner une peau gonflée par l’acide sulfurique et semblent même pouvoir en expulser l’acide). Dans le cas du cuir chromé, l’effet du retaninage avec des tanins diminue considérablement son élasticité, et si cela se poursuit…

Trop loin pour détruire sa résistance, mais il devient immédiatement capable de fixer les colorants de base. Cette propriété est fréquemment utilisée dans la teinture, mais l’effet sur le cuir ne doit pas être négligé lorsque la douceur et l’élasticité sont importantes, comme c’est le cas pour les cuirs à gants. Les colorants polygénétiques sont bien sûr fixés sur les cuirs à l’alumine ou au chrome par des mordants à l’alumine ou au chrome, bien que les bases ne soient apparemment pas dans les conditions les plus favorables pour la fixation des couleurs. Ainsi, le bois de logwood extrait sans alcali teint le cuir en jaune, l’alumine le teint en violet-bleu, et le chrome le teint en violet-noir ; certains colorants du groupe de l’alizarine teintent très bien sur le chrome, car leur résistance à l’eau chaude permet d’utiliser des températures beaucoup plus élevées que pour la plupart des autres cuirs. Le tanin contenu dans les bois teinturiers a pour effet de réduire l’élasticité des cuirs au chrome.

Il faudrait peut-être dire quelque chose sur la teinture des cuirs à l’huile et aux aldéhydes, mais ce sujet n’a encore été que peu abordé scientifiquement, et nos connaissances pratiques à son sujet sont insuffisantes pour justifier une théorisation. (Voir cependant p. 496.)

Les défauts de couleur du cuir fini sont dus à diverses causes, mais beaucoup proviennent d’un manque de propreté et de rigueur pendant la teinture elle-même. Une grande prudence est nécessaire à cet égard ; lors de la teinture au pinceau, il faut utiliser un pinceau différent pour chaque couleur, car il est impossible d’éliminer complètement toutes les traces de colorant par les méthodes ordinaires de nettoyage.

Une teinture irrégulière et superficielle survient parfois en raison d’une fixation trop rapide des couleurs ; dans d’autres cas, l’affinité du colorant est trop faible pour permettre un épuisement raisonnable du bain de teinture. L’ajout de sels d’acides faibles, tels que le tartrate de potassium (tartrate), ou de ceux comme le sulfate de sodium, qui forment des sels hydriques, ralentit la vitesse de teinture avec des colorants acides ; tandis que les acides, en général, l’accélèrent, et elle est également souvent accélérée par l’ajout de sel commun, qui diminue la solubilité du colorant. Les acides faibles, tels que l’acide acétique ou formique, ou les sels acides, tels que le bisulfate de sodium, sont généralement préférables à l’acide sulfurique comme additif au bain de teinture ; et si ce dernier est utilisé, il convient de faire preuve d’une grande prudence pour en assurer l’élimination complète.

Il ne fait aucun doute que la dégradation rapide des reliures en cuir et des revêtements en cuir est en grande partie due à l’usage imprudent de l’acide sulfurique pour « clarifier » et teindre le cuir ;[175] et même s’il est entièrement éliminé, il a saturé tous les bases telles que la chaux, qui sont naturellement présentes dans les cuirs.

combinaison avec des acides faibles, et qui agiraient sinon comme une sorte de protection contre l’acide sulfurique produit lors de la combustion du gaz de charbon.
[175] Voir le rapport du Comité de la Society of Arts sur les cuirs pour la reliure, 1901.

Le « bronzing », effet dichroïque produit par la lumière réfléchie à la surface de nombreux colorants, complémentaire à celle qu’ils transmettent et que la surface du matériau teinté réfléchit, n’est pas propre aux couleurs basiques, mais il est généralement plus marqué chez celles-ci que chez les couleurs acides. Les couleurs basiques, en raison de leur grande affinité pour les tanins et de la teinture rapide qui en résulte, ont tendance à teinter de manière irrégulière, sans pénétrer suffisamment dans le cuir ; si le tanin soluble n’est pas entièrement lavé des peaux avant teinture, il s’infiltre dans le bain de teinture et précipite des lacis de tanin insolubles, ce qui gaspille de la couleur et adhère à la surface du cuir. L’inconvénient des couleurs basiques dû à leur fixation trop rapide peut parfois être atténué par une légère acidification du bain de teinture avec un acide faible, tel que l’acétique ou le lactique. L’acide peut encore être « affaibli » si nécessaire par l’ajout de son sel neutre (sodique). La précipitation des lacis de tanin dans le bain peut être empêchée par une fixation préalable du tanin au tartre émétique, à l’oxalate ou au lactate de titane et de potassium, ou à un autre sel métallique approprié.
Le décolorage des couleurs des produits teints sous l’effet de la lumière est un défaut qui a été beaucoup plus étudié dans l’industrie textile que dans la fabrication des cuirs, bien qu’il soit encore plus important dans ce dernier domaine, en particulier pour les cuirs de reliure et de mobilier. Il est probable qu’aucune couleur ne reste vraiment intacte sous l’action des rayons solaires intenses, mais dans de nombreux cas, l’effet est si faible qu’il peut être pratiquement ignoré ; certaines couleurs à base de goudron de charbon, et en particulier certaines alizarines, sont pratiquement permanentes, tandis que d’autres, notamment les couleurs anilines appartenant au groupe du triphénylméthane, comme le magenta, sont si volatiles qu’elles sont pratiquement blanchies en une semaine de forte exposition au soleil. La chrysoidine et les éosines sont également très mauvaises à cet égard. La résistance des couleurs à la lumière est fortement influencée par le matériau sur lequel elles sont teintées, et peu de résultats d’expériences directes sur les cuirs ont été publiés jusqu’à présent ; cependant, M. M. C. Lamb mène depuis quelque temps des recherches de ce type [176], et ce sujet suscite aujourd’hui beaucoup d’intérêt ailleurs. Des expériences peuvent être facilement menées en exposant des échantillons au soleil sous verre ou dans une fenêtre orientée vers le sud, une partie du cuir étant recouverte de bois ou de papier brun épais à des fins de comparaison. Les résultats sont souvent

Ce défaut est aggravé par la tendance de tous les cuirs tannés avec des tanins du groupe catécholique, et en particulier avec l’écorce de turwar (p. 298), la mimosa et le quebracho, à s’assombrir et à rougir au soleil, ou même lors d’une exposition à une lumière diffusée. Les teintures à base de sumac pur sont presque exemptes de ce défaut ; elles sont également beaucoup moins facilement endommagées par l’action des fumées gazeuses (acide sulfurique) ainsi que par les autres influences néfastes auxquelles les livres et les meubles sont souvent soumis.[177]
[176] Voir App. D., p. 488, 498, et Journ. Soc. Chem. Ind., 1902, pp. 156-158.
[177] Cf. Rapport du Comité de la Society of Arts sur les cuirs utilisés pour la reliure, 1901.

Le manque de résistance à la friction est un défaut généralement plus important dans les textiles que dans les cuirs, où il est souvent évité grâce à des vernis ou à d’autres finitions appliquées à la surface ; mais dans certains cas, et surtout pour les cuirs noirs, il peut être gênant. Si des couleurs appropriées sont utilisées, ce défaut est généralement dû à la précipitation de colorants sur la surface, soit à cause d’un usage excessif de mordants, soit au teintage de couleurs basiques sur des cuirs qui n’ont pas été suffisamment débarrassés de tanins libres. Il est également souvent causé par le procédé de « flambage » ou par l’application de couleurs mélangées au « conditionneur » utilisé dans les vernis, afin de cacher les imperfections du teintage ou de modifier sa couleur. Les couleurs appliquées de cette manière ne sont fixées mécaniquement que sur le cuir, et peuvent être facilement enlevées par l’humidité, tachant les objets avec lesquels elles entrent en contact.

Un défaut très similaire peut être causé par un lavage incomplet du cuir teinté, ce qui laisse des colorants libres provenant du bain de teinture dans le produit fini. Pour l’éviter dans les cuirs destinés à la fabrication de gants, où son apparition serait particulièrement gênante, on utilise encore largement des colorants mordants naturels, qui, précipités sur la fibre sous forme insoluble par le mordant ou le « striker » (généralement un sel métallique), sont peu susceptibles de se détacher. Les couleurs basiques peuvent être fixées par un traitement ultérieur au tanin, ou en ajoutant certaines couleurs acides telles que l’acide picrique. Quelques couleurs, en particulier le jaune Martius ou « Manchester » (dinitronaphthol), sont volatiles à basse température, et donc susceptibles de tacher tout matériau avec lequel le tissu teinté, même à l’état sec, entre en contact.

Fig. 91.—Teinture dans le bac.

La teinture pratique des cuirs varie considérablement selon que ceux-ci sont tannés avec des matériaux végétaux, du chrome, des sels d’alumine ou par chamoisage. Les cuirs tannés végétalement sont teints soit à la main dans un « bac à teindre », soit dans un tambour ou une batte ; ces deux dernières méthodes sont aujourd’hui largement utilisées. Le bac à teindre est un bassin peu profond, d’environ 10 pouces de profondeur, suffisamment grand pour que les pièces y soient posées à plat. Selon la méthode anglaise, une ou deux douzaines de peaux, voire plus, sont teintes en même temps ; on les retourne manuellement dans le bac, en retirant la paire située en bas pour la placer en haut (fig. 91). Cette méthode est pratique lorsqu’il s’agit de teindre un petit nombre de peaux d’une teinte précise, car il est plus facile d’obtenir la même couleur puisque les pièces sont constamment sous surveillance. De plus, si l’on le souhaite, seules les faces à grain des peaux peuvent être colorées, en les « appairant » ou en les « pliant » avant teinture. À cette fin, deux peaux de taille égale sont placées côte à côte, face à face (appariement), ou chaque peau est pliée sur elle-même le long du dos, la face à grain vers l’intérieur (pliage), puis pressées fermement l’une contre l’autre à l’aide d’un presse-papiers ; les peaux adhèrent alors si étroitement que, si on les manipule avec soin, aucune couleur ne pénètre entre elles pendant la teinture, sauf un peu autour des bords. Cela permet une économie considérable de colorant, car les faces à grain absorberaient beaucoup de produit ; pour certaines utilisations, on préfère en effet des faces à grain non teintées. Lors de la teinture dans un tambour ou une batte, les peaux sont simplement placées librement dans le liquide de teinture.

afin que les parties charnues soient teintes de manière égale avec les faces parallèles à la fibre. Le teintage à balai présente l’avantage d’assurer une économie considérable de main-d’œuvre, par rapport au bac de teinture, où un manipulage constant, souvent d’une heure ou plus, est nécessaire. Il permet également d’examiner presque aussi facilement la couleur des peaux, ce qui est très important lors du teintage selon une nuance précise ; mais il est moins économique en termes de colorant, car non seulement les parties charnues sont teintées, mais un volume bien plus grand de liquide est utilisé, et comme le bain de teinture ne peut jamais être complètement épuisé, davantage de colorant s’échappe dans le liquide usagé. Le teintage à tambour est beaucoup moins coûteux à cet égard, car le volume de liquide peut être très faible, et grâce à l’efficacité du mouvement, le teintage est très complet et pénètre profondément dans ou à travers la peau, ce qui est avantageux dans de nombreux cas, mais il est difficile d’obtenir une nuance exacte, car les peaux ne peuvent être examinées qu’en arrêtant et en ouvrant le tambour. La plupart des colorants se fixent plus facilement à haute température, et à cet égard le tambour a un avantage sur tous les autres méthodes, car une fois chauffé, il conserve sa chaleur avec très peu de pertes jusqu’à la fin de l’opération, tandis que tant dans le cas du teintage à balai que dans celui du bac de teinture, le liquide se refroidit rapidement, et des méthodes spéciales pour maintenir la température compliquent l’appareil et exigent une grande prudence pour éviter le surchauffage. Il est généralement préférable de travailler à la température la plus élevée que les produits peuvent supporter sans risque, et celle-ci varie dans une certaine mesure en fonction de la catégorie des produits ; les cuirs tannés au chrome et les cuirs de chamois supportent presque n’importe quelle température en deçà de l’ébullition. Pour les cuirs tannés végétalement, 50 °C peut être considéré comme une valeur maximale ; mais les peaux humides et froides peuvent être introduites sans risque rapidement dans un liquide chauffé à 60 °C, car elles le refroidiront suffisamment.

La méthode continentale de teinture en deux bacs peut être mentionnée ici, car elle produit un teintage très rapide et uniforme, avec une économie considérable de colorant, et son principe peut être appliqué à d’autres méthodes où un grand nombre de peaux doivent être teintes de la même couleur. Comme c’est généralement pratiqué, on utilise deux bacs, chacun d’environ 4 pieds de long, 18 pouces de large et 10 pouces ou un pied de profondeur, et ceux-ci sont généralement munis d’un fond incliné, ou soutenus de telle manière que le liquide de teinture s’écoule toujours vers le côté le plus éloigné du bac. Une seule paire de peaux est généralement teinte en même temps (dans environ 6 litres, soit 5 quarts, de liquide pour les moutons et les chèvres). Au début, le premier bac est rempli d’un liquide très dilué, et le second d’un liquide d’une concentration d’environ la moitié. Les produits sont placés dans le premier bac, retournés quelques fois, puis transférés dans le second ; le liquide du premier bac est évacué et celui-ci est rempli à nouveau.

avec l’un des liquides à forte concentration, dans lequel les marchandises sont ensuite transférées, et teintées pour obtenir la couleur souhaitée. Le deuxième bac présente une concentration bien moindre en raison des peaux, et sert alors de liquide faible pour une nouvelle série de marchandises, qui à son tour passe dans celui dans lequel les marchandises ont été teintées, puis dans un nouveau liquide ; chaque série de marchandises passe ainsi par trois bains, dont le dernier est à forte concentration, et qui permet rapidement d’obtenir une couleur intense et uniforme. Dans la méthode anglaise ordinaire, afin d’économiser le colorant, les marchandises doivent être teintées dans un bain presque épuisé, ce qui constitue une opération fastidieuse ; la dernière étape du teintage prend souvent beaucoup plus de temps que nécessaire pour donner aux marchandises une couleur proche de celle souhaitée, sans pour autant garantir une couleur bonne et complète. Ce problème peut être atténué en ajoutant le colorant en plusieurs doses successives au fur et à mesure que le bain s’épuise, mais il ne peut être entièrement évité avec un seul bac si l’on veut atteindre un épuisement raisonnable du bain. À première vue, il semble que le processus de teintage des marchandises par paires soit très lent, mais cela est en grande partie compensé par la vitesse à laquelle elles prennent couleur. Dans le système continental, les colorants, pour la plupart issus de la série du goudron de charbon, sont utilisés sous forme de solutions concentrées, et chaque nouveau bain de teinture est préparé en remplissant le bac d’un volume déterminé d’eau chaude et en y ajoutant une quantité mesurée de solution de colorant. La réutilisation de bains de teinture partiellement épuisés est généralement limitée aux cas où des colorants simples ou des mélanges ayant une affinité très égale pour le cuir sont utilisés, car lorsque des colorants ayant une affinité différente sont employés, l’un est éliminé plus rapidement que l’autre, ce qui modifie la couleur du bain de teinture. De nombreux colorants vendus comme étant de couleurs simples sont en réalité des mélanges[178], et leur couleur change si des quantités successives de cuir sont teintées dans leurs solutions. Les colorants basiques ont également tendance à se précipiter en raison de traces de tanins éliminées des marchandises, ce qui les rend inutilisables une seconde fois. Cela peut être évité par une préparation adéquate des marchandises (voir p. 411). [178] De tels mélanges peuvent souvent être détectés en versant une goutte de leur solution sur du papier buvard : les colorants forment alors des cercles de différentes couleurs selon leur fixation plus ou moins rapide par le papier, ou en saupoudrant très finement le colorant sec sur du papier buvard humide, chaque particule produisant alors sa propre tache. Une grande partie du succès du teintage pratique du cuir dépend d’une sélection et d’une préparation appropriées des marchandises. Un grain sain et non endommagé est d’une importance capitale ; on ne peut pas espérer un teintage satisfaisant sur des peaux qui, en raison d’une négligence lors des trempages, des traitements au chaux ou aux agents de blanchiment, ont été contaminées par ce qu’on appelle

comme « grain faible », causé par la destruction ou la lésion de la fine couche hyaline qui forme le vernis naturel et la surface extérieure de la peau (p. 50). Pour de tels produits, il convient de préférer les teintures « acides » aux teintures « alcalines », celles-ci ayant une tendance particulière à teinter en plus foncé là où le grain est imparfait. Des produits ayant des tanins et des couleurs différentes ne doivent jamais être teints ensemble, car ils produiront inévitablement des nuances différentes dans le même bain de teinture. Les peaux tannées qui ont été séchées, surtout si elles sont stockées depuis un certain temps, doivent être complètement adoucies en étant trempées dans de l’eau tiède, à une température comprise entre 40° et 45° C étant la plus avantageuse. Les peaux, telles que celles de veau tannées par mélange ou avec de l’écorce, doivent ensuite être débarrassées de toute écume en étant frottées avec un pinceau et, si nécessaire, avec de la slate ou de la pierre, mais il faut faire preuve de grande prudence pour éviter de endommager le grain. Un peu de borax ou une autre solution alcaline faible aide à éliminer l’écume. Les peaux fraîchement tannées au sumac n’ont besoin que d’être lissées avec un lisseur en laiton, mais celles qui ont été longtemps séchées se teintent souvent de manière plus uniforme et plus facilement si on les recuit au sumac.

Les tanins de couleur foncée, tels que ceux obtenus à partir de l’écorce de bazil australien, ainsi que ceux obtenus à partir de l’écorce de cassia pour le tannage de moutons et de chèvres en Inde orientale, s’améliorent toujours en étant traités au sumac ; pour obtenir des couleurs claires, il faut d’abord enlever une partie du tanin initial en frottant pendant un quart d’heure avec une solution faible (1/4 %) de poudre de savon ou de borax, à une température de 30° à 35° C, puis en faisant passer les peaux (après un bon lavage à l’eau chaude, mais avec le moins d’exposition possible à l’air) dans une solution acide faible en acide sulfurique à 1-2 %. L’acide doit alors être éliminé aussi complètement que possible par lavage à l’eau, et les produits doivent être recuit au sumac. Ce procédé, et en particulier l’utilisation d’acide sulfurique, est toujours néfaste pour les peaux et constitue l’une des causes de la dégradation précoce des reliures colorées et des cuirs pour meubles. On peut remplacer l’acide sulfurique sans risque par de l’acide lactique, formique ou acétique ; le risque de dommages causés par l’acide sulfurique, qui n’apparaît généralement qu’après un laps de temps considérable, est considérablement réduit en ajoutant à la solution de sumac une petite quantité de tartrate de potassium, d’acétate de sodium ou de lactate, ou quelque autre sel d’un acide organique faible, ce qui remplace ainsi l’acide sulfurique, bien plus dangereux. Sauf en cas de nécessité absolue pour obtenir des nuances claires, il ne faut pas recourir à l’acide sulfurique, et ce, uniquement pour des produits dont on ne s’attend pas à une grande durabilité. Pour des nuances claires destinées à la reliure et à la tapiserie, seuls de bons cuirs tannés au sumac et des acides organiques doivent être utilisés.

Le traitement alcalin exige également une grande prudence, car un excès d’alcalins forts est très nocif pour le cuir. Une autre méthode peu recommandable pour préparer le cuir afin d’obtenir des teintes très claires est l’utilisation du blanchiment au plomb décrit à la page 399.

Le sumac est le mieux traité dans un tambour, à une température d’environ 40 °C. Lamb conseille d’utiliser de 1 à 2 livres de sumac par douzaine pour le veau, et recommande de laisser les peaux tremper dans ce liquide pendant deux ou trois heures. Les peaux sont ensuite rincées à l’eau pour enlever le sumac resté collé, puis placées sur une table munie d’un polisseur en laiton ; elles sont alors prêtes à être teintées avec des colorants « acides ». Si des colorants « basiques » sont utilisés, un lavage approfondi à plusieurs reprises à l’eau tiède est nécessaire pour enlever les tanins en excès ; et si l’on souhaite obtenir des couleurs foncées, il est préférable, plutôt que de laver trop souvent, de fixer les tanins, qui servent alors de mordant pour la couleur. Pour les bleus, bleu-vert ou violets, cela se fait avec une solution de « tartre émétique » (tartrate de potassium d’antimoine, de 5 à 20 g par litre selon la quantité de tanins à fixer, parfois avec ajout de sel commun), ce qui ne provoque aucune modification de la couleur. Pour les bruns, les jaunes, les rouges foncés ou les bleu-verts, il est avantageux d’utiliser du lactate ou oxalate de titane-potassium (2 g par litre) ; en combinaison avec les tanins, cela produit une coloration jaune très durable sur laquelle les couleurs basiques se teintent facilement. Dans de nombreux cas, il est préférable d’appliquer le sel de titane après teinture avec l’un des bois teinturiers (Dreher).

Les colorants basiques nécessitent généralement une simple dissolution dans de l’eau chaude avant d’être ajoutés au bain de teinture ; ils sont utilisés en quantités allant de 0,5 à 2,5 g par litre de bain de teinture, en fonction de leur pouvoir colorant, qui varie beaucoup, ainsi que de la profondeur de la teinte souhaitée. Les solutions ne doivent pas être bouillies, et certaines couleurs sont endommagées par des températures trop élevées. Certaines couleurs se dissolvent incomplètement et nécessitent un filtrage à travers un tissu en coton. Comme les colorants basiques se précipitent sous l’effet du carbonate de calcium, il est important que les eaux dures « temporaires » soient neutralisées avec de l’acide acétique ou lactique jusqu’à ce que le litmus devienne légèrement rouge ; et pour les couleurs qui, en raison de leur affinité pour les fibres du cuir, se teignent trop rapidement et donc de manière inégale, un meilleur résultat de teinture est souvent obtenu en utilisant une petite quantité supplémentaire d’acide acétique, ce qui augmente également la solubilité de la couleur. Cependant, trop d’acide empêchera une exhaustion adéquate du bain de teinture. Quelques couleurs, aujourd’hui peu utilisées, doivent d’abord être dissoutes dans un peu d’alcool méthylé ; l’ajout d’alcool peut souvent faciliter la teinture lorsque le cuir est légèrement gras, bien que des considérations de coût empêchent généralement son utilisation.

Le sulfate de sodium est fréquemment ajouté aux bains de teinture pour améliorer l’uniformité de la teinture ; et avec certains colorants pour coton, du sel commun est utilisé pour réduire leur solubilité et faciliter l’épuisement du bain de teinture. Les couleurs « acides » se teignent généralement mieux si de l’acide est ajouté au bain, afin de libérer leurs acides colorants, et à cette fin, de l’acide sulfurique est généralement utilisé en quantité approximativement égale au poids du colorant employé. Son utilisation est cependant problématique, pour les mêmes raisons que lors du blanchiment, car il est impossible de l’enlever complètement du cuir par simple lavage ; il finit par le corrompre lorsqu’il est concentré par exposition à une atmosphère sèche ou à des températures élevées ; il vaut donc mieux utiliser de l’acide formique ou acétique en quantité deux ou trois fois supérieure au poids du colorant. Le sulfate acide de sodium peut également être utilisé, mais il est probablement plus problématique qu’un acide organique. Cependant, de nombreuses couleurs acides se teignent tout à fait satisfaisamment à partir d’un bain neutre. Les couleurs acides sont utilisées en quantités quelque peu similaires à celles des couleurs basiques, mais elles ont généralement un pouvoir colorant inférieur, bien qu’elles teignent de manière plus uniforme, surtout sur des fibres défectueuses, et sont souvent plus résistantes à la lumière. Il a déjà été question des colorants polygénétiques ou mordants, qui sont encore utilisés dans une certaine mesure pour teindre les cuirs à gants, et parmi lesquels le bois de genévrier est important pour la teinture noire. Le bois de fustique et le bois du Brésil (bois de pêcher) ne sont pas entièrement sortis d’usage chez les teinturiers traditionnels, même pour teindre les cuirs de morocco et autres cuirs teints à la tanin végétal. Le bois de pêcher, associé à un mordant au étain (généralement ce qu’on appelle des « spiritus de étain », obtenus en dissolvant de l’étain dans des mélanges d’acide chlorhydrique et d’acide nitrique), était autrefois beaucoup utilisé pour teindre des cramoisis bon marché, mais il est aujourd’hui complètement remplacé par les scarlatines azo. Les solutions acides à l’étain étaient fréquemment très nocives pour le cuir. L’infusion de bois, rendue légèrement alcaline avec du soude, de l’ammoniaque ou, autrefois, avec de l’urine ancienne, est généralement appliquée d’abord sur le cuir, suivie du mordant « striker » ; des solutions férriques ou ferriques ainsi que du bichromate de potassium sont utilisés pour les couleurs foncées, tandis que des sels d’étain, ou parfois de l’alun, sont utilisés pour les couleurs plus vives. Le mordant est parfois ajouté au bain de teinture vers la fin du processus, mais il vaut mieux l’utiliser dans un bain séparé, car il a tendance à produire un précipité de lac coloré à la surface du cuir, qui s’effrite sous friction. Dans certains cas, et surtout pour la teinture noire, l’infusion forte du bois teinturier et le « striker » nécessaire sont appliqués successivement à l’aide d’une brosse plutôt que dans le bac de teinture. Le bois de genévrier et le bois du Brésil appartiennent tous deux au genre Cæsalpinia, étroitement apparenté à Divi-divi. Le bois de genévrier est Cæsalpinia (voir p. 287) Campechianum. Son pouvoir colorant

Il s’agit d’haématoxyline, une substance presque apparentée aux tanins, et presque incolore ; qui, lors de son oxydation, donne de l’haématin, qui colore en jaune-brun, ne développant d’autres couleurs qu’avec l’aide de mordants. Les morceaux d’aloès sont extraits par ébullition ou chauffage sous pression pendant un certain temps avec de l’eau ; et comme l’haématin forme des composés pourpres-rouges foncés avec les alcalis, du soude ou de l’urine ancienne est souvent ajoutée dans l’idée erronée qu’elle améliore l’extraction, mais elle entraîne en réalité une perte de matière colorante due à l’oxydation. Il vaut mieux extraire uniquement avec de l’eau, et ajouter tout alcali nécessaire à l’infusion avant utilisation. On utilise fréquemment 1 à 2 livres de bois par gallon pour préparer l’infusion, et comme cette proportion d’eau est insuffisante pour extraire correctement le bois, le résidu doit être bouilli avec une ou plusieurs quantités supplémentaires, utilisées à leur tour pour extraire de nouvelles parties de bois. L’aloès colore le mieux à haute température, en particulier pour le cuir chromé, pour lequel une température de 80 °C peut être utilisée sans risque. La présence d’une trace de sel de chaux est avantageuse, et avec des eaux très douces, on peut ajouter un peu d’eau de chaux ou de craie au liquide d’aloès.

Pour noircir les peaux, l’infusion forte est rendue légèrement alcaline avec du carbonate de sodium ou de l’ammoniaque, puis appliquée sur le cuir sans diluer. Si elle est utilisée en bain, on emploie une infusion quelque peu plus faible, et le cuir est souvent traité d’abord dans un bain alcalin, auquel on ajoute souvent une petite quantité de bichromate de potassium. Le rôle de l’alcali est non seulement d’aider à la formation du lac coloré, en saturant l’acide libéré du sel de fer utilisé comme agent de fixation, et ainsi d’empêcher la couleur de pénétrer trop profondément dans le cuir, mais aussi de surmonter la résistance à l’humidification causée par la graisse ou l’huile que le cuir peut contenir. Il doit donc être utilisé plus abondamment lorsque l’on veut noircir du cuir rembourré, mais il faut éviter soigneusement les excès, car cela rend facilement le cuir tendre et fragile. Le bichromate de potassium oxyde l’haématoxyline, ou le sel ferreux appliqué ensuite, et forme un lac chromo-aloès presque noir.

La solution de fer est généralement soit du sulfate ferreux d’une concentration d’environ 5 %, soit du « liquide de fer » commercial, qui est une « pyrolignite » ou acétate de fer brut, contenant des dérivés de catéchol et d’autres produits organiques issus de la distillation du bois, qui agissent favorablement, tant comme antiseptiques que pour empêcher l’oxydation rapide qui se produit lors de l’utilisation d’un acétate de fer pur. Le liquide de fer est généralement préféré au sulfate ferreux.

sulfate (« vitriol vert »), car l’acide sulfurique de ce dernier, à moins d’être complètement neutralisé par l’alcali utilisé lors de la préparation, agit finalement de manière désastreuse sur le cuir. Le liquide ferreux commercial est souvent falsifié avec du sulfate ferreux, ce qui peut être détecté par la formation d’un précipité avec du chlorure de baryum. Il faut faire preuve de grande prudence pour ne pas utiliser plus de fer que la quantité de bois de galbanum ou de tanin présente, car sinon le fer enlève le tanin du cuir lui-même, le rendant dur et sujet aux fissures, tandis que tout fer non combiné agit comme un vecteur d’oxygène, cédant son oxygène au colorant ou au tanin avec lesquels il est en contact, s’oxydant à nouveau à l’air, provoquant ainsi un « épaississement » ou une oxydation de l’huile, ainsi que d’autres dommages.

De bons noirs, plus durables que ceux obtenus avec du bois de galbanum, peuvent être obtenus simplement en traitant un cuir contenant un excès de tanin de écorce de chêne ou de sumac, d’abord avec une solution alcaline (au maximum à 2 1/2 % d’ammoniac liquide, ou 5 % de cristaux de soude), puis avec du liquide ferreux. S’il n’est pas certain que le cuir contienne un excès de tanin approprié, il faut utiliser une solution de tanin, comme l’infusion de bois de galbanum, ou bien traiter le cuir au sumac. L’ajout de quelque sumac au liquide de bois de galbanum est souvent avantageux, et un noir plus foncé (c’est-à-dire moins bleuté), surtout sur des cuirs alumés, se obtient en utilisant une proportion de fustique. Des solutions obtenues en faisant bouillir 10 % de cutch avec 5 % de carbonate de sodium donnent de bons noirs en association avec du liquide ferreux, sans rendre le cuir tendre, et peuvent être utilisées en mélange avec du bois de galbanum. De nombreux extraits commerciaux de bois de galbanum contiennent comme additif de l’extrait de bois de châtaignier.

Au lieu de teindre dans le bain, il est très courant, surtout pour les cuirs moins chers tels que les doublures et les cuirs de qualité inférieure, d’appliquer la couleur par broyage (souvent appelé « teinture »). Cependant, de nombreuses couleurs qui teintent bien avec le temps et la chaleur ne peuvent être appliquées de cette façon ; seules celles qui ont une forte affinité pour le cuir et donc qui teintent bien au froid doivent être utilisées. Si des couleurs « acides » sont employées, il est essentiel de choisir celles qui peuvent être utilisées en solution neutre, ou au maximum avec l’ajout d’un acide organique doux tel que le formique ou l’acétique, car, comme le cuir n’est pas lavé après teinture, l’acide sulfurique y resterait et finirait par le détruire. Lorsque les cuirs ont une surface dure et répulsive, l’ajout d’un peu d’alcool méthylé au colorant est souvent très utile. Les couleurs sont utilisées en solutions de 1/4 à 1 %, qui doivent être parfaitement claires et exemptes de sédiments. Les couleurs difficilement solubles doivent être utilisées en solution diluée, ou le colorant doit être maintenu au chaud pendant

En usage. Les solutions de teinture ne restent généralement pas stables pendant une longue période sans se modifier. Avant la teinture, le cuir doit être soigneusement préparé, c’est-à-dire rendu aussi lisse que possible, et la teinture s’effectue généralement après que la plupart des autres opérations de traitement du cuir ont été achevées. Il est préférable de commencer la teinture lorsque le cuir est légèrement humide, et de appliquer la couleur uniformément à l’aide d’un pinceau souple en deux ou trois couches, en laissant le cuir sécher légèrement entre chaque couche. En règle générale, plus il y a de couches, plus le résultat est uniforme ; mais pour économiser du travail, on se contente souvent de deux couches pour les produits bon marché, la première étant appliquée, de préférence avec une solution plus diluée, sur le cuir sec. Lorsque le cuir a un grain fin, il peut être avantageux de le traiter d’abord avec une solution faible de gélatine, de gomme tragacanth ou de mucus de graines de lin ; des solutions similaires sont également utilisées pour fixer la couleur et lui donner plus d’éclat. Le vernis à stéarine mentionné à la page 401 peut également servir à cette fin, et une solution faible de celui-ci est parfois employée comme support pour les couleurs acides. Les jaunes et bruns acides peuvent également être dissous dans ce vernis non dilué lorsque seule une couleur pâle est requise, ou pour intensifier la couleur d’un cuir déjà teinté. Une liste des couleurs adaptées à la teinture est donnée en annexe, à la page 486. Il arrive rarement, dans la teinture du cuir, que la couleur souhaitée puisse être obtenue avec un seul colorant, la plupart des teintes actuellement nécessaires étant produites par des mélanges. Il est donc nécessaire de dire quelques mots sur la théorie des combinaisons de couleurs. La lumière blanche est bien sûr composée d’un mélange de toutes les couleurs du spectre, et peut être séparée en elles au moyen d’un prisme. Il est cependant probable que l’œil ne soit capable que de trois sensations de couleur distinctes, et que toutes les couleurs que nous percevons soient représentées par l’excitation de celles-ci en différentes proportions ; les sensations de couleur réelles étant le rouge, le bleu-vert et le violet.[179] Si nous plaçons un morceau de verre jaune entre l’œil et la lumière blanche, le violet et le bleu sont absorbés, et les rayons rouges et verts restants se combinent pour produire la sensation de jaune. Si l’on utilise du verre bleu pur, le rouge est absorbé, et nous obtenons du bleu grâce au mélange restant de vert et de violet. Le verre rouge absorbe tout le vert, ne laissant passer que du vert-bleu, permettant ainsi au rouge et à une grande partie du violet de passer. Ainsi, si nous combinons du verre bleu et du verre jaune, seul le vert peut passer ; de même, avec du verre rouge et du verre bleu, le vert et le bleu sont éliminés, et seul…

Il reste du violet. Ainsi, le rouge, le jaune et le bleu sont fréquemment appelés les couleurs primaires ; en combinant ces trois couleurs en proportions égales, on obtient tous les autres couleurs, ce qui donne du noir ou du gris. Le bleu et le violet, que le verre jaune bloque, sont les couleurs qui produiraient l’impression de violet-bleu ; c’est pourquoi ce dernier est appelé la « couleur complémentaire » du jaune, et ainsi de suite pour les autres. On notera que toutes les couleurs des objets colorés sont produites par l’absorption d’une partie de la lumière ; par conséquent, les corps colorés sont toujours plus sombres que les corps blancs. Lorsqu’une couleur est mélangée à sa couleur complémentaire en proportions appropriées, toutes les couleurs sont absorbées et du noir ou du gris en résulte.

[179] Le sujet de la couleur est trop complexe pour être traité ici de manière adéquate ; pour des informations plus détaillées, on renverra les lecteurs à l’ouvrage d’Abney intitulé « Colour Measurement and Mixture », S.P.C.K., Londres, 1891. On peut cependant souligner que, bien que les véritables sensations de couleur primaires soient indubitablement le rouge, le bleu-vert et le violet, et que tous les autres couleurs, y compris le blanc, puissent être obtenus par mélange de la lumière de ces couleurs, les pigments ou teintures primaires sont le rouge, le jaune et le bleu ; dans le premier cas, l’effet est obtenu par l’ajout de couleurs, tandis que dans le second, il est obtenu par leur soustraction. Les couleurs obtenues en mélangeant deux couleurs primaires sont généralement appelées « secondaires » ; quant aux teintes plus ternes obtenues en ajoutant du noir ou une couleur complémentaire qui produit du noir, elles sont appelées « tertiaires ». Toute couleur primaire est complémentaire de la couleur secondaire obtenue en mélangeant les deux autres couleurs primaires, et inversement. Le tableau suivant montre immédiatement l’effet du mélange des couleurs.

