The Principles of Leather Manufacture H. R. Procter 798 downloads.pdf

كتاب جوتنبرغ الإلكتروني: مبادئ صناعة الجلود

هذا الكتاب الإلكتروني متاح للاستخدام من قبل أي شخص في أي مكان في الولايات المتحدة ومعظم أنحاء العالم مجانًا، وبدون أي قيود تقريبًا. يمكنك نسخه أو إهداؤه أو إعادة استخدامه وفقًا لشروط رخصة مشروع جوتنبرغ المرفقة مع هذا الكتاب الإلكتروني أو على الموقع الإلكتروني www.gutenberg.org. إذا لم تكن في الولايات المتحدة، فسيتعين عليك التحقق من قوانين البلد الذي تتواجد فيه قبل استخدام هذا الكتاب الإلكتروني.

العنوان: مبادئ صناعة الجلود

المؤلف: إتش. آر. بروكتر

تاريخ الإصدار: 20 يوليو 2018 [الكتاب الإلكتروني رقم 57548]

اللغة: الإنجليزية

معلومات وتنسيقات أخرى: www.gutenberg.org/ebooks/57548

الشكر: تم إنتاج هذا الكتاب بواسطة كريس كورنو وهاري لامي وفريق المراجعة عبر الإنترنت في الموقع http://www.pgdp.net (تم إنتاج هذا الملف من صور متاحة بسخاء من قبل أرشيف الإنترنت).

*** بداية كتاب جوتنبرغ الإلكتروني: مبادئ صناعة الجلود ***

يرجى الرجوع إلى ملاحظات المحرر في نهاية هذا النص.

تم إنشاء صورة الغلاف لهذه الوثيقة، وهي متاحة في المجال العام.

مبادئ صناعة الجلود

الصفحة الأولى.

اللوحة الأولى.

جزء من جلد العجل. (لمعرفة التفاصيل، انظر الشكل 9.)

مبادئ صناعة الجلود
تأليف: هـ. آر. بروكتر، F.I.C.، F.C.S.
أستاذ صناعات الجلود في كلية يوركشاير، ليدز؛
رئيس سابق للرابطة الدولية لكيميائيي تجارة الجلود

لندن:
E. & F. N. SPON, Limited، 125 شارع ستراند

نيويورك:
SPON & CHAMBERLAIN، 123 شارع ليبرتي

1903

مُهدى إلى:
البروفيسور ف. ل. ناب،
عضو هيئة التدريس في الأكاديمية الملكية، دكتور في الفلسفة ودكتور في الهندسة،
رائد البحث العلمي في مجال صناعة الجلود.

مقدمة.

نشأت هذه الأعمال من محاولة لإعداد طبعة ثانية من كتاب “المبادئ الأساسية في صناعة التصبيغ” الذي نشره المؤلف عام 1885، والذي توقف طبعه منذ زمن بعيد. وعلى الرغم من الجهود المستمرة على مدى سنوات، لم يتم إنجاز العمل أبدًا، جزئيًا بسبب الضغوط المستمرة الناتجة عن مهام أخرى، ولكن أكثر من ذلك بسبب التقدم السريع الذي حدث في معرفتنا بهذا الموضوع، وفي الأفكار العلمية المخصصة له. ويستحق فيلهلم آيتنر، مدير المعهد الإمبراطوري الملكي لأبحاث صناعة الجلود في فيينا، الشكر الكبير لمساهمته في بدء هذا العمل، لكن التقدم الذي بدأه تم تعزيزه بجدية ليس فقط في فيينا، بل أيضًا في مدارس ومعاهد البحوث المتخصصة في صناعة التصبيغ في فرايبيرغ وليدز ولندن ولييج وكوبنهاغن وبرلين وأماكن أخرى، وإلى حد أقل في المختبرات الخاصة.

وتحت ضغط هذا التقدم السريع، وبما أنه كان من المستحيل إنجاز العمل بشكل كامل، نشر المؤلف جزءًا يتناول الجانب الكيميائي للموضوع في عام 1898، تحت عنوان “كتاب المختبر لصناعة الجلود”؛ وقد تمت ترجمته إلى اللغة الألمانية والفرنسية والإيطالية، وأصبحت الطبعة الإنجليزية على وشك النفاد بسرعة.

أما هذا العمل، الذي كان ينبغي أن يسبق كتاب المختبر (والذي يشير إليه باستمرار باسم “L.I.L.B.”)، فيحاول التعامل مع المبادئ العلمية العامة لهذه الصناعة، دون وصف التفاصيل العملية لطرقها (على الرغم من أن العديد من النقاط العملية يتم مناقشتها بشكل عرضي). ولإكمال هذا الموضوع، ينبغي كتابة مجلد ثالث يتضمن تفاصيل عملية حول مختلف طرق الإنتاج؛ لكن بخلاف صعوبة الموضوع نفسه والتعب الناتج عن “كتابة العديد من الكتب”， فإن طرق التجارة…

إنها متقلبة للغاية، وتعتمد على ظروف مؤقتة، لذا فهي لا تمتلك نفس القيمة الثابتة التي يتمتع بها سجل التقدم العلمي. وبما أن هذا المجلد يهدف إلى جذب انتباه كل من الكيميائيين وصانعي الجلود العمليين، فمن المحتم أن يخيب ظن كليهما إلى حد ما، إذ يتضمن الكثير من المواضيع التي يعرفها الأولون بالفعل، بينما قد تكون بعض المواضيع الأخرى صعبة على الثانيين. ولهذه العيوب وغيرها، يطلب المؤلف تفهم قرائه.

يجب على المؤلف هنا أن يعبر عن امتنانه للدكتور توم غوثري والسيد أ. بي. سيرل لمساعدتهما في كتابة بعض الفصول؛ وللدكتور أ. ترنبول والسيد ف. أ. بلوكي لمساعدتهما الكبيرة في مراجعة المخطوطات وإعدادها للطباعة؛ وللعديد من الأشخاص الذين قدموا له الرسومات والأشكال اللازمة للتوضيح.

كلية يوركشاير،
ليدز.

المحتويات.

الفصل الأول.

مقدمة وتاريخية.

الطرق البدائية لتصنيع الجلود — استخدام الجلود عند القدماء — تطور صناعة الجلود في إنجلترا — طرق إنتاج الجلود — المواد النباتية المستخدمة في تصنيع الجلود — المواد المركبة المستخدمة في ذلك — استخدام الألومنيوم والحديد والكروم — الجلود المصنوعة من الزيوت والدهون — الصعوبات المتعلقة بالمعالجة العلمية للجلود، الصفحة 1

الفصل الثاني.

نظرة عامة مقدمية على صناعة الجلود.

هدف عملية تصنيع الجلود — الغسيل والنقع — إزالة الشعر باستخدام الجير — إزالة الشعر عن طريق التعفن — إزالة الشعر واللحم — إزالة الجير — عمليات الفرك والنقع — عملية تصنيع الجلود النباتية — استخدام الملح والكروم في تصنيع الجلود، الصفحة 7

الفصل الثالث.

الخلية الحية.

تركيب الخلايا — كريات الدم البيضاء — خلايا الخميرة — خلايا الجلد الخارجي — تكوين النباتات، الصفحة 10

الفصل الرابع.

التعفن والتخمير.

طبيعة المخمرات – المخمرات المنظمة وغير المنظمة – تصنيف المخمرات المنظمة
– الخصائص العامة للمخمرات – التخمير الكحولي – تأثير الإنزيمات أو المخمرات غير المنظمة – تدمير المخمرات بالحرارة والمطهرات – منتجات التخمير – عمليات التخمير في مصانع تصنيع الجلود – التخمير في عمليات التخمير والتخمير اللاحق – التخمير في سوائل تصنيع الجلود – الفطريات والعفن – السيطرة على عملية التخمير، الصفحة 15

الفصل الخامس:
المطهرات ومواد التعقيم
الفرق بين المطهرات ومواد التعقيم – الجير – ثاني أكسيد الكبريت – تصنيع حمض الكبريتيك – البيسلفيتات والميتابيسلفيتات – حمض البوريك وأملاح البورون – كلوريد الزئبق – يوديد الزئبق – كبريتات النحاس – أملاح الزنك – الزرنيخ – الفلوريدات – الفينول – استخدام حمض الكربوليك – يودرمين – كريازوت – كريولين – حمض الساليسيليك – حمض البنزويك – حمض الكريسوتينيك – مواد مضادة للكالسيوم – حمض النافثالين السلفونيك – النافثولات – هيدرونافثول – حمض الأوكسينافثويك – ثاني كبريتيد الكربون – الفورمالديهايد – تريفورمول – الكافور والزيوت العطرية، الصفحة 21

الفصل السادس:
أصل الجلود وطرق تجفيفها
وسم الجلود – تجارة جلود الأغنام – استخدام الملح – تمليح الجلود – التمليح بالملح المالح – تجفيف الجلود – الأضرار الناجمة عن الحشرات – الذبابة المسببة للأضرار – الأضرار الناجمة عن عملية الوخز، الصفحة 33

الفصل السابع:
تركيب الجلد ونموه
تشابه جلود الثدييات – تطور الجلد – تركيب جلد العجل – الطبقة الخارجية للجلد – تركيب الشعر – الغدد الدهنية – تطور الشعر – غلاف الشعر – عضلات الشعر – الطبقة الزجاجية – الطبقة الوسطى للجلد – الأنسجة الضامة – خلايا الدهون – العضلات المخططة – الألياف المرنة – عملية إزالة الشعر – عملية التعرق، الصفحة 46

الفصل الثامن:

المكونات الكيميائية للجلد.

أنسجة الكيراتين – إنتاج الجيلاتين من الأنسجة الضامة – تحليل الجلد والجيلاتين – تركيب الجيلاتين – تحليل الجيلاتين وتفاعلاته – تحلل الجيلاتين – تفاعلات الجيلاتين – الكوندرين – الكورين – ألبومين الجلد – ألبومينات “الحمضية” و“القلوية” – ألبومين البيض – الفيتيلين – الكازين – الكيراتينات – الألياف المرنة – الطرق التحليلية – عملية كيلدال، الصفحة 56.

الفصل التاسع:

الكيمياء الفيزيائية لألياف الجلد.

أسباب التورم والانقباض – أساسيات عملية تصبيغ الجلد – تركيب المواد – طبيعة الجزيئات – ضغط البخار – التوتر السطحي – ضغوط المحاليل – الجيلاتينات – البلورات – الضغط الأسموزي – التفكك الكهربائي – الكهربوليس – تفاعلات الأيونات – امتصاص الجيلاتين للماء – الإزالة بالكحول – تأثير الأحماض والقلويات والأملاح على الألياف الجيلاتينية – التفسير الفيزيائي للتورم – تأثير الأحماض على الجيلاتين – تأثير القلويات على الجيلاتين – تأثير الملح – عملية التخليل، الصفحة 73.

الفصل العاشر:

الماء المستخدم في مصانع تصبيغ الجلود.

شوائب المياه الطبيعية – الصلابة – اختبار الصابون – الصلابة المؤقتة – عملية تليين المياه حسب كلارك – أجهزة تليين المياه حسب آرتشبوت وديلي – أجهزة أخرى – تأثير الصلابة المؤقتة في عمليات التصبيغ والصبغ – الصلابة الدائمة – ترسبات الغلايات – الطين – الحديد – الألومينا – الصودا – النحاس والرصاص وغيرها – حمض الكبريتيك – النترات والنتريتات – الكلور – حمض الكربونيك – حمض السيليكونيك – تأثير الصلابة على عملية التصبيغ – المياه الطينية، الصفحة 93.

الفصل الحادي عشر:

نقع الجلود وتليينها.

غسل الجلود الطازجة – خطر التعفن – نقع الجلود المملحة – نقع الجلود الجافة والمملحة وتليينها – العجلة الأمريكية للغسيل – الطرق الكيميائية – صعوبة تليين الجلود المجففة في درجات حرارة عالية، الصفحة 108.

الفصل الثاني عشر: إزالة الشعر
طرق إزالة الشعر – عملية التعرق – استخدام الجير – مصادر الجير – الجير النشط – تخفيف الجير – قابلية ذوبان الجير في الماء – تحليل الجير – الجير “القابل للاستخدام” – تأثير الجير على الجلد – استخدام الجير في المناجم – تأثير تسخين الجير – كمية الجير المطلوبة – طريقة البافالو – تأثير الجير القديم – حل مكونات الجلد بواسطة الجير – هيدرات الصوديوم والبوتاسيوم – طريقة باين وبولمان – كربونات قلوية – كبريتيدات قلوية – كبريتيد الصوديوم – كبريتيد الكالسيوم – الجير الغازي – نفايات الخزانات – طريقة لوفكين في استخدام الجير – كبريتيد الباريوم – الريالجار، أو كبريتيد الزرنيخ الأحمر – محلول إزالة الشعر “غير ضار” – براءة اختراع إيرب – إزالة الشعر باستخدام الآلات – آلة فون – آلة ليدجن – إزالة الشعر باستخدام الأسطوانات وعجلات الغسيل – آلة جونز – تنظيف الجلد – آلة فون لتنظيف الجلد – الصفحة 119

الفصل الثالث عشر: إزالة الجير وتقليل التورم
طرق إزالة الجير وتقليل التورم – استخدام الأحماض – حمض اللاكتيك والخليك والفورميك – البوريك – بيسلفات الصوديوم – حمض البوريك – البوراكس – طريقة “السحب للأسفل” – استخدام كلوريد الأمونيوم وكبريتاته – محاليل التخليل – الغسل بحمض اللاكتيك – ميتابيسلفيت الصوديوم – غسل الجير، الطريقة الفرنسية – طريقة نيسبيت – استخدام حمض الكربونيك – حمض الكربوليك – حمض الكريسوتينيك – حمض الأكسينافثويك – “مضادات الكالسيوم” – “حمض أكريلين لإزالة الشعر” – “سي.تي. بيت” – استخدام الكبريتيدات والبوليسلفيدات – قرون البابول – الغسل بالنفايات – طرق إزالة الشعر وتقليل التورم – أسباب تأثير هذه الطرق – الببسين – التريبسين أو البانكرياتين – أبحاث وود – إيرودين – تجارب بالمر – مواد صناعية أخرى لإزالة الشعر – التأثير النسبي لفضلات الكلاب والحمام – تحليل الفضلات – “التنظيف الدقيق” – حفظ واستخدام الفضلات – الصفحة 152

الفصل الرابع عشر: تصبيغ الجلد بالألوم
طبيعة الجلد – مواد التصبيغ المعدنية – أملاح الألومنيوم – الألوم – كبريتات الألومنيوم – تأثير الملح في عملية التصبيغ – محاليل ألومينا القاعدية – تصبيغ الجلود لصناعة السجاد – صناعة جلود العجول الصغيرة – جلود القفازات – الجلد الأخضر وطرق التصبيغ الأخرى – الصفحة 184

الفصل الخامس عشر:

عمليات التصبيغ بالحديد والكروم.

عمليات التصبيغ بالحديد — عمليات التصبيغ بالكروم — كيمياء مركبات الكروم — طريقة ناب في التصبيغ بالكروم — كافالين — سوان — هاينزرلينج — التحسينات التي قدمها هومل — طريقة شولتز — نظرية عملية الحمامين — الإدارة العملية لعملية الحمامين — محلول دينيس للتصبيغ بالكروم — محاليل بروكتر — نظرية العملية القاعدية — الاستخدام العملي للمحاليل القاعدية — الغسيل والتحييد — تأثير الكبريت على الجلود المصبوغة بالكروم — عملية الطلاء الأزرق — استخدام المحاليل الدهنية — صبغ الجلود المصبوغة بالكروم — عملية التلميع والإنهاء، الصفحة 198.

الفصل السادس عشر:

مبادئ عمليات التصبيغ النباتي.

طرق تصبيغ جلود النعال — إنهاء معالجة جلود النعال — نظرية التصبيغ النباتي — إزالة الأملاح من جلود النعال — درجة “اللون الذهبي” للمحاليل — اختراق مادة التصبيغ في الجلد — تجفيف جلود النعال — تصبيغ الجلود الأخرى — الاستعداد لعملية التصبيغ — تجنب ظاهرة “التفتح” — تصبيغ الجلود الموروكو والجلود الأخرى، الصفحة 220.

الفصل السابع عشر:

الجمع بين التصبيغ النباتي والتصبيغ المعدني.

عمليات التصبيغ المركبة في المراحل المبكرة — التأثير المتبادل للتصبيغ المعدني والنباتي — استخدام المحاليل الدهنية — تأثير مواد التصبيغ المعدنية والنباتية على بعضها البعض — جلود القفازات الدنماركية والسويدية — الجلود الخضراء — تحضير المحاليل الدهنية — الجمع بين المواد المصبغة بالكروم والمواد النباتية، الصفحة 236.

الفصل الثامن عشر:

مواد التصبيغ النباتي.

توزيع المادة الصبغية في النباتات — بنية اللحاء — قائمة نباتية بمواد التصبيغ المهمة، الصفحة 242.

الفصل التاسع عشر:

كيمياء المواد الصبغية.

مصادر التانينات – الخصائص العامة للتانينات – التركيب الكيميائي – الكاتيكول والبيروجالول
التانينات – الكاتيكينات – ميل التانينات الكاتيكولية إلى التغير لونها مع التعرض للضوء – التانينات “الفسيولوجية” و“المرضية” – وجود مواد صبغية مؤثرة، الصفحة 294

الفصل العشرون:
أخذ العينات وتحليل مواد التصبيغ
الرابطة الدولية لكيميائيي صناعة الجلود – الرابطة الأمريكية الرسمية لكيميائيي الزراعة – أخذ عينات المواد – تحضير محلول للتحليل – استخلاص المواد الصلبة – المواد القابلة للذوبان بالكامل – تبخير المحاليل – وزن البقايا – تحديد المواد غير التانينية – طريقة فلترة مسحوق الجلد – طريقة هز مسحوق الجلد – تحديد نسبة الرطوبة – قياس اللون، الصفحة 300

الفصل الحادي والعشرون:
طحن مواد التصبيغ
الطرق البدائية للطحن – آلات الطحن على شكل جرس أو آلات طحن القهوة – آلات الطحن الدوارة – أجهزة التفتيت – جهاز كار للتفتيت – جهاز كارتر للتفتيت – ضبط أجهزة التفتيت – آلة ويليامز للطحن – أجهزة سحق الميروبالانس والفالونيا – آلات النشر – آلات الطحن الدقيق – آلات قطع خشب الصبغ – تصفية المواد المطحونة – تفتيت اللحاء – أجهزة التفتيت وتأمين الحرائق – الغبار الناتج عن أجهزة التفتيت – ناقلات الحزام – ناقلات السلسلة – ناقلات الاهتزاز، الصفحة 316

الفصل الثاني والعشرون:
استخلاص مواد التصبيغ وتحضير المستخلصات
عملية النقع – الأشكال المبكرة لأجهزة النقع – نظام النقع بالضغط – التعامل مع السوائل – أدوات التوزيع والصمامات – تصنيع أجهزة النقع – تأثير درجة الحرارة – استخدام تيار الغليان الهادئ – أجهزة الاستخلاص المغلقة – رش مواد النقع – تصنيع المستخلصات – إزالة لون المستخلصات – المستخلصات القابلة للذوبان – تركيز المستخلصات – آلة ياريان للتبخير – الآثار المتعددة – استخدام المستخلصات في مصانع التصبيغ – تأثير درجة الحرارة على عملية الاستخلاص ولون المستخلصات، الصفحة 328

الفصل الثالث والعشرون:

الدهون والصابون والزيوت والشموع.

خصائص الدهون والزيوت — التركيب الكيميائي — طبيعة الصابون وطرق إنتاجه — الصابون غير القابل للذوبان — تقطير الدهون — مذيبات الزيوت — الزيوت المستخدمة في التجفيف — الأحماض الدهنية المشبعة — الأحماض الدهنية السائلة غير المشبعة — زيت الخروع — شحم الخنزير — زيت قدم الماعز — دهن الصوف — دهن هولدن — شحم الصوف المقطر — الستيرين المقطر — زيت الزيتون — زيت التركي — زيت بذور الكتان — الزيوت المغلية — الزيت الياباني المستخدم في صناعة الجلود — زيت بذور القطن — زيت السمسم — زيت القد — زيت كبد القرش — زيت الحوت — زيت الفقمة — زيت المينهادين — زيوت الأسماك — شحم الأسماك — زيت ديجراس وزيت السود — الشموع — زيت السبيرم — شمع العسل — شمع الكارنوبا — الشمع الياباني — الزيوت المتطايرة أو الأساسية — زيت البتولا — زيت الوينترجرين — الزيوت والشموع المعدنية — الفازلين وزيت الفازلين — شمع البارافين — الأوزوكيريت — زيوت الراتنج — الراتنج، الصفحة 350.

الفصل الرابع والعشرون.

مصانع تصنيع الجلود باستخدام الزيوت، واستخدام الزيوت والدهون في عملية تلوين الجلود.

الاستخدام البدائي للزيوت في صناعة الجلود — عملية التنظيف وإنتاج الجلود الجاهزة للاستخدام — صناعة منتج “مويلون” أو “ديجراس” — زيت السود — الجلود المصنوعة من الفورمالديهايد — جلود “كراون” و“هيلفيتيا” — نظرية استخدام الزيوت في تلوين الجلود — عمليات التلوين — نظرية عملية التحشية — التحشية يدويًا — التحشية باستخدام الأسطوانات — تحشية الجلود الجافة — ظاهرة “التسرب” وأسبابها — تخفيف دهون الجلود، الصفحة 378.

الفصل الخامس والعشرون.

الأصباغ وعملية الصبغ.

ألوان قطران الفحم — الألوان الحمضية والقاعدية — نظريات الصبغ — تثبيت الألوان على الجلود — المواد المستخدمة في تثبيت الألوان — حبرواة الصباغين — الطلاءات والمواد المستخدمة في الإنهاء — المواد المساعدة في عملية الصبغ — عملية التلوين باللون النحاسي — ذبول الألوان — الطرق العملية لصبغ الجلود — استخدام أخشاب الصبغ — مواد الحديد المستخدمة في الصبغ — الألوان السوداء المصنوعة من التانين — نظرية خلط الألوان — إنهاء الجلود المصبوغة — اختبار الأصباغ — التأثيرات الضارة للمعادن في عملية الصبغ، الصفحة 394.

الفصل السادس والعشرون.

التبخر والتسخين والتجفيف.

نظرية التبخر — نقطة الغليان وضغط البخار — استهلاك الحرارة أثناء التبخر — وحدات الحرارة — الطاقة الميكانيكية المرتبطة بالحرارة — التبخر بواسطة “التأثير المتعدد” — ضغط البخار الناتج عن رطوبة الهواء — مقاييس درجة الحرارة الرطبة والجافة — الحرارة والهواء المطلوبان لتجفيف الجلود.

— فقدان الحرارة من المباني — كمية الحرارة التي تصدرها أنابيب البخار والمياه الساخنة — المراوح اللولبية للتجفيف — المراوح الطاردة للمركز — مجففات نوع “البرج” — التهوية الهابطة — ترتيب أنابيب البخار — أنابيب المياه الساخنة، الصفحة 420

الفصل السابع والعشرون:

تشييد وصيانة مصانع التصبير.

اختيار الموقع — ترتيب المباني — تأمين الحرائق — أنظمة الرش الآلي — إمكانية التوسعة — إنتاج وتوزيع الطاقة — المحركات الكهربائية — المحاور والبكرات والأحزمة — موازنة الآلات — خطر الحرائق الناتج عن مصانع تجهيز اللحاء — أنظمة النقل بالسلاسل — زيوت التشحيم — بناء الحفر — الأنابيب تحت الأرض والقنوات فوق الأرض — المضخات وأجهزة الضخ، الصفحة 444

الفصل الثامن والعشرون:

المنتجات الثانوية وطرق التخلص منها.

الشعر — اللحوم والمواد اللاصقة — الدهون — قشور الخشب — القرون — مواد التصبير المستخدمة — أفران التصبير — مياه الصرف الصحي والسوائل الثانوية الأخرى — التنقية الكيميائية لمياه الصرف الصحي — خزانات الترسيب — أجهزة الترشيح — التنقية البكتيرية لمياه الصرف الصحي — سوائل النفايات الناتجة عن مصانع التصبير، الصفحة 460

الملحق أ:

طريقة الرابطة الدولية لكيميائيي صناعة الجلود لتحليل مواد التصبير:
تم تعديلها حسب بيانات عام 1901.

أخذ العينات من الكميات الكبيرة — التحضير للتحليل — تحضير محلول التصبير — تحديد مواد التصبير وغيرها من المواد — قياس اللون — تحليل السوائل المستخدمة، الصفحة 475

الملحق ب:

النظام العشري.

الأوزان والمقاييس المترية — ميزان الحرارة المئوي، الصفحة 481

الملحق جـ.

طريقة تحليل مواد التانين لدى الجمعية الأمريكية لكيميائيي الزراعة الرسميين: تم تعديلها حتى عام 1901.

تحضير العينة — كمية المادة — الرطوبة — المواد الصلبة الكلية — المواد الصلبة القابلة للذوبان — المواد غير التانينية — التانينات — اختبار مسحوق الجلد — اختبار الفلتر الخالي من التانينات، الصفحة 482.

الملحق دـ.

قوائم أصباغ قطران الفحم المناسبة لصبغ وتلوين الجلود، مقدمة من السيد م. سي. لامب.

ألوان لتلوين الجلود — ألوان لصبغ الجلود المصنوعة من التانينات النباتية — صبغ وإتمام معالجة الجلود المصنوعة من الكروم — قائمة الألوان المناسبة للجلود المصنوعة من الكروم، الصفحة 485.

الفهرس، الصفحة 499.

مبادئ تصنيع الجلود.

الفصل الأول: مقدمة وتاريخية

يعود أصل صناعة الجلود إلى عصور ما قبل التاريخ، وربما كانت من أقدم الحرف التي مارستها البشرية. تخبرنا الآثار التي وصلت إلينا من العصر الحجري القديم، بالإضافة إلى تجارب المستكشفين المعاصرين، بأن الزراعة تمثل مرحلة لاحقة وأعلى في التطور مقارنة بحياة الصياد؛ وبما أن الملابس كانت ضرورة دائمة في المناطق الباردة، فيمكننا الاستنتاج بأنها كانت تُصنع في البداية من جلود الحيوانات.[1]
[1] انظر أيضًا سفر التكوين 3: 21.

بينما تتعفن الجلود المبللة وتتلف، فإن الجلود الجافة تصبح صلبة ومخروطية الشكل؛ ولم يكن من الطبيعي بالنسبة للصياد أن يحاول معالجة ذلك عن طريق فرك الجلد الجاف بدهون الحيوان، والتي لا بد أنه لاحظ تأثيرها المريح على جلده الخاص. بهذه الطريقة يمكن الحصول على جلد ناعم ومتين، ولا يزال هذا الإجراء المتمثل في الفرك والعجن باستخدام مواد دهنية وبروتينية مثل الدهون والدماغ والحليب والزبدة وصفار البيض قيد الاستخدام حتى اليوم، سواء من قبل التتار في السهوب الآسيوية أو الهنود في السهول الأمريكية؛ بل إننا نحن أيضًا ما زلنا نستخدم نفس المبدأ في معالجة أفضل الفراء لدينا، وفي صناعة الجلود المستخدمة في صناعة الأحزمة وأنواع مختلفة من الجلود المستخدمة في صناعة الدانتيل.

تم وصف مثل هذه العملية في الإلياذة (17: 389-393) في سرد المعركة على جثة باتروكلوس:
“كما لو أن رجلاً
يقدم جلد ثور ضخم مغطى بالدهون اللزجة ليتم شدّه، فيقوم خدمه من حوله
بتوزيع أنفسهم على فترات متساوية، ويبذلون جهدًا كبيرًا في هذه المهمة، وبينما يبذل الكثيرون جهدًا كبيرًا
لشدّ الجلد من جميع الجهات، فإنه يتعرق
ويمتص الرطوبة ويستوعب الدهون.”

كما لا بد أنه لوحظ مبكرًا أن دخان الخشب، الذي كان لا ينفصل في تلك الأيام عن استخدام النار، كان له تأثير مضاد للبكتيريا ومحافظ على الجلود التي تُجفف فيه، ولا تزال الجلود المدخنة تُصنع في أمريكا، سواء من قبل الهنود أو من قبل صانعي الجلود الأكثر تحضرًا. يشير المزموري إلى هذه الطريقة[2] عندما يقول: “لقد أصبحت كزجاجة في…”

“الدخان”؛ ومثل هذه الزجاجات، المصنوعة من جلد الماعز بأكمله، لا تزال مألوفة لدى المسافرين في الشرق.
[2] مزمور 119: 83.

إن استخدام مواد التصبغ النباتية، رغم أنها كانت موجودة في العصور ما قبل التاريخ، إلا أنها على الأرجح أقل قدمًا من الطرق التي وصفتها، وربما تم اكتشافها في المحاولات المبكرة للصبغ؛ وهو فن ربما يعود أصله إلى ما قبل استخدام الملابس نفسها! تنتشر مركبات التانين على نطاق واسع في عالم النباتات، ومعظم الألياف الخشبية والعديد من الفواكه قادرة على تحويلها إلى جلد.
أما استخدام الألوم والملح في عملية التصبيغ فربما يعود تاريخه إلى وقت لاحق، ولا بد أنه نشأ في البلدان التي يوجد فيها الألوم كمنتج طبيعي. فقد هُجر هذا الفن أو ظل غير معروف في أوروبا حتى تم إدخاله إلى إسبانيا على يد الموريسكيين.
وصلت صناعة الجلود إلى درجة عالية من الكمال في مصر القديمة. يوجد في متحف برلين نقش من الجرانيت، يبلغ عمره على الأقل 4000 سنة، يُظهر صانعي الجلود؛ أحدهم يأخذ جلد نمر من وعاء، وآخر يعمل على وعاء آخر، بينما يعمل ثالث على جلد على طاولة. كما تم العثور على أحزمة جلدية مزينة بالنقوش والذهب على مومياء من القرن التاسع قبل الميلاد، بالإضافة إلى غطاء قارب مصري مصنوع من جلد الماعز المزين بالنقوش، وكذلك أحذية مصبوغة ومرسومة من جلد الموروكو، وهي لا تزال في حالة حفظ جيدة نسبيًا. يعود أصل هذا الفن إلى فترة مبكرة جدًا في الصين، وكان اليونانيون والرومان يفهمونه جيدًا. في متحف جروسفينور في تشيستر، يوجد نعل حذاء روماني مزين بمسامير برونزية، ولا يزال مرنًا إلى حد ما. بعد سقوط الإمبراطورية الرومانية، ضاعت العديد من الفنون في أوروبا، ولم يتم إعادة تطبيق فن الصبغ وتجهيز أنواع الجلود الفاخرة إلا مع غزو الموريسكيين لإسبانيا.
كانت إنجلترا متأخرة جدًا في هذه الصناعة حتى نهاية القرن الماضي، بسبب تأثير التشريعات القديمة وبعض الضرائب، والتي لم تُلغَ إلا في عام 1830. منذ ذلك الحين، حقق هذا الفن تقدمًا سريعًا، خاصة في استخدام الآلات التي توفر الجهد، ويمكن اعتبار إنجلترا في الوقت الحالي على قدم المساواة تقريبًا مع أي دولة أخرى؛ رغم أننا في بعض المجالات الخاصة نتأخر عن القارة الأوروبية وأمريكا. وعند إجراء مقارنات من هذا النوع، يجب أن نتذكر أنه، خاصة في مجال تصبيغ جلود الأحذية، فإن أسرع التقدمات حدثت في السنوات الأخيرة في البلدان الأكثر تخلفًا، وبالتالي فإن تفوقنا أقل وضوحًا مما كان عليه في الماضي، ومن المحتمل أن يختفي في غضون سنوات قليلة ما لم يتم إدخال تحسينات كبيرة في طرق الإنتاج.

في العرض المختصر لتطور صناعة الجلود الذي تم تقديمه للتو، يُفهم أن الهدف منها هو تحويل جلود الحيوانات القابلة للتعفن إلى مادة دائمة لا تتعرض بسهولة للتلف، مع الحفاظ على مستوى كافٍ من النعومة أو المرونة للاستخدامات المقصودة منها. وبما أن هذه الاستخدامات تتراوح بين أسفل الأحذية والقفازات، فإن هناك اختلافات كبيرة، ليس فقط في العمليات المستخدمة، بل أيضًا في المواد المستخدمة ومبادئ تطبيقها.

أهم طريقة لإنتاج الجلود هي استخدام مواد التصبيغ النباتية، وربما تكون هذه هي الطريقة الوحيدة التي يمكن حقًا تسميتها “تصبيغًا”， رغم أن هذا التمييز لا يُطبق بدقة كبيرة. وتشمل هذه الطريقة مجموعة واسعة من المنتجات، بدءًا من جلود أسفل الأحذية، مرورًا بالأحزمة والمشابك وجلود الزينة، وصولًا إلى جلود العجول والماعز، بالإضافة إلى أنواع التصبيغ بالسماق التي تنتج جلودًا من نوع “موروكو” ومحاكياتها. كل هذه المنتجات، باستثناء الأول والأخير، تخضع بعد عملية التصبيغ لعمليات إضافية تُسمى “التحضير”， وأهم عملية فيها هي “التغذية” بمواد دهنية وزيتية، سواء لزيادة المرونة أو لمنح درجة معينة من المقاومة للماء. أما الجلود المصبغة بالسماق فلا تخضع بالضرورة لعملية “التحضير”， لكنها عادةً ما تُعالج بكمية معينة من الزيت خلال عملية “التنعيم”.

تأتي بعد مواد التصبيغ النباتية في الأهمية جلود “التاو” التي يتم إنتاجها باستخدام الألوم والملح، وتشمل “الجلود البيضاء” المستخدمة في أربطة الأحزمة والمريلات، بالإضافة إلى جلود العجول والقفازات. ويوجد رابط بين عملية التصبيغ وعملية “التاو” في جلود “اللون الأخضر” وجلود “دونجولا” وجلود “النوع المركب”， حيث يتم استخدام الألوم والملح بالتزامن مع مواد التصبيغ النباتية، وخاصة مادة الجامبيير.

أملاح عدة معادن، وخاصة أملاح الألومنيوم والحديد والكروم، لها القدرة على تحويل الجلد إلى جلد حقيقي؛ وقد اكتسبت العمليات التي تستخدم أملاح الكروم أهمية تجارية كبيرة في الآونة الأخيرة.

في إنتاج جلود العجول والقفازات، بالإضافة إلى الألوم والملح، تلعب المواد البروتينية والدهنية مثل صفار البيض وزيت الزيتون والجلوتين الموجود في الدقيق دورًا مهمًا، وبالتالي فهي مرتبطة بالطرق البدائية التي كان يستخدمها الهنود والكالموك، وكذلك بالطرق المستخدمة حاليًا في إنتاج جلود “كراون” و“هيلفيتيا” والعديد من أنواع جلود الأحزمة والأربطة عن طريق المعالجة بالدهون والبروتينات.

ومن هنا، يكون الخطوة قصيرة نحو جلود “الشامواه” و“الباف”، بالإضافة إلى جلود “الفيتجار” الألمانية التي يتم فيها استخدام الزيوت والدهون فقط؛ ومن المحتمل أن تكون هذه الجلود مرتبطة كيميائيًا بالجلود المنتجة باستخدام الفورمالديهايد وغيره من الألدهيدات.

في محاولة لرؤية كل هذه العمليات المعقدة من المنظور العلمي، يجب على القارئ أن يدرك دائمًا أن الطرق الحالية لتصنيع الجلود هي نتيجة لعقود من التجربة، ولعدد لا يحصى من الفشل الذي ضاع تاريخه، ولذلك لا ينبغي له أن يتوقع أن يمكن استبدالها بسهولة. يجب على العلم أن يسير في المقام الأول قبل أن يتمكن من قيادة العملية، وواجبه الأول هو محاولة فهم أسباب ومبادئ الممارسات الحالية، لأننا لا يمكننا بناء الجديد إلا على أساس ما تم تعلمه بالفعل.
هناك حقيقة أخرى لا يدركها الشخص العملي في مطالبه من العلم، وهي أنه في صناعة الجلود، يبدو أن كل مسألة تُطرح تستند إلى أعقد المشكلات في الكيمياء والفيزياء؛ كيمياء بعض المركبات العضوية الأكثر تعقيدًا، وفيزياء الذوبان والأسموزة وبنية الجسيمات الكولويدية — وهي مشكلات لم تتم معالجتها بشكل كامل بعد حتى بواسطة أرقى العلوم المعاصرة.
قد يبدو من الجرأة محاولة التعامل مع موضوع كهذا من الناحية العلمية؛ وفي الواقع، يجب الاعتراف بأن معرفتنا لا تزال بعيدة كل البعد عن كونها كافية لإنجاز ذلك بشكل كامل، لكن قد تم القيام بما يكفي لوضع أساس للأعمال المستقبلية، ويمكن على الأقل تلخيص ذلك وتنظيمه في شكل يسهل الوصول إليه. ينقسم هذا الموضوع بشكل طبيعي إلى قسمين؛ في القسم الأول، يتم وصف عمليات التصنيع بمصطلحات عامة، مع توفير معلومات كافية لتمكين القارئ من فهم الاعتبارات العلمية التي تقوم عليها هذه العمليات، وكذلك طرق البحث التي يمكن تطبيقها عليها؛ أما في القسم الثاني، فيجب بذل جهد لتقديم تفاصيل عملية للعمليات المختلفة بما يكفي لتمكين أولئك الذين لديهم معرفة عامة بالمجال من إجراء تجارب ناجحة في فروعه المختلفة.
كان المقصود في البداية نشر هذين القسمين في كتاب واحد كطبعة ثانية لكتاب المؤلف “كتاب دراسي في صناعة التصبيغ”， لكن بسبب التأخير الطويل في نشره، تقرر نشر القسم الأول تحت العنوان الحالي “مبادئ صناعة الجلود”， بينما يتم تأجيل القسم الثاني “عمليات صناعة الجلود” إلى تاريخ لاحق، وأخشى أن يكون غير محدد؛ أما الجزء المتعلق بالكيمياء فقد نُشر بالفعل في “كتاب مختبرات صناعة الجلود”， ويُشار إليه باستمرار في الصفحات التالية باختصار “L.I.L.B.”. عندما تُذكر الكميات والتفاصيل، يجب عدم اعتبارها وصفات يجب اتباعها بشكل أعمى؛ أو حتى، في كل الحالات، كأفضل الطرق المعروفة؛ بل يجب اعتبارها مجرد إرشادات لإجراء التجارب، ويجب تعديلها لتتناسب مع الظروف والمتطلبات المختلفة. إن الميزة الخاصة للنهج العلمي، مقارنة بالنهج التقليدي في التعامل مع مثل هذه المسائل، تكمن في أنه من خلال معرفة سبب ونتيجة كل جزء من العملية، يمكن تعديلها بما يكفي للتغلب على الصعوبات.

لتتناسب مع الظروف الجديدة. لا داعي للقول إن العديد من الطرق تُحفظ بعناية كأسرار تجارية، وغالبًا ما يكون من المستحيل الحصول على التفاصيل الكاملة. بعد ما تم ذكره، من الجيد التأكيد على الأهمية الكبيرة للمعرفة العملية والخبرة بالنسبة لصانعي الجلود. حتى في المجالات التي وصلت إلى أعلى مستويات التطور العلمي، مثل صناعة أصباغ قطران الفحم، فإن التجارب الصغيرة في المختبر لا تتحول إلى عمليات إنتاجية دون وجود خبرة، وأحيانًا حتى دون تعرض للفشل؛ ويجب أن يكون الأمر كذلك بشكل أكبر في مجال مثل صناعة الجلود، حيث معرفتنا بالتغيرات الفعلية التي تحدث فيه لا تزال غير كاملة. من ناحية أخرى، فإن تكلفة التجارب على نطاق الإنتاج عادةً ما تكون باهظة للغاية، لدرجة أن حتى أقل الأشخاص علميةً يجب أن يدركوا فائدة تعلم كل ما يمكن للمختبر أن يعلمه قبل المخاطرة بأي شيء آخر؛ بينما حتى معرفتنا الحالية غير الكاملة بالتغيرات الكيميائية التي تحدث غالبًا ما تحذرنا من التجارب التي لا أمل في نجاحها، وتعطينا تلميحات حول الاتجاهات التي يمكن من خلالها تحقيق النجاح. من المرجح أن تكون المعرفة الكيميائية مهمة على الأقل بنفس القدر لمستقبل صناعتنا كما كانت المعرفة الميكانيكية مهمة في الماضي.

الفصل الثاني:
ملخص تمهيدي عن صناعة الجلود.

يُقال إن هدف عملية تصبيغ الجلود هو جعل جلود الحيوانات غير قابلة للتعفن ومرنة، لكن نظرًا لأننا نحتاج نادرًا إلى جلود مع بقاء الشعر عليها، فإن هناك حاجة إلى عمليات أولية لإزالة الشعر وتهيئة الجلد لعملية التصبيغ، وطبيعة هذه العمليات لها تأثير كبير على خصائص الجلد الناتج فيما بعد.
الخطوة الأولى عادةً ما تكون غسل الجلد لإزالة الدم والأوساخ؛ أما إذا كان الجلد مملحًا أو مجففًا، فإن هناك حاجة إلى نقعه بشكل أعمق لإزالة الملح وإعادة الجلد إلى حالته الطبيعية المرنة والقابلة للاختراق.
بعد ذلك، يتم إزالة الشعر عن طريق تليين بنى الجلد السطحية التي يترسخ فيها الشعر وحلها جزئيًا (انظر الصفحة 47). يتم ذلك عادةً عن طريق نقع الجلد لعدة أيام في لبن الجير، وأحيانًا يتم استخدام قلويات قوية أو كبريتيدات لتسريع العملية. عند استخدام هذه المواد في تركيز عالٍ، فإن الشعر نفسه وأنسجة الجلد السطحية تلين وتدمر خلال ساعات قليلة. لا يقتصر دور الجير على إزالة الشعر فحسب، بل يؤدي أيضًا إلى تورم وتفتت حزم الألياف التي يتكون منها نسيج الجلد، مما يجعله جاهزًا لعملية التصبيغ (انظر الصفحة 125).
لبعض الأغراض، يتم استخدام عملية تعفن مُنظمة بدلاً من استخدام الجير؛ حيث يتم تعليق الجلود في غرفة رطبة ودافئة (انظر الصفحة 119)، فيتم تفكك الطبقة المخاطية الناعمة التي تشكل الجزء الداخلي من الجلد، جزئيًا بسبب التعفن المباشر وجزئيًا بسبب تأثير الأمونيا، مما يسمح بإزالة الشعر. في هذه الحالة، لا يتورم نسيج الجلد، ويجب الحصول على التورم اللازم عن طريق عمليات لاحقة.
بغض النظر عن الطريقة المستخدمة لإزالة الشعر، فإنه يتم إزالته باستخدام سكين ذي مقبضين، مستدير وغير حاد، على قطعة خشبية أو معدنية مستديرة؛ وتُسمى هذه العملية “إزالة الشعر” (انظر الصفحة 144).
عادةً ما يلي ذلك عملية “إزالة اللحم”، والتي تتم باستخدام سكين مشابه، لكنه ذو حدين حادين. في هذه العملية، يتم إزالة أجزاء من اللحم والدهون والأنسجة الزائدة الموجودة تحت الجلد الحقيقي (انظر الصفحة 147) عن طريق الخدش والقطع. كما تُستخدم آلات لإزالة اللحم في بعض الأغراض أيضًا (انظر الصفحة 148).