Primaires – Secondaires – Tertiaires
Rouge – Orange avec Noir : Brun
Jaune – Vert : Olive, Sage
Bleu – Violet : Puce, Maroon

Théoriquement, toute couleur peut être obtenue par mélange des couleurs primaires, et le fait que cela soit possible dans une large mesure est illustré par le succès de l’impression « à trois couleurs » moderne, qui permet d’obtenir des images aux couleurs naturelles en utilisant uniquement trois couleurs primaires. Mais en pratique, peu de couleurs sont parfaitement pures, et lorsqu’on mélange deux couleurs très différentes, il est difficile d’éviter la formation de couleurs tertiaires. Les couleurs les plus vives sont généralement obtenues par teinture avec la couleur la plus proche de celle désirée.

et ombrage avec une autre qui est proche, mais de l’autre côté de la teinte souhaitée.
Ainsi, si nous voulons obtenir des teintes vives lors de la teinture, nous devons éviter l’introduction de couleurs complémentaires. Un rouge bleuté mélangé à un bleu rougeâtre produira une teinte violette vive, mais si nous mélangeons un orange-rouge à un bleu verdâtre, nous introduisons du jaune dans le mélange, et obtenons un marron terne ou une teinte pourpre selon la proportion des autres couleurs. De manière similaire, l’ajout d’un colorant bleu assombrira un orange vif en brun, et un peu de colorant jaune assombrira un violet vif en marron. Ce fait est fréquemment utilisé pour obtenir des teintes plus douces, souvent requises même avec les colorants les plus vifs. Si l’on ajoute du noir à un orange vif, ou un colorant bleu dont le complémentaire produit du noir, on le transforme en brun. Si, au lieu du bleu, on utilise du vert pour assombrir, on donne au brun une teinte plus jaunâtre, car le vert produit du noir au détriment du rouge de l’orange. Le violet, utilisé de la même façon, donne un brun plus rougeâtre, car il produit du noir en s’associant au jaune. Cet ombrage, s’il est faible en quantité, est souvent réalisé par un mélange direct d’un colorant approprié, mais s’il est important, il est généralement préférable de superposer une couleur sur une autre. Ainsi, un bleu surmonté d’un orange intense produira un brun havane. Pour les couleurs foncées, il est souvent pratique de créer un fond sombre avec un colorant bon marché, comme le bois de gaïac et le fer ou le chrome, puis de le recouvrir d’une teinte vive de la couleur souhaitée. De cette façon, on peut facilement obtenir des bleus et des verts foncés bon marché. Pour les rouges et les bruns, on peut utiliser des mélanges de bois de gaïac et de bois du Brésil, ou de bois du Brésil et de fustique, recouverts de colorants à base de goudron de houille. Des matières de tannage, telles que des extraits de quebracho et de mangrove, qui donnent des bruns avec du bichromate, sont également utilisées pour les produits bon marché. Il est aussi souvent judicieux de teindre avec une couleur basique puis de la recouvrir d’une couleur acide, ou inversement ; car dans de nombreux cas, l’une fixe et se combine avec l’autre, ce qui permet d’améliorer la résistance de la teinte.
Le cuir du Maroc et de nombreux autres cuirs colorés sont finis en humidifiant la surface du cuir séché avec une solution très diluée de « marinade » composée d’eau, de lait, de sang ou d’albumine, en laissant le cuir devenir complètement ou presque sec, puis en le polissant par frottement sous un cylindre en agate, en verre ou en bois dans la machine de vernissage. De nombreux cuirs sont également grainés par impression à l’aide de rouleaux gravés ou électrotypés, ou par « boarding », ou une combinaison des deux.
Le « boarding » consiste à pousser vers l’avant un pli du cuir sur une table munie d’une planche plate rugueuse en dessous, ou recouverte de liège, d’une manière qui

Difficile à décrire, mais qui, entre de bonnes mains, crée des rides ou des « grains » sur la peau selon un motif régulier. La couleur d’une peau teinte est fortement modifiée par le finissage et surtout par le vernisage, qui assombrit toujours et enrichit la couleur. Lors de la teinture à motif, il est utile de vernir une petite partie de la peau rapidement séchée par frottement avec un morceau lisse en bois dur à des fins de comparaison ; une partie du motif peut également être humidifiée pour comparer avec la peau humide. Les couleurs qui semblent pleines et uniformes dans le bain de teinture prennent souvent une apparence très décevante lors du séchage, bien qu’elles retrouvent dans une certaine mesure leur intensité après le finissage. Pour comparer les propriétés de teinture des couleurs, la méthode la plus pratique consiste à effectuer des essais de teinture réels avec des quantités égales ou connues de couleurs et d’eau. Ces essais peuvent être réalisés soit en tournant les échantillons dans des plateaux en porcelaine photographique maintenus au chaud dans un bain d’eau (on peut utiliser une « boîte à gouttes » à cette fin, les plateaux étant soutenus légèrement au-dessus du fond par des supports en étain soudés à la boîte), soit en suspendant le cuir à des tiges en verre ou à des crochets en fil de cuivre, dans des récipients en verre (des bocaux carrés), également placés dans un bain d’eau. Dans tous les cas, les échantillons de cuir doivent avoir une surface égale ; pour la suspension, des morceaux de « skiver » (à grain de mouton) de 8 par 4 pouces ou 20 par 10 cm sont très pratiques. Ils peuvent être pliés ou suspendus aux deux extrémités, le côté à grain vers l’extérieur, avec une courte tige en verre pour peser sur le pli et les maintenir plats. Le poids de couleur utilisé pour un échantillon de 8 par 4 pouces, multiplié par 54 fois la superficie d’une seule peau en pieds, donne approximativement le poids de couleur nécessaire par douzaine ; ce chiffre est cependant fortement influencé par la méthode de teinture et par la quantité d’eau utilisée. Lors de la teinture à grande échelle, il convient d’éviter le fer, le zinc et même le cuivre, ce dernier ayant un effet très néfaste sur de nombreuses couleurs ; de préférence, on utilise des récipients en bois. Bien que ces derniers se teintent profondément, ils deviennent très durs ; s’ils sont bien lavés à l’eau chaude, et occasionnellement avec de l’acide dilué, ils peuvent être nettoyés de sorte à ne pas libérer de couleur lors des opérations de teinture ultérieures. Il n’est cependant pas souhaitable, si c’est possible, d’utiliser le même récipient pour des couleurs très différentes. Le zinc blanchit rapidement de nombreuses couleurs, surtout lorsqu’elles sont humides et légèrement acides ; des motifs de décharge peuvent souvent être obtenus en pressant le cuir humide contre des plaques de zinc perforées.

CHAPITRE XXVI.
ÉVAPORATION, CHAUFFAGE ET SECAGE.

Les questions relatives à l’évaporation, que ce soit pour produire de la vapeur ou pour concentrer des extraits de tanin et d’autres solutions, revêtent une importance considérable dans l’industrie du taninage. Et comme les mêmes lois naturelles qui s’appliquent à ces phénomènes régissent également le séchage du cuir, il est pratique d’étudier la théorie de tout ce sujet en un seul chapitre, plutôt que de le diviser et de placer chaque partie dans une section différente du livre.
La conception moderne de l’évaporation et des pressions de vapeur a été décrite à la page 75, mais il sera nécessaire de la résumer brièvement. Il est un fait bien connu que la plupart des liquides, s’ils restent exposés dans un récipient ouvert, disparaissent progressivement par évaporation dans l’air, même à des températures ordinaires. Si le récipient est suffisamment chauffé, le liquide « bout » ; c’est-à-dire que des bulles de vapeur se forment en lui et s’échappent, ce qui rend l’évaporation beaucoup plus rapide. Pour éviter les complications, imaginons d’abord un liquide scellé dans une flasque en verre, qui ne contient pas d’air, mais qui n’est rempli que partiellement par le liquide. On a souligné que le mouvement thermique qui agite les molécules du liquide permet à certaines d’échapper à l’attraction qui maintient ensemble les particules liquides, pour passer sous forme de gaz ou de vapeur, qui remplira alors la partie vide de la flasque. Cependant, cette évaporation atteindra bientôt une limite, puisque la vapeur ne peut pas s’échapper de la flasque. Les molécules de vapeur en mouvement exercent une pression en heurtant les parois de la flasque, tandis qu’une partie d’entre elles heurte la surface du liquide, y est de nouveau capturée et retenue par son attraction ; et à mesure que la pression augmente, leur nombre augmente nécessairement jusqu’à ce qu’un équilibre soit atteint, où autant de molécules retombent et sont retenues (ou « condensées ») que celles qui s’évaporent, et la pression reste alors constante. L’intensité de la pression varie en fonction de la nature du liquide : elle sera plus élevée si celui-ci est plus volatil, ou, en d’autres termes, si sa force d’attraction interne est moindre. Elle augmente également avec l’augmentation de la température, qui, en accélérant la vitesse de mouvement des molécules, facilite leur échappement du liquide et rend leur capture plus difficile. Elle ne…

Il n’est nullement affecté par le volume de vapeur ou la taille du flacon ; tant qu’il y a du liquide présent, cela dépend uniquement de la nature du liquide et de la température. Si le flacon est grand, davantage de liquide va s’évaporer jusqu’à ce que la même pression soit atteinte. Si, au départ, le flacon n’est pas vide mais rempli d’air, cela n’affecte ni la pression ni la quantité de vapeur qu’il contient, qui s’ajoutera à celle de l’air, quelle qu’elle soit. Si le scellement du flacon est endommagé de sorte qu’il est ouvert à l’atmosphère, de l’air et de la vapeur s’échapperont, ou de l’air entrera, jusqu’à ce que la pression totale soit égale à la pression atmosphérique extérieure (environ 15 livres par pouce carré). Cependant, comme la vapeur dans le flacon est constamment renouvelée par évaporation, permettant ainsi de maintenir la pleine pression de vapeur du liquide, la pression « partielle » (comme on l’appelle) de l’air dans le flacon sera inférieure à celle de l’atmosphère extérieure de la valeur correspondant à la pression de vapeur, qui constitue la différence. Une fois cet équilibre atteint, l’évaporation se fera très lentement dans le flacon, car il ne peut remplacer que la petite quantité de vapeur qui s’échappe. Cependant, si la vapeur est éliminée en insufflant de l’air frais dans le flacon, elle sera rapidement remplacée par une nouvelle évaporation dans les mêmes proportions. Ainsi, les marchandises dans une pièce fermée ne sécheront que très lentement, même si la température est élevée, à moins que l’air humide ne soit remplacé par de l’air plus sec provenant de l’extérieur grâce à un système de ventilation efficace. En l’absence de cela, l’évaporation ne devient rapide que lorsque la température du liquide est portée à son « point d’ébullition », c’est-à-dire lorsque la pression de vapeur dépasse légèrement celle de l’atmosphère, permettant ainsi à la vapeur nouvellement formée de repousser celle déjà présente dans le flacon ou la chambre vers l’air extérieur, et en même temps, des bulles peuvent se former à l’intérieur du liquide sous l’effet de la vapeur qui s’échappe. Comme la pression de vapeur d’un liquide augmente continuellement avec l’augmentation de la température, et que son point d’ébullition est défini comme la température à laquelle sa pression est égale à celle de l’air (ou de la vapeur) en contact avec lui, il est évident que le point d’ébullition doit dépendre entièrement de la pression. Ainsi, le point d’ébullition de l’eau dans une chaudière à une pression de 55 livres par pouce carré au-dessus de la pression atmosphérique est de 150 °C, tandis qu’à un vide partiel égal à 5,8 pouces de pression barométrique, il n’est que de 60 °C, fait qui est utilisé pour concentrer des extraits et d’autres liquides à basse température dans une cuve sous vide. (La pression atmosphérique est de 30 pouces ou 760 millimètres de baromètre, soit 14,7 livres par pouce, ou 1,033 kilogramme par centimètre carré.) Si l’on place un morceau de fer au-dessus d’un brûleur à gaz puissant, il continuera à chauffer jusqu’à ce que sa température soit presque ou complètement égale à celle du gaz.

flamme. D’un autre côté, une casserole d’eau, dans les mêmes conditions, une fois qu’elle a atteint son point d’ébullition, ne devient pas plus chaude tant que toute l’eau n’a pas été évaporée. Il est évident que toute la chaleur ou l’énergie disponible de la flamme gazeuse est consommée pour transformer l’eau en vapeur. Nous pourrions transformer une partie de cette énergie en travail mécanique en utilisant la vapeur dans une machine à vapeur ; mais même sans cela, du travail est effectivement accompli par la vapeur qui s’échappe en soulevant le poids de l’atmosphère et en surmontant la force d’attraction qui maintient les particules d’eau ensemble sous forme liquide. Il est bien sûr connu de tous que l’énergie peut changer de forme, par exemple de chaleur en travail, mais qu’elle ne peut être détruite, diminuée ou augmentée ; et par conséquent, tout le travail effectué pour transformer l’eau en vapeur est à nouveau récupéré sous forme de chaleur lorsque la vapeur se condense. À cet égard, il faut faire une distinction claire entre la quantité de chaleur et la température, qui sont souvent confondues dans le langage courant. Il est par exemple évident que si nous mélangeons une livre d’eau à température d’ébullition avec une autre livre à température de congélation, la température passe à 50 °C, mais la quantité totale de chaleur reste inchangée. Il est tout aussi évident qu’il n’y a aucun changement de quantité de chaleur lorsque 1 livre de mercure à 100 ° se mélange avec 1 livre d’eau à 0 °, bien que, dans ce cas, en raison de la faible capacité thermique du mercure, la température moyenne ne s’élève qu’à environ 3 °. Nous devons donc disposer d’une mesure de la chaleur indépendante des simples indications du thermomètre, et celle qui est le plus généralement utilisée est la quantité de chaleur nécessaire pour élever de 1 °C 1 kilo d’eau (kilocalorie). En Angleterre, l’unité utilisée est également la chaleur nécessaire pour élever de 1 °F 1 livre d’eau. La kilocalorie équivaut à 3,97 (très approximativement 4) unités lb × F. Pour nos besoins, on peut considérer qu’il faut 100 kilocalories de chaleur pour élever 1 kilo ou litre d’eau de la température de congélation à celle d’ébullition. Cependant, si l’eau est réellement gelée, il suffit de 80 kilocalories pour simplement faire fondre le kilogramme de glace sans augmenter perceptiblement sa température, et lorsqu’on élève l’eau à 100 °, 536 calories de chaleur sont encore nécessaires rien que pour la transformer en vapeur à la même température. Pour faire fondre 1 livre de glace, il faut 144 unités lb × F, 180 de plus pour l’élever à son point d’ébullition, et 965 supplémentaires pour l’évaporer. La quantité de chaleur requise pour l’évaporation réelle varie légèrement selon les températures, étant un peu plus élevée à des températures plus basses, mais la chaleur totale nécessaire pour élever l’eau depuis le point de congélation et la transformer en vapeur à toute pression reste presque constante, soit 635 calories à la pression atmosphérique, et seulement environ 650 calories, ou 1180 unités lb ×

F. unités à 50 lb par pouce carré. La quantité de chaleur dégagée par la combustion de 1 lb de bon charbon est de 13 000 à 15 000 lb × unités F ; ou pour 1 kilo, de 7 200 à 8 300 kcal, mais pour produire de la vapeur dans une bonne chaudière, le charbon ne permet d’évaporer que 10 fois son poids en eau à 100° (5 360 calories ou 9 650 lb × unités F), le reste de la chaleur étant perdu. 1 cheval-vapeur (33 000 pieds-pound par minute)[181] dans les meilleures machines nécessite environ 1,5 lb de charbon ou 15 lb de vapeur par heure, mais dans celles de construction moins bonne, cette quantité peut être multipliée par plusieurs fois. Comme, même théoriquement, pas 20 % de la chaleur totale ne peut être convertie en travail mécanique dans une machine « parfaite » fonctionnant à une pression de 75 lb, il est souvent économique d’utiliser de la vapeur résiduelle pour le chauffage ou l’évaporation, et là où cela peut se faire de manière rentable, le coût supplémentaire de la puissance mécanique est très faible.

[180] Une gramme-calorie, équivalente à un millième de la valeur ci-dessus, est également utilisée à des fins scientifiques, mais ce sont uniquement les kilogramme-calories qui seront employées dans les pages suivantes.

[181] Cela équivaut à 76,04 kilomètres par seconde, mais en France et en Allemagne, le cheval-métrique n’est pris en compte qu’à 75 kilomètres.

Pour évaporer des liquides dans une cuve ouverte, 536 calories sont nécessaires pour évaporer 1 kilo d’eau déjà portée à température de ébullition, et une quantité encore plus grande pour les solutions salines ; il y a peu de différence entre ce qui se passe à 100° ou à une température inférieure. Cependant, lorsqu’on procède à l’évaporation sous vide, une économie considérable peut être réalisée grâce aux « effets multiples », où la vapeur provenant d’une cuve sous vide sert à faire bouillir une seconde cuve à pression réduite, et donc à une température plus basse. Ce principe peut être appliqué pratiquement jusqu’à cinq ou six « effets » successifs : le liquide le moins concentré est généralement évaporé à la température la plus élevée et sous le vide le plus faible dans le premier « effet », grâce à la vapeur d’échappement du moteur servant aux pompes à vide, tandis que la vapeur issue du premier effet chauffe celle du suivant, etc. Dans l’évaporateur Yaryan (p. 339), le liquide en ébullition est pulvérisé à travers des tubes en spirale, ce qui expose une surface énorme à l’évaporation ; toute concentration d’une partie donnée du liquide s’opère au fur et à mesure de son passage à travers l’appareil, ce qui, même avec des effets multiples, ne prend pas plus de 4 ou 5 minutes, sans que la température du liquide dépasse jamais 60° ou 70° C. Pour des liquides tels que les solutions de sucre ou de tanins, susceptibles de subir des transformations chimiques sous l’effet d’un chauffage continu, la brièveté du temps est un avantage majeur.

Le nombre d’effets à utiliser dépend fortement de…

Coût du carburant par rapport au coût considérablement plus élevé de l’appareil. 1 livre de charbon utilisée pour produire de la vapeur va faire évaporer 8½ livres dans un appareil à effet simple, 16 livres dans un appareil à double effet, 23½ livres dans un appareil à triple effet, 30½ livres dans un appareil à quadruple effet, et 37 livres dans un appareil à quintuple effet.

Lorsque les liquides sont évaporés à l’air libre à des températures inférieures au point d’ébullition, il est conseillé, par certains moyens, de répartir le liquide en une fine couche afin d’exposer une grande surface ; cette couche doit être constamment enlevée par agitation, afin d’éviter la formation d’une croûte. Un bon appareil à cet effet est l’évaporateur Chenalier (fig. 92), qui se compose de disques en cuivre chauffés par de la vapeur, tournant dans une rigole contenant le liquide ; ce dernier est récupéré par des seaux fixés aux bords des disques et versé sur leurs surfaces chauffées. Dans d’autres configurations, le liquide est laissé couler le long de tuyaux ou de plaques ondulées chauffés par de la vapeur. De tels évaporateurs doivent être placés dans un courant d’air afin que les vapeurs formées soient rapidement emportées. Leur utilisation est très problématique pour des liquides comme les liqueurs de tanin, qui sont endommagés par l’oxydation, et ils ne sont pas aussi économiques que les cuiseurs sous vide.

Le séchage du cuir obéit aux mêmes lois que l’évaporation des liquides, mais exige une attention particulière en raison de ses conditions très différentes en termes de température et de fourniture de chaleur. Il est important de se rappeler que l’évaporation ne peut avoir lieu que si la pression de vapeur du liquide à évaporer est supérieure à celle de la vapeur en contact avec lui, et que la pression de l’air n’empêche pas l’évaporation ; ainsi, si nous éliminons les vapeurs stagnantes avec de l’air sec, l’évaporation se poursuivra aussi rapidement qu’en vide, sauf que le liquide ne peut pas bouillir. Nous devons également garder à l’esprit que l’évaporation consomme autant de chaleur à basse température qu’auprès d’une chaudière à vapeur, et que cette chaleur provient généralement de l’air ambiant, dont la température diminue.

Fig. 92.—Évaporateur à chenal et refroidisseurs de colle.

La vitesse d’évaporation, ainsi que la quantité d’humidité que peut absorber un volume donné d’air, dépendent de la pression de vapeur, qui augmente avec la température. La relation entre ces deux paramètres, ainsi que le poids en grammes par mètre cube d’eau qui peut être dissous dans l’air sec, sont indiqués dans le tableau suivant. (Les grammes par mètre cube sont pratiquement équivalents à des onces par 1000 pieds cubes. La pression de vapeur est exprimée en millimètres de mercure du baromètre, p. 422.)
Pression de vapeur de l’eau.

Température, °C –10 –5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
„ °F 14 23 32 41 50 59 68 77 86 95 104
Pression, mm. 2,2 3,2 4,6 6,5 9,1 12,7 17,4 23,5 31,5 41,9 54,9
Grammes par m³ 2,4 3,4 4,9 6,8 9,3 12,8 17,2 22,8 30,1 39,2 ..

L’air n’est pratiquement jamais sec, et par temps humide il est fréquemment saturé d’humidité jusqu’à l’étendue correspondant à sa température. En Angleterre, la quantité moyenne d’humidité contenue dans l’air tout au long de l’année représente 82 % de la quantité totale possible, et même par temps d’été le plus sec elle n’est jamais inférieure à 58 %. Tant que l’eau se trouve sous forme de vapeur,

L’air reste assez clair et ne semble pas humide ; dans les brouillards, l’air n’est pas seulement saturé d’humidité, mais contient également de petites particules liquides en suspension. Bien sûr, lorsque l’air est vraiment saturé d’humidité, il n’a absolument aucune capacité de séchage.

Comme le montre le tableau, la quantité d’eau qui peut être dissoute dans un volume donné d’air augmente rapidement avec la température. L’air à 0 °C n’est capable de contenir que 4,9 grammes par mètre cube, soit un peu plus de 20 % de ce qu’il peut contenir à 25 °C. Il augmente donc rapidement en capacité de séchage à mesure qu’il se réchauffe ; par conséquent, l’air dans une pièce de séchage chaude et bien aérée en hiver est généralement beaucoup plus sec et possède une plus grande capacité d’absorption de l’humidité que l’air extérieur par temps d’été le plus sec. C’est la principale cause de la tendance à un séchage brutal et irrégulier lors de l’utilisation de chaleur artificielle ; cela peut être corrigé par une bonne circulation de l’air grâce à un ventilateur, sans changer trop fréquemment pour de l’air plus froid à l’extérieur. D’un autre côté, l’utilisation d’une légère chaleur artificielle par temps d’été humide, lorsque l’air est saturé d’humidité, peut être tout aussi nécessaire qu’en hiver. La quantité d’humidité dans l’air peut être déterminée facilement à l’aide d’un appareil appelé « thermomètres à bulbe humide et sec ». Celui-ci se compose de deux thermomètres montés sur une plaque ; l’un de ces thermomètres a son bulbe recouvert de mousseline et maintenu humide par un mèche attaché à lui, plongé dans un récipient d’eau. La température du bulbe humide diminue en raison de la chaleur consommée par l’évaporation, et la différence entre sa température et celle du bulbe sec est proportionnelle à la capacité de séchage de l’air. On peut la calculer approximativement en grammes par mètre cube en multipliant cette différence par 0,64 pour les degrés Celsius ou 0,35 pour les degrés Fahrenheit ; si l’on soustrait ce chiffre de la capacité totale d’absorption d’humidité correspondant à la température du bulbe humide indiquée dans le tableau de la page 426, on obtient la quantité réelle d’humidité en grammes contenue dans un mètre cube d’air ; mais à des fins pratiques, il suffit de déterminer par expérience la température et la différence entre les bulbes humide et sec, ce qui donne le meilleur résultat pour le séchage requis, et de la maintenir autant que possible en régulant la chauffage et la ventilation. Des versions bon marché de cet instrument sont fabriquées pour être utilisées dans les filatures de coton, où il est nécessaire de maintenir un certain degré d’humidité ; on peut également s’en passer en improvisant un avec deux thermomètres chimiques qui donnent de bons résultats ensemble. De l’eau distillée (pluie ou vapeur) doit être utilisée pour humidifier le bulbe, sinon celui-ci se couvrira rapidement de sels de chaux, et il faut le placer dans un courant d’air, sinon ses indications ne seront pas précises.

Il est bien sûr évident que non seulement le thermomètre humide, mais aussi les peaux ou cuirs humides se refroidissent par évaporation ; ceux-ci, à leur tour, refroidissent l’air avec lequel ils sont en contact. Cet air non seulement s’humidifie, mais sa capacité à retenir l’humidité diminue également du fait du refroidissement, ce qui le conduit rapidement à un état où il ne peut plus absorber d’humidité. Il est donc nécessaire de maintenir sa température par chaleur artificielle, ou de le remplacer constamment par de l’air frais provenant de l’extérieur. Lequel de ces moyens est le plus économique dépendra de la température de l’air extérieur par rapport à celle qu’il faut maintenir. Si l’air extérieur est suffisamment chaud et non saturé en humidité, il est généralement préférable de l’utiliser en grandes quantités sans chaleur artificielle, le vent fournissant généralement la force motrice nécessaire à sa circulation. Ainsi, les produits humides provenant des fosses peuvent être séchés jusqu’à un état « sammed » par n’importe quel air non saturé et supérieur au point de congélation ; bien que le séchage soit souvent lent. Pour un séchage complet, une chaleur artificielle est généralement nécessaire, car l’attraction des fibres pour les dernières traces d’humidité est très forte ; pour l’éliminer, la capacité de séchage de l’air doit être considérablement plus élevée que celle requise pour l’évaporation de l’eau libre.[182] Lors du séchage des cuirs rembourrés, il faut généralement maintenir une température suffisante pour garder les graisses en fusion partielle, permettant ainsi leur absorption par le cuir. En même temps, le séchage doit être progressif, sinon l’eau peut se retirer avant que les graisses n’aient eu le temps de prendre sa place. Cela s’obtient généralement le mieux en utilisant de la chaleur artificielle et en ventilant l’air grâce à un ventilateur, sans le renouveler trop fréquemment, surtout par temps froid. Souvent, l’air ayant été chauffé et utilisé pour sécher les produits finis, et donc partiellement saturé en humidité, peut être utilisé à profit pour les produits humides ou à d’autres fins nécessitant un séchage plus doux. Si la température extérieure est basse, la quantité de chaleur consommée pour chauffer l’air froid à la température requise peut être très importante. Le poids d’un mètre cube d’air à 0 °C et à pression atmosphérique est de 1,293 kilos, et sa chaleur spécifique à pression constante est de 0,2375 fois celle de l’eau. Par conséquent, pour chauffer un mètre cube d’air à pression et température normales de 1 °C, il faudra autant de chaleur que celle nécessaire pour chauffer 0,3 kilo d’eau de la même manière, c’est-à-dire 0,3 k.-calorie. Si l’on utilise la chaleur à vapeur, 1 kilo de bon charbon brûlé sous la chaudière devrait chauffer environ 1800 mètres cubes à 10 °C, ou 1 livre devrait chauffer 52 000 pieds cubes à 10 °F, en supposant que l’eau condensée ne se refroidisse pas en dessous de 100 °C. Ce sont là de grands volumes, mais si l’on considère qu’un 48-

Même si un ventilateur Blackman de 3 pouces peut déplacer 30 000 pieds cubes par minute, nous devons reconnaître que le coût du charbon nécessaire pour chauffer l’air n’est pas négligeable.
[182] En général, le cuir commerciallement sec, s’il n’est pas rembourré, contient environ 15 % d’humidité résiduelle, dont la quantité varie en fonction des conditions météorologiques ; cette humidité peut être éliminée plus ou moins complètement par séchage à haute température. Si le cuir a été sur-séché, il ne retrouve son poids qu’assez lentement lorsqu’il est exposé à l’air froid. Des litiges commerciaux surviennent fréquemment au sujet du degré de sécheresse du cuir. Selon l’auteur, un client ne peut prétendre que le cuir soit suffisamment sec que pour ne pas perdre de poids lorsqu’il est exposé à l’air sec, à la température et au degré de sécheresse habituels dans un entrepôt ou une usine ; les demandes basées sur un nouveau séchage dans des salles de séchage à haute température sont clairement frauduleuses.
Nous devons maintenant examiner la chaleur consommée pour l’évaporation réelle de l’eau contenue dans le cuir. L’évaporation réelle de l’eau déjà portée à 100 °C consomme 536 kcal, mais l’évaporation de l’eau qui n’a pas été préalablement chauffée à ce point consomme davantage de chaleur ; on peut donc estimer que, à des températures ordinaires, cela nécessite environ 600 kcal par kilo, ou 1080 unités lb·°F par livre. En négligeant les petites fractions, cela équivaut au refroidissement à la même température d’une masse égale de vapeur dans les tuyaux de chauffage ; or, comme nous l’avons vu, cela exige environ 1/10 de son poids en charbon pour sa production à partir d’eau déjà chauffée à 100 °C.
Le refroidissement a lieu d’abord dans le cuir, dont la température diminue comme celle d’un thermomètre à bulle humide ; cela refroidit à son tour l’air en contact avec lui. Ainsi, lors du séchage à l’air sans chaleur artificielle, toute la chaleur doit être fournie par l’air, ce qui réduit sa capacité à retenir l’humidité et augmente considérablement le volume requis. Cela n’a pas beaucoup d’importance pour le séchage en plein air, car même une brise légère fournit une grande quantité d’air. Une brise modérée de dix miles à l’heure déplace environ 15 pieds, soit 4,5 mètres, par seconde. Cependant, lorsque l’air doit être mis en mouvement par des ventilateurs, la puissance requise devient importante. L’évaporation de 1 kilo d’eau à température estivale refroidit environ 2000 mètres cubes d’air, tandis que celle de 1 livre en refroidit 32 000 pieds cubes par degré Celsius.
Lors du calcul de la puissance de ventilation et de chauffage nécessaire pour équiper des salles de séchage, il est généralement nécessaire de déterminer cette puissance dans les conditions les plus défavorables, puis d’ajouter une marge importante pour couvrir les erreurs et les imprévus. Comme les calculs sont assez complexes en raison des nombreuses conditions variables, il peut être utile de donner, à titre d’exemples, les quantités d’air et de chaleur nécessaires pour évaporer 1 kilo (2,205 livres) d’eau dans différentes conditions ordinaires ; ces valeurs peuvent servir de base pour calculer la puissance de séchage nécessaire pour différentes taneries.

1. Séchage en plein air indifférent.—Air à 10° C. (50° F.), thermomètre à bulbe humide à 7° C. (44,3° F.), ce qui indique une capacité totale en humidité d’environ 2 g par mètre cube ; l’air ne doit pas être refroidi au-delà de 7,75° C. (46° F.), ce qui laisse une capacité résiduelle en humidité de 0,5 g par mètre cube. Chaque mètre cube absorbera donc 1,5 g d’humidité, et comme 1 kilo contient 1000 g, nous avons = 666 mètres cubes par kilo nécessaires pour absorber 1,5 g d’humidité ; et = 888 mètres cubes, après refroidissement de 2,25°, pour fournir les 600 calories nécessaires à l’évaporation. Air total utilisé : 1554 mètres cubes ou 54 900 pieds cubes.

2. Séchage par chaleur.—Air extérieur saturé d’humidité à 10°, chauffé à 20° C. (68° F.), acquiert une capacité de 7,9 g par mètre cube. Si l’on suppose qu’une capacité de séchage de 2 g par mètre est nécessaire pour achever le séchage, on obtient une capacité effective de 5,9 g. Cela correspond à 170 mètres cubes ou 6000 pieds cubes, et pour chauffer cet air de 10° C., il faudra 510 calories. L’évaporation de 1 kilo consommera 600 calories. Chaleur totale : 1110 calories.

3. Séchage par chaleur.—Air extérieur à 10° comme ci-dessus, chauffé à 25° C., ce qui donne une capacité effective en humidité de 13,5 – 2,0 = 11,5 g par mètre cube. Cela correspond à 87 mètres cubes ou 3070 pieds cubes. Pour le réchauffer de 15°, il faut 391 calories ; en ajoutant 600 calories pour l’évaporation, on obtient un total de 991 calories. En comparant les cas 2 et 3, on constate que la température plus élevée est plus économique, là où c’est possible, que la température plus basse, tant en termes d’air que de chaleur, bien que cela soit en partie compensé par une perte plus importante de chaleur due au refroidissement du bâtiment, etc.

4. Air à 0° C., chauffé à 20° C., nécessite environ 97 mètres cubes, ou 3430 pieds cubes d’air, et une chaleur totale de 1180 calories.

5. Air à 0° C., chauffé à 25° C., nécessite 63 mètres cubes ou 2230 pieds cubes, et une chaleur totale de 1075 calories.

6. Air à -15° C. (5° F.) nécessite 4,5 calories par mètre cube pour être porté à 0° C., et acquiert une capacité de séchage d’environ 2 g par mètre. Nous appliquerons ces valeurs à une salle de séchage équipée d’un ventilateur à vis avec une division centrale, ou deux étages, afin que l’air puisse être circulé.

ou remplacé à volonté par de l’air frais extérieur (voir fig. 94, p. 435). Une telle pièce, d’une longueur de 100 pieds, sans espace nécessaire pour les ventilateurs, les canaux d’aération et les tuyaux de chauffage, et d’une section de 20 pieds × 8 pieds, devrait contenir environ 800 masses en cuir de taille moyenne, pesant par exemple 121⁄2 kilogrammes (27 livres) chacune, et, une fois mouillées avec de l’eau, elles conserveraient le même poids d’eau. Un ventilateur Blackman de 48 pouces, dans ces conditions, déplacerait probablement environ 20 000 pieds cubes (565 mètres cubes) d’air par minute, ce qui nécessiterait 2 ou 21⁄2 chevaux-vapeur. Dans une pièce de la section indiquée, cela donnerait une vitesse moyenne de 125 pieds par minute, soit un peu moins de 11⁄2 miles à l’heure ; ce qui n’est pas trop pour maintenir une circulation libre de l’air entre les masses de cuir suspendues serrées. Si l’on suppose que ces masses doivent être séchées en une semaine (pratiquement 10 000 minutes) dans les conditions du numéro 2, les 10 000 kilogrammes d’eau qu’elles contiennent nécessiteront 1 700 000 mètres cubes d’air, soit environ 170 mètres cubes par minute ; donc environ 3⁄10 de l’air doit être frais à chaque passage par le ventilateur. 1 kilogramme d’eau nécessite 1110 calories à évaporer par minute.
Dans les conditions du numéro 4, seuls 97 mètres cubes d’air par minute seraient nécessaires, soit environ 5⁄6 pourraient circuler sans être changés, mais la chaleur totale requise resterait à peu près la même, soit 1180 calories. Dans les conditions des numéros 4 et 6, environ 1620 calories par minute seraient nécessaires. Il n’est guère nécessaire de prévoir toute la chaleur requise par le numéro 6, car dans ce pays de telles conditions ne se produisent que rarement, et jamais pendant plus de quelques jours à la fois ; pendant une telle période, beaucoup moins de chaleur suffirait pour poursuivre le séchage à un rythme plus lent et empêcher la formation de givre.
En plus de la chaleur nécessaire au séchage réel, il faut prévoir celle perdue par le bâtiment par temps froid, ce qui est beaucoup plus difficile à calculer. Si, en plaçant la sortie de l’air humide du côté sous pression du ventilateur, on maintient la pression intérieure du bâtiment légèrement inférieure à celle de l’extérieur, il n’y a pas de perte par échappement d’air chaud, toute fuite étant vers l’intérieur, et cela fournit une partie du renouvellement d’air qui, comme nous l’avons vu, est nécessaire. Dans un bâtiment en briques avec des fenêtres en verre, la perte de chaleur est bien moindre que dans une structure ancienne en bois à volets, et là où le séchage par ventilateur est utilisé en permanence, la structure en briques est de loin préférable.
Des fenêtres fréquentes, avec des cadres pivotant horizontalement au centre, fourniront suffisamment d’air pour des conditions favorables au séchage à l’air, et lorsque le temps est mauvais, on recourt au ventilateur. La plupart des salles de séchage modernes dans le district de Leeds sont construites selon ce principe. Lorsque des structures à volets doivent être utilisées pour le séchage par ventilateur, leurs côtés doivent être conçus aussi hermétiques que possible.

on protège du froid par des bâches en toile de canvas ou en tissu de voile clouées en place ; à cette fin, on peut acheter de vieilles voiles dans les villes portuaires à des prix raisonnables, seuls quelques panneaux à lamelles étant laissés ouverts en des endroits appropriés pour laisser entrer l’air.
Box, dans son « Practical Treatise on Heat »[183], indique que la perte de chaleur par les murs des bâtiments en briques, pour une différence de température de 30° F (16,6° C) entre l’intérieur et l’extérieur, est d’environ les montants indiqués dans le tableau suivant.
[183] E. & F. N. Spon, Ltd., Londres.

Perte de chaleur par les murs.

Épaisseur du mur – Kcal par pied carré par heure.
en pouces.
4,5 – 1,76
Les murs en pierre doivent être environ deux fois plus épais pour fournir la même chaleur que ceux en briques.
9 – 1,44
14 – 1,20
La perte par les fenêtres en verre est d’environ 3 à 4 kcal par pied carré par heure.
18 – 1,06

Si le bâtiment compte plusieurs étages, la perte par le toit des étages intermédiaires peut presque être ignorée ; mais si le plafond n’est pas hermétique et donne accès au toit, la perte peut être importante, mais difficile à estimer. Si l’on considère la salle de séchage déjà décrite, la superficie totale des murs et du plafond est d’environ 4000 pieds carrés, et pour maintenir sa température 30° F au-dessus de celle de l’atmosphère, avec 1,2 kcal par pied carré, il faudrait 4800 kcal par heure, soit 80 kcal par minute – une quantité très faible par rapport à celle consommée pour la séchage.
Le tableau suivant, calculé à partir des données fournies par Box, donne une idée de la quantité de tuyauterie à vapeur ou d’eau chaude nécessaire pour le chauffage. Les dimensions indiquées correspondent au diamètre intérieur du tuyau, en tenant compte de la surface de chauffage accrue des tuyaux de épaisseur normale. Les petits tuyaux sont beaucoup plus efficaces en proportion de leur surface que les grands, et pour un chauffage à haute pression, il est recommandé d’utiliser des tuyaux en fer forgé de 1½ ou 2 pouces, qui sont de nombreux aspects préférables au fer fondu. Les tuyaux à ailettes ou à nervures, souvent utilisés aujourd’hui, présentent également l’avantage d’offrir une surface de chauffage considérablement accrue.

Chaleur fournie par les tuyaux à vapeur.

Pression de la vapeur, Température – Kcal par heure
livres par pouce carré de tuyau, par pied de tuyau.
°F. 2 pouces 3 pouces 4 pouces
52 300 102 137 169

35 280 92 121 148
21 260 81 106 130
10 240 68 92 113
2,5 220 59 81 97
210 54 72 89
200 49 66 81
190 45 60 74
180 40 54 67
170 36 49 60

On suppose que la température de l’air à chauffer est de 60° F ; à des températures plus basses, la quantité de chaleur dégagée par les tuyaux serait plus importante, et à des températures plus élevées, elle le serait moins ; cette quantité est approximativement proportionnelle à la différence de température entre l’air et les tuyaux chauds. Il est également important de noter que le tableau concerne des tuyaux à vapeur en air immobile, et que s’ils sont placés dans une forte courante d’air (comme immédiatement avant ou derrière un ventilateur), leur effet de chauffage peut être au moins doublé. Cela n’a pas été pris en compte dans les calculs suivants.

En appliquant ces valeurs à l’estimation de 1110 calories par minute nécessaires pour le séchage dans notre bâtiment, et en supposant 80 calories par minute pour les pertes de chaleur par les murs, nous obtenons un total d’environ 71 400 calories par heure. Pour y parvenir, il faudrait 736 pieds de tuyau de 4 pouces à 220° F (chauffé par de la vapeur d’échappement) ou 700 pieds de tuyau de 2 pouces chauffé à 300° F par de la vapeur à une pression de 52 lb.

Si nous adoptons l’estimation de 1620 calories pour les types 5 et 6, nous aurons besoin respectivement de 1050 et 1000 pieds de ces deux types de tuyaux, ce qui couvre approximativement les pires conditions. Nous devons cependant garder à l’esprit que ces estimations sont faites pour un séchage continu sur vingt-quatre heures, et que si le ventilateur et la vapeur ne sont utilisés que pendant une partie de cette période, l’approvisionnement en air et en vapeur doit être augmenté en proportion, ou bien la durée du séchage doit être prolongée en conséquence.

Il est toutefois très souhaitable que le ventilateur soit actionné par un petit moteur indépendant, dont la vapeur ne représentera qu’une petite partie de celle nécessaire au chauffage, et dont toute la chaleur sera récupérée, car même celle utilisée pour faire fonctionner le ventilateur sera à nouveau transformée en chaleur par la friction de l’air, et ne coûtera donc rien. Ce système permettra au séchage de se poursuivre tant que la vapeur nécessaire est maintenue, ce qui, par mauvais temps, peut facilement être assuré par le gardien de nuit. On peut également souligner que, pendant une grande partie de l’année,

Les marchandises peuvent être séchées jusqu’à atteindre un état « sammied » sans chaleur, soit à l’air libre, soit, dans le cas du cuir à préparer, une partie considérable d’eau peut être retirée par pression ou extrusion, ce qui permet d’économiser davantage.

Fig. 93 — Ventilateur Blackman.

Il appartient au lecteur d’appliquer les mêmes calculs à d’autres types de cuir que ceux utilisés pour les semelles, mais on peut souligner que l’élément essentiel, en ce qui concerne la chauffage et la ventilation, est la quantité d’eau à évaporer en un temps donné, et que la taille et la forme réelles de la salle de séchage ne sont pas importantes, tant qu’un chauffage adéquat et une bonne circulation de l’air entre les pièces de cuir sont assurés ; ces remarques s’appliquent également à la forme particulière du ventilateur ou d’autres systèmes de ventilation utilisés, ainsi qu’aux moyens de chauffage. Comme la quantité de chaleur consommée est très importante, il convient de chercher des sources de chaleur résiduelle qui puissent être exploitées, ou des moyens permettant de…

La chaleur du combustible peut être utilisée de manière plus directe et plus complète que lors de la production de vapeur. Ainsi, une grande quantité de chaleur peut parfois être obtenue en faisant passer de l’air à travers des tuyaux ou des « économiseurs » installés dans la cheminée ;[184] ou bien des poêles à ailettes ou des « calorifères » peuvent être utilisés dans une chambre séparée pour chauffer directement l’air aspiré par le ventilateur.
[184] Ces tuyaux doivent être équipés de grattoirs pour enlever la suie, comme dans l’économiseur de Green, sinon leur efficacité sera considérablement réduite.

Fig. 94 — Section des salles de séchage avec ventilateur.
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Les fig. 93 et 94, fournies par la James Keith and Blackman Co., Ltd., donnent une bonne idée de la construction des ventilateurs à vis, ainsi que du principe général d’aménagement des salles de séchage par ventilation : dans ce cas, l’air circule dans des directions opposées sur deux étages, et le degré de circulation est régulé par les volets en A, etc. Le regroupement des tuyaux aux extrémités des deux étages présenté ici constitue généralement un bon aménagement, mais la distance entre eux ne doit pas être trop grande, sinon la séchage sera inégal dans différentes parties de la salle. Parfois, cela est pratique : ainsi, si la majeure partie de la chaleur est fournie à l’air provenant directement de l’entrée située à l’étage supérieur, l’air plus froid et moins dense de la salle inférieure peut être utilisé en continu pour sécher les marchandises humides provenant de l’extérieur, tandis que l’étage supérieur est réservé au séchage du cuir fini. Un inconvénient de ce système est que le séchage à l’air libre ne peut rarement être utilisé, sauf dans un bâtiment élevé ; et même lorsqu’il est adopté, il faut prévoir des moyens pour chauffer la salle inférieure par temps froid. Au lieu de deux étages, il est évident qu’un seul étage peut suffire.

Divisé en deux compartiments par une cloison longitudinale. Quelles que soient les tuyauteries regroupées aux extrémités du bâtiment, il est conseillé de les installer suffisamment près des murs pour éviter la formation de givre, ou, à la manière traditionnelle, sur les sols sous le cuir, mais pas trop près de celui-ci, et protégées par une grille en bois sur laquelle les ouvriers peuvent se tenir, ce qui élimine le risque d’accident causé par un cuir humide tombant sur des tuyaux chauds. L’espace grillagé doit être ouvert à l’extrémité face au courant d’air, afin de recevoir une partie de ce courant qui sera chauffé et montera, laissant la place à de l’air humide et froid provenant du cuir, qui devra être réchauffé à nouveau. La vapeur d’eau est en elle-même plus légère que l’air, mais la contraction provoquée par le refroidissement de l’évaporation compense largement cet effet, de sorte que l’air humide est donc plus lourd que l’air sec. L’installation de tuyaux chauds près du plafond d’une salle de séchage, méthode empruntée à certaines taneries américaines, est erronée en principe, sauf si l’air est forcé d’entrer dans la partie supérieure de la pièce, ou si le plafond supérieur est grillagé ; elle ne fonctionne que dans d’autres cas où l’air est parfaitement mélangé et circulé par des ventilateurs mécaniques ; tandis que des tuyaux près du sol continueront à assurer une certaine circulation de l’air, même lorsque le ventilateur ne fonctionne pas. Lors de la protection des tuyaux par des grilles, il faut faire attention à ne pas les enfermer trop étroitement, sinon leur effet de chauffage sera considérablement diminué. Lors de la séchage par ventilateur, le cuir doit être suspendu perpendiculairement au courant d’air, afin de permettre son passage libre et uniforme entre les tuyaux. Dans le cas du cuir de semelle, les extrémités ou les courbures sont commodément suspendues à l’aide d’anneaux en laiton ou de fil de fer, fixés à des crochets ou des clous insérés dans les poutres. Si des passages doivent être laissés entre les pièces de cuir dans le sens du courant d’air, ils doivent être fermés à intervalles le long de la pièce par des rideaux ou des volets, afin de diriger le courant d’air vers le cuir. Des ventilateurs à vis comme le Blackman peuvent être utilisés soit pour aspirer, soit pour souffler l’air, bien que la première option soit préférable lorsqu’elle peut être mise en œuvre, car elle produit un courant d’air plus uniforme dans la pièce. Du côté de l’expiration, l’air s’échappe avec une vitesse considérable en forme de cône, mais peu d’air passe par le centre du ventilateur, tandis que l’air près des bords s’étend rapidement grâce à son mouvement centrifuge. Cela est plutôt avantageux lorsque le ventilateur souffle dans une pièce ouverte, mais entraîne une perte d’énergie lorsqu’il rejette l’air dans des canaux d’air étroits et rectangulaires. Les extrémités des aubes du Blackman sont recourbées au bord du ventilateur pour empêcher ce rejet tangentiel, mais il est probable qu’en cas de soufflage dans une pièce, il serait plus avantageux de placer le ventilateur du côté intérieur du mur, sans extrémités incurvées aux aubes, afin de

Distribuer l’air le plus largement possible. Un résultat quelque peu similaire pourrait être obtenu avec un Blackman, en le plaçant dans une position inverse à celle pour laquelle il est conçu et en le faisant fonctionner également dans le sens inverse ; mais son « efficacité » pourrait éventuellement diminuer.

Les ventilateurs à vis sont adaptés pour déplacer de grandes quantités d’air à des vitesses relativement faibles, et face à une résistance faible ou nulle, mais ils sont tout à fait inadaptés pour forcer l’air à surmonter une forte résistance ou à traverser des canaux étroits. À cette fin, les ventilateurs centrifuges tels que le Capel (fig. 95) sont bien plus appropriés et mécaniquement plus efficaces. Dans tous les cas, il y a une perte importante d’énergie lorsqu’on force l’air à passer à travers des canaux étroits ; si un ventilateur à vis doit être utilisé à cette fin, le canal doit avoir une section aussi grande que la surface du ventilateur, et tous les angles aigus dans son parcours doivent être évités. Il y a une grande perte d’énergie lorsque un courant d’air ou d’eau doit passer brusquement d’un canal plus large à un canal plus étroit, ou inversement ; dans les deux cas, la résistance diminue si l’élargissement ou la contraction est progressif ou en forme de « bouche de cloche ». Ainsi, un tuyau qui transporte de l’eau à une certaine hauteur vers ou depuis une citerne déversera une quantité beaucoup plus importante si ses extrémités sont en forme de bouche de cloche, que s’il se termine brusquement. Pour les mêmes raisons, l’air rencontre une résistance considérable s’il doit passer brusquement dans ou hors d’un espace plus grand, comme une salle de séchage ; il convient donc d’éviter des cloisons inutiles ainsi que d’autres changements brusques de dimensions dans le flux. Les courbes devraient également remplacer autant que possible les angles.

Fig. 95.—Ventilateur centrifuge Capel.

Les systèmes dans lesquels l’air est aspiré ou poussé à travers des circuits de tuyaux de chauffage par un ventilateur centrifuge, puis distribué par des canaux d’air relativement petits parmi le cuir à sécher, sont dans certains cas pratiques et avantageux. On peut citer parmi eux les systèmes Sturtevant et Seagrave-Bevington. Il ne peut y avoir de brevet valable sur le principe général du chauffage par distribution de l’air de cette manière, mais seulement sur la disposition ou les appareils spécifiques utilisés dans un cas particulier. Les ventilateurs centrifuges devraient avoir un diamètre considérablement plus grand que leur longueur axiale ; ceux dotés de pales longues et de petit rayon sont gourmands en énergie en raison d’un approvisionnement insuffisant en air vers le centre. De plus, il n’y a aucune raison pour que, dans certains cas, des ventilateurs centrifuges ne remplacent pas des ventilateurs à vis dans le système que j’ai décrit initialement, surtout lorsque l’air doit faire face à une résistance importante, comme par exemple en traversant un filtre pour enlever la poussière. L’un des meilleurs filtres à cette fin est une grille en maille métallique recouverte de…

Profondeur de 3 à 4 pouces avec de la laine épaisse. On peut remplacer la laine par des poils ou des matériaux fibreux moins chers, mais ils sont moins efficaces. L’air doit bien sûr être aspiré vers le bas à travers le tissu fin. Lorsque la laine se salit, elle peut être lavée, si possible dans une machine à laver la laine ou les poils, puis étalée à nouveau sur la table dans un état humide, car elle sèchera rapidement sous l’effet du courant d’air. La flanelle est également utile lorsque le filtre en laine n’est pas praticable, mais elle nécessite un lavage fréquent.

À part le vent, la ventilation naturelle est rarement fiable pour un séchage à grande échelle. L’air chauffé est bien sûr plus léger que l’air froid, et c’est la cause du tirage de la cheminée ; mais pour obtenir une bonne circulation de cette manière, il faut un conduit haut et une température élevée. Néanmoins, dans l’une de ses formes les plus optimales, cette méthode a été largement utilisée en Amérique, dans ce qu’on appelle le « séchoir-tour », un bâtiment de sept ou huit étages de hauteur, construit en bois avec des sols grillagés, et chauffé par des tuyaux à vapeur en bas, là où l’air est introduit. Cette méthode ne sera probablement pas beaucoup utilisée dans notre pays, car en plus des problèmes de coût de construction, de risque d’incendie et des difficultés liées au levage et à la descente du cuir, un bon tirage ne peut être obtenu que lorsque la température extérieure est basse par rapport à celle intérieure, et dans notre climat plus doux et plus humide, les conditions ne sont pas aussi favorables qu aux États-Unis. Comme l’air devient plus lourd par refroidissement lié à l’évaporation dans une mesure plus grande que par l’humidité due aux vapeurs d’eau, la ventilation ascendante tend à provoquer des courants d’air chauds locaux vers le haut, tandis que l’air froid et humide retombe ; et en raison de cette irrégularité du flux, il est difficile de saturer l’air de manière uniforme. Cela peut être évité par une ventilation descendante, dans laquelle l’air chaud est introduit en haut de la salle de séchage et l’air froid et humide est laissé s’échapper en bas. Ce fait suggère que, lors de l’utilisation de systèmes de séchage tels que celui de Sturtevant, il serait préférable de placer les tuyaux de distribution en haut plutôt qu’en bas de la pièce, mais il faudrait alors veiller à ce qu’il n’y ait aucune ouverture par laquelle l’air pourrait s’échapper en haut de la pièce sans passer par le cuir. Si cela est évité, l’air chaud flottera au-dessus de l’air plus froid et plus humide, et le pressera uniformément vers le bas et vers l’extérieur. Je pense que c’est Edward Wilson d’Exeter qui a été le premier à appliquer le principe de la ventilation descendante au séchage du cuir. Il est nécessaire que l’air chaud soit forcé d’entrer en haut, ou que l’air froid soit aspiré en bas ; et le simple fait de placer des tuyaux chauds près du haut de la pièce (p. 436) ne suffira pas à obtenir le résultat souhaité.

Circulation. Wilson a placé ses tuyaux de chauffage dans un espace cloisonné sur le côté de la pièce, au fond duquel de l’air froid était introduit depuis l’extérieur, pour s’échapper ensuite dans la pièce en haut. Comme la température de cette chambre latérale était élevée et que l’air était donc léger, une courante ascensionnelle se formait à l’intérieur, bien que probablement de manière assez inefficace, car la hauteur de la colonne d’air chauffé ne pouvait être que faible. Aideé par un ventilateur qui fait circuler une partie de l’air, ce système devrait donner de bons résultats, surtout sur deux étages (à grilles). Comme l’air ne pouvait pas être suffisamment chauffé lors de son parcours descendant, cette méthode n’était pas adaptée à plus de deux étages, et le séchage dans la pièce inférieure se faisait de manière fraîche et douce.

Un ou deux points concernant l’agencement pratique des tuyaux à vapeur méritent d’être mentionnés, car ils sont souvent négligés même par les ingénieurs professionnels. La vapeur doit toujours être introduite au point le plus élevé du système, et il doit y avoir une descente continue, sans endroits vides où l’eau condensée pourrait s’accumuler, jusqu’à la trappe à vapeur par laquelle elle est évacuée. Dans les tuyaux horizontaux, une descente d’environ 1 pouce tous les 100 unités est suffisante. Si de l’eau s’accumule, il existe non seulement un grave risque en cas de gel, mais aussi, pendant l’utilisation, en raison de la condensation soudaine de la vapeur, un vide se forme fréquemment, dans lequel l’eau est projetée comme dans un « coup de bélier hydraulique », provoquant des secousses violentes et bruyantes, et dans certains cas même la rupture des tuyaux ou le desserrage de leurs joints. Lorsqu’on utilise de la vapeur à haute pression, un tuyau d’alimentation très petit peut alimenter un système important de tuyaux de chauffage ou de radiateurs ; mais avec de la vapeur d’échappement, il convient de veiller à utiliser des tuyaux de taille suffisante afin d’éviter une contrepression sur les moteurs. Dans les deux cas, il est souvent pratique d’agencer les tuyaux non pas en ligne continue, où l’évacuation est généralement difficile, mais en parallèle, comme les barres d’une grille.

Avec de la vapeur à haute pression, il n’y a pas à craindre que la vapeur ne parvienne pas à atteindre toutes les parties des tuyaux, si l’on évite la présence d’air à l’intérieur en laissant s’échapper un peu d’air par de petits robinets d’aération, car un vide se crée en fonction de la chaleur dégagée par la condensation. Avec de la vapeur d’échappement, aucune trappe à vapeur n’est souhaitable ; toute vapeur non condensée doit pouvoir s’échapper librement à l’air libre ou dans une cheminée (après séparation de l’eau condensée). Il est également judicieux de rendre la résistance dans tous les tuyaux de la grille à peu près égale, ce qui peut se faire en introduisant la vapeur à un coin et en la laissant s’échapper à l’autre coin diagonal. Lors de l’agencement des tuyaux à vapeur en parallèle, il faut toujours prendre en compte la possibilité de réparer un tuyau ou un joint sans perturber les autres. Si des tuyaux en fonte vissés…

On utilise des tuyaux en fer ; chaque tuyau parallèle doit être pourvu d’une bride vissée, ou de « prise de connexion », afin de permettre son dévissage. Il convient de prendre en compte la difficulté d’ajuster avec précision les longueurs des différents tuyaux parallèles, surtout avec des tuyaux métalliques munis de brides, ainsi que leur mouvement d’expansion lorsqu’ils sont chauds, ce qui représente 1 ou 2 parties sur 1000 de la longueur, selon les températures de la vapeur et de l’air. Les joints d’expansion équipés de boîtiers de remplissage sont coûteux, compliqués à utiliser, sujets aux fuites, et peuvent souvent être évités grâce à une disposition appropriée des tuyaux. Ainsi, au lieu de fixer rigoureusement les tuyaux aux deux extrémités, on peut laisser une extrémité du système libre de bouger ; chaque tuyau est alors relié séparément à un tuyau de sortie situé à la même extrémité mais à un niveau inférieur à celui de l’alimentation ; ou bien un seul tuyau de sortie peut être utilisé, son expansion et sa contraction étant pratiquement identiques à celles des tuyaux de chauffage. Pour des longueurs modérées de tuyaux en fer forgé, il est souvent possible d’obtenir un relâchement suffisant grâce à la flexion du tuyau, si celui-ci est orienté à angle droit par rapport à sa direction générale à certains endroits de son parcours, ce qui est souvent nécessaire pour d’autres raisons. Lorsque les tuyaux sont posés sur de longues distances, l’extrémité libre doit être soutenue par des rouleaux ou de courtes sections de tuyau, afin d’éviter de déplacer les supports ou de solliciter le tuyau lors de son expansion.

Il est inutile de tenter de réguler la température des tuyaux de vapeur à basse pression en réduisant la quantité de vapeur fournie, car tant que le tuyau reçoit suffisamment de vapeur pour se remplir, sa température ne peut être inférieure à 100°. Même pour les tuyaux à haute pression, la capacité de régulation par modification de la pression de la vapeur est très limitée. Il vaut beaucoup mieux organiser les tuyaux ou les radiateurs en groupes, dont certains peuvent être complètement déconnectés lorsque moins de chaleur est nécessaire. Il ne faut pas oublier que si ces groupes se déversent dans un collecteur de vapeur commun, il sera nécessaire de fermer à la fois leurs sorties et leur alimentation en vapeur, sinon de la vapeur reviendra dans ces tuyaux depuis les autres tuyaux, empêchant probablement l’évacuation de l’eau condensée. Dans certains cas, il est plus pratique de fournir à chaque section des sorties ou des collecteurs de vapeur indépendants.

De nombreux bons collecteurs de vapeur sont aujourd’hui disponibles sur le marché ; ils fonctionnent soit en exploitant l’expansion et la contraction des métaux, soit grâce à des flotteurs dans une boîte fermée, qui ouvrent une vanne à mesure que l’eau s’accumule. Il convient d’éviter les collecteurs de cette dernière catégorie dotés de billes de cuivre fermées, car ces billes finissent inévitablement par se remplir d’eau. Plusieurs types de collecteurs ont été conçus, dans lesquels un récipient ouvert sert de flotteur, toujours maintenu vide grâce à l’évacuation de l’eau par un tuyau plongé à l’intérieur.

L’eau condensée issue des tuyaux à vapeur est rarement adaptée à une utilisation dans la tanannerie, en raison du dioxyde de fer dissous et en suspension qu’elle contient ; on ne peut s’en débarrasser que par ébullition et filtration, ou par traitement avec des précipitants (p. 95). Son utilisation la plus appropriée est généralement de retourner dans la chaudière. Autrefois, on utilisait des systèmes permettant à cette eau de revenir directement dans la chaudière au fur et à mesure de sa condensation, mais ces systèmes ne fonctionnaient que lorsque la pression dans les tuyaux était égale à celle de la chaudière, ce qui est rarement le cas. Il faut généralement l’y forcer à l’aide d’une pompe d’alimentation ou d’un injecteur.

L’eau chaude a souvent été préférée à la vapeur pour le chauffage, mais elle est plus coûteuse, car elle nécessite une chaudière séparée ainsi qu’une surface de tuyaux beaucoup plus grande pour obtenir le même effet. Son seul avantage important est que les tuyaux conservent leur chaleur pendant un certain temps, même lorsque le feu est éteint, tandis que les tuyaux à vapeur se refroidissent immédiatement si la vapeur retombe dans la chaudière. Cependant, dans toute tanannerie importante, cela arrive rarement ou jamais, car si une bonne pression de vapeur est maintenue la nuit, lorsque les feux sont éteints, la chaudière contient déjà une grande réserve de chaleur ; de plus, une pression de fonctionnement est bien sûr nécessaire avant que les machines ne puissent démarrer le matin. Les systèmes à eau chaude exigent une planification minutieuse afin d’obtenir une circulation fiable et uniforme.

CHAPITRE XXVII.
CONSTRUCTION ET ENTRETIEN DES TANNERIES.

Comme peu d’architectes ont étudié spécifiquement la construction des tanneries, et que dans la plupart des cas, une grande partie de l’aménagement dépend des connaissances du tanneur lui-même, un bref chapitre sur ce sujet ne sera pas de trop. Lors du choix d’un site, il convient de privilégier un sol argileux ou limoneux à un sol gravillonné ou sablonneux, afin de réduire les risques de fuites et de gaspillage de liquides. Cependant, la première considération doit être la possibilité de drainer et d’éliminer les eaux usées et les eaux de lavage, car il est aujourd’hui rarement possible de les rejeter, sans traitement préalable, dans une rivière ou un cours d’eau. Le Chapitre XXVIII fournit quelques informations sur les méthodes de purification partielle dont dispose le tanneur, mais celles-ci sont toujours coûteuses et compliquées ; il est donc très avantageux de pouvoir les rejeter directement dans un système d’assainissement ou dans une rivière soumise aux marées. Selon la loi sur la santé publique, les autorités sont tenues d’accepter les eaux usées industrielles dans leurs réseaux d’assainissement si ceux-ci ont une capacité suffisante, et à condition que ces eaux ne endommagent pas les réseaux ni ne perturbent les processus de purification mis en œuvre par les autorités. Dans de nombreux districts, cette loi est en pratique remplacée par des législations spéciales, mais les eaux usées des tanneries sont généralement acceptées dans les réseaux d’assainissement dès qu’elles sont débarrassées de matières solides. Mélées à d’autres eaux usées, elles ne gênent ni l’irrigation ni le traitement bactérien. Lors du choix d’un site dans une zone dotée d’un réseau d’assainissement, il faut tenir compte du risque de déranger les voisins par des odeurs désagréables. Une tannerie bien gérée ne devrait pas produire d’odeurs vraiment nocives, mais il est difficile d’éviter les mauvaises odeurs, et un seul voisin mécontent peut causer d’innombrables problèmes et dépenses. Une autre considération importante est l’approvisionnement en eau, car pour les grandes quantités utilisées dans une tannerie, l’eau municipale est généralement très chère. Des informations sur la qualité et les impuretés de l’eau se trouvent au Chapitre X ; mais, en règle générale, plus l’eau est douce et pure, mieux c’est. Il est également très avantageux que la source se trouve à une hauteur permettant à l’eau de couler dans la cour de tannage, ou du moins dans le bâtiment où se trouvent les tables de tannage, sans

Pompage. La filtration, également, lorsque c’est nécessaire, est grandement facilitée par une hauteur d’eau suffisante.
Les installations commerciales, telles que la proximité des marchés et des sources d’approvisionnement en matières premières, ainsi que la disponibilité des voies ferrées et du transport fluvial, revêtent une importance au moins égale à celle des points déjà considérés, mais elles relèvent difficilement du champ de ce travail.
Une fois le site choisi, la question suivante concerne l’aménagement des bâtiments. Il est très douteux, lorsque le terrain n’est pas excessivement cher, qu’il soit judicieux d’ériger des hangars de séchage au-dessus des fosses. En cas d’incendie, la chaleur et le bois en combustion causent des dommages très graves aux liquides et au cuir. Si l’on décide d’utiliser des séchoirs de type tour, des fondations solides sont nécessaires, et le rez-de-chaussée ou le sous-sol est occupé par des appareils de chauffage ; en cas de séchage par ventilation, aucun bâtiment élevé n’est nécessaire, et les salles de séchage peuvent être placées commodément au-dessus des ateliers de finition et de teinture ; d’un autre côté, la salle de tanage peut être facilement et économiquement couverte de toits en ardoise, avec des panneaux de verre presque verticaux, si possible du côté nord, à l’instar d’un atelier de tissage, afin de laisser entrer suffisamment de lumière pour un travail pratique et une bonne propreté. Les rayons directs du soleil doivent être évités, mais, selon l’auteur, l’avantage d’une bonne luminosité l’emporte largement. Les toits en fer ne conviennent pas, car l’humidité s’y condense et les fait rouiller ; de plus, des particules d’oxyde tombent dans les liquides et provoquent des taches de fer.
Une bonne ventilation le long de la crête du toit doit être assurée partout où de la vapeur ou des liquides chauds sont utilisés ; sinon, l’humidité condensée entraîne rapidement la dégradation.
Laménagement général des bâtiments dépend en grande partie des circonstances locales ; mais autant que possible, ils doivent être disposés de manière à ce que le traitement des peaux et du cuir se fasse directement d’un département à l’autre, avec le moins possible de manutention ; que les bâtiments où est utilisée de l’énergie soient proches du moteur afin d’éviter de longues transmissions, qui sont très gourmandes en énergie ; et que les différents bâtiments soient suffisamment isolés pour réduire le risque que tout soit détruit en cas d’incendie.
Un chapitre sur la construction et l’entretien des taneries et des usines de transformation du cuir serait incomplet s’il ne traitait pas de la question très importante de l’assurance incendie.[185] Dans une certaine mesure, cela peut être considéré comme une charge fixe pour toute entreprise, de la même manière que les taxes locales et impériales. Il ne faut cependant pas oublier que, dans une large mesure, le montant de la prime d’assurance est déterminé par l’assuré lui-même. Si un

Un homme mène ses affaires dans des bâtiments inadaptés et mal construits ; s’il ne prête pas attention à certains des dangers élémentaires liés à une éruption de feu, il ne doit pas blâmer les compagnies d’assurance pour la demande d’une prime qu’il juge excessive. Si cette construction défectueuse et cet équipement imparfait des bâtiments sont répandus dans une certaine mesure au sein d’un secteur donné où le processus est plus ou moins dangereux, il est inutile de faire appel aux compagnies d’assurance, qui ne sont après tout que des institutions commerciales et non caritatives, pour obtenir une réduction des tarifs. Le seul critère qui guide ces compagnies est le taux de sinistres, et un taux élevé de sinistres implique nécessairement le paiement d’une prime correspondante.

[185] En ce qui concerne l’assurance incendie, je suis grandement redevable à M. A. W. Bain, de Leeds, pour les informations précieuses qu’il m’a fournies. Cependant — grâce à la science moderne — il existe une méthode permettant d’empêcher la plupart des incendies de se déclarer ; il s’agit d’un appareil fonctionnant automatiquement et dont l’efficacité a été prouvée. Cet appareil est connu sous le nom de système de pulvérisation. Un réseau de tuyaux d’eau est installé sous les plafonds des bâtiments à protéger, auxquels sont fixés des jets de pulvérisation à intervalles appropriés ; chacun d’eux est fermé par une vanne maintenue en place par une jointure en métal fusible, qui cède lorsque la température dépasse un certain seuil. Il existe deux ou trois modèles reconnus, approuvés par le Comité des bureaux d’incendie après des recherches approfondies et des essais pratiques. Ces appareils sont en service depuis environ quinze ans dans ce pays. L’un des premiers secteurs à reconnaître leur utilité fut celui des filateurs de coton. Autrefois, des incendies graves dans ce secteur étaient fréquents. Aujourd’hui — grâce aux appareils anti-incendie efficaces — bien que les incendies puissent se déclarer aussi souvent qu’avant, ils sont arrêtés à un stade suffisamment précoce pour éviter tout dommage important. La conséquence en est que le filateur de coton, qui était autrefois considéré comme un risque très élevé et que peu d’entreprises voulaient assurer, se trouve maintenant dans une situation où ses services sont très demandés, et où de fortes remises lui sont accordées par rapport aux primes qu’il devait autrefois payer. Plus important encore, son entreprise est moins susceptible d’être perturbée ou arrêtée à cause d’un incendie. On estime qu’en ce moment même, pas moins de 90 % des filateurs de coton ont leurs locaux protégés par des systèmes de pulvérisation. D’autres risques dangereux, tels que ceux des meuniers de céréales, des fabricants de laine et de worsted, des scieries, des ingénieurs, adoptent également librement ces appareils ; il est surprenant que si peu de taneries ou d’ateliers de teinture — d’après ce que j’ai pu savoir, pas plus de douze — aient fait de même. La conséquence en est que le taux de pertes liées aux risques des taneries conserve sa réputation enviable : les primes d’assurance incendie ont fortement augmenté, ce qui entraîne des bénéfices correspondamment plus faibles pour les tanneurs. Compte tenu de l’ampleur et de l’importance de nombreux risques liés aux taneries dans toute la Grande-Bretagne, on ne peut que s’étonner que ces appareils aient été si peu adoptés. La construction d’une nouvelle tanerie exige une attention sérieuse du point de vue de l’assurance. La chaudière doit être située dans un bâtiment séparé ;

Le broyage de l’écorce et du myrobalan doit avoir lieu dans des bâtiments isolés des activités générales ; en fait, on ne pourrait donner de meilleur conseil à un tanneur, que ce soit pour la construction de nouveaux locaux ou pour la réorganisation et la rénovation de ceux existants, que de consulter un expert en assurances, qu’il s’agisse d’un professionnel officiel ou d’un courtier, afin de déterminer les meilleures solutions pour assurer les conditions les plus favorables.

Un autre point qui doit être pris en compte, mais qui est souvent négligé, concerne la possibilité d’une extension future sans de gros changements d’aménagement. On peut prévoir que, même si ce n’est pas encore le cas, les petites taneries risquent de ne pas être rentables, et que si une entreprise prospère, son expansion deviendra souhaitable ; or, dans un site mal conçu, cela pourrait entraîner soit une reconstruction complète, très coûteuse et peu pratique, soit la création de nouveaux départements, ce qui entraînerait une augmentation importante des coûts. Une bonne solution consiste en un bâtiment long servant de lien entre toutes les parties, derrière lequel les différents départements sont disposés perpendiculairement, laissant ainsi de la place pour une extension vers l’arrière selon les besoins.

En ce qui concerne la première de ces conditions, si les différentes étapes de trempage, de traitement au chaux, etc., sont bien organisées, il n’est guère nécessaire de faire autre chose que de transférer les produits d’un endroit à un autre tout au long du processus. Vers les différents niveaux, les produits doivent généralement être transportés ou roulés. Dans les hangars, si c’est une tannerie de cuir à semelle unique, les pièces de cuir doivent d’abord être placées dans des tours ou des hangars ouverts pour un séchage brut ; ensuite, elles doivent être transférées dans une pièce protégée des courants d’air afin de se ramollir avant le battage. Les machines de battage doivent se trouver dans une pièce adjacente ou juste en dessous ; puis vient un petit espace de séchage avant le roulage ; ensuite, la salle des rouleaux ; et enfin, un four chaud pour finir le séchage. Si deux fours de ce type peuvent être mis à disposition et utilisés alternativement, cela permettra de sécher les produits sans devoir les déplacer, et ils pourront alors être immédiatement transférés ou descendus dans l’entrepôt, sans risque de sur-séchage, ce qui est parfois difficile à éviter lorsque le cuir doit être retiré directement de la salle de séchage chaude. Les mêmes principes s’appliquent facilement aux ateliers spécialisés dans les cuirs plus légers.

Afin de réduire les pertes d’énergie lors de la transmission, le moteur doit être situé près du centre du complexe de bâtiments, avec peut-être les machines de broyage d’un côté et le traitement final du cuir de l’autre ; mais cela pourrait augmenter le risque d’incendie. Un excellent plan consisterait à placer la salle du moteur au centre, comme suggéré, mais séparée des bâtiments par…

Chaque côté est pourvu de pignons en briques ; et derrière se trouve la chaudière, sous un toit séparé, par exemple en tôle ondulée. S’il est impossible de placer le moteur près de son lieu d’usage, il vaut dans la plupart des cas mieux d’utiliser un moteur à haute pression distinct, qui peut se trouver derrière une cloison en verre et fonctionner toute la journée avec presque aucun entretien. La perte de puissance due au transport de la vapeur sur de courtes distances, par des tuyaux suffisamment grands et bien isolés, est beaucoup plus faible que celle causée par de longues lignes de arbres de transmission. L’auteur a connu des cas où la moitié au moins de la puissance nominale du moteur était consommée par la friction du moteur lui-même, des arbres de transmission et des courroies. En règle générale, les moteurs à haute pression sont préférables aux moteurs à condensation pour l’usage dans les taneries, car la vapeur résiduelle peut généralement être utilisée pour le chauffage, et tant le coût initial que celui de l’entretien sont plus faibles. Lorsqu’une grande quantité de combustible est utilisée, il est tout à fait utile de vérifier de temps en temps les cylindres, tant lorsqu’ils fonctionnent à faible charge que lorsqu’ils entraînent les machines ; on obtient ainsi de nombreuses informations sur la puissance consommée par les différentes machines, et il est très fréquent qu’une grande économie soit réalisée grâce à un ajustement approprié des soupapes. Pour fonctionner de manière économique, un moteur doit avoir une puissance suffisante pour toutes ses tâches ; il doit également être réglé en fonction de son travail, non pas en diminuant la pression de la vapeur ou en la limitant via la vanne de régulation, mais en ajustant les soupapes de manière à couper le flux aussi tôt que possible au cours du cycle. Quant à savoir à quel point cela est possible, un diagramme indicateur fournit immédiatement des informations. Si toute la vapeur résiduelle peut être utilisée efficacement à des fins de chauffage, l’économie dans le fonctionnement du moteur a peu d’importance ; mais dans le cas contraire, il est très imprudent, au nom d’une légère économie sur le coût initial, d’installer un moteur ancien ou de mauvaise qualité, qui se paiera cher en gaspillage de combustible. Pour choisir un moteur, il est souhaitable de solliciter l’avis d’un ingénieur expert, car de nombreux moteurs bien conçus mécaniquement sont peu économiques en raison des défauts d’un design basé sur des règles empiriques. À cet égard, le constructeur anglais de moteurs est souvent inférieur à son concurrent continental mieux formé. Au lieu d’utiliser de petits moteurs à vapeur pour distribuer la puissance, la propulsion électrique mérite d’être envisagée. Pour les longues distances, la perte de puissance est beaucoup plus faible que celle causée par les arbres de transmission, et en concentrant toute la production de puissance dans un seul moteur grand et bien construit, le coût par cheval-vapeur peut être considérablement réduit. Alors que des moteurs grands et bien conçus peuvent développer 1 cheval-vapeur à un coût de 1,5 lb de charbon par heure, il n’est pas rare d’en utiliser 12 lb pour obtenir la même puissance. Cependant, dans les taneries, la puissance utilisée représente une proportion bien plus faible des dépenses totales que dans l’industrie textile et dans de nombreuses autres.

autres métiers. Le premier coût de la conduite électrique est assez élevé. Des moteurs de type « blindé » ou à boîtier en fer doivent être utilisés dans tous les endroits où ils sont exposés à l’humidité ou à la poussière. Il faut garder à l’esprit qu’un moteur électrique ne démarre pas sous charge lourde, car il ne développe toute sa puissance qu’à haute vitesse ; s’il subit toute la pression du courant avant d’y parvenir, ses bobines risquent d’être brûlées, sauf si son fusible de sécurité fond pour le protéger. Un danger similaire existe si le moteur est surchargé alors que le courant est déjà appliqué. Il est donc généralement nécessaire de relier un moteur à son engin par une bande qui n’est mise en place sur la poulie de travail qu’une fois que celle-ci a atteint sa vitesse maximale.