بالنسبة لجلود النعل، يتم غسل الجلد بماء ناعم لإزالة الجير منه، ثم يصبح جاهزًا لعملية التصبيغ الفعلية؛ أما بالنسبة للجلود الأكثر نعومة، فيلزم معالجة أكثر شمولاً لإزالة الجير وتنعيم الجلد أكثر عبر استخدام محاليل تزيل جزءًا من المادة المرتبطة بالألياف. تكون هذه المعالجة عادةً من نوع تخميري أو تعفني، وأشهر أشكالها ما يُعرف بـ “الباتينج”， والذي يتمثل في نقع الجلد في محلول مخمر مصنوع من روث الحمام أو الدجاج. لم يتم فهم آلية عمله بشكل كامل بعد، لكن التأثير يعود في الغالب إلى الإنزيمات المختزلة غير المنظمة التي تنتجها البكتيريا الموجودة؛ وفي الوقت نفسه، يتم تحييد الجير وإزالته بواسطة الأحماض العضوية الضعيفة وأملاح الأمونيا التي تتكون؛ كما تصبح الألياف التي كانت منتفخة بسبب الجير مرتخية للغاية. في أخف أنواع الجلود، مثل جلود العجل والخروف المستخدمة في صناعة القفازات، وجلود الماعز والأغنام المستخدمة في صناعة المنتجات الجلدية المختلفة، يتم استبدال روث الدجاج بروث الكلاب، ويُطلق على هذه العملية اسم “البورينج” (انظر الصفحة 170). غالبًا ما تلي هذه العمليات عملية “النقع”， والتي قد تحل محلها أحيانًا، حيث يتم نقع الجلد في محلول مخمر مصنوع من النخالة. في هذه الحالة، تكون الكميات الصغيرة من حمض الخليك وحمض اللاكتيك الناتجة عن التخمير هي العوامل الفعالة التي تحيد الجير وتذيبه، كما تنظف الجلد وتجعله أكثر نعومة قليلاً (انظر الصفحة 166). تتمثل عملية التصبيغ التي تلي ذلك في نقع الجلد في محاليل مصنوعة من منتجات نباتية مختلفة تحتوي على مواد تُعرف باسم “التانينات”， والتي لها القدرة على الارتباط بألياف الجلد وتحويلها إلى جلد حقيقي. إذا تم استخدام محاليل قوية في البداية، فإنها ستؤثر بشكل مفرط على سطح الجلد، مما يؤدي إلى تصلبه وانقباضه، وبالتالي يصعب تصبيغ الجزء الداخلي منه، كما قد يتشقق السطح الخارجي. يتم تجنب ذلك عن طريق استخدام محاليل ضعيفة جدًا في البداية، وهي نفس المحاليل المستخدمة مسبقًا في مراحل متقدمة من معالجة الجلود. في المراحل اللاحقة من العملية، يتم استخدام محاليل أقوى بكثير، وغالبًا ما يتم رش الجلد بها مع مواد التصبيغ المطحونة. في حالة جلود النعل، قد تستغرق هذه العمليات من شهرين إلى اثني عشر شهرًا لإتمامها؛ بعد ذلك يتم تجفيف الجلد وتنعيمه وضغطه بوسائل ميكانيكية، ثم يصبح جاهزًا للاستخدام. أما الجلود المستخدمة في صناعة المنتجات الجلدية المختلفة، مثل جلود العجول وجلود الحيوانات المستخدمة في صناعة الأحزمة، فإن عملية التصبيغ تستغرق وقتًا أقصر بكثير، ويتبع ذلك معالجة الجلد بالدهون والزيوت، والتي تشكل مع المعالجات الميكانيكية عملية “الكورينج”. الطبقة الرقيقة من…

يجعل الزيت الموزع على سطح الألياف الجلد مرنًا، وإلى حد ما مقاومًا للماء.
أما الجلود الفاخرة الأقل جودة، مثل جلد الموروكو، فيتم صبغها وخضوعها لعمليات معقدة لتلبية الأغراض المطلوبة منها وتحسين مظهرها.
العديد من أنواع الجلود، مثل جلد العجل وجلد الصغير، لا يتم تصبيغها، بل يتم تبييضها باستخدام محلول من الألوم والملح، وغالبًا ما يتم إضافة خليط من الدقيق وصفار البيض لترطيب الجلد وتنعيمه.
كما يتم استخدام أملاح الكروم بدلاً من الألوم والملح، وهي تنتج جلدًا ناعمًا بنفس القدر، لكنه أكثر ديمومة ومتانة.
أخيرًا، يتم إنتاج الجلد المغسول، أو ما يُسمى بـ“الشامواه”， والجلد المصقول عن طريق تغميس الجلد المُعد مسبقًا في زيت السمك أو زيت الحوت، مما يحول الجلد إلى جلد حقيقي من خلال عملية أكسدة تحدث لاحقًا، وخلالها تتكون الألدهيدات.

الفصل الثالث:
الخلية الحية.

معظم المواد المستخدمة في صناعة الجلود ذات أصل عضوي، والجلد نفسه هو بنية منظمة، كما أن عمليتي التعفن والتخمير تلعبان دورًا كبيرًا في مصانع تصنيع الجلود. لذلك، فإن امتلاك بعض المعرفة حول البنى والعمليات البيولوجية ضروري لفهم ما سيأتي لاحقًا بشكل كامل، ولا بأس بذكر بعض المعلومات المتعلقة بأسس الحياة نفسها.

الوحدات الأساسية التي تُبنى منها جميع البنى الحية هي الخلايا الحية ومنتجاتها، ولا يوجد فرق كبير، إن وجد أصلاً، بين هذه العناصر الأولية سواء كانت الحياة حيوانية أو نباتية؛ فالفرق ينشأ بشكل أساسي من طريقة تجميع هذه الخلايا مع بعضها، وليس من اختلافات في الخلايا نفسها. والأمر كذلك إلى درجة أنه غالبًا ما يكون من الصعب تحديد أي من الفئتين يجب أن تُصنف فيها أبسط الكائنات الحية، لأن معظم هذه الكائنات قادرة على الحركة النشطة، كما أن طرق التغذية والتكاثر لديها مشتركة بين العالمين الحيواني والنباتي.

في أبسط صورها، الخلية، سواء كانت حيوانية أو نباتية، ليست خلية حقيقية من الناحية الدقيقة، بل تتكون فقط من كتلة صغيرة من الجيلي الحي أو البروتوبلازم. هكذا هي الأميبا الموجودة في المياه والتربة الرطبة، وهكذا أيضًا خلايا الليمف وخلايا الدم البيضاء في أجسامنا، بالإضافة إلى بعض مراحل أبسط أشكال الفطريات، مثل فطر Æthalium septicum الذي يُوجد أحيانًا على أكوام الجلود القديمة على شكل كتلة لزجة صفراء تتحرك. إذا تم فحص قطرة من اللعاب تحت المجهر باستخدام غطاء زجاجي وعدسة بقوة سدس وفتحة صغيرة للحاجز الضوئي،[3] فسيتم العثور على بعض الأجسام شبه الشفافة المتناثرة، بحجم حبة العدس أو حبة البازلاء الصغيرة، وذات شكل دائري. هذه هي خلايا الدم البيضاء (الشكل 1). محتوياتها مليئة بحبيبات صغيرة، وإذا تم مراقبتها بسرعة، أو إذا تم الحفاظ على درجة حرارة الشريحة عند درجة حرارة الجسم تقريبًا، فسيتضح أن هذه الخلايا في حركة مستمرة. وإذا تم الحفاظ على درجة الحرارة ثابتة، وهو أمر صعب بدون معدات خاصة، وإذا تم مراقبة الخلايا من حين لآخر، فسيمكن ملاحظة أنها تفقد شكلها الدائري وتخرج منها بروزات (زائفات أرجل)، وأحد هذه البروزات سيزداد حجمه تدريجيًا حتى يمتص الخلية بأكملها، وبذلك تتحرك الخلية. وسيصبح من السهل الآن فهم كيف تتنقل هذه الخلايا عبر جميع أنسجة الجسم، مرورًا...

من خلال أصغر المسام، تمامًا كالجنية التي تدخل إصبعها في فتحة المفتاح،
ثم تنمو على الجانب الآخر حتى تخرج منه تمامًا! يمكن لهذه الحيوية المستقلة، في سائل غذائي دافئ ومناسب، أن تستمر لأكثر من أسبوع، وفي حالة الأميبا، فإنها قد تستمر إلى ما لا نهاية.
[3] لمزيد من التفاصيل حول التعامل المجهري في هذا الفصل والفصول التالية، انظر L.I.L.B.، ص. 234 وما بعدها.

الشكل 1: خلية ليمفاوية في الضفدع، تُظهر التغير التدريجي في شكلها.
(رانفييه.)

من الممكن، بالانتباه الدقيق، رؤية جسم مستدير أو ممتد، يشبه إلى حد ما كرة الزيت، داخل الخلية، رغم أنه يكون أكثر وضوحًا عادةً عندما تُقتل الخلية وتُصبغ بمحلول ضعيف من…

يود. هذا هو النواة، وداخلها جسيم أصغر يُسمى النويات، وله دور مهم، لكنه غير مفهوم تمامًا بعد، في دورة حياة الخلية. بعد فترة من الزمن، تخضع النواة لتغيرات معقدة إلى حد ما، وتنقسم إلى نواتين؛ تطول النواتان وتنقسمان أيضًا، وكل نصف يحمل معه جزءًا من البروتوبلازم الحي، وبذلك تتشكل خليتان كاملتان مستقلتان. هذه هي دورة حياة خلايا الليمف فقط، بل أيضًا، مع تعديلات أكثر أو أقل، دورة حياة كل خلية أو نسيج حي.

الشكل 2: خلايا الخميرة، مكبرة بشكل كبير.

هذه الخلايا، مثل جميع الكائنات الحية، تتغذى على المواد الغذائية المحيطة بها، وحتى أنها تحتوي على جزيئات صغيرة من الطعام الصلب، التي تذوب تدريجيًا وتختفي. وبهذه الطريقة، يُقال إن كريات الدم البيضاء تتغذى على الكائنات الأصغر حجمًا التي تدخل الدم، والتي قد تسبب أمراضًا لو لم تُدمر. المواد التي تستهلكها الخلايا لا تُدمر بالطبع، بل تتحول إلى أشكال أخرى، بعضها عديم الفائدة، أو حتى سام للخلايا، وهذه المواد، مثل إفرازات الحيوانات الأعلى، تُفرز في السوائل المحيطة؛ بينما يتم الاحتفاظ بالبعض الآخر، ويساهم في نمو الخلية. وهكذا، تفرز معظم الخلايا النباتية السليلوز، أو النسيج النباتي، الذي يشكل جدارًا يحيط بالبروتوبلازم، وهو ما يبرر اسم “الخلية”. إذا أضفنا إلى الماء الدافئ وقليلًا من السكر كمية كافية من الخميرة لجعله لونه أبيض لبنيًا قليلاً، ثم فحصناه...

سيكون أمامنا خلايا نباتية نموذجية بأبسط صورة ممكنة (الشكل 2). يوجد فيها نفس البروتوبلازم الحبيبي، ويوجد أيضًا النواة، رغم أنه لا يمكن رؤيتها دون تحضير خاص؛ أما الفراغات المستديرة التي تبدو كنوى فهي مجرد فراغات مملوءة بسائل شفاف، وتُسمى الفجوات الخلوية. لكن لا يوجد حركة في هذه الخلايا، على عكس الأميبا، لأن الخلايا محاطة بغشاء قوي من السليلوز، وسيتضح ذلك إذا تم سحق الخلايا عن طريق وضع بعض طيات ورق الترشيح على الغطاء الزجاجي والضغط عليه باستخدام مقبض الإبرة أو قضيب زجاجي مستدير، حيث سيتم دفع البروتوبلازم خارجًا ويبقى الغشاء كما لو كان مثل مثانة متفجرة. سيكون ذلك أكثر وضوحًا إذا تم صبغ الخلايا مسبقًا باليود أو الماغنتا، مما سيصبغ البروتوبلازم ولكن ليس الغشاء. من السهل ملاحظة تكاثر خلايا الخميرة، وهو أمر يختلف إلى حد ما عن تكاثر الخلايا الأخرى؛ فبدلاً من أن تتضخم الخلية ككل وتنقسم إلى خليتين متساويتين، يظهر برعم صغير على جانب الخلية الأم، ويتضخم حتى يصبح خلية أم بدورها تحتوي على براعم خاصة بها. لا تنفصل هذه البراعم على الفور، وبالتالي تتشكل سلاسل ومجموعات من الخلايا المتصلة ببعضها، ويمكن ملاحظتها بسهولة في الخميرة المتنامية باستخدام المجهر. الغذاء الرئيسي للخميرة هو سكر العنب أو الجلوكوز؛ ويتم استهلاك كمية أكبر بكثير منه مما هو مطلوب لإنتاج جدار السليلوز ومكونات الخلايا الجديدة؛ تمامًا كما في الحيوانات، حيث يتم استهلاك السكر والنشا والدهون لتوليد الحرارة والطاقة. في الخميرة، يتم تحليل هذا السكر الزائد إلى ثاني أكسيد الكربون، الذي يخرج كغاز، وهو ما يمنح الخميرة قدرتها على تخمير الخبز؛ وإلى الكحول، الذي إذا كانت نسبته كبيرة جدًا يكون سامًا للخميرة نفسها.

الشكل 3: خلايا الظهارة. رانفييه.
p: علامات الضغط؛ g: البروتوبلازم الحبيبي.

عند فحص اللعاب بحثًا عن الخلايا الليمفاوية، من المحتمل أن يتم ملاحظة بعض الأجسام الأكبر حجمًا ذات شكل مضلع غير منتظم ونواة واضحة المعالم. هذه خلايا من الظهارة المبطنة للفم، وتختلف عن خلايا الجلد في شكلها وحجمها فقط (الشكل 3). لاحظوا العلامات الناتجة عن ضغط الخلايا المتراكبة. في هذه الخلايا، يتكون الجدار من الكيراتين أو النسيج القرني، وهو الذي يحل محل السليلوز الموجود في الخميرة.

الشكل 4: بنسيليوم جلاوكوم، وهو عفن أخضر شائع.

هناك أشكال بسيطة أخرى من الخلايا مثل خلايا ساكارومايسيس مايكوديرما أو تورولا، والتي تشكل طبقة على سطح المشروبات القديمة، وتشبه إلى حد كبير الخميرة الصغيرة؛ بالإضافة إلى الخمائر المختلفة الموجودة في المشروبات والمحاليل، والتي سيتم وصفها بمزيد من التفصيل في الفصل التالي.

الكثير من هذه البكتيريا، مثل بكتيريا التخمير الخليك واللاكتيك، والتي تتكاثر مثل جميع البكتيريا الأخرى عن طريق الانقسام، لا تنفصل بل تظل متصلة في سلاسل أو مجموعات، كسلسلة من الخرز. ومن هنا، ليس هناك فارق كبير عن الخيوط أو الجذور الموجودة في الفطريات الأعلى مستوى، والتي توجد بشكل متكرر على الجلود التي تم تجفيفها ببطء، وتتكون ببساطة من خلايا أنبوبية تطول وتنقسم عن طريق تكوين حواجز أو فواصل عرضية، وبذلك تُشكل بنية نباتية معقدة (الشكل 4). ومع التقدم في سلم الحياة النباتية والحيوانية، تصبح أشكال ومنتجات الخلايا أكثر تنوعًا، وبدلاً من وجود خلية واحدة تؤدي جميع وظائف النبات أو الحيوان، يكون لكل نوع من الخلايا وظائف وخصائص خاصة به، بينما تعمل جميعها معًا من أجل الحفاظ على البنية المعقدة التي تشكل جزءًا منها.

الفصل الرابع: التعفن والتخمير.

التغيرات الكيميائية التي تحدثها الكائنات الحية أحادية الخلية، مثل الخمائر والبكتيريا، والتي تم ذكرها في الفصل السابق، تُعرف باسم التخمير والتعفن، وهي ذات أهمية كبيرة جدًا بالنسبة لصانع الجلود، سواء من الناحية الإيجابية أو السلبية، لدرجة أنه يجب مناقشة هذا الموضوع بتفصيل. لا يوجد فرق علمي بين التخمير والتعفن، رغم أنه من المعتاد استخدام مصطلح التعفن للإشارة إلى تحلل المواد الحيوانية النيتروجينية التي تنتج منتجات ذات رائحة وطعم كريهين. الكائنات الحية التي تسبب كل من التخمير والتعفن تُعرف بالمصطلح العام “الخمائر”. وقد تم توسيع هذا المصطلح في السنوات الأخيرة ليشمل ما يُسمى بـ“الخمائر غير المنظمة” (الإنزيمات، الزيمازات)، وهي منتجات نشطة تفرزها “الخمائر المنظمة” أو الكائنات الحية. تنقسم هذه الكائنات إلى ثلاث فئات:
1. الفطريات.
2. الخمائر (السكاروميسيتس).
3. البكتيريا.

يتم التمييز بين أفراد كل فئة عن أفراد الفئات الأخرى من حيث شكلها، وبشكل خاص من حيث المواد التي تنتجها خلال دورة حياتها. يُعتبر جميع هذه الفئات الثلاث فطريات. تمتلك جميع الخمائر الخصائص الثلاث التالية:
1. إنها كائنات نيتروجينية.
2. إنها غير مستقرة، أي أنها تتلف بفعل الحرارة والمواد الكيميائية وما إلى ذلك.
3. كمية صغيرة نسبيًا من الخميرة قادرة على إحداث تغييرات كبيرة في المواد التي تؤثر عليها، خاصة إذا تم إزالة منتجات التغيير بمجرد تكونها.

يمكن فهم الخصائص العامة للتخمير بشكل أفضل من خلال دراسة أكثر تفصيلاً لخلية الخميرة، والتي تم وصفها بالفعل (ص. 12)، مع عرض موجز لدورة حياتها. وقد تبين أنها نبات في طور النمو من نوع بسيط للغاية، ينتمي إلى الفطريات. وهذه الفطريات خالية من المادة الخضراء التي تمكّن النباتات الأعلى من استغلال طاقة ضوء الشمس.

تمتص حمض الكربونيك الموجود في الغلاف الجوي، وتطلق الأكسجين، كما تستخدم الكربون الموجود فيه لبناء الأنسجة؛ ولذلك، يجب عليها، مثل الحيوانات، أن يكون غذاؤها جاهزًا وقادرًا على توفير الطاقة عن طريق أكسدته. أما بالنسبة للخميرة، كما ذُكر سابقًا، فإن الغذاء المناسب لها هو الجلوكوز، أو “سكر العنب”. يتم تحليل الجلوكوز إلى مركبات أبسط، وهي الكحول وحمض الكربونيك، بينما يتم استخدام جزء صغير منه لبناء الخلية وتكوين منتجات ثانوية. التفاعل الرئيسي يمكن تمثيله بالمعادلة التالية:
C6H12O6 = 2C2H6O + 2CO2
الجلوكوز → كحول + ثاني أكسيد الكربون

لا يمكن للخميرة أن تخمر السكر العادي المستخلص من قصب السكر (C12H22O11) مباشرة، لكنها تفرز مادة تُسمى الإنفيرتاز، والتي تعمل على تحليل السكر، مع امتصاص جزيء واحد من الماء، إلى جزيئين من الجلوكوز القابل للتخمير (الديكستروز والليفولوز)، واللذان يعملان كغذاء للخميرة.[4]
هذه المادة الإنفيرتاز تنتمي إلى مجموعة المواد التي تُعرف باسم “المخمرات غير المنظمة”، أو الإنزيمات، وهي تختلف عن المخمرات المنظمة في كونها مجرد منتجات كيميائية بدون حياة أو قدرة على التكاثر، لكنها قادرة على تحليل كميات غير محدودة من المواد التي تعمل عليها دون أن تتغير هي نفسها. لا يُعرف بوضوح كيفية حدوث ذلك، لكن يمكن إيجاد تشابه مع تأثير حمض الكبريتيك على الكحول، حيث يحول حمض الكبريتيك كميات غير محدودة من الكحول إلى الإيثر، دون أن يتعرض هو نفسه لأي تغيير دائم. يقتصر تأثير الإنزيمات على تحليل المواد المعقدة إلى أشكال أبسط، وغالبًا ما يصاحب ذلك امتصاص الماء، كما في حالة السكر، بينما تكون بعض منتجات المخمرات الحية معقدة، حيث يتم تحليل جزء من غذائها إلى منتجات بسيطة مثل حمض الكربونيك وغاز المستنقعات والأمونيا، لتوفير الطاقة اللازمة لتكوين الباقي.
[4] انظر أوسوليفان وتومبسون، Jour. Chem. Soc.، 1890، ص. 834؛ 1891، ص. 46.

يُعرف وجود العديد من المخمرات غير المنظمة المختلفة، فهي لا تنتجها الخميرة والبكتيريا فحسب، بل تنتجها أيضًا خلايا النباتات والحيوانات الأعلى تطورًا؛ وهكذا فإن إنزيمات الهضم مثل الببسين والتريبسين والبتيالين تنتمي إلى هذه الفئة – حيث يحول البتيالين، مثل الدياستاز، النشا إلى سكر؛ وتؤدي هذه الإنزيمات وظائف عديدة في الكائنات الحية الحيوانية والنباتية على حد سواء. في عملية التخمير، كما في الأمراض، غالبًا ما يكون من الصعب التمييز بين ما هو ناتج عن التأثير المباشر للبكتيريا، وما هو ناتج عن المخمرات غير المنظمة التي تنتجها، ويزداد التعقيد بسبب حقيقة أنه في معظم الحالات الطبيعية…

في عمليات التخمير التي يكون فيها أكثر من كائن تخميري موجودًا، قد يمكن التمييز بين تأثير الكائنات التخميرية غير المنظمة من خلال حقيقة أن إضافة الكلوروفورم لا تؤثر كثيرًا على نشاطها، بينما تشل نشاط الكائنات الحية. وعند التعرض لدرجات حرارة عالية، يتم تدمير كلا النوعين: فالبكتيريا والخمائر والفطريات تموت، بينما تتكتل الكائنات التخميرية غير المنظمة مثل بياض البيض، مما يجعلها غير فعالة. كما أن العديد من المطهرات تدمر نشاط كل من الكائنات الحية والإنزيمات؛ لكن هناك أخرى مثل الكلوروفورم لا تؤثر على الإنزيمات. في بعض الحالات، مثل حالة إنزيم الإنفيرتاز، يمكن ترسيب الإنزيم نفسه باستخدام الكحول من محلوله المائي، ثم تصفيته، وإعادة تفعيله عن طريق نقله إلى الماء. وبما أن كلا النوعين من الكائنات التخميرية يتم تدميرهما بفعل درجات الحرارة العالية، فإن جميع عمليات التخمير تتوقف تمامًا وبشكل دائم عند التعرض لحرارة كافية، مع الحفظ في وعاءات مغلقة بشكل كامل بحيث لا يمكن لأي جراثيم تخمير جديدة الوصول إليها. مثال شائع على ذلك هو اللحوم المعلبة؛ فجميع البكتيريا المتطورة بالكامل تموت بعد تعرضها لفترة قصيرة جدًا لدرجة حرارة الغليان، ومعظمها يموت عند درجة حرارة تتراوح بين 60° و70° مئوية، لكن العديد من الأنواع تنتج أبواغًا يصعب تدميرها للغاية. البكتيريا المحبة للحرارة التي اكتشفها جلوبيج وبحث فيها رابينوفيتش[5]، تنمو عند درجة حرارة 60° مئوية؛ وهناك حوالي ثمانية أنواع معروفة، وهي تشارك في عمليات تسخين القش وعمليات التخمير المشابهة التي تتطلب درجات حرارة عالية، ولذلك من المحتمل وجودها في عمليات التصبيغ.
[5] Centr. Blatt für Bakt., II. Abth. vol. i. p. 585.

لتحقيق تعقيم مطلق، من الضروري إما غلي الأشياء تحت ضغط لرفع درجة الحرارة إلى 110° مئوية، أو تسخينها مرارًا وتكرارًا لفترات قصيرة عند درجات حرارة تتراوح بين 80° و100° مئوية، على فترات متتالية كل 24 ساعة، وذلك للسماح للبويضات الجرثومية بالنمو. يتم تطبيق هذه العملية بشكل متكرر في الملاحظات البكتريولوجية داخل الزجاجات أو أنابيب الاختبار التي يتم إغلاقها بواسطة وسادة من القطن المعقم، وقد تبين أن هذه الوسادة تفلتر الجراثيم الموجودة في الهواء الذي يدخل من خلالها بفعالية (انظر L.I.L.B.، ص. 270). لا يمكن للكائنات الدقيقة المستخدمة في عمليات التخمير أن تنمو وتتكاثر إلا إذا توفرت لها العناصر الغذائية المناسبة وظروف نمو مناسبة، حيث تعتبر كمية الرطوبة ودرجة الحرارة من أهم هذه الظروف. يتم استغلال ذلك في حفظ العديد من المواد الغذائية وغيرها، إذ يتم منع هذه المواد من التعفن عن طريق التأكد من غياب أحد الشروط الضرورية للنمو على الأقل. على سبيل المثال، يتم حفظ الجلود عن طريق تجفيفها؛ فغياب الرطوبة الكافية يمنع نمو أي كائنات دقيقة فيها طالما أنها جافة، لكن بمجرد أن تصبح رطبة إلى حد ما، يبدأ التعفن فورًا.

إن المواد الناتجة عن تخمر الكائنات الحية غالبًا ما تكون سامة بالنسبة لها، ولهذا السبب ينتهي التخمير في كثير من الأحيان قبل أن يتم تخمير المادة بالكامل. وبالتالي، لا يمكن الحصول على البيرة أو الخل بقوة تزيد عن حد معين عن طريق التخمير المباشر، حيث يعمل الكحول أو حمض الخليك على إعاقة نمو الخمائر المسؤولة عن التخمير. فمحلول الجلوكوز الذي يتم تخميره باستخدام خميرة الحليب الحامضي لا ينتج سوى حوالي نصف في المئة من حمض اللاكتيك؛ ولكن إذا تم إضافة الجير، فإن حمض اللاكتيك يتم تحييده فور تكوينه، ويستمر التخمير حتى يتم تحويل كل الجلوكوز إلى كربونات الكالسيوم اللاكتية غير القابلة للذوبان.[6] وعندما يتم ذلك، تموت خميرة اللاكتيك بسبب نقص العناصر الغذائية، ويحل محلها كائن حي آخر، ومن المؤكد وجود بعض الجراثيم فيه، والتي تقوم بتخمير كربونات الكالسيوم اللاكتية إلى بوتيرات الكالسيوم. وإذا نقصت العناصر الغذائية، أو أصبحت الظروف أقل ملاءمة لنوع معين من الخمائر مقارنة بأنواع أخرى موجودة حتى بكميات صغيرة في السائل، فإن الخميرة الأولى تموت بسرعة ويحل محلها النوع الآخر. وهكذا، فإن الخميرة العادية المستخدمة في عمليات التخمير تموت بسرعة ما لم يتم نقلها باستمرار إلى محاليل جديدة من النخالة.

[6] للتحضير العملي لحمض اللاكتيك، يمكن أن يحتوي المحلول على نسبة تتراوح بين 71/2 و11 في المئة من الجلوكوز، بالإضافة إلى بعض العناصر الغذائية النيتروجينية. يجب أن يكون المحلول حامضيًا قليلاً. انظر: Journ. Soc. Ch. Ind., 1897، ص. 516.

العديد من منتجات البكتيريا (مثل تلك التي تنتجها بعض النباتات العليا) سامة للغاية سواء للحيوانات أو البشر. وتنتج العديد من الأعراض الشديدة للأمراض هذه السموم التي تتكون داخل الجسم. فعلى سبيل المثال، تنتج بكتيريا التيتانوس سمًا يشبه في تأثيراته الستريكنين، وله نفس القدرة الفتاكة. ولا تنتج هذه السموم فقط بواسطة البكتيريا المسببة للأمراض داخل الجسم، بل أيضًا في المراحل المبكرة من عمليات التخمير التعفني. وتُعرف هذه المواد باسم البتومينات، وعند وجودها في الجبن والأطعمة المحفوظة، فإنها قد تسبب التسمم. وغالبًا ما لا تصاحب هذه العمليات التعفنية أي رائحة أو طعم غير مرغوب فيه.

أما عمليات التخمير الأكثر أهمية في مصانع تصنيع الجلود، فهي أولاً عملية التعفن العادية التي تصيب الجلود وغيرها من المواد الحيوانية، وهي عملية معقدة عادةً تتم بواسطة أنواع مختلفة من البكتيريا والكائنات الدقيقة الأخرى. ويمكن اعتبار هذه العملية ضارة بشكل عام بصانعي الجلود؛ لكن يتم استغلالها في عملية “التعرق” لإزالة الشعر، وفي عملية “تقدم الجلود” لدى الأغنام، حيث يتم الاستفادة من حقيقة أن الطبقة المخاطية الناعمة في الجلد التي تحتوي على جذور الشعر تتعفن بسرعة أكبر من البنية الليفية للجلد نفسه. كما يتم أيضًا استغلال قدرة الخمائر التعفنية في عملية النقع لذوبان المادة المسؤولة عن ترابط أجزاء الجلد، ولكن في هذه الحالة قد لا يكون هناك فائدة واضحة لصانعي الجلود.

في عملية التصبيغ، يظهر تأثير التعفن عندما يترك الجير لفترة طويلة حتى يصبح قديمًا ويترسب فيه مواد حيوانية، مما يؤدي إلى تليين الجلد وفي النهاية يجعله غير متماسك وفارغًا ومعرضًا للتشقق. في كثير من الحالات، يكون هذا التأثير مفيدًا إذا لم يتم المبالغة فيه.
أما في عمليات التخمير، فإن التأثير ناتج بشكل شبه كامل عن الإنزيمات والمنتجات الأخرى الناتجة عن نشاط البكتيريا، بينما يبدو أن المكونات الكيميائية الأصلية للسماد ذات أهمية ثانوية. بالطبع، يتكيف السائل مع نمو العديد من الكائنات الحية الأخرى بجانب تلك التي لها تأثير إيجابي على الجلد، ومن الشائع جدًا حدوث تلف في الجلد بسبب أشكال خاطئة من التعفن، إن لم يكن ذلك موجودًا دائمًا بدرجة أو أخرى.
في عملية النقع، يكون التأثير في البداية ناتجًا بالكامل عن الأحماض الضعيفة الناتجة عن تخمير النخالة بواسطة البكتيريا، لكنه يصبح أكثر تعقيدًا في المراحل اللاحقة بسبب عمليات التعفن والتخمير الأخرى، سواء كانت مفيدة أم لا.
في سوائل التصبيغ، لا يكون التخمير واضحًا جدًا، لكنه مهم للغاية بسبب إنتاج الأحماض بواسطة البكتيريا من السكريات الموجودة في المواد. وتميل هذه الأحماض إلى أن تخضع لعمليات تخمير وتدمير، وذلك بشكل رئيسي بفعل العمليات الأكسدية لفطريات Saccharomyces mycoderma والفطريات الأخرى (انظر الصفحة 14)، والتي تؤثر أيضًا بشكل مدمر على المركبات القلوية الموجودة في الجلد.
تأثير هذه الأحماض على الجلد هو أنها تجعله متورمًا وتحيد أي جير قد يكون موجودًا فيه. كما أنها تعطي السوائل طعمًا حامضيًا مميزًا، ولهذا السبب، تُعرف السوائل التي تحتوي على حمض الخليك وحمض اللاكتيك في مصانع التصبيغ عادة باسم “السوائل الحامضية”.
من المشكوك فيه ما إذا كانت أنشطة الفطريات تتوقف تمامًا حتى مع عملية التجفيف. فتسخين الجلد في الأماكن المخصصة لذلك يحدث بسبب البكتيريا والفطريات، ويعتبر إيتنر أن نمو هذه الكائنات أحد أسباب حدوث تشققات في الجلد المصبوغ.
مما سبق، من الواضح أن هناك مشكلتين رئيسيتين تواجه صانع الجلود فيما يتعلق بعمليات التخمير، حيث يرغب في استغلال تلك العمليات التي تفيده، في الوقت نفسه الذي يسعى فيه إلى السيطرة على تلك العمليات الضارة أو تدميرها. الخطوة الأولى لحل هذه المشكلات هي امتلاك معرفة أكثر شمولاً بالكائنات الحية التي تفيدنا أو تضر بنا، حتى نتمكن من التمييز بين الأصدقاء والأعداء. بعد ذلك، يمكننا التعامل مع المشكلة بطريقتين: أولاً، يمكننا استخدام “زراعة نقية” للكائنات الحية المناسبة في محلول النخالة المعقم، وبذلك نحفز فقط التخمير الذي نحتاجه؛ أو، ثانيًا، بما أن الكائنات الحية المختلفة تتأثر بدرجات متفاوتة بالمواد المطهرة، يمكننا اختيار تلك التي تسمح بنمو الكائنات المفيدة.

نريد أن نقتل أو نثبط الكائنات الأخرى، كما يمكننا أيضًا تنظيم المغذيات ودرجة الحرارة ومستوى الحموضة وغيرها من الظروف، بحيث نفضل كائنًا معينًا على آخر. لقد تم استخدام جميع الطرق الثلاث في عملية التخمير مع نتائج جيدة.

الفصل الخامس:
المطهرات ومواد التعقيم

غالبًا ما يتم تعريف “المطهرات” على أنها مواد توقف عملية التعفن دون الحاجة إلى تدمير البكتيريا وأبواغها، بينما “مواد التعقيم” سامة للكائنات الدقيقة المسببة للتخمر وتدمرها فعليًا؛ وهناك فروق كبيرة في مدى قدرتها على التعقيم، والفرق بينها هو فرق في الدرجة لا في النوع، وله قيمة عملية ضئيلة. وهكذا، فإن الملح العادي غير قادر على قتل معظم البكتيريا، حتى في المحلول المركز، رغم أنه يوقف عملية التعفن إما عن طريق سحب الماء من الجلود أو عن طريق منع تكاثر البكتيريا مباشرة. وإذا تم غسل الملح من الجلود، فإن عملية التعفن تستأنف على الفور بواسطة الكائنات الدقيقة الموجودة. أما الجلود التي تم تعقيمها مسبقًا باستخدام مواد تعقيم قوية مثل الفينول (“حمض الكربوليك”) أو كلوريد الزئبق، فإنها لا تتعفن مرة أخرى حتى تحل كائنات دقيقة جديدة محل تلك التي تم قتلها. يكون تأثير كبريتات الصوديوم والعديد من الملوحات الأخرى مشابهًا للملح العادي في هذا الصدد، بينما تعتبر نسبة كبيرة من المركبات العطرية مواد تعقيم دائمة، رغم أن فعاليتها تختلف حسب نوع البكتيريا المعنية.

أظهر بيرناكي وآخرون أن بعض مواد التعقيم، عند تخفيفها إلى درجة كبيرة، تحفز في الواقع عملية التخمر الكحولي، وربما نمو كائنات تخمير أخرى، مثل كلوريد الزئبق بتركيز 1 في 300,000، وحمض الساليسيليك بتركيز 1 في 6000، وحمض البوريك بتركيز 1 في 8000، وفي كثير من الحالات تتعود الكائنات الدقيقة على المطهرات بجرعات كانت لتكون قاتلة في البداية.

إن عدد المطهرات المتوفرة الآن كبير جدًا لدرجة أنه من المستحيل تقديم وصف مفصل لكل منها، لكن ما يلي منها هي الأكثر شهرة والتي تم استخدامها عمليًا.
للجير خصائص مطهرة معينة، ويُستخدم على نطاق واسع في حفظ اللحوم قبل إرسالها إلى مصانع الغراء. يتم تخزينها بشكل أمثل في خزان كبير مملوء بمحلول قوي من الجير. للمحاليل المخففة من القلويات التآكلية تأثير مشابه لتأثير الجير.
يعمل الملح العادي، كلوريد الصوديوم (NaCl)، إلى حد ما بفضل قابليته للذوبان وتأثيره المسبب لفقدان الماء في الأنسجة الحيوانية، وهو تأثير مشترك بين الكلوريدات، حيث يزيل الماء من الجلود والمواد الأخرى التي يُستخدم لحفظها. من المحتمل أن يكون هذا الخاصية ذات صلة كبيرة بتأثيره.

في مراقبة نمو البكتيريا، نظرًا لأن العديد من الأنواع تزدهر بشكل جيد في المحاليل الملحية ضعيفة، وبعضها حتى في المياه المالحة، كما أن تأثير التجفيف الناتج عن الملح يسمح بتصلب العديد من أنسجة الحيوانات إذا استُخدم بكمية كافية، مما يؤدي إلى زوال الماء الموجود فيها على شكل مياه مالحة. يحتوي الملح الصخري العادي غالبًا على كلوريد الحديد، وهذا العنصر، سواء كان موجودًا أصلاً في الملح أو ناتجًا في بعض الحالات عن تفاعل الملح مع الحديد الموجود في الدم، هو سبب ما يُعرف بـ"بقع الملح". تظهر هذه البقع بشكل طفيف أثناء عملية تلبيد الجلود، ما لم يتم استخدام الكبريتيدات، حيث تظهر بقع خضراء داكنة نتيجة تكوّن كبريتيد الحديد؛ أما عندما تدخل الجلود إلى سوائل التصبيغ، فإن العفص يسبب ظهور بقع سوداء أو زرقاء، ويتم إزالة جزء من هذه البقع بواسطة الأحماض الموجودة في سوائل التصبيغ أثناء عملية التصبيغ، لكنها عادةً ما تظهر إلى حد ما في الجلد النهائي. هناك نوع آخر من بقع الملح، لا يبدو أنه ناتج عن الحديد، بل عن مواد ملونة ناتجة عن نمو بعض الفطريات أو البكتيريا، ومن الصعب جدًا إزالتها، ويُقال إنها أحيانًا تنتج عن استخدام ملح قديم تم تمليح الجلود به مسبقًا. يمكن التعرف على بقع الحديد بسهولة باستخدام محلول من كبريتيد البوتاسيوم أو ثيوسيانات البوتاسيوم مُحمَّض قليلاً بحمض الهيدروكلوريك. إذا تم تطبيق هذا المحلول على الجلد، فإن البقع ستتحول من اللون الأسود إلى اللون الأزرق إذا تم استخدام كلوريد الحديد، أو إلى اللون الأحمر إذا تم استخدام ثيوسيانات الحديد. الدليل الأكثر قطعية هو وضع قطعة من ورق الترشيح المبلل بحمض الهيدروكلوريك المخفف فوق البقعة، ثم اختبار وجود الحديد في الورقة باستخدام كبريتيد البوتاسيوم أو ثيوسيانات البوتاسيوم. يجب التأكد من خلو الورقة نفسها من الحديد قبل الاستخدام. بقع الحديد التي تظهر أثناء مرحلة التمليح أصعب في إزالتها من تلك التي تظهر لاحقًا أثناء عملية التصبيغ، لأن أملاح الحديد لها قدرة كبيرة على التصبيغ وتتمسك بقوة بالألياف غير المصبوغة. في القارة الأوروبية، حيث يتم فرض ضرائب باهظة على الملح العادي، يتم إضافة الألوم وحمض الكربوليك والنفثالين ومواد أخرى إليه بشكل متكرر لـ"تعطيل خصائصه" أو جعله غير صالح للاستخدام كغذاء، وغالبًا ما تكون هذه الإضافات سببًا في مشاكل لصانعي الجلود. يمتلك كبريتات الصوديوم، Na2SO4، قدرة مضادة للجراثيم ضعيفة جدًا، إن وجدت، في المحلول المخفف، لكن إذا تم استخدامها في صورتها المكررة (كبريتات الصوديوم الخالية من الماء) كما اقترح إيتنر[7] كبديل للملح العادي في حفظ الجلود، فإنها تسحب الماء من الجلد وتتبلور بنسبة 10% من وزن الجلد (حوالي 56%). لا يخرج هذا الماء على شكل مياه مالحة، بل يبقى داخل الجلد، الذي يحافظ على وزنه ويظل ممتلئًا ويتمدد جيدًا في سوائل التلبيد، وهو أمر يمنعه كلوريدات الصوديوم بشكل كبير؛ فنسبة 10-15% من وزن الجلد كافية، بينما يجب استخدام كمية من الملح تقارب ضعف هذه النسبة. يجب الحرص على أن تكون كبريتات الصوديوم المستخدمة خالية من بيسكبريتات الصوديوم، NaHSO4، والتي

له تأثير تورم قوي على ألياف الجلد، مثل حمض الكبريتيك. أما كبريتات المحايدة فلا تُحمر لون مادتي الميثيل أورانج والليتموس. يمكن الحفاظ على شرائح الجلد المخللة جزئيًا بفضل كبريتات الصوديوم التي تتكون نتيجة تفاعل حمض الكبريتيك مع الملح المستخدم في حمام التخليل (انظر الصفحة 90). [7] جيربر، 1880، ص. 185.