Dans certains cas, l’utilisation de moteurs à gaz est pratique et économique ; car bien que le gaz fourni par les réseaux urbains soit un carburant coûteux, les meilleurs moteurs à gaz offrent une efficacité mécanique supérieure à celle des moteurs à vapeur, et ils fonctionnent avec très peu d’entretien.

Lors de la conception des arbres, des vitesses modérées, par exemple de 100 à 150 tours par minute, devraient être choisies pour les lignes principales ; lorsque des vitesses plus élevées sont nécessaires, elles doivent être obtenues grâce à des arbres contre-poids légers et bien équilibrés, avec des poulies en fonte ou en bois. (Voir p. 452.) Lors du calcul des vitesses, il faut se rappeler qu’elles varient inversement avec la taille des poulies. Ainsi, une poulie de 3 pieds tournant à 100 tours fera tourner une poulie de 2 pieds à 150 tours, et une poulie de 12 pouces à 300 tours. Bien sûr, plus la vitesse est élevée, plus l’arbre peut transmettre de puissance, mais l’augmentation de la friction ainsi que l’usure limitent rapidement cet avantage. La vitesse d’une bande en pieds par minute se calcule en multipliant le nombre de tours par minute par le périmètre de la poulie en pieds, ou par son diamètre multiplié par 31⁄7, ou plus précisément, par 3·1416.

Les poulies doivent toujours avoir une largeur suffisante pour la puissance qu’elles doivent transmettre ; il est plus économique, tant en termes de puissance que de coût, d’utiliser des bandes simples larges plutôt que des bandes doubles de même résistance. Si la poulie ne peut pas recevoir une bande suffisamment large pour l’ouvrage à effectuer, on peut faire passer une deuxième bande par-dessus la première, comme l’a suggéré M. J. Tullis, et elle assurera sa part du travail. Les bandes doivent être lavées de temps en temps à l’eau tiède et au savon, et huilées avec de l’huile de ricin ou d’huile de neatsfoot ; mais si elles sont suffisamment larges, elles n’ont pas besoin d’être enduites de résine ou de matériaux adhésifs pour bien adhérer à la poulie. Les bandes en cuir chromé doivent être constamment bien huilées. Elles présentent une adhérence bien supérieure à celle des cuirs tannés végétalement, adhérence qui est encore améliorée par l’huilage. De bonnes bandes en cuir chromé sont beaucoup plus résistantes que celles en cuir tanné à la sève ; et elles ne sont pas affectées

par l’humidité ou la vapeur, mais se déforme généralement un peu plus. Les fabricants de machines commettent souvent l’erreur de confectionner leurs poulies motrices trop petites, tant en largeur qu’en diamètre. La puissance que une bande est capable de transmettre varie évidemment considérablement en fonction des circonstances, mais peut être approximativement calculée à l’aide de la formule a.v., où a est la surface de contact de la bande avec la plus petite poulie, et v sa vitesse en pieds par minute. Une autre règle veut que, à une vitesse de 1000 pieds par minute, chaque pouce de largeur de la bande doive transmettre 2½ chevaux-vapeur sur des poulies métalliques, ou 5 sur des poulies en bois, où l’adhérence est plus forte. L’adhérence peut également être augmentée en recouvrant les poulies de cuir ou de caoutchouc naturel. Ces deux règles supposent que la bande possède une résistance suffisante. Un cheval-vapeur serait transmis par une bande tournant à 1000 pieds par minute sous une traction de 33 lb. Une bonne bande simple ne doit pas se rompre avec une contrainte bien inférieure à 1000 lb. par pouce de largeur, et doit résister à environ 1/10 de cette contrainte de travail. Le tableau suivant indique les contraintes de rupture expérimentales et les déformations de certains cuirs. On notera qu’une surface de section de 1 pouce carré correspond à une bande de 4 pouces de largeur × 1/4 pouce d’épaisseur ; et que kilos par cm² × 14,22 = lb. par pouce². Contraintes de rupture du cuir.[186] — Kilo Lb. Déformation par cm² par cm. mètre. Cuir pour courroies, système en couches : 283 4 030 25,4 « » Système Durio : 298 4 240 21 Cuir chromé bien tanné : 740 10 500 32,5 Cuir chromé sur-tanné : 234 3 330 23 Cuir aluminé rembourré : 835 11 900 38,3 « » Rawhide » aluminé : 921 13 100 31,4 [186] ‘Gerber,’ 1900, p. 73. Un bon cuir anglais tanné pour courroies se brise entre 4500 et 5500 lb. par pouce carré de surface de section. Les cuirs sur-tannés, qu’ils soient tannés végétalement ou minéralement, sont moins résistants que ceux légèrement tannés, et la résistance à la traction du cuir varie considérablement selon la partie du cuir dont il provient, celle située approximativement au niveau des reins étant la plus résistante. Même épais

Et le cuir épais se déchire facilement une fois qu’une coupure ou une entaille est apparue ; de plus, tous les trous utilisés pour assembler les ceintures doivent être soigneusement arrondis. La glucose et l’usage d’acide pour le blanchiment diminuent également la résistance du cuir des ceintures, et celles-ci peuvent aussi devenir tendres à cause de la chaleur générée lorsqu’elles glissent sur une poulie. Les machines à arbre contre-arbre et les machines à haute vitesse, telles que les désintégrateurs, les machines frappeuses de type Priestman, etc., doivent fonctionner sans secousses ni vibrations matérielles. Si cela se produit, c’est généralement un signe que la partie en mouvement n’est pas équilibrée de manière uniforme. Dans ce cas, l’arbre ou l’axe doit être retiré de ses paliers et soutenu sur deux règles parfaitement horizontales, sur lesquelles il roulera jusqu’à ce que la partie la plus lourde soit orientée vers le bas ; ensuite, il faut enlever ou ajouter du poids jusqu’à ce que l’ensemble puisse rester stable dans n’importe quelle position. Ainsi, l’auteur a dû ajouter pas moins de 2 livres de fer pour équilibrer le tambour d’une machine frappeuse avant d’obtenir un équilibre parfait et d’éviter des vibrations très gênantes. Bien sûr, toutes les machines doivent être supportées de la manière la plus solide possible ; et si les circonstances le permettent, il est préférable que la plupart des machines soient situées au rez-de-chaussée. Cependant, pour les moulins à écorce, il est souvent pratique de les installer à un niveau plus élevé, afin que le matériau puisse être descendu par son propre poids vers les endroits requis. Une autre solution consiste à placer le moulin au sol, au-dessus d’un trou, et à soulever le matériau à l’aide d’un élévateur à seaux. Cela peut se faire efficacement en laissant le matériau tomber directement du moulin dans les seaux ; sinon, il faut le jeter à l’aide d’une pelle, car les seaux ne peuvent pas récupérer l’écorce directement depuis un bac ; de plus, de tels élévateurs sont souvent source de problèmes. Dans une usine de broyage conçue par l’auteur, le matériau non broyé était chargé au sol du sous-sol dans un chariot en fer, qui était ensuite poussé jusqu’à un système de levage fonctionnant entre des rails verticaux, comme un treuil. En tirant sur une corde de frein, le chariot était soulevé jusqu’en haut du bâtiment, et son contenu était versé dans un grand bac ; après cela, le chariot se redressait et redescendait pour une nouvelle charge. Au fond du bac se trouvait une pelle glissante qui poussait le matériau vers des cribles vibrants, par lesquels il était dirigé soit vers un désintégrateur, soit vers des rouleaux broyeurs, selon les besoins. Tous ces systèmes évacuaient le matériau par des tuyaux en fer vers de grands bacs situés à l’extérieur d’un toit en briques, d’où les matières en poudre, comme le myrobalan et la valonia, pouvaient être directement transférées dans des chariots ou des camions. Il est très souhaitable que de tels bacs soient séparés du bâtiment principal par une paroi ignifuge. Des incendies peuvent survenir lorsque des substances dures pénètrent dans les désintégrateurs avec l’écorce, etc. Et si cela se produit avec un matériau de tanin sec et poussiéreux, il n’est pas impossible que…

Cela peut entraîner une explosion, comme cela arrive parfois dans les moulins à farine, où le feu se propage rapidement le long des tuyaux et dans des chambres remplies d’air poussiéreux. Les compagnies d’assurance facturent généralement un taux supplémentaire pour les broyeurs de ce type, et il est très souhaitable de maintenir l’édifice du moulin séparé structurellement des autres bâtiments, soit par une séparation physique, soit par l’introduction de pignons en briques qui divisent les toits. Dans l’ensemble, cependant, les moulins de type moulin à café sont probablement tout aussi dangereux que les broyeurs ; car s’ils se bouchent partiellement, la chaleur générée par frottement est très élevée. En Amérique, le risque d’incendie provenant des moulins est souvent réduit ou évité grâce à l’introduction d’un jet de vapeur dans la chambre ou le tuyau par lequel le moulin évacue son produit, mais cela n’est autorisé que si le matériau à traiter est immédiatement transféré vers les cuves de traitement ou le dépôt. L’utilisation de convoyeurs à chaîne pour manipuler le matériau à traiter, tant humide que sec, est pratiquement universelle en Amérique, bien qu’elle soit relativement rare en Angleterre. Diverses formes sont utilisées ; la plus courante consiste en une chaîne de maillons carrés en fonte malléable qui s’accrochent les uns aux autres, permettant ainsi de remplacer immédiatement un maillon cassé (voir p. 325). À intervalles réguliers, des maillons spéciaux sont insérés, qui peuvent présenter divers motifs, afin d’y fixer des raclures ou des seaux. La chaîne sans fin circule dans une rigole de section rectangulaire ou en forme de V, et est entraînée par une roue dentée sur laquelle elle glisse comme une bande. Dans certains cas, la moitié de la chaîne qui revient peut être utilisée pour ramener le tanin usagé vers la salle des chaudières. Pour les matériaux secs, des bandes en coton ou en cuir munies de lattes en bois courtes peuvent souvent être utilisées de manière satisfaisante à la place de la chaîne. À des fins de lubrification, les huiles minérales à haute densité ne sont pas plus dangereuses que les huiles animales ou végétales, voire au contraire ; car, bien qu’elles soient peut-être plus inflammables et produisent plus de fumée, leur mélange avec des déchets de coton et d’autres matériaux poreux n’est pas spontanément combustible, contrairement à ce qui arrive parfois avec les huiles végétales et animales. Le risque de combustion spontanée est très important lorsque des tas de copeaux de cuir ou de découpes contenant des huiles de poisson s’accumulent dans des ateliers chauds, en particulier près des tuyaux à vapeur. Des huiles minérales lourdes doivent toujours être utilisées comme huiles pour cylindres dans les moteurs à haute pression, plutôt que d’autres huiles ou de saindoux, car elles ne se décomposent pas sous l’effet de la vapeur, ne causent aucun dommage si elles sont projetées dans l’eau de alimentation, et servent à détacher et à empêcher la formation de calcaire et de dépôts. Les huiles ordinaires et le saindoux, quant à eux, lorsqu’ils sont soumis à l’action de la vapeur à haute pression, se séparent en glycérine et en acides gras.

(voir p. 351) ; ces derniers corrodent les surfaces des vannes et leurs logements. Avec de l’eau « dure temporaire », ils peuvent former un dépôt poreux très dangereux dans les chaudières, ce qui entraîne souvent un surchauffage des tuyaux. À côté des machines, les cuves nécessitent une attention particulière. Le chapitre consacré à ce sujet dans le livre de feu M. Jackson Schultz sur la « fabrication du cuir » mérite d’être étudié avec soin, car il présente les pratiques américaines en la matière. La méthode traditionnelle pour construire des cuves consiste à les fabriquer en bois, puis à les combler soigneusement de terre glaise, qui doit être bien travaillée avant utilisation. Il est inutile de la verser par morceaux et d’essayer de la tasser entre les parois de la cuve : cela ne permettra pas d’obtenir une étanchéité parfaite, et la terre glaise risque même d’être déplacée sous la pression. De telles cuves, si elles sont fabriquées en pin de bonne qualité et utilisées régulièrement, sont très durables ; certaines des cuves originales de la tannerie Lowlights, construites en 1765, ont été utilisées jusqu’en 1889. On peut également utiliser de l’argile mélangée à de l’eau jusqu’à obtenir une consistance similaire à celle d’un mortier fin ; les cuves sont alors remplies d’eau pour rester stables, tout en versant progressivement l’argile. Les meilleurs matériaux pour les parois des cuves sont probablement les grandes pierres de Yorkshire. Lorsque celles-ci ne sont pas disponibles, des cuves très durables peuvent être fabriquées en briques, soit avec de la chaux de Lias et du ciment Portland pour les extrémités, soit entièrement en ciment Portland. La chaux ordinaire ne peut pas être utilisée, car elle détériore à la fois les liquides et le cuir ; même les ciments contenant une proportion trop élevée de chaux ne sont pas satisfaisants. Cependant, les briques et le mortier ordinaire conviennent bien pour les cuves à chaux. Pour celles-ci, le plan proposé par M. C. E. Parker – où le fond est en ciment, les extrémités et le foyer en pente en briques, et les parois en planches de 3 pouces rivetées entre elles – est également très satisfaisant (fig. 96). L’auteur a construit des cuves en bois de deux manières. Dans un cas, après avoir creusé le trou, des poutres étaient posées sur un lit bien compacté de terre glaise ; sur celles-ci était posé un sol en bois solide, et les parois de la cuve étaient ensuite construites en bois similaire au sol, puis compactées avec de la terre glaise. Dans l’autre cas, les cuves étaient construites comme de grandes boîtes au-dessus du sol ; une fois terminées, elles étaient descendues sur un lit de terre glaise préparé à cet effet, puis compactées tant autour qu’entre les parois. Cela pourrait être dû à des défauts de fabrication dans le premier cas, mais celles construites selon le dernier plan, celui qui est utilisé depuis très longtemps, se sont avérées sans aucun doute les plus étanches et les plus satisfaisantes. M. Schultz décrit un plan appelé méthode Buffalo, dans lequel un sol est posé comme décrit précédemment, et des rainures sont creusées à l’aide d’une scie pour recevoir les parois, qui sont constituées de planches perpendiculaires.

des planches, dont chaque extrémité et chaque côté est finalement serré par l’insertion d’une « planche cunéiforme ». En raison de la position perpendiculaire des planches latérales, de tels trous seraient difficiles à réparer dans le cas courant de dégradation en haut.

Fig. 96 — Construction des fosses à chaux par M. C. E. Parker.

Si des briques sont utilisées, il faut faire très attention à ce que le ciment ne soit pas simplement posé pour remplir les joints sur les deux faces du mur, comme le font habituellement les maçons modernes, mais qu’il soit véritablement versé dans tous les joints afin de former une masse solide ; sinon, les fuites seront difficiles à éviter. Les briques bien pressées sont les meilleures, et il convient de vérifier si elles teintent le liquide. Les fosses en ciment sont très bonnes ; bien qu’elles ne soient pas particulièrement économiques en matériel, qui doit être de la meilleure qualité, elles peuvent être facilement réalisées par des ouvriers compétents sous une bonne supervision. La première étape consiste à poser un sol plat en bon béton, dans lequel peuvent être intégrés des tuyaux vitrés pour vider les fosses ; il faut également veiller à ce que tous les joints soient parfaitement hermétiques, car toute réparation ultérieure deviendra impossible. La étape suivante consiste à fabriquer des cadres de la longueur et de la largeur exactes nécessaires aux fosses, et peut-être d’une profondeur de 15 pouces. Ces cadres sont disposés sur le sol où les fosses doivent être creusées, et les espaces entre eux sont remplis de béton, composé peut-être de 1 partie de ciment pour 3 ou 4 parties de gravier broyé ou de briques. Des pierres grossières et des briques peuvent également être incorporées dans le béton au fur et à mesure du travail, afin d’aider à combler les espaces. Une fois la première couche durcie, les cadres peuvent être soulevés et une deuxième couche ajoutée, et ainsi de suite. Le travail se termine généralement en versant par-dessus…

Tant que c’est encore humide, on ajoute un peu de ciment pur pour obtenir une surface lisse. Avant utilisation, le ciment doit être testé à petite échelle, afin de s’assurer qu’il ne décolore pas le cuir ou les liquides ; de plus, les fosses doivent toujours être remplies de liquide ancien ou bon marché avant utilisation réelle. Si possible, tant les fosses que les orifices de connexion doivent être équipés de bouchons et de tuyaux souterrains qui communiquent avec un puits de liquide situé quelques pieds en dessous de leur niveau. La terre cuite émaillée est très adaptée pour les tuyaux et les orifices de bouchage, qui doivent se trouver dans les coins des fosses. Si des blocs de terre cuite ne sont pas disponibles, on peut les fabriquer en ciment de bonne qualité, en immergeant le moule en bois dans de la cire paraffinée chaude afin d’éviter toute adhérence. Il faut prévoir des moyens permettant de nettoyer rapidement les tuyaux lorsqu’ils sont obstrués par des matériaux de tanage. Une bonne solution consiste à faire en sorte que chaque ligne de tuyaux se termine dans un puits de liquide suffisamment grand pour qu’un homme puisse y descendre. Comme il est presque impossible de fabriquer des bouchons sans fuites occasionnelles, il n’est pas judicieux de connecter des fosses contenant des liquides de densités très différentes au même puits ; plutôt, chaque couche, chaque orifice de connexion et chaque ensemble de tuyaux doit avoir son propre système, afin d’éviter tout mélange. Un bon moyen de nettoyer les tuyaux consiste en une série de barres en fer de 3 à 4 pieds de long, reliées entre elles par des crochets s’insérant dans des anneaux, comme le montre la figure 97. Il est évident que dans un tuyau ou un égout étroit, ces barres ne peuvent pas se détacher. On peut souvent forcer l’expulsion du liquide en connectant un tuyau de livraison robuste provenant d’une pompe à vapeur à l’un des orifices de bouchage. Comme le souligne Schultz, il est douteux qu’il soit avantageux de poser des canaux en bois sous les allées pour acheminer le liquide vers chaque fosse, car il est presque impossible de les protéger de la pourriture ; mais cette objection ne s’applique pas aux tuyaux émaillés, assemblés avec de la poix ou cimentés. Une solution pratique et économique consiste à faire en sorte que la pompe à liquide, ou un réservoir de liquide surélevé, verse son contenu dans un grand canal horizontal situé à 6 ou 7 pieds au-dessus du niveau du terrain, et pourvu d’orifices de bouchage à intervalles réguliers, à partir desquels le liquide peut être acheminé vers les différentes fosses grâce à de courtes tuyauteries ou à des tuyaux en toile. À la place des bouchons dans ce canal surélevé, on peut utiliser avantageusement une vanne simple et pratique conçue par l’auteur. On fabrique un poids en plomb en versant dans un bassin en étain hémisphérique d’environ 5 pouces de diamètre et 2 pouces de profondeur au centre, un cercle de fil de laiton solide dont le bas est relevé.

se termine, étant suspendu au milieu, afin de se fixer dans le plomb. Pour éviter l’adhérence, il faut d’abord brûler le étain, et bien plomber le bassin. Ce poids forme la vanne, qui repose en usage sur une gaine de 6 pouces en bon caoutchouc indien avec un trou de 4 pouces, maintenue par un bloc en bois contre le fond du canal, dans lequel un trou de 5 pouces a été percé. La vanne est soulevée par une manivelle ou une corde, et est absolument étanche en fonctionnement. Elle est représentée en coupe à la fig. 79, p. 333.

Il est très avantageux, en pratique, au lieu de pomper directement dans les fosses, d’avoir un ou plusieurs réservoirs dans lesquels le liquide peut être acheminé par la pompe, et qui sont suffisamment élevés pour permettre de le faire couler vers les canaux de distribution horizontaux mentionnés. Cela est particulièrement important pour les liquides utilisés dans les bains de lixiviation et les bains de suspension qui fonctionnent selon un système circulant, car ils ne s’écoulent pas très rapidement, et beaucoup de temps est perdu à pomper hors des fosses si la vitesse de la pompe doit être réglée en fonction du rythme de circulation du liquide. Cela permet également d’acheminer les liquides dans les fosses de suspension et de balancier pendant la nuit ou aux heures des repas, lorsque la machinerie est arrêtée ; et il est souvent utile, au début du travail le matin, d’avoir un réservoir vide dans lequel on peut pomper le premier liquide.

Les pompes à vapeur à action directe sans volants d’inertie sont très insatisfaisantes pour les taneries, car leur fonctionnement est généralement imprévisible, elles sont difficiles à faire fonctionner lentement et ont tendance à « marteler » ; de plus, elles consomment beaucoup de vapeur, qui ne peut pas être utilisée de manière efficace. Les pompes à vapeur dotées de volants d’inertie, qui actionnent la vanne à vapeur par un excentrique, sont exemptes de ces défauts, et bien que plus coûteuses au départ, elles compensent rapidement cette différence grâce à moins de réparations et à une consommation de vapeur réduite. Des pompes d’une capacité de 8000 gallons par heure sont très adaptées, et peuvent être utilisées avec un tuyau de 3 pouces ; les modèles plus petits sont nettement plus susceptibles de se boucher avec les matériaux de tanage. Les vannes en caoutchouc à coudure fonctionnent correctement et ne se bouchent pas fréquemment, mais elles sont coûteuses et se détériorent facilement sous l’effet des liquides chauds. Dans l’ensemble, les vannes en laiton à clapet sont les plus satisfaisantes, mais les broches de charnière, au lieu de s’insérer proprement dans des logements circulaires, devraient être maintenues dans des rainures, permettant à l’arrière de la vanne de monter d’un demi-pouce, ce qui lui permet de se débarrasser de petites pierres dures de myrobalan ou d’autres objets similaires, qui, s’intercalant sous une charnière trop serrée, empêcheraient la vanne de se fermer et donc arrêteraient la pompe. Quelles que soient les vannes utilisées, des moyens doivent être mis en place pour permettre un accès facile sans devoir dévisser trop de boulons. Si les différentes chambres de vanne de la pompe sont fermées par un seul couvercle muni d’un

Bougie en caoutchouc indien : les espaces entre elles qui forment le joint doivent être revêtus de laiton ou d’artimon, car si la moindre fuite se produit sur une surface en fer, la friction et les propriétés dissolvantes des liquides érodent rapidement le métal, rendant impossible un bon joint. Lorsque la couleur est d’une importance capitale, il est préférable que toute la pompe soit en artimon ; mais dans tous les cas, le cylindre de travail doit être doublé de laiton, et le piston, la tige, ainsi que les vannes et leurs sièges doivent être en laiton ou en artimon. Les anneaux à ressort sont bien supérieurs au cuir de pompe et ne sont pas affectés par les liquides chauds ; cependant, le cuir chromé peut résister à de fortes températures. Les pompes à force à double action ont pratiquement remplacé les anciennes pompes doubles ou triples à simple action. Au lieu d’une entraînement direct par un cylindre à vapeur, il est parfois avantageux d’utiliser une courroie, mais il faut disposer d’au moins une pompe à vapeur afin de pouvoir pomper lorsque le moteur principal ne fonctionne pas, et la vitesse de la pompe peut être régulée en fonction du travail à effectuer, ce qui est impossible avec une pompe entraînée par courroie. Les pompes à vapeur sont parfois très utiles pour les camions de pompiers.

Les pompes centrifuges conviennent très bien aux travaux de tannerie, où le liquide est tiré d’un puits, mais elles ne sont pas adaptées à l’utilisation avec des tuyaux d’aspiration. Si l’on adopte le modèle à arbre vertical, plongé sous le liquide dans le puits, la pompe se remplit automatiquement et n’a pas besoin de valve à pied ; mais à moins que le puits ne soit très grand, ou qu’un moyen pratique de retirer la pompe ne soit mis au point, la réparation ou le nettoyage est difficile. Si l’on utilise le modèle horizontal, situé au-dessus du sol, la réparation, le nettoyage et l’entraînement sont beaucoup plus faciles, mais une valve à pied est nécessaire, ce qui peut lui-même poser des problèmes ; il faut donc disposer d’un moyen pratique, comme un tuyau provenant d’un réservoir surélevé, pour remplir la pompe de liquide, car, contrairement aux pompes à aspiration, les pompes centrifuges ne démarrent pas tant qu’elles ne sont pas pleines, bien qu’elles puissent aspirer de très grandes quantités de liquide lorsqu’elles fonctionnent, et que, grâce à leur débit régulier, elles puissent transporter beaucoup plus de liquide par un tuyau donné qu’une pompe à piston ordinaire ayant la même puissance. Lors du choix de la pompe, il convient de veiller à ce que son conception permette un accès facile, non seulement à la valve à pied, mais aussi au corps de la pompe.

Il est rarement satisfaisant d’utiliser des filtres ou des grilles pour empêcher les matériaux utilisés pour le tannage d’entrer dans la pompe, car ils se bouchent rapidement ; il est donc préférable, après avoir pris toutes les précautions possibles, de choisir une pompe et des vannes de taille suffisante et de conception adéquate pour laisser passer ce qui se trouve dans le liquide. L’auteur a connu un cas où une pompe de type « mop-head » a été utilisée pour pomper et distribuer le liquide.

Un tuyau de 3 pouces sans obstructions, alimenté par une pompe à vapeur à volant Tangye dotée de valves en laiton, comme il a été mentionné précédemment. D’après l’expérience de l’auteur, les pulsomètres se sont révélés insatisfaisants dans les taneries, car ils servent à chauffer et à diluer le liquide, consomment beaucoup plus de vapeur qu’une pompe de même puissance, et se bouchent facilement. Pour les mêmes raisons, les élévateurs d’eau à jet de vapeur ne sont pas à recommander, sauf lorsque l’élevage de l’eau doit être combiné avec un chauffage, comme c’est le cas dans certains dispositifs de lixiviation (p. 334).

CHAPITRE XXVIII.
PRODUITS DE DÉCHET ET LEUR ÉLIMINATION.

Les produits qui n’ont aucune valeur directe pour le tanneur et le currier dans la fabrication du cuir, mais qui sont néanmoins obtenus en quantités assez importantes, présentent des caractéristiques très variées. Dans ce chapitre, les plus importants d’entre eux seront décrits, et quelques-unes de leurs utilisations mentionnées.

Les poils sont retirés de la peau de l’animal lors du processus de dépilation (p. 143) sous forme d’une masse humide et imbibée, contenant une quantité considérable de chaux lorsque la peau a été traitée dans les cuves à chaux.

Comme les poils blancs sont plus précieux, il convient de faire attention lors du dépoilage pour les séparer des poils colorés. On les lave d’abord à l’eau claire afin d’éliminer autant que possible la chaux, puis dans de l’eau contenant un peu d’acide. De l’acide chlorhydrique est souvent utilisé à cette fin, mais l’acide sulfureux (p. 25) est préférable car il a un léger effet blanchissant sur les poils. L’acide neutralise et rend soluble la chaux qui reste encore dans les poils, ce qui permet de l’enlever facilement par lavage à l’eau. Dans de nombreuses taneries, on utilise des machines à laver les poils. Les poils lavés sont séchés en étant étalés sur des cadres ; ou, de préférence, on retire d’abord la majeure partie de l’eau à l’aide d’un sècheur centrifuge ou par pression, puis le séchage se fait dans une salle de séchage dont la température est quelques degrés supérieure à celle de l’air extérieur, et qui est équipée d’un ventilateur ou d’un autre appareil pour une ventilation mécanique. Des tables en maille métallique sur lesquelles les poils sont étalés, et à travers lesquelles l’air chaud de la pièce est aspiré par un ventilateur centrifuge, sont les plus efficaces.

Les poils colorés sont parfois lavés et traités comme les poils blancs, mais ils sont généralement vendus directement aux plaquistes, auquel cas il n’est pas nécessaire d’éliminer toute la chaux et les autres impuretés qu’ils contiennent. Une quantité considérable de poils est également vendue aux fondeurs de fer, qui les utilisent pour préparer des noyaux et pour la fonte en terre. La chaux libre peut être efficacement éliminée des poils secs en les faisant passer à travers un désintégrateur dont l’une des grilles a été retirée.

Déchets de viande et matières adhésives — Les divers déchets de graisse et de viande, plus ou moins dépourvus de véritable substance cutanée, sont généralement transformés en colle. Cependant, s’ils ne peuvent pas être vendus à un prix raisonnable, il est avantageux de les faire bouillir afin de récupérer la graisse qu’ils contiennent. Si c’est le cas, les parties grasses peuvent être jetées séparément et ne pas être mélangées aux autres déchets de viande comme on le fait habituellement. Avant la cuisson, la graisse est traitée avec de l’acide sulfureux, sulfurique ou hydrochlorique, en quantité suffisante pour neutraliser le calcaire présent. La cuisson doit se faire très doucement, afin que la graisse puisse remonter sans s’émulsifier avec la matière gélatineuse. On peut utiliser de la vapeur directe pour la cuisson, mais dans ce cas, la colle obtenue aura peu de valeur ; d’un autre côté, si de l’acide sulfureux est utilisé et qu’on emploie un cuveau en bois équipé d’un serpentins en cuivre, on peut obtenir une colle de très bonne qualité. La légère trace de bisulfite qu’elle peut contenir empêchera sa putréfaction. Sauf dans des conditions particulières, il n’est pas rentable de produire de la colle à petite échelle en Angleterre, car sa valeur dépend beaucoup de son apparence, et l’équipement nécessaire est assez coûteux. Cependant, dans certains endroits, cette colle peut être vendue à bon prix. La figure 98 montre un appareil de cuisson de la colle. Après séparation de la graisse par décantation, la colle claire est versée depuis les résidus dans des bassins de refroidissement en bois, mesurant environ 5 pieds de long, 9 pouces de profondeur et 15 pouces de large, où elle est laissée à durcir (figure 92, page 425). Il faut faire preuve de grande prudence pour s’assurer que tant la colle que les bassins de refroidissement soient complètement propres et exempts de putréfaction ; ces derniers doivent être fréquemment lavés avec une solution d’acide sulfureux ou du lait de chaux frais. La colle est ensuite coupée en blocs, puis découpée en tranches de épaisseur appropriée au moyen d’une série de cadres ressemblant à des cadres en ardoise qui recouvrent le bloc de colle ; entre ces cadres, un fil ou une lame fine tendue sur un cadre à scie est inséré pour couper la colle en feuilles. Dans certaines usines, on utilise une machine dotée d’une série de lames parallèles contre lesquelles le bloc de colle est poussé. Les feuilles sont ensuite séparées par des opératrices et étalées pour sécher sur des filets, sur lesquels elles sont fréquemment retournées. Une fois sèches, les tranches peuvent être lavées à l’eau tiède pour enlever toute saleté incrustée, mais cela entraîne une perte de poids ; dans de nombreux cas, il vaut mieux les faire sécher dans un four jusqu’à ce qu’elles soient complètement durcies, puis les broyer dans un désintégrateur avant de les vendre sous forme de « poudre de colle ». Dans ce cas, l’apparence importe peu, tant que la couleur et la résistance de la colle sont bonnes.

Fig. 98.—Ébullition de la colle.

Gras.—Le gras, que ce soit celui obtenu lors de la fabrication de la colle ou par ébullition des parties charnues et des copeaux uniquement dans le but de le récupérer, est retiré de la surface du liquide chauffé. Il doit ensuite être débarrassé des matières gélatineuses en étant lavé à l’eau chaude dans un bain, puis la couche supérieure est évacuée après avoir laissé l’eau se déposer. Le gras ainsi obtenu est une graisse de couleur claire, à consistance beurrée.

Il existe divers autres sources de graisses résiduelles qui peuvent être prises en compte ici. Si la colle est fabriquée à partir de matière collante séchée sans traitement préalable avec de l’acide, le gras retiré des cuves, bien que de couleur foncée, sera neutre ou alcalin. Une quantité considérable supplémentaire de gras et d’acides gras libres peut être obtenue en faisant bouillir à nouveau ces résidus sous vapeur directe dans des cuves en plomb, en y ajoutant de l’eau ainsi que suffisamment d’acide sulfurique pour rendre le contenu de la cuve nettement acide. Cette graisse sera foncée et aura une odeur désagréable due aux acides gras volatils, mais son odeur peut être considérablement améliorée en y soufflant de l’air et de la vapeur, en la lavant à l’eau, ou en la chauffant pendant une longue période à une température légèrement supérieure au point d’ébullition de l’eau. Le même type de traitement peut être appliqué au gras extrait des peaux de mouton, ainsi qu’à celui obtenu par ébullition des copeaux de cuir avec de l’eau et un peu d’acide.

Les graisses récupérées peuvent être séparées en une graisse suffisamment ferme, adaptée pour remplacer la graisse animale dans la préparation des currys, et en un huile ressemblant à l’huile de neatsfoot, par fusion, en laissant refroidir lentement jusqu’à obtenir une consistance bouillie afin de favoriser la cristallisation des graisses plus dures, puis en faisant passer le mélange à travers des chiffons en flanelle dans une presse à filtre. La température à laquelle doit avoir lieu la filtration est généralement de 20-25 °C. L’huile est bien sûr « tendre », c’est-à-dire qu’elle a tendance à se solidifier par temps froid ; et plus encore si la filtration a lieu à une température élevée. La graisse animale obtenue se présente sous forme de galettes. Si elle provient de viandes fraîches, elle sera blanche et peu odorante, mais celle provenant de matières collantes séchées est généralement brune et a une odeur désagréable, tandis que les graisses récupérées à partir de copeaux ou de résidus de tanneurs sont toujours de couleur foncée. Si les viandes doivent être vendues humides, elles doivent être conservées dans un liquide à base de chaux douce ; si elles doivent être séchées, on les lave soigneusement dans de la chaux fraîche, on les étale sur des cadres et on les retourne fréquemment afin qu’elles sèchent uniformément et rapidement. La chaleur, si elle est utilisée, n’est dans la plupart des cas employée qu’à la fin du processus de séchage, mais certains tanneurs font sécher dès le début dans une pièce dont la température est quelques degrés supérieure à la normale et qui est bien ventilée. Pour le fabricant de colle, les parties arrondies et les morceaux plus gros ont plus de valeur que les viandes, et doivent donc faire l’objet d’une attention particulière de la part du contremaître et de ses assistants. Les copeaux de Bate sont très précieux en tant que matériaux d’enrobage. Ils doivent être bien lavés à l’eau, ou avec une solution très diluée d’acide sulfureux, puis disposés en couches fines pour sécher. Ils peuvent également être partiellement séchés en étant pressés entre des planches grillagées dans une presse à vis ou hydraulique, avant d’être finalement transformés en galettes. Pour en savoir plus sur la fabrication de l’acide sulfureux, voir page 25. Les cornes sont généralement conservées jusqu’à ce que la « gaine », le « moelleux » ou l’os interne puisse être enlevé, après s’être desserré suite au séchage et à la putréfaction. Si elles sont conservées au sec, pratiquement aucun temps supplémentaire n’est nécessaire, et les odeurs ainsi que les autres inconvénients liés à un stockage dans un endroit humide sont évités. La gaine peut être enlevée par étuvage, mais ce traitement endommage quelque peu les cornes. La gaine est principalement broyée pour produire de la farine d’os, mais une partie est bouillie pour fabriquer de la colle, soit sans préparation, soit après décalcification à l’aide d’acide chlorhydrique dilué. La corne elle-même, qui est complètement incapable de produire de la colle, est principalement utilisée dans la fabrication de peignes, de boutons et d’articles similaires. La valeur

La qualité des cornes dépend dans une large mesure de leur taille ; les petites cornes ne sont pas rentables à travailler pour fabriquer les articles mentionnés ci-dessus.
Tan usagé — Le tan obtenu après extraction par lixiviation n’a naturellement aucune valeur pour le tanneur, sauf en tant que combustible. Le tan usagé ne peut pas être vendu de manière rentable comme engrais, car sa valeur à cet égard est extrêmement faible. Dans les endroits où le plomb blanc est encore fabriqué selon la méthode néerlandaise, l’écorce de chêne est utilisée pour recouvrir les pots en terre et se vend à un bon prix. Il est cependant essentiel d’utiliser uniquement de l’écorce de chêne, car de nombreux autres matériaux de tannage libèrent des produits qui altèrent la couleur du plomb blanc. Les quantités de tan utilisées pour les lits chauds ou pour atténuer le bruit du trafic dans les rues sont si faibles qu’elles n’ont aucune importance pratique pour l’élimination de ce produit. Le tan usagé n’est pas aussi bon que le bois pour la fabrication du papier, et toute tentative de le distiller afin d’obtenir de l’acide pyrolignique et de l’alcool de bois n’a pas abouti à un succès commercial. Sur le continent, le tan finement broyé est généralement pressé en briquettes pour servir de combustible domestique, mais il serait difficile d’en trouver un marché en Angleterre.
Dans l’ensemble, malgré sa faible valeur calorifique, le tan usagé est le mieux utilisé comme combustible. À cette fin, des fours spécialement conçus sont nécessaires en raison de l’humidité du tan et de sa faible valeur calorifique, qui varie cependant en fonction des matériaux utilisés : ainsi, tandis que l’écorce de chêne et la valonia ne sont que de mauvais combustibles, le tsuga et le myrobalan sont bien meilleurs en raison de la résine et de la lignine qu’ils contiennent.
Les premiers fours réussis pour produire de la vapeur à l’aide de tan humide ont été introduits aux États-Unis ; ils se composaient d’une grande chambre de combustion voûtée dotée d’une grande surface de grille, ainsi que de quatre ou six orifices de chargement sur le toit en briques refractaires, formant un plancher sur lequel le tan usagé était déposé et où il était partiellement séché par la chaleur résiduelle. Les flammes et les gaz du four étaient dirigés sous les chaudières ; la cheminée était très large et profonde afin de collecter les cendres légères produites en grande quantité par le four, puis les gaz retournaient par les tubes de la chaudière, descendaient ensuite le long des parois avant de se diriger vers la cheminée. Le combustible humide était introduit alternativement par les orifices de chargement, de sorte qu’une seule partie de la surface de grille était couverte à la fois ; ce combustible s’enflammait rapidement sous l’effet de la chaleur provenant d’autres parties du four, en particulier de l’arc voûté.[187] Une grande surface de grille était nécessaire non seulement pour cette raison, mais aussi en raison du faible poids du combustible et de sa faible puissance calorifique, ce qui impliquait la nécessité de brûler de grandes quantités. La fig. 99 représente un four de

Principe similaire mis au point par MM. Huxham et Browns. Les fours de ce type sont, selon l’auteur, encore largement utilisés aux États-Unis, mais en Allemagne, on préfère aujourd’hui des grilles en gradins s’inclinant des portes du four vers l’arrière. Dans ces fours, le matériau combustible repose sur les surfaces planes de la grille, tandis que l’air pénètre par les espaces entre les gradins, sans que le combustible ne puisse tomber à travers. La fig. 100 représente le four construit selon ce principe par la Moenus Co. de Frankfort. [187] Des dessins détaillés et des informations supplémentaires se trouvent dans « Leather Manufacture in the United States » de Jackson Schultz, New York, 1876.

Fig. 99 — Four de Huxham et Browns.

Les conditions essentielles à respecter pour une combustion adéquate du tanin sont : une surface de grille suffisamment grande, un apport d’air correct et suffisant, ainsi qu’une chambre de combustion à très haute température. Il n’est donc pas possible de brûler efficacement le tanin dans une chaudière ordinaire de type Lancashire ou Cornish, car non seulement l’espace réservé à la grille est trop limité, mais l’eau contenue dans la chaudière empêche la partie supérieure du four d’atteindre une température élevée ; il devient donc difficile de faire entrer rapidement le tanin humide en combustion vigoureuse. Cette difficulté peut être atténuée dans une certaine mesure en mélangeant le tanin avec une proportion de charbon, en fermant le foyer à cendres et en utilisant une aspiration forcée, à moins que la cheminée ne soit très puissante. De cette manière, de grandes quantités de tanin peuvent être brûlées, mais sans permettre de grandes économies de charbon. La capacité de chauffage du tanin est améliorée par l’élimination partielle de son eau par compression, ce qui est presque indispensable lorsqu’on ne dispose pas d’un four spécial.

Fig. 100.—Four à grille à étages.

La réponse à la question de savoir s’il convient d’utiliser le tanin en tant que combustible dans son état humide, tel qu’il est obtenu lors des lixiviations, ou s’il faut d’abord le comprimer, dépend de la nature et de la quantité de ce tanin. Lorsqu’il y a de grandes quantités d’un matériau suffisamment de qualité, comme l’écorce de tilleul, à éliminer, le coût de compression constitue une dépense inutile ; mais si l’on souhaite obtenir la plus haute valeur possible du combustible, ou si les fours ne sont pas bien conçus pour brûler des combustibles très humides, il sera avantageux de compresser le tanin. Des presses hydrauliques ont été utilisées à cette fin, mais celles qui sont actuellement employées se composent de rouleaux puissants disposés de la même manière que ceux du broyeur Valonia (p. 322). La pression est exercée par des leviers chargés de poids ou équipés de ressorts puissants. Le liquide qui s’écoule

Le produit obtenu à partir de ces presseurs a peu de valeur, car il contient des quantités si importantes de matériau finement divisé qu’il est presque impossible de le filtrer ; de plus, s’il est introduit dans les bains de lixiviation, il en obstrue le fonctionnement et empêche leur bonne circulation. Une grande partie du coût de la pressage provient du travail nécessaire pour alimenter le presseur, et ce coût peut être considérablement réduit grâce à l’utilisation de convoyeurs mécaniques (p. 325) pour transporter le matériau depuis les bains de lixiviation. Une presse à tanin est représentée sur la fig. 101.

Fig. 101 — Presse à tanin.

Eaux usées et autres liquides résiduels — Les liquides résiduels issus des différents processus de blanchiment, de trempage, de fermentation, de tannage, de lavage et d’autres procédés de macération constituent, sans aucun doute, les produits secondaires les plus problématiques dans la fabrication du cuir. Autrefois, on les versait simplement dans le cours d’eau le plus proche, mais de nos jours, les différentes autorités sanitaires et autres organismes similaires ne permettent que l’écoulement d’eaux relativement pures dans les cours d’eau publics.

Diverses méthodes pour effectuer la purification nécessaire des liquides usés provenant des taneries ont été proposées à différentes époques, et ont été utilisées avec des degrés variables de succès. Ces méthodes peuvent être divisées en trois catégories : la précipitation, suivie de filtration ou de sédimentation ; le traitement par voie biologique ; et la purification bactérienne.

La première de ces méthodes repose sur la capacité de certaines substances, telles que l’alumine et l’oxyde de fer, à entraîner avec elles la matière organique lorsqu’elles sont précipitées dans des solutions qui en contiennent. La méthode consiste généralement à ajouter une quantité suffisante de chaux pour rendre le liquide usé légèrement alcalin, puis à le traiter avec un sel brut d’aluminium ou de fer. De cette manière se forme un précipité d’hydrate d’aluminium ou de fer, qui contient en lui-même une proportion considérable de la matière organique du liquide ; après s’être déposé au fond du réservoir de précipitation, il est retiré sous forme de « boue ». Divers produits chimiques sont vendus sous des noms fantaisistes, tels que « aluminoferrique », « ferrozone », etc., et leur composition n’est pas très différente de celle du sulfate brut de fer ou de l’alumine. Dans certains cas, des sous-produits, tels que les liquides acides utilisés pour préparer les pièces en fer destinées à la « galvanisation », peuvent être utilisés à bon escient.

Dans le cas des liquides usés provenant des taneries, l’utilisation de ces produits chimiques peut souvent être évitée si l’on prend soin de régler correctement la proportion des différents liquides qui doivent être mélangés avant d’être versés dans le réservoir de sédimentation. Comme les substances utilisées pour le tannage se combinent avec la chaux et les substances dissoutes de la peau pour former un précipité brun et insoluble, il est évident que si l’on veille à mélanger davantage de liquide de chaux usé avec les liquides de tannage que ce qui est nécessaire pour faire sortir tout le tanin de la solution, une purification importante du flux sera obtenue sans aucun coût pour le tanneur. Par conséquent, si la proportion de liquide de chaux usé est faible par rapport à celle des liquides de tannage, une addition supplémentaire de chaux peut être nécessaire afin de précipiter le tanin.

Les réservoirs de précipitation ou de sédimentation sont généralement des récipients ou des fosses carrés ou rectangulaires, dont la taille varie en fonction de la quantité de liquide à traiter, mais dont la profondeur ne dépasse rarement six pieds. Ils peuvent être divisés en deux catégories : les « intermittents » et les « continus ». Dans la première catégorie, le réservoir est rempli des liquides usés mélangés, en veillant à ce qu’il y ait suffisamment de chaux pour que le mélange soit légèrement alcalin selon le papier de phénolphtaléine ; ensuite, on laisse reposer le mélange jusqu’à ce que la matière en suspension se dépose au fond du réservoir, après quoi le liquide clair, ou presque…

Le liquide clair en surface est évacué, le reste constituant le « boue » ; il faut également employer des moyens pour empêcher le passage de mousse et de matières flottantes. Dans le cas du procédé intermittent, il est conseillé d’avoir deux réservoirs, l’un étant rempli tandis que l’autre se sédimente ou est vidé. Avec le procédé continu, les liquides sont introduits dans le réservoir dans des proportions calculées pour obtenir un maximum de purification, comme décrit ci-dessus, mais comme ils entrent très lentement, les matières insolubles se déposent rapidement, et par conséquent le liquide peut être évacué continuellement à l’extrémité opposée du réservoir. Ce système, bien qu’il ne donne pas de résultats aussi bons entre les mains d’ouvriers inexpérimentés, reste utile dans de nombreux cas, car un seul réservoir est absolument nécessaire. Il est souhaitable, lors de l’évacuation des réservoirs, de prélever le fluide aussi près que possible de la surface, au moyen d’un tuyau articulé fixé à une bouée ou d’un dispositif équivalent ; et il faut faire attention, à mesure que le niveau du réservoir diminue, à éviter toute fuite de boue. Pour une sédimentation continue, les réservoirs sont généralement de longues et plutôt peu profondes cuves rectangulaires, dans lesquelles le liquide précipitant, déjà bien mélangé, s’écoule par une rigole en bois fixée à une extrémité et aussi longue que la largeur du réservoir, percée de trous permettant un afflux uniforme et silencieux du liquide, qui s’échappe finalement par une rigole similaire traversant l’extrémité opposée du réservoir. Devant la rigole de sortie, il faut placer une « plaque anti-mousse », qui est une simple planche plongeant légèrement sous la surface du liquide, afin d’empêcher tout huile, mousse ou autre matière flottante de sortir du réservoir avec le fluide clair. Que l’on utilise un système intermittent ou continu, le fluide doit, dans la plupart des cas, être ensuite passé à travers un lit filtrant bactérien ou traité par filtration sur sol avant d’être autorisé à s’écouler dans un ruisseau ou une rivière. Les eaux usées des tanneurs sont généralement acheminées dans les égouts sans autre traitement que le mélange et la sédimentation pour enlever les matières solides, et de nombreuses autorités se contenteront de l’élimination uniquement des matières en suspension grossières susceptibles de boucher les égouts. Lorsque des réservoirs de précipitation continus sont utilisés, ils doivent être vidés à intervalles fréquents, et la boue est acheminée vers des filtres à cendres pour y perdre la majeure partie de son eau. Ces filtres sont placés commodément à un niveau inférieur aux réservoirs de sédimentation, et il est généralement nécessaire de renvoyer le fluide provenant d’eux pour une nouvelle précipitation et sédimentation. Plusieurs types de réservoirs de sédimentation continue avec flux ascendant ont été conçus par M. Candy et d’autres, très adaptés pour les endroits où l’espace est limité ; mais sinon, des constructions moins coûteuses suffisent souvent. En dehors de la question de

Pour obtenir un efluent suffisamment propre pour satisfaire les autorités sanitaires, le traitement des boues constitue l’une des plus grandes difficultés dans la purification des efluents. Elles sont généralement très volumineuses, facilement putréfiables et donc difficiles à sécher ; elles ont peu de valeur en tant que fumier ; et si l’on les laisse rester longtemps humides, leur odeur est très désagréable.

Il a été mentionné que, dans la plupart des cas, le liquide, et dans tous les cas les boues, doivent être débarrassés des matières solides insolubles par filtration. Cela peut se faire au moyen de filtres ouverts ou de presse-filtres. Les filtres ouverts consistent généralement en une fosse dotée d’une sortie au fond pour le liquide filtré. Cette fosse est remplie soit de pierres et de sable, soit de clinker, de cendres ou de coke. La plupart des tanneurs utilisent du clinker et des cendres, car ils ne coûtent rien ; et le matériau doit être disposé de telle manière que, tandis que les couches les plus basses sont très grossières, la surface du lit filtrant soit constituée du matériau le plus fin. Dès que celle-ci est recouverte d’une couche trop épaisse de matière solide, rendant la filtration trop lente, la surface supérieure du filtre peut être retirée avec une raquette (en prenant soin d’enlever le moins possible de cendres ou de sable), brûlée, ou séchée et utilisée comme fumier. Dans certains cas, on utilise des presses-filtres composées de plaques rainurées ou perforées, avec des tissus entre elles par lesquels le liquide est forcé sous pression. La matière solide reste alors derrière sous forme d’un « gâteau » relativement sec. Le gâteau filtrant, séché si nécessaire, est vendu comme fumier, pour lequel il est très adapté à bien des égards. Bien qu’elles fonctionnent beaucoup plus rapidement que les filtres ouverts, les tissus se détériorent rapidement et doivent être remplacés, de sorte que le filtre à cendres ouvert reste dans l’ensemble le plus pratique pour les tanneurs. Il est facile de comprendre qu’un appareil de ce type, bien qu’il soit très efficace à petite échelle, est complètement inadapté lorsqu’il faut filtrer des milliers de gallons de liquide par jour, et ne peut donc être utilisé efficacement que pour les « boues ».

Aucun système de précipitation chimique n’a encore montré d’efficacité totale. Sans aucun doute, une grande partie de la purification s’effectue par ce moyen, mais dans la plupart des cas, le liquide « purifié » reste trop impur pour être rejeté dans un cours d’eau, bien que, pour diverses raisons, cela soit souvent autorisé par les autorités.

Un grand progrès a été réalisé dans la purification des efluents lorsque les fabricants ont été contraints par la loi d’autoriser l’effluent provenant du réservoir de précipitation à filtrer à travers des terres destinées à cet effet. Dans ce cas, certaines céréales résistantes étaient semées sur ces terres, qui étaient arrosées…

le plus souvent possible avec les eaux usées. Celles-ci, après avoir imprégné le sol, étaient évacuées dans le ruisseau le plus proche. Bien que ce traitement fût satisfaisant à bien des égards, il présentait l’inconvénient d’être très coûteux, surtout dans les environs des grandes villes où le prix du terrain est élevé. De plus, les conditions nécessaires au succès de ce traitement n’étaient pas vraiment bien comprises ; ainsi, le sol devenait souvent « malade à cause des eaux usées » ou inondé, et cessait de purifier les eaux usées. Ce n’est que lorsque les recherches des bactériologistes ont prouvé que la purification par filtration au sol était principalement due aux bactéries présentes dans le sol qu’une solution véritablement satisfaisante du problème a pu être trouvée. Cependant, la question a aujourd’hui été considérablement simplifiée par l’introduction du « traitement bactérien ». Les bactéries, considérées du point de vue de leur action sur la matière organique, sont souvent classées en « anaérobies » et « aérobies », bien que de nombreuses espèces soient capables de vivre dans les deux conditions (cf. L.I.L.B., section XXIV). Les bactéries anaérobies ne prospèrent que en l’absence d’air, et leur action chimique consiste à décomposer la matière organique dont elles se nourrissent en formes plus simples et généralement plus solubles, par des processus qui ne comportent pas d’oxydation. Les bactéries aérobies, quant à elles, ont besoin d’air ou d’oxygène pour exister, et provoquent des transformations généralement moins complexes, mais qui aboutissent à l’oxydation complète et à la conversion de la matière organique en composés simples tels que les nitrates et l’acide carbonique, qui sont parfaitement inoffensifs. Ces deux catégories sont donc, dans une large mesure, complémentaires : les bactéries anaérobies transforment les substances animales ou végétales en composés plus solubles et plus simples, adaptés aux besoins des bactéries aérobies, qui achèvent la destruction de la matière organique. Conformément à ce qui vient d’être dit, le traitement bactérien des eaux usées existe sous deux formes, chacune pouvant être utilisée seule ou en combinaison avec un processus de précipitation préalable, mais qui sont généralement le mieux utilisées successivement. La forme la plus ancienne de purification bactérienne repose principalement sur l’action des bactéries anaérobies et est connue sous le nom de « fosse septique ». Elle se composait à l’origine d’un réservoir parfois rempli de petits morceaux de coke, mais généralement ne contenant que le liquide, et qui était hermétiquement fermé pour empêcher l’accès de l’air et la fuite des gaz nauséabonds. Il a cependant été constaté que si l’on utilise des réservoirs profonds (de 6 à 10 pieds), ceux-ci deviennent rapidement, en raison de la couche de mousse et de matières flottantes qui s’y accumulent, suffisamment recouverts pour empêcher efficacement l’accès de l’air et de la lumière, ainsi que toute fuite importante d’odeurs. Le liquide à

Le liquide purifié est autorisé à s’écouler très lentement à travers un réservoir ou une série de réservoirs de cette description, entrant à environ un pied sous la surface par une rigole de distribution à une extrémité, et sortant de manière similaire à l’autre extrémité, à un rythme tel que le contenu du réservoir soit renouvelé environ une fois toutes les vingt-quatre heures ; et lorsque le réservoir fonctionne correctement, le liquide est considérablement purifié par ce processus, et la plupart des matières organiques solides se sont liquéfiées et disparaissent. Il arrive assez fréquemment, surtout lorsque le traitement dans le réservoir séptique n’est pas très prolongé, que le liquide qui s’échappe ait une odeur plus forte et plus désagréable qu’à son entrée dans le réservoir. Il est cependant vraiment plus pur qu’auparavant, l’odeur accrue étant due aux produits volatils issus des matières organiques partiellement décomposées ; et en faisant passer le liquide à travers un filtre à coke ouvert, l’odeur pourra être efficacement éliminée. Dans tous les cas, il faut garder à l’esprit que, puisque les réservoirs séptiques et les filtres bactériens dépendent de leur efficacité des organismes qu’ils contiennent, il faut laisser du temps à ces derniers pour se développer et s’accumuler avant d’obtenir de bons résultats ; et pour cela, environ six semaines d’utilisation sont généralement nécessaires, après quoi ils continueront à fonctionner indéfiniment jusqu’à ce qu’ils soient obstrués par du sable et des matières inorganiques.

Il ne faut pas penser que l’action dans le réservoir séptique soit entièrement anaérobie ; avec des eaux usées faibles, la plupart des matières organiques peuvent, dans des conditions favorables, être transformées en nitrates et en acide carbonique uniquement par ce moyen ; mais en général, une purification beaucoup plus complète est obtenue grâce à l’utilisation ultérieure de « filtres bactériens ». Ces derniers, sous leur forme la plus simple, consistent en des réservoirs d’environ 4 pieds de profondeur, remplis de coke, de briques brisées ou de clinker, et équipés de tuyaux de drainage au fond, permettant leur vidange facile. Ces réservoirs, souvent appelés « lits de contact », sont remplis des eaux usées ou des effluents du réservoir séptique, qui y restent deux heures, puis le réservoir est vidé et laisse reposer six heures pour l’oxydation et l’aération. Dans la plupart des cas, les eaux usées nécessitent deux traitements de ce type, le dernier souvent à travers un lit de coke plus fin, afin d’être complètement débarrassées de matières putrescibles. À la place du processus intermittent, utilisé sur les lits de contact, on emploie souvent une filtration aérobie continue, le lit étant conçu de manière à permettre une admission libre d’air au fond et sur les côtés, et le liquide à purifier étant réparti à la surface par un arroseur ou un dispositif similaire, puis laissant s’écouler lentement à travers le lit. Le processus continu semble susceptible de remplacer le processus intermittent, car les lits sont non seulement capables de traiter une quantité bien plus grande

La quantité d’eaux usées est proportionnelle à leur superficie, mais ces systèmes sont également moins sujets à l’obstruction. Il faut environ six semaines, que ce soit avec des litiers à contact ou des filtres continus, avant que le matériau qu’ils contiennent ne soit recouvert de la couche bactérienne nécessaire et qu’ils ne fonctionnent pleinement. Les résultats en ce qui concerne les eaux usées sont parfaitement satisfaisants, et la grande difficulté et le coût résident dans l’obstruction lente mais inévitable des litiers, ce qui implique le remplacement du matériau poreux. Cet événement est considérablement retardé par l’utilisation d’eaux usées clarifiées ou précipitées, et à cet égard, en plus de sa fonction bactériologique, la fosse septique remplit une fonction utile en permettant la précipitation des matières insolubles, qui peuvent être retirées d’elle beaucoup plus facilement que des litiers filtrants. Il est évident que des cuves de clarification ordinaires, si elles sont profondes, remplissent nombre des fonctions de la fosse septique, et toutes deux permettent d’obtenir un liquide bien plus homogène à partir des différentes eaux usées produites par le tanneur, ce qui est important pour la purification bactérienne ultérieure. De nombreuses informations intéressantes sur ces sujets se trouvent dans un article de M. W. H. Harrison intitulé « Traitement bactériologique des eaux usées ».[188]
[188] Journ. Soc. Chem. Ind., 1900, p. 511.

Il existe de nombreux brevets relatifs aux diverses méthodes de purification des eaux usées, et il convient d’être prudent afin d’éviter leur violation, bien que, bien sûr, les principes généraux de clarification et de filtration, ainsi que la dégradation de la matière organique par l’action bactérienne, soient accessibles à tous.
En règle générale, les liquides résiduels provenant d’une tannerie ou d’un atelier de teinture de cuir sont extrêmement impurs. Ils contiennent de la matière organique (dans un état de forte putréfaction) issue des bains de trempage, des bains de fixage et des bains de coloration ; d’autres matières organiques, également plus ou moins putréfiées, provenant des fosses de tannage ; des liquides calcaires, riches en chaux et en substances de peau dissoutes, ainsi que divers colorants et autres produits chimiques qui ont pu être utilisés pour transformer la peau brute en cuir fini ; c’est pourquoi leur purification efficace présente des difficultés qui n’existent pas dans la plupart des autres industries.
Les différents liquides résiduels doivent être versés dans une cuve suffisamment grande, puis, après avoir été soigneusement mélangés, laisser reposer pendant quelques heures. De cette manière, la majeure partie des substances issues du processus de tannage se combinera avec la chaux présente pour former une substance épaisse, brune et insoluble ; une partie des colorants et des autres matières organiques s’y emmêlera et sera ainsi

Retiré du liquide. Le liquide clair est ensuite dirigé vers un filtre bactérien (de préférence une fosse septique, suivie d’un filtre à charbon ouvert), puis vers le cours d’eau le plus proche. Si la tannerie est située près d’une ville et que les égouts de l’entreprise peuvent être utilisés, il est probable qu’un filtre fait de tanin usagé puisse être substitué, car ce matériau permettra non seulement d’éliminer tout excès de chaux du liquide, mais aussi de fixer une grande partie des substances colorantes (Koenig). Le tanin, après avoir été utilisé à cette fin, contient tant de chaux dans ses pores qu’on dit qu’il peut servir d’engrais.

Dans les tanneries où de grandes quantités de désinfectants tels que le chlorure de mercure, l’acide carbolique, etc., sont utilisés, il est nécessaire que les liquides mélangés contiennent suffisamment de chaux pour devenir nettement alcalins. De cette manière, la plupart des désinfectants seront soit précipités, soit rendus inactifs.

Lorsque de l’arsenic est utilisé dans les produits à base de chaux, il peut être judicieux d’ajouter un peu de sulfate de fer (vitre verte ou cuprate de fer), afin que l’arsenic puisse former un composé insoluble avec le fer et ainsi être éliminé avec les boues. L’encre produite par l’action du sel de fer sur les liquides de tanin sera complètement éliminée par le filtre bactérien.

APPENDICES.

APPENDICE A.
MÉTHODE DE L’ASSOCIATION INTERNATIONALE DES CHIMISTES DU COMMERCE DU CUIR
POUR L’ANALYSE DES MATÉRIELS DE TANNAGE.
Y compris les modifications adoptées à la conférence de Leeds en 1902.

Section I.—Prélèvement dans le lot.[189]

[189] Voir le rapport de Londres, p. 22-29 et 124.

1. Extraits liquides.—Lors du prélèvement d’échantillons, il faut prélever au moins 5 % des fûts, en choisissant des positions aussi éloignées que possible les unes des autres. Il faut retirer le contenu supérieur et mélanger soigneusement le contenu au moyen d’un piston approprié, en prenant soin de bien remuer tout sédiment adhérant aux parois ou au fond. Tous les échantillons doivent être prélevés en présence d’une personne responsable.
2. Extraits en pâte et en gâchette.—Les extraits en pâte et en gâchette doivent être prélevés sur au moins 5 % des blocs, à l’aide d’un outil de prélèvement tubulaire, qui doit être inséré complètement dans le bloc en sept endroits différents. Les extraits solides doivent être brisés, et un nombre suffisant de portions prélevées tant à l’intérieur qu’à l’extérieur des blocs afin de représenter correctement le lot. Dans les deux cas, les échantillons doivent être rapidement mélangés et placés immédiatement dans une bouteille ou une boîte hermétique, scellée et étiquetée.
3. Valonia, Algarobilla, Divi-divi, et matériaux de tannage généraux.
La Valonia, l’algarobilla et tous les autres matériaux de tannage contenant de la poussière ou des fibres doivent, si possible, être échantillonnés en disposant au moins 5 % des sacs en couches superposées sur un sol lisse, et en prenant plusieurs échantillons verticalement vers le sol. Lorsque cela n’est pas possible, les échantillons doivent

doivent être prélevés au centre d’un nombre suffisant de sacs. Bien que la valonia et la plupart des matériaux puissent être envoyés à l’usine de broyage, il est préférable que le divi-divi, l’algarobilla et autres matériaux fibreux restent non broyés. L’écorce en peau épaisse, ainsi que les autres matériaux en bottes, doivent être échantillonnés en coupant une petite section au milieu de 3 % des bottes à l’aide d’une scie.

4. Échantillons destinés à plusieurs chimistes.—Les échantillons à soumettre à plusieurs chimistes doivent être prélevés en un seul échantillon bien mélangé ; ils doivent ensuite être divisés en le nombre requis de parties, au moins trois, et immédiatement placés dans des emballages appropriés, scellés et étiquetés.

Section II.—Préparation pour l’analyse.[190]

[190] Voir le rapport de Londres, p. 40 et suivantes.

1. Extraits liquides.—Les extraits liquides doivent être soigneusement remués et mélangés immédiatement avant pesée, qui doit se faire rapidement afin d’éviter la perte d’humidité. Les extraits épais, qui ne peuvent pas être mélangés autrement, peuvent être chauffés à 50 °C, puis remués et refroidis rapidement avant pesée, mais le fait que cela ait été fait doit être indiqué dans le rapport.

2. Extraits solides.—Les extraits solides doivent être réduits en poudre grossière et bien mélangés. Les extraits pâteux doivent être rapidement mélangés dans un mortier, et la quantité requise pesée avec le moins d’exposition possible afin d’éviter la perte d’humidité. Lorsque les extraits sont partiellement secs et partiellement pâteux, de sorte que ni l’un ni l’autre de ces méthodes n’est applicable, l’échantillon entier doit être pesé et laissé sécher à température ambiante suffisamment longtemps pour pouvoir être réduit en poudre ; il doit alors être pesé à nouveau, et la perte de poids étant prise en compte comme humidité. Dans des cas tels que celui du gambier, où il n’est pas possible de broyer ou de mélanger complètement les composants de l’échantillon par des moyens mécaniques, il est permis de dissoudre l’intégralité ou une grande partie de l’échantillon dans une petite quantité d’eau chaude, et immédiatement après un mélange complet, de peser une portion de la solution concentrée pour analyse.

3. Écorces et autres matériaux solides de tanin.—L’échantillon entier, ou au moins 250 grammes, doit être broyé dans un moulin jusqu’à ce qu’il puisse passer à travers un tamis de 5 fils par centimètre. Lorsque des matériaux tels que les écorces et le divi-divi contiennent des fibres qui ne peuvent pas être réduites en poudre, l’échantillon broyé doit être passé au tamis, et les parties qui passent et celles qui ne passent pas doivent être pesées séparément ; l’échantillon destiné à l’analyse doit alors être pesé de manière à contenir des proportions similaires.

Section III. — Préparation de l’infusion.

1. Concentration de la solution. — La solution de tanin utilisée doit contenir de 0,35 à 0,45 grammes par 100 cm³ de matières taniques absorbées par le cuir.
(Paris 1900.)

2. Préparation des extraits liquides. — Une quantité suffisante doit être pesée dans un récipient couvert ou un bécher, d’où elle sera lavée dans une flasque de un litre avec de l’eau bouillante et bien agitée ; la flasque sera ensuite remplie jusqu’à la marque avec de l’eau bouillante. Le goulot étant recouvert d’un petit bécher, la flasque sera placée sous un robinet d’eau froide ou refroidie rapidement à une température comprise entre 15° et 20° C, puis remplie avec précision jusqu’à la marque. Après cela, le mélange sera soigneusement effectué, et la filtration pourra immédiatement avoir lieu.
Note : Les infusions de tanin peuvent être empêchées de fermenter en y ajoutant de 3 à 5 gouttes d’huile essentielle de moutarde par litre. (F. Kathreiner.)

3. Filtration. — La filtration de la solution destinée à l’analyse peut se faire à travers n’importe quel papier jugé le plus adapté au cas particulier, avec ou sans utilisation de kaolin ; l’absorption des matières taniques, le cas échéant, est corrigée en fonction d’une quantité déterminée par une filtration similaire d’une solution claire. Les solutions parfaitement claires n’ont pas besoin d’être filtrées.
Pour déterminer cette correction, on prépare environ 500 cm³ de la solution de tanin, à la concentration prescrite pour l’analyse, et on la rend parfaitement claire, de préférence par la méthode de filtration qui sera ensuite utilisée pour la correction. Après un mélange complet, 50 cm³ sont évaporés afin de déterminer la « teneur totale soluble n° 1 ». Une partie du reste est ensuite filtrée selon la méthode de correction choisie, et 50 cm³ du filtrat sont évaporés pour obtenir la « teneur totale soluble n° 2 ». En soustrayant n° 2 de n° 1, on obtient la correction nécessaire, qui doit être ajoutée à la teneur totale soluble déterminée par l’analyse. Il est généralement conseillé, tant pour l’analyse que pour la deuxième filtration de correction, de filtrer d’abord 150 cm³ (qui peuvent être utilisés pour déterminer les non-tanins), puis d’utiliser les 50 cm³ restants pour l’évaporation, en maintenant le filtre plein pendant toute l’opération ; mais quelle que soit la procédure adoptée, elle doit être strictement respectée dans toutes les analyses où une correction est appliquée. Lorsque du kaolin est utilisé, il faut employer une quantité constante et pesée (1 ou 2 grammes) ; celle-ci est d’abord lavée avec 75 cm³ du liquide par décantation, puis lavée sur le filtre avec une autre quantité de liquide, dont 200 cm³ sont filtrés comme indiqué ci-dessus.[191]

[191] Il est évident qu’il sera d’abord nécessaire de déterminer la correction pour chaque matériau particulier utilisé, mais on constatera bientôt que cette correction reste pratiquement constante pour de grands groupes de matériaux de taninage, tant que la même méthode de filtration est strictement respectée.

4. Extraits solides.—Les extraits solides doivent être dissous en les remuant dans un bécher avec de l’eau bouillante ; les parties insolubles sont laissées se déposer, puis le mélange est traité avec davantage d’eau bouillante, et la solution est versée dans une flasque de un litre. Une fois toute la matière soluble dissoute, la solution est traitée de la même manière que celle d’un extrait liquide.

5. Extraction des matériaux solides.—Il convient de peser une quantité suffisante pour obtenir une infusion de la concentration déjà prescrite. (Préparation de l’infusion, Résolution 1.) Au moins 500 c.c. de l’infusion doivent être extraits à une température ne dépassant pas 50° C., après quoi la température doit être progressivement augmentée à 100° C.,[192] et l’extraction poursuivie jusqu’à ce que le percolat soit dépourvu de tanins et que le volume total atteigne un litre ; les parties les plus diluées de la solution étant d’abord concentrées, si nécessaire, par évaporation dans une flasque dans laquelle un entonnoir est placé au col.

[192] Dans les substances qui, comme le canaigre, contiennent une grande quantité d’amidon, l’extraction doit être achevée à une température de 50° C.—H. R. P.

Section IV.—Détermination des matières de taninage et des non-tanins ; etc.

1. Matière soluble totale.—100 c.c.[193] de la solution de taninage filtrée et claire, ou une quantité inférieure si la balance utilisée est suffisamment précise, doivent être évaporés dans un récipient ouvert en platine, verre dur, porcelaine ou nickel, sur bain-marie ; le récipient doit ensuite être séché jusqu’à constance dans un four à air, à une température de 100° à 105° C., ou à une température ne dépassant pas 100° C. sous vide jusqu’à constance, en veillant à ce qu’aucune perte ne survienne par éclatement du résidu. L’utilisation d’un four à vide pour sécher les résidus est recommandée si possible.

[193] 50 c.c. suffisent, et c’est la quantité généralement utilisée actuellement.

2. Détermination des non-tanins.—La méthode de filtration restera la méthode officielle jusqu’à la prochaine Conférence, mais il sera permis aux membres d’utiliser la méthode à base de poudre de cuir chromée de l’American Association of Official Agricultural Chemists de 1901 (Appendice C) lorsque cela est souhaité, ce fait devant être clairement indiqué dans le rapport de l’A.O.A.C.

La méthode employée est celle-ci, et non celle de l’I.A.L.T.C. (Leeds, 1902, voir note, p. 480.)
Il convient d’utiliser la « forme en cloche »[194] du filtre, telle que décrite par le professeur Procter ; au moins 5 g de poudre de cuir doivent être utilisés ; cette poudre doit être compactée dans le tube de manière à ce que le liquide détaniné s’écoule à un rythme d’environ une goutte toutes les deux secondes ; le filtrat doit être rejeté tant qu’il provoque de la turbidité avec une solution de tanin claire. Le filtrat peut être utilisé pour la détermination des substances non taniques, à condition qu’il ne produise aucune réaction avec une solution de gélatine salée.[195] Les premiers 30 à 35 cm³ doivent être jetés, et les 50 cm³ suivants de solution détaninée, ou une partie d’eux, évaporés dans un récipient pesé sur un bain-marie, puis séchés jusqu’à constance dans un four à air à une température de 100° à 105° C., ou sous vide, sans dépasser 100° C.
[194] Il est évident que la forme et les dimensions exactes du filtre doivent être adaptées aux caractéristiques de la poudre de cuir disponible, car il existe de grandes différences dans la capacité d’absorption des différents échantillons.
[195] 8 à 9 grammes de bonne gélatine sont dissous dans 500 cm³ d’eau chaude, 100 grammes de sel sont ajoutés, puis le tout est refroidi et filtré.

3. Poudre de cuir.—La poudre de cuir doit être suffisamment absorbante pour être utilisée dans le filtre, et dans une expérience de contrôle menée avec de l’eau distillée de la même manière qu’une analyse, le résidu obtenu après évaporation de 50 cm³ ne doit pas dépasser 5 milligrammes.
La poudre de cuir de Freiberg, fabriquée par Mehner et Stransky, contenant entre 10 et 20 % de cellulose (comme l’a suggéré Cerych), est recommandée par la Conférence (Liège, 1901) et est très adaptée à la méthode de filtration ; mais cette poudre, lorsqu’elle est analysée par la méthode de Kjeldahl et que son taux d’humidité est calculé à 18 %, ne doit pas contenir moins de 11,5 % d’azote (Leeds, 1902).

4. Détermination de l’humidité et de la « matière sèche totale ».—L’humidité présente dans l’échantillon doit être déterminée en séchant une petite portion à la température utilisée pour la détermination de la « matière soluble totale ». Dans les extraits donnant des solutions troubles qui peuvent être complètement mélangées, il est généralement préférable, après mélange de la solution et avant filtration, de mesurer et d’évaporer 50 cm³ afin de déterminer la matière sèche totale (et l’humidité) de la même manière que pour la « matière soluble totale ».