للأحماض المعدنية القوية قدرة مضادة للبكتيريا كبيرة، وهي بالطبع قاتلة بشكل خاص لتلك الخمائر التي تنمو بشكل أفضل في المحاليل القلوية. سبق ذكر استخدام حمض الكبريتيك في تخليل شرائح الجلد، ويمكن لمحلول مخفف جدًا، دون إضافة ملح، أن يمنع التعفن في الجلود الخام، رغم أن الغرض الرئيسي من استخدامه هو جعل الجلود أكثر سمكًا وإعطائها وزنًا وكثافة زائفين يختفيان أثناء عملية التصبيغ. بالطبع، تكون لهذه الجلود ردة فعل حمضية قوية تجاه مادة الليتموس. تم استخدام كميات صغيرة من حمض الكبريتيك بفعالية في نقع قطع الجلد من نوع E.I. كيبس. كما أن كمية صغيرة جدًا من حمض الهيدروكلوريك يمكن أن تعقم المواد المتعفنة، ومن المؤكد أن حمض النيتريك أو حمض الكبريتيك سيكون لهما نفس التأثير. لكن التأثير القوي للأحماض المعدنية على ألياف الحيوانات، بالإضافة إلى قدرتها على حل المواد اللاصقة والحديد، يمنع استخدامها بشكل عام كمواد مضادة للبكتيريا.

الأهم من ذلك هو استخدام حمض الكبريتيد وثاني أكسيد الكبريت، اللذان، بفضل حموضتهما المعتدلة وقدرتهما الكبيرة على مقاومة البكتيريا، يمكن استخدامهما في تطبيقات متنوعة ومفيدة. هناك شكوك كبيرة بشأن قدرة ثاني أكسيد الكبريت على قتل الجراثيم، ومن المؤكد أن الغاز الجاف أقل فعالية على الأشياء الجافة مقارنة بتطبيقه في محلول أو على المواد الرطبة، كما هو الحال دائمًا في مصانع التصبيغ. ربما يكون أكثر فعالية في التأثير على بعض أنواع الفطريات والخمائر المسببة للتعفن مقارنة بالبكتيريا الممرضة التي تُستخدم عادةً لاختبار قدرة المطهرات؛ لكن في الممارسة العملية، يتبين أنه مفيد للغاية في مصانع البيرة وفي صناعة الجيلاتين، ولا يوجد سبب يمنع استخدامه في مصانع التصبيغ أيضًا.

يمكن إنتاج هذا الغاز بسهولة عن طريق حرق الكبريت، مما ينتج كمية من ثاني أكسيد الكبريت تعادل ضعف وزن الكبريت. إذا تم استخدامه لتجفيف الغرف المصابة بالفطريات، يجب الحرص على تجنب خطر الحريق. عادةً ما يكون الوعاء المصنوع من الحديد المصبوب والموضوع على الطوب أو الرمل هو الأنسب، ويمكن إشعال الكبريت باستخدام قطعة من الحديد المحمى حراريًا أو قطعة قماش تم نقعها مسبقًا في الكبريت المنصهر. إنه مادة مسببة للتآكل في المعادن، ويمكنه إزالة العديد من الألوان، لكنه لا يسبب أي تأثير ضار واضح على الجلود، رغم أن حمض الكبريتيك الناتج عن الأكسدة قد يجعل الجلد هشًا إذا لم يتم إزالته.

لأغراض كثيرة، يلزم الحصول على محلول للغاز، ويمكن تحقيق ذلك بسهولة عن طريق حرق الكبريت في فرن معدني صغير أو فرن من الطوب الحراري، حيث تُسحب الغازات عبر جهاز تنقية؛ ويمكن صنع هذا الجهاز على نطاق صغير باستخدام أنابيب صحية كبيرة مزججة، مملوءة بالكوك أو الفخار المكسور، ويتم تدفق الماء فوقها. يحتوي الأنبوب السفلي على فتحة لأنبوب فرعي متصل بالفرن، ويقع هذا الأنبوب على ثلاثة طوبات داخل خزان يجمع المحلول الحمضي ويشكل حاجزًا مائيًا لمنع تسرب الغاز. فوق مدخل الغازات، يتم تثبيت شبكة خشبية توضع عليها الكوك. يمكن أن يكون ارتفاع جهاز التنقية من 10 إلى 15 قدمًا، ويتم ربطه في الأعلى بمدخنة أو جهاز ضخ البخار لإنتاج تيار هوائي. يتم توضيح هذا الترتيب في الشكل 5. طريقة أخرى هي حرق الكبريت في أسطوانة مغلقة ودفع المنتجات عبر الماء باستخدام مضخة هواء أو جهاز حقن البخار. بدلاً من استخدام جهاز التنقية، يمكن نفخ الغازات مباشرة إلى خزان باستخدام جهاز ضخ البخار؛ وهذه طريقة جيدة جدًا لغسل الشعر وتبييضه وما إلى ذلك، لكنها أقل فعالية عند الحاجة إلى كميات كبيرة من المحلول مقارنة بجهاز التنقية. يجب استخدام أجهزة ضخ مصنوعة من الرصاص الصلب أو معدن الريجولوس، وهي أقل تأثرًا بالغازات الجافة مقارنة بالغازات الرطبة المخففة الصادرة عن جهاز التنقية (انظر الصفحة 335).

الشكل 5 – جهاز إنتاج حمض الكبريتيك.

للبيسلفيتات أيضًا خصائص مضادة للبكتيريا قوية. يمكن تحضير محلول “بيسلفيت الصوديوم” (البيسلفيت الهيدريكي للصوديوم) عن طريق استخدام محلول الصودا الكاوية أو صودا الغسيل في جهاز التنظيف؛ أما بيسلفيت الكالسيوم، فيمكن الحصول عليه باستخدام لبن الكالسيوم أو تغطية جهاز التنظيف بالجبس أو الحجر الجيري (الخالي من كميات كبيرة من الحديد) بدلاً من الفحم. في كلتا الحالتين، يتم الحصول على محلول أقوى بكثير مقارنة باستخدام الماء وحده.

“ميتابيسلفيت الصوديوم” الذي اقترحه بوكس[8] هو مصدر مريح للغاية لحمض الكبريتيك عند الحاجة إليه بكميات صغيرة. إنه بيسلفيت خالٍ من الماء، وتركيبته Na2O·2(SO2)، ويحتوي على 67.4% من وزنه على غاز SO2. يحتاج جزيء واحد من هذا الملح (= 190) إلى جزيء واحد من حمض H2SO4 (= 98).

لتحرير كمية كاملة من حمض الكبريتيك. ولأغراض عديدة، يمكن تجاهل كبريتات الصوديوم التي تتشكل واستخدام المحلول المحمض مباشرةً.
[8] مُرخص له من قبل شركة بوكس المحدودة، ستراتفورد، لندن، E.

لتحليل الكبريتيتات ومحاليل حمض الكبريتيك، انظر L.I.L.B.، الصفحات 16 و37.
حمض البوريك والبوراكس وغيرها من أملاح البورون ليست مطهرات فعالة جداً. ليس لها تأثير ضار على الجلد، لكن لكي تكون فعالة يجب استخدامها في محاليل قوية نسبياً، مثل 1%، وتكلفتها المرتفعة نسبياً تجعلها غير مناسبة للاستخدام العام كمطهرات في صناعة الجلود، رغم أن حمض البوريك مفيد جداً كمادة للتنظيف وإزالة الرواسب (انظر الصفحات 156 و229، وL.I.L.B.، الصفحة 37).
كلوريد الزئبق، أو المادة المؤكسدة، HgCl2، هو مطهر قوي للغاية، يمنع نمو بعض أنواع البكتيريا في محاليل مخففة جداً مثل 1 في 300,000 (كوخ). أما 1 في 14,000 فهو مطهر (ميكيل)، لكن قوته تختلف كثيراً باختلاف الكائنات الحية (يذكر يورجنسن أن 1 في 400 كافٍ لقتل بنسيليوم جلاوكوم)، وهو غير مناسب لمعظم الأغراض في صناعة الجلود، سواء بسبب طبيعته السامة للغاية، أو لأنه يصبح غير فعال بسبب المواد المختلفة الموجودة في المواد المستخدمة.
تم ترخيص كلوريد اليودوم الذائب في محلول يوديد البوتاسيوم كمطهر في صناعة الجلود من قبل السادة كولين وبينوا، لكنه غير فعال لنفس الأسباب التي تؤثر على كلوريد الزئبق؛ رغم أنه في ظروف مواتية قد يكون أكثر فعالية من الأخير.
كبريتات النحاس وكلوريد الزنك وكبريتاته، بالإضافة إلى العديد من أملاح المعادن الأخرى، هي مطهرات قوية، لكن لها تطبيقات محدودة في صناعة الجلود، وعادةً لا تقوم بالتعقيم الفعلي. الزرنيخ (حمض الزرنيخي)، الذي تم استخدامه في تجفيف الجلود، هو مبيد حشرات ممتاز، لكنه ليس فعالاً بشكل خاص كمطهر؛ وكبريتيد الزرنيخ (الريالجار) عند استخدامه في المواد المستخدمة في صناعة الجلود (انظر الصفحة 139) يبدو أن له تأثيراً مطهرياً ضعيفاً. حمض الزرنيخي قابل للذوبان بسهولة في المحاليل القلوية.
تم اقتراح الفلوريدات كمطهرات في صناعة الجلود، لكنها لا تبدو ذات قيمة عملية كبيرة.
أهم المطهرات حالياً هي تلك المستخلصة من قطران الفحم، والتي تنتمي إلى السلسلة العطرية. من بينها، الفينولات (حمض الكربوليك، الكريزول، إلخ) هي الأكثر استخداماً.
الفينول النقي، “حمض الكربوليك المكرر النقي”， هو هيدروكسيبنزين C6H5(OH)، لكن الأشكال الخام التي تُستخدم عادةً تحتوي على الكريزول وأعضاء أعلى في السلسلة، حيث يوجد فيها ذرة أو أكثر من ذرات

يتم استبدال ذرات الهيدروجين بمجموعات CH3. وهذه المواد زيتية شبه غير قابلة للذوبان في الماء، وحتى الفينول النقي لا يذوب إلا في الماء البارد بنسبة تصل إلى حوالي 7 بالمائة. يجب عدم استخدام حمض الكربوليك الخام في مصانع تصنيع الجلود، لأن الجزيئات الزيتية غير القابلة للذوبان تؤدي إلى تلوث الجلد وتجعله غير قابل للتصبغ. يجب أن يكون حمض الكربوليك المناسب لونه أصفر فاتح عندما يكون جديدًا (على الرغم من أن لونه سيتغير إلى اللون الداكن عند التعرض للهواء والضوء)، كما يجب أن يكون قابلاً للذوبان بالكامل في كمية كافية من الماء. يجب أن يكون الوزن النوعي له بين 1.050 و1.065. لمعرفة طرق الفحص الكيميائي، انظر L.I.L.B.، صفحة 40. يقوم محلول حمض الكربوليك المشبع بتعقيم الجلود بشكل كامل ضد معظم الكائنات المسببة للتعفن، لكن له تأثير تصبغي يلتصق بشدة بالألياف بحيث لا يمكن إزالته بالغسيل؛ والجلود التي تم تعقيمها بهذا الحمض لا يمكن تنظيفها من الشعيرات عن طريق التعرق، رغم أنه يمكن معالجتها بالجير بالطريقة المعتادة، ولكن ببطء أكبر. يجب الحرص عند خلطه مع الماء أو السوائل الأخرى، لأن القطرات غير المذابة ستؤدي إلى نفس التأثيرات التي يسببها الحمض الخام. تتلوث الجلود أحيانًا، كما تم وصفه سابقًا، بسبب الملح الذي تم تعديل خصائصه باستخدام أنواع عادية من حمض الكربوليك. يوصي إيتنر باستخدام محلول من حمض الكربوليك في نفس وزن الجليسرين الخام، والذي يذوب بسهولة في الماء، ويبدو أنه يمنع أي تأثير ضار على الجلد. يكفي استخدام محلول مائي يحتوي على 1 بالمائة من حمض الكربوليك لتعقيم الجلود فقط، لكن إذا كان الهدف هو الحفاظ عليها لفترة طويلة، فيمكن استخدام محاليل أقوى (تصل إلى 4 بالمائة). [9] جيربر، 1889، صفحة 98.

كميات صغيرة مثل جزء واحد في 1000 جزء تساعد في السيطرة على عملية التخمير في السوائل، وتمنع تكون العفن على السطح، مما يوفر الصمغ ويحافظ على الأحماض النباتية الموجودة مسبقًا، لكن في الوقت نفسه يقلل من إنتاجها عن طريق التخمير، وبالتالي قد يؤدي أحيانًا إلى مشاكل في المراحل المبكرة من عملية التصبغ. حمض الكربوليك، بشكل دقيق، ليس حمضًا، بل ينتمي إلى فئة الكحوليات، رغم أنه يشكل تركيبات ضعيفة مع القواعد. إنه سم مخدر قوي، وإذا سقط على الجلد بتركيز عالٍ، فإنه يسبب حروقًا شديدة؛ ويُفضل علاج هذه الحروق باستخدام الزيت، أما في حالات التسمم، فيجب إعطاء الزيت والجير عن طريق الفم، لكن إذا كانت الكمية المتناولة كبيرة، فمن غير المرجح أن يكون ذلك فعالًا. نظرًا لرخص ثمنه وفعاليته، من المرجح أن يزداد استخدام حمض الكربوليك، رغم أن بعض المطهرات الأحدث لها مزايا كبيرة للاستخدامات الخاصة. يوردمين هو زيت قطراني ينتجه كل من سباير وجروند في فرانكفورت-أون-ماين، وهو مخصص كمادة مطهرة تضاف إلى شحوم التعبئة لمنع…

عفن وتسرب السوائل. يوصي به إيتنر[10] لهذا الغرض، ويمكن استخدامه بنسبة 10% من الزيت. يمكن حل مركبات الكرياسوت والكريسول في الزيوت وزيوت التشحيم، وتعمل كمطهرات، رغم أن فعاليتها أقل مقارنةً بالمحلول المائي. كما أن زيوت الراتنج والتربنتين لها خصائص مطهرة أيضًا.
[10] جيربر، 1893، ص. 41.

الكرياسوت، أو “زيت الفحم الثقيل”، هو خليط معقد من الهيدروكربونات والفينولات والكريسولات، يُحصل عليه عن طريق تقطير قطران الفحم، وهو أثقل من الماء وشبه غير قابل للذوبان فيه. يُستخدم بشكل أساسي كمادة حافظة للخشب. كاربولينيوم هو زيت من هذه الفئة، يغلي عند درجة حرارة تزيد عن 300° مئوية، ويُستخدم لتطبيقه على الخشب. يتم تطبيق طبقة أو أكثر على الخشب الجاف عند درجة حرارة 80° مئوية. يجب حماية يدي العامل بقفازات، لأن الكرياسوت الساخن يسبب ظهور فقاعات مؤلمة. يوصي إيتنر[11] باستخدامه لحفظ الأخاديد والأعمدة وغيرها من المنتجات الخشبية في مصانع التصبيغ. وود-كرياسوت هو منتج مشابه إلى حد ما يُحصل عليه من قطران الخشب.
[11] جيربر، 1889، ص. 183.

الكريسولات الثقيلة غير قابلة للذوبان في الماء إلى درجة أنها لا تصلح كمطهرات في شكلها العادي، لكن يتم تحضير عدة مستحضرات باسم “كريولين”، “سائل جاي”، “ليسول”، “إيزال”، “فينيل قابل للذوبان”، إلخ، حيث يتم معالجتها بإضافة الصابون أو القلويات، مما يجعلها تتمعدن أو تذوب في الماء، عادةً على شكل سوائل حليبية. هذه المستحضرات فعالة جدًا في قتل الجراثيم، وميزتها عن الفينول أنها غير سامة. يمكن لمحلول بنسبة 0.1 إلى 0.5% من كريولين أن يعقم الجلود بعد التنظيف، بحيث لا يحدث تعفن في السوائل المستخدمة. يوصي السيد ج. ت. وود بشكل خاص باستخدام كريولين لأغراض مصانع التصبيغ المختلفة، مثل تعقيم الأخاديد والأوعية، وكذلك للحد من تأثير المواد المطهرة على المنتجات التي تعرضت للتلف الشديد، عن طريق وضعها في محلول بنسبة 0.2%.

حمض الساليسيليك، أو حمض الأورثوهيدروكسيبنزويك، C6H4OH(COOH)، يتم تحضيره الآن صناعيًا من الفينول. إنه أقل سمية بكثير من الفينول ولا يمتلك رائحة، مما يجعله مفيدًا لأغراض معينة، لكنه باهظ الثمن بالنسبة لمعظم التطبيقات الفنية. يبدو أن العديد من البكتيريا تتعود تدريجيًا على تأثيره، والأمر نفسه ينطبق على الفينول ولكن بدرجة أقل. يرتبط حمض الساليسيليك ارتباطًا وثيقًا بحمضي البروتوكاتشويك والجاليك، ومثلهما، يعطي لونًا أسود مع أملاح الحديد. إنه قابل للذوبان بسهولة في الماء الساخن، لكن بشكل ضئيل جدًا في الماء البارد. إضافة 1-2.5 جزء من فوسفات الصوديوم أو كبريتاته أو نترات البوتاسيوم إلى كل جزء من حمض الساليسيليك يزيد بشكل كبير من قابليته للذوبان. يبدو أنه أكثر فعالية في منع تطور…

البكتيريا أقوى من حمض الكربوليك؛ يُقال إن محلول جزء واحد من حمض الساليسيليك في 666 جزءًا من الماء يعادل، من هذه الناحية، جزءًا واحدًا من حمض الكربوليك في 200 جزء من الماء.
حمض البنزويك، C6H5COOH، رغم عدم استخدامه بكثرة إلا في المجال الطبي، فهو مطهر أقوى بكثير، وله ميزة كونه غير سام للبشر.
“حمض الكريزوتينيك”， الذي يُستخلص من المركبات الكريزولية تمامًا كما يُستخلص حمض الساليسيليك من الفينول، أكثر قابلية للذوبان من حمض الساليسيليك. إنه غير سام إلى حد كبير، وهو مطهر قوي. تم استخدامه في شكله الخام من قبل هاوف من فيورباخ لإزالة الجير من الجلود، وهو يقوم بهذه المهمة بشكل جيد جدًا، رغم عدم امتلاكه خاصية تليين الجلود مثل المطهرات الحقيقية. لديه ميل إلى إنتاج بقع وردية، وإلى حد ما يؤدي إلى تلوين الألياف. بالإضافة إلى ذلك، فإن سعره مرتفع نسبيًا للاستخدامات التقنية الواسعة. (انظر أيضًا الصفحة 162.)
“أنتيكالسيوم” هو مادة حديثة تم تطويرها كمطهر من قبل نفس الشركة.[12] إنه محلول من أحماض السلفونيك المختلطة المستخلصة من المركبات الكريزولية، وله قدرات مطهرة كبيرة. يزيل الجير بفعالية كبيرة، لكن خاصيته الحمضية تؤدي إلى تورم الجلد إلى حد ما. يُستخدم بنجاح كمادة لتنظيف الجلود الرقيقة. (الصفحة 163)
[12] جيربر، 1895، الصفحة 133.
“سي.تي.” (قطران الفحم) هو مادة بلورية رمادية اللون، لها رائحة قطرانية، وهي كيميائيًا مشابهة جدًا لـ “أنتيكالسيوم”، إن لم تكن مطابقة له تمامًا.
حمض النفثالين السلفونيك له خصائص مضادة للجراثيم قوية. تم تسجيل براءة اختراع استخدامه كمطهر من قبل بيرنز وكروس. (انظر الصفحة 163.)
النفثولات، C10H7(OH): هذه المركبات، التي لها نفس العلاقة بالنفثالين مثل الفينولات بالبنزين، هي مضادات جراثيم قوية؛ ويبدو أن النفثالين نفسه له خصائص مضادة للجراثيم، ويُستخدم أحيانًا لتغيير خصائص الملح. يوجد نوعان من النفثولات، يختلفان في موقع مجموعة OH في الجزيء، ويُطلق عليهما α وβ، حيث أن نفثول α هو المضاد الجرثومي الأقوى والأقل سمية، بينما نفثول β، رغم أنه أرخص، هو المادة التجارية الشائعة. يُقال إن كميات صغيرة تتراوح بين 0.1–0.4 جرام من نفثول α لكل لتر كافية لمنع نمو الكائنات الدقيقة، بينما يلزم حوالي عشرة أضعاف هذه الكمية لنفثول β. النفثولات ليست باهظة الثمن، لكن قيمتها تنخفض بسبب عدم ذوبانها في الماء. إنها قابلة للذوبان في المحاليل القلوية، لكن مركباتها مع القواعد لها قيمة مضادة للجراثيم أقل بكثير، والأمر نفسه ينطبق على محاليلها الكحولية؛ عند إضافة محلول كحولي إلى الماء، يترسب النفثول، لكن إذا تم إضافة الصابون أو الكافور إلى المحلول الكحولي، يظل النفثول في حالة متناهية الدقة، إن لم يذب تمامًا.

من خلال تبني اقتراح آيتنر فيما يتعلق بحمض الأكسينافثويك (انظر أدناه)، فلا شك أن الجلود يمكن تعقيمها أولاً عن طريق معالجتها بمحلول قلوي من النافثول، ثم باستخدام حمض مخفف جداً لإطلاق النافثول. يتم الحصول على “الهيدرونافثول”، وهو β-تترا-هيدرو-نافثول، C10H12O، عن طريق تخفيض β-نافثول بواسطة الصوديوم (ريديال)، ويبدو أنه مطهر ممتاز.

أما حمض الأكسينافثويك، أو حمض ألفا-هيدروكسينافثويك، C10H6(OH)COOH، الذي يرتبط بالنافثول بنفس العلاقة التي يرتبط بها حمض الساليسيليك بالفينول، فهو أرخص من حمض الساليسيليك، ويُقال إنه مطهر أقوى. أما أملاحه فلا تمتلك أي قدرة مطهرة. في شكله التجاري، فهو مسحوق بلوري أحمر اللون، عديم الرائحة، لكن له طعم حارق، كما أن غباره يسبب عطسات شديدة. إنه غير قابل للذوبان تقريباً في الماء، ويُقال إنه يتعرض لبعض التغيرات مع الوقت مما يقلل من قدرته على قتل الجراثيم؛ وهو قابل للذوبان بسهولة في الكحول، وينتج المحلول الناتج سائلاً حليبياً عند خلطه بالماء. يمكن لمحلول يحتوي على 15 جراماً من الحمض في 4 لترات من الماء أن يعقم الجلود. يوصي آيتنر[13] بحله في محلول صودا مخفف، ثم نقع الجلود فيه، ثم مرورها بماء مخفف قليلاً بحمض الهيدروكلوريك، كما هو مقترح في حالة النافثول؛ ويمكن تطبيق هذه الطريقة أيضاً على حمض الكريوزوتينيك، حيث يتم تعقيم الجلود بشكل دائم بحيث لا يمكن إزالة الشعر منها عن طريق التعرق، رغم أنها ستتأثر بالجير بالطريقة المعتادة.

[13] جيربر، 1888، ص. 101؛ 1889، ص. 99 وما بعدها. انظر أيضاً ص. 163.

كربيد الكبريت – اقترح موريه استخدام محلول مائي من هذه المركبة كمطهر، ويبدو أن له قدرات تعقيم كبيرة، لكن بسبب قابليته للاشتعال وخصائصه السامة ورائحته الكريهة، فمن غير المرجح أن يتم استخدامه على نطاق واسع.

أما الفورمالديهايد، COH2، فقد تم استخدامه مؤخراً كمطهر في محلول مائي يحتوي على 40% من الفورمالديهايد مع كمية قليلة من حمض الفورميك، تحت أسماء مثل “الفورمالين” و“الفورمول” وغيرها. يبدو أن له قدرات تعقيم كبيرة، وقد يكون مفيداً في عمليات تصنيع الجلود المختلفة مع انخفاض تكلفته، لكن له تأثير تصلب غريب على ألياف الجلد والمواد الجيلاتينية، بحيث ينتج جلداً عند استخدامه في محلول مخفف جداً[14]. يمكن استخدام بخار الفورمالديهايد، أو منتج تكثيفه وهو البارافورم، لتصليب العينات المجهرية. يُقال إن جزء واحد من الفورمالديهايد، أي 2.5 جزء من “الفورمالين” في 12,000 جزء من الماء، يمكن أن يعقم، وهذه النسبة تشكل محلول تعقيم جيداً. حتى في نسب أكبر بكثير من المذكورة أعلاه، لا يبدو أنه سام، وبالتالي يمتلك قدرة قتل البكتيريا مثل المادة السامة.

بدون الخصائص السامة للأخير. للفورمالديهايد ميزة أخرى على معظم، إن لم يكن جميع، المطهرات الأخرى، وهي أنه يمكن استخدامه سواء في الحالة الغازية أو السائلة، ولهذا السبب يُستخدم على نطاق واسع في تعقيم الغرف أو الأغراض التي قد تتلف إذا بُللت، فالفورمالديهايد الغازي، رغم قدرته الكاملة على تعقيمها، لا يؤثر سلبًا على ألوان المواد المصنوعة من الأقمشة الحساسة للغاية. [14] جيربر، 1897، ص. 67؛ المرجع نفسه، 1899، ص. 101، 205، 218.

وبسبب قدرته على جعل المواد الجيلاتينية صلبة وغير قابلة للذوبان في الماء، يجب استخدام الفورمالديهايد بحذر شديد، لكن يمكن استخدام نسبة 0.2–0.3 بالمئة بنجاح مع بياض البيض في تحضير “المواد المستخدمة في التصنيع” لتجهيز الجلود المغربية. كما يُستخدم تجاريًا لإنتاج أنواع مختلفة من الجلود البيضاء لمعدات الجنود وأغراض مماثلة (ص. 380).

الترايفورمول (التراي-أكسيميثيلين، “بارافورم”) هو منتج لتكثيف الفورمالديهايد، ويتم تحضيره عن طريق تبخير محلول الفورمالديهايد حتى يجف في حمام مائي. يُقال إنه أكثر فعالية من الفورمالين من حيث خصائصه المطهرة، لكنه لم يدخل في الاستخدام على نطاق واسع كمطهر، رغم أنه يُستخدم بكميات كبيرة لـ“تثبيت“ البكتيريا في الجيلاتين لأغراض بكتريولوجية.

للكافور والزيوت العطرية، بالإضافة إلى زيت التربنتين، قدرات مطهرة كبيرة، وغالبًا ما تُستخدم الزيوت العطرية الأرخص مثل تلك المستخلصة من نبات الوينتر-جرين وشجرة البتولا السوداء وشجرة الساسافراس وبذور الأنيس، خاصة في أمريكا، لحفظ المعجونات والمواد المستخدمة في التصنيع والمواد المضافة للرائحة، وفي نفس الوقت لإخفاء الروائح الكريهة. تزداد قوة رائحة الزيوت العطرية عند تخفيفها، وتكفي كميات صغيرة جدًا لتحقيق الأغراض المذكورة. زيت راتنج البتولا، المستخدم لإعطاء الرائحة للجلود الروسية (ص. 372)، له تأثير مطهر كبير.

الفصل السادس: أصل الجلود وطرق تعديلها.

يُشكل جزء كبير من الجلود المستخدمة في صناعة الجلود تلك التي تأتي من حيوانات ذُبحت للأكل على يد الجزارين، وغالبًا ما يستخدمها صانعو الجلود دون أي عملية تعديل مسبقة. تُباع الجلود المنزلية حاليًا عادةً عبر المزادات في الأسواق الأسبوعية في المدن الرئيسية، بعد تصنيفها حسب الوزن والجودة.[15] يُعد هذا تحسنًا من نواحٍ كثيرة مقارنة بالطريقة القديمة المتمثلة في الشراء مباشرة من الجزار، لكنه غالبًا ما يؤدي إلى تأخير في التسليم، كما تتعرض الجلود للتعفن في الأجواء الحارة. في معظم الحالات، لا يكون الضرر خطيرًا بما يكفي للإخلال بمتانة الجلد، لكن الغشاء الرقيق الموجود في بنية الجلد يتضرر، مما يجعل الجلد غير مناسب لصناعة الجلود الملونة أو لأي استخدام يتطلب مظهرًا خاليًا من العيوب الصغيرة. يعارض الجزارون استخدام الملح، لأنه يسحب الماء من الجلد على شكل محلول ملحي، مما يؤدي إلى فقدانه للوزن؛ لكن استخدام كمية قليلة من الملح يمكن أن يمنع الكثير من الأضرار، ويجب اعتبار جميع الجلود التي يتساقط منها الشعر متضررة وغير مناسبة لصناعة الجلود عالية الجودة.
[15] عادةً ما يتم تسجيل وزن الجلود في الأسواق الإنجليزية على حافة الجزء الخلفي من الجلد بالقرب من الذيل، عن طريق عمل شقوق بالسكين، ويتم شرح طريقة التسجيل بوضوح في الشكل 6، حيث يمثل كل شق يمر عبر الخط الأفقي 20 رطلاً، والشقوق فوقه تمثل 10 أرطال، بينما تُعبر الكميات الأقل بالأرقام الرومانية. أما في القارة الأوروبية، فعادةً ما يتم تسجيل الأوزان بالأرطال التي تعادل نصف كيلوغرام (50 كيلوغرامًا = 110 أرطال إنجليزية). في باريس، يتم التسجيل على الذيل، ويظهر ذلك أيضًا في الشكل 6.

الشكل 6: طريقة تسجيل الوزن على الجلود؛ 97 رطلاً.

عادةً لا يشتري صانع الجلود الفراء مباشرة، بل يشتريه من تاجر الفراء الذي يقوم بإزالة الصوف؛ وبما أن قيمة الصوف عادةً أعلى بكثير من قيمة الفراء، فإن الفراء غالبًا ما يُتعامل معه بإهمال شديد، وتُضحى بجودته من أجل تحسين الصوف سواء كان ذلك حقيقيًا أو متخيلًا. في كثير من الحالات، يتم “تعريض الفراء للرطوبة” عن طريق تعليقه في غرفة دافئة ورطبة، مع وجود كمية كبيرة من الأمونيا الناتجة عن تحلل الفراء، حتى يصبح الصوف مرنًا بما يكفي ليتم سحبه. إذا تم تنفيذ هذه العملية بعناية فائقة، فقد لا يتعرض الفراء لأضرار جسيمة، لكن في معظم الحالات يضعف نسيج الفراء، وتتشكل أضرار قد تظهر طوال عملية تصنيع الجلود. بالنسبة لصانع الجلود، فإن الطريقة الأفضل هي استخدام الجير، وذلك عن طريق طلاء الجانب الذي يحتوي على اللحم بطبقة سميكة من الجير، ثم طي الفراء ليكون الجانب الذي يحتوي على اللحم مواجهًا للداخل، لمنع وصول الجير إلى الصوف قدر الإمكان، ثم وضع الفراء في حفرة وتغطيته بالماء، حتى يصبح الصوف مرنًا بفعل اختراق الجير للفراء. هناك طريقة أكثر فعالية، وهي المستخدمة عمومًا في مزارع تربية الماشية الأمريكية، وإلى حد ما في أوروبا أيضًا، وهي غسل الفراء بالماء لإزالة الدم والأوساخ منه، ثم وضعه في حالة رطبة مع توجيه الجانب الذي يحتوي على اللحم للأعلى، وطلاؤه بمحلول يحتوي على حوالي 25% من كبريتيد الصوديوم، مع تخفيفه بالجير. بعد الطلاء، يتم طي الفراء ليكون الجانب الذي يحتوي على اللحم مواجهًا للداخل، ثم وضعه على الأرض متداخلًا مع بعضه البعض مثل البلاط على السطح، لعدة ساعات أو طوال الليل، حتى يصبح الصوف مرنًا بما يكفي ليتم سحبه، بعد ذلك يتم معالجة الفراء بالجير وفق الطريقة المعتادة. كقاعدة عامة، يحتفظ تاجر الفراء الإنجليزي بفراءه في بيئة تحتوي على الجير حتى يتم بيعه لصانع الجلود، ونظرًا لأنه في المزارع الصغيرة يستغرق تجميع كمية كافية من الفراء بعض الوقت، فقد تتعرض الفراءات القديمة لأضرار كبيرة بسبب الاستخدام المفرط للجير. حتى الجير الطازج الحلو يمكن أن يذيب المادة المسؤولة عن تماسك الألياف، ويزيد من مرونة الفراء الطبيعية، لكن الضرر يكون أكبر بكثير عند استخدام جير قديم ومتعفن، يحتوي على الأمونيا ومنتجات بكتيرية، كما هو الحال غالبًا. في مزارع تربية الماشية الأمريكية، يتم استخدام الجير عادةً لفترة زمنية قصيرة فقط، للتأثير على الدهون وتضخيم الألياف وتمييزها، ثم يتم تعليب الفراء فورًا وتخزينه عن طريق “التخليل”. لمزيد من التفاصيل حول “التخليل”، انظر الصفحة 89. من المحتمل جدًا أن تكون طريقة “بولمان” لاستخدام الجير (الصفحة 137) مناسبة جدًا للفراء الذي يبيعه تاجر الفراء، حيث يمكن الاحتفاظ بالفراء لفترة طويلة دون أن يتعرض لأضرار بعد معالجته بكلوريد الكالسيوم. عندما لا يمكن استخدام الجلود في حالتها الطازجة على الفور، فلا يوجد على الأرجح طريقة أفضل للحفاظ عليها من استخدام الملح. على الرغم من أن الملح لا يقتل البكتيريا، إلا أنه يبطئ نموها بشكل كبير، جزئيًا بفضل تأثيره المضاد للبكتيريا المباشر على العديد من الكائنات الحية، وجزئيًا بسبب سحب الماء منها.

الجلد، فالجلود المملحة جيدًا يمكن الحفاظ عليها في حالة جيدة لفترة تقريبًا غير محدودة. أما عندما يكون من الضروري حفظ البضائع لأسبوع أو أسبوعين فقط، فإن رش كمية معتدلة من الملح على الجانب الداخلي للجلد يكون كافيًا، لكن إذا كان من المفترض حفظها لفترة طويلة، فإن معالجة أكثر شمولاً ضرورية. يُقال إنه مهما تمت معالجة الجلود بعناية أثناء تمليحها، فإنها تتدهور إذا بقيت في هذه الحالة لأكثر من اثني عشر شهرًا.

يمكن اعتبار طريقة التمليح المستخدمة في مزارع تخزين الجلود في شيكاغو نموذجًا جيدًا للتمليح الشامل. يتم أولاً تنظيف الجلود من الأجزاء غير المفيدة، وإزالة أي كميات كبيرة من الدهون الملتصقة بها. يتم عملية التخزين في قبوات كبيرة وباردة ذات أرضيات خرسانية. يتم شرح التفاصيل بشكل جيد في المقتطف التالي من مجلة “Shoe and Leather Reporter”:

“يتم بذل عناية فائقة لجعل جوانب الحزمة أعلى من الجزء الأوسط، حتى يتم الاحتفاظ بمحلول الملح الناتج عن تفاعل عصارات الجلد مع الملح. لا يمكن لمحلول الملح أن يخرج إلا عن طريق التسرب، وبالتالي يتم تخزين ألياف الجلد بشكل كامل. عادةً ما تكون أرضية قبو تخزين الجلود خرسانية، ويكون طول الحزمة من 15 إلى 20 قدمًا، وعرضها يساوي المسافة بين الأعمدة التي تدعم الأرضية. يتم بناء جوانب الحزمة أولاً إلى ارتفاع يتراوح بين 4 إلى 6 بوصات؛ ثم يتم وضع الطبقات العرضية، وعادةً ما يكون هناك ثلاث طبقات في كل جانب، اثنتان في الداخل وواحدة مع تمديد الطرف إلى الحافة. في حزمة بطول 20 قدمًا، ستحتوي الطبقات الجانبية على حوالي 25 جلدًا متوسط الحجم لكل منها، وطبقة عرضية واحدة تحتوي على 12 أو 14 جلدًا. لبدء تجميع الحزمة، يتم نقل حمولة من الجلود إلى مقدمة المكان المختار، حيث يمسك أحد الأشخاص بطرف الجلد والآخر برأسه، ويحملانه معًا إلى الجزء الخلفي من الحزمة. ثم يتم وضع الجلد بحيث يكون الجزء المطوي موازيًا للخط الداخلي للأعمدة وعلى بعد 15 إلى 20 بوصة منه، مع وضع رأس الجلد على مسافة أقل قليلاً من طرفه. يمسك الشخص الأمامي بالجزء الأمامي من الجلد بيده اليسرى، ويمد يده اليمنى على طول بطن الجلد حتى يتم رفع الحافة، بينما يمسك الشخص الخلفي بالجانب بيد واحدة وبالطرف الخلفي باليد الأخرى. يحرص الأشخاص على إبعاد أرجلهم عن مكان رمي الملح، الذي يقوم برمي كمية كافية من الملح على الجلد بحيث يتشكل حافة واضحة عند طي الجلد. يتم رش كمية قليلة من الملح على سطح الشعر، ويتم طي الطرف الخلفي لمسافة حوالي قدم واحدة. ثم يتم تمديد الحافة المطوية لتكون موازية للخط الخارجي للحزمة. يتم وضع المزيد من الجلود بنفس الطريقة حتى يصبح الجزء العلوي من الحزمة كافي الارتفاع. بعد ذلك، يتم وضع كل جلد أكثر إلى الأمام لتشكيل سطح مستوٍ من الخلف إلى الأمام، مع طي رؤوس الجلود في الزاوية الأمامية كما تم طي أطرافها في البداية. يتم بناء الجانب الآخر بنفس الطريقة، ثم يتم وضع الطبقات العرضية بالتناوب حتى تكتمل الحزمة.”

عندما تُبنى الأضلاع مرة أخرى كما في السابق، يتم رمي الجلود الأولى للطبقات المتقاطعة فوق الحافة، ثم تعود لتغطي السطح مجددًا عند رمي الملح؛ بعد ذلك يستمر ترتيب الطبقة نحو الأمام. الشخص الذي يمسك بالجزء السفلي هو من يوجه العملية في كل مرة؛ فهو يُنزل الجزء السفلي في المكان المناسب تمامًا، ثم يأخذ الجانب العلوي والساق بكل يد، ويضع قدمًا على الساق السفلية ليثبتها، ثم يرمي الجزء الذي في يديه بقوة كبيرة. الشخص الذي في المقدمة يراقب شريكه، ويحافظ على توتر الجلد المطوي، ويُنزله في نفس الوقت الذي ينزل فيه الآخر. يأخذ الشخص الجانب الأمامي عند الركبة بيد والجزء العلوي باليد الأخرى، ويضع قدمه على الجانب السفلي، ثم يرمي الجانب العلوي إلى الأمام في نفس الوقت مع الشخص الذي خلفه. يقوم شخصان ماهران، معتادان على العمل معًا، بفرد جلد واحد برمية واحدة، لكن يجب إجراء بعض التصحيحات البسيطة يدويًا قبل أن يصبح الجلد جاهزًا لوضع الملح عليه. تستطيع مجموعة مكونة من شخصين يقومان بفرد الجلود، وشخص يرمي الملح، وشخص ينقل الملح، وضع أربعين جلدًا في الساعة. عندما تتضاعف المجموعات، يقوم شخصان بكل عمليات الفرد، بينما يضع الشخصان الآخران الجلود في الأماكن التي يسهل الوصول إليها. تستطيع مجموعة مكونة من شخصين وضع ثمانين جلدًا في الساعة. يجلب شخص نقل الملح الملح إلى حزمة الجلود باستخدام عربات مفتوحة من أحد الأطراف للسماح بدخول المجرفة. يحرص شخص رمي الملح على أن تكون حواف وزوايا الحزمة مغطاة بالملح، ويجب عليه التأكد من أن كل جزء من جانب اللحم مغطى جيدًا. يحتاج كل جلد إلى كميتين من الملح المطحون أو الملح الأبيض الخشن، مخلوطًا مع كمية مماثلة من الملح القديم أو الملح من الدرجة الثانية. يرمي شخص رمي الملح المجرفة إلى الأمام وإلى أحد الجانبين ثم إلى الخلف بحركة دورانية خاصة، مما يجعل الملح يتساقط بشكل منتظم على كامل سطح الجلد. يعتمد مدى سهولة وسرعة عمل المجموعة بشكل كبير على كفاءة شخص رمي الملح. عندما تصبح الحزمة مرتفعة جدًا بحيث لا تكون مريحة للعمال، يتم تخفيض ارتفاعها إلى مستوى متساوٍ وتغطيتها بملح نظيف، فيصبح شكلها أنيقًا ومرتبًا للغاية. يحصل الأشخاص الذين يقومون بفرد الجلود ورمي الملح على 20 سنتًا في الساعة، بينما يحصل الأشخاص الذين ينقلون الملح على 17.5 سنتًا. عندما تظل درجة الحرارة مستقرة، فإن أسبوعين يكفيان لتجفيف الجلود.

“أثناء عملية ‘الأخذ’، يقوم شخصان بإزالة الجلود من الحزمة. وبما أن الجلود وُضعت من الخلف إلى الأمام، فإنها تُأخذ في الاتجاه المعاكس. بغض النظر عن كمية الملح المتناثر على السطح، يعرف الشخص بالضبط أين يضع يده على الساق؛ ومع تحريك الجلود إلى الأمام، يتم رمي الملح المتناثر نحو الأمام. يقوم أحد الأشخاص بإزالة الملح كلما تراكم، وينقله إلى صناديق الملح، حيث يختلط مع الملح الجديد لاستخدامه مرة أخرى. يتم وضع ‘حصان’ مصنوع من شبكة خشبية بعرض حوالي 3.5 قدم وطول 6 أقدام، وارتفاع 2.5 قدم، أمام الحزمة، وعليها توضع الجلود بجانب اللحم لأسفل، ثم تُهز لإزالة الملح الملتصق بها. هذه العملية…”

يتطلب الأمر أربعة رجال، واحد في كل زاوية. يتم إسقاط الجلد بقوة على الحصان مرتين، ثم يُفرد على الأرض بجانب اللحم لكي يفحصه المفتشون، وعددهم اثنان، أحدهما يمثل صاحب المزرعة والآخر مشتري الجلود. يقومون بإزالة أي ملح قد يتبقى، ويفحصون الجلد بحثًا عن الجروح والقروح والعلامات والروث والديدان. كما يتأكدون من أن الجلد قد وُزن بشكل صحيح وتم تصنيفه. إذا كان العقد يتطلب تنظيفًا خاصًا، فيتم ذلك الآن. ثم يقوم رجلان بلف الجلد، بدءًا من لف الأرجل والرأس والعنق. بعد ذلك يتم طي الجوانب ولفها مرة أخرى، بحيث يكون عرض اللفة بين 15 إلى 18 بوصة. يتم دفع الأطراف إلى الداخل بحيث تتداخل قليلاً؛ ثم يتم طيها مرة أخيرة، ويصبح الجلد جاهزًا للربط. يتم استخدام حبل بحجم حبل الغسيل للربط، ويتم قطعه إلى أطوال تقارب سبعة أقدام. يحتاج ربط الجلد إلى ثلاثة رجال. بعد الربط، يتم وزن الحزم المرتبة وتحميلها على العربات للشحن. يُسمح للمشتري بوزن صغير إضافي. يحصل العمال العاديون في مخازن الجلود على 17.5 سنت في الساعة، بينما يحصل المفتشون على 25 سنتًا في الساعة.