5. Présentation des résultats.—Lorsqu’une analyse complète est fournie, il est recommandé que la présentation des résultats se fasse de la manière suivante :—

(1) Matières de tanin absorbées par le cuir.—Obtenues en déduisant les « matières solubles non taniniques » trouvées par évaporation du filtrat de poudre de cuir du « total soluble ».
(2) Matières solubles non taniniques.—Trouvées par évaporation du filtrat du filtre à poudre de cuir.
(3) Insolubles.—Obtenues en déduisant le « total des matières solubles » du « total des matières sèches ».
(4) Humidité.—Déterminée en séchant une partie à la température utilisée pour la détermination du « total soluble ».
Si d’autres valeurs sont indiquées, elles formeront une mention supplémentaire distincte.
Densité.—La densité des extraits, etc., doit être indiquée sous forme de poids spécifique plutôt que sous forme de degrés arbitraires tels que Baumé, Twaddell, etc.
Section V.—Mesure de la couleur.
Mesure de la couleur.—Il est recommandé d’utiliser la méthode employée par les chimistes anglais, à savoir la mesure au tintomètre de Lovibond (comme décrit par le professeur Procter et le docteur Parker, Journ. Soc. Chem. Ind., 1895, 125), et les résultats doivent être exprimés en unités de rouge, jaune et noir. La mesure peut être effectuée sur la solution utilisée pour l’analyse, mais elle doit être calculée pour une solution contenant 0,5 % de matière taninique, dans une cellule de un centimètre.

Analyse des liquides utilisés.

Il a été décidé à Liège, en 1901, et à Leeds, en 1902[196], que la « méthode de secouage » avec poudre de cuir chromée, de l’American Association of Official Agricultural Chemists, 1901 (A.O.A.C.), devrait être utilisée pour la détanination des liquides de tanin utilisés, car avec ceux-ci la méthode de filtration tend à donner des résultats trop élevés en raison de la quantité d’acides non volatils qu’ils contiennent. La méthode de l’A.O.A.C. est donnée à l’Appendice C.
[196] Procter et Blockey ont cité des expériences présentées lors de la conférence de Leeds, prouvant que l’acide gallique et certaines autres substances non taniniques étaient largement absorbées par le filtre à poudre de cuir, bien qu’elles ne soient probablement pas retenues de manière permanente par le cuir ; tandis que l’erreur, bien qu’elle reste considérable, était beaucoup moindre lorsque la méthode de secouage avec poudre de cuir chromée était utilisée. Lorsque seuls des acides gallotanniques et galliques sont présents, comme dans le cas du sumac et des acides gallotanniques commerciaux, l’estimation quantitative la plus précise est

Probablement par la méthode de Löwenthal telle qu’elle est décrite dans L.I.L.B., p. 123, mais une grande habileté est requise pour son application.

Analyse des tanins usagés.

Il a été décidé à Leeds, en 1902, que les tanins usagés devaient être analysés comme les matériaux de tanage frais ; cependant, lorsque la concentration de solution prescrite ne peut être obtenue autrement, il est permis de concentrer toute la solution par évaporation. Il est conseillé, si un appareil adapté est disponible, de concentrer sous vide ; à défaut, on peut utiliser un flacon ordinaire au col duquel on place un entonnoir.

APPENDICE B — LE SYSTÈME DÉCIMAL.

Le système métrique de poids et de mesures, ainsi que l’échelle du thermomètre Celsius, ont été généralement utilisés tout au long du livre, car ils sont plus internationaux et scientifiques que les systèmes complexes qui sont encore malheureusement en usage dans ce pays. Ils ont été pleinement expliqués dans le « Livre de laboratoire » de l’auteur, p. 2 ; mais comme celui-ci n’est pas toujours à portée de main, un bref aperçu peut être donné ici.
La base du système métrique est le « mètre », qui correspond approximativement à 1⁄10 000 000 de la distance entre le pôle terrestre et l’équateur, et équivaut à 39,3708 pouces anglais ; à des fins pratiques, on peut le considérer approximativement comme 40 pouces. Le mètre est divisé en 10 parties ou « décimètres », 100 parties ou « centimètres », et 1000 parties ou « millimètres ». L’unité de capacité standard est un cube de 1 décimètre, soit environ 4 pouces, et contient donc 1000 centimètres cubes ; elle est appelée « litre ». L’unité de poids standard est 1 centimètre cube d’eau (à 4 °C), ce qui est appelé « gramme ». Ainsi, 1 litre d’eau pèse 1 « kilogramme », soit 1000 grammes. 1 mètre cube d’eau contient 1000 litres et pèse 1000 kilogrammes, soit 1 tonne métrique (2200 livres anglaises). À des fins de conversion, on peut donner les valeurs suivantes :
1 gramme = 15,431 grains.
1 livre avoirdupois = 453,6 grammes.
1 litre = 0,22 gallon.
1 gallon = 4,543 litres.

La réduction réelle n’est cependant généralement pas nécessaire si la question est abordée en termes de proportion. Ainsi, une solution de 1 gramme par litre a la même concentration qu’une solution de 1 livre par 100 gallons (1000 livres), et de manière très approximative, qu’une solution de 1 once avoirdupois par pied cube. Dans le cas des fosses, il est souvent le plus simple de les mesurer directement à l’aide d’un mètre ruban : la longueur, la largeur et la profondeur, mesurées en décimètres et multipliées entre elles, donnent le volume en litres ; pour l’eau, cela donne le poids en kilogrammes. Le thermomètre centigrade ou Celsius divise la différence entre le point de congélation et le point d’ébullition de l’eau en 100°. Le tableau suivant indique les valeurs auxquelles son échelle coïncide sans fraction avec celle de Fahrenheit :
Comparaison des degrés centigrades et fahrenheit.

°C. °F.
-20 -4
-15 +5
-10 14
-5 23
0 32
5 41
10 50
15 59
20 68
25 77
30 86
35 95
40 104
45 113
50 122
55 131
60 140
65 149
70 158
75 167
80 176
85 185
90 194
95 203
100 212
105 221
110 230
115 239

APPENDICE C.
MÉTHODE OFFICIELLE D’ANALYSE DES MATIÈRES DE TANNAGE,
ADOPTÉE LORS DE LA DIX-HUITIÈME CONFÉRENCE
DE L’ASSOCIATION AMÉRICAINE DES CHIMISTES AGRICOLES OFFICIELS, EN 1901.

I. Préparation de l’échantillon.

Les écorces, les bois, les feuilles, les extraits secs et autres matériaux de tannage doivent être broyés à un degré de finesse suffisant pour qu’ils puissent être extraites complètement. Les extraits fluides doivent être chauffés à 50 °C, bien agités, puis laissés refroidir à température ambiante.

II. Quantité de matériau.

Pour les écorces et matériaux similaires, utiliser une quantité qui donne environ 0,35 à 0,45 gramme de tanins par 100 cm³ de solution, en effectuant l’extraction au Soxhlet ou dans un appareil similaire à chaleur de vapeur pour les matériaux sans amidon. Pour le canaigre et les substances contenant des quantités similaires d’amidon, utiliser une température de 50° à 55 °C jusqu’à une extraction presque complète, puis terminer l’opération à chaleur de vapeur. Dans le cas d’un extrait, peser une quantité qui donne 0,35 à 0,45 gramme de tanins par 100 cm³ de solution, le dissoudre dans 900 cm³ d’eau à 80 °C, laisser reposer douze heures, puis porter le volume à 1000 cm³.

III. Humidité.

(a) Placer 2 grammes, s’il s’agit d’un extrait, dans un plat à fond plat d’un diamètre d’au moins 6 cm, ajouter 25 cm³ d’eau, chauffer lentement jusqu’à dissolution, poursuivre l’évaporation et sécher.
(b) Toutes les étapes de séchage nécessaires, après évaporation jusqu’à sécheresse au bain-marie ou autrement, doivent être effectuées selon l’une des méthodes suivantes, les solides solubles

et les non-tannins étant séchés dans des conditions similaires, et autant que possible identiques :
1. Pendant huit heures à la température de l’eau bouillante dans un bain-marie à vapeur.
2. Pendant six heures à 100° C., dans un bain d’air.
3. Jusqu’à poids constant sous vide à 70° C.

IV. Solides totaux.

Agiter la solution, et sans la filtrer immédiatement, mesurer 100
c.c. avec une pipette, faire évaporer dans un récipient pesé, et sécher jusqu’à poids constant,
à la température de l’eau bouillante. Les récipients doivent avoir un fond plat et un diamètre
d’au moins 6 cm.

V. Solides solubles.

Il faut utiliser du papier filtre double plié (S. and S., n° 590, 15 cm.). À
2 grammes de kaolin, ajouter 75 c.c. de la solution de tanin, mélanger, laisser reposer quinze
minutes, puis décanter autant que possible. Ajouter 75 c.c. supplémentaires de la solution,
verser sur le filtre, maintenir le filtre plein, rejeter les premiers 150 c.c. de filtrat, faire évaporer
les 100 c.c. suivants et sécher. Il faut éviter toute évaporation pendant le filtrage.

VI. Non-tannins.

Préparer 20 grammes de poudre de peau en faisant digérer pendant vingt-quatre heures
avec 500 c.c. d’eau, et en ajoutant 0,6 gramme d’alumine de chrome en solution, cette
solution devant être ajoutée comme suit : la moitié au début et l’autre moitié au moins six
heures avant la fin de la digestion. Laver en pressant à travers du lin, continuer le lavage
jusqu’à ce que l’eau de lavage ne produise plus de précipité avec du chlorure de baryum. Presser
soigneusement à la main, et retirer autant d’eau que possible à l’aide d’une presse, peser la peau pressée, et prendre environ un quart
de celle-ci pour la détermination de l’humidité. Peser soigneusement ce quart et le sécher jusqu’à poids constant. Peser soigneusement les trois quarts restants et les ajouter à 200 c.c. de la solution originale ; agiter pendant dix minutes, verser dans un entonnoir muni d’un bouchon en coton, remuer jusqu’à clarification, faire évaporer 100 c.c. et sécher. Le poids de ce résidu doit être corrigé pour

La dilution causée par l’eau contenue dans la poudre de peau pressée.[197]
Le secouage doit être effectué à l’aide d’un agitateur mécanique. La machine simple utilisée par les pharmaciens, connue sous le nom d’agitateur à lait, est recommandée. [197] Pour la méthode de correction, voir p. 313.

Méthode provisoire.—À 14 grammes de poudre de peau chromée sèche dans un verre à agiter, ajouter 200 c.c. de solution de tanin, laisser reposer deux heures en remuant fréquemment, secouer pendant quinze minutes, verser dans un entonnoir muni d’un bouchon en coton au col, laisser s’écouler, tasser la poudre de peau dans l’entonnoir, renvoyer le filtrat jusqu’à ce qu’il soit clair et évaporer 100 c.c.

VII. Tanins.

La quantité de ces derniers est indiquée par la différence entre les solides solubles et les non-tanins corrigés.

VIII. Test de la poudre de peau.

(a) Secouer 10 grammes de poudre de peau avec 250 c.c. d’eau pendant cinq minutes, filtrer à travers du lin, presser soigneusement le magma à la main ; répéter cette opération trois fois, faire passer le dernier filtrat à travers du papier filtre (S. et S. n° 590, 15 cm.) jusqu’à ce qu’il soit clair, évaporer 100 c.c. et sécher. Si ce résidu dépasse 10 mg, la peau doit être rejetée.
(b) Préparer une solution de gallo-tannin pur en dissolvant 6 grammes dans 1000 c.c. d’eau. Déterminer les solides totaux en évaporant 100 c.c. de cette solution et en la séchant jusqu’à poids constant. Traiter 200 c.c. de cette solution avec de la poudre de peau exactement comme décrit au paragraphe 6. La poudre de peau doit absorber au moins 95 pour cent des solides totaux présents. Le gallo-tannin utilisé doit être complètement soluble dans l’eau, l’alcool, l’acétone et l’éther acétique, et ne doit pas contenir plus de 1 pour cent de substances qui ne sont pas éliminées par digestion avec un excès d’oxyde de mercure jaune sur bain-marie pendant deux heures.

IX. Test du filtrat non tannique.

(a) Pour les tanins : Tester une petite quantité du filtrat clair non tannique avec quelques gouttes d’une solution à 1 % de gélatine de Nelson. Une opacité indique la présence de tanins ; dans ce cas, répéter le processus décrit sous VI., en utilisant 35 grammes au lieu de 20 grammes de poudre de cuir.

(b) Pour le cuir soluble : Ajouter à une petite quantité du filtrat clair non tannique quelques gouttes de la solution de tanins filtrée. Une opacité indique la présence de cuir soluble ; dans ce cas, répéter le processus décrit sous VI., en procédant à un lavage plus approfondi de la poudre de cuir. La température des solutions doit être comprise entre 16° et 20° lors de la mesure ou du filtrage. Tous les séchages doivent se faire dans des plats à fond plat d’au moins 6 cm de diamètre. Du papier filtre de type S. et S. n° 590, de 15 cm, doit être utilisé pour tous les filtrages.

APPENDICE D.

Les listes de couleurs suivantes ont été fournies par M. M. C. Lamb, directeur du département de teinture du cuir de l’Herold’s Institute à Londres. Il a consacré beaucoup de temps à tester les différents colorants en ce qui concerne leur permanence et leur adaptabilité au cuir. De nombreuses couleurs ont également été testées et jugées satisfaisantes au sein du département du cuir du Yorkshire College. Les abréviations suivantes désignent les fabricants :
B. Basler Chemische Fabrik, A. G. Basle, Suisse.
B.A.S.F. Badische Anilin und Soda Fabrik, Ludwigshafen a. Rhine, Allemagne.
Ber. Berlin Aniline Co., Berlin S.O., Allemagne.
B.S. Spl. Brooke, Simpson & Spiller, Atlas Dye Works, Hackney Wick, Londres, N.E.
By. Farben-fabriken, ancienne Bayer & Co., Elberfeld, Allemagne.
C. L. Cassella & Co., Francfort-sur-le-Main, Allemagne.
C.A. French Aniline Colour Works, Vieux-Conde (Norde), France.
C. & R. Claus & Rée, Clayton, près de Manchester.
D. Dahl & Co., Barmen, Allemagne.
D. & H. Durand, Huguenin & Co., Basle, Suisse.
G. R. Geigy & Co., Basle, Suisse.
Ger. Gerber & Co., Basle, Suisse.

K. Kalle & Co. Bierbrich sur le Rhin, Allemagne.
Leon. A. Leonhardt & Co. Muhlheim sur le Main, Allemagne.
Leitch J. W. Leitch. Milnsbridge Chemical Works, Huddersfield.
Lev. Levinstein Ltd. 21 Minshull Street, Manchester.
M.L.B. Meister, Lucius & Bruning. Hoechst sur le Main, Allemagne.
Mo. Gilliard, P. Monnet & Gartier. Lyon, France.
N. Noetzel, Istel & Co. Griesheim sur le Main, Allemagne.
O. K. Oehler & Co. Offenbach sur le Main, Allemagne.
P. St. Denis Dyestuff Co., ancien Pourier. Saint-Denis, près de Paris.
R. Société Chimique des Usines du Rhône. Lyon, France.
R. H. & S. Read, Holliday & Sons. Huddersfield.
S.C. Ind. Society of Chemical Industry. Bâle, Suisse.
Uer. Chemische Fabriken. Uerdingen sur le Rhin, Allemagne.
W. Bros. Williams Bros. & Co. Hounslow, Middlesex.

TEINTURE.

Teintures acides simples adaptées à la teinture des cuirs tannés végétalement.

Bruns.
Brun solide. (M.L.B.)
Brun acide. (W. Bros.)
Brun A2. (B.S. Spl.)
Brun A1. (B.S. Spl.)
Mikado brun B. (Leon.)
Nouveau brun acide. (B.S. Spl.)
Brun acide bronze. (By.)
Brun doré Y. (C.), (By.)
Brun anthracène acide R. (By.)
Brun résistant N. (B.A.S.F.)
Brun noisette A. (C.)
Brun résistant. (By.)
Brun résistant G. (Ber.)
Brun résorcinique. (Ber.)
Brun résorcinique. (D.)
Brun acide. (Ber.)
Brun noisette foncé. (W. Bros.)
Brun acide R. (C.)
Brun acide R. (Uer.)
Brun acide R. (R. H. & S.)
Nouveau brun doré A1. (C.)
Brun foncé. (C.)
Brun acide L. (B.A.S.F.)
Brun acide D. (C.)

Jaunes.
Jaune azo. (Uer.)
Substance phosphine. (B.S. Spl.)
Chrysoïne. (W. Bros.)
Jaune acide azo. (Ber.)
Nouvelle phosphine G. (C.)
Jaune Cuba 2072. (S.C. Ind.)
Jaune Cuba (W. Bros.)
Azo-flavine RS. (C.) et (B.A.S.F.)
Azo-flavine 3R. (B.A.S.F.)
Jaune indien R. (By.)
Jaune curcuma. (G.)
Jaune solide G. (Leon.)
Jaune solide B. (Leon.)
Jaune indien R. (C.)
Jaune Cuba. (C.)
Jaune naphtol S. (By.), (C.), (B.A.S.F.)
Jaune curcuma. (C.), (G.)
Jaune acide rapide. (C.A.)

Rouges et oranges.
Écarlate R. (By.)
Écarlate crocéine 3BN. (By.)
Orange 2. (M.L.B.), (S.C. Ind.), (C.) et (B.A.S.F.)
Orange 2B. (By.)
Mandarine G extra. (Ber.)
Crocéine brillante M.O.O. (C.)
Bordeaux G. (By.)
Orange Atlas. (B.S. Spl.)
Bordeaux cov. (Ber.)
Rouge rapide 21528. (By.)
Rouge rapide A. (Leon.), (By.), (Ber.) et (B.A.S.F.)
Bordeaux B. (M.L.B.)

Verts.
Vert acide concentré extra. (C.)
Vert Guinée B. (Ber.)
Vert Guinée G. (Ber.)
Vert acide GG. (By.)
Vert acide BB. (By.)
Vert acide B. (By.)
Vert acide G. (By.)
Vert acide 000. (Leon.)
Vert acide extra. (By.)
Vert acide (Uer.)
Vert acide (R. H. & S.)
Vert clair SF. (B.A.S.F.)

Érioglaucine. (G.)

Violets.
Acide violet 4RS. (Ber.)
Acide violet 7B. (Ber.)
Acide violet 6B. (By.)
Formyl violet S4B. (C.)

Bleus.
Bleu bavarois D.B. (Ber.)
Bleu marin o. (K.)
Bleu solide. (M.L.B.)
Bleu 1. (Lev.)
Bleu 2. (Lev.)
Bleu 3. (Lev.)

Teintures basiques simples
adaptées à la teinture des cuirs tannés végétalement.

Bruns.
Brun de Bismarck GG. (C.)
Chrysoidine AG. (O.)
Brun de Bismarck 2B. (K.)
Brun de Bismarck (By.)
Brun de Bismarck R.C.E. (Lev.)
Brun de Bismarck M. (By.)
Vésuvine concentrée. (M.L.B.)
Vésuvine concentrée (B.A.S.F.)
Brun de Bismarck C extra. (Leon.)
Brun de Bismarck RS. (B.S. Spl.)
Brun de Bismarck 3762. (W. Bros.)
Rheonine A. (B.A.S.F.)
Rheonine N. (B.A.S.F.)
Brun R. (G.)
Brun G. (G.)
Brun de Manchester. (C.)

Jaunes.
Jaune acridine NC. (Leon.)
Phosphine N. (Ber.)
Phosphine brevetée R. (S.C. Ind.)
Jaune pour cuir 6730. (C.A.)
Auramine 2. (By.)
Chrysoidine cristalline (B.S. Spl.) et (By.)

Crystaux de chrysoidine en forme de diamant (W. Bros.)
Jaune cuir o. (M.L.B.)
Chrysoidine. (R. H. & S.)
Jaune cuir G. (M.L.B.)
Jaune cuir 6730. (C.A.)
Phosphine brevetée G. (S.C. Ind.)
Jaune cuir DRR. (Ber.)
Xanthine. (O.)
Cannella G. (W. Bros.)
Phosphine pure. (C.)
Nouvelle phosphine G. (C.)
Cori-phosphine o. (By.)
Para-phosphine R. (C.)
Para-phosphine G. (C.)
Jaune cuir 374. (D.)
Jaune cuir 375. (D.)
Homo-phosphine G. (Leon.)
Phosphine ABN. (Leon.)
Auramine 2 brevetée. (S.C. Ind.)

Verts.
Vert méthyle cristallin (Ber.)
Vert méthylène. (M.L.B.)
Vert solide. (Leon.)
Vert malachite. (Ber.), (M.L.B.), (P.), (C.A.), (S.C. Ind.), (R. H. & S.), (Lev.), (C.), (B.S. Spl.) et (K.)

Rouges.
Safranine. (M.L.B.), (B.A.S.F.), (S.C. Ind.) et (K.), (Ber.), (By.), (C.A.), (Leon.), (Uer.)
Russian Red. (By.) et (Ber.)

Violets.
Violet méthyle. (Ber.), (By.), (M.L.B.), (R. H. & S.), (B.S. Spl.), (C.) (S.C. Ind.), (P.) et (D.)

Noirs.
Corvoline B. (B.A.S.F.)
Corvoline G. (B.A.S.F.)

Teinture.

Couleurs acides simples
adaptées à la teinture des cuirs tannés végétalement.[198]

[198] Pour une explication des chiffres romains, voir la fin de l’Appendice D.

Jaunes.
II. Jaune naphtol S. (Ber.), (B.A.S.F.), (By.) et (C.).
VII. Jaune quinoline. (Ber.), (By.) et (B.A.S.F.).
II. Citronine. (Leon.)
IV. Jaune solide G. (Leon.)
IV. Jaune solide B. (Leon.)
V. Jaune indien S.
V. Jaune azo-acide.
IV. Jaune indien T. (C.)
VII. Jaune indien R. (By.) et (C.).
IV. Jaune indien G. (By.) et (C.).
IV. Jaune Cuba. (C.), (W. Bros.) et (S.C.Ind.).
V. Azo-flavine RS. (B.A.S.F.) et (C.).
V. Azo-flavine 3R. (B.A.S.F.) et (C.).
VI. Circumein extra. (Ber.)
VII. Tartrazine. (B.A.S.F.)

Orange.
V. Orange 2. (B.A.S.F.), (C.), (M.L.B.), (S.C. Ind.), (P.) (W. Bros.) et (By.).
V. Mandarin G extra. (Ber.)
V. Orange crocein. (K.) et (By.).
VI. Ponceaux 10RB, 4R, Bo, 4RB, 6RB. (Ber.), (By.) et (D.).

Bordeaux.
VII. Bordeaux azo. (By.)
IV. Bordeaux B extra. (By.)
VI. Bordeaux G. (By.)
V. Bordeaux Y. (W. Bros.)
V. Maroon acide. (M.L.B.) et (B.S. Spl.).
VIII. Chromatrop 6B. (M.L.B.)

Rouges.
V. Rouge rapide A. (Ber.), (By.), (B.A.S.F.), (B.S. Spl.) et (Leon.)
VIII. Rouge rapide S. (M.L.B.)
VI. Rouge rapide 21528. (By.)

Scarlets.
V. Scarlet crocein R. (By.) et (K.).
V. Scarlet crocein 2R. (By.)
VII. Scarlet rapide B. (B.A.S.F.), (W. Bros.) et (K.)

Bruns.
IV. Brun acide R. (C.)
V. Brun acide L. (B.A.S.F.)
V. Brun acide Y. (S.C. Ind.)
IV. Brun acide D. (C.), (B.A.S.F.)
IV. Brun acide (R.H. & S.)
IV. Brun acide 4601. (B.S. Spl.)
V. Brun acide D. (C.)
VII. Brun résorcinique. (Ber.)
V. Brun acide. (Uer.)
IV. Brun acide R. (Ber.)
VIII. Brun acide Y. (M.L.B.).
VI. Brun solide o. (M.L.B.)
V. Brun rapide. (By.)
V. Brun rapide. G. (Ber.)
V. Brun rapide. N. (B.A.S.F.)
IV. Brun rapide. 3B. (Ber.)
V. Brun bronze acide. (By.)
VIII. Brun anthracine acide R. (By.)
V. Nouveau brun acide. (B.S. Spl.)
VI. Brun noisette foncé. (Uer.)
IV. Nouveau brun doré A1. (C.)

Noirs.
IV. Noir bleu naphtol. (C.)
V. Noir naphtylamine 4B. (C.)
V. Noir naphtylamine 6B. (C.)
VII. Noir phénolique S. (By.)
IV. Noir phénylamine 4B. (By.)
VII. Noir Victoria B. (By.)

Bleus.
VIII. Bleu rapide R. (Ber.)
VIII. Bleu bavarois DB. (Ber.)
V. Érioglaucine. (G.)
IV. Cyanole extrait. (C.)
IV. Bleu marin. (K.)
VII. Bleu aqueux N. (B.A.S.F.)
VIII. Bleu aqueux 4 B. (Ber.)
VII. Bleu coton II. (By.).
VII. Bleu toluidine. (B.A.S.F.) et (By.).
VII. Bleu aqueux R. (Leon.)
VII. Bleu aqueux 3R. (Leon.)
VII. Bleu aqueux BTR. (B.A.S.F.)

Violets.
Violets acides (Lev.), (B.A.S.F.) et (By.)
IX. Violets acides 4R. (B.A.S.F.)
V. Violets acides R. (C.)
V. Violets acides R. (B.A.S.F.)
VI. Violets acides 3BA. (M.L.B.)
IV. Violets acides 3BN. (Lev.)
II. Violets acides 6B. (By.) et (C.).
III. Violet formylé S4B. (C.)

Verts.
IV. Vert acide extrêmement concentré (C.)
IV. Vert de Guinée B et G. (Ber.)
IV. Vert acide extrait. (By.)
IV. Vert acide GG extrait. (By.)
IV. Vert acide 225. (By.)
IV. Vert acide BB. extrait. (By.)
IV. Vert acide o. (M.L.B.)
IV. Vert acide 5677. (B.S. Spl.)
V. Vert Capri 2G. (Lev.)

Teintures basiques simples adaptées à la teinture des cuirs tannés végétalement.

Bruns.
IV. Vesuvine ooo extrait. (B.A.S.F.)
II. Vesuvine B. (B.A.S.F.)
II. Vesuvine (C.)

III. Vesuvine conc. (M.L.B.)
III. Bismark brown ext. (Ber.) et (B.S. Spl.)
III. Bismark brown ext. M. (By.)
III. Bismark brown F. (By.)
IV. Bismark brown YS. (B.S. Spl.)
III. Bismark brown PS. (C.)
III. Bismark brown GG. (C.)
III. Bismark brown O. (L.)
III. Bismark brown G. (O.)
III. Bismark brown (S.C. Ind.)
III. Bismark brown NYY. (W. Bros.)
III. Bismark brown o. (M.L.B.)

II. Cannella. (B.S. Spl.)
II. Cannella. (B.A.S.F.)
II. Cannella. (C.)
V. Cannella. (S.C. Ind.)
II. Cannella S. (Ber.)
III. Cannella P. (W.)
IV. Nanking. (B.A.S.F.)
IV. Nanking. (R.H. & S.)
IV. Nanking. (S.C. Ind.)
III. Lavilliere’s 122. (By.)
II. Rheonine. (B.A.S.F.)
IV. Xanthine. (O.)

Orangés jaunâtres.
III. Chrysoidines, (Leitch) ; R, (R.H. & S.)
IV. Chrysoidines ext. (W.)
II. Chrysoidines (S.C. Ind.) ; GG, (C.)
III. Chrysoidines G. (Leon.)
II. Chrysoidines RE. (Lev.)
III. Chrysoidines YY. (C.)
III. Chrysoidines cryst. (B.S. Spl.)
III. Chrysoidines G. (By.)
V. Chrysoidines cryst. (C.A.)

Jaunes.
III. Auramine 2. (B.A.S.F.)
III. Auramine. (S.C. Ind.)
III. Auramine. (G.)
III. Auramine. (Ber.)
III. Auramine. (By.)
III. Auramine. (L.)

III. Auramine. (W.)
III. Auramine. (C.)
III. Auramine. (W.)
V. Auramine concentré (M.L.B.).
IV. Phosphine E. (B.A.S.F.)
IV. Phosphine L. (B.A.S.F.)
IV. Phosphine G. (Ber.)
IV. Phosphine. (O.)
IV. Phosphine. (C.)
IV. Phosphine étendu (M.L.B.)
IV. Phosphine B étendu (S.C. Ind.)
III. Phosphine III., II., I. (Leon.)
III. Phosphine N. (Ber.).
V. Cori-phosphine. (By.)
V. Homo-phosphine. (Leon.)
V. Para-phosphine. (C.)

Verts.
III. Vert méthylique cristallin (By.) D.
V. Vert méthylène o. (M.L.B.)
II. Vert diamant B et G. (B.A.S.F.)
II. Vert benzal. (O.)
II. Vert Brillt. cristallin (M.L.B.)
II. Vert Brillt. cristallin (By.)
II. Vert Brillt. cristallin (O.)
II. Vert Brillt. cristallin (L.)
II. Vert Brillt. cristallin (Lev.)
II. Vert Brillt. cristallin (Uer.)
II. Vert Brillt. cristallin (S.C. Ind.)
II. Vert malachite. (B.S. Spl.)
II. Vert malachite. (Ber.)
II. Vert malachite. (C.A.)
II. Vert malachite. (K.)
II. Vert malachite. (M.L.B.)
II. Vert malachite. (Lev.)
II. Vert malachite. (G.)
II. Vert malachite. (O.)

Bleus.
VII. Bleu de méthyle B, 2B et R. (Ber.)
VII. Bleu de méthyle. (B.A.S.F.)
VII. Bleu de méthyle. (M.L.B.)
VII. Bleu de méthyle. (Lev.)

VII. Bleu de méthylène. (C.)
VII. Bleu de méthylène. (C. & R.)
VIII. Nouveau bleu de méthylène. GG. (C.)
VIII. Nouveau bleu de méthylène. BB. (C.)
IV. Nouveau bleu R. (Ber.)
V. Nouveau bleu R. (By.)
VI. Nouveau bleu patent 4B. (By.)

Violets.
IV. Violet de méthyle 4B. (B.A.S.F.)
IV. Violet de méthyle 4R. (K.)
IV. Violet de méthyle 4R. (C.)
IV. Violet de méthyle 3B. (By.)
IV. Violet de méthyle 3B. (Ber.)
IV. Violet de méthyle 2B. (M.L.B.)
IV. Violet de méthyle (D.)
IV. Violet de méthyle 6B. (Leon.)
IV. Violet neutre ext. (C.)

Bordeaux.
IV. Magenta WB. (Leon.)
IV. Magenta 3B. (Ber.)
IV. Magenta RE. (Leon.)
IV. Magenta WBG. (Leon.)
IV. Magenta. (M.L.B.)
IV. Magenta. (K.)
IV. Magenta. (B.A.S.F.)
IV. Magenta 4128. (B.S. Spl.)

Rouges.
VIII. Rhodamine B extra. (Ber.)
VIII. Rhodamine B. (B.A.S.F.)
VIII. Rhodamine B. (By.)
VIII. Rhodamine (S.C. Ind.)
VIII. Rhodamine (M.L.B.)
VII. Safranine. (B.A.S.F.)
IV. Rouge russe G. (B.A.S.F.)
IV. Rouge russe B. (C.)
IV. Rouge russe (Ber.)
IV. Rouge russe (Uer.)
IV. Rouge russe B. (B.A.S.F.)
IV. Rouge russe G. (C.)

IV. Rouge russe (Ber.)
IV. Rouge russe R. (By.)
IV. Cardinal 4B. (By.)
VIII. Rouge rhoduline. (By.)
V. Safranine G ext. (C.)
VII. Safranine BS. (By.)
Safranine G ext. (Ber.)

Mixtures acides adaptées à la teinture et à la coloration
Cuirs tannés végétaux.

Orange 2. (M.L.B.)
Jaune azo o. (M.L.B.)
Bleu patent V. (M.L.B.)
Brun résorcinique. (Ber.)
Circumein ext. (Ber.)
Nigrosine 105. (Ber.)
Brun acide R. (C.)
Jaune indien G. (C.)
Bleu soluble pur. (C.)
Brun acide neuf. (B.S. Spl.)
Substance phosphine. (B.S. Spl.)
Induline. (B.S. Spl.)
Brun acide R. (C.)
Azo-flavine R.S. (C.)
Bleu noir naphtol. (C.)
Brun résorcinique, (Ber.)
Brun résistant G. (Ber.)
Noir napthylamine D. (C.)
Brun résistant G. (Ber.)
Circumine ext. (Ber.)
Nigrosine 105. (Ber.)
Brun résistant. (By.)
Jaune indien R. (By.)
Teinte bleu vert résistante. (By.)
Brun anthracène acide. (By.)
Jaune indien R. (By.)
Teinte bleu vert résistante. (By.)
Brun résistant N. (B.A.S.F.)
Azo-flavine RS. (B.A.S.F.)
Vert clair S.F. (B.A.S.F.)

Brun noisette foncé. (Uer.)
Jaune azo. (Uer.)
Vert acide. (Uer.)
Brun acide. (D.)
Orange crocéine. (D.)
Bleu coton 3R. (D.)
Brun résorcin. (D.)
Bleu coton 3R. (D.)
Brun acide B. (S.C. Ind.)
Jaune Cuba 2072. (S.C. Ind.)
Vert acide. (S.C. Ind.)
Brun résorcin. (W. Bros.)
Jaune Cuba. (W. Bros.)
Vert acide. (W. Bros.)
Brun naphtol. (Leon.)
Citronine A. (Leon.)
Vert acide 000. (Leon.)
Brun acide R. (R.H. & S.)
Jaune acide. (R.H. & S.)
Nigrosine cristalline. (R.H. & S.)
Orange 2. (P.)
Jaune oS. (P.)
Vert acide J3E. (P.)
Brun acide. (C.A.)
Jaune acide S. (C.A.)
Bleu pur cristallin. (C.A.)
Brun résorcin. (Ber.)
Jaune azo-acide ou Circumine extrait. (Ber.)
Bleu bavarois DB, ou vert Guinée G. (Ber.)
Jaune indien R. (C.)
Brun acide R. (C.)
Bleu soluble pur. (C.)
Jaune azo-acide concentré. (M.L.B.)
Brun solide o. (M.L.B.)
Bleu solide rapide. (M.L.B.)
Brun acide bronze. (By.)
Jaune indien R. (By.)
Teinte bleu-vert rapide. (By.)
Brun anthracène acide. (By.)
Jaune indien R. (By.)
Teinte bleu-vert rapide. (By.)

Orange 11. (B.A.S.F.)
Scarlet GL. (B.A.S.F.)
Vert clair SFYS. (B.A.S.F.)
Azo-flavine RS. (B.A.S.F.)
Brun acide L. (B.A.S.F.)
Vert clair SFYS. (B.A.S.F.)
Chocolat. (Uer.)
Tartrazine, (B.A.S.F.); ou Azo-jaune, (Uer.)

Mélanges de base adaptés à la teinture et à la coloration
Cuirs tannés végétaux.

Brun Bismarck M. (By.)
Auramine 2. (By.)
Bleu méthylène BB. (By.)
Rheonine A. (B.A.S.F.)
Vesuvine B2. (B.A.S.F.)
Vert diamant G. (B.A.S.F.)
Brun Bismarck O. (Leon.)
Auramine 2. (Leon.)
Vert solide P. (Leon)
Brun Bismarck en poudre (Ber.)
Jaune Philadelphie R. (Ber.)
Vert malachite cristallin (Ber.)
Nouvelle phosphine G. (C.)
Chrysoidine. (C.)
Nouveau bleu B. (C.)
Phosphine en poudre (F.)
Chrysoidine diamant cristallin (F.)
Vert vif cristallin en poudre (F.)
Brun Bismarck GG. (O.)
Jaune aniline en poudre (O.)
Violet neutre en poudre (O.)
Brun foncé B. (By.)
Auramine 2. (By.)
Vert émeraude cristallin (By.)
Phosphine 3RB. (Ber.)
Jaune Philadelphie R. (Ber.)
Vert russe 36784. (Ber.)
Brun Bismarck RS. (B.S. Spl.)
Cannelle. (B.S. Spl.)

Vert malachite. (B.S. Spl.)
Vésuvine concentrée. (M.L.B.)
Auramine concentrée. (M.L.B.)
Vert méthylène. (M.L.B.)
Brun Cutch. (Leitch.)
Jaune citron G. (Leitch.)
Vert russe 3 B. (Leitch.)
Brun Bismarck 2 B. (K.)
Jaune pour finition cuir. (K.)
Vert malachite cristallin. (K.)
Auramine. (G.)
Brun R. (G.)
Vert malachite. (G.)
Auramine o. (Lev.)
Brun Bismarck R.C.E. (Lev.)
Vert brillant. (Lev.)
Brun Bismarck Y40. (R.H. & S.)
Canari 2. (R.H. & S.)
Vert cristallin Y. (R.H. & S.)
Brun cuir A. (S.C. Ind.)
Auramine 2. (S.C. Ind.)
Noir cuir 1. (S.C. Ind.)
Noir cuir R. (Uer.).
Jaune 4803. (Uer.)
Noir bleu S. (Uer.)
Brun Bismarck NYY. (W. Bros.)
Cannelle G. (W. Bros.)
Brun pour cuir 375. (D.)
Jaune rapide 168. (D.)
Vert méthylène G fin pour extérieur. (D.)
Brun N. (D.)
Brun cuir P. (D.)
Violet de Paris o. (D.)

Cuir chromé.

Les colorants suivants conviennent pour teindre le cuir chromé. Le cuir, après tannage, est traité au borax de la manière habituelle, puis mordancé par battage ou pétrissage dans une solution de tanin ; pour des tons foncés, 3 % d’extrait de gambier et 3 % d’extrait de fustique (le poids étant calculé sur

Le cuir traité au borax est adapté ; pour les teintes claires, on utilise 11⁄2 % de ce traitement. Le gambier est à recommander. Après mordant, le cuir est enduit d’un liquide gras puis teinté ; on ajoute au bain de teinture une quantité de bisulfate de sodium ou de potassium égale à celle du colorant utilisé. La liste suivante n’est en aucun cas exhaustive des colorants qui permettent de teindre bien le cuir chromé, mais constitue simplement une sélection représentative. Une fois teints, les produits doivent être soigneusement lavés à l’eau tiède dans laquelle a été ajouté un peu de sel ordinaire ; une livre de sel pour chaque trente-deux peaux constitue une quantité appropriée. Après lavage, les peaux sont battues à la machine, puis prêtes à être épilées, si cette opération n’a pas été effectuée avant teinture. Les peaux sont ensuite clouées horizontalement, côté grain vers le haut, sur des planches ; on applique alors avec une éponge une mixture de glycérine et d’eau – 3 livres de glycérine dissoutes dans un gallon d’eau constituant une concentration adéquate – sur le côté grain. Ensuite, les produits sont légèrement huilés (à l’aide d’huile de sperme, d’huile de pied de bœuf ou d’huile minérale) avant d’être transportés dans la salle de séchage. Une fois complètement secs, ils sont retirés des planches et placés, avec des couches de sciure humide entre chaque peau, pendant quelques heures afin qu’ils deviennent suffisamment humides pour être cloués. Les peaux doivent ensuite être bien clouées à la machine ; les modèles Haley (Angleterre), Slocomb ou Vaughn (Amérique) conviennent bien à cette fin (p. 192). Après clouage, les produits sont recouverts d’une fine couche de mucilage de graine de lin dilué, puis séchés et traités avec la mixture suivante : on fait tremper 10 à 15 onces d’albumen d’œuf sec pendant quatre heures dans un gallon d’eau froide, en remuant de temps en temps ; on filtre les matières insolubles et on ajoute un gallon de lait. Un peu d’acide carbolique (phénol) peut être ajouté si l’on souhaite que le fini dure plus de deux ou trois jours – 1 once de phénol dissous dans un peu d’eau, ajoutée à chaque gallon de mixture, constitue une quantité appropriée. Un peu de colorant doit également être ajouté à la mixture. Après traitement, les peaux sont séchées dans le four, vernies deux fois, puis à nouveau traitées avec la même mixture diluée avec son propre volume d’eau. Les produits sont ensuite séchés, vernis à nouveau, posés délicatement, et enfin recouverts de planches du cou jusqu’à la queue afin de former le grain droit caractéristique. Si le vernis est trop brillant, la concentration de la solution d’albumen peut être réduite de moitié.

Lorsque les articles ont été vitrifiés, on les frotte du côté du grain avec un tissu en flanelle légèrement imbibé d’huile de lin, puis ils sont prêts à être vendus.

Teintures adaptées à la teinture des cuirs tannés au chrome.

Bruns.
Brun de résorcinol. (Ber.)
Chocolat. (Uer.)
Brun fixe. (BY.)
Brun fixe. (Ber.)
Nouveau brun doré A.1. (C.)
Brun fixe. (B.A.S.F.)
Brun acide Y. (S.C. Ind.)
Brun acide B. (S.C. Ind.)
Brun doré. (Leitch.)
Brun acide bronze. (By.)
Brun noisette clair. (Uer.)
Brun de résorcinol. (W. Bros.)
Brun acide 5210. (W. Bros.)
Nouveau brun acide. (B.S. Spl.)
Brun noisette clair. (R.)
Brun 2Y. (R.)
Azo-phosphine. (Uer.)
Brun doré Y. (W. Bros.)

Bruns jaunâtres et jaunes.
Citronine. (Leon.)
Azo-flavine RS. (B.A.S.F.)
Jaune Cuba 2072. (S.C. Ind.)
Substitut de phosphine. (B.S. Spl.)
Jaune azo concentré. (M.L.B.)
Azo-flavine. (R.)
Orange doré R. (Leitch.)
Circumein extrait. (Ber.)
Jaune indien G. (By.)
Substitut de curcuma (W. Bros.).
Jaune azo R. (M.L.B.)
Chrysophénine G. (Leon.)
Jaune indien T. (C.)
Jaune quinolinique. (Ber.)
Jaune Cuba. (C.) et (W. Bros.)
Jaune indien. G. (C.)
Chrysoïne extrait. (W. Bros.)
Azo-flavine. (B.S. Spl.)
Jaune curcuma B. (Leitch.)

Jaune azo FY. (R.H. & S.)
Orange 4. (R.H. & S.)
Jaune naphtol S. (B.A.S.F.)
Jaune curcuma Y. (Leitch.)
Flavine azo 7032. (S.C. Ind.)
Jaune curcuma. (G.)
Jaune solide Y. (Leon.)
Jaune solide B. (Leon.)
Brun de mouture G. (Leon.)
Jaune napthamine 3 G. (K.)
Orange GG. (C.)
Jaune résorcin. (Ber.)

Verts.
Vert acide concentré (M.L.B.)
Vert acide ooo. (Leon.)
Verts de Guinée G et B. (Ber.)
Vert acide extrait concentré (C.)
Vert acide rapide BN. (C.)
Érioglaucine. (G.)
Vert acide 5677. (W. Bros.)
Vert acide (Uer.)
Vert clair SF. (B.A.S.F.)
Vert acide extrait GG. (By.)

Violets et bleus.
Bleu bavarois DB. (Ber.)
Bleu R. (Lev.)
Bleu aqueux TR. (B.A.S.F.)
Bleu rapide O. (M.L.B.)
Bleu aqueux 4B. (Leon.)
Cyanole extra. (C.)
Bleu acide. (C.A.)
Violets acides 3BN et 6BN. (Lev.)

Oranges.
Orange 2, (S.C. Ind.); C, (M.L.B.); B, (By.) et (B.A.S.F.).
Orange A. (Leon.)
Orange G. (R.H. & S.)
Ponceaux. (Ber.) et (By.)
Oranges de crocéine. (K.) et (By.)
Mandarine G extrait (Ber.)
Oranges Atlas. (B.S. Spl.)

Écarlates et rouges.
La plupart des teintures écarlates et rouges acides teintent bien le cuir chromé avec un mordant, dont les détails sont donnés ci-dessus.

Noirs.
Ceux-ci sont teints directement sans aucun mordant.
Cuir noir V. (By.)
Cuir noir 1. (S.C.Ind.)
Noirs à la naphtylamine 4B et 6B. (C.)
Noir français. (Uer.)
Cuir noir chromé. (C. & R.)
Noir Coomassie 4BS. (Lev.)
Noir à la phénylamine 4B. (By.)

Les sels de titane (oxalate de potassium titane et oxalate de tanne-titane) peuvent être utilisés en association avec les colorants à base de goudron de houille pour teindre le cuir chromé, offrant de nombreux avantages par rapport aux mordants ordinaires : la couleur obtenue résiste mieux à la lumière et au frottement, est plus intense, et présente une tendance beaucoup moindre à « sourire ». Lors de l’utilisation de mordants au titane, le cuir doit d’abord être légèrement mordanti avec une solution de tanin, puis teinté avec le titane et le colorant dans le même bain ; dans ce cas, seuls des colorants « acides » peuvent être employés. Si désiré, les produits peuvent être mordantis avec le mordant au tanin, puis traités avec les sels de titane, lavés et teintés ; dans ce cas, comme la teinture et l’application du mordant au titane se font séparément, le cuir peut être teinté avec des colorants acides ou basiques. Les mordants au titane et au tanin peuvent également être appliqués dans le même bain.

Teinture du cuir de chamois.
Les colorants suivants teintent bien le cuir de chamois, après avoir lavé le cuir dans une solution faible de soude, l’avoir mordanti avec une solution d’alumine chromée basique à 3 %, puis l’avoir transféré dans le bain de teinture sans le laver. Un poids égal de bisulfate de soude est ajouté au bain de teinture par rapport au poids du colorant.

Colorants basiques à base de goudron de houille.
Brun Bismarck extra. (Ber.)
Jaune Philadelphie R. (Ber.)

Phosphine pure. (C.)
Bleu cuir V. (G.)
Brun cuir Y. (S.C. Ind.)
Brun cuir A. (S.C. Ind.)
Brun Philadelphie. (Ber.)

Couleurs à base de goudron de charbon acide.

Circumine extra. (Ber.)
Brun résorcinique. (Ber.)
Induline NN. (B.A.S.F.)
Orange 2. (M.L.B.)
Brun doré. (Leitch.)
Brun rapide. (By.)
Jaune azo R. (M.L.B.)
Noir naphtylamine 4B. (C.)
Chocolat. (Uer.)
Flavine azo RS. (C.)
Phosphine azo. (Uer.)
Brun anthracène acide R. (By.)
Vert acide concentré (M.L.B.)
Brun acide Y. (S.C. Ind.)
Brun acide B. (S.C. Ind.)
Noir naphtylamine 4B. (O.)
Noir de jais cristallin (C.)
Brun anthracène R. (By.)
Brun anthracène GG. (By.)
Brun anthracène W. (By.)
Brun noisette foncé. (Uer.)
Orange 2. (M.L.B.)

Colorants naturels.

Extrait de bois de pêche.
Extrait de sapan.
Extrait d’aloès.
Extrait de fustic.
Extrait de curcuma.

Diverses nuances peuvent être obtenues sur le cuir de chamois en mordant dans une solution à 1 % des sels de titane mentionnés ci-dessus, puis en transférant sans laver dans le liquide colorant, qui est le mieux utilisé dans un tambour. Les couleurs les plus adaptées sont les couleurs d’alizarine, les couleurs Janus et les colorants naturels.

Couleurs à l’alizarine.

L’alizarine noire donne un gris ardoise clair.
L’alizarine orange donne un orange vif.
L’alizarine bleue donne du bleu.
L’azo-alizarine noire donne un marron pourpré.
L’azo-alizarine brune donne un violet rougeâtre.
L’alizarine rouge donne un rouge écarlate vif.
L’azo-alizarine bleue donne un bleu ardoise.
La coeruleine donne un vert jaunâtre.
L’azo-alizarine jaune donne un jaune vif.
Le brun d’anthracène donne un brun faon.
Le brun d’anthracène acide G donne un orange brunâtre.
Le brun d’anthracène acide R donne un brun chocolat terne.
Le bleu d’anthracène donne un bleu pâle.
Le jaune mordant donne un jaune citron.

Couleurs Janus.

Le jaune Janus G donne un orange vif.
Le jaune Janus R donne un orange rougeâtre.
Le rouge Janus donne un maroon foncé.
Le rouge claret Janus donne un maroon bleuté.
Le brun Janus R donne un chocolat rougeâtre foncé.
Le bleu Janus B donne un noir bleuté.

Teintures naturelles.

Le bois de barwood donne une teinte rose saumon.
Le bois de logwood donne un brun rougeâtre terne.
Le fustic donne un jaune vif.
La curcuma donne du jaune.
Le bois du Brésil donne un brun rougeâtre.
Le bois de sapan donne un brun noisette clair.
Le sumac donne un jaune ivoire.
Les baies persanes donnent un jaune orange clair.
La betterave donne du rouge.
L’écorce de quercitron donne un jaune orange clair.
Le cutch donne un brun faon.
Le campeche donne un jaune canari.
Le bois de pêche donne une teinte rougeâtre pâle.
Le divi-divi donne un jaune ivoire.

Le cuir est plongé dans la solution de colorant à une température d’environ 45° à 50° C pendant environ une demi-heure, puis légèrement graissé, si désiré, et enfin séché. En plus des colorants mentionnés ci-dessus, de nombreuses couleurs de base peuvent être utilisées après le traitement au titane ; certaines d’entre elles produisent un lac de couleur avec les mordants au titane. Quant à la durabilité des différentes couleurs face à la lumière, on renvoie le lecteur à un article important de M. Lamb [199] ; mais dans de nombreux cas, la probable durabilité est indiquée par un numéro préfixé au nom de la couleur en chiffres romains, où I correspond à la durabilité la plus faible et X à la plus élevée. Dans la recherche citée, environ 1500 échantillons de cuirs teints avec des colorants à base de goudron de charbon ont été exposés à la lumière pendant une série de « périodes », chacune ayant une puissance actinique équivalente à neuf jours de soleil d’été le plus intense. Les couleurs les plus éphémères se sont complètement estompées dès la première « période », tandis que les plus stables l’ont fait avant la fin de la dixième. Les numéros préfixés indiquent à quelle de ces « périodes » la couleur a survécu.

[199] Journal of Society of Chemical Industry, 1902, p. 156.

INDEX.

Abies, 246
Acacia, 288
— arabica, 165
Acide acétique, 154, 221, 410
Acide acétique, 154, 221, 410
— acido-amido-acétique, 61
— — caproïque, 61
— — propionique, 61
— — succinique, 61
— arsénieux, 26
— aspartique, 61
— benzoïque, 29
— borique, 155, 162, 221, 229
— butyrique, 61
— carbolique, 26, 295
— carbonique, 99, 105, 161
— chromique, 200
— crésonique, 29, 162
— digallique, 295
— élagique, 231, 296
— élagitanique, 231, 297
— formique, 154, 159, 410
— gallotanique, 295
— hydrochlorique, 154, 157
— lactique, 154, 158, 221
— linoléique, 355
— oléique, 240, 354, 360
— oxalique, 155, 221
— oxynaphthoïque, 30, 163
— perrhodique, 200
— protocatéchouique, 295
— pyrolignique, 154

— salicylique, 28, 295
— stéarique, 351
— sulfurique, 114, 154, 157, 410
— sulfureux, 23, 114, 338
— xanthoprotéique, 67
Acides, action sur le cuir, 84
— amidique, 61, 66
— dans les liquides de tannage, 20
— minéral, 23
— utilisation pour adoucir, 114
Acide d’acrylène, 163
Tissu adipeux, 53
Æthalium septicum, 10
Chêne africain, 257
Vieillissement, 188
Ailantus, 272
Air, capacité à retenir l’humidité, 426
— coût du chauffage, 428
— filtres d’air, 439
— canalisations d’air, 437
— poids de l’air, 428
Alanine, 61
Albumine du cuir, 65
Albumines, 56, 66
Alcool, action sur le cuir, 83
Fermentation alcoolique, 13, 16
Aulne, 250
Allen, 366
Pin d’Alep, 248
Algarobilla, 286, 293
Couleurs à l’alizarine, 403
Alcalis, action sur la gélatine, 89
— — sur le cuir, 84
Carbonates alcalins, 138
Alnus, 250
Alsop, 313
Alun, 159, 339, 185

Cuirs alumés, 2, 4, 9
— teinture, 402
Alumine, 185
— dans l’eau, 103
— savon, 352
Aluminium, 185
Acide amido-acétique, 61
— acides, 61, 66
— acide caproïque, 61
— acide propionique, 61
— acide succinique, 61
Amines, 173
Amibe, 10
Chlorure d’ammonium, 157, 159
— sulfate, 159, 184
Analyse des matériaux de tanage, 300, 475, 482
Anacardiacées, 269
Andreasch, 272
Écorce d’angica, 293
Anhydrides de tanins, 297
Teintures à l’aniline, 394
Anion, 80
Anogeissus, 293
Anticalcium, 29, 157
Antiseptiques, 21
Méthode A.O.A.C., 300, 312, 482
Apocynacées, 279
Pommes de Sodome, 261
Arata, 269
Arbutus, 279
Archbutt et Deeley, 95
Arctostaphylos, 279
Arsenic, 26
— traitements, 39, 42
— carbonates, 194
— sulfure, 139, 142
Acide arsénieux, 26

Acide aspartique, 61
Aspidospermum, 279
Association of Official Agric. Chem., 300, 312, 482
Pression atmosphérique, 422
Attractions des molécules, 74
Avidité des acides, 81
Couleurs azo, 399
Bablah, 289
Babool, 165, 228, 288
Babul — voir Babool
Bacillus erodiens, 175
Bactéries, 14, 15
— aérobies et anaérobies, 471
Filtres bactériens, 469, 472
— produits, 18, 19
Bacterium furfuris, 166
Écorce de badamier, 282
Tannage à sac, 235
Écorce de bakau, 283
Balance analytique, 310
Balustres, 285
Bali-babilan, 288
Balsamocarpon, 286
Machine à fendre à couteau à bande, 384, 387
Banksia, 268
Rayures causées par des fils barbelés, 43
Chlorure de baryum, 391
— sulfhydrate, 142
Écorce, 243, 244
Moulins à écorce, 316, 452
Baryte, 390
Liquides chromiques basiques, 211, 241
— sels, 187, 199
Bast, 243
Bastin, 244
Bouillie de sciure, 463

— Taches, 176
Battage, 8, 19, 152, 170, 233
— Effet de l’eau sur, 107
Test de Baudouin, 365
Baie d’airelle, 279
Becker, 172, 174
Noix de Bedda, 282
Cire d’abeille, 371
Coléoptère attaquant les peaux, 42
Moulins à « cloche », 317
Ceintures, 450
Benzène, 295
Acide benzoïque, 29
Bernardin, 242
Noix de bétel, 248
Betula, 250
Betulacées, 250
Bichromate de potasse, 201
Biernacki, 21
Myrtille, 280
Bouleau, 250
— Huile de goudron de bouleau, 32
Bistorte, 266
Bisulfites, 25, 338
Réaction du biuret, 67
Teinture noire, 398, 399, 413
Bleunard, 57
Albumine sanguine, 337
Fleurissement, 231, 297
Revêtement bleu, 217
Revêtement en bois, 233
Incrustations dans les chaudières, 99, 101
Point d’ébullition, 75, 421
Huile d’os, 62
Cuirs pour la reliure, 234
Boral, 155
Borax, 156, 216

Borgman, 181
Acide borique, 156
Taninage en bouteille, 235
Bourgeois, 57
Brabium, 268
Liquide de trempage, 166, 195
Marques, 43
Bois de Brésil, 287, 413
Résistance à la rupture des cuirs, 451
Race, effet sur la peau, 45
Fosses à briques, 455
Salage des peaux, 38
Briquettes de tanin, 464
Bronzage, 395, 404
Brunton, 61
Brusca, 272, 280
Machine à brosse, 226
Cuir buffle, 378
Méthode « Buffalo », 129
Burns et Hull, 163
Butea, 285
Acide butyrique, 61
Byrsonima, 269
C. T. Bate, 163
Sulfhydrate de calcium, 140
Calcul de l’analyse des tanins, 314
Veau de chèvre, 189
Calorie, 422
Cambium, 243
Camphre, 31
Canaigre, 264
— racine, extraction, 348
Acide carbolique, 26, 295
Carbolineum, 28
Dissulfure de carbone, 30
Acide carbonique, 99, 105, 161

Carboxyle, 295
Désintégrateur de Carr, 319
Désintégrateur de Carter, 319
Cascalote, 286
Caséine, 68
Cassie, 235, 287, 299
Castanea, 251
Casuarina, 249
Catéchines, 298
Catéchol, 295
— tanins, 234, 295
Catechu, 277, 289
Alcalis caustiques, 22
— soude, 114, 136
Cavallin, 202
Cavallo, 285
Cebil, 293
Cellules, 10
Cellulose, 12
Thermomètre centigrade, 481
Pompes centrifuges, 458
Ceriops, 283
Conveyeurs en chaîne, 325, 453
Cuir de chamois, 9, 378
— teinture, 496
Chamoisage, 369, 378
Délimage chimique, 153
Évaporateur Chenailier, 424
Châtaignier, 251
— chêne, 254, 263
— extrait de bois, 222, 231
Chlorures dans l’eau, 104
Chondrine, 63
Chromaline, 212
Chrome-alumine, 201
— noirs, 402
— tanins combinés, 215

— Minerais de fer, 200
— Cuir, 4, 9
— — Teintures pour cuir, 494
— Tanneries, 200
Acide chromique, 200
Chromium, 185, 200
Écorce de Churco, 280
Clark, 95
Cleistanthus, 293
Goudron de charbon ou C.T. bate, 29, 163
— — Teintures, 394
Coccoloba, 267
Coco, 249
Coquillage, 45
Cæsalpinia, 285
Moulin à café, 317
Solution de Cohn, 177
Colloïdes, 77, 396
Théorie des couleurs, 416
— — Mesure des couleurs, 479
Substances colorantes, 299
Couleurs primaires, 416
— Couleurs secondaires, 416
— Couleurs tertiaires, 416
Tannages par combinaison, 4, 236
Combretaceae, 280, 293
Concentration des extraits, 339
Puits en béton, 455
Moulin en forme de cône, 317
Conifères, 246
Tissu conjonctif, 50
Conocarpus, 283
Lits de contact, 472
Transporteurs, 325, 327, 453
Cuivre dans l’eau, 104
— Sulfate de cuivre, 26
Coriariaceae, 277

Coriaria, 272, 277
Corium, 46
Coriin, 64
Chêne liège, 257
Sublimé corrosif, 25
Cortegia rossa, 248
Couperus, 277
Créosote, 28
Créolin, 28
Acide créosotique, 29, 162
Cuir de couronne, 381
Crystallisation, 77
Crystalloïdes, 77
Cupuliferæ, 251
Écorce de Curtidor, 280
Écorce de Curupy, 293
Cutch, 289
Cuticule, 46
Cutis, 46
Huiles cylindriques, 100
Cuir à gants danois, 236, 238
Daphne, 267
Daphnoidæ, 267
Décoloration des extraits, 337
Degrés de dureté, 94, 105
Dégraissage, 368, 380
« Dégraissant-formateur », 370, 385
Délimination par acides, 154
— par lavage, 154, 160
De Lof, 242
Sel dénaturé, 23
Dennis, 163, 211
Décidage, 91
Dépilation, 7, 54, 119

Épuisement par puers et bates, 91
Derme, 46
Dermestes vulpinus, 42
« Déintégrateur diabolique », 318
Dextrose, 16
Composés diazo, 399
Acide digallique, 295
Diffusion, 78
Huile de Dippel, 62
Moulin à disques, 317
Détergents, 21, 474
Déintégrateurs, 318
Dissociation, 85
Graisse distillée, 359
Divi-divi, 285
Djaft, 263
Quais, 264
Excréments de chiens, 174, 179, 181
« Peau de chien », 197
Dongola, 197
— imitations, 241
— cuir, 236, 239
Doornbosch, 293
Fermentation par trempage, 19
Trempage, 8, 20, 152, 166, 195, 233
Drepanocarpus, 285
Tannage des peaux à enduire, 232
— peaux, 8
Séchoirs à huiles, 363
Remplissage de tambours, 388
Battement sur les tambours, 234
Tambours, 117
Peaux sèches, 110
Effet du séchage sur la peau, 112
— peaux, 41
— cuir, 424
— four, 308

— chambres, 431
— en cuir pur, 232
Peaux salées à sec, 110
— — salage, 38
Dschigh dschighe, 286
Doublage, 386
Prévention de la poussière, 325
Essais de teinture, 419
Teinture des cuirs alumés, 402
— cuir chromé, 403, 493
— méthode continentale, 408
— défauts dans, 404
— en tambour, 408
— à ailette, 407
— sur plateau, 406, 408
— veau, 196
— cuirs huilés, 404
— sélection des produits, 409
— théories sur, 396
Teintures acides, 395, 412
— basiques, 395, 411
— listes de, pour le cuir, 486, etc.
— liste des fabricants, 485
— mélanges pour le cuir, 491
— — bois, 412
Earp, W. R., 143
Peaux des Indes orientales, 235, 238, 241
Eberle, 212
Pierres d’angle, 316
Eaux usées, 467
Albumine d’œuf, 67
— — jaune d’œuf, 68, 393
Eglinton Tanning Co., 203
Cuir égyptien, 2
Einbrennen, 390
Eitner, 105, 109, 112, 114, 131, 168, 205, 212, 216, 252, 366, 382, 392

Elandsboschjes, 293
Fibres élastiques, 53, 69
Conduite électrique, 449
Électrolytes, 79
Dissociation électrolytique, 79
Elephantorrhiza, 293
Acide ellagique, 231, 297
Acide ellagitanique, 231, 297
Émulsification, 240
Enzymes, 15, 16, 171, 173
Épiderme, 46, 68
Épithélium, 46
— cellules, 13
Érecteur des poils, 50
Ericacées, 279
« Erodin », 174
Espinillo, 293
Huiles essentielles, 31
Eucalyptus, 284
Eudermin, 27
Euphorbiacées, 293
Évaporation, 421
— pour analyse, 307
— sous vide, 423
Évaporateur Yaryan, 339
Chêne à feuilles persistantes, 256
Droits de douane sur le cuir, 3
Extraction, température optimale, 344
Extraits, liquides, analyse, 301, 305, 475, 476, 477
— solides, analyse, 301, 305, 476, 477
— utilisation, 342
Décoloration des couleurs, 405
Fahrion, 61
Faller-stocks, 116
Ventilateur Blackman, 428, 430, 434
— Capel, 437

— centrifuge, 437, 439
— séchage par, 433
— à vis, 430, 434, 437

Gras, 461, 462
— -cellules, 52
— -glandes, 48
— -liquéfaction, 217, 237, 239, 393
— -liquides, 100
— — cuirs tannés, 1, 4

Gras et huiles, 350
— solvants de, 353

Acides gras liquides, 354
— — saturés, 354
— — insaturés, 355

Commerce du fourrage, 34

Fermentation, 13, 15

Chlorure de fer, 86
— sels, 198

Férocyanures, 339

Sels ferreux, 198

Bundles de fibres, 50

Fibres élastiques, 53

Fibrilles, 50

Écorce de filao, 249

Méthode de filtration, 311, 478

Filtration pour analyse, 307, 477, 483
— des boues, 470

« Fine-hairing », 180

Finissages pour cuir, 401

Assurance incendie, 325

Saindoux de poisson, 368

Dépeçage, 42

Découpe de la viande, 8, 146
— machines, 147

Découpes de viande, 461

Flückiger et Hanbury, 277

Fluorures, 26

« Pieds », 356
Formaldéhyde, 30, 380
Formalin, 31, 380
Acide formique, 154, 159, 410
Frizing, 378
Fuchsia, 284
Fuchsine, 395
Champignons, 15
Fusanus, 267
Chêne galleux, 261
Acide gallotannique, 295
Galles, 261, 280
Gambier, 222, 231, 277
— extraction, 349
Garcinia, 293
Moteur à gaz, 449
— chaux, 141
État gazeux de la matière, 74
Gaultheria, 251, 373
Gélatine, 56, 58
— action des bactéries sur elle, 61
— analyses, 57
— composition chimique, 57
— décompositions, 60
— détermination, 59, 60
— propriétés, 58
— réactions, 62
— gonflement, 82
Moulin Glaeser, 318
Couche vitreuse, 50, 398
Vitrage, 418
Globuline, 67
Globig, 17
Glove-kid, 194
Glucose, 13, 16, 177, 390
Colle, 461

Colle, 461
Glutine, 56, 58
Glycérine, 351
« Cuillère en or », 269
— écorce tannée, 248
Gonagre, 264
Grain, 233
— « tiré », 228
— couche, 51
— examen microscopique, 52, 55
— motif, 52
Grains de diverses peaux, 52
Granatées, 285
Huile, récupération, 462
— raffinage, 463
Huiles, 357
« Cuir vert », 197, 239
Grevillia, 268
Griffith, 231
Machines à moudre, 452
— échantillons, 303, 476
Équilibrage, 189
Guano, 177
Arbre à gomme, 284
Gommage, 20
Guttifères, 293
Gunnera, 284
Gunneracées, 284
Glycocine, 61
Glycocoll, 61
Hæmatoxylon, 286
Cheveux, 68, 460
— bulbe, 49
— cuticule, 48, 49
— muscle, 50
— papille, 49

— structure et croissance, 47
Remplissage manuel, 386
Manipulateurs, 221
Détermination de la dureté, 94
— effet sur la teinture, 100
— effets sur le tannage, 98, 105
— de l’eau, 93
Harrison, 273, 473
Hauff, 157, 162, 163
Guérison, 203
Chaleur, capacité à stocker, 422
— consommée lors de l’évaporation, 423, 428
— — pour faire fondre la glace, 423
— fournie par les tuyaux, 432
— perte par les murs, 431
— mesure de la quantité, 422
— liée à la combustion du charbon, 423
Chauffage par eau chaude, 442
— par la vapeur, 432, 436, 440
Gentiane des bruyères, 268
Bruyères, 279
Hehner, 94
Heinzerling, 203
Cuir Helvetia, 381
Hemicollin, 60
Écorce de cyprès, 222
Cendres d’abeille, 179, 181
Henry, 95
Écorce de hickory, 291
Analyse des fibres de cuir, 57
— marchés, 33
— usine de traitement, 117
— poudre, 310, 312, 479, 484
— filtre, 311, 478
— chromée, 313, 483
Machines à haute vitesse, 451
Hofmeister, 56, 57, 60

Système Holbrook, 331
Gras de Holden, 359
Corne, 464
Cavités cornées, 464
Structures cornées, 50
Gras de cheval, 357
— – chair, 177
— – pouvoir calorifique, 423
Hruschau, 214
Gros grain, 163, 165
Hummel, 203, 250, 285
Chasse, 188
Couche hyaline, 50, 176, 398
Acide chlorhydrique, 86, 154, 157
Hydronaphthol, 30
Hyposudure de soude, 204
Hyphes, 14
Méthode I.A.L.T.C., 300, 311, 475
Glace, chaleur pour la faire fondre, 423
Ilex, 256
Liquide immiscible, 76
Inga, 293
Encre, 402
« Inoffensif », 143
Association internationale des chimistes du commerce du cuir, 300, 311, 475
Pression interne des liquides, 76
Invertase, 16
Valeur iodique, 353
Pression d’ionisation, 81
Ions, 80
Alun de fer, 199
— – écorce d’arbre, 284
— – noirs, 398, 413
— dans l’eau, 102
— taches, 22, 38

— tanineries, 198
Izal, 28
Écorce de Jamrosa, 282
Japonais, 355
Fluide de Jeye, 28
Gelées, 77
Jensen, 241
Machine à découper de Jones, 148
Genévrier, 248
Cuir de Kaspine, 380
Kath, 289
Kathreiner, 301
Cation, 80
Kent, 236
Kératine, 14, 56, 68
Chêne kermès, 258
Cuir de veau, 9
Kilogramme, 481
Trempage des Kips, 113
Méthode de Kjeldahl, 70, 179
Klemm, 381
Knapp, 74, 188, 199, 202, 210, 382
Knoppern, 262
Arbre noueux, 268
Koch, 251
Koerner, 82, 91, 283
Krameria, 269
Cuir en dentelle, 197
Acide lactique, 154, 158, 221, 410
— fermentation, 18
Agneau, 218, 273, 405, 485
Filtration terrestre, 470
Lanoline, 359
Savon lanosé, 218
Érable, 247

Larix, 247
Lauraceae, 267
Couches, 222, 231
Fond de lixiviation, 329
Lixiviation, 328
Blanchiment au plomb, 399
— dans l’eau, 104
Manuel de laboratoire pour l’industrie du cuir, 5
Leguminosae, 288
Machine dépilatoire Leidgen, 145
Lentisque, 269
Leucadendron, 268
Leucine, 61
Leucospermum, 268
Levulose, 16
Lewkowitsch, 366
Lietzmann, 382
L.I.L.B., 5
Liliaceae, 248
Chaux, 21, 120
— action sur le cuir, 125
— analyses, 124
— « disponible », 125
— combustion, 121
— liqueurs, analyse, 143
— nids, 127, 455
— quantité utilisée, 129
— solubilité dans l’eau, 123
— eau, 123
Âge des chaux, 130
— action bactérienne en elle, 134
— gonflage, 133
Chaulage, 126
— perte de substance du cuir, 132
— méthode de Pullman, 137
— peaux de mouton, 34
— température, 129

Acide linoléique, 355
Lipowitz, 59
Tuyaux à liqueur, 456
État liquide de la matière, 74
Réservoirs à liqueur, 332, 457
— — bassins, 333, 457
Litre, 481
Bois de log, 286, 413, 398, 401
Loxopteryngium, 269
Lubrification, 453
Lufkin, Prof., 142
Corpuscules lymphatiques, 10
Lysol, 28
McFadyen, 61
Rouge de Sienne, 239, 277
Maiden, 290
Magenta, 395
Magnésie, 95
Malpighia, 269
Malpighiaceae, 269
Manganèse, 185
Mangifera, 277
Mangle, 283
Mangue, 277
Mangostan, 293
Mangrove, 283
— écorce, extraction, 348
Mangrutta, 269
Peaux destinées au marché, 33, 108
« Marquage », 406
— poids des peaux, 33
Romarin des marais, 268
Mather et Platt, 97
Violette, 394
Maynard, 114
« Adoucissement » des liqueurs, 82

Douceur des liqueurs, 229
Chlorure de mercure, 25
— iodure, 26
Bisulfite de soude, 25, 114, 160
Mètre, 481
Système métrique, 481
Shaker à lait, 313
Réactif de Millon, 67
Moulin pour échantillons, 303
Disposition des moulins, 452
— Construction, 316
Mimosa, 231, 290
— Extraction, 346
Mimoseæ, 288
Acides minéraux, 23
Moellon, 368, 380
Humidité dans les matériaux de tannage, 314, 315, 479, 482
Molécules, 74
Substances colorantes mordantes, 238
Mordants, 398
Mousses, 14, 15, 20
Aubépine, 285
Couche muqueuse, 47
Boue, 102
Muir, John, 141
Effet multiple, 342, 423
Munkwitz, 145
Muscle volontaire, 53
Mycoderma, 14, 20
Myrica, 250
Myricaceæ, 250
Myrobalan, 231, 280, 293
— Écraseur, 322
— Extraction, 345
Myrtaceæ, 284
Myrtus, 284

Nancite, 269
Acide sulfonique de naphtalène, 29
Naphtholes, 29
Nauclea, 277
Neb-neb, 289
Processus de battage de Nesbitt, 161
Cuirs « neutralisés » au chrome, 216
Nihoul, 104
Nitrates et nitrites dans l’eau, 104
Estimation de l’azote, 70
« Non-tannins », 310, 478, 483
Nucléole, 11
Noyau, 11
Écorce de chêne, 222, 253
— Extraction, 344
— Brindilles, 244
Bois de chêne, 254
— Extrait, 222, 231, 256
Chênes, 252
Œnothera, 284
Huile, sperme arctique, 371
— Bouleau, 372
— Bouleau noir, 373
— Graine de lin bouillie, 363
— Dauphin à museau de bouteille, 371
— Ricin, 353, 355, 360
— Foie de morue, 365
— Graine de coton, 364
— Jaune d’œuf, 393
— À partir des graisses, 463
— Hareng, 368
— Japonais, 368
— Graine de lin, 362
— Menhaden, 367
— Neatsfoot, 358
— Olive, 359

— porgie, 367
— Russie, 372
— bois de santal, 373
— sardine, 368
— sassafras, 373
— phoque, 367
— sésame, 364
— foie de requin, 366
— soude, 368, 380
— sperme, 353, 371
— détroits, 367
— Trois-Couronnes, 367
— rouge de Turquie, 361
— vaseline, 375
— baleine, 367
— gaulthérie, 373
Huiles et graisses dans les currys, 384
— gonflées, 355, 361
— asséchantes, 353
— essentielles, 350, 372
— fixes, 350
— lubrifiantes, 453
— minérales, 374
— non asséchantes, 353
— résines, 376
— volatiles, 372
Acide oléique, 240, 354, 360
Oline, 359
Oleostéarine, 356, 359
Onagraceae, 284
Procédé au chrome en une seule immersion, 211
Ferments organisés, 15
Origine de la fabrication du cuir, 1
Pression osmotique, 78
Osyris, 267
Développement de l’ovule, 46
Oxalates, 159