يُطلب حوالي 25% من وزن الملح الموجود في الجلد لضمان تجفيفه بشكل كامل. غالبًا ما يتم استخدام الملح الصخري المطحون، لكنه قد يحتوي على الحديد على شكل أكسيد وكلوريد، مما يسبب ظهور بقع مميزة تُعرف باسم “بقع الملح”. لذلك، من الأفضل استخدام ملح أبيض مكرستال، رغم أنه من الممكن في هذه الحالة أيضًا ظهور بقع بسبب الحديد الموجود في الدم. تبدو بعض بقع الملح ناتجة أيضًا عن تأثير بكتيريا الصبغات، ولا تحتوي على الحديد. غالبًا ما يُلاحظ احمرار جانب اللحم في الجلود التي تم الاحتفاظ بها في الملح لفترة طويلة أو في ظروف غير ملائمة، وهو أمر شائع جدًا في الجلود الأمريكية الجنوبية المملحة بالملح الرطب. يُقال إن هذه الجلود لا تنتج جلدًا متينًا مثل تلك التي تم تجفيفها بشكل صحيح.

غالبًا ما يتم تجفيف الجلود عن طريق نقعها في محلول ملحي، بدلاً من رش الملح الجاف عليها. يتم اللجوء إلى هذه الطريقة بشكل أساسي لإعطاء وزن زائف. الجلود المنقوعة في المحلول الملحي لا تنتفخ جيدًا أثناء عملية التصبغ، وجودة الجلد ليست جيدة مثل تلك التي تم تمليحها بالملح الجاف، كما أن عملية التجفيف أقل فعالية بكثير.

يتم تمليح العديد من الجلود وتجفيفها أيضًا للحفاظ عليها. لم يتم نشر الكثير من التفاصيل حول الطرق المستخدمة، ومن المؤكد أنها تختلف كثيرًا في أماكن مختلفة، لكن من المحتمل أن يتم تمليح الجلود في كومات في بعض الحالات، وفي حالات أخرى عن طريق النقع في المحلول الملحي، ثم تعليقها لتجف. الهدف الرئيسي من التجفيف هو توفير الوزن وتكلفة النقل، لكنه يجعل الجلود أكثر صعوبة في الغسل والتليين لعملية التصبغ، كما أن تكريستال الملح قد يؤثر سلبًا على الألياف. الجلود التي تم تجفيفها بهذه الطريقة تُسمى “جلود مملحة جافة”.

يتم استيراد عدد كبير من جلود الماشية الصغيرة المحلية في الهند إلى هذا البلد في حالة مملحة وجافة. وقد أُخذت التفاصيل التالية المتعلقة بطريقة معالجتها من ورقة بحثية كتبها المؤلف والسيد دبليو. تاوز.[16]
[16] Journ. Soc. Ch. Ind., 1895، ص. 1025.

المعالجة بالتمليح الجاف، أو كما يُطلق عليها عادةً “المعالجة بالجص”， مثل تلك المستخدمة في دكا وميهابور، تتضمن طلاء الجلد بطبقة سميكة من مادة بيضاء، وهي في البداية مجرد الجزء غير القابل للذوبان من تراب مالح يُستخدم في عملية المعالجة؛ لكن في كثير من الحالات يتم استخدام كميات أكبر من اللازم، بهدف مجرد زيادة وزن الجلد. وقد وصف السيد دبليو. جي. إيفانز، الذي كان لديه خبرة كبيرة كصانع جلود في كانبور قبل سنوات، عملية التمليح على النحو التالي:
“الملح الذي يستخدمه السكان المحليون هو تراب مالح؛ وهم هم من أطلقوا عليه هذا الاسم. يوجد بكثرة في مناطق كانبور وأغرا ودلهي ولكناو وباتنا وغيرها، ومن المؤكد أن له علاقة بتواجد صناعات معالجة الجلود في هذه المناطق. طريقة التنفيذ تكون كالتالي: يتم خلط تراب الملح مع مادة لزجة رقيقة جداً، ثم يتم فركها برفق على الجانب الذي يحتوي على اللحم في يوم واحد، ويترك الجلد تحت غطاء طوال الليل. في اليوم التالي، وللحصول على جلود أفضل، يتم دهن الجانب نفسه مرة أخرى بنفس المحلول وفركه باستخدام طوب مسامي، ثم يترك الجلد ليجف تحت غطاء. أما في حالة التصدير، فيمكن أن تكون عمليات التمليح ثلاث أو أربع مرات، ويتم معالجة الجلود في الهواء الطلق تحت حرارة الشمس الشديدة؛ وهو ما يفسر عدد الجلود التي تعود إلى إنجلترا وأماكن أخرى بعد أن تُعالج مرة أخرى.”
“كان لدينا بند في اتفاقيتنا مع تجار الجلود ينص على إعادة أي جلود لا تصبح مرنة تلقائياً في غضون يومين في ماء نظيف. أما بالنسبة لطريقة المعالجة بالزرنيخ، فلا أعرف شيئاً عنها، ولم تعد شائعة كما كانت في السابق. هناك تجارة كبيرة في كانبور ولكناو والله آباد وغيرها في معالجة الجلود القديمة والرديئة بجلود جديدة للتصدير، ويبذل أصحاب الجلود جهوداً كبيرة لتخفيض مخزوناتهم قبل بداية موسم الأمطار، لأنهم يقولون، وأعتقد أنهم على حق، إن قيمة الجلود تنخفض بنسبة 30% بعد هطول الأمطار. فالرطوبة الخاصة الناتجة عن الأمطار تؤثر عليها بشكل سلبي للغاية.”
في ظروف معينة، تؤدي هذه الطريقة في المعالجة إلى ظهور بقع حديدية واسعة على الجلود، وقد تم إجراء تحليلات للمواد المأخوذة من جلود دكا وميهابور بهدف توضيح أسباب هذا الضرر. وفيما يلي نتائج التحليلات المذكورة، والتي أُجريت على البقايا بعد إزالة كمية كبيرة من الألياف العضوية.

المادة التي تم إزالتها باستخدام المادة المعالجة، قد دُمرت بفعل الاحتراق، ومن المؤكد أن ذلك شمل أيضًا آثار أملاح الأمونيا: — دكا، ميهابور.
الرمل والسيليكا: 20·55، 27·38
Fe2O3: 2·77، 1·86
Al2O3: 2·48، 2·74
Mn3O4: 0·60، 0·40
CaO: 2·60، 3·70
MgO: 3·38، 3·69
Na2O: 28·97، 26·80
SO3: 38·90، 33·75
Cl: 0·22، 0·18
H3PO4 وCO2: آثار ضئيلة جدًا.
المجموع: 100·47، 100·50

تم تحليل الأملاح القابلة للذوبان في مادة دكا بشكل منفصل، وكانت النتائج كالتالي:
CaO: 0·70
MgO: 0·60
Na2O: 29·00
SO3: 37·90
Cl: 0·22
الأملاح غير القابلة للذوبان: 32·12
المجموع: 100·54

إذًا، تتكون هذه المادة بشكل حصري من الكبريتات، باستثناء آثار ضئيلة جدًا من الكلوريدات. كانت المواد المعالجة، بعد الاحتراق، محايدة تجاه مادة الفينولفثالين، لكن قبل الاحتراق كانت مادة دكا قلوية بشكل واضح، وذلك على الأرجح بسبب وجود أملاح الأمونيوم، كما أظهرت كلا المادتين آثارًا أكبر بكثير من الكربوناتات قبل الاحتراق مقارنة بعده.
أبرز سمة في هذه التحاليل هو عدم وجود سوى آثار ضئيلة جدًا من الكلوريدات. إذًا، فإن هذه المواد خالية تقريبًا من الملح العادي، وتعود قدرتها المضادة للبكتيريا إلى كبريتات الصوديوم الموجودة فيها، والتي تشكل في الواقع المكون الرئيسي لها. يبدو أن النترات غير موجودة على الإطلاق. أحيانًا، تتكون بلورات كبيرة من كبريتات الصوديوم في الحفر المستخدمة لنقع هذه المواد.
يبدو أن تلون الجلود بالحديد الذي تم ذكره يحدث فقط عندما تتعرض الجلود بعد المعالجة لفترة طويلة لبيئة رطبة، حيث يلعب حمض الكربونيك الموجود دورًا أيضًا، حيث يذوب الحديد في الحل ككربونات هيدريك.

تُظهر التحليلات تشابهًا ملحوظًا مع تحليلات رواسب الصودا في وايومنغ، كما ذكر الدكتور أتفيلد[17]، باستثناء أن نسبة كربونات الصوديوم فيها أقل، وهو أمر مفهوم تمامًا في ضوء ملخص السيد برونر حول “الأصل المحتمل لرواسب كربونات الصوديوم الطبيعية”[18]، والذي يدعم الرأي القائل بأن كربونات الصوديوم تنشأ من كبريتات الصوديوم نتيجة لعمليات الاختزال والتكربن التي تقوم بها كائنات حية بسيطة.
[17] Journ. Soc. Ch. Ind., 1895، ص. 4.
[18] المرجع نفسه، 1893، ص. 116.

يمكن الإشارة هنا إلى أن خصائص كبريتات الصوديوم كمادة محافظة معروفة جيدًا، وقد تم التوصية باستخدام الكبريتات الخالية من الماء كبديل للملح العادي (انظر ص. 23).
يُعد التجفيف طريقة شائعة جدًا لحفظ الجلود وغيرها من المواد القابلة للتعفن. لا يؤثر التجفيف على قتل البكتيريا، لكن عملية التعفن لا يمكن أن تستمر إلا في وجود كمية كبيرة من الرطوبة. وعند تطبيقه على الجلود، فإنه يعتبر من أقل طرق التجفيف رضاً بالنسبة لصانع الجلود، حيث ينطوي على صعوبات كبيرة في إعادة الجلود إلى حالتها الرطبة والمتورمة التي تكون ضرورية في بداية عملياته، لكنه الطريقة العملية الوحيدة في المناطق البعيدة عن السواحل والتي تمتلك وسائل نقل بدائية، وذلك بسبب تكلفة الملح وانخفاض وزن الجلد بعد التجفيف. توجد اختلافات كبيرة في سهولة تليين الجلود المجففة، وتزداد الصعوبة كلما ارتفعت درجة الحرارة المستخدمة في التجفيف (انظر ص. 111). أفضل طريقة للتجفيف هي تعليق الجلود في مكان مظلل وذو تهوية جيدة وهواء بارد، مع توجيه الجانب الذي يحتوي على اللحم للخارج. الجلود التي تُجفف تحت أشعة الشمس الاستوائية ليست فقط صعبة التليين، بل قد تتعرض أيضًا لأضرار تجعلها غير قادرة على التليين، أو تتقرح وتتفتت أثناء عملية المعالجة بالطباشير، وذلك بسبب تدمير بنية الجلد بفعل الحرارة؛ حيث يجف السطح الخارجي أولاً ويشكل طبقة غير نافذة تمنع التبخر من الداخل، مما يؤدي إلى ذوبان الجزء الداخلي الرطب، بينما يبدو السطح الخارجي سليمًا تمامًا. غالبًا ما يتم اكتشاف مثل هذه الأضرار فقط عن طريق النقع والمعالجة بالطباشير. قد تحدث أضرار مشابهة نتيجة تعفن الجزء الداخلي بعد جفاف الجزء الخارجي، وللحصول على نتائج جيدة، يجب أن يكون التجفيف تدريجيًا ولكن سريعًا، خاصة في المناخات الحارة. تُجفف جلود أمريكا الجنوبية في الغالب تحت أشعة الشمس، معلقة من الرأس والذيل على أعمدة، مع توجيه الجانب الذي يحتوي على الشعر للخارج.
يقل خطر الأضرار الناتجة عن التعفن أثناء التجفيف باستخدام المواد المطهرة. تم استخدام محاليل الزرنيخ بشكل متكرر لهذا الغرض، والعديد من الجلود الهندية المجففة تنتمي إلى ما يُعرف بـ“طرق المعالجة بالزرنيخ“، رغم أن الكاتب لم يتمكن أبدًا من اكتشاف وجود الزرنيخ في أي منها.

تم فحصه، ويبدو أن استخدامه ليس شائعًا على الإطلاق. يتم حل حمض الأرسينيوم عادةً في محاليل الصودا. ما لم يُستخدم بكميات كبيرة، فإن له تأثيرًا مضادًا للجراثيم ضعيفًا، لكنه مفيد في منع هجمات الحشرات التي غالبًا ما تكون مدمرة للغاية. يقوم يرقة خنفساء صغيرة تُدعى Dermestes vulpinus بأكل كامل أنسجة أجزاء من الجلد، تاركةً فقط الطبقة الخارجية.

قد يكون من المناسب هنا ذكر بعض الكلمات عن الأضرار والعيوب التي قد تصيب الجلود، رغم أن بعضها لا يعود بالضرورة إلى عملية المعالجة نفسها. أخطر هذه الأضرار، والتي يمكن منعها، هي تلك الناتجة عن قطع الجزارين. نظرًا لأن قيمة الجلد تمثل نسبة صغيرة فقط من قيمة اللحم، فإن العديد من الجزارين يقومون بعملهم بإهمال شديد، ويُشجع ذلك التصنيف الغامض لـ“الجلود التالفة“ في بعض الأسواق. كما يوجد اعتقاد بأن مظهر اللحم يتحسن عند ترك طبقة رقيقة من الأنسجة البيضاء عليه، ولهذا السبب، بالإضافة إلى الإهمال، يقوم الجزارون غالبًا بعمل قطع سطحية في جوانب الجلد، مما يقلل بشكل كبير من قيمته. تُظهر جلود الحيوانات المعالجة في الولايات المتحدة، ومنتجات مصانع الذبح الكبيرة في أمريكا الجنوبية مثل مصنع ليبيج، ما يمكن تحقيقه من خلال العمل الماهر في هذا المجال. في الولايات المتحدة، يتم تقشير الجلود في كثير من الأحيان باستخدام سكين خشبية بدلاً من سكين حادة. هناك طريقة أخرى يتم استخدامها إلى حد ما، ويمكن التوصية بها لجلود العجول والأغنام، وهي نفخ الجثة قبل تقشير الجلد باستخدام حقنة ضغط، مما يتسبب في تمزق الأنسجة الموصلة بين الجلد والجسم، ويجعل عملية التقشير أسهل بكثير.

تُعد العلامات مصدرًا كبيرًا للضرر بالجلود، لكن في الأماكن التي تتجول فيها الماشية بحرية في السهول غير المحاطة بأسوار، مثل سهول تكساس وسهول بامباس في أمريكا الجنوبية، يبدو أن وضع علامات لتحديد الملكية أمر ضروري؛ لأنه لا توجد طريقة أخرى للوسم تكون دائمة وواضحة بما فيه الكفاية. من المؤسف أنه نظرًا لتجمع الحيوانات معًا وعدم إمكانية الاقتراب منها بشكل كافٍ، يجب أن تكون العلامات كبيرة الحجم، وأن توضع في الجزء الأكثر قيمة من الجلد. عادةً في سهول بامباس، يتم السعي لوضع العلامات في جانب واحد فقط، مما يسمح بتحديد الجوانب الواضحة الموسومة في جلود أمريكا الجنوبية. في الولايات المتحدة، تم الآن تسييج الكثير من الأراضي بأسلاك شائكة، وهو ما يلغي الحاجة إلى وضع العلامات، لكنه يسبب مشكلة أخرى تتمثل في “خدوش الأسلاك الشائكة“، والتي تكون مزعجة غالبًا في جلود الحيوانات المعالجة.

الشكل 7: هايبوديرما بوفيس. 1، البيضة؛ 2، اليرقة؛ 4، كيس الشرنقة؛ 6، الذبابة، مكبرة (براور)؛ 3، 5، الشرنقة والذبابة، بحجمهما الطبيعي (بي. كلارك).

في البلدان التي تُستخدم فيها الماشية للجر، تُعد علامات الجر سببًا شائعًا للإصابات، كما أن بعض القراد الكبيرة يسبب ضررًا كبيرًا لجلود الماشية في إسبانيا وأمريكا الجنوبية. لكن من وجهة نظر صانعي الجلود، فإن الحشرات الأكثر ضررًا هي “ذبابات الجلد”. الشكل 8: كيس ذبابات الجلد، يُظهر نمو الذبابات (هايبوديرما بوفيس والأنواع المرتبطة بها، الشكل 7). لا يزال هناك بعض الجدل حول كيفية وضع بيض هذه الحشرات. في حالة ذبابة الخيل، من المعروف أن البيض يتم وضعه أولاً على الجلد، ثم يلعقه الحيوان ويبتلعه، ويتطور في المعدة، حيث يقضي اليرقات والشرانق حياتهم متشبثين بالأغشية الداخلية للمعدة، ولا يتساقطون ويخرجون مع الفضلات إلا قبل أن يتحولوا إلى ذبابة كاملة. وبناءً على ذلك، وبعد بعض الملاحظات المباشرة، يعتقد بعض علماء الطبيعة الأمريكيين أن الأنواع الأمريكية على الأقل تفقس في المعدة، وأن اليرقة الصغيرة تتجول في جميع الأنسجة حتى تصل إلى الجلد، حيث تمر بمراحل تطورها التالية.

التطور: تقول السيدة أورميروود، التي قامت بدراسة دقيقة لأنواع الذباب في إنجلترا[19]، إن البيضة تفقس على الشعر، وأن اليرقة تأكل طريقها إلى أسفل الجلد، تاركةً فتحة حمراء صغيرة تزداد حجمها لاحقًا للحصول على الهواء من خلال فتحات التنفس الموجودة في الذيل. ومع نموها، تستمر في إزعاج الجزء السفلي من التجويف باستخدام فكيها المعقوفين، وتعيش على القيح والمواد الناتجة عن ذلك. يصل طولها إلى 3/4 بوصة تقريبًا، والتجويف، الموضح في الشكل 8 والواقع بين الجلد والأنسجة تحت الجلد، غالبًا ما يكون بحجم نصف جوز. تظل اليرقة داخل هذا التجويف ليس فقط خلال مرحلة اليرقة، بل أيضًا خلال مرحلة الشرنقة، ولا تختلف هاتان المرحلتان كثيرًا من حيث المظهر، ثم تسقط على الأرض قبل اكتمال نموها. عندما يكون عددها قليلًا، يبدو أن هذا الذباب لا يسبب ضررًا كبيرًا لصحة الحيوان، لكن هناك حالات توفيت فيها الحيوانات بسبب الالتهاب الناتج عنه. يمكن تقدير مدى انتشار هذا الذباب من خلال ملاحظة أن دجاجة هندية يمتلكها الكاتب تحتوي على لا يقل عن 680 فتحة ناتجة عن هذا الذباب، كما تم حساب عدد مماثل تقريبًا في جلود الأبقار الإنجليزية. تتمثل الإجراءات الوقائية في حماية الماشية خلال أشهر الصيف عندما يكون الذباب أكثر انتشارًا؛ ووضع خليط من الزيت أو الدهون مع زيت القطران والكبريت على الشعر لمنع وضع البيض؛ وتدمير اليرقات في مراحلها المبكرة خلال الخريف والشتاء عن طريق دهن فتحات التنفس بالدهون، أو الأفضل، بمرهم الزئبق. عند القيام بذلك في وقت مبكر بما فيه الكفاية، تلتئم الفتحة دون أي ضرر دائم، لكن عند تركها مفتوحة خلال فترة النمو، تغطى جوانبها جزئيًا بنمو الجلد، مما يمنع اتحادها بشكل صحيح مع أنسجة الجلد. يُعتقد أنه إذا تم تدمير اليرقات بشكل منهجي في منطقة ما، فإنها ستنقرض قريبًا، لأنها لا تُعتقد أنها تسافر لمسافات بعيدة.

[19] “بعض الملاحظات حول عائلة الأوستريدا“، إي. أ. أورميروود، دار سيمبكين ومارشال، لندن، 1884، السعر 4 بنسات.
إن إصابة جلود الخراف والأغنام بمرض خطير للغاية هو المرض المعروف باسم “الكوكل“، حيث تصبح الجلد مغطاة ببقع كثيفة من الأنسجة المتكثفة، وتشبه هذه البقع في شكلها قليلاً قوقعة الصدف. ينتشر هذا المرض في فصل الربيع عندما يكون الصوف سميكًا، ويختفي تقريبًا فور قص الصوف، لكن لا يُعرف الكثير عن أسبابه أو طرق الوقاية منه.
للمناخ والسلالة تأثير كبير على جودة الجلود. عادةً، السلالات ذات النسب الأقل رفعة، وتلك التي تتعرض للظروف المناخية القاسية، لديها جلود أكثر سمكًا، وفي معظم الحالات، تتطور صفات الحيوانات المخصصة لإنتاج اللحوم، أو في حالة الأغنام، صفات إنتاج الصوف، على حساب الخصائص التي يقدّرها صانعو الجلود أكثر.

الفصل السابع:
تركيب الجلد ونموه

على الرغم من أن جلود الحيوانات المختلفة قد تبدو في النظرة الأولى غير متشابهة إلى حد كبير، إلا أن الفحص الدقيق يُظهر أن جميع الثدييات تمتلك جلودًا لها نفس التركيب العام، وبالتالي فإن الوصف التشريحي لجلد الثور ينطبق بشكل تقريبي على جلد الخروف أو الماعز أو العجل، رغم أن الاختلافات في القوام والسمك قد تؤدي إلى اختلافات كبيرة في الاستخدامات العملية لهذه المواد المختلفة. أما جلود السحالي والتماسيح والأسماك والثعابين، فهي تختلف عن جلود الحيوانات الأعلى درجة، وذلك بشكل أساسي بسبب وجود تعديلات كبيرة في الطبقة الخارجية للجلد، مما يجعلها أكثر صلابة ويشكل “قشورًا”، كما أن ترتيب الألياف فيها يختلف بشكل كبير. ففي جلود العديد من الأسماك، على سبيل المثال، تكون الألياف في طبقات متتالية، بزوايا قائمة مع بعضها البعض وبزوايا قطرية على الجلد، دون أن تكون متشابكة.

في حالته الطبيعية، ليس الجلد مجرد غطاء للحيوان، بل هو في الوقت نفسه عضو حسي وعضو لإفراز المواد، ولذلك فإن تركيبه معقد إلى حد ما. يتكون الجلد من طبقتين رئيسيتين: الطبقة الخارجية (الظهارة، القشرة الخارجية) والطبقة الداخلية (الجلد الحقيقي). هاتان الطبقتان مختلفتان تمامًا، ليس فقط في التركيب والوظائف، بل أيضًا في أصلهما. في بيض الطيور وبويضات الحيوانات الأعلى درجة، يتكون الجرثومة الحية من خلية واحدة، وبمجرد تلقيحها تبدأ في التكاثر عن طريق الانقسام المتكرر. تتمايز كتلة الخلايا التي تتشكل بهذه الطريقة مبكرًا إلى ثلاث طبقات مختلفة؛ تنشأ الظهارة من الطبقة العلوية، بينما ينشأ الجلد الحقيقي، مع العظام والغضاريف، من الطبقة الوسطى. يتوافق هذا الاختلاف في الأصل مع اختلافات كبيرة في الخصائص التشريحية والكيميائية. يُظهر الشكل 9 مقطعًا توضيحيًا لجلد العجل، بينما يُعطى في اللوحة الأولى (الصفحة الأولى) تمثيل أكثر دقة لمظهره الفعلي. الطبقة الخارجية رقيقة جدًا مقارنة بالجلد الحقيقي الذي تغطيه، ويتم إزالتها بالكامل قبل عملية التصبيغ؛ لكنها تؤدي وظائف مهمة. يُظهر الشكل 10 هذه الطبقة في النقاط أ وب، بتكبير أكبر. طبقتها الداخلية المخاطية ب، وهي شبكة مالبيجي التي تقع فوق الجلد الحقيقي ج، هي طبقة ناعمة، وتتكون من خلايا حية ذات نواة، تتكاثر عن طريق الانقسام وتشكل جدران خلوية من الكيراتين. تكون هذه الجدران ممتدة في الطبقات الأعمق، وتصبح تدريجيًا مسطحة كلما اقتربت من السطح، حيث تجف وتشكل الطبقة القرنية أ. وهذه الطبقة الأخيرة في حالة تغيير مستمر.

يتم تآكله وطرده على شكل قشور جلدية ميتة، كما يتجدد باستمرار من الأسفل بفضل تكاثر الخلايا. من الطبقة الظهارية تنمو الشعرات، بالإضافة إلى غدد العرق والدهون.

الشكل 9: مقطع عمودي لجلد الساق، مُكبر بحوالي 50 ضعف القطر. أ، الجلد الخارجي؛ ب، الطبقة الحبيبية أو البابيلارية؛ ج، الطبقة الليفية للجلد؛ د، الشعرات؛ هـ، غدد الدهون؛ و، غدد العرق؛ ز، فتحات قنوات غدد العرق؛ ح، عضلات الشعر.

كل شعرة محاطة بغلاف متصل بالجلد الخارجي، وعادةً ما تنمو الشعرة الجديدة داخل هذا الغلاف بينما تسقط الشعرة القديمة. الشعرة نفسها مغطاة بطبقة من القشور المتداخلة، مثل البلاط على السطح، لكن بشكل غير منتظم. هذه القشور تعطي الشعرة حافة مسننة على الجوانب، وعندما تكون الشعرة متطورة بشكل كبير كما في الصوف وبعض الفراء، فإنها تمنح خاصية التصفيف.

داخل هذه الطبقات، التي تُسمى “القشرة الخارجية للشعر”， يوجد مادة ليفية تشكل جسم الشعر؛ وأحيانًا، وليس دائمًا، يوجد أيضًا نواة خلوية مركزية، وغالبًا ما تبدو هذه النواة سوداء وغير شفافة تحت المجهر بسبب التأثير البصري للهواء المحبوس داخلها. عند الغليان أو النقع لفترة طويلة في الماء أو الكحول أو التربنتين، تمتلئ المساحات الهوائية بالسائل، فيصبح الشعر شفافًا.

الشكل 10: طبقة الجلد الخارجي.

الجزء الليفي من الشعر مكون من خلايا طويلة على شكل مخروط، ويحتوي على صبغة تمنح الشعر لونه. يختلف شعر الغزلان عن شعر معظم الحيوانات الأخرى في أنه يتكون تقريبًا بالكامل من خلايا متعددة الأضلاع، وفي الشعر الأبيض، عادةً ما تكون هذه الخلايا مملوءة بالهواء. أما في الشعر الداكن، فإن الشعر والغلاف المحيط به يكونان ملونين بشكل كبير، لكن الشعر نفسه هو الأكثر احتواءً على الصبغة، ولذلك يكون للجزء الأساسي من الشعر عادةً شكل داكن واضح. الأجزاء ذات الشعر الداكن في الجلد، بعد إزالة الشعر منها باستخدام الطباشير، تظل ملونة بفضل الخلايا الملونة الموجودة في الغلاف المحيط بالشعر، ولا يمكن إزالتها بالكامل إلا عن طريق “الفرك الشديد”.

الشكل 11: أ، الغدد الدهنية؛ ب، الشعر؛ ج، عضلة الارتفاع. المجهر: 200.

بالقرب من فتحة غلاف الشعر على سطح الجلد، تدخل قنوات الغدد الدهنية إلى هذا الغلاف وتفرز نوعًا من الزيت لتُليّن الشعر. تتكون الغدد نفسها من خلايا كبيرة ذات نواة، مرتبة بشكل يشبه حزمة من العنب؛ حيث تكون الخلايا العلوية والأكثر وسطية مليئة بالمواد الدهنية. يظهر شكل هذه الغدد في الشكل 11. قاعدة الشعر عبارة عن بصيلة تحيط بالبابيلا الشعرية (h)، وهي عبارة عن بروز في الجلد الحقيقي، وتوفر الغذاء للشعر عبر الأوعية الدموية الموجودة فيها. تتكون بصيلة الشعر من خلايا دائرية ناعمة تتكاثر بسرعة، وعندما تضغط للأعلى عبر غلاف الشعر، فإنها تتصلب، مما يزيد من طول الشعر. الخلايا الموجودة خارج البصيلة، الموضحة بالرمز “f” في الشكل 12، تتحرك للأعلى أثناء نموها، وتشكل طبقة تحيط بالشعر، تُعرف باسم “الغلاف الجذري الداخلي”. في مرحلة التطور الجنيني، تتكون بروز صغير من الخلايا على الجانب السفلي من الجلد الخارجي، فوق عقدة من الأوعية الدموية الشعرية في الطبقة الوسطى من الجلد، وتزداد حجمها وتغوص أكثر في تلك الطبقة، بينما تتكون بصيلة الشعر الصغيرة داخلها، وتحيط بالأوعية الدموية التي توفر لها الغذاء، والتي تشكل البابيلا الشعرية، كما هو موضح في الشكل 13. في عملية تجديد الشعر لدى الحيوانات البالغة، تكون العملية مشابهة جدًا؛ حيث تذبل بصيلة الشعر القديم ويسقط الشعر، وفي الوقت نفسه يحدث تكثيف في الطبقة الخارجية لقاعدة الغلاف، وتتكون بصيلة الشعر الجديدة أسفلها، وعادةً على جانب البصيلة القديمة، وتنمو داخل الغلاف وتحل محل الشعر القديم. وهذا أحد أسباب صعوبة إزالة الشعر.

الشعيرات الصغيرة الموجودة أثناء عملية إزالة الشعر، لأنها ليست قصيرة فحسب، بل تكون موجودة في أعماق أكبر من الشعيرات القديمة.
عملية نمو الغدد العرقية مشابهة جدًا لعملية نمو الشعر. فهي تتكون من أنابيب متعرجة إلى حد ما، وجدرانها مكونة من ألياف طولية من النسيج الضام في الطبقة الخارجية للجلد، ومغطاة بطبقة واحدة من الخلايا الكبيرة ذات النوى، وهي التي تفرز العرق.
القنوات العرقية ضيقة للغاية، وجدرانها مكونة من خلايا ذات نوى مثل تلك الموجودة في غلاف الشعر الخارجي؛ أحيانًا تفتح مباشرة عبر الطبقة الظهرية للجلد، ولكن في الغالب تفتح داخل فتحة غلاف الشعر، عند سطح الجلد مباشرة. كل شعرة مزودة بعضلة مائلة تُسمى “عضلة رفع الشعر” (انظر الشكل 11)، وتنقبض هذه العضلة بسبب البرد أو الخوف، مما يؤدي إلى انتصاب الشعرة؛ وبدفع الجلد المحيط بها لأعلى، ينتج تأثير يُعرف بـ“جلد الإوز”.
هذه العضلة من النوع غير المخطط أو اللاإرادي، وتمتد من قرب بصيلة الشعر إلى الطبقة الظهرية للجلد، وتحت الغدد الدهنية مباشرة، وتضغط عليها عندما تنقبض.
بالإضافة إلى الشعر وغلاف الشعر، توجد أيضًا الغدد الدهنية والعرقية، والطبقة الظهرية للجلد، وغلاف الجذر الخارجي، والطبقة الداخلية لغلاف الجذر، وكذلك هياكل أخرى ذات طبيعة قرنية، مثل القرون والحوافر والمخالب وأظافر الأصابع؛ وكل هذه الهياكل مشابهة من الناحية الكيميائية والتشريحية للشعيرات المتضخمة، مثل الأشواك الموجودة على جسم القنفذ.
الطبقة الظهرية للجلد بأكملها، مع الشعر، مفصولة عن الطبقة الخارجية للجلد بغشاء رقيق للغاية يُسمى الطبقة الزجاجية. هذه الطبقة تشكل السطح الرقيق ذو اللون البني الفاتح للجلد المدبوغ، وهو بوضوح ذو بنية مختلفة عن باقي الطبقة الخارجية للجلد؛ فإذا تم تقشيرها قبل عملية التدبيغ، يظل الجزء المكشوف من الجلد أبيض تقريبًا، بدلاً من أن يتلون. يكون غلاف الشعر بأكمله مغطى بطبقة من ألياف مرنة وألياف النسيج الضام، وهذه الألياف مزودة بأعصاب وأوعية دموية، وتشكل جزءًا من الطبقة الخارجية للجلد.

الشكل 13: نمو الشعر الصغير.
الشكل 14: ألياف النسيج الضام. (رانفييه)

إن بنية الجلد الحقيقي تختلف تمامًا عن بنية الطبقة الخارجية للجلد التي تم وصفها للتو، حيث يتكون الجلد الحقيقي في الأساس من حزم متشابكة من الألياف البيضاء، وهي من نوع الألياف المعروفة باسم “النسيج الضام” (انظر الشكل 14)؛ وتتكون هذه الألياف من خيوط دقيقة للغاية، متماسكة مع بعضها البعض بواسطة مادة أكثر قابلية للذوبان من الألياف نفسها.

الألياف في حد ذاتها ليست خلايا حية، بل يبدو أنها تُنتجها خلايا ضيقة على شكل مخروط تقع بجانبها. تكون حزم الألياف في الجزء الأوسط من الجلد متشابكة بشكل أقل، لكنها تصبح أكثر تماسكًا بالقرب من اللحم. وفي جلود الأغنام، يكون هذا الأمر واضحًا بشكل خاص، حيث يكون الجزء الأوسط مليئًا بخلايا الدهون ومترهلاً للغاية. أي معاملة سيئة للجلد أثناء عمليات المعالجة قد تؤدي إلى ترهل هذا الطبقة الوسطى أكثر، مما قد يؤدي إلى تمزق اللحم عن الجلد. يجب إزالة هذه الطبقة الدهنية المترهلة من جلود الأغنام قبل عملية التنعيم، كما يتم تسوية “الجلود المعالجة بالشمع” المستخرجة من جلود الثيران عن طريق إزالة هذا الجزء وإتمام المعالجة على اللحم نفسه. الطبقة الخارجية، التي تقع مباشرة تحت الجلد الظاهري، تكون متماسكة للغاية، حيث تنفصل حزم الألياف الموجودة فيها إلى ألياف أساسية متشابكة بشكل كبير لدرجة أنه من الصعب التعرف عليها. هذه الطبقة تُسمى “الجزء الحليمي”， وهي التي تشكل الطبقة ذات اللون الفاتح، والتي تُسمى (مع الطبقة الخارجية الدقيقة جدًا) “النسيج الخشن” في الجلد. في هذا الجزء توجد غدد الدهون، بينما تمر جذور الشعر وغدد العرق عبره إلى الأنسجة الأكثر ترهلاً أسفله. سُميت بهذا الاسم نسبةً إلى النتوءات الصغيرة أو الحليمات الموجودة على سطحها الخارجي، والتي تشكل النسيج الخشن المميز لأنواع الجلود المختلفة.
[20] (انظر الشكل 9 واللوحة I.)
[20] يجدر بالذكر أن كلمة “النسيج الخشن” تُستخدم من قبل صانعي الجلود في ثلاثة معانٍ مختلفة على الأقل، مما يسبب الكثير من الارتباك. الطبقة الرقيقة جدًا الزجاجية تشكل طبقة طبيعية لامعة على الجلد، ويمكن الحديث عنها بهذا المعنى؛ أما شكل وترتيب الحليمات ومسام الشعر فيمكن اعتباره “نمط” النسيج الخشن، مما يجعل استخدام كلمة “النسيج الخشن” نفسها مقتصرًا على الجزء الحليمي فقط.

الشكل 15: الخلايا الدهنية في النسيج الضام. أ، كرة دهنية؛ ب، البروتوبلازم؛ ج، النواة؛ د، جدار الخلية. (رانفييه.)

إن دراسة بنية النسيج، وخاصة ترتيب المسام، أمر مهم للغاية، لأنها عادةً أسهل وسيلة لتحديد نوع الجلد المستخدم في صناعة الجلود، وهو أمر صعب للغاية في الجلود المصنعة صناعيًا ذات النسيج المطبوع. (اللوحة الثانية.) يسهل إجراء هذه الفحوصات عن طريق ترطيب الجلد وتمديده، بالإضافة إلى استخدام عدسة جيدة أو مجهر ذو قوة بصرية منخفضة.[21]
[21] تحت المجهر، يتم إضاءة الجلد بالطبع من الأعلى بواسطة ضوء مباشر من نافذة، أو بواسطة ضوء مصباح يتم تركيزه باستخدام مصفي خاص. غالبًا ما يؤدي عكس اتجاه الصورة في المجهر إلى ظهور تأثيرات خادعة تُربك المبتدئين، حيث تبدو النتوءات كتجاويف، والعكس صحيح، حتى يتم مراعاة الاتجاه الحقيقي للإضاءة.

اللوحة الثانية.

صور مجهرية لبنية أنسجة جلود مختلفة (أ. سيمور-جونز).

1. جلد البقر؛ 2. جلد العجل؛ 3. ماعز شرق الهند؛ 4. جلد الخنزير؛ 5. خروف شرق الهند؛ 6. خروف ويلزي.

[الصفحة 52.]

كما ذُكر أعلاه، فإن سطح الجلد القريب من اللحم أكثر صلابة من السطح الموجود في المنتصف، وبما أن الألياف تمتد بشكل شبه موازٍ للسطح، فإن الجلد يكتسب خاصية غشائية إلى حد ما. يرتبط الجلد بجسم الحيوان عبر شبكة من الأنسجة الضامة (الدهون)، والتي غالبًا ما تكون مليئة بخلايا الدهون، ولذلك تُسمى أنسجة دهنية. تشكل هذه الأنسجة الطبقة البيضاء التي يتم إزالتها، مع أجزاء من اللحم نفسه، في عملية “تنظيف اللحم”. إذا تم فحص جزء صغير من الأنسجة الدهنية تحت المجهر، سيبدو أنه يتكون من مجرد كتلة من كريات الدهون المتشابكة في الأنسجة الضامة. لكن إذا تم صبغها بالكارمين أو اللوغوود، يمكن ملاحظة أن كل كرية دهونية موجودة داخل خلية، وأن البروتوبلازم المحتوي على النواة، والذي يتم من خلاله إفراز الدهون، مضغوط بشدة على جدار الخلية (الشكل 15). توجد خلايا مماثلة بكميات كبيرة في جميع أنحاء الجلد، وخاصة في الجزء الأوسط منه؛ ولذلك فإنه في عملية تصنيع الجلد من المستحيل طرد الدهون أو غسلها حتى يتم تدمير الخلايا عن طريق استخدام مواد معينة أو بطريقة أخرى.

يمتلك العديد من الحيوانات (مثل الثور والحصان، إلخ) طبقة رقيقة من العضلات الإرادية (اللحم الأحمر) موجودة على الجانب الداخلي للجلد، وتُستخدم للتحرك لطرد الذباب. في عملية تنظيف اللحم البدائية، قد يتم الاحتفاظ بهذه الطبقة، وقد تكون سببًا في ظهور لون داكن في جلد الأحذية. حتى في الجلد المصنع، يمكن ملاحظة البنية المخططة له عبر المجهر (الشكل 16).

بالإضافة إلى ألياف الأنسجة الضامة، يحتوي الجلد أيضًا على نسبة صغيرة من ألياف صفراء ناعمة “مرنة”. إذا تم نقع قطعة رقيقة من الجلد لبضع دقائق في خليط من أجزاء متساوية من الماء والجليسرين وحمض الخليك القوي، ثم فحصها تحت المجهر، فإن ألياف الأنسجة الضامة البيضاء تتورم وتصبح شفافة، بينما يمكن رؤية الألياف الصفراء “المرنة”، لأنها لا تتأثر كثيرًا بالحمض. كما يمكن رؤية بصيلات الشعر وغدد العرق والدهون بوضوح بعد هذه المعالجة. من ناحية أخرى، يمكن رؤية الألياف الجيلاتينية البيضاء بسهولة عن طريق فحص القطعة في محلول قوي من الملح العادي أو في محلول من كبريتات الأمونيوم؛ أو عن طريق صبغها ببعض صبغات الأنيلين مثل الصفرانين. يمكن قطع القطع بسهولة أيضًا.

لهذه الأغراض، يتم استخدام جهاز التقطيع بالتجميد، أو بعد تصلب الجلد مسبقًا في الكحول. لمزيد من التفاصيل، انظر كتاب L.I.L.B.، صفحة 254.
عادةً، في إنتاج الجلود، يتم استخدام الجلد الحقيقي فقط، وللحصول عليه في حالة مناسبة لعمليات التصبيغ المختلفة، يجب إزالة الشعر أو الصوف مع الطبقة الظهارية بالكامل دون إلحاق الضرر بالجلد نفسه؛ كما يجب الحرص الشديد على عدم تعرض الطبقة القريبة من الجلد لأي ضرر أثناء المعالجة. تعتمد جميع الطرق المستخدمة على حقيقة أن خلايا الطبقة الظهارية، وخاصة تلك الناعمة القريبة من الجلد الحقيقي، وخلايا الطبقة الظهارية المحيطة بجذور الشعر، أسهل في التدمير مقارنة بالجلد الحقيقي نفسه بسبب خصائصها الكيميائية المختلفة. يتكون عملية إزالة الشعر في جوهرها من تدمير هذه الخلايا باستخدام مواد كيميائية أو مواد مسببة للتعفن، ثم إزالة الشعر مع بقية الطبقة الظهارية بوسائل ميكانيكية. من بين المواد المختلفة التي يمكن استخدامها لهذا الغرض، يعتبر الجير من أكثرها ملاءمة، لأن قابليته للذوبان في الماء ضئيلة جدًا، بحيث لا يمكن تحضير محلول قوي بما يكفي لإلحاق الضرر بالجلد بسهولة. أما القلويات القوية، فهي أكثر قابلية للذوبان، وإذا لم يتم الحرص على استخدام الكمية المناسبة فقط، قد يتم تحضير محلول قوي يسبب ضررًا خطيرًا بالجلد. يسرع إضافة كميات صغيرة من الكبريتيدات إلى محلول الجير عملية إزالة الشعر بفضل تأثيرها المذيب الخاص على بنى الطبقة الظهارية، كما أن القلويات الناتجة عن تفاعلها مع الجير تساعد أيضًا في ذلك. حتى عند استخدامها بمفردها، فإن المحاليل القوية من الكبريتيدات القلوية تدمر الشعر والطبقة الظهارية بسرعة، محولة إياهما إلى كتلة يمكن إزالتها من الجلد مثل اللب الرطب، ومع ذلك فإن لها تأثيرًا ضارًا شبه معدوم على الجلد الحقيقي.
في عملية “التعرق”， تتم تدمير خلايا الطبقة الظهارية بواسطة الكائنات المسببة للتعفن ومنتجاتها، مما يجعل الشعر يصبح مرنًا ويمكن بعد ذلك فركه أو كشطه. كما أن الأمونيا، التي تتكون أثناء عملية التعفن، لها تأثير مذيب مهم أيضًا، ومن المؤكد أن وجودها يساعد على تسريع عمليتي إزالة الشعر وتدمير الطبقة الظهارية.
للحصول على معرفة مفيدة حول بنية أي نوع معين من الجلود، ليس من الضروري امتلاك ميكروسكوب معقد أو باهظ الثمن، فمن الممكن تمامًا الحصول على معلومات مفيدة باستخدام عدسة جيدة، مثلًا في فحص أنواع مختلفة من “البنية”، وفي تقليد شكل جلد معين لتقليد جلد آخر.
لمزيد من التفاصيل حول كيفية استخدام الميكروسكوب واختياره، يجب على القارئ الرجوع إلى كتاب L.I.L.B.، الصفحات 234 وما بعدها.

الفصل الثامن:
المكونات الكيميائية للجلد

لا يزال فهم الخصائص الكيميائية لمختلف مكونات الجلد غير كامل إلى حد كبير، لكن بايلشتاين، في كتابه الضخم عن الكيمياء العضوية، يصنف الجيلاتين والألبومين والكيراتينات ضمن المجموعة “العطرية”， وبالتالي يفترض أن هذه المواد تحتوي على حلقة “البنزين”. من المؤكد على الأقل أن جميع هذه المواد معقدة للغاية.
تنتمي بنى الطبقة السطحية للجلد إلى فئة الكيراتينات، وهي مرتبطة ارتباطًا وثيقًا بالألبومين المتكتل؛ أما الألياف البيضاء في الطبقة الداخلية للجلد فهي إما مطابقة للجيلاتين، أو تختلف عنه فقط من حيث الحالة الجزيئية أو درجة الترطيب. يشكل هذا النسيج الجيلاتيني الجزء الأكبر من الطبقة الداخلية للجلد، لكنه يحتوي أيضًا على الألبومين كجزء من الليمف والدم اللذين يوفران الغذاء له، بالإضافة إلى الكيراتينات في البنى الظهارية لأوعية الدم والليمف، و“الألياف الصفراء”، والتي ربما تكون مرتبطة بالكيراتينات، لكن لا يمكن عزلها بشكل كافٍ لإجراء تحليل عليها.
يتحول النسيج الضام الأبيض في الطبقة الداخلية للجلد إلى جيلاتين عند غليه مع الماء. وبسبب استحالة الحصول على ألياف الجلد دون أي تغييرات وخالية من المكونات الأخرى، وكذلك استحالة تحديد مدى الجفاف اللازم لإزالة الماء غير المرتبط، فإنه من المستحيل إثبات من خلال التحليل ما إذا كان تركيبه مطابقًا لتركيب الجيلاتين؛ لكن نظرًا لأن الألياف البيضاء تشكل الجزء الأكبر من الطبقة الداخلية للجلد، ولأن المكونات الأخرى لا تختلف كثيرًا عنها من حيث التركيب النسبي، فإن تحليل الطبقة الداخلية للجلد بعد تنقيتها بعناية يكون مطابقًا تقريبًا لتحليل الألياف نفسها. لذلك، فإن التحليلات التالية للجلد والجيلاتين ذات أهمية كبيرة.
تحليلات فون شرودر وباسلر[22] ذات أهمية خاصة لكونها متوسطًا لعدد كبير من القياسات المنفصلة. تم إجراء قياسات النيتروجين فيها باستخدام طريقة كيلدال. يتم تجاهل كميات صغيرة من الرماد وآثار من الكبريت، وربما يتم تضمينها في عنصر الأكسجين الذي يتم الحصول عليه عن طريق الفرق.
[22] Ding. Polyt. Journ., 1893, cclxxxvii. صفحات 258، 283، 300.

تحليلات الطبقة الداخلية للجلد بعد تنقيتها:
المحلل، المادة، C H N O S

ستوهمان ولانجباين.. 49·9 5·8 18·0 26·0 0·3
مونتز، جلد الثور: 51·8 6·7 18·3 23·2..
فون شرودر وباسلر، الثور، عجل، حصان، جمل، خنزير، وحيد القرن: 50·2 6·4 17·8 25·4..
“الماعز والغزال”: 50·3 6·4 17·4 25·9..
“الأغنام والكلاب”: 50·2 6·5 17·0 26·3..
“القطط”: 51·1 6·5 17·1 25·3..

تحليلات الجيلاتين (خالية من الرماد).
المكونات: C H N O
فون شرودر وباسلر: 51·2 6·5 18·1 24·2
مولدر: 50·1 6·6 18·3 25·0
فريمي: 50·0 6·5 17·5 26·0
شوتزنبرغر: 50·0 6·7 18·3 25·0
تشيتندن وسولي[23]: 49·4 6·8 18·0 25·1
[23] يحتوي أيضًا على 0·7 من الكبريت. مجلة علم وظائف الأعضاء، المجلد الثاني عشر، صفحة 23.

يلاحظ أن التحليلات المذكورة للجلود تختلف كثيرًا فيما بينها، مقارنة بمتوسط تلك التحليلات مقارنة بتحليلات الجيلاتين؛ لكن بشكل عام، فإن نسبة النيتروجين في الجيلاتين أعلى قليلاً. يجب أن يكون الوزن الجزيئي للجيلاتين مرتفعًا جدًا[24]، وبالتالي فإن أي صيغة تجريبية مبنية على التحليل النهائي تعتبر افتراضية إلى حد كبير. يتفق بلونارد[25]، وشوتزنبرغر، وبورغوا[26]، وهوفمايستر على الصيغة C76H124N24O29، والتي تؤدي إلى التركيب النسبي التالي:
النسبة المئوية:
C76 = 912 = 49·7
H124 = 124 = 6·8
N24 = 336 = 18·3
O29 = 464 = 25·2
المجموع = 1836 = 100·0
[24] باال (Berichte D. Ch. Ges., المجلد الخامس والعشرون، 1892، صفحات 1202-36، وCh. Soc. Abst., 1892، صفحات 895-7) قدر الوزن الجزيئي بحوالي 900 باستخدام الطرق الفيزيائية (نقاط التجمد والغليان).
[25] Annales de Chimie، المجلد السادس والعشرون، صفحة 18.
[26] Compt. Rend.، المجلد الثامن والثمانون، صفحات 262-4.

إضافة جزيء واحد من الماء سيؤدي إلى تغيير في التركيب النسبي المذكور في هذه الصيغ، وسيكون هذا التغيير أقل من الخطأ التجريبي المحتمل، وبالتالي قد يكون ذلك نتيجة لعملية الترطيب.
من المؤكد أن الجيلاتين يحتوي على مجموعات كربوكسيل وأميد، وهو قادر على الاتحاد مع الأحماض والقلويات (انظر الصفحة 84).

حصل رايمر[27] على ما اعتقد أنه مادة ليفية نقية غير متغيرة، وذلك عن طريق هضم الجلد المنقى باستخدام حمض الخليك بنسبة ½% لعدة أيام، ثم تحييده. أظهر تحليله أن نسبة الكربون كانت 48.45%، والهيدروجين 6.66%، والنيتروجين 18.45%، والأكسجين 26.44%، وهو ما يمثل انحرافًا كبيرًا عن التحليل المباشر للجلد غير المتغير. من الواضح أنه لا يمكن الاعتماد كثيرًا على هذه النتيجة، إذ من المحتمل أن يكون المركب الذي حصل عليه رايمر مجرد منتج للتحلل.

[27] Ding. Polyt., ccv. ص. 164.

يلاحظ هوفمايستر[28] أن الجيلاتين عند تسخينه يفقد الماء ويتكون منه أنهيدريد، ويعتبره مطابقًا للكولاجين أو ألياف الجلد. عند تجفيف الجيلاتين عند درجة حرارة 130° مئوية، يصبح غير قابل للذوبان في الماء، حتى عند درجة الغليان، ولا يمكن حله إلا عن طريق التسخين تحت ضغط. من المؤكد أن الكولاجين (ألياف الجلد، الأوزين) أقل قابلية للذوبان في الماء الساخن مقارنة بالجيلاتين العادي.

[28] Bied. Centr., 1880، ص. 772.

وفقًا لما نعرفه حاليًا، يمكننا اعتبار ألياف الجلد مجرد جيلاتين منظم وربما مجفف. الجيلاتين أو الجلوتين (الذي لا يجب الخلط بينه وبين الجلوتين الموجود في الحبوب)، عندما يكون نقيًا وجافًا، فهو مادة صلبة شفافة عديمة اللون ذات صلابة قرنية، وكثافتها 1.3. يبدأ في الذوبان عند حوالي 140° مئوية، مع حدوث تحلل في نفس الوقت. إنه غير قابل للذوبان في الهيدروكربونات أو الإيثر أو الكحولات القوية. في الماء البارد، ينتفخ ليصبح هلامًا شفافًا، ويمتص كمية من الماء تعادل عدة أضعاف وزنه، لكنه لا يذوب. في الماء الساخن، فهو قابل للذوبان، لكن المحلول الذي يحتوي على نسبة 1% من الجيلاتين الجيد يتحول إلى هلام ضعيف عند التبريد. يذوب هلام الجيلاتين عند درجات حرارة تختلف بشكل كبير حسب جودته أو خلوه من منتجات التحلل، لكنها ضمن نطاق واسع نسبيًا (5-10%) لا تتأثر كثيرًا بالتركيز. يذوب محلول بنسبة 10% من أفضل أنواع الجيلاتين الصلب عند حوالي 38° مئوية، بينما قد لا يتحول الجيلاتين ذو الجودة المنخفضة إلى هلام عند 15° مئوية. يتكون اختبار تقني مفيد لقياس قدرة الجيلاتين على التحول إلى هلام، استنادًا إلى هذه الحقيقة، من وضع قطعة من الهلام في أنبوب صغير متصل بميزان حرارة، ثم تحريكها في وعاء من الماء الذي يتم تسخينه ببطء حتى يذوب الهلام، ويتم تسجيل درجة الحرارة في ذلك الوقت. ربما يكون من الأسهل رؤية النقطة الدقيقة إذا تم تشكيل الأنبوب على شكل مخروطي. كما يمكن السماح للهلام بالتحول إلى هلام داخل أنابيب شعرية مفتوحة من الأسفل، وتسجيل اللحظة التي يصعد فيها الماء إلى الأنبوب. ترتفع درجة الانصهار عند إضافة الفورمالديهايد وأملاح الكروم والألومينا وأملاح الحديد، والتي تؤدي إلى تأثير تصبيغي، وبدرجة أقل عند إضافة الكبريتات والتارترات والأسيتاتات وبعض الأملاح الأخرى، بينما تنخفض درجة الانصهار عند إضافة اليوديدات والبروميدات والكلوريدات والنترات.[29] محاليل الجيلاتين

إذا كان السائل ضعيفًا جدًا أو دافئًا جدًا بحيث لا يمكن تجلطه، فإن لزوجته تكون عالية جدًا. لذلك، يمكن تقدير لزوجة الجيلاتين، في غياب مواد لزجة أخرى، باستخدام جهاز اللزوجة، وهو جهاز يقيس الوقت الذي يستغرقه السائل للتدفق عبر أنبوب شعري.[30] يتم قياس صلابة الجيلي، والتي غالبًا ما تكون مهمة للأغراض التجارية، باستخدام طريقة ليبوفيتز، حيث يتم وضع قرص مقعر قليلاً، بقطر 1 سم تمامًا، مثبت في قاع أنبوب على شكل قمع، ويتم تحميله تدريجيًا بالزئبق حتى يغرق في الجيلي. يجب السماح للجيلي (بنسبة 5 أو 10%) بأن يتماسك لعدة ساعات قبل إجراء الاختبار.
[29] انظر باشيليس، “Versuche über Quellung”， Archiv für ges. Path.، المجلد 71.
[30] انظر بروليوس، Ding. Polyt. Journ.، العدد ccxlix، صفحة 425؛ حيث يستخدم محلولًا بنسبة 1%؛ كما انظر شتوتزر، Zeit. Ann. Ch.، العدد xxxi، صفحات 501-15.
محاليل الجيلاتين المستخلصة من الجلد والعظام لها تأثير دوراني قوي على الضوء المبعثر. عند درجة حرارة 30° مئوية، فإن قيمة (A)D تساوي -130°، لكن درجة الحرارة وتفاعل المحلول لهما تأثير كبير على القيمة المحسوبة.
يمكن ترسيب الجيلاتين من المحلول المائي عن طريق إضافة الكحول القوي ومحاليل مركزة من كبريتات الأمونيوم وبعض الملحات الأخرى. تتصرف العديد من المواد الكولويدية الأخرى مثل الديكسترين والصمغات بطريقة مشابهة. في غياب هذه المواد، يمكن استخدام الترسيب بواسطة الكحول في التحليل الفني للجيلاتينات والأصباغ ومكونات أسطوانات الطباعة والحلويات المصنوعة من الجيلاتين. يتم وضع 25 سم³ من المحلول الجيلاتيني، ويفضل أن يكون بنسبة 10% تقريبًا، في كوب صغير موزون مع قضيب خشبي للتحريك، ثم يضاف ثلاثة أضعاف حجمه من الكحول المطلق. عند التحريك، يتماسك الجيلاتين بشكل قوي على القضيب وجوانب الكوب، ويمكن غسله بكحول مخفف أو حتى بالماء البارد، ثم تجفيفه ووزنه. أعطى الجيلاتين الفرنسي النقي نسبة 98.6%، بينما أعطى الغراء المصنوع من العظام نسبة ترسيب تبلغ حوالي 60%. يسحب الكحول المطلق الماء من الجيلي، مما يترك كتلة قشرية. يمكن أيضًا ترسيب الجيلاتين بالكامل عن طريق تشبع محلوله بكلوريد الصوديوم، ثم تحميضه قليلاً بحمض الكبريتيك أو حمض الهيدروكلوريك؛ وتتصلب كتل الجيلي في المحلول الملحي المحمض تمامًا كما في الكحول، رغم أن المحلول المحايد له تأثير ضئيل. من الصعب تفسير سبب ذلك، لكن تأثيره على تخمير جلود الأغنام (صفحة 89) وإنتاج الجلود البيضاء (صفحة 186) واضح.
التحلل: عند تسخين المحاليل المائية للجيلاتين تحت ضغط، أو في وجود الجليسرين ومواد أخرى ترفع نقطة الغليان، أو ببطء عند درجات حرارة أقل، فإنها تفقد تدريجيًا قدرتها على التجلط عند التبريد، حيث يتحول الجيلاتين إلى أشكال قابلة للذوبان في الماء البارد، لكنها لا تزال قابلة للترسيب بواسطة التانين. يذكر هوفمايستر[31] أن الجيلاتين يمتص 3 جزيئات من الماء ويتفكك إلى...

هيميكولين، قابل للذوبان في الكحول ولا يترسب بواسطة محلول كلوريد البلاتين؛ أما سيميجلوتين، فهو غير قابل للذوبان في الكحول ويترسب بواسطة محلول كلوريد البلاتين. كلاهما يترسب بواسطة كلوريد الزئبق. الجيلاتين الجاف قابل للذوبان في الغليسرين عند درجات حرارة عالية، لكن من المحتمل أن يتعرض لتغييرات مشابهة. لذلك، يجب تجنب درجات الحرارة العالية والتسخين المستمر لفترات طويلة أثناء تصنيع الجيلاتين؛ وعند تحضير مكونات أسطوانات الطباعة، وهي مزيج من الجيلاتين والغليسرين، يجب أن يتم نفخ الجيلاتين بالماء وإذابته عند درجة حرارة منخفضة مع الغليسرين.
[31] Bied. Centr., 1880، ص. 772، و Ch. Soc. Abs., 1881، ص. 294.

يتحول الجيلاتين أيضًا إلى أشكال قابلة للذوبان (الببتونات)، والتي ربما تكون مماثلة للأشكال المذكورة أعلاه، بفعل الحرارة في وجود أحماض وقواعد مخففة. هذه المواد، مثل الجيلاتين، تترسب بواسطة التانين وحمض الميتافوسفوريك.[32] عند تسخين الجيلاتين لفترات أطول أو في درجات حرارة أعلى باستخدام محاليل مائية من القواعد القلوية، أو الباريت، أو الجير، يتفكك الجيلاتين تدريجيًا إلى منتجات أبسط وأبسط، لينتهي الأمر بالنيتروجين أو الأمونيا، والماء، وحمض الكربونيك. من بين المنتجات الوسيطة يمكن ذكر أنواع مختلفة من الأحماض من سلسلة الأميدو-أسيتيك، مثل الأميدو-أسيتيك (جليكوسين، جليكوكول)، والأميدو-بروبيونيك (ألانين)، والأميدو-كابرويك (ليوسين)؛ ومن سلسلة الأميدو-سكسينيك (الأميدو-سكسينيك = حمض الأسبارتيك).[33]
[32] Lorenz, Pflüger’s Arch., xlvii. ص. 189-95؛ Journ. Chem. Soc., 1891، A. ص. 477.
[33] قارن Schützenberger, Comptes Rend., cii. ص. 1296-9؛ Journ. Chem. Soc., 1886، A. ص. 818.

يؤدي المعالجة بالأحماض إلى نتائج مشابهة جدًا. المنتجات الأولى هي ببتونات قابلة للذوبان. باال[34]، عند معالجة 100 جزء من الجيلاتين في حمام مائي بـ 160 جزءًا من الماء و40 جزءًا من حمض الهيدروكلوريك المركز حتى أصبح المنتج قابلًا للذوبان في الكحول المطلق، حصل بعد التنقية على كتلة بيضاء ماصة للرطوبة من أملاح الببتون تحتوي على 10-12 بالمائة من حمض الهيدروكلوريك.[35]
[34] Berichte, xxv. ص. 1202-36؛ Journ. Chem. Soc., 1892، A. ص. 895.
[35] انظر أيضًا Buchner و Curtius, Ber., xix. ص. 850-9؛ Journ. Chem. Soc., 1886، A. ص. 635.

منتجات هضم الجيلاتين بواسطة عصارة المعدة والبنكرياس هي ببتونات لا تختلف كثيرًا عن الجيلاتين من حيث التركيب النهائي، ومن المحتمل أن يكون التأثير الرئيسي هو التأثير التحللي.[36]
[36] Chittenden و Solly, Journ. Chem. Soc., 1891، A. ص. 849.

المنتجات المبكرة لعملية التعفن مشابهة جدًا. لدى العديد من البكتيريا القدرة على تحويل الجيلاتين إلى سائل. وقد أظهر برونتون وماكفادين[37] أن ذلك لا يعود إلى التأثير المباشر للبكتيريا، بل إلى إنزيم قابل للذوبان يفرزه البكتيريا ويقوم بتحويل الجيلاتين إلى ببتونات. يتم تعزيز تأثير هذا الإنزيم...

تتأثر بالظروف القلوية، وتُدمر عند درجة حرارة 100° مئوية.[38] مع تقدم عملية التعفن، يصبح المحلول حمضيًا للغاية بسبب تكوّن حمض البيوتيريك، ثم يتكون لاحقًا الأمونيا والأحماض الأميدية. [37] R. S. Proc., xlvi. ص. 542-53. [38] انظر الصفحات 17، 171؛ كما في Ch. Zeit., 1895، ص. 1487.

فاريون،[39] انطلاقًا من فكرة أن الألبومينويدات والجيلاتين هما منتجات تكثيف لمركبات من نوع اللاكتون (L.I.L.B. ص. 185)، وأنها قد تتحلل مثل اللاكتونات عن طريق الصابونة، قام بهضم هذه المواد باستخدام الصودا الكحولية حتى تذوب، ثم قام بتحييد المحلول بحمض الهيدروكلوريك، وتم التخلص من الفائض عن طريق التبخير المتكرر، وإزالة كلوريد الصوديوم بالتعامل مع الكحول، وحصل في كل حالة على مواد ذات رد فعل حمضي، وافترض أن تركيبها يتطابق مع حمض البروتين الخاص بشوتزنبرغر، C8H14N2O4، والذي يذوب في الماء والكحول، ولا يذوب في الإيثر والنفط، ولا يمكن تكريسته، ويشكل أملاحًا غير قابلة للتكريست. اقترح فاريون أن الخاصية النيتروجينية التي أرجعها آيتنر إلى مادته “dégras-former” (ص. 370) ربما كانت ناتجة عن تلوثها بهذه المادة؛ وأن تكوينها قد يُستغل في تحليل الجلود والمواد البروتينية الأخرى. تمت دراسة هذه المنتجات لاحقًا من قبل البروفيسور باال والدكتور شيلينج،[40] اللذين أظهرا أنها تحتوي على حمض الهيدروكلوريك، وهو السبب في رد فعلها الحمضي، وأنها تتطابق مع أملاح البيبتون التي حصل عليها البروفيسور باال سابقًا عن طريق هضم البروتينات بحمض الهيدروكلوريك. البيبتونات الحرة لها خاصية قلوية قوية. [39] Ch. Zeit., 1895، ص. 1000. [40] Ch. Zeit., 1895، ص. 1487.

عن طريق التقطير الجاف للجيلاتين، يتم الحصول على خليط من قواعد البيرول والبيريدين. يتم الحصول عليه تجاريًا عن طريق تقطير العظام، ويُعرف باسم “زيت العظام” أو “زيت ديبل الحيواني”. البيرول، C4H5N، يشبه الفلوروجلوكول في إعطائه لونًا أرجوانيًا أحمر لخشب الصنوبر عند ترطيبه بحمض الهيدروكلوريك (ص. 299).

تفاعلات الجيلاتين: يترسب الجيلاتين بواسطة كلوريد الزئبق، وفي هذا الصدد يشبه البيبتونات، لكنه لا يترسب بواسطة كبريتيد البوتاسيوم الحديدي، وهو ما يميزه عن الألبومينويدات، كما أنه يختلف عن الألبومين في أنه لا يتكتل بفعل الحرارة. يذيب محلول الجيلاتين كميات كبيرة من فوسفات الكالسيوم؛ لذلك يكون هذا الأخير دائمًا موجودًا في الغراءات المصنوعة من العظام. يترسب الجيلاتين وبعض منتجات تحلله بواسطة حمض الميتافوسفوريك. [41] يحتوي الرواسب على حوالي 7% من P2O5، لكنها تفقده تدريجيًا أثناء الغسل. تقلل أملاح مختلفة من قابلية ذوبان الجيلاتين في الماء الساخن، و

خاصة تلك من نوع الألوم. أملاح الكروميوم وأملاح الكروميوم القاعدية قوية للغاية، مما يجعلها غير قابلة للذوبان عمليًا. إن إضافة حوالي 3 في المائة من ديكرومات الأمونيوم أو البوتاسيوم يؤدي إلى جعل الغراء أو الجيلاتين غير قابل للذوبان بفعل الضوء مع تكوّن أملاح الكروميوم القاعدية، وقد تم استخدامه في التصوير الفوتوغرافي وكمادة مانعة للمياه. كما تتأثر الكولويدات الأخرى بخلاف الجيلاتين بطريقة مماثلة.
[41] لورنز، مجلة بفلوجر، المجلد 47، الصفحات 189-195.

يترسب الجيلاتين بواسطة جميع أنواع التانينات، حتى تلك الموجودة في المحاليل المخففة جدًا؛ فالمحلول الذي يحتوي على 0.2 جرام فقط لكل لتر يصبح عكرًا بشكل واضح بفعل حمض الجالوتانيك أو مستخلص جوز الجال؛ لكن بعض التانينات الأخرى تُسبب رد فعل أقل حساسية. يكون الترسيب قابلاً للذوبان إلى حد كبير في وجود كمية كبيرة من الجيلاتين، لذا عند استخدام الجيلاتين كاختبار للكشف عن آثار التانين، يجب الحرص على إضافة كمية صغيرة جدًا فقط. إن إضافة كمية قليلة من الألوم تجعل الرد الكيميائي أكثر دقة. هناك جدل حول ما إذا كان الترسيب مركبًا كيميائيًا محددًا، حيث يتغير تركيبه حسب ما إذا كان الجيلاتين أو التانين هو الأكثر وفرة. يذكر بوتينجر[42] أن الترسيب الناتج عن إضافة كمية كبيرة من الجيلاتين إلى حمض الجالوتانيك يحتوي على 10.7 في المائة من النيتروجين، مما يشير إلى وجود 66 في المائة من الجيلاتين، بافتراض أن الجيلاتين يحتوي على 16.5 في المائة من النيتروجين (انظر الصفحة 57). عند هضم الترسيب بالماء عند درجة حرارة 130° مئوية، يتفكك وينتج محلول يترسب فيه التانين، وربما يشير ذلك إلى تكوّن مركب أكثر حموضة. ينتج الجيلاتين مع وجود كمية كبيرة من تانين لحاء البلوط ترسيبًا يحتوي على 9.5 في المائة من النيتروجين، وهو ما يعادل 57.5 في المائة من الجيلاتين. عند معالجة هذا الترسيب بالماء عند درجة حرارة 150° مئوية، ينتج ثلاثة منتجات: واحد قابل للذوبان في الماء البارد، وآخر قابل للذوبان في الماء الساخن فقط، وثالث غير قابل للذوبان. عند إضافة محلول الفورمالديهايد إلى الجيلاتين، لا يحدث أي تفاعل ملحوظ في الظروف الباردة، ما لم يكن محلول الجيلاتين مركزًا جدًا وقلويًا، لكن عند التسخين، يصبح الجيلاتين غير قابل للذوبان بسبب تكوّن مركب مع الفورمالديهايد. نظرًا للكمية الصغيرة جدًا من الفورمالديهايد المطلوبة لإنتاج الجيلاتين الفورموي، فإنه من المشكوك فيه جدًا أن يكون هذا مركبًا محددًا.
[42] مجلة ليبيج للكيمياء، المجلد 144، الصفحات 227-32.

يذكر فايسكه[43] أن الجيلاتين العظمي، بعد تنقيته بعناية من جميع المواد المعدنية، لا يترسب بواسطة التانين إلا بعد إضافة كمية ضئيلة من أحد الأملاح (مثل كلوريد الصوديوم). حسب ما هو معروف، فإن الجيلاتين العظمي مطابق لجيلاتين الجلد.
[43] مجلة بيد. سنترال، 1883، الصفحة 673.

الكوندرين هو الجسم الجيلاتيني الناتج عن هضم الغضروف بالماء عند درجة حرارة 120° مئوية لمدة ثلاث ساعات. ومن حيث معظم خصائصه الفيزيائية، فهو مطابق للجيلاتين العادي.

مع الجيلاتين، لكنه يختلف عنه في أنه يترسب من محلوله في الماء بواسطة حمض الخليك، وأسيتات الرصاص، والألوم، والأحماض المعدنية عندما لا تكون موجودة بكميات كبيرة. كما يختلف الكوندرين عن الجيلاتين في أنه ينتج مادة قادرة على تخفيض أكسيد النحاس بسهولة عند غليه لفترة مع أحماض معدنية مخففة. من المحتمل جدًا أن الكوندرين ليس سوى جيلاتين غير نقي.[44]
[44] انظر: Petri, Berichte, xii. ص. 267؛ Mörner, Skand. Archiv f. Physiol., i. ص. 210-243؛ وJourn. Chem. Soc., 1889, A. ص. 736 وZeit. Physiol. Chem., 1895, xx. ص. 357-364؛ وJourn. Chem. Soc., 1895, A. i. ص. 254. انظر أيضًا: Richter, Org. Chem., i. ص. 559.
الكورين — أظهر روليه[45] أنه عند نقع الجلود وأشكال أخرى من الأنسجة الضامة في ماء الجير أو الباريت، تنقسم الألياف إلى ألياف أدق، ومع استمرار التفاعل، تنفصل هذه الألياف مرة أخرى إلى ألياف أدق بكثير، حتى تصبح الألياف النهائية دقيقة لدرجة أنه لا يمكن التمييز بينها إلا تحت مجهر قوي. في الوقت نفسه، يذيب المحلول القلوي المادة التي كانت تربط الألياف معًا، ويمكن استعادة هذه المادة عن طريق تحييد المحلول بحمض الخليك، حيث تترسب المادة على شكل رواسب عائمة. اعتبر روليه أن هذه المادة من نوع الألبومينويدات؛ لكن رايمر[46] أظهر أنها مرتبطة ارتباطًا وثيقًا بالألياف الجيلاتينية، وفي الواقع، من المحتمل أن تنتج عنها بفعل المحلول القلوي. استخدم رايمر جلد عجل معالج بالجير في تجاربه، وخضعه لتنظيف مطول بالماء المقطر، بحيث يجب أن تكون جميع الأجزاء القابلة للذوبان قد أُزيلت بشكل كامل مسبقًا. ثم قام بتحليله في أوعية مغلقة باستخدام ماء الجير لمدة 7-8 أيام، وأحدث ترسيبًا في المحلول الشفاف باستخدام حمض الخليك المخفف. ووجد أن نفس جزء الجلد يمكن استخدامه مرارًا وتكرارًا دون أن ينفد، مما يدعم بقوة الفرضية بأن هذه المادة ليست سوى ناتج عن تحلل جزئي لألياف الجلد، وأنه في الواقع لا يوجد “مادة رابطة” مميزة، بل هناك فقط اختلاف في درجة الترطيب أو الحالة الفيزيائية للمادة الليفية مما يسبب تفتتها بسهولة في اتجاهات معينة. تم تنقية المادة المذابة، التي أطلق عليها اسم “الكورين”， عن طريق إعادة حلها مرارًا في ماء الجير ثم إعادة ترسيبها بحمض الخليك. كانت هذه المادة قابلة للذوبان بسهولة في المحاليل القلوية لكن ليس في الأحماض المخففة، رغم أنها في بعض الحالات كانت تتورم وتتفتت إلى أجزاء دقيقة لدرجة أنها تبدو وكأنها مذابة. لكنها كانت قابلة للذوبان بشكل كبير في محلول الملح العادي بنسبة 10%، حيث يمكن ترسيبها عن طريق إضافة كمية كبيرة من الماء أو بتشبع المحلول بالملح. ووجد رايمر أن محلول الملح بنسبة 10% كان فعالًا بنفس القدر مع ماء الجير في استخلاص الكورين من الجلد، وأنها تترسب جزئيًا عند إضافة الحمض، وتترسب تمامًا عند تشبع المحلول المحمض بالملح. كما أن أملاح القلويات والأرضيات القلوية الأخرى كان لها تأثير

وبطريقة مماثلة، تعرض رايمر للخداع في البداية أثناء إجراء التجارب مع محلول الباريت، لأن هذا المحلول كان أكثر تركيزًا من محلول الكلس، مما جعل مادة الكوريين تظل مذابة في ملح الباريوم الناتج عن التفاعل مع الحمض، وكان من الضروري تخفيفه قبل الحصول على راسب. كما أن المحلول الحامضي قليلاً من الكوريين لم يُنتج أي راسب سواء في الحالة الباردة أو عند الغليان مع كلوريد البوتاسيوم الفيروسيانيدي، وبذلك اختلف عن المواد الألبومينية. أما المحلول المحايد أو القلوي فلم يُنتج أي راسب مع كلوريد الحديد أو الزئبق، أو كبريتات النحاس، أو أسيتات الرصاص المحايد؛ لكن مع أسيتات الرصاص القاعدي، أو كبريتات الحديد القاعدية، أو وجود كمية زائدة من التانين، تكون هناك راسبات. أظهر تحليل رايمر: الكربون 45.91؛ الهيدروجين 6.57؛ النيتروجين 17.82؛ الأكسجين 29.60؛ وقدم صيغة توضح علاقته بالألياف الأصلية، لكن لا يبدو أن هناك أدلة كافية تدعم ذلك. من المرجح جدًا أن الكوريين ما هو إلا منتج تحلل غير نقي لألياف الجلد أو الجيلاتين.

[45] Sitz. Wiener Akad., xxxix. ص. 305.
[46] Ding. Polyt. Journ., ccv. ص. 153.

الألبومين في الجلد — يحتوي الجلد الطازج على كمية من الألبومين الفعلي، وهو ألبومين مصل الدم والليمف، والذي لا يوجد فقط في الأوعية الدموية الوفيرة، بل يملأ أيضًا الأنسجة الضامة الليفية، حيث يشكل مصدرًا لتغذيتها. يتم إزالة هذا الألبومين في الغالب من الجلد عن طريق استخدام الكلس والمعالجة التي تسبق عملية التصبيغ. ربما بالنسبة لجلود الأحذية، يكون الألبومين نفسه مفيدًا إذا بقي في الجلد، لأنه يتفاعل مع التانين ويساعد في منح الجلد صلابة ووزنًا. لكن، لأسباب سيتم شرحها لاحقًا، من الضروري تمامًا التخلص من أي كمية كلس قد تكون مرتبطة به. كما يجب تنظيف الدم بشكل كامل من الجلد قبل التصبيغ، لأن مادته الملونة تحتوي على الحديد، والذي عند تفاعله مع التانين ينتج لونًا سيئًا.
تشكل الألبومينات فئة من المواد المرتبطة ارتباطًا وثيقًا، ويمكن اعتبار بياض البيض نموذجًا لها. كما أنها مرتبطة أيضًا بالكازين الموجود في الحليب، وبالفيبرين، وبشكل أبعد بالجيلاتين. يمكن العثور على الكثير من المعلومات حول هذه الفئة في قاموس وات للكيمياء، الطبعة الثانية، مقال “البروتينات”， ومقال بيلشتاين “الألبومينات”， وفي كتاب ألين “التحليل العضوي التجاري”， المجلد الرابع.
أكثر خصائص الألبومينات تميزًا هي قدرتها على التجلط بفعل الحرارة. تختلف درجة الحرارة التي يحدث عندها ذلك بين أعضاء هذه المجموعة المختلفة، حيث يتجلط ألبومين البيض ومصل الدم عند درجة حرارة 72-73° مئوية. أما الألبومينات الجافة فتصبح غير قابلة للذوبان عند تسخينها إلى 110° مئوية لفترة من الوقت. تميل آثار الأحماض إلى خفض درجة الحرارة قليلاً، بينما تميل آثار القلويات إلى رفعها.

التخثر: يساعد كلوريد الصوديوم وبعض الملحات المحايدة الأخرى على التخثر.
تصبح محاليل الألبومين لامعة عند درجة حرارة أقل قليلاً من تلك التي تتشكل عندها القطع الصغيرة.
كما يتخثر الألبومين بفعل الكحول والأحماض المعدنية القوية.
الألبومين المتخثر قابل للذوبان فقط في الأحماض والقلويات القوية مع مساعدة الحرارة، وهو يشبه إلى حد كبير الكيراتين (صفحات 56، 68).
محاليل الألبومين تؤدي إلى دوران الضوء المبعثر.
يتكون “الألبومين الحمضي” و“الألبومين القلوي” نتيجة تأثير الأحماض المخففة (مثل الخليك والهيدروكلوريك) والقلويات على محلول الألبومين في درجة حرارة منخفضة. هذان النوعان من الألبومين لا يتخثران بفعل الحرارة، ويترسبان عند التحييد الدقيق، لكنهما قابلان للذوبان في كميات زائدة من الأحماض أو القلويات، أو كربونات القلويات. كما يتم إخراجهما من المحلول عند التشبع بكلوريد الصوديوم أو كبريتات المغنيسيوم. من المشكوك فيه ما إذا كان الألبومين يتفاعل مع الأحماض أو القواعد، ومن المحتمل أن “الألبومين الحمضي” أو “الألبومين القلوي” هما نفسهما البارابيبتونات التي تتكون في المرحلة الأولى من الهضم الببتيدي.
عند التعفن، أو عند المعالجة الشديدة بالأحماض والقلويات، يتفكك الألبومين بطريقة مشابهة للجيلاتين، وينتج منه منتجات متشابهة تقريبًا (انظر صفحة 57)؛ حيث تكون أحماض الأميد من سلسلة الخليك، وحمض التيروزين (حمض بارا-أوكسي-ألفا-أميدو-فينيل-بروبيونيك)، وحمض الأسبارتيك (حمض أميدو-سكسينيك) هي الأكثر أهمية.
المعالجة بالصودا الكحولية (انظر صفحة 62) تنتج بيبتونات مشابهة لتلك الموجودة في الجيلاتين.[47]
[47] باال، تشارلز زايت، 1895، صفحة 1487.

عند تسخين جميع البروتينات، بما في ذلك الألبومين والجيلاتين والكيراتين، لعدة أيام مع حمض النيتريك المخفف (1:2)، يتكون رواسب صفراء من “حمض الزانثو-بروتيك”， وهو مادة ذات تركيب غير محدد إلى حد ما، قابلة للذوبان في الأمونيا وفي القلويات القوية، مما ينتج لونًا برتقاليًا أحمر أو بنيًا أحمر.
يعطي محلول ميلون لونًا أحمر زاهي عند التسخين مع الألبومين أو الكيراتين أو الجيلاتين. يتم تحضير هذا المحلول عن طريق حل 2.5 جرام من الزئبق في 20 سم³ من حمض النيتريك المركز، ثم إضافة 50 سم³ من الماء، والسماح للمحلول بالترسب، ثم تصفية السائل الصافي.
الألبومين، بعد تنقيته مسبقًا عن طريق الغليان مع الكحول والغسل بالإيثر، عند حله في حمض الهيدروكلوريك المركز (الكثافة النوعية 1.196) مع مساعدة الحرارة، يعطي لونًا أرجوانيًا أزرق، لكن التفاعل غالبًا ما يكون غير محدد إلى حد ما. أما الجيلاتين والكوندرين والكيراتين فلا يعطون هذا التفاعل.
عند معالجة الألبومين بكمية ضئيلة من كبريتات النحاس وكمية زائدة من محلول البوتاسيوم القلوي، يعطي الألبومين لونًا أرجوانيًا، بينما يعطي الجيلاتين والبيبتونات لونًا ورديًا (تفاعل البيوريت).

عند حل الألبومين والببتونات في حمض الخليك الجليدي ومعالجتها بحمض الكبريتيك المركز، يُنتج ذلك محلولًا بنفسجيًا يظهر إشراقًا فلوريًا ضعيفًا. ويمكن الحصول على رد فعل مشابه إلى حد ما إذا تم استبدال حمض الخليك بمحلول السكر. أما محلول الألبومين الذي تم جعله حمضيًا بشكل قوي باستخدام حمض الخليك، فيمكن ترسيبه بواسطة كلوريد الحديدوسيانيد، وكبريتات الصوديوم، وأسيتات الرصاص، وكلوريد الزئبق، والتانين، وأحماض البيكريك والتنجستيك. يوجد الألبومين في بياض البيض داخل غشاءات يتم تدميرها عن طريق الخفق مع الماء، ثم يمكن إزالتها عن طريق الترشيح. عندما يكون بياض البيض طازجًا، فإن رد فعله قلوي قليلًا، وهو يؤدي إلى دوران الأجسام في الاتجاه الأيسر. ووفقًا لليمان، يحتوي بياض البيض على 87% ماء و13% مواد صلبة، وتتكون هذه المواد الصلبة تقريبًا بالكامل من الألبومين. يتكثف هذا الألبومين ويصبح غير قابل للذوبان في الماء عند تسخينه إلى 60 درجة مئوية. أما الفيتيلين (وهو نوع من الألبومين أو الجلوبولين الموجود في صفار البيض)، فهو غير قابل للذوبان في الماء، ويتم الحصول عليه على شكل بقايا بيضاء حبيبية عند استخلاص صفار البيض غير المجفف باستخدام كميات كبيرة من الإيثر. يشبه الفيتيلين إلى حد كبير الميوسين، وهو الجلوبولين الرئيسي في العضلات، لكنه يختلف عن الجلوبولينات الأخرى في أنه قابل للذوبان في محلول مشبع بالملح العادي. يتكثف الفيتيلين في محلول محايد في محلول ملحي مخفف جدًا عند درجة حرارة 70-75 درجة مئوية. [48] الجلوبولين هو نوع من الألبومين القابل للذوبان في محاليل الملح المخففة، لكنه غير قابل للذوبان في الماء. يُستخدم صفار البيض، الذي يتم الحفاظ عليه عن طريق إضافة الملح أو البوراكس أو الفورمالين، في معالجة الجلود في عملية “التواء” (انظر الصفحة 191). لتحليل هذا النوع من صفار البيض، انظر كتاب L.I.L.B.، الصفحة 159. أهم مكون فيه بالنسبة لمعالجي الجلود هو زيت البيض، الذي يشكل حوالي 30% من مكوناته. يمكن ذكر الكازين، وهو البروتين الرئيسي في الحليب، هنا في سياق الألبومينات التي يرتبط بها ارتباطًا وثيقًا؛ فعلى الرغم من أنه لا علاقة له بجلد الحيوانات، إلا أنه يُستخدم إلى حد ما كتتبيلة أو طلاء للجلود، وهو مناسب جدًا لهذا الغرض، كما أنه الآن يُعتبر منتجًا ثانويًا ناتجًا عن تصنيع الزبدة. يختلف الكازين عن الألبومينات في أنه لا يتكثف تقريبًا عند الغليان، لكنه ينفصل فورًا على شكل قطع عند إضافة الأحماض (مثل حمض الهيدروكلوريك وحمض الخليك وحمض البيوتيريك)، بالإضافة إلى تأثير الرينيت. يذوب الكازين بسهولة في كميات صغيرة من القلويات المخففة وماء الجير وأملاح ذات رد فعل قلوي، مثل كربونات الصوديوم والبوراكس. إذا تم استخدام كمية من القلويات لا تتجاوز الكمية اللازمة للذوبان، فإن المركب يظهر رد فعل حمضي مع الفينولفثالين، ومثل الحليب الأصلي، يتكثف بواسطة الرينيت والأحماض المخففة. يمكن أيضًا حل الكازين عن طريق التحلل باستخدام أحماض معدنية أو عضوية مخففة.

الشعر والأدمة الخارجية والغدد: كلها مشتقة من الطبقة الظهارية، ولذلك فإن لها الكثير من القواسم المشتركة في تركيبها الكيميائي. يصنفها الكيميائيون تحت اسم واحد، وهو “الكيراتين” أو النسيج القرني، ويُظهر التحليل الدقيق أن تركيبها الأساسي يشبه إلى حد كبير الألبومينات. لكن من الواضح أن الأنسجة القرنية تمثل فئة وليست مركبًا واحدًا.

يتم فك ترابط الكيراتين تدريجيًا عن طريق نقعه لفترة طويلة في الماء، وعن طريق الغليان المستمر في جهاز باپين عند درجة حرارة 160° مئوية، يتم إنتاج هيدروجين كبريتي، وفي الوقت نفسه يذوب الكيراتين ليشكل محلولًا عكرًا لا يتحول إلى جيلاتين عند التبريد. يذوب الكيراتين بواسطة القلويات القوية؛ أما الأدمة الخارجية والأنسجة القرنية الأكثر ليونة فهي سهلة التأثر، بينما يحتاج الشعر والقرون إلى محاليل قوية ومساعدة الحرارة لتحقيق الذوبان الكامل. تعمل القلويات الأرضية بنفس طريقة المحاليل القلوية المخففة؛ لذلك فإن الجير يؤثر بسهولة على الأدمة الخارجية ويفك ترابط الشعر، لكنه لا يدمره بسهولة. أما الكبريتيدات القلوية، من ناحية أخرى، فتبدو أنها تؤثر على الأنسجة الأكثر صلابة بنفس سهولة تأثيرها على الأنسجة الأكثر ليونة، حيث يتفكك الشعر غالبًا تمامًا، بينما تظل الأدمة الخارجية شبه سليمة؛ ولذلك يمكن استخدامها في إزالة الشعر عن طريق تدميره. يُظهر الكيراتين رد فعل الزانثوبروتين مع حمض النيتريك، ولونًا أحمر مع محلول ميلون، كما أنه يشبه الألبومين في أنه يترسب من محلوله في حمض الكبريتيك بواسطة كلوريد البوتاسيوم الحديدي. عند الانصهار مع البوتاسيوم، أو الغليان المستمر مع حمض الكبريتيك المخفف، يتحلل الكيراتين لينتج الليوسين والتيروسين والأمونيا وغيرها. تم استخدام الرواسب الناتجة عن إضافة الأحماض إلى المحلول القلوي للكيراتين (الشعر، القرون، إلخ)، مختلطة بالزيت وكبريتات الباريوم، من قبل الدكتور بوتز كمادة مالئة للجلود، حيث يعمل بهذه الطريقة مثل صفار البيض والدقيق المستخدمين في صناعة جلود الصغار. حاول آيتنر استخدامها لنفس الغرض مع الجلود المعالجة بلحاء الأشجار، لكن دون نجاح كبير. كما اقترح بوتز ترسيب هذه المادة بعد تدخلها أولاً في مسام الجلد.

الألياف المرنة: الألياف المرنة أو الصفراء في الجلد ذات طبيعة مستقرة للغاية. لا يتم ذوبانها بالكامل حتى مع الغليان المستمر، كما أن حمض الخليك والمحاليل القلوية الساخنة لا تؤثر عليها كثيرًا. يبدو أنها لا تتفاعل مع التانين، ولا تتغير كثيرًا خلال عملية التصبيغ. توجد في الجلد بنسبة أقل من واحد بالمئة.

الطرق التحليلية: تم تلخيص الردود الكيميائية التي تميز المكونات الرئيسية للجلد في الجدول التالي:

مؤشر كيميائي: الجيلاتين، الألبومينات، الكيراتينات.
الماء البارد: يتمدد فقط، قابل للذوبان، غير قابل للذوبان.
عند التسخين في الماء: قابل للذوبان، يتكثف عند درجة حرارة 72° مئوية، قابل للذوبان فقط عند درجة حرارة تصل إلى 75° مئوية؛ أما عند درجة حرارة تزيد عن 100° مئوية، فإنه غير قابل للذوبان.
حمض الخليك وكبريتيد البوتاسيوم الحديدي: لا يتكون راسب، يتكون راسب، يتكون راسب في المحلول المائي.
مؤشر ميلون: لا يحدث أي تفاعل، لون أحمر، لون أحمر.
حمض الهيدروكلوريك المركز الساخن: لا يحدث أي تغيير في اللون، لون بنفسجي أزرق، لا يحدث أي تغيير في اللون.

لا يوجد طريقة بسيطة لفصل المكونات المختلفة للجلد كميًا. لذلك، من المعتاد تحديد كمية النيتروجين الموجودة في أي جزء معين من المادة؛ وبما أن الألياف الجيلاتينية، التي تشكل الجزء الأكبر من الجلد الحقيقي، تحتوي على 17.8% نيتروجين، فإن تقدير كمية الجلد يتم استنادًا إلى هذه النسبة (انظر الصفحة 57).
أكثر الطرق ملاءمة لتحديد كمية النيتروجين هي الطريقة التي ابتكرها كيلدال، ويتم تنفيذها بسهولة على النحو التالي:
يتم وضع كمية معروفة من المادة التي تحتوي على حوالي 0.1 جرام من النيتروجين (0.5 جرام من الجلد، أو كمية مماثلة من السائل) في قارورة من الزجاج الخاص بجينا، قادرة على استيعاب 500–700 سم³، بالإضافة إلى 15 سم³ من حمض الكبريتيك المركز. ثم يتم غلي محتويات القارورة على نار صغيرة لمدة 15 دقيقة أو أكثر، حتى يتم طرد كل الماء وتفتت المادة تمامًا؛ بعد ذلك يتم ترك الخليط ليبرد إلى درجة حرارة أقل من 100° مئوية. ثم يتم إضافة 10 جرامات من كبريتات البوتاسيوم الجافة على شكل مسحوق، ويستمر الغليان حتى يصبح السائل عديم اللون. يجب إجراء عملية الغليان في مكان جيد التهوية، أو في الهواء الطلق. قبل أن تبدأ المادة في التحول إلى رماد، من الأفضل وضع قمع صغير في عنق القارورة لمنع تسرب حمض الكبريتيك قدر الإمكان.

الشكل 18: جهاز كيلدال.
يتم السماح للسائل عديم اللون بأن يبرد تمامًا، ثم يتم تركيب قمع وأنبوب على القارورة، كما هو موضح في الشكل 18. يجب ألا يكون قطر هذا الأنبوب أقل من 4 مم، ويجب أن يكون طرف الأنبوب الموجود داخل القارورة مقطوعًا بشكل مائل لتسهيل سقوط قطرات السائل مرة أخرى إلى داخل القارورة. يرتفع الأنبوب بشكل مائل إلى ارتفاع يتراوح بين 12 و15 بوصة، ثم يتم ثنيه كما هو موضح في الشكل، ويتم ربطه بأنبوب مطاطي[49] بقياس 100 سم³، أو أنبوب ذو شكل مشابه، حيث يكون الطرف الآخر منه مغمورًا تحت سطح كمية تبلغ 50 سم³ بالضبط من حمض الهيدروكلوريك “الطبيعي” الموجود في قارورة أخرى. يتم إضافة حوالي 50 سم³ من الماء المقطر إلى القارورة التي تحتوي على العينة المعالجة، ثم يتم إضافة 100 سم³ من محلول يحتوي على 50 جرامًا من الصودا الكاوية في 100 سم³ من الماء، بحذر وببطء، باستخدام القمع الموجود على القارورة. يتم غلي محتويات القارورة لمدة نصف ساعة تقريبًا[50]، مع الحفاظ على برودة الحمض الطبيعي الموجود في القارورة الأخرى عن طريق غمرها في ماء بارد. بعد ذلك، يتم قياس درجة حموضة السائل الموجود في القارورة الثانية باستخدام…

كربونات الصوديوم القياسية، مع استخدام مادة الميثيل أورانج كمؤشر. يمثل الفرق في السنتيمتر المكعب بين 50 سم³، وهي كمية الحمض المستخدمة، وكمية كربونات الصوديوم القياسية اللازمة لتحييدها، عند ضربه في 0.014، كمية النيتروجين (بالجرامات) في وزن المادة المستخدمة في القياس؛ أما عند ضربه في 0.0786، فيُظهر وزن ألياف الجلد في نفس الكمية من المادة. يضيف بعض الكيميائيين كبريتات النحاس أو قطرة من الزئبق قبل غلي المادة مع حمض الكبريتيك القوي، لكن استخدام هذه المواد يسبب تعقيدات في العملية دون تحقيق نتائج أكثر دقة في حالة المواد الجيلاتينية. من الضروري تمامًا أن تكون الأحماض والقواعد المستخدمة خالية من الأمونيا، ويجب إجراء تجربة فارغة باستخدام سكر نقي لا يحتوي على نيتروجين، مع تطبيق تصحيحات إذا لزم الأمر بسبب الأمونيا الموجودة فيه.[51]

[49] يجب أن تتناسب أطراف أنابيب الزجاج مع بعضها البعض بإحكام، حتى يتم تعريض الكاوتشوك لأقل قدر ممكن من بخار الأمونيا.

[50] غالبًا ما يكون ظاهرة “الاصطدام” مزعجة جدًا في هذه المرحلة، ويمكن الوقاية منها عن طريق مرور تيار من البخار من قارورة أخرى، أو هواء خالٍ من الأمونيا عبر أنبوب به فتحة شعرية تؤدي إلى السائل المغلي؛ أما قطع الزنك النقي أو البلاتين أو أنابيب التبغ المكسورة فهي أقل فعالية بكثير. وكإجراء وقائي إضافي ضد تسرب الأمونيا، يتم تثبيت أنبوب امتصاص صغير يحتوي على قطع من الزجاج على القارورة المستخدمة للامتصاص. يتم تمرير الحمض القياسي عبر هذا الأنبوب إلى القارورة لترطيب الزجاج المكسور، ثم يتم غسله في النهاية في القارورة المستخدمة للامتصاص قبل قياس محتوياتها.

[51] انظر: Procter and Turnbull، Jour. Soc. Chem. Ind.، 1900، ص. 130؛ كما انظر Nihoul، Composition des Cuirs Belges، ص. 14 (Bourse aux Cuirs de Liège، سبتمبر 1901)، الذي يوصي باستخدام بيروكسيد البوتاسيوم في عملية الأكسدة؛ وLaw (Jour. Soc. Ch. Ind.، 1902، ص. 847). بدلاً من استخدام 10 جرامات من بيروكسيد البوتاسيوم كما هو موصوف، يمكن استخدام 10 جرامات من كبريتات البوتاسيوم العادية، مع إضافة بيروكسيد البوتاسيوم بكميات صغيرة في نهاية العملية حتى الحصول على محلول خالٍ تمامًا من اللون.

الفصل التاسع:
الكيمياء الفيزيائية لألياف الجلد.

إن طبيعة التغيرات التي تحدث أثناء تحويل الجلد الخام إلى جلد ناضج، بالإضافة إلى أسباب التورم والانكماش في مراحل معالجة الجلد وتصبيغه، تُعد من أصعب المشكلات التي يجب علينا التعامل معها. ولا يمكن تقديم تفسير مفهوم دون أخذ الحقائق المتعلقة بأحدث اكتشافات الكيمياء الفيزيائية في الاعتبار؛ ومعرفتنا بهذه الحقائق ليست كاملة بعد.
نعلم من دراستنا لبنية الجلد أنه في حالته الطبيعية يتكون من ألياف جيلاتينية ناعمة ومتورمة بالماء، وسهلة التعفن. وعند تجفيف هذه الألياف، فإنها تنكمش وتلتصق ببعضها البعض، مكونة كتلة صلبة ومتجانسة إلى حد ما، تشبه إلى حد ما ورقة من الغراء أو الجيلاتين. بعد عملية التصبيغ، تتغير خصائص الألياف رغم بقاء شكلها كما هو؛ فهي لم تعد تمتص الماء بسهولة، وعند التجفيف لا تلتصق ببعضها البعض، بل تظل منفصلة وقادرة على الحركة المستقلة. لذلك، يكون الجلد مساميًا ومرنًا وغير شفاف بسبب تشتت الضوء على سطوح الألياف، رغم أن كل فرد من هذه الألياف شبه شفاف. في الوقت نفسه، تحدث تغيرات كيميائية تجعل الألياف غير قادرة على التعفن العادي. لذلك، فإن أولويتنا في تحويل الجلد إلى جلد ناضج هي تجفيف الألياف دون السماح لها بالالتصاق ببعضها البعض. يتم تحقيق ذلك بأبسط طريقة في معالجة الجلد، وذلك عن طريق دمج المواد الدهنية في الجلد أثناء تجفيفه ببطء، بحيث تغطي هذه المواد الألياف وتعزلها، وهي ألياف تصبح أكثر استرخاءً نتيجة العجن والشد؛ وفي الوقت نفسه، تشكل الدهون طبقة مانعة للماء تمنع الألياف من امتصاص الماء الضروري للتعفن. يمكن تحقيق نتائج مماثلة عن طريق إحداث تغيرات كيميائية في الألياف نفسها، مما يجعلها غير قابلة للذوبان في الماء، وبالتالي غير قادرة على الالتصاق؛ كما يمكن صنع نوع من الجلد ببساطة عن طريك استبدال الماء الموجود بين الألياف بالكحول القوي، الذي لا تذوب فيه الألياف، والذي يمتص الماء منها ويجعلها تنكمش وتتصلب، مع منعها من الالتصاق ببعضها البعض. يعود الفضل في توضيح هذه المبادئ الأساسية في إنتاج الجلد إلى البروفيسور كناب الذي نشر في عام 1858 ورقة بحثية قصيرة بعنوان “طبيعة وجوهر صناعة الجلود”.

نموذج يتضمن شرحًا واضحًا وتجارب عملية. لكن كناب يتناول بشكل أساسي التغيرات في حالة الألياف اللازمة لتحويلها إلى جلد، وليس أسبابها الفيزيائية؛ وقبل أن نتمكن من شرح الطرق التي تحدث بها هذه التغيرات، يجب أن نكون على دراية ببعض الحقائق والنظريات المتعلقة بالمحاليل، والتي أصبحت أكثر وضوحًا كثيرًا منذ أن كتب.

تتجمع جزيئات (الذرات) لجميع المواد بفعل قوى جاذبية ذات طبيعة مشابهة إلى حد ما لقوة الجاذبية التي تُحافظ على تماسك النظام الشمسي وهي سبب الوزن. بل من الممكن حتى أن تكون هذه القوى متطابقة. مثل الجاذبية، تزداد قوى الجذب بين الجزيئات بسرعة مع انخفاض المسافة بين الأجسام المتجاذبة، بحيث في الأجسام الصلبة والسائلة، حيث تكون الجزيئات قريبة من بعضها، تكون هذه القوى قوية للغاية، بينما في الغازات والأبخرة تكون غير ملحوظة تقريبًا. تقاوم هذه القوى الجاذبية حركة الحرارة، والتي تلعب نفس الدور في الفيزياء الجزيئية الذي تلعبه طاقة حركة الكواكب في النظام الشمسي. في الأجسام الصلبة، تحافظ القوى الجاذبية على الجزيئات في مواقعها بشكل ثابت، وتقتصر حركة الحرارة على اهتزازات قصيرة حول نقطة ثابتة، وتظهر آثار ذلك في التمدد الناتج عن ارتفاع درجة الحرارة. إذا ارتفعت درجة الحرارة، تتحول معظم المواد إلى حالة سائلة، وهي حالة يمكن فيها للجزيئات أن تدور حول بعضها البعض، لكنها تظل متماسكة بفعل قوى الجذب المتبادلة بينها، تمامًا كما تحافظ الشمس على الأرض من الطيران إلى الفضاء. إذا استمرت درجة الحرارة في الارتفاع، تزداد مدارات الجزيئات، ويتمدد السائل، وأخيرًا تطير الجزيئات بشكل عمودي خارج نطاق قوى جذب السائل، ولا تتحرف من مسارها إلا عند اصطدامها بالأجسام الصلبة أو بجزيئات أخرى تطير في الهواء، حيث ترتد عنها. هذا هو حالة البخار أو الغاز.

عادةً ما تتكون الجزيئات من مجموعات من الذرات. ففي بخار الماء، يحتوي كل جزيء على ذرة أكسجين مرتبطة بذرتين هيدروجين، ولا يتم تفكيك هذا الترتيب الداخلي إلا في درجات حرارة عالية جدًا. بشكل طبيعي، كلما كانت مجموعة الجزيئات أكثر تعقيدًا وثقلاً، كان من الأسهل تفكيكها بفعل عوامل خارجية إلى مجموعات أبسط، ويمكن أن توجد الجزيئات في الحالات السائلة أو الصلبة، والتي تتفكك قبل أن تصل إلى الحالة الغازية. عن مثل هذه المواد، يقول الكيميائيون إنها "لا يمكن تبخيرها دون تحلل". في حالات نادرة جدًا، يتكون الجزيء الغازي من ذرة واحدة؛ حتى جزيئات أكثر الغازات كمالاً، مثل الهيدروجين والأكسجين والنيتروجين، تتكون من أزواج لا تتفكك في أي درجة حرارة معروفة. يعود ضغط الغاز وميله للتمدد إلى حركة واصطدام جزيئاته المتطايرة، ويمكن ملاحظة أنه في نفس درجة الحرارة والضغط، تكون أحجام جميع الغازات متساوية.

عدد الموليكولات نفسه، حيث تعوض الموليكولات الأخف وزنًا نقص وزنها بسرعتها الأعلى. متوسط سرعة موليكول الأكسجين (O2) عند نقطة التجمد هو 461 مترًا في الثانية، وهو تقريبًا نفس سرعة رصاصة البندقية. لكن يجب عدم الاعتقاد بأن جميع الموليكولات في أي مادة صلبة أو سائلة أو غازية، في أي درجة حرارة، تتحرك بسرعة موحدة، بل قد تختلف كل موليكول عن الأخرى من لحظة إلى أخرى، من حالة السكون إلى سرعة عالية جدًا، بينما تمثل درجة حرارة المادة المتوسط فقط. ولذلك، ففي جميع السوائل، وحتى في الأجسام الصلبة، يوجد نسبة معينة من الموليكولات في أي درجة حرارة تمتلك سرعة كافية لتغادر السطح وتتحول إلى بخار، بينما تعود نسبة أخرى إلى الخلف وتُحتجز. وهكذا، فإن كل سائل، ونظريًا كل جسم صلب، له “ضغط بخاري” يزداد مع درجة الحرارة، ويعتمد فقط عليها، وعند درجة الغليان تكون درجة حرارة السائل مساوية لدرجة حرارة الغلاف الجوي، أي حوالي 15 رطلًا لكل بوصة مربعة، وبالتالي يمكنه تكوين فقاعات داخل السائل. إذا تم حبس كمية صغيرة من السائل في قارورة، فإن القارورة ستمتلئ ببخاره، وطالما كان هناك أي كمية من السائل، فإن ضغط البخار سيعتمد فقط على درجة الحرارة وليس على كميات السائل أو البخار. كما أنه لن يتأثر بضغط البخارات أو الغازات الأخرى الموجودة في القارورة، حيث سيكون الضغط الكلي مجموع الضغوط “الجزئية” لجميع الغازات والبخارات الموجودة.[52]
[52] انظر الصفحة 421.

تم وصف سلوك الغازات والبخارات بتفصيل معين، لأن له تشابهًا كبيرًا مع سلوك المواد المذابة. تظل جزيئات السوائل مترابطة بفضل قوى جاذبية قوية جدًا على المسافات القصيرة التي تفصل بينها، وتصل هذه القوى في معظم الحالات إلى عدة أطنان لكل سنتيمتر مربع من المساحة العرضية، لكن نطاق تأثيرها صغير جدًا. في داخل السائل، تكون القوى الجاذبية على أحد جوانب الجزيء متوازنة تمامًا مع تلك على الجانب المقابل، مما يسمح للجزيء بالتحرك داخل السائل دون أي عوائق، لكن على السطح، يكون هناك جزء صغير جدًا من القوة الناتجة عن القوى الجاذبية غير متوازن، ويعمل كنوع من الغشاء المرن الذي يحافظ على تماسك السائل، ويُسمى “توتر السطح”. من الأمثلة المعروفة على ذلك القوة التي تدعم قطرة الماء على طرف الأنبوب، وإمكانية وضع إبرة دهنية قليلاً على سطح الماء دون أن تغرق، وقدرة بعض الذباب على المشي على سطح الماء كما لو كان مغطى بطبقة من المطاط الهندي. يمكن للعديد من السوائل أن تختلط أو تذوب في بعضها البعض بأي نسب، مثل الماء والكحول؛ حيث تكون قوة جذب الكحول لجزيئات الماء مساوية أو أكبر.

أي أن قوة الجذب بينهما أقل من قوة الجذب بين الكحول والكحول، أو الماء والماء. أما في الحالات الأخرى، مثل الماء والزيت، أو الماء والبنزين، فلا يحدث خلط تقريبًا، لأن قوة الجذب بينهما ضعيفة؛ ويحتفظ كل منهما بتوتر سطحي كبير عند نقاط التلامس، وإن كان أقل من توتر السطوح الحرة، لأن كل منهما يمارس جاذبية على الآخر. هناك أيضًا حالات وسطى كثيرة، مثل الماء مع الكلوروفورم أو حمض الكربوليك أو الإيثر، حيث يذيب كل مذيب جزءًا من الآخر، لكن المحلولين لا يختلطان بل يشكلان طبقات منفصلة. في هذه الحالات يتحقق توازن، بحيث يكون هناك ميل متساوٍ لأي من السوائل للانتقال إلى الطبقة الأخرى أو الخروج منها. وهنا يوجد تشابه كبير مع ما تم ذكره عن ضغوط البخار؛ وغالبًا ما يُطلق على ميل الانتقال إلى المحلول اسم “ضغط المحلول”؛ ويمكن ملاحظة أنه عند تحقيق التوازن، لا يكون ضغط المحلول فحسب، بل ضغط البخار لكل مكون متساويًا في كلا المحلولين. مثل ضغوط البخار، يزداد ضغط المحلول عادةً مع ارتفاع درجة الحرارة، حيث ينتقل المزيد من كل مكون إلى الآخر، حتى يصبح تركيب الطبقتين متماثلًا، ويختفي توتر السطح لديهما، ويحدث خلط كامل. مع الفينول (حمض الكربوليك) والماء، يحدث ذلك عند حوالي 70° مئوية.

معظم ما تم ذكره عن الخلط المتبادل للسوائل صحيح أيضًا بالنسبة لخلط الأجسام الصلبة، لكن يمكن تقسيم الأجسام الصلبة إلى فئتين مختلفتين تمامًا: الكولويدات والكريستالويدات (اللتان تتداخلان في بعض الأحيان). الكولويدات أو الأجسام اللزجة قابلة للخلط بأي نسبة مع السوائل التي تذوب فيها، ولا يوجد نقطة تشبع محددة. لكن هناك بعض الكولويدات التي تشكل هلامًا له تشابه كبير مع السوائل شبه القابلة للخلط؛ فهناك قابلية ذوبان متبادلة، حيث يذوب جزء من الجسم الصلب في المحلول السائل، بينما يذوب باقي السائل في الجسم الصلب، مما يزيد من حجمه، لكنه يحتفظ بخصائص الحالة الصلبة. مع ارتفاع درجة الحرارة، تزداد هذه القابلية الذوبانية المتبادلة عادةً، حتى يذوب الهلام في نقطة معينة، ويحدث خلط كامل، كما في حالة السوائل شبه القابلة للخلط. تعتبر هذه الظواهر ذات أهمية كبيرة في نظرية التصبيغ، لكن يجب تأجيل النظر فيها أكثر حتى يتم ذكر بعض المعلومات عن الكريستالويدات. تتميز الكريستالويدات بشكل بلوري منتظم، مما يدل على أن قوى الجذب بين جزيئاتها تعمل في اتجاهات محددة، مما يمنحها ميلًا للترابط مع بعضها البعض في ترتيبات هندسية محددة. لا تذيب هذه الكريستالويدات أي جزء من المذيب في نفسها، لكنها تذوب في المذيب حتى يتحقق توازن، حيث يتعادل ميل الجزيئات الصلبة الإضافية للانتقال إلى المذيب مع ميل الجزيئات المذابة بالفعل للترابط مع الجزء المتبقي من الجسم الصلب، أو “التبلور”.

"خارجًا". مثل هذا المحلول "مشبع" بالنسبة للبقايا الصلبة، لكن كلمة "مشبع" لا معنى لها ما لم تكن هناك بلورات صلبة موجودة، وحيثما يكون للمادة، كما يحدث أحيانًا، أكثر من شكل بلوري، فقد يكون المحلول مشبعًا بالنسبة لأحدها، وأقل أو أكثر من المشبع بالنسبة لآخر. في المحاليل "فائقة التشبع"، يبدأ التبلور فورًا عند إضافة بلورة "بذرية" ذات الشكل المناسب. إذا وُضعت مادة بلورية، مثل كبريتات النحاس على سبيل المثال، في مذيب (مثل الماء)، فإن الملح المذاب سينتشر تدريجيًا في جميع أنحاء المذيب، رغم أنه في غياب تام للتيارات داخل السائل، يكون الحركة بطيئة للغاية، وقد تستغرق سنوات حتى يصل الانتشار إلى عدة أقدام. في كثير من الحالات، ينتشر الملح عبر الهلاميات المائية بنفس السرعة التي ينتشر بها في الماء الساكن. أما المواد الكولويدية من ناحية أخرى، فلديها قدرة ضئيلة أو معدومة على الانتشار، وغالبًا ما لا تستطيع المرور عبر الهلاميات على الإطلاق. وهذا هو السبب في أن عملية التصبيغ باستخدام الملحات المعدنية أسرع بكثير من استخدام التانينات النباتية التي لها طبيعة كولويدية وتنتشر عبر الألياف الجيلاتينية للجلد ببطء شديد.

ليس كل المواد البلورية المذابة تمر عبر الأغشية الجيلاتينية بنفس السهولة، وهناك مواد، معظمها رواسب جيلاتينية، لا تسمح بانتشار الملحات المذابة، رغم أنها تسمح للماء بالمرور بحرية. تشكل الطبقات الرقيقة من هذه الرواسب ما يُسمى بـ"الأغشية شبه النفاذة". وجود مثل هذه الأغشية يوفر لنا إمكانية القياس المباشر لميل الانتشار، أو ما يُطلق عليه عمومًا "الضغط الأسموزي"[53] للمواد المذابة. وهكذا، يمكن غمر خلية بطارية من الفخار المسامي في محلول كبريتات النحاس، وملئها بأحد محاليل كلوريد البوتاسيوم الحديدي. بهذه الطريقة، ستمتلئ مسام الخلية برواسب جيلاتينية من كلوريد النحاس الحديدي، والتي تسمح بمرور الماء، لكنها تمنع مرور معظم المواد المذابة. إذا تم الآن ملء الخلية بمحلول مخفف من مادة بلورية ما، مثل السكر، وأُغلق الجزء العلوي منها بفلين مثقوب مزود بأنبوب عمودي، ثم غُمرت الخلية في الماء، فإن الماء سيدخل إلى الخلية، وسيصعد المحلول المخفف في الأنبوب إلى ارتفاع عدة أقدام فوق مستوى الماء في الخارج. وباستخدام مقياس ضغط من الزئبق بدلاً من الأنبوب العمودي، يمكن إجراء قياسات دقيقة للضغط داخل الخلية، وهو الضغط الأسموزي للمادة المذابة. للوهلة الأولى، يبدو من المتناقض أن يتدفق الماء إلى المحلول، وكأنه ضد ضغط كبير، لكن التفسير بسيط. لقد تم ذكر الضغوط الداخلية الهائلة للسوائل الناتجة عن جاذبية جزيئاتها سابقًا. في المحلول، يتحمل جزء من هذا الضغط المادة المذابة، ويتدفق الماء من الخارج حتى يتكون ضغط ميكانيكي داخلي.

يساوي في القيمة ضغط الأسموزية للمادة المذابة. لقد تم ذكر التشابه بين ظواهر المحاليل وظواهر ضغط البخار من قبل، وقد تبين أن هذا التشابه كمي أيضًا، إذ أن قيم ضغط الأسموزية المقاسة تساوي تمامًا القيم التي كانت ستنتجها المادة المذابة لو كانت في حالة بخار عند نفس درجة الحرارة وتشغل نفس الحجم الذي تشغله المحلول. في الواقع، يعمل ضغط الأسموزية بنفس طريقة “الضغط الجزئي” للبخار. هناك عدة طرق غير مباشرة لقياس ضغط الأسموزية للمواد المذابة، مثل انخفاض نقطة التجمد أو ارتفاع نقطة الغليان للمحلول مقارنة بالمذيب النقي، وكلها تؤكد القياسات المباشرة، وتُظهر أنه في حجم معين عند نفس درجة الحرارة، فإن عددًا مماثلًا من الجزيئات سينتج نفس ضغط الأسموزية بغض النظر عن طبيعتها، أو بالعكس، أنه عند نفس ضغط الأسموزية ودرجة الحرارة، يجب أن تحتوي الأحجام المتساوية من أي محلول على عدد مماثل من الجزيئات. من الواضح استخدام هذه الحقائق في تحديد الوزن الجزيئي. [53] ضغط المحلول وضغط الأسموزية هما في الحقيقة اسمان لنفس القوة؛ حيث يُستخدم الأول للدلالة على ميل الجسم الصلب إلى الذوبان، بينما يُستخدم الثاني للدلالة على الضغط الناتج عن المادة المذابة الذي يميل إلى منع المزيد من الذوبان. وهكذا، في المحلول المشبع المتلامس مع جسمه الصلب، يكون الضغطان دائمًا متساويين، لكنهما يؤثران في اتجاهين متعاكسين. ومع ذلك، يُلاحظ وجود انحراف ظاهري مثير للاهتمام عن هذا القانون في محاليل الملح والأحماض والقلويات، وبالفعل في الإلكتروليتات بشكل عام؛ فمثلاً، ينتج المحلول المخفف من كلوريد الصوديوم ضغط أسموزي يقارب ضعف القيمة المتوقعة بناءً على عدد جزيئات NaCl الموجودة؛ وفي الواقع، يتصرف كما لو كان محلولًا من الصوديوم والكلور يوجدان بشكل منفصل. ينقل مثل هذا المحلول تيارًا كهربائيًا بسهولة كبيرة، بينما في الوقت نفسه يتم نقل الكلور إلى القطب الموجب والصوديوم إلى القطب السالب، حيث ينفصلان على شكل Na2 وCl2 (حيث يقوم الصوديوم بتحليل الماء الموجود وتكوين NaOH). في الواقع، تؤكد النظرية الحديثة للكهرباء الكيميائية أن هذه الذرات المفككة لا تنفصل عن بعضها البعض بواسطة الكهرباء، بل توجد بالفعل منفصلة في محلول الإلكتروليت، وتعمل فقط كوسائط لنقل الكهرباء، وأن العمل الذي تقوم به الكهرباء ليس تفكيك جزيء الملح، بل إعطاء ذراته المفككة شحنات كهربائية جديدة تمكنها من الاندماج مع بعضها البعض لتكوين جزيئات جديدة والخروج من الإلكتروليت. لا تنفصل الملحات المعقدة دائمًا إلى ذرات منفردة، فمثلاً ينفصل كبريتات الكالسيوم إلى Ca وSO4، وكبريتات الهيدروجين (حمض الكبريتيك) إلى 2H وSO4، وهكذا. تُسمى هذه الذرات ومجموعات الذرات “أيونات”， ويمكن أن تكون أحادية الشحنة أو ثنائية الشحنة وهكذا؛ حيث يحمل الأيون ثنائي الشحنة ضعف كمية الشحنة الكهربائية للأيون أحادي الشحنة.

أحادي التكافؤ. دون الخوض في الطبيعة الأساسية للكهرباء نفسها، يمكن تصور هذه المسألة بسهولة عن طريق افتراض أن جزيء الملح غير المذاب يتكون من أيون ذو شحنة موجبة (“كاتيون”， مثل Na) وأيون ذو شحنة سالبة (“أنيون”， مثل Cl)، ويتم ربطهما معًا بفعل الجاذبية الكهربائية بين هاتين الشحنتين. في المحلول، تتوازن هذه الجاذبيات مع جاذبيات الأيونات الأخرى، مما يسمح لهم بالتحرك بحرية داخل السائل، ولكن من أجل اتخاذ الشكل الجزيئي للعناصر الحرة والهروب، مثل Na2 وCl2، يجب أن يتجه زوج الكاتيونات إلى القطب السالب ويتخلى عن شحنة موجبة واحدة، وفي الوقت نفسه يجب أن يتجه زوج الأنيونات إلى القطب الموجب ويحصل على شحنة موجبة. وهكذا ينفصل Na وجميع الكاتيونات الأخرى عند القطب السالب، بينما ينفصل Cl وجميع الأنيونات الأخرى عند القطب الموجب.

من ما تم ذكره، يتضح أن الأيونات الحرة لا يمكن أن توجد إلا في المحلول، ولا يمكنها التبخر أو الانفصال كمواد صلبة؛ لكن في السائل تتصرف مثل الجزيئات المذابة الأخرى، حيث تمارس ضغطها الأسموزي بشكل مستقل عن بعضها البعض أو عن الملح المذاب، ولكن مع القيد بأن المحلول يجب أن يحتوي دائمًا على عدد متساوٍ من الأيونات الموجبة والسالبة. عند تخفيف المحلول، يتم إطلاق المزيد من الأيونات؛ وعند تركيزه، يتم إعادة تجميع المزيد منها لتكوين ملح غير منفصل. سيتضح ذلك أكثر من خلال مثال. في محلول مشبع من كلوريد الصوديوم مع وجود ملح صلب، لدينا ملح مذاب بضغط الملح المتبلور، وأيونات Na وCl بضغط التفكك لمحلول الملح المشبع، ولا يؤثر أي منهما على الآخر. إذا أضفنا الآن حمض الهيدروكلوريك، فإنه لا يؤثر مباشرة على قابلية ذوبان الملح، ولكن نظرًا لأن HCl يتفكك إلى H وCl بشكل كبير، فإنه يزيد من ضغط أيونات Cl، مما يجبر الملح على إعادة التجمع حتى ينخفض ضغط Cl إلى مستواه الطبيعي. هذا يزيد من تركيز محلول الملح غير المنفصل، وبالتالي يترسب الملح أو يتبلور حتى لا يعود المحلول مشبعًا بالنسبة لبلورات الملح.

معظم التفاعلات الكيميائية، وخاصة تلك التي تحدث بين الأحماض والقواعد، هي في الواقع تفاعلات للأيونات. وهكذا، فإن NaOH في المحلول المخفف يتأين إلى حد كبير إلى Na وOH، بينما يتأين HCl بالمثل إلى H وCl. من ناحية أخرى، يتأين الماء بشكل طفيف جدًا. لذلك، عند الخلط، يتحد H وOH لتكوين الماء مع إطلاق حرارة، بينما لا يحدث أي تفاعل فعلي بين Na وCl طالما بقيا في المحلول المخفف. لهذا السبب، فإن حرارة التحييد لجميع الأحماض والقواعد القوية متساوية، بغض النظر عن طبيعتها، لأن الأحماض والقواعد والأملاح القوية تتأين تقريبًا بالكامل. تعتمد سرعة التفاعل، وبالتالي ما نسميه “قوة” أو “شدة” الحمض أو القاعدة، على عدد أيوناته الحرة في المحلول؛ فالأحماض والقواعد الضعيفة جدًا تتأين بشكل ضئيل جدًا، على الرغم من أن…

تتأين الأملاح تقريبًا بالكامل في المحلول المخفف. وعلى ذلك يعتمد تفسير حقيقة ذات أهمية عملية كبيرة. حمض الهيدروكلوريك، وهو حمض قوي، يتأين تقريبًا بالكامل في المحلول؛ أما حمض الخليك، وهو حمض ضعيف، فإنه يتأين بكمية قليلة جدًا؛ بينما كل من أسيتات الصوديوم وكلوريد الصوديوم كأملاح تتأين كلاهما تقريبًا بالكامل. إذا أضفنا حمض الهيدروكلوريك إلى محلول أسيتات الصوديوم، فسيكون لدينا في المحلول أيونات صوديوم وأيونات خليك وأيونات كلور وأيونات هيدروجين. وبما أن ضغط أيونات الخليك وأيونات الهيدروجين سيكون أكبر من ضغط التفكك لحمض الخليك، فإنها ستتحد لتشكيله مرة أخرى، حتى يتساوى الضغط، وسيكون لدينا في المحلول حمض خليك حر متأين قليلًا، بالإضافة إلى أيونات الصوديوم والكلور من كلوريد الصوديوم، وأيونات الصوديوم والخليك من أي كمية زائدة من أسيتات الصوديوم المتبقية. إذا كان حمض الهيدروكلوريك كافيًا فقط للتحد مع كل كمية الصوديوم، فسيكون لدينا حالة توازن تحتوي على كمية كبيرة من كلوريد الصوديوم المتأين وكمية قليلة من أسيتات الصوديوم، بالإضافة إلى كمية كبيرة من حمض الخليك الحر وكمية قليلة من حمض الهيدروكلوريك. وهكذا، فإن الحمض “القوي” سيحل محل الحمض الضعيف.

لنأخذ مثالًا آخر: نضيف أسيتات الصوديوم إلى محلول حمض الخليك. وبما أن ضغط التأين لحمض الخليك أقل بكثير من ضغط التأين لأسيتات الصوديوم، ولأن كلاهما يحتوي على أيونات خليك مشتركة، فإن تأين حمض الخليك سيقل، وسيتكون المزيد من حمض الخليك غير المتفكك، حتى يتساوى الضغطان بسبب التركيز. ستظل الكمية الإجمالية لحمض الخليك الحر دون تغيير، لكن نسبة ما يتأين منه ستقل، وسيعمل كحمض أضعف. يستخدم الكيميائيون هذا الانخفاض في نشاط الحمض الضعيف عن طريق إضافة ملحه المحايد بشكل متكرر. من الأمثلة على ذلك في عملية تصبيغ الجلود استخدام كمية زائدة من ثنائي كرومات البوتاسيوم مع حمض الكروميك في عملية التصبيغ بالكروم، وتأثير الملحولات المحايدة في تخفيف تأثير سوائل التصبيغ، بالإضافة إلى استخدام الملح في عملية التخليل.

لنحاول الآن تطبيق هذه الحقائق على فيزياء عملية تصبيغ الجلود، باستخدام أبسط الحالات أولاً، حيث لا يحدث تفكك كهربائي. يمكننا اعتبار الجلد الرطب عبارة عن كتلة من ألياف الجيلاتين، مع فراغات مملوءة بالماء. في الواقع، لأغراض تجريبية كثيرة، يمكننا استبدال الجلد بأوراق من الجيلاتين المنتفخ، لتجنب المشاكل الناتجة عن الماء أو المحلول المحتجز ميكانيكيًا بين الألياف.

إذا وضعنا ورقة من الجيلاتين الجاف في الماء، فإنها تنتفخ، وتمتص ربما سبعة أو ثمانية أضعاف وزنها من الماء، لكنها لا تذوب بشكل ملحوظ. يتحقق حالة التوازن عندما يكون جذب جزيئات الماء للجيلاتين مساويًا لمجموع الجذب التماسكي للجيلاتين نفسه والجذب الداخلي للماء الموجود خارجه. سيؤدي زيادة التماسك في الجيلاتين إلى جعله ينكمش ويطرد جزءًا من...

الماء، وهذا الانكماش يميل إلى زيادة التماسك في الجيلاتين، بالإضافة إلى قوة جذبه لعدد الجزيئات المائية المتبقية فيه، ومن الواضح أن هذين العاملين يعملان في اتجاهين متعاكسين. لذلك، فإن التوازن في هذه الحالة غير مستقر للغاية، ومن الممكن أن تؤدي أسباب بسيطة إلى حدوث تغييرات كبيرة في درجة التورم، وهو ما يحدث بالفعل. إذا رفعنا درجة الحرارة، فإن ذلك يقلل من تماسك الجيلاتين، حتى يصبح أقل من قوة جذبه للماء، وعندها يفقد الجيلي حالته الصلبة فجأة ويذوب.
يصاحب امتصاص الماء بواسطة المواد الكولويدية (بما في ذلك الجيلاتين) انكماش في حجم الماء الممتص (أي ضغط عليه)، بالإضافة إلى إنتاج حرارة، وكما أشار كورنر[54]، فإن ذلك يُعاكس (ويقلل من التورم) بارتفاع درجة الحرارة. أما المحلول، من ناحية أخرى، فيمتص الحرارة، ولذلك يتحسن بارتفاع درجة الحرارة.
[54] Beiträge zur wissenschaftlichen Grundlage der Gerberei، فرايبرغ، 1899.

إذا وضعنا الجيلي المتورم في الكحول، فإنه ينفصل عن الماء وينكمش. الجيلاتين والكحول غير قابلين للذوبان في بعضهما البعض؛ فقوة جاذبية الماء تجاه الكحول، بالإضافة إلى قوة الترابط داخل الجيلاتين، تكون أكبر من قوة جاذبية الجيلاتين تجاه الماء. وبما أن الكحول لا يستطيع الدخول إلى الجيلاتين، فإن الماء يخرج منه، مما يؤدي إلى انكماش الجيلي. كلما زاد تركيز الكحول، كان انكماش الجيلي أكثر شدة، وفي الكحول القوي قد يصبح الجيلي صلبًا تمامًا. إذا أردنا التعبير عن نفس الحقائق بلغة أكثر ألفة لدى الكيميائيين المعاصرين، ولكن ربما أقل وضوحًا لغير الكيميائيين، فيمكننا القول إن الكحول يولد ضغطًا أسموزيًا خارج الجيلاتين، لكن بشكل ضئيل أو لا يوجد ضغط داخله، ولذلك يتم ضغط الماء خارجه. ويمكن القول أيضًا إن الماء يخرج من الجيلي حتى يصبح الضغط الأسموزي فيه مساويًا للضغط الأسموزي في الكحول. الجيلي هو في الحقيقة “محلول صلب” للماء في الجيلاتين، وفي المحلول يمكن اعتبار أي من المكونين مذيبًا. يمكن إيجاد تشابهات دقيقة في توزيع مادة ثالثة بين مذيبين غير قابلين للاندماج (انظر الصفحة 76)، مثل الكحول بين الماء والإيثر. يمكن إثبات الضغط الأسموزي للماء داخل الكحول بطريقة بسيطة جدًا، باستغلال حقيقة أن طبقة الجيلي منفذة للماء لكنها غير منفذة للكحول. إذا تم إجراء التجربة الموصوفة في الصفحة 78 عن طريق وضع الكحول في خلية تم غسلها مسبقًا بمحلول الجيلاتين، ثم وضع الخلية في الماء، فإن الماء سيدخل إلى الخلية، وسيرتفع المحلول الكحولي عدة أقدام في الأنبوب العمودي. يمكن استغلال عدم قابلية الجيلاتين للذوبان في الكحول لتقدير كميته. إذا أُضيف إلى محلول يحتوي على الجيلاتين ثلاثة أضعاف حجمه من الكحول المطلق، فإن الجيلاتين...

يتكتل الجزء المفصول على شكل كتلة صلبة على قضيب التحريك، أو على جوانب القارورة، ويمكن غسله بكميات إضافية من الكحول. تُعد هذه الطريقة مفيدة في تحليل حبوب الجيلاتين و“مربعات الجيلي” وتركيبات الأسطوانات وكتل الهيكتوغراف وما شابه؛ كما تُستخدم لتحديد كمية الجيلاتين الأصلي غير المتغير في المواد اللاصقة والجيلاتينات التجارية (انظر الصفحة 60). لكن هناك العديد من المواد الكولويدية الأخرى التي يمكن ترسيبها أيضًا بواسطة الكحول.

إذا تم معالجة الجلد بالكحول، كما في تجربة ناب (الصفحة 74)، فإن التأثير يكون مشابهًا تمامًا لما وُصف مع الجيلاتين-الجيلي. يتم سحب الماء أولاً من المساحات بين الألياف، ثم من الألياف نفسها، ويجف الجلد مع بقاء الألياف منفصلة وغير ملتصقة، وفي الواقع يتحول إلى نوع من الجلد، لكنه يعود إلى حالته الأصلية عند نقعه في الماء.

يكون تأثير محاليل السكريات والجليسرين وما شابه مشابهًا من حيث المبدأ لتأثير الكحول، لكنه أكثر تعقيدًا، لأن هذه المواد عادةً ما تكون قابلة للذوبان ليس فقط في الماء، بل أيضًا في الجيلاتين أو ألياف الجلد، مما يجعل من المستحيل التنبؤ بتأثيرها، رغم أنه عادةً ما يكون في اتجاه الانكماش وليس الانتفاخ. بشكل عام، يكون التوازن هو توازن بين جاذبية الماء والسكر للجيلاتين، وبين مجموع جاذبيتهما المتبادلة داخل المحلول وقوة التماسك المقاومة للجيلاتين؛ ويعتمد ذلك ليس فقط على طبيعة المواد، بل أيضًا على درجة الحرارة والتركيز.

يكون تأثير الأحماض والقلويات والأملاح على الألياف الجيلاتينية أكثر تعقيدًا، لأنه لا يحدث فقط تفكك كهربائي، بل من المرجح أيضًا حدوث تفاعل كيميائي فعلي. لا يزال التركيب الكيميائي للجيلاتين غير مؤكد تمامًا، لكن من المعروف أن الجزيء يحتوي على مجموعات أميدية قادرة على الارتباط بالأحماض، ومجموعات كربوكسيلية ترتبط بالقلويات (انظر الصفحة 58). لذلك، تمتص ألياف الجلد الأحماض والقلويات بشدة كبيرة، لدرجة أن حمض الكبريتيك في محلول بتركيز عشرة نورمال يمكن أن يُزال بالكامل بواسطة الجلد، مما يترك الماء دون أي أثر للحمض يمكن اكتشافه باستخدام الليتموس. تُمتص القلويات بطريقة مشابهة، وفي كلتا الحالتين تكتسب الجيلاتين أو الألياف الجيلاتينية قدرة متزايدة بشكل كبير على امتصاص الماء، وبالتالي على الانتفاخ. من الأمثلة المعروفة على ذلك انتفاخ الجلد بفعل الأحماض والجير، وفي كلتا الحالتين لا يمكن إزالة المادة المضافة في وقت معقول بمجرد الغسل بالماء.

لذلك، لتنقية الجلود من الجير أو الأحماض، من الضروري معادلة القلويات بالأحماض (انظر الصفحة 153) أو الأحماض بالجير أو القلويات (انظر الصفحة 91). لم يتم بعد تحديد دقيق لكمية الحمض أو القلويات التي يمكن للجيلاتين أو ألياف الجلد أن ترتبط بها، لأن الأمر يتعقد بسبب حجم محلول الحمض أو القلويات الذي يتم امتصاصه ميكانيكيًا، وبسبب...

ميل المركب إلى التحلل جزئيًا عند غسله بالماء.
أدت التجارب التي أجراها الكاتب إلى استنتاج مفاده أن 1 جرام من الجيلاتين المجفف في الهواء سيتفاعل مع حوالي 0.025 جرام من حمض الهيدروكلوريك الفعلي (HCl) عند وضعه في محلول مخفف جدًا من هذا الحمض، وسيمتص هذا المركب 40 أو 45 جرامًا من الماء مع الحفاظ على حالته الهلامية. يتم الحصول على أقصى درجة من التورم، سواء مع الأحماض أو القواعد، باستخدام المحاليل المخففة؛ ومع الأحماض الأقوى، يجب أن يكون المحلول الخارجي شبه محايد عند تحقيق التوازن، حيث أن زيادة كمية الحمض تقلل من كمية الماء الممتصة. وينطبق الأمر نفسه على القواعد القوية. وهكذا، في كلا الحالتين حيث يُرغب في التورم، يفشل الهدف بسبب استخدام محاليل قوية جدًا، ويجب تعديل كمية الحمض أو القاعدة بدقة وفقًا لوزن المادة، وليس وفقًا لحجم المحلول.
أما بالنسبة للتفسير الفيزيائي لتأثير المحاليل الحمضية والقاعدية على الجيلاتين، فإن أي شيء يمكن قوله يجب اعتباره مجرد تكهنات وليس معرفة علمية حقيقية. كما يجب الاعتراف بأنه رغم أن فكرة حدوث تفاعل كيميائي فعلي بين الجيلاتين والأحماض (أو القواعد) تبدو الأكثر احتمالًا، إلا أن هناك صعوبات ناتجة عن حقيقة أن الأحماض المختلفة لا تتفاعل دائمًا بنسبة تتناسب مع مكافئاتها، رغم أن من المحتمل أن تكون هذه الحالات مجرد تشوهات ظاهرية عندما يتوفر وسائل أكثر دقة لتحديد كمية الحمض المتفاعل فعليًا وكمية ما يتم امتصاصه ميكانيكيًا فقط.
بتجاهل مسألة التورم مؤقتًا، يجب قول بضع كلمات عن خاصية هذه المركبات الجيلاتينية الحمضية (والقاعدية)، والتي يعتبر معرفتها ضرورية لفهم عملية التورم. إذا تم تعليق كتلة من الجيلاتين الحمضي في الماء النقي، فإن جزءًا معينًا منها سيتحلل إلى جيلاتين محايد وحمض حر، وسينتشر الحمض الحر في الماء. وبالتالي، لا يمكن للجيلاتين الحمضي أن يوجد إلا في وجود كمية معينة من الحمض الحر. هذا الانفصال بواسطة الماء هو خاصية شائعة لجميع الملحات، وهو نتيجة حتمية لما تم ذكره عن الأيونية؛ لكنه لا يصبح ملحوظًا عمليًا إلا عندما تكون قوة التفاعل بين مكوناته ضعيفة. يتأين الماء إلى H وOH بدرجة ضئيلة جدًا. إذا تخيلنا ملحًا مذابًا فيه، مثل NaCl، الذي يتأين تقريبًا بالكامل إلى Na وCl، فإننا نرى أنه يجب تكوين نسبة معينة من NaOH وHCl نتيجة التفاعل مع أيونات الماء. في الحالة المذكورة، تكون الكمية ضئيلة للغاية، لأن كل من هيدرات الصوديوم وحمض الهيدروكلوريك متأينان تقريبًا بالكامل، لكن إذا كان الحمض أو القاعدة ضعيفًا (أي أنه متأين بدرجة قليلة)، فيجب أن يستمر عملية التفاعل حتى يصبح المحلول الحمضي أو القاعدي قويًا بما يكفي ليكون له ضغط أيوني مساوٍ لضغط الملح. وبما أن هذا الحمض أو القاعدة لم يعد في حالة متأينة، فيمكن...

يتم إزالته من المحلول عن طريق التبخر أو الانتشار. على سبيل المثال، إذا تم وضع محلول كلوريد الحديد في صينية من ورق البردي، حيث يكون قدرته على الانتشار ضعيفة جدًا، وكانت هذه الصينية معلقة فوق الماء الذي يتم تغييره باستمرار، فإن الحمض المفكك سينتشر عبر الغشاء إلى الماء، وبهذه الطريقة يمكن إزالته بالكامل في النهاية، ليتبقى في الصينية محلول كولويدي من أكسيد الحديد المائي فقط. تلعب أفعال من هذا النوع، التي يلعب فيها الألياف الجيلاتينية في الجلد نفس دور غشاء ورق البردي، دورًا مهمًا في العديد من ظواهر تصبيغ الجلود.[55] وهكذا، في حالة الجلد المتورم بسبب الحمض، يتفكك الحمض المركب مع الألياف إلى حد ما، وإذا تم تعليق الجلد في ماء يتم تغييره باستمرار، فإن الحمض ينتشر إلى داخله، ويمكن إزالته بالكامل في النهاية، وإن كان ذلك ببطء. يحدث تأثير مماثل في العملية المعتادة لإزالة الحمض من الجلود عن طريق استخدام مادة “التبييض” (كربونات الكالسيوم). هذه المادة غير قابلة للذوبان في الماء، وبالتالي لا يمكنها اختراق الجلد، لكنها تتفاعل على الفور مع أي حمض ينتشر إلى الخارج، مما يؤدي إلى تفكك سريع للمركب الحمضي-الجيلاتيني، لأنه لا يظل مستقرًا إلا في محلول يحتوي على كمية كافية من الحمض الحر ليكون له ضغط تأين مساوٍ لضغط التأين للمركب نفسه. وتنطبق نفس الحقائق على المركبات القلوية-الجيلاتينية والمركبات الجيرية-الجيلاتينية.
[55] من المحتمل أن تتفكك أملاح الكروم والألومنيوم والحديد بهذه الطريقة في عملية تصبيغ المعادن، وبالتالي تثبت في الجلد كأملاح قاعدية غير قابلة للذوبان. انظر الصفحات 186، 215.
سيكون من الأسهل فهم نتائج ما تم ذكره إذا أخذنا حالة محددة تم دراستها بعناية من قبل المؤلف وآخرين؛ وهي تأثير محاليل حمض الهيدروكلوريك على الجيلاتين. إذا وُضعت شريحة من الجيلاتين معروفة الوزن في محلول مخفف جدًا من الحمض، فإنها تتورم بشكل أكبر بكثير مما تتورم في الماء، ويتحقق أقصى تورم عند تركيز يتراوح بين 0.1 إلى 0.2 جرام من HCl لكل لتر من المحلول. يكون حجم الجيلاتين المتورم حوالي 45 سم³ لكل جرام من الجيلاتين المجفف في الهواء، ويكون تركيزه حوالي 0.75 جرام من HCl لكل لتر من الجيلاتين المتورم، أي ما يعادل خمسة أضعاف تركيز المحلول الخارجي على الأقل. مع زيادة تركيز المحلول الخارجي، يزداد أيضًا تركيز الحمض في الجيلاتين، لكن بنسبة أصغر بكثير، بينما يقل حجم الجيلاتين، حتى أنه عند تركيز 5 جرامات من HCl لكل لتر في المحلول الخارجي، يكون حجم الجيلاتين حوالي 18.5 سم³ فقط، وتركيزه أقل من 6 جرامات لكل لتر. لا يمكن تفسير هذه الحقائق بأي نظرية تتعلق بذوبان HCl في الجيلاتين بشكل بسيط، لأن قانون هذه المحاليل هو أن التركيز في كل منها يحافظ على نسبة ثابتة، ما لم يحدث تغيير كيميائي. من الممكن تفسيرها عن طريق الامتصاص (على السطح).

(الجاذبية)، ولكن نظرًا لمعرفتنا بأن الجيلاتين يحتوي على مجموعات أميد قادرة على الارتباط بالأحماض، ومجموعات كربوكسيلية يمكنها الارتباط بالقواعد، فإن من المرجح جدًا حدوث ارتباط كيميائي فعلي، وأن التباينات الظاهرية في كمية الحمض المرتبط تعود إلى التحلل الجزئي للمركب.[56]
[56] انظر أيضًا ووكر وأبليارد حول “امتصاص الأحماض بواسطة الحرير”， Chem. Soc. Trans. 1896، ص. 1334.
يمكن اقتراح الفرضية التالية كفرضية عمل: بما أن الماء وحمض الهيدروكلوريك يمكنهما المرور بحرية داخل الجيلاتين وخارجه، فيجب أن يكون في توازن أسموزي مع المحلول الخارجي من كل النواحي، ولا يمكن لحمض الهيدروكلوريك غير المؤين في المحلول، ولا للكمية الصغيرة التي قد تتشكل نتيجة تحلل مركب الجيلاتين، أن يكون لهما أي تأثير على التورم. طالما أن المحلول الخارجي خفيف جدًا، فإن الجزء الأكبر من الحمض الموجود يتم امتصاصه وتثبيته بواسطة الجيلاتين، وسيتم تأين معظم الحمض الخارجي، بالإضافة إلى جزء منه المرتبط بالجيلاتين. في هذه الحالة، لن تتمكن الأيونات من الخروج من الجيلاتين، مما سيؤدي إلى ظهور ضغط أسموزي داخلي، وسيتورم الجيلاتين حتى تصل أيونات Cl- إلى توازن أسموزي مع أيونات المحلول الخارجي. في الوقت نفسه، سيعارض هذا الضغط الداخلي لأيونات Cl- دخول أيونات Cl- (وبالتالي أيونات H- المرتبطة بها) من المحلول الخارجي، وسيكون تركيز الحمض الممتص ميكانيكيًا أقل قليلاً من تركيزه في الخارج. مع زيادة تركيز المحلول الخارجي، سيقمع ضغط أيونات Cl- التأين في مركب الجيلاتين-كلوريد، وفي الوقت نفسه يقلل من ميله إلى التحلل. وبالتالي، يجب أن يزداد الحمض الفعلي المرتبط بالجيلاتين قليلاً، لكن التورم يجب أن يقل، وهو ما يحدث فعليًا.[57] من المستحيل رفع تركيز حمض الهيدروكلوريك إلى ما فوق 5 جرامات لكل لتر دون أن يؤدي ذلك إلى ذوبان الجيلاتين، لكن إضافة الملح العادي إلى المحلول الخارجي يجب أن تزيد أيضًا من ضغط أيونات Cl- فيه، مما يؤدي إلى مزيد من انخفاض التورم، حيث تزيد أيونات Na- من الضغط الخارجي بنفس الطريقة التي تفعلها أيونات الهيدروجين. في الواقع، ستقلل إضافة الملح بكميات كافية من التورم حتى يصبح الجيلاتين صلبًا تمامًا، ويحتفظ فقط بكمية من الماء تعادل وزنه تقريبًا، بينما في الوقت نفسه يزداد الحمض المرتبط بشكل كبير. لا يمكن أن يُعزى ذلك إلى أي تأثير مباشر للملح في إزالة الماء، لأن محاليل كلوريد الصوديوم المركزة ليس لها تأثير إزالة الماء، بل لها تأثير تورمي على الجيلاتين في غياب الحمض، ويثبت تركيز الملح في المحلول الخارجي وفي الجيلاتين أنه متشابه تمامًا ضمن حدود الخطأ التجريبي.

يمكن ملاحظة عدة حقائق أخرى تميل إلى دعم التفسير الذي تم تقديمه. إن ميل الجيلاتين إلى التورم شائع في جميع الأحماض ذات القوة الملحوظة، وفي جميع الحالات التي يمكن فيها رفع تركيز الحمض إلى درجة معتدلة دون أن يؤدي ذلك إلى حل الجيلي، لوحظ أن تأثير التورم الأقصى يقل كلما ارتفع تركيز الحمض. كما أن الملحات الأخرى تُنتج تأثيرات مشابهة لتلك التي ينتجها كلوريد الصوديوم؛ فعلى سبيل المثال، يتم كبح التورم الناتج عن حمض الكبريتيك بواسطة كبريتات الصوديوم. يبدو أن كلوريد الصوديوم يقلل من التورم الناتج عن جميع الأحماض، ولكن في وجود كمية كبيرة جدًا من كلوريد الصوديوم، من المرجح أن يكون معظم الحمض الموجود مع الجيلاتين عبارة عن حمض هيدروكلوريك، بغض النظر عن نوع الحمض المستخدم في التسبب في التورم في الأصل. من الحقائق المثيرة للاهتمام التي لاحظها الباحث أن الكحول المطلق، الذي يقوم بتجفيف الجيلاتين المحايد بفعالية كبيرة، يكاد لا يكون له أي تأثير في إزالة الماء أو الحمض من الجيلاتين المتورم بواسطة حمض هيدروكلوريك. يذوب حمض HCl بسهولة حتى في الكحول المطلق، لكن أيونات H- و Cl- لا يمكن أن توجد فيه إلا بكمية صغيرة جدًا، ولذلك يمكننا الاستنتاج بأن الحمض الذي يسبب التورم ويحتفظ بماء الجيلي إما أن يكون مرتبطًا فعليًا بالجيلاتين، أو في حالة مイオنية. [57] الحمض الذي يحتفظ به الجيلاتين، كما يتم قياسه عن طريق خصم الكمية المكافئة لحجم المحلول الممتص من المجموع الموجود في الجيلي، يرتفع في البداية بسرعة إلى قيمة قصوى، ثم ينخفض قليلاً ويظل ثابتًا تقريبًا. ووفقًا للنظرية المقترحة، من الواضح أن المحلول الممتص يجب أن يكون أقل تركيزًا من المحلول الخارجي، وأن الحمض المرتبط الفعلي أكبر من ذلك الذي يظهره الحساب أعلاه. الحمض “المرتبط”， كما يتم تحديده بواسطة المؤشرات، يظهر زيادة طفيفة ولكن مستمرة. إنه حمضي تجاه الفينولفثالين، لكنه محايد تجاه الميثيل أورانج. تتشابه محاليل القلويات القوية في تأثيرها التورمي إلى حد كبير مع محاليل الأحماض القوية. يتم تثبيت جزء من القلويات بطريقة ما بواسطة الجيلاتين، بينما يتم امتصاص جزء آخر كمحلول. كما يُلاحظ وجود تأثير تورم أقصى مع المحاليل المخففة، ويقل هذا التأثير مع زيادة التركيز. لم يتم ملاحظة أن القلويات تقلل من التورم الناتج عن الكلوريدات، ويمكن ملاحظة بشكل خاص أن التورم الناتج عن الصودا الكاوية لا يقل بواسطة كلوريد الصوديوم. ووفقًا للنظرية المقترحة، لا يوجد سبب يمنع الكلوريدات من تقليل التورم الناتج عن القلويات، لأن عامل التورم لا يحتوي على أيون Cl-، لكن من الغريب أن ملح الصوديوم، الذي يحتوي على أيون Na- المشترك، لا يؤدي إلى كبح التورم الناتج عن الصودا الكاوية. في الوضع الحالي لمعرفتنا، لا يمكن تقديم تفسير محدد، لكن من الممكن جدًا أن يكون التورم في هذه الحالة ناتجًا ليس عن أيون الصوديوم بل عن أيون أكثر تعقيدًا، أو حتى عن أيون الهيدروكسيل، كما هو الحال في معظم التفاعلات المميزة للقلويات. يبدو أن مركب الجيلاتين والقلويات لا يزال قويًا للغاية.

قلوي، ويؤثر على مؤشر الفينولفثالين مثل القلويات غير المرتبطة، وهو تأثير معروف بأن سببه وجود أيونات HO- الحرة. تمت دراسة تأثير الأحماض والقلويات من قبل بروكتر وآخرين على الجلد الطبيعي وكذلك على الجيلاتين، ووُجد أنه متشابه نوعيًا، إن لم يكن كميًا، مع التأثير على الجيلاتين، رغم أن تحديد الكمية الدقيقة أصعب بسبب الأحماض المحتجزة ميكانيكيًا في المساحات بين الألياف. كمية التورم الناتجة ليست متناسبة مع قوة الحمض؛ فبعض الأحماض الضعيفة والمتأينة قليلاً مثل اللاكتيك تسبب تورمًا أكبر من الأحماض الأقوى مثل حمض الهيدروكلوريك وحمض الكبريتيك، اللذين يكون ضغط أيوناتهما في المحلول الخارجي أعلى. عادةً ما تسبب المحاليل المخففة تورمًا أكبر من المحاليل الأكثر تركيزًا، لذا عند الحاجة إلى تورم دون تأثير مدمر على الألياف، يُفضل استخدام محاليل مخففة من هذه الأحماض الضعيفة، ويجب تجنب وجود الأملاح المحايدة. من ناحية أخرى، عند الرغبة في إزالة الكلس أو جعل الجلد في حالة حمضية دون تورم، فإن إضافة الأملاح المحايدة، وخاصة الكلوريدات، مفيدة. من التطبيقات المهمة جدًا لهذا المبدأ “تخمير” جلود الأغنام، وخاصة فروها، من أجل الحفاظ عليها للتصدير. مبدأ هذه العملية هو أن يتم تورم الجلود أولاً قليلاً باستخدام حمض الكبريتيك، ثم يتم تقليل التورم بواسطة الملح، سواء عن طريق إضافته أو استخدامه في حمام لاحق. في الممارسة العملية، يتم عادةً أيضًا إضافة الملح إلى الحمام الأول لتخفيف التورم. القوة المناسبة للمحلول المستخدم تكون حوالي 80 جرامًا من الملح العادي و7.5 جرامًا من حمض الكبريتيك لكل لتر. وبالتالي، سيحتاج 100 سم³ من هذا المحلول إلى حوالي 15 سم³ من القلويات من نوع N⁄1 لتحييده، ويجب اختباره بعد كل دفعة من الجلود، والحفاظ على نفس القوة عن طريق إضافة الحمض بشكل مناسب. الحمض الذي تمتصه الجلود هو في الأساس حمض الهيدروكلوريك، بينما يتراكم كبريتات الصوديوم في الحمام. الملح لا يتم امتصاصه بنفس طريقة الحمض، لكنه سيتم تخفيفه باستمرار بواسطة الماء الذي تحمله الجلود، لذا يجب إضافة الملح بشكل متكرر للحفاظ على الكثافة عند حوالي 65° Bkr (1.065 كثافة نوعية). بعد البقاء في هذا الحمام لمدة نصف ساعة أو ثلاثة أرباع الساعة، يتم نقل الجلود إلى محلول ملحي مشبع، ويتم تحريكها فيه حتى يقل سمكها تمامًا، مع الحفاظ على كثافة السائل بواسطة كمية زائدة من الملح. يمكن ترك الجلود في المحلول الملحي المشبع لعدة ساعات بفائدة. ضمن حدود معتدلة، لا تعتبر قوة المحلول مهمة جدًا، لأن الجلود لن تمتص سوى كمية معينة من الحمض (تزداد مع تركيز الملح). في المحلول الثاني، يؤدي الفائض الكبير من الملح إلى دفع كل الحمض الموجود إلى داخل الجلود، دون أن ينتشر أي منه في الحمام. يمكن تخمير الجلود بكميات أقل بكثير من الحمض مما هو موصوف أعلاه، أو مما يُستخدم عادةً، وهو أسهل بكثير في عملية التلوين.

بشكل مرضٍ؛ لكن يُقال إنها أكثر عرضة للإصابة بالعفن. يمكن أيضًا تخمير الجلود عن طريق وضعها في حمام ملحي مركز، مع إضافة كمية محسوبة من الأحماض، لا تتجاوز 0.1 جرام-جزيء من حمض الكبريتيك لكل كيلوغرام من مادة الجلد الجافة، لكن هذه الطريقة غير اقتصادية في التطبيق العملي بسبب تخفيف المحلول الناتج عن الماء الذي تحمله الجلود، بالإضافة إلى الحاجة إلى إضافات مستمرة وكبيرة من الملح. يجب ألا تتلامس الجلود المخمرة مع الماء، فذلك يؤدي إلى تخفيف المحلول الملحي الموجود فيها، مما يسمح للأحماض الزائدة بالتأثير على الألياف وتدميرها. حتى قطرات الماء المسكوبة عن طريق الخطأ على الجلود تُحدث هذا التأثير، ويُقال إنه ينتشر إلى الأجزاء التي لم تبتل. لنفس الأسباب، من الضروري عند تصبيغ الجلود المخمرة أن يبدأ العملية على الأقل في سوائل تم إضافة الملح إليها، وتعتمد الكمية المطلوبة على كمية الأحماض المستخدمة في تخمير الجلود، وعندما تقل هذه الكمية إلى الحد الأدنى، يصبح من الممكن حتى تصبيغ الجلود دون إضافة مزيد من الملح غير ذلك الموجود في الجلود نفسها.[58] تحول عملية التخمير الجلود إلى نوع من الجلود البيضاء، والجلود التي تم تصبيغها في سوائل مملحة بعد التخمير، أو عن طريق إضافة الأحماض والملح إلى سوائل السوماك، تعطي لونًا جيدًا وجلدًا قويًا مع استهلاك أقل بكثير من السوماك. استمرارية هذا النوع من الجلود موضع شك إلى حد ما، لكن الكاتب لم يتمكن من اكتشاف وجود حمض كبريتيك حر في العينة التي فحصها، وقد يكون أنه عند عدم إضافة أحماض إلى السوائل اللاحقة، فإن الأحماض الناتجة عن التخمير تُطرد بواسطة المادة الصبغية؛ لكن هذا أمر مشكوك فيه للغاية.
[58] بدلاً من استخدام السوائل المملحة، يمكن “إزالة التخمير” من الجلود عن طريق حمام من مواد مبيضة وماء أو بوراكس أو أي محلول قلوي خفيف آخر قبل عملية التصبيغ. الحقائق التي تمت مناقشتها في الصفحات السابقة تقدم تفسيرًا كافيًا للأسباب التي تؤثر في عمليات إزالة المواد القلوية الموجودة في الجلود عن طريق التحييد البسيط، وكذلك لعملية التورم الناتجة عن الأحماض والتي تُعد خطوة في صناعة أنواع كثيرة من جلود النعال، لكنها لا توضح بالكامل أسباب الاستنزاف الأكبر الذي تتعرض له الجلود نتيجة منتجات البكتيريا. لقد أشير (ص. 82) إلى أن الجيلاتين وألياف الجلد في حالة محايدة تتورم بفعل الماء، لكن التوازن الذي يتم تحقيقه في هذه الحالة غير مستقر، ويتأثر بسهولة بأسباب بسيطة. من بين هذه الأسباب، كما أشار كورنر[59]، يلعب التوتر السطحي بين الماء والألياف المتورمة دورًا مهمًا؛ ويتأثر التوتر السطحي من هذا النوع بشكل كبير بالعديد من المواد التي تنتمي إلى فئة الإنزيمات البكتيرية. كما أن العديد من الملحات تغير من قدرة الألياف الجيلاتينية على امتصاص الماء، فتسبب أحيانًا التورم وأحيانًا الانكماش.

وفقًا لدرجة الحرارة والتركيز وطبيعة الملح. وعلى الرغم من أن معظم الملحولات لا تبدو أنها تُمتص بواسطة ألياف الجلد، إلا أنه من الممكن، كما اقترح كورنر (المرجع السابق)، أن يتحد القاعدة في بعض الحالات مع المجموعات الحمضية، وأن يتحد حمض الملح مع المجموعات القاعدية في جزيء الجيلاتين، بينما هناك حالات أخرى معروفة فيها يتفكك الملح فعليًا، ويتم ربط حمضه بفضل التفاعلات الموجودة في ألياف الجلد. وقد أثبت باسلر وأبيليوس مؤخرًا حالة مثيرة للاهتمام من هذا النوع[60]، حيث أظهروا أن حمض الكبريتيك يتم امتصاصه من محلول كبريتات الصوديوم المائية، ويبقى الكبريتات المحايد في المحلول. ومن المؤكد أن تفاعلات مماثلة تحدث مع بعض ملحولات الأحماض القوية والقواعد الضعيفة، لكن يجب مناقشة هذه النقطة بشكل أكثر تفصيلاً في سياق نظرية المواد المستخدمة في معالجة الجلود.
[59] Beiträge zur wissenschaftlichen Grundlage der Gerberei, Jahresberichte der deutschen Gerberschule zu Freiberg, 1898-9 و 1899-1900.
[60] Wissenschaftliche Beilage des Ledermarkt, 1901, المجلد الثاني، صفحة 106.

الفصل العاشر:
الماء المستخدم في صناعة التصبير

من بين جميع المواد المستخدمة في عملية التصبير، لا يوجد ما هو أكثر أهمية من الماء، ولا شك أن جودته لها تأثير كبير على عملية التصبير، رغم أنه غالبًا ما يُلام على العيوب والمشاكل التي تحدث في الواقع بسبب أخطاء صانع التصبير نفسه.
يُستخدم الماء في مصانع التصبير بشكل أساسي لنقع وغسل الجلود، ولتحضير مواد التصبير المختلفة، وللاستخدام في الغلايات البخارية، وكذلك في عملية الصبغ. ولتحقيق كل هذه الأغراض، يجب أن يكون الماء خاليًا قدر الإمكان من الشوائب، لكن نظرًا لأن الماء هو أكثر المذيبات شيوعًا في الطبيعة، فإنه لا يوجد أبدًا نقيًا، بل يحتوي دائمًا على مواد معدنية مشتقة من الصخور والتربة التي مر بها، بالإضافة إلى شوائب عضوية ناتجة عن تحلل المواد الحيوانية والنباتية. وغالبًا ما تكون مصحوبة بهذه الشوائب كائنات حية مسببة للتعفن (البكتيريا)، والتي قد تؤثر على جودة الماء المستخدم في التصبير بشكل أخطر من الشوائب المعدنية. أنقى المياه الطبيعية هي تلك التي مرت فقط عبر الحجر الرملي الصلب والصخور البركانية. أما الماء النقي بما يكفي للاستخدام في المختبرات، فيمكن الحصول عليه فقط عن طريق التقطير. أما الماء البخاري الناتج عن أنابيب التسخين، فغالبًا ما يحتوي على كميات كبيرة من الحديد المذاب، بالإضافة إلى مواد عضوية متطايرة من الزيوت وما شابه، والتي تدخل إلى الغلاية. وأحيانًا يمكن جعله صالحًا للاستخدام عن طريق الغليان (مما يؤدي إلى ترسيب كربونات الحديد الموجودة)، ثم الترسيب أو الترشيح. إن استخدام الماء البخاري الذي يحتوي على الحديد يُعد مصدرًا شائعًا للبقع وتغير اللون في مصانع التصبير، وهو ما يعوض بالكامل فوائد نعومته.
“صلابة” المياه الطبيعية تعود في الغالب إلى أملاح الكالسيوم والمغنيسيوم الموجودة فيها، والتي تؤدي إلى ترسيب الصابون على شكل استيارات وأوليات غير قابلة للذوبان، وهي غير مفيدة للغسيل. يتم تقدير الصلابة عادةً عن طريق تحديد كمية محلول الصابون الكحولي القياسي الذي يجب إضافته لإنتاج رغوة دائمة عند الهز. من الناحية النظرية، يتم تدمير حوالي 12 جزءًا من الصابون (ستيارات الصوديوم أو أولياته) بواسطة جزء واحد من كربونات الكالسيوم أو كمية مكافئة من أملاح الكالسيوم الأخرى، مما يؤدي إلى تكوين صابونات الكالسيوم غير القابلة للذوبان (ستيارات الكالسيوم أو أولياته). لكن في الواقع، التفاعل أكثر تعقيدًا، بسبب تفكك الصابون إلى قلويات حرة وأملاح حمضية عند ذوبانه في الماء. يقدّر تيد[61] أنه يلزم ما بين ثلث إلى نصف كمية إضافية.

أقل من الكمية النظرية، وأكثر في الماء الساخن مقارنة بالماء البارد. يتم التغلب على هذا القدر من عدم اليقين جزئيًا عن طريق اختبار محلول الصابون مقابل محلول معروف من كلوريد الكالسيوم. كما أن وجود المغنيسيا يعقّد الاختبار ويؤدي إلى نتائج غير دقيقة.
[61] Journ. Soc. Chem. Ind., 1889، ص. 256. انظر أيضًا ألين، المرجع نفسه، 1888، ص. 795.

طُورت طرق تحديد درجة الصلابة على يد هينر (انظر L.I.L.B.، ص. 19)، وهي أبسط وأكثر دقة من اختبار الصابون، ويُفضل استخدامها، باستثناء تحديد مدى ملاءمة الماء للاستخدام مع الصابون في عمليات التنظيف. تُحسب “درجات” الصلابة في إنجلترا كأجزاء من CaCO3 لكل 100,000، أو أحيانًا كحبيبات لكل جالون (70,000 حبيبة). تنقسم الصلابة إلى نوعين: “مؤقتة” و“دائمة”؛ حيث يتم إزالة النوع المؤقت عن طريق الغليان، بينما لا يتم إزالة النوع الدائم بهذه الطريقة.

تتكون الصلابة المؤقتة من كربونات العناصر القاعدية التي تظل في الحل بسبب وجود كمية زائدة من حمض الكربونيك. يتفاعل الجير مع جزيء واحد من ثاني أكسيد الكربون لتكوين كربونات الكالسيوم العادية (الطباشير)، والتي تكون عمليًا غير قابلة للذوبان في الماء. ولكن عند وجود كمية زائدة من حمض الكربونيك، يتكون كربونات الكالسيوم الهيدراتية (البيكربونات)، والتي تكون قابلة للذوبان إلى حد ما. يمكن إثبات ذلك بسهولة عن طريق إدخال ثاني أكسيد الكربون في ماء الجير المخفف قليلًا، حيث يصبح الماء عكرًا في البداية بسبب ترسب الطباشير، لكنه سرعان ما يصبح صافيًا بسبب تكوين البيكربونات القابلة للذوبان. إذا تم غلي الحل الآن، فإن البيكربونات تتفكك، وتُطرد الكمية الزائدة من حمض الكربونيك على شكل CO2، ويترسب الطباشير مرة أخرى. تُمثل هذه التفاعلات بالمعادلات التالية:
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O. (1)
CaCO3 + CO2 + H2O = Ca(HCO3)2. (2)
H2CO3

تكوّن المغنيسيا كربونات مزدوجة قابلة للذوبان بطريقة مشابهة، لكنها مع الاستمرار في الغليان تفقد تدريجيًا كل حمض الكربونيك الخاص بها، وتترسب على شكل هيدرات المغنيسيوم، Mg(OH)2.

أحد أهم التفاعلات المتعلقة بالصلابة المؤقتة هو التفاعل الناتج عن إضافة هيدرات الكالسيوم (الجير المذاب)، والذي يشكل أساس عملية تخفيف الصلابة التي ابتكرها كلارك. عند إضافة كمية مكافئة من الجير إلى محلول البيكربونات، فإنها تحل محل ماء حمض الكربونيك “شبه المرتبط”， مما يؤدي إلى تكوين جزيء ثانٍ من كربونات الكالسيوم، والذي يترسب مع الجزيء الموجود أصلاً، كما هو موضح في المعادلة التالية:

CaCO3
H2CO3 –+ Ca(OH)2 = 2CaCO3 + 2OH2. (3)

يترسب كربونات المغنيسيوم المائي أيضًا بواسطة الجير، لكن التفاعل مختلف إلى حد ما، حيث يتم إزالة المغنيسيا على شكل هيدرات على النحو التالي:
MgCO3
– H2CO3
+ 2Ca(OH)2 = 2CaCO3 + 2OH2 + Mg(OH)2. (4)

يجدر بالذكر أنه يلزم استخدام 2 مكافئ من الجير لترسيب مكافئ واحد من المغنيسيا. يمكن استبدال جزيء واحد من Ca(OH)2 بجزيئين من هيدرات الصوديوم (NaOH) أو هيدرات البوتاسيوم (KOH) مع نتائج مماثلة، وفي بعض الحالات يكون من المفيد استخدام الأولى، لأن كربونات الصوديوم التي تتشكل أثناء ترسيب الصلابة المؤقتة تتفاعل مرة أخرى مع الصلابة الدائمة، مما يؤدي إلى تكوين كربونات الجير والمغنيسيا. (انظر الصفحة 101.)

الشكل 19: مخطط جهاز آرتشبوت وديلي.
مخطط أكبر حجمًا (110 كيلوبايت)

تم اقتراح استخدام الجير لتخفيف صلابة المياه المؤقتة في الأصل من قبل توماس هنري، عضو الجمعية الملكية، في مانشستر، لكن تم تطبيقه كعملية عملية لأول مرة من قبل كلارك، الذي أضاف الكمية المطلوبة من الجير إلى المياه.

في خزان الخلط، يتم ترك المحلول في خزان كبير حتى يستقر نتيجة الهبوط، ويستغرق ترسيب كربونات الكالسيوم من 6 إلى 12 ساعة. العملية بشكلها الأصلي مرضية تمامًا، باستثناء الحاجة إلى خزانات ترسيب كبيرة السعة، والتي قد تكون غير عملية ومكلفة في بعض الحالات. لقد حصل السادة أرتشبوت وديلي[62] على براءة اختراع لتعديل على عملية كلارك، حيث يتم تقليل وقت الهبوط بشكل كبير، ووفقًا لهذا التعديل، يُترك كربونات الكالسيوم الناتجة عن العمليات السابقة داخل الخزان، ويتم خلط الماء الجديد والكالسيوم معها باستخدام أجهزة حقن البخار، التي تدفع تيارًا هوائيًا عبر أنابيب مثقوبة في قاع الخزان، وفي الوقت نفسه تسخّن الماء قليلاً. تتم العملية بسرعة أكبر في درجة حرارة مرتفعة قليلاً مقارنة بالبرودة؛ والمثير للاهتمام أن الرواسب المتحركة، بدلاً من زيادة وقت الترسيب، تستقر بسرعة وتأخذ معها الرواسب الناتجة عن العمليات الجديدة. تُعد هذه الطريقة مناسبة بشكل خاص لمعالجة المياه التي تحتوي على المغنيسيا، حيث من المرجح أن يترسب مركب من الكالسيوم والمغنيسيا في شكل كولويد يسد فتحات الفلاتر ولا يستقر بسهولة. بعد تلطيف المياه، يتم عادةً “تكربنها” عن طريق تمرير الغازات الناتجة عن حرق الكوك عبر أنبوب الخروج، وذلك للحفاظ على أي آثار متبقية من كربونات الكالسيوم والمغنيسيا في شكل قابل للذوبان، ومنع ترسيبها لاحقًا في الأنابيب. يتم تصنيع هذا الجهاز من قبل السادة ماثر وبلات من مانشستر، ويظهر ترتيبه في الشكلين 19 و20.
[62] Journ. Soc. Chem. Ind., 1891, ص. 511.

الشكل 20:
قسم أكبر (115 كيلوبايت)

تم ابتكار عدة تعديلات لعملية كلارك، حيث يتم إجراء عملية الترسيب بشكل مستمر بدلاً منها المتقطع. أهم هذه التعديلات هو عملية بورتر-كلارك، حيث يمر جزء من الماء الذي سيتم تلطيفه عبر جهاز تحريك يحتوي على كمية زائدة من الجير، فيتكون منه ماء جيري مشبع، ثم يُمرر هذا الماء ببطء عبر أسطوانة حيث يترسب الجير الزائد. يتم خلط الماء الجيري النقي الناتج مع جزء جديد من الماء الذي سيتم تلطيفه في أسطوانة أخرى مزودة أيضًا بجهاز تحريك، ويتم التحكم في نسبة السائلين باستخدام صمامات. يترسب كربونات الجير على الفور، ويتم إزالته عن طريق مروره عبر آلة تصفية. تعمل هذه العملية بنجاح على نطاق واسع في مصنع الجلود التابع لشركة هودجسونز في بيفرلي.
كما تم استخدام عدة أنواع أخرى من أجهزة التصفية بنجاح، بالإضافة إلى طرق يمر فيها الماء المعالج عبر خزانات بها أجزاء مائلة يترسب عليها كربونات الجير. كانت الخطة الأخيرة في الأصل…

تم تسجيل براءة الاختراع في فرنسا من قبل جايليه-هويه، وتم تقديمه إلى إنجلترا على يد ستانهوب.
وحسب ما هو معروف حتى الآن، من وجهة نظر صانع الجلود، لا حاجة تقريبًا لإجراء أي تمييز بين الجير والمغنيسيا، فكلاهما أو أحدهما يمكن اعتبارهما مجرد مصدر لـ“الصلابة“. من المحتمل أن يؤدي الماء الصلب إلى تليين الجلود المجففة ببطء أكبر من الماء الأنقى، رغم أن الفرق في الوقت المطلوب قد يكون في كثير من الحالات ناتجًا عن درجة الحرارة المنخفضة في الآبار التي يأتي منها الماء الصلب عادةً. في حالة استخدام الجير فعليًا، لا يمكن لصلابة الماء أن تؤثر بشكل ملحوظ، لكن إذا تم استخدام كبريتيد الصوديوم وحده لإزالة الشعيرات من الجلود، فقد يحدث هدر بسبب الصلابة المؤقتة للماء، مما قد يجعل من المستحسن إضافة كمية صغيرة من الجير. يتم ملاحظة تأثير الماء الصلب بوضوح أولاً أثناء غسل الجلود لإزالة الجير منها. إذا وُضعت الجلود بعد إزالة الشعيرات في ماء ذو صلابة مؤقتة عالية، فإن نفس التأثير الذي يحدث في عملية تليين الماء التي ابتكرها كلارك يحدث، حيث يترسب الجير على سطح الجلود، مما يجعلها خشنة وعرضة للتشقق أو تخشن سطحها أثناء عملية التلدين. الحل الشائع، ولكنه غير كافٍ تمامًا، هو إضافة كمية صغيرة من الجير، أو الأفضل من ذلك، إضافة بضع دلاء من محلول الجير إلى الماء قبل وضع الجلود فيه. أفضل حل هو استخدام ماء ملين بشكل مناسب؛ فالصلابة الدائمة لا تسبب أي ضرر بهذه الطريقة.
للأسف، لا تتضرر الجلود فقط بسبب استخدام الماء الصلب في غسلها، بل عند دخولها إلى المحاليل، تتفاعل القواعد المترسبة مع الأحماض والتانينات، مكونة مركبات تتأكسد وتتغير لونها عند التعرض للهواء، وهي الأسباب الأكثر شيوعًا للبقع والعلامات على جميع أنواع الجلود. حتى عند نقع الجلود أو تنظيفها قبل التلدين، لا يمكن منع الضرر، لأن الأحماض العضوية الضعيفة القادرة على إزالة الجير من الجلد لها تأثير ضئيل على كربونات الجير المترسبة، والتي لا يمكن حلها إلا باستخدام أحماض أقوى. يجب ملاحظة أن نفس التأثير الضار على الجلود المعالجة بالجير يحدث أيضًا بسبب حمض الكربونيك الحر، الذي قد يكون موجودًا حتى في المياه الناعمة.
عند استخدام مياه ذات صلابة مؤقتة في عملية استخلاص مواد التلدين، يتم استبدال حمض الكربونيك بالتانينات، التي تكوّن مركبات مشابهة لتلك المذكورة سابقًا، وهي غير قادرة على عملية التلدين، كما أنها تتغير لونها وتتعتم عند التعرض للهواء. وعلى الرغم من أن كمية الجير الموجودة في لتر واحد من أصعب أنواع المياه صغيرة جدًا، إلا أنها في المجموع، في آلاف الجالونات المستخدمة أسبوعيًا في ورش تلدين كبيرة، تصبح كمية كبيرة جدًا، وبما أن الوزن الجزيئي للتانينات مرتفع جدًا، فإن الكمية المدمرة تكون أكبر بكثير من كمية الجير الموجودة. يمكن منع هذا الخسارة (أ) عن طريق إضافة كمية كافية من الأحماض المعدنية لتحويل الصلابة المؤقتة إلى صلابة دائمة.

الصلابة، (ب) عن طريق استخدام حمض الأوكساليك، الذي يُرسب كل كمية الجير كأوكسالات، أو (ج) وهو الأفضل، عن طريق تليين الماء بمعالجة مناسبة قبل الاستخدام. يُحتسب كل جزء من الصلابة المؤقتة على أنه CaCO3 (L.I.L.B، ص. 19)، ويتطلب 1.26 جزء من حمض الأوكساليك المكرر أو 0.98 جزء من H2SO4، أو بمعنى آخر جزء واحد من زيت الكبريت العادي ذو الكثافة 1.840 لكل 100,000 جزء من الماء.
نظرًا لأن الجير والمغنيسيا الموجودين في الماء ذي الصلابة المؤقتة يترسبان عند الغليان، فإنهما يترسبان في أوعية البخار على شكل رواسب ناعمة، ويمكن إزالة جزء كبير منها عن طريق التنظيف المناسب؛ لكن إذا دخلت الزيوت أو الدهون إلى الوعاء، فإنها تشكل رواسب ناعمة وكثيفة ولزجة تمنع الماء من الوصول إلى الألواح، مما قد يؤدي إلى ارتفاع درجة حرارتها إلى مستويات عالية جدًا ويسبب انهيار الوعاء أو انفجاره. لا يحدث هذا التأثير مع الزيوت المعدنية، التي على العكس من ذلك تمنع التصاق الرواسب بالألواح، وبما أن الزيوت المعدنية المناسبة أرخص سعرًا، كما أنها أقل ضررًا بكثير على أجزاء محركات البخار مقارنة بالزيوت الحيوانية أو النباتية أو الشحم، فيجب استخدامها دائمًا بدلاً من الزيوت الأخرى في أغراض الأسطوانات.
الماء الذي يكون ذا صلابة مؤقتة بسبب كربونات الكالسيوم والمغنيسيوم غير مناسب للصباغة، لأن الكربونات تتفاعل مع الصبغات القاعدية، مما يؤدي إلى ترسب المادة الأساسية للصبغة وبالتالي جعل جزء من الصبغة غير صالح للاستخدام. علاوة على ذلك، فإن هذه الرواسب عند ترسبها على الأقمشة تسبب صبغة غير متساوية وتؤدي إلى ظهور بقع وخطوط. لذلك، عند الصباغة باستخدام الصبغات القاعدية، من الأفضل إضافة كمية كافية من حمض الخليك إلى الماء قبل الاستخدام لتحييد الكربونات الموجودة بشكل كامل. بالطبع، لا حاجة لهذه المعالجة عند استخدام الصبغات الحمضية، لأن الحمض يُضاف عادةً مع الصبغة، وفي حالة الصبغات النباتية، فإن وجود كمية صغيرة من أملاح الكالسيوم مفيد.
نظرًا لأن كل “درجة” من الصلابة الكلية تمثل قدرة على تدمير الصابون تبلغ على الأقل 2 أونصة من الصابون لكل 100 جالون من الماء، فيجب أخذ في الاعتبار فقدان الصابون بسبب ترسبه بفعل المواد المعدنية الموجودة في الماء عند تحضير “محاليل الدهون” باستخدام الصابون والزيت. إن صابونات الجير اللزجة تميل إلى الالتصاق بالجلود وتعيق عملية التلميع؛ لذا فإن استخدام الماء الناعم أفضل بكثير.
الصلابة الدائمة للماء تنتج عادةً عن كبريتات الجير والمغنيسيوم، ونادرًا ما تنتج عن كلوريدات ونترات. وبما أنه لا يمكن ترسيب أي من هذه المواد بواسطة الجير، فلا يمكن إزالة الصلابة الدائمة باستخدام طريقة كلارك، كما أنها لا تسبب التأثيرات الضارة على الجلود المعالجة بالجير التي يُنسب تأثيرها إلى الصلابة المؤقتة. كما أن الجير والمغنيسيوم الموجودين لا يمكنهما الاندماج مع التانينات إذا تم استخدامهما في عملية النقع، لأنهما مثبتان بالفعل بواسطة الأحماض الأقوى، وفي أحسن الأحوال يمكنهما فقط التسبب في ضرر طفيف عن طريق تقليل قابلية ذوبان التانينات قليلاً. حتى هذا التأثير لا يمكن اعتباره مؤكدًا، رغم أنه يستحق مزيدًا من البحث.[63] لذلك، فإن الصلابة الدائمة لها تأثير ضئيل جدًا.

لا يُعتبر الكربونيك أساسيًا في الاستخدامات العادية لصناعة المدبغة، رغم أن له تأثيرًا كبيرًا في بعض عمليات الصباغة، ويسبب ضررًا كبيرًا عند استخدام الصابون في التنظيف، مثل غسل جلود الأغنام لصنع حصائر الصوف، لأن كل جزء من الكالسيوم الموجود في صورة كربونات يدمر على الأقل اثني عشر جزءًا من الصابون النقي (ستيارات الصوديوم أو أوليات الصوديوم)، مما ينتج مادة لزجة وغير قابلة للذوبان من الكالسيوم والصابون تلتصق بالألياف. في معالجة جلود الأحذية، قد يكون الصلابة الدائمة مفيدة أحيانًا، خاصة إذا كانت ناتجة عن كبريتات الكالسيوم والمغنيسيوم، وقد أوصى فينيون بإضافة حمض الكبريتيك إلى الماء قبل الاستخدام بكمية كافية لتحييد الكربونات التي تسبب الصلابة المؤقتة، لأن كبريتات المغنيسيوم والكالسيوم لا تسبب ضررًا، بل تساعد على ترطيب الجلود. لكن يجب تذكر أن حمض الكربونيك الناتج قد يكون له تأثيرات سلبية على الجلود المعالجة بالكالسيوم.

[63] تشير الدراسات الحديثة التي أجراها نيهول (“تأثير طبيعة الماء على استخلاص مواد التصبغ”， نشرة بورصة الجلود في لييج، سبتمبر 1901) حول مياه التصبغ في بلجيكا إلى أن الصلابة الدائمة تسبب ضررًا أكبر في عملية استخلاص التانين مما كان يُعتقد عمومًا.
تُعد الصلابة الدائمة مشكلة كبيرة في المياه المستخدمة لتغذية الغلايات، وخاصة كبريتات الكالسيوم، لأنها تصبح شبه غير قابلة للذوبان في الماء عند درجة حرارة 150° مئوية أو تحت ضغط بخار يبلغ 55 رطلاً، وتترسب على ألواح الغلاية على شكل طبقة بلورية صلبة يجب تقشيرها باستخدام المطرقة. عندما يتعين استخدام مياه صلبة مع عدد كبير من الغلايات، فإن أفضل حل هو تليين المياه باستخدام الصودا الكاوية، أو بالجير والصودا معًا قبل دخولها إلى الغلاية، لكن في الحالات التي يكون فيها تكلفة استخدام هذه المواد مرتفعة جدًا، يتم أحيانًا استخدام مواد خاصة بالغلايات بنتائج جيدة، رغم ضرورة التحلي بالحذر الشديد، لأن بعضها يؤثر سلبًا على ألواح الغلاية. المكون الفعال في العديد من هذه المواد هو رماد الصودا أو كربونات الصوديوم، والذي يتفاعل مع كبريتات الكالسيوم عن طريق التحلل المزدوج، مما يؤدي إلى تكوين كربونات الصوديوم وترسيب كربونات الكالسيوم على شكل رواسب يمكن غسلها بسهولة.
معظم مواد التصبغ، بل وحتى مخلفات سوائل التصبغ، يمكن أن تمنع أو تقلل من تكون الرواسب إذا تم خلطها بمياه التغذية، لكنها قد تتسبب في تآكل ألواح الغلاية إذا استُخدمت بكميات كبيرة. يمكن تقليل هذا الخطر إذا تم استخدامها مع الصودا. الزيوت المعدنية الثقيلة، سواء تم إضافتها بكميات صغيرة مع مياه التغذية أو طلاؤها على جوانب الغلاية أثناء التنظيف، تساعد في منع تكون الطبقات الصلبة.
يمكن إزالة الصلابة الدائمة من المياه بسهولة باستخدام معظم أنواع الأجهزة المستخدمة لتليين المياه بالجير، وذلك عن طريق إضافة كمية محسوبة من كربونات الصوديوم. يتم تمثيل التفاعل في حالة كبريتات الكالسيوم بالمعادلة التالية:
CaSO4 + Na2CO3 = CaCO3 + Na2SO4.
يمكن تحويل كبريتات المغنيسيوم إلى كربونات بطريقة مماثلة، لكن نظرًا لأن كربونات المغنيسيوم قابلة للذوبان إلى حد ما، يجب استخدام كمية إضافية من الجير لترسيبها على شكل هيدرات. أملاح المغنيسيوم، بسبب قابليتها للذوبان، لا تسبب تكون رواسب على الغلايات (رغم أن كلوريد المغنيسيوم قد يسبب تآكلًا)، لكنها تدمر الصابون بنفس الطريقة التي تفعلها أملاح الكالسيوم. تساعد الصودا الكاوية في إزالة الصلابة المؤقتة، وبعد تحولها إلى كربونات، تتفاعل أيضًا مع أي صلابة دائمة موجودة؛ لذلك فإن استخدامها مفيد أحيانًا بكميات صغيرة.

مواد تليين المياه، لكنها غير أكثر فعالية، كما أن تكلفتها أعلى بكثير من خليط مناسب من الجير وكربونات الصوديوم. حتى مع استخدام هذه المواد، يقول آرتشبوت إن تكلفة تليين الصلابة الدائمة تبلغ حوالي عشرة أضعاف تكلفة إزالة الصلابة المؤقتة باستخدام الجير وحده.[64]
[64] محاضر معهد المهندسين الميكانيكيين، 1898، صفحات 404-54، والتي تحتوي على معلومات قيّمة جدًا حول تليين المياه.
أما فيما يتعلق بتأثير الشوائب الأخرى، فإن معرفتنا بها غير كاملة، لكن ما يلي هو أهم العناصر التي قد تكون موجودة.
الطين غير مرغوب فيه تحت أي ظروف؛ فهو غالبًا ما يحتوي على طين عضوي وكائنات حية تساعد على تعفن الجلود الموضوعة فيه للغسل أو التليين. كما أنه يحتوي دائمًا تقريبًا على الحديد كأحد مكوناته، مما يتسبب في تلوين الجلود وإنتاج سوائل ذات لون داكن. لا يمكن إزالته بسهولة عن طريق الترشيح، لأن أسرّة الترشيح الكبيرة باهظة الثمن وصعبة الصيانة، كما يتطلب الأمر مساحة كبيرة لتنقية المياه عن طريق الترسيب. يوفر بعض أجهزة الترشيح الميكانيكية التي يمكن تنظيفها بسهولة واستخدامها تحت ضغط أفضل فرص للنجاح. تصنع شركة “بولسوميتر” جهازًا يتكون من إسفنج مضغوط بإحكام تحت مكبس مثقوب؛ لتنظيف الفلتر، يتم تمرير تيار من الماء في الاتجاه المعاكس، ورفع المكبس وتحريكه لأعلى ولأسفل، سواء يدويًا أو بواسطة الطاقة، لتخفيف الإسفنج وعجنه. كما أن أجهزة الضغط المستخدمة في الترشيح، والتي تُستخدم فيها الأقمشة أو الرمل في بعض الحالات كوسيلة للترشيح، مناسبة أيضًا لهذا الغرض. إذا تم تليين المياه باستخدام طريقة كلارك أو طرق أخرى، فإن الجير المترسب يأخذ معه الطين ومعظم الكائنات الحية.
الحديد دائمًا ما يكون شائبة غير مرغوب فيها في مصانع تصنيع الجلود، رغم أن تأثيره على جودة الجلد أقل من تأثير مظهره؛ وفي الواقع، يضيف صانعو جلود الأحذية الألمان غالبًا حديدًا قديمًا إلى المحاليل المستخدمة لتغميق لون الجلد، وربما أيضًا لتسريع عملية تصنيع الجلد. لا يجب أن يكون الحديد موجودًا في المياه المستخدمة في الصبغ. غالبًا ما يكون أكسيد الحديد موجودًا على شكل طين، وفي هذه الحالة يمكن إزالته عن طريق الترشيح. نادرًا ما يكون موجودًا في حالة أخرى غير حالة كربونات الحمض، لأن كبريتات الحديد أو كلوريد الحديد لا يمكن أن توجد في وجود بيكربونات الجير. في هذه الحالة، يترسب الحديد فورًا عند الغليان أو عند إضافة الجير، تمامًا مثل الصلابة المؤقتة الناتجة عن قواعد أخرى، على شكل هيدرات الحديدوز، وبشكل أبطأ عن طريق الأكسدة عند التعرض للهواء. يجب إزالة الطين الناتج عن تليين المياه التي تحتوي على الحديد بالكامل عن طريق الترشيح أو الترسيب، قبل استخدام المياه.

لأغراض النخل، سيذوب الحديد مجددًا في أحماض المحاليل. الحديد لا يسبب ضررًا ملحوظًا في عملية التلدين بالكاولين، لكنه في حوض النخل وأحواض الغسيل قد يسبب بقعًا، وهي بقع غير مرئية تقريبًا حتى تتحول إلى اللون الأسود بفعل محاليل التلدين. في وجود الكبريت (الناتج عن كبريتيد الصوديوم أو تحلل الكبريتات بواسطة بكتيريا الكبريت الموجودة دائمًا تقريبًا في حوض النخل وأحواض الغسيل)، تتحول البقع إلى اللون الأزرق أو الأسود الأخضر، وغالبًا ما يتكون راسب أسود على جوانب الحوض، ويمكن التعرف على خيوط بكتيريا الكبريت (Thiothrix) باستخدام المجهر. وبما أن أملاح الحديد لا تتحد فقط مع المادة القابضة، بل هي أيضًا عوامل تلدين (انظر الصفحة 198)، فإنها تُمتص بسرعة من قبل الجلد، ويظل الحديد دائمًا موجودًا في رماد الجلد. (للكشف والتقدير، انظر L.I.L.B.، الصفحة 218.)

الألومينا، باستثناء حالتها كطين، نادرًا ما تكون موجودة في المياه، وعلى الأرجح غير ضارة في أي مياه قد تُستخدم في عملية التلدين.

الصودا قد تكون موجودة أحيانًا بكميات كبيرة، سواء ككبريتات أو كلوريدات أو كربونات. الكبريتات على الأرجح غير فعالة. أما الكلوريدات، إذا كانت موجودة بكميات كبيرة، فإنها تمنع انتفاخ الجلد، وقد تكون سببًا في ظهور جلد رقيق وناعم، وبكميات كبيرة ستعيق بشكل كبير عملية استخلاص المواد اللازمة لعملية التلدين بشكل صحيح. كربونات الصوديوم قد تكون موجودة أحيانًا بكميات كبيرة، كما في بعض مياه منطقة ليدز. قد تتعايش مع الصلابة المؤقتة، وتسبب آثارًا ضارة مماثلة. المياه التي تحتوي عليها لا يمكن أن تكون لها صلابة دائمة حقيقية. يمكن تحييدها عن طريق إضافة حمض بحذر شديد، أو عن طريق خلطها بمياه ذات صلابة دائمة. تؤدي إلى زيادة انتفاخ الجلد في عملية التلدين بالكاولين، لكنها تحيد الأحماض الحرة في محاليل التلدين التي تُعد ضرورية لتلدين جلد النعال.

النحاس والرصاص والعناصر المعدنية الأخرى من غير المرجح أن تكون موجودة في أي مياه تُستخدم في عملية التلدين بكميات كافية لتسبب ضررًا.

حمض الكبريتيك نادرًا ما يوجد بشكل حر في المياه، وإن وجد فإنه يكون بكميات ضئيلة لا تشكل ضررًا على عملية التلدين، رغم أنها قد تكون ضارة بغلايات البخار. أما ككبريتات، فهو الأكثر شيوعًا. لا يُعرف أن الكبريتات القلوية لها أي تأثير ضار. كبريتات الكاولين والمغنيسيا هي السبب الرئيسي للصلابة الدائمة، انظر المرجع المذكور. يتم العثور أحيانًا على كبريتات الحديد في مياه المناجم.

النترات والنتريتات في المياه عادة ما تكون نتيجة تلوث سابق بمياه الصرف الصحي، ولا تكون مهمة إلا كدليل على احتمال وجود الخمائر المسببة للتعفن، ولا تشكل أهمية كبيرة في المياه.

يُستخدم فقط لأغراض التصنيع، ويبدو أنه مفيد أيضًا في تعزيز “فعالية” محاليل تنقية القشرة، من خلال توفير النيتروجين الذي يحتاجه عملية التخمير.
نادرًا ما يكون الكلور موجودًا في الماء في حالته الحرة، بل يكون فقط في شكل كلوريدات، وأكثرها شيوعًا هو كلوريد الصوديوم (الملح العادي)، وقد تم ذكر تأثيره أعلاه وأيضًا في الصفحة 88. من المحتمل أن يكون تأثير الكلوريدات الأخرى مشابهًا من حيث تأثيرها على تورم الجلد.
كلوريد المغنيسيوم غير مرغوب فيه كمكون في مياه الغلايات، لأنه يطلق حمض الهيدروكلوريك عند درجات حرارة عالية، مما يؤدي إلى تآكل الألواح الموجودة على سطح الماء. يمكن الوقاية من هذا الضرر عن طريق إضافة الصودا.
تم ذكر حمض الكربونيك تحت بند الصلابة المؤقتة؛ ووجوده في حالته الحرة له أهمية كبيرة بالنسبة لصانعي الجلود (انظر الصفحة 99).
يوجد حمض السيليسيك في شكل قابل للذوبان بكميات كبيرة في بعض أنواع المياه؛ يُقال إن هذه المياه تجعل الجلد أكثر صلابة، لكن الكاتب ليس لديه أي تجربة شخصية بهذا الشأن.
لم يتم إجراء الكثير من الأبحاث الدقيقة حول تأثير شوائب المياه على عملية تصنيع الجلود[65]، وعلى الرغم من ما تم ذكره سابقًا، فإنه من المحتمل أن تُلقى اللوم على المياه في العديد من المشاكل التي هي في الواقع نتيجة لسوء الإدارة، كما يتم إنساب فضائل للمياه هي في الحقيقة نتيجة لعملية تصنيع دقيقة وماهرة.
[65] انظر: نيهول، “تأثير المياه على استخلاص مواد تصنيع الجلود”， نشرة بورصة الجلود في لييج، سبتمبر 1901.
صلابة المياه، وحمض الكربونيك المذاب فيها، بالإضافة إلى درجة حرارتها، هي العوامل الرئيسية التي تحدد ما إذا كان الجلد سينتفخ أم لا. كانت أول دراسة دقيقة حول هذا الموضوع من إجراء و. آيتنر[66]؛ حيث وضع قطعًا من الجلد، بعد إزالة الشعر منها عن طريق التعرق، وبحالة مسطحة تمامًا، في الماء لمدة أربعة أيام عند درجة حرارة 46° فهرنهايت (8° مئوية)، وكانت النتائج كالتالي:
1. في الماء المقطر: لم يحدث أي انتفاخ تقريبًا.
2. في الماء المشبع بثاني أكسيد الكربون: حدث انتفاخ جيد.
3. في الماء المشبع ببيكربونات الكالسيوم، عند درجة صلابة 20° حسب المقياس الألماني: انتفاخ مقبول.
4. في الماء المشبع ببيكربونات المغنيسيوم، عند نفس درجة الصلابة: انتفاخ مقبول أيضًا.
5. في الماء المشبع بكبريتات الكالسيوم، عند نفس درجة الصلابة: انتفاخ جيد.
6. في الماء المشبع بكبريتات المغنيسيوم، عند نفس درجة الصلابة: أفضل انتفاخ.

7. كلوريد المغنيسيوم، درجة صلابة 20°؛ لم يحدث أي تورم على الإطلاق.
8. ملح الطعام، درجة صلابة 20°.

(1 درجة ألمانية من الصلابة تتوافق مع كمية 1 وحدة من CaO في كل 100,000 وحدة.)

[66] جيربر، المجلد الثالث (1877)، صفحة 183.

الخصائص التي ظهرت على قطع الجلود بعد إخراجها من الماء استمرت طوال عملية التصبيغ، والتي تمت باتباع الطريقة الألمانية؛ حيث تورمت الجلود وتغير لونها باستخدام محاليل خفيفة مصنوعة من لحاء البتولا، مع إضافة ماء مقطر وكميات متساوية من حمض اللاكتيك لتحميض المحلول، ثم تُترك الجلود في خليط من لحاء البلوط والفالونيا حتى تنتهي عملية التصبيغ. كان النوع رقم 6، المصنوع من كبريتات المغنيسيوم، هو الأفضل؛ ثم النوع رقم 2؛ أما النوع رقم 3 فكان أقل جودة، لكن جميع القطع من رقم 1 إلى رقم 6 كانت صلبة ومتماسكة وذات جودة وقوام جيدين، حيث تورمت القطعة رقم 1 جيدًا في المحلول الحمضي. من ناحية أخرى، لم تتورم القطع رقم 7 و8 تقريبًا في المحلول، بل ظلت مسطحة طوال الوقت، وكانت أكثر رقة وأقل كثافة وذات ألياف أدق. من هذه التجربة، يتضح أن الكبريتات والكربونات لها تأثير إيجابي على تورم الجلود، بينما الكلوريدات لها تأثير عكسي، إذ لا تساعد على التورم فحسب، بل تضع الجلود في حالة غير مواتية لتأثير الأحماض في المحاليل. تؤكد تجارب الكاتب العملية هذه النتائج بشكل كامل. الماء المستخدم في مصنع لولايتس لتصنيع الجلود، والذي كان في الأجواء الجافة يأتي في الغالب من طبقات من الرمال البحرية، وبالتالي كان يحتوي على نسبة غير طبيعية من الكلوريدات (تصل إلى 68 جزءًا من NaCl في كل 100,000 جزء)، مما استدعى إدارة خاصة ودقيقة للحصول على جلد سميك، رغم احتوائه على كميات كبيرة من كبريتات الكالسيوم والمغنيسيوم. تشير هذه الحقائق أيضًا إلى أهمية إزالة الملح بشكل كامل من الجلود المخصصة لصناعة الأحذية. التورم ليس أمرًا مرغوبًا فيه في الجلود المخصصة للتصنيع، ومن الممكن أن يؤدي استخدام نسبة صغيرة من الملح في المحاليل أو مياه الغسيل إلى إمكانية الاستغناء عن مادة “البيت”. مثل “البيت”， يمكن للملح أن يذيب نسبة صغيرة من مكونات الجلد (انظر الصفحة 65). لا يوجد طريقة عملية لإزالة الكلوريدات من الماء، لكن آيتنر يقترح إضافة كمية صغيرة من حمض الكبريتيك إلى الماء الذي يحتوي على نسبة عالية من الصلابة المؤقتة (البيكربونات)، من أجل تحويلها إلى صلابة دائمة (الكبريتات)، والتي، كما ذُكر أعلاه، تساعد على التورم بشكل أفضل. يمكن حساب الكمية المطلوبة من خلال قياس الصلابة المؤقتة باستخدام طريقة الأسيدومتري (انظر L.I.L.B.، صفحة 19). هناك طريقة بسيطة ولكنها غير دقيقة للغاية، وهي إضافة كمية كافية من الحمض لتحويل لون الماء إلى اللون الأرجواني، دون أن يصبح أحمر.

ورقة الليتموس حتى بعد تحريكها في الماء لبضع دقائق. في الواقع، يجب خلط الحمض مع الماء بشكل كامل عن طريق التحريك والغمر. يجب أخذ في الاعتبار أن تجربة آيتنر كانت على الجلود المتعرقة، وأن الجلود المعالجة بالجير، والتي تظل ممتلئة بفضل الجير المذاب فيها، ستعطي نتائج مختلفة من حيث حمض الكربونيك والبيكربونات. فكلاهما يحول الجير الموجود في الجلد إلى جبس، وهو غير قابل للذوبان وغير نشط، وستفقد الجلود مظهرها الممتلئ عندما يتم تحويل الجير بالكامل إلى كربونات، بينما ستظل الجلود ممتلئة في المياه الخالية تمامًا من المواد القادرة على تحييد الجير. من هذا يمكننا الاستنتاج، وهو ما يمكن توقعه مسبقًا، أنه كلما كان الماء أنقى، ظلت الجلود المعالجة بالجير ممتلئة فيه. في المياه اللينة ولكن المليئة بالخث، تفقد الجلود مظهرها الممتلئ بسرعة بسبب تحييد الجير بواسطة الأحماض العضوية الضعيفة الموجودة في الخث. هذه المياه خطيرة للاستخدام المنزلي بسبب تأثيرها المذيب على الرصاص، لكن يمكن التخلص من هذا الخطر تمامًا عن طريق تخزين المياه في خزانات من الحجر الجيري، أو السماح لها بالتدفق ببطء عبر قنوات من الحجر الجيري قبل الاستخدام. في بعض المدن في شمال إنجلترا، يتم إضافة كمية صغيرة من الجير لتحييد المياه أثناء خروجها من الخزان وقبل دخولها إلى الشبكة الرئيسية. أينما كانت ظروف التعفن أو تحلل المواد العضوية موجودة، مثلما في البرك، تفقد الجلود مظهرها الممتلئ بسرعة، وفي الحالات القصوى، حتى وجود الأحماض الأقوى لن يحافظ على مظهرها الممتلئ. يذكر آيتنر حالة نهر في فيسوكو بالبوسنة، الذي كان له سمعة خاصة بين صانعي الجلود بسبب قدرته على تفكيك الجلود بسرعة، وكان ينبع من مرعى يرعى فيه خنازير المدينة. أسباب هذا التأثير بلا شك تعود إلى نواتج التعفن، لكنها غير واضحة تمامًا. البكتيريا الموجودة في المياه مصدر شائع للضرر أثناء عملية النقع، وربما في مراحل أخرى من عملية تصنيع الجلود. مياه الأمطار ومياه الأنهار في المناطق الجبلية ذات الصخور النارية الصلبة عادةً ما تكون خالية تقريبًا من المكونات المعدنية. هذا هو الحال مع مياه جلاسجو من بحيرة كاترين، ومياه ثيرلمير التي تغذي مانشستر. هذه المياه، إذا كانت باردة بما فيه الكفاية وخالية من الطين والشوائب العضوية، فهي الأفضل لمعظم الأغراض في مصانع تصنيع الجلود. معظم مياه الأنهار تحتوي على كميات كبيرة من المواد المعدنية، رغم أنها عادةً ما تكون أكثر ليونة من مياه الينابيع أو الآبار. لمزيد من التفاصيل حول الفحص الكيميائي للمياه وطرق تحديد كميات مكوناتها المختلفة، انظر L.I.L.B.، الصفحات 18 وما بعدها.

الفصل الحادي عشر: نقع الجلود وتليينها.

كما تم شرحه في الفصل السابق، تصل الجلود إلى يد صانع الجلود إما غير معالجة (“خضراء”) كما تُستخرج من الحيوان، أو محفوظة بالملح أو مطهرات أخرى، أو مجففة، أو “مملحة جافة”، حيث يتم دمج الطريقتين معًا. هدفه في كل حالة هو إزالة الدم والأوساخ، وإعادة الجلد إلى حالته الطبيعية الناعمة؛ لكن العلاج المطلوب يختلف كثيرًا حسب حالة الجلود. تحتاج الجلود الطازجة فقط إلى التنظيف من الدم والأوساخ. وهذا ضروري لأن الدم يسبب لونًا سيئًا، كما أن الدم والليمف والروث الملتصق بها كلها مصادر للتعفن، الذي يؤثر في النهاية على بنية الجلد الليفية. لذلك، تظل الجلود المغسولة في حالة أفضل من تلك غير المغسولة. الماء البارد هو الأنسب لمنع التعفن. إذا كانت درجة حرارة الماء أعلى من 10° مئوية، أو كانت مليئة بالمواد العضوية وجراثيم التخمير، أو إذا كانت الجلود في حالة تعفن جزئي عند استلامها، فيجب تقليل وقت النقع قدر الإمكان، وقد يكون من الضروري تعقيم الماء باستخدام حمض الكربوليك أو الكريولين (صفحات 26، 28). في مثل هذه الحالات، يكون استخدام عجلة الغسيل مفيدًا جدًا، حيث تنظف الجلود بسرعة وتزيل الروث الملتصق بها، والذي يعيق عملية المعالجة ويسبب تلف البنية الليفية للجلد. عجلة الغسيل الأمريكية الموضحة في الشكل 21 مناسبة جدًا لهذا الغرض. في أي حال، لا يجب السماح للجلود الخضراء بالبقاء في الماء لأكثر من بضع ساعات؛ فالمعالجة غير الصحيحة في هذه المرحلة تسبب العديد من المشاكل التي لا تُكتشف إلا في مراحل لاحقة، ومن الصعب جدًا تحديد مصدرها. من بين نتائج ذلك: “ضعف البنية الليفية”، حيث يتم تدمير الطبقة الزجاجية (صفحة 50)، مما يجعل لون الجلد أبيض؛ و“الثقوب” في البنية الليفية نتيجة ظهور ثقوب صغيرة، وقد تتطور إلى ثقوب أكبر، بالإضافة إلى ضعف عام في الألياف وتليين الجلد وفقدان وزنه بشكل غير ضروري. يمكن ذكر مثال توضيحي: اكتشف أحد صانعي الجلود أن الجلود التي قام بمعالجتها تعرضت لبقع وحلقات داكنة اللون، مما جعلها غير صالحة للصبغ، وظهرت هذه البقع مرة أخرى حتى بعد تلميع الجلد.

انتهى الأمر بظهور بقع سوداء على سطح الجلد، وكانت لهذه البقع ميول إلى “الظهور” على شكل بثور صغيرة من المادة الراتنجية. قبل تعبئة الجلد، لم يكن هناك أي عيب يمكن ملاحظته بالعين المجردة، لكن إما في ذلك الوقت أو عند إزالة الدهون باستخدام مذيب، كان من الممكن رؤيتها تحت المجهر على شكل بقع فاتحة اللون في السطح المسامي للجلد، والتي كانت تمتص كمية أكبر من الدهون من اللازم. خلال عملية التصبيغ، كان من الصعب اكتشافها، لكن في المرحلة الأولى من التصبيغ، ظهرت لبضع ساعات على شكل بقع سوداء تشبه إلى حد كبير تلك الناتجة عن جزيئات الحديد أو صدأ الحديد. ومن خلال الملاحظة الدقيقة، تم تحديد أسبابها إلى استخدام الجير؛ فقد تم إرسال عينات من الجلود المعالجة بالجير إلى المدير آيتنر، الذي حدد العيب على أنه “ستيبن”، وهو ناتج عن نوع من البكتيريا التي لا يمكنها البقاء في الجير، وبالتالي كان لا بد أن تكون موجودة في محلول النقع. تم تنظيف هذه البكتيريا وتعقيمها باستخدام محلول الكريولين، وبذلك انتهى المشكلة. من الجدير بالذكر أن صانع الجلود حدد بداية المشكلة من خلال نقع بعض جلود الخيول “الإسبانية”， والتي ربما كانت سببًا في انتشار العدوى. لقد لاحظ الكاتب عدة حالات مشابهة للغاية.

ليس من الضروري على الإطلاق نقع الجلود الطازجة قبل معالجتها بالجير، وفي الأماكن التي يكون فيها الماء نادرًا أو غير مناسب، أو عندما تكون الجلود ملوثة أو بها شعر، فإن الأفضل هو الانتقال مباشرة إلى استخدام جير خفيف. في هذه الحالة، يجب استخدام الجير على دفعات (انظر الصفحة 131)، ويجب التخلص من كل السائل القديم وتغيير الجلود بسرعة إلى محلول جيري جديد، وإلا فإن الجير سيصبح مليئًا بالمواد العضوية والبكتيريا، مما سيؤدي إلى توقف انتفاخ الجلود، بل وقد تتعفن أيضًا.

تحتاج الجلود المملحة إلى نقع أطول وغسيل أكثر دقة مقارنة بالجلود الطازجة، لأنه ليس من الضروري فقط إزالة الملح، بل أيضًا تليين الألياف التي تعرضت للتجفيف والانكماش بسبب الملح. إذا تم وضع الجلود التي تحتوي على ملح في محلول الجير، فلن تنتفخ بشكل صحيح، وستظهر عليها تجاعيد وخطوط لا يمكن إزالتها بأي معالجة لاحقة. هذا أمر مهم بشكل خاص في جلود النعال. عند اختيار الطريقة المناسبة، يجب أن نأخذ في الاعتبار أن الملح قابل للذوبان بسهولة، وينتشر بسرعة في الماء أو المحاليل الضعيفة، كما أن المحاليل الملحية الضعيفة تمنع انتفاخ الألياف، بينما المحاليل التي تحتوي على نسبة 10% تقريبًا لها قدرة كبيرة على حل المواد التي تربط الألياف مع بعضها (الصفحة 65)، مما يقلل من وزن الجلد وصلابته. كما يمكن ملاحظة أنه على الرغم من أن الملح ليس مطهرًا حقيقيًا (الصفحة 22)، إلا أن الجلود المملحة أقل عرضة للإصابة بالعدوى.

تتعفن الجلود المملحة أكثر من الجلود الطازجة، ولذلك يمكن تركها في الماء لفترة أطول دون أي خطر.
[67] التجارب المذكورة في الصفحة 89 تثير بعض الشكوك حول قدرة الملح على منع تورم الجلود، رغم أن الرأي السائد في النص هو رأي صانعي الجلود. تشير هذه الظروف إلى ضرورة تعريض الجلود للماء بشكل مستمر، وذلك عن طريق تعليقها أو تحريكها باستمرار أو تدويرها، بالإضافة إلى تغيير الماء مرارًا وتكرارًا لإزالة الملح. يمكن تحديد مدى إزالة الملح بسهولة عن طريق قياس نسبة الكلوريد في ماء الغسيل الأخير (L.I.L.B، صفحة 18).
يقوم صانعو الجلود الأمريكيون عادةً بنقع الجلود المملحة في الماء لمدة ثلاثة أو أربعة أيام، مع تغيير الماء عدة مرات، وغالبًا ما ينتهون بغسلها لبضع دقائق في جهاز الغسيل الخاص بهم. يمكن استخدام أي جهاز غسيل؛ لكن يمكن فهم طريقة تصنيع جهاز الغسيل الأمريكي البسيط والرخيص بسهولة من الشكل 21. جوانب الجهاز مفتوحة، بحيث يمكن وضع الجلود داخله أو إخراجها من بين الأذرع. يكون حافة الجهاز مثقوبة عادةً لتسهيل خروج الماء، ويتم تزويد الجهاز بالماء عبر أنبوب يمر عبر محوره؛ كما يتم تشغيل الجهاز غالبًا باستخدام سلسلة أو حبل حول محيطه. لا حاجة ولا يُفضل استخدام أي معالجة ميكانيكية شديدة، مثل “التخمير”， مع الجلود الطازجة أو المملحة.
تحتاج الجلود الجافة أو المملحة جافةً إلى فترة نقع أطول بكثير من الجلود المملحة في الماء، ويعتمد مقدار الوقت المطلوب بشكل طبيعي على سمك الجلد وطريقة التجفيف. حتى الجلود الرقيقة عندما تُجفف بشكل شديد تحتاج إلى وقت طويل لتليين الألياف وتمددها، رغم أنها تصبح رطبة ومرنة بسرعة. تم استخدام العديد من الطرق المختلفة للنقع؛ أحيانًا يتم تعليق الجلود في ماء جارٍ، وأحيانًا يتم وضعها في ماء يمكن تجديده أو تركه ليتعفن؛ وأحيانًا في ماء تم إضافة الملح أو البوراكس أو حمض الكربوليك إليه لمنع التعفن؛ وفي الآونة الأخيرة، تم استخدام محاليل ضعيفة من الصودا الكاوية أو كبريتيد الصوديوم أو حمض الكبريتيك بنجاح كبير.

الشكل 21: عجلة الغسيل الأمريكية.
أول هذه الطرق، إن كان مرغوبًا فيه، نادرًا ما يكون ممكنًا في أيام قوانين تلوث الأنهار؛ أما الطرق الأخرى، فمن الصعب تحديد أيها أفضل، لأن الطريقة المثلى للمعالجة تختلف حسب صلابة الجلد ودرجة الحرارة التي تم فيها تجفيفه. الهدف الأساسي هو تليين الجلد بشكل كامل دون السماح للتعفن بإتلافه. وبما أن الجلود المجففة غالبًا ما تتضرر بالفعل بسبب ذلك، سواء قبل التجفيف أو بسبب الرطوبة والحرارة على متن السفينة، فإن تحقيق ذلك ليس بالأمر السهل في كثير من الأحيان. الجلد الطازج، كما رُئي، يحتوي على كميات كبيرة من الألبومين، وإذا تم تجفيف الجلد عند درجة حرارة عالية، فقد يتكتل هذا الألبومين كليًا أو جزئيًا ويصبح غير قابل للذوبان. أما الألياف الجيلاتينية والكوريين (إن وجد بالفعل في الجلد الطازج)، فلا يتكتلان بفعل الحرارة، لكنهما أيضًا يصبحان أقل قابلية للذوبان. الجيلاتين المجفف عند درجة حرارة 130° مئوية لا يمكن إعادة ذوبانه إلا باستخدام الأحماض، أو الماء عند درجة حرارة 120° مئوية. قام إيتنر[68] بتجارب على قطع من جلد العجل الأخضر ذات السمك المتساوي، تم تجفيفها عند درجات حرارة مختلفة، وتم تسجيل النتائج في الجدول التالي:

سام – تمبي – ملاحظات. وقت إجراء الملاحظات. كورين، التليين، الذوبان في الماء بفعل الملح، التجفيف، المحلول.

I. 15° مئوية، في فراغ لمدة 24 ساعة، بدون استخدام أي مواد، نسبة 1.68٪.
– بالطريقة الميكانيكية –

II. 22° مئوية، تحت أشعة الشمس لمدة يومين، نسبة 1.62٪؛ عند التجفيف مرتين.

III. 35° مئوية، نسبة 5٪، و0.15٪؛ عند التجفيف في بيئة مغلقة، لم يحدث تليين.

IV. 60° مئوية، نسبة ضئيلة جداً، كافية لعملية التصبغ.

[68] جيربر، 1880، ص. 112.

من الواضح إذن أنه بالنسبة للجلود المجففة في درجات حرارة منخفضة، فإن النقع لفترة قصيرة في ماء بارد ونقي يكفي، وباستثناء الأجواء الدافئة، لا يوجد خطر كبير من التعفن. أما في حالة التجفيف بشكل أكثر شدة، فيلزم وقت أطول، وقد تكون هناك حاجة إلى إجراءات أكثر فعالية. أوصى أحد صانعي الجلود المشهورين باستخدام محلول ملحي بدرجة حرارة 30°–35° باركوميتر (كثافة نوعية 1.035، أي حوالي 5٪ من NaCl). لهذا المحلول تأثير مزدوج: فهو لا يحمي الجلد من التعفن فحسب، بل يذيب أيضاً جزءاً من مكونات الجلد على شكل كورين، وهو ما يُعد خسارة لصانع الجلود، رغم أنه من الصعب تحديد ما إذا كانت هناك طريقة يمكن من خلالها تليين الجلود المجففة بشكل مفرط دون فقدان الوزن؛ فحتى النقع لفترات طويلة في ماء بارد في درجة حرارة منخفضة جداً لا تسمح بحدوث تعفن، يؤدي إلى ذوبان كمية كبيرة من مكونات الجلد. أما الكلوريدات، فلا تبدو مناسبة