Acide oxalique, 155, 221
Oxalideæ, 280
Oxalis, 280
Acide oxynaphthoïque, 30, 163
Ozokerite, 376
Paal, 57, 62, 66
Paessler, 56
Appariement, 407
Palmer, A. N., 167
Palmer, T., 176
Palmetto, 245
Palmæ, 248
Pancréatine, 172
Panniculus adiposus, 53
Papilionaceæ, 285
Paraffine, 375
Paraforme, 31
Parapeptones, 66
Parenchyme, 243
Parker, J. G., 162
Parker, C. E., 455
Pars papillaris, 51
Pression « partielle », 76
Paypay, 293
Payne et Pullman, 137
Eaux tourbeuses, 106
Penicillium, 14
Pepsine, 171
Peptones, 60, 61, 62
Perching, 188
Acide perrhochromique, 200
Perkin, 250, 394
— et Allen, 276
— et Gunnell, 269
Dureté permanente, 100
Persea, 267

« Perses », 235, 287, 299, 365
Phénol, 26
— pour le délimage, 162
Phénols, 295
Phénolphtaléine, 155
Phloème, 243
Phlobaphènes, 231
Phloroglucol, 295, 297
Phosphates, 159
Phyllanthus, 293
Phyllocladus, 248
Marinade, 23, 89, 187
Crotte de pigeon, 178
Pilang, 290
Pinus, 246
Disposition des tuyaux, 436, 440
— chaleur provenant des tuyaux, 432
Piptadenia, 293
Pistacia, 269, 272
Construction des cavités, 454
Cure au plâtre des kips indiens, 39
Plis, 407
Plumbaginæ, 268
Podocarpus, 248
Vigne empoisonnée, 274
Polygalaceæ, 269
Couleurs polygénétiques, 399, 403
Polygonaceæ, 264
Polygonum, 266
Polysulfures, 165, 211
« Polysulphine », 139
Grenade, 285
Peupliers, 264
Popp, 172, 174
Porcelaine, pour marquer, 304
Porter-Clark, 98
Dichromate de potassium, 201

— hydraté, 136
Potentilla, 285
Cuves de précipitation, 468
Preller, 381
Lixiviation par pression, 330
« Piquage », 169
Fabrication primitive du cuir, 1, 73
Impression, 418
Protaceae, 268
Procter, 203
Extraiteur de Procter, 306
Prosopis, 286
Protea, 268
Acide protocatéchique, 295
Protoplasme, 10
Pseudopodes, 11
Pterocarpus, 285
Puering, 8, 19, 152, 170, 233
Poulies, 450
« Tirer vers le bas », 157
Pullman, 380
Méthode de calage de Pullman, 137
Pulsomètres, 459
Pompes, 457
Punica, 285
Putréfaction, 15, 19
Trempage putride, 113, 137
Putz, Dr., 69
Pyrogallol, 295
— taninages, 234
— tanins, 295
Acide pyrolignique, 154
Pyrrole, 62
Pyrus, 285
Quebracho, 231, 269, 277
— bois, extraction, 347

Quercétine, 263
Quercus, 252
Chaux vive, 122
Rabinowitsch, 17
Cuir brut, 381
Realgare, 142
Teinture du cuir par la lumière, 405
« Rouges », 231, 297, 339
Reimer, 58, 64
Résine, 376
Rete malpighi, 47
Rhatany, 269
Rhizophoraceae, 283
Rhus, 270
Riems, 381
Roans, 235
Rollet, 64
Machines à rouler, 224
Cuir romain, 2
Rosacées, 285
Gomme de rosier, 376
Ajustement des formes, 151
Rove, 261
Rubiacées, 277
Rumex, 264
Rusma, 139
Cuir « russe », 251
Sabal, 248
Saccharomyces, 14, 20
Saccharomycètes, 15
Enduit de teinture, 398
Salicacées, 263
Acide salicylique, 28, 295
Corpuscules salivaires, 10
Salix arenaria, 238, 263
— caprea, 239, 264

Salomon, 178
Sel, 22
— et acides, action sur la gélatine, 88
— teintures au sel, 22, 38
Sels, action sur le cuir, 84, 92
Cuir salé, 109
Salage, 35
Prélèvement de matériaux pour le tannage, 301, 475
— outil, 301
Santalacées, 267
Saponification, 351
Bois de sappan, 287
Solutions saturées, 77
Saxifragacées, 280
Schilling, 62
Schinia, 272
Schinus, 270
Moulin Schmeija, 318
Schulze, 178
Schultz, A., 203, 204
— Jackson S., 112, 454, 456
Schutzenberger, 57
Scilla, 248
Scorza rossa, 248
Brossage, 384
— machine, 384
Filtrage des matériaux pour le tannage, 323
Scudding, 180
Lavande de mer, 268
Séchoir Seagrave-Bevington, 438
Grenade de mer, 267
Assaisonnements, 418
Glandes sébacées, 48
Sémiglutine, 60
Membranes semi-perméables, 78
Séné, 288
Septums, 14

Fosse septique, 472
Cuves de décantation, 468
Eaux usées, 467
— purification, 468
Mâts, 448, 450
Méthode de secouage, 312, 483
Rasage, 384
— machine, 384, 386
— moulin, 323
Peaux de mouton, 34
Vernis à la gomme laque, 401
Jet de cuisson silencieux, 334, 343
Acide silicique dans l’eau, 104
Épicéa argenté, 246
Skens, 272
Peau, structure, 46
Lames d’alumine, 197
Skutch, 462
Neutralisation de la chaux, 122
Machine à enfoncer les pieux Slocomb, 192
Boue, 470
Cuir fumé, 2
Plante serpentaire, 266
Écorce de Snoubar, 248
Immersion et lavage, 7
— des peaux, 108
— avec soude caustique, 114
Savons, 351
— procédé à froid, 352
Test du savon, 94
Société des arts, 234
Soda dans l’eau, 103
Bisulfate de sodium, 155
— carbonate, 139
— hydrate, 136
— silicate, 216
— sulfate, 23, 41

— sulfure, 114, 139
— thiosulfate, 204, 213, 216
Tannage en cuir de semelle, 220
Solution solide, 83, 396
— état de la matière, 74
Solubilité des liquides, 76
Pression de solution, 76, 78
Phényle soluble, 28
Sorbus, 285
Acidification, 410
Tan usagé, 329, 464
— analyses des tans, 480
Spermacétie, 371
Fissuration, 384
Arrosage, 446
— lessivage par arrosage, 336
Épicéa, 246
Éjection, 20, 353, 355, 390
Scille, 248
Teinture, 415
— teintures adaptées, 486, 491
Taches causées par l’eau dure, 99
— sur le cuir de semelle, 227
Étayage, 188
— machines à étayer, 192
Rouille, 34
Stanhope, 98
Statice, 268
Moteur à vapeur, 423, 433, 448
— indicateur pour moteur à vapeur, 449
— pompes à vapeur, 457
— capteurs de vapeur, 442
Acide stéarique, 351
Stéarine, 351, 359
Vernis à stéarine, 401, 415
Stenhouse, 296
Stérilisation, 18

Stinco, 272
Stippen, 109
Stocking, 180
Stocks, 116
— pour épilation, 145
Cellules de pierre, 245
— puits, 454
Frappage, 223
— machine, 223
Arbre à écorce filandreuse, 284
Structure de la peau, 46
Remplissage, 386
— tambour, 388
Séchoir Sturtevant, 438
Glandes sudoripares, 49
Arbuste à sucre, 268
Sulfate de soude, 23
Sulfates dans l’eau, 104
Sulfure de sodium, 34, 132, 139, 165
Sulfures, 139
Dioxyde de soufre, 23
— dans le cuir chromé, 216
Huiles sulfonées, 361
Acide sulfurique, 114, 154, 157, 410
Acide sulfureux, 23, 114, 338
Sumac, 234
— du Cap, 267
— extraction, 347
— français, 277
— sicilien, 270
— vénitien, 276
Sumacs américains, 273
Sumaching, 410, 411
Solutions supersaturées, 77
Tension superficielle, 76
Bretelles, 221, 227, 232
Puits de chaux en suspension, 128

Cygne, 202
Glandes sudoripares, 49
— -fossette, 119
Sudation, 1, 19, 34, 119
Cuir de gant suédois, 236, 238
Enflure, 82, 84
Graisse animale, 356
— de poisson, 368
Tamarix, 272, 280
Tamarisciniæ, 280
Tamwood, 269
Tan comme combustible, 464
— -fours à combustion, 464
— -presse, 467
Écorce de Tanekahi, 248
Écorce de Tanghadi, 287
Eaux usées des cuves, 141
Construction d’une tannerie, 445
— extension, 447
— risques d’incendie, 446, 452
— choix du site, 444
Lacages colorants à tanins, 397
— matériaux, extraction, 305
— — prélèvement d’échantillons, 302
« La tannerie est importante », 311, 478, 483
Tanins, 242, 294, 397
— pathologiques, 298
— physiologiques, 298
Pods de Tari, 286
Émétique au tartre, 411
Blanchiment, 191, 196
Température, 422
— lors du lixiviatage, 343
Dureté temporaire, 94, 154, 411
Écorce de Tengah, 283
Pods de Teri, 286

Terminalia, 280
Terra japonica, 277
Arbre de Thann, 282
Bactéries thermophiles, 17
Pin de Tinian, 249
Tintomètre, 315, 479
Titane, 185, 218, 411, 495
Tjamara laut, 249
Topping, 406
Tormentille, 285
Torula, 14
Substance « totale soluble », 307, 477, 478
Sirop d’érable, 177
Tri-formol, 31
Trimble, 263
Trioxyméthylène, 31
Trypsine, 171, 172
Tsuga, 246
Éponges tubulaires, 331
Tugwar, 293
Chêne de Turquie, 255, 256
— huile rouge, 217, 240
Écorce de Turwar, 235, 287
Séchoir en tour, 439
Procédé au chrome à deux bains, 204, 213, 216
Tyrosine, 66
Dépilation, 7, 54, 143
— machines, 144
Ferments non organisés, 15, 16
Analyses des liqueurs utilisées, 480
Vacciniæ, 280
Vaccinium, 280
Vésicules, 13
Four à vide, 308
— cuves, 342
Cuir de Valdivia, 267

Wallonie, 222, 231, 258
— extraction, 345, 346
Vanne, 457
— pour bassins à liquide, 333
Van Tieghem, 243
Pression de vapeur, 75, 421
Vaseline, 375
Machine de déshydratation de Vaughn, 145, 148
Cuirs tannés à base de légumes, 2, 3
Vitesse des molécules gazeuses, 75
Ventilation et chauffage, 429
— vers le bas, 440
Verbeek et Peckholdt, 310
Vibration, 452
Vitelline, 67
Vitis, 272
Von Höhnel, 242
— Schroeder, 56, 129, 134
Wagner, 298
Warbles, 43
Ward, H. Marshall, 243
Roue de lavage, 108, 118, 180
— — pour épilation, 145
Lavage des peaux, 108, 111
Fluides résiduels, 467
Eau condensée, 442
— dureté, 93
— impuretés, 93
— four, 308
— élévateurs, 459
— adoucissement, 95, 101
Wattles, 290
Cire d’abeille, 371
— brésilienne, 372
— de carnauba, 372
— japonaise, 372

— minéral, 374
— paraffine, 375
Cires, 350, 353, 370
— liquides, 350, 353, 371
Grain faible, 108
Poids pour analyse, 304
Weimannia, 280
Weiske, 63
Thermomètre « bulbe humide et sec », 426
« Écorce blanche », 293
— cuirs, 197
— ou fibres gélatineuses, 50
— épicéa, 247
Wichellow et Tebbutt, 241
Amande sauvage, 268
Écraseur breveté de Williams, 320
Écorce de saule, 238
Saules, 263
Wilson, 223, 224, 440
Vent, 427, 439
Forages par vent, 459
Wood, J. T., 166, 171
Lanoline, 358
Arbre à boule velue, 284
« Travail », 180
Acide xanthoprotéique, 67
Évaporateur Yaryan, 339, 424
Levure, 12
Levures, 15
Fibres jaunes, 53, 69
Jaune d’œuf, 68
Graisse de Yorkshire, 359
Youl, 231
Cheveux jeunes, 144
Chlorure de zinc, 26

— sulfate, 26, 159
Zollickoffer, 160
Zymases, 15, 16, 17, 61, 296

LONDRES : IMPRIMÉ PAR WILLIAM CLOWES AND SONS, LIMITED,
GREAT WINDMILL STREET, W., ET DUKE STREET, STAMFORD STREET, S.E.

Notes du transcripteur

Les orthographes incohérentes et inhabituelles, les trait d’union, etc. (y compris dans les noms et les mots non anglais) ont été conservés, sauf comme indiqué ci-dessous.
L’ouvrage original ne comporte pas de fig. 17.
Page 199 : « Il doit être clairement compris... » : la parenthèse fermante manque dans le document original.
Page 223 : « ... l’outil à section triangulaire montré à la fig. 29 » : la référence devrait probablement porter sur la fig. 27 (ou 30).
Page 267 : « kruppelboom » devrait probablement se lire « kreupelboom ».

Changements apportés :
Les notes de bas de page, les illustrations et les tableaux ont été déplacés en dehors des paragraphes de texte.
Les expressions suivantes ont été normalisées : C. T. bate et C.T. bate en C.T. bate (cole-tar) ; c.c. et cc. en c.c. (centimètre cube) ; Liége et Liè en Liè. Pullman et Pullmans en Pullman ; Huxham and Brown et Huxham and Browns en Huxham and Browns ; Kjehldahl et Kjeldahl en Kjeldahl ; Körner et Koerner en Koerner.
Lorsque cela était utile pour plus de clarté, « Ibid. » dans les références bibliographiques a été remplacé par le titre réel (abrégé).
Quelques erreurs typographiques mineures évidentes ont été corrigées sans mention ; les accents dans les mots français et allemands n’ont pas été corrigés ni ajoutés.
Page 40 : « Dans la re-nouvellement... » a été changé en « Dans la renouvellement... ».
Page 64 : « Chrondrin » a été changé en « Chondrin ».
Page 74 : « Die Natur und Wesen... » a été changé en « Natur und Wesen... ».

Page 139 : Na₂S,9OH₂ a été changé en Na₂S·9OH₂
Page 248 : l’ancre de note de bas de page a été supprimée après … par cork
lamellæ (il n’y a pas de note de bas de page dans l’ouvrage original).
Page 252 : … et plus de matière colorante est contenue
… a été changé en … plus de matière colorante est contenue
…
Page 253 : … et meilleure est l’écorce a été changé en … meilleure est l’écorce
Page 272 : Ailantus gladulosa a été changé en Ailantus glandulosa
Page 310 : Verbeck a été changé en Verbeek
Page 329 : … est montré à la Fig. 86 a été changé en … est montré à la Fig. 77
Page 361 : Benedict a été changé en Benedikt
Page 400 : Claus et Ree ont été changés en Claus et Rée
Page 429 : 44°3 F. a été changé en 44·3° F.
Page 451 : kilos par cm² × 14·22 = lb. par pouce a été changé en kilos par cm² × 14·22 = lb. par pouce²
Page 486 : Acid green B.B. a été changé en Acid green BB.
Page 501 : Blue-backing a été changé en Bluebacking
Page 507 : Acide oxalique, numéro de page 155 corrigé
Page 508 : Pay-pay a été changé en Paypay ; Phylocladus a été changé en Phyllocladus ; Protacæ a été changé en Protaceæ
Page 509 : Schutzenberger a été changé en Schützenberger
Page 512, Zymases : numéros de pages 17, 61, 296 ajoutés
Index : certaines entrées ont été déplacées à leur place appropriée.

*** FIN DU LIVRE ÉLECTRONIQUE PROJECT GUTENBERG LES PRINCIPES DE LA FABRICATION DU CUIR ***

Des éditions mises à jour remplaceront les précédentes — les anciennes éditions seront renommées.

La création de ces œuvres à partir d’éditions imprimées non protégées par la loi américaine sur le droit d’auteur signifie que personne ne possède de droit d’auteur aux États-Unis sur ces œuvres ; par conséquent, la Fondation (et vous !) peut les copier et les distribuer aux États-Unis sans autorisation et sans payer de redevances de droits d’auteur. Des règles spéciales, énoncées dans la section des Conditions générales d’utilisation de cette licence, s’appliquent à la copie et à la distribution des œuvres électroniques Project Gutenberg™ afin de protéger le concept et la marque commerciale PROJECT GUTENBERG™. Project Gutenberg est une marque déposée et ne peut être utilisée si vous facturez pour un livre électronique, sauf en suivant les termes de la licence de la marque, y compris le paiement de redevances pour l’utilisation de la marque Project Gutenberg. Si vous ne facturez rien pour les copies de ce livre électronique, respecter la licence de la marque est très simple. Vous pouvez utiliser ce livre électronique à presque n’importe quel usage, comme pour créer des œuvres dérivées, des rapports, des représentations ou des recherches. Les livres électroniques Project Gutenberg peuvent être modifiés, imprimés et donnés gratuitement — vous pouvez pratiquement FAIRE N’IMPORTE QUOI aux États-Unis avec des livres électroniques non protégés par la loi américaine sur le droit d’auteur. La redistribution est soumise à la licence de la marque, en particulier la redistribution commerciale.

DÉBUT : LICENCE COMPLÈTE

LA LICENCE COMPLÈTE DE PROJECT GUTENBERG™
Veuillez lire ceci avant de distribuer ou d’utiliser cette œuvre

Afin de protéger la mission de Project Gutenberg™, qui vise à promouvoir la distribution gratuite d’œuvres électroniques, en utilisant ou en distribuant cette œuvre (ou toute autre œuvre associée d’une manière ou d’une autre au terme « Project Gutenberg »), vous acceptez de respecter l’ensemble des conditions de la Licence complète de Project Gutenberg disponible avec ce fichier ou en ligne sur www.gutenberg.org/license.

Section 1. Conditions générales d’utilisation et de redistribution des œuvres électroniques de Project Gutenberg

1.A. En lisant ou en utilisant une partie quelconque de cette œuvre électronique de Project Gutenberg, vous indiquez que vous avez lu, compris, accepté et approuvé l’ensemble des conditions de cette licence ainsi que les dispositions relatives à la propriété intellectuelle (marque déposée/droit d’auteur). Si vous n’acceptez pas de vous conformer à toutes les conditions de cet accord, vous devez cesser d’utiliser et retourner ou détruire toutes les copies des œuvres électroniques de Project Gutenberg que vous possédez. Si vous avez payé un frais pour obtenir une copie ou un accès à une œuvre électronique de Project Gutenberg et que vous n’acceptez pas d’être lié par les conditions de cet accord, vous pouvez obtenir un remboursement de la personne ou de l’entité à qui vous avez versé le frais, comme indiqué au paragraphe 1.E.8.

1.B. « Project Gutenberg » est une marque déposée. Elle ne peut être utilisée que sur ou associée d’une manière ou d’une autre à une œuvre électronique par des personnes qui acceptent d’être liées par les conditions de cet accord. Il existe quelques choses que vous pouvez faire avec la plupart des œuvres électroniques de Project Gutenberg même sans respecter l’intégralité des conditions de cet accord. Voir le paragraphe 1.C ci-dessous. Il y a beaucoup de choses que vous pouvez faire avec les œuvres électroniques de Project Gutenberg si vous suivez les conditions de cet accord et contribuez ainsi à préserver un accès gratuit à ces œuvres à l’avenir. Voir le paragraphe 1.E ci-dessous.

1.C. La Project Gutenberg Literary Archive Foundation (« la Fondation » ou PGLAF) détient les droits d’auteur sur la compilation

Collection d’œuvres électroniques de Project Gutenberg. Presque toutes les œuvres individuelles de cette collection sont dans le domaine public aux États-Unis. Si une œuvre n’est pas protégée par la loi sur le droit d’auteur aux États-Unis et que vous vous trouvez aux États-Unis, nous ne revendiquons aucun droit pour vous empêcher de copier, de distribuer, d’exécuter, de afficher ou de créer des œuvres dérivées à partir de cette œuvre, à condition que toutes les références à Project Gutenberg soient supprimées. Bien sûr, nous espérons que vous soutiendrez la mission de Project Gutenberg visant à promouvoir un accès gratuit aux œuvres électroniques en partageant librement ces œuvres conformément aux termes de ce contrat, afin de maintenir le nom Project Gutenberg associé à ces œuvres. Vous pouvez facilement respecter les termes de ce contrat en conservant cette œuvre dans le même format, avec sa licence complète de Project Gutenberg jointe, lorsque vous la partagez gratuitement avec d’autres personnes.

1.D. Les lois sur le droit d’auteur du pays où vous vous trouvez régissent également ce que vous pouvez faire avec cette œuvre. Les lois sur le droit d’auteur dans la plupart des pays sont en perpétuel changement. Si vous êtes hors des États-Unis, vérifiez les lois de votre pays en plus des termes de ce contrat avant de télécharger, de copier, d’afficher, d’exécuter, de distribuer ou de créer des œuvres dérivées à partir de cette œuvre ou de toute autre œuvre de Project Gutenberg. La Fondation ne fait aucune déclaration concernant le statut du droit d’auteur d’une œuvre dans un pays autre que les États-Unis.

1.E. Sauf si vous avez supprimé toutes les références à Project Gutenberg :

1.E.1. La phrase suivante, accompagnée de liens actifs vers ou d’un accès direct à la licence complète de Project Gutenberg, doit apparaître en évidence chaque fois qu’une copie d’une œuvre de Project Gutenberg (toute œuvre sur laquelle figure l’expression « Project Gutenberg » ou avec laquelle elle est associée) est consultée, affichée, exécutée, vue, copiée ou distribuée :

Cet eBook est destiné à être utilisé par qui que ce soit, n’importe où aux États-Unis et dans la plupart des autres parties du monde, gratuitement et sans presque aucune restriction. Vous pouvez le copier, le donner ou le réutiliser conformément aux termes de la licence Project Gutenberg™ incluse avec

Ce livre électronique est disponible en ligne à l’adresse www.gutenberg.org. Si vous n’êtes pas aux États-Unis, vous devrez vérifier les lois du pays où vous vous trouvez avant d’utiliser ce livre électronique.

1.E.2. Si une œuvre électronique de Project Gutenberg est issue de textes non protégés par la loi américaine sur le droit d’auteur (et ne contient pas d’indication indiquant qu’elle a été publiée avec l’autorisation du détenteur des droits d’auteur), cette œuvre peut être copiée et distribuée à qui que ce soit aux États-Unis sans avoir à payer de frais ou de redevances. Si vous redistribuez ou mettez à disposition un travail accompagné de l’expression « Project Gutenberg » ou apparaissant sur celui-ci, vous devez respecter soit les exigences des paragraphes 1.E.1 à 1.E.7, soit obtenir l’autorisation d’utiliser cet ouvrage ainsi que la marque Project Gutenberg, comme indiqué dans les paragraphes 1.E.8 ou 1.E.9.

1.E.3. Si une œuvre électronique de Project Gutenberg a été publiée avec l’autorisation du détenteur des droits d’auteur, son utilisation et sa distribution doivent respecter à la fois les paragraphes 1.E.1 à 1.E.7 ainsi que tout autre terme imposé par ce dernier. Ces termes supplémentaires seront liés à la licence Project Gutenberg pour toutes les œuvres publiées avec l’autorisation du détenteur des droits d’auteur, et se trouveront au début de ces œuvres.

1.E.4. Ne supprimez pas, ne séparez pas ni ne retirez les conditions complètes de la licence Project Gutenberg de cet ouvrage, ni de tout fichier contenant une partie de cet ouvrage ou tout autre ouvrage associé à Project Gutenberg.

1.E.5. Ne copiez, ne affichez, ne diffusez ni ne redistribuez cette œuvre électronique, ni aucune partie de celle-ci, sans afficher clairement la phrase mentionnée au paragraphe 1.E.1, avec des liens actifs ou un accès immédiat aux conditions complètes de la licence Project Gutenberg.

1.E.6. Vous pouvez convertir et distribuer cette œuvre sous n’importe quelle forme binaire, compressée, marquée, non propriétaire ou propriétaire, y compris sous n’importe quelle forme de traitement de texte ou d’hypertexte. Cependant, si vous mettez à disposition des copies d’une œuvre de Project Gutenberg sous un format autre que « Plain Vanilla ASCII » ou un autre format utilisé officiellement…

Version publiée sur le site officiel de Project Gutenberg (www.gutenberg.org) : vous devez, sans aucun coût supplémentaire, frais ou dépense pour l’utilisateur, fournir une copie, un moyen d’exporter une copie ou un moyen d’obtenir une copie sur demande, de l’œuvre dans sa forme originale « Plain Vanilla ASCII » ou une autre forme. Tout format alternatif doit inclure la licence complète de Project Gutenberg telle que spécifiée au paragraphe 1.E.1.

1.E.7. Ne percevez aucun frais d’accès, de consultation, d’affichage, de représentation, de copie ou de distribution des œuvres de Project Gutenberg, sauf si vous respectez les dispositions des paragraphes 1.E.8 ou 1.E.9.

1.E.8. Vous pouvez percevoir un frais raisonnable pour des copies ou pour fournir un accès ou distribuer des œuvres électroniques de Project Gutenberg, à condition que :

• Vous versiez une redevance de 20 % des bénéfices bruts que vous tirez de l’utilisation des œuvres de Project Gutenberg, calculée selon la méthode que vous utilisez déjà pour calculer vos impôts. Cette redevance est due au propriétaire de la marque Project Gutenberg, mais celui-ci a accepté de donner ces redevances, au titre de ce paragraphe, à la Project Gutenberg Literary Archive Foundation. Les paiements de redevances doivent être effectués dans un délai de 60 jours suivant chaque date à laquelle vous préparez (ou êtes légalement tenu de préparer) vos déclarations fiscales périodiques. Ces paiements doivent être clairement identifiés comme tels et envoyés à la Project Gutenberg Literary Archive Foundation à l’adresse indiquée à la section 4, « Informations sur les dons à la Project Gutenberg Literary Archive Foundation ».

• Vous remboursiez intégralement tout montant payé par un utilisateur qui vous en informe par écrit (ou par e-mail) dans un délai de 30 jours suivant la réception de l’œuvre, s’il ne consent pas aux conditions de la licence complète Project Gutenberg™. Vous devez exiger de cet utilisateur qu’il retourne ou détruise toutes les copies des œuvres conservées sur support physique et qu’il cesse toute utilisation et tout accès aux autres copies des œuvres Project Gutenberg™.

• Vous remboursez intégralement tout montant payé pour une œuvre ou une copie de remplacement, si un défaut dans l’œuvre électronique est découvert et signalé à vous dans un délai de 90 jours suivant la réception de l’œuvre, conformément au paragraphe 1.F.3.

• Vous respectez toutes les autres conditions de ce contrat concernant la distribution gratuite des œuvres Project Gutenberg™.

1.E.9. Si vous souhaitez facturer des frais ou distribuer une œuvre électronique Project Gutenberg™ ou un ensemble d’œuvres selon des conditions différentes de celles prévues dans ce contrat, vous devez obtenir une autorisation écrite de la Project Gutenberg Literary Archive Foundation, gestionnaire de la marque Project Gutenberg™. Contactez la Fondation comme indiqué à la section 3 ci-dessous.

1.F.

1.F.1. Les bénévoles et les employés de Project Gutenberg déploient des efforts considérables pour identifier, effectuer des recherches sur les droits d’auteur, transcrire et relire des œuvres non protégées par la loi américaine sur les droits d’auteur afin de créer la collection Project Gutenberg™. Malgré ces efforts, les œuvres électroniques Project Gutenberg™, ainsi que le support sur lequel elles peuvent être stockées, peuvent contenir des « défauts », tels que, mais sans s’y limiter, des données incomplètes, inexactes ou corrompues, des erreurs de transcription, une violation des droits d’auteur ou d’autres droits de propriété intellectuelle, un disque ou autre support défectueux ou endommagé, un virus informatique, ou des codes informatiques qui endommagent ou ne peuvent pas être lus par votre équipement.

1.F.2. GARANTIE LIMITÉE, RENONCIATION AUX DOMMAGES –
À l’exception du « droit de remplacement ou de remboursement » décrit au paragraphe 1.F.3, la Project Gutenberg Literary Archive Foundation, propriétaire de la marque Project Gutenberg™, ainsi que toute autre partie distribuant une œuvre électronique Project Gutenberg™ en vertu de ce contrat, renoncent à toute responsabilité à votre égard pour les dommages, coûts et dépenses, y compris les frais juridiques. VOUS CONVENEZ QUE VOUS N’AVEZ AUCUN RECOURS EN CAS DE NÉGLIGENCE, DE RESPONSABILITÉ STRICTE, DE VIOLATION DE LA GARANTIE OU DE VIOLATION DU CONTRAT, SAUF CEUX PRÉVUS AU PARAGRAPHE 1.F.3. VOUS CONVENEZ QUE LA FONDATION, LE PROPRIÉTAIRE DE LA MARQUE ET TOUT DISTRIBUTEUR CONFORMÉ À CE CONTRAT NE SERONT PAS TENUS RESPONSABLES ENVERS VOUS POUR DES DOMMAGES ACTUELS, DIRECTS, INDIRECTS, CONSÉQUENTIELS, PUNITIFS OU ACCIDENTELS.

MÊME SI VOUS COMMUNIQUEZ LA POSSIBILITÉ DE TELS DOMMAGES.

1.F.3. DROIT LIMITÉ DE REMPLACEMENT OU DE RÉEMBOLSEMENT – Si vous découvrez un défaut dans cette œuvre électronique dans les 90 jours suivant sa réception, vous pouvez obtenir le remboursement de l’argent (le cas échéant) que vous avez payé en envoyant une explication écrite à la personne auprès de qui vous l’avez reçue. Si vous avez reçu l’œuvre sur un support physique, vous devez retourner ce support accompagné de votre explication écrite. La personne ou l’entité qui vous a fourni l’œuvre défectueuse peut choisir de vous fournir une copie de remplacement au lieu d’un remboursement. Si vous avez reçu l’œuvre électroniquement, la personne ou l’entité qui vous la fournit peut choisir de vous donner une deuxième opportunité de la recevoir électroniquement au lieu d’un remboursement. Si la deuxième copie est également défectueuse, vous pouvez demander un remboursement par écrit sans autres possibilités de résoudre le problème.

1.F.4. Sauf le droit limité de remplacement ou de remboursement prévu au paragraphe 1.F.3, cette œuvre vous est fournie « TELLE QUELLE », SANS AUCUNE AUTRE GARANTIE DE NATURE QUOI QUE CE SOIT, EXPRESSE OU IMPLIQUÉE, Y COMPRIS, MAIS NON SEULEMENT, LES GARANTIES DE COMMERCIABILITÉ OU D’ADÉQUATION POUR UN BUT DONNÉ.

1.F.5. Certains États ne permettent pas la renonciation à certaines garanties implicites ni l’exclusion ou la limitation de certains types de dommages. Si toute renonciation ou limitation prévue dans ce contrat viole la loi de l’État applicable à ce contrat, le contrat sera interprété de manière à respecter la plus large mesure de renonciation ou de limitation autorisée par la loi de cet État. L’invalidité ou l’inapplicabilité de toute disposition de ce contrat n’annulera pas les dispositions restantes.

1.F.6. INDEMNISATION – Vous acceptez d’indemniser et de tenir à l’écart de toute responsabilité la Fondation, le titulaire de la marque déposée, tout agent ou employé de la Fondation, toute personne fournissant des copies des œuvres électroniques Project Gutenberg™ conformément à ce contrat, ainsi que tous les bénévoles associés à la production, à la promotion et à la distribution des œuvres électroniques Project Gutenberg™, de toutes responsabilités, coûts et dépenses, y compris les frais juridiques, qui découlent directement ou indirectement de tout acte que vous effectuez ou pour lequel vous êtes responsable : (a)

Distribution de cette œuvre ou de toute autre œuvre de Project Gutenberg, (b) altération, modification, ajout ou suppression de toute œuvre de Project Gutenberg, et (c) tout défaut que vous pourriez causer.

Section 2. Informations sur la mission de Project Gutenberg

Project Gutenberg est synonyme de distribution gratuite d’œuvres électroniques dans des formats lus par la plus grande variété d’ordinateurs, y compris les ordinateurs obsolètes, anciens, moyennement récents et nouveaux. Il existe grâce aux efforts de centaines de bénévoles et aux dons de personnes issus de tous les milieux.

Les bénévoles et le soutien financier qui leur permettent d’obtenir l’aide dont ils ont besoin sont essentiels pour atteindre les objectifs de Project Gutenberg et pour garantir que la collection de Project Gutenberg restera librement accessible pour les générations futures. En 2001, la Project Gutenberg Literary Archive Foundation a été créée afin d’assurer un avenir sûr et permanent à Project Gutenberg et aux générations futures. Pour en savoir plus sur la Project Gutenberg Literary Archive Foundation et sur la manière dont vos efforts et vos dons peuvent aider, consultez les sections 3 et 4 ainsi que la page d’information sur la fondation à l’adresse www.gutenberg.org.

Section 3. Informations sur la Project Gutenberg Literary Archive Foundation

La Project Gutenberg Literary Archive Foundation est une organisation éducative à but non lucratif de type 501(c)(3), organisée conformément aux lois de l’État du Mississippi et ayant reçu le statut d’exonération fiscale du Service des revenus intérieurs. Le numéro d’identification fiscale fédéral de la Fondation est 64-6221541. Les contributions à la Project Gutenberg Literary Archive Foundation sont déductibles d’impôts dans la mesure permise par les lois fédérales américaines et les lois de votre État.

Le bureau administratif de la Fondation se trouve au 41 Watchung Plaza #516, Montclair NJ 07042, États-Unis, +1 (862) 621-9288. Contact par e-mail

Des liens ainsi que des informations de contact à jour se trouvent sur le site Internet de la Fondation et sur sa page officielle à l’adresse www.gutenberg.org/contact.

Section 4. Informations sur les dons au projet
Fondation de l’Archivage littéraire Gutenberg

Le projet Gutenberg™ dépend d’un soutien public et de dons généreux pour pouvoir mener à bien sa mission : augmenter le nombre d’œuvres en domaine public ou licenciées qui peuvent être distribuées librement sous une forme lisible par ordinateur, accessible par la plus grande variété d’équipements, y compris ceux obsolètes. De nombreux petits dons (de 1 à 5 000 dollars) sont particulièrement importants pour maintenir le statut d’exemption fiscale auprès du IRS.

La Fondation s’engage à respecter les lois régissant les œuvres de bienfaisance et les dons caritatifs dans les 50 États des États-Unis. Les exigences en la matière ne sont pas uniformes, et il faut un effort considérable, beaucoup de paperasse et de frais pour y répondre et rester en conformité. Nous ne sollicitons pas de dons dans les régions où nous n’avons pas reçu de confirmation écrite de conformité. Pour FAIRE UN DON ou connaître le statut de conformité dans un État donné, veuillez visiter www.gutenberg.org/donate.

Bien que nous ne puissions pas et ne sollicitions pas de contributions des États où nous n’avons pas satisfait aux exigences de sollicitation, nous ne connaissons aucune interdiction d’accepter des dons non sollicités de donateurs provenant de tels États qui nous proposent de donner.

Les dons internationaux sont volontiers acceptés, mais nous ne pouvons pas faire de déclarations concernant le traitement fiscal des dons reçus en dehors des États-Unis. Seules les lois américaines déjà représentent une charge énorme pour notre petit personnel.

Veuillez consulter les pages Web du projet Gutenberg pour connaître les méthodes et adresses de don actuelles. Les dons peuvent également être faits par divers moyens, notamment par chèque, paiement en ligne ou carte de crédit. Pour faire un don, veuillez visiter : www.gutenberg.org/donate.

Section 5. Informations générales sur Project Gutenberg
Œuvres électroniques

Le professeur Michael S. Hart est à l’origine du concept de Project Gutenberg : une bibliothèque d’œuvres électroniques pouvant être partagées librement avec qui que ce soit. Pendant quarante ans, il a produit et distribué des eBooks de Project Gutenberg, avec uniquement le soutien d’un réseau restreint de bénévoles.

Les eBooks de Project Gutenberg sont souvent créés à partir de plusieurs éditions imprimées, toutes confirmées comme ne pas être protégées par le droit d’auteur aux États-Unis, sauf s’une mention relative au droit d’auteur y est incluse. Par conséquent, nous n’assurons pas nécessairement que les eBooks respectent les mêmes spécifications que telle ou telle édition imprimée.

La plupart des gens commencent par notre site web, qui dispose de la principale fonction de recherche de PG : www.gutenberg.org.

Ce site contient des informations sur Project Gutenberg, y compris des indications sur la manière de faire des dons à la Project Gutenberg Literary Archive Foundation, de contribuer à la création de nos nouveaux eBooks, ainsi que sur la façon de s’abonner à notre newsletter par e-mail pour être informé des nouveaux eBooks.

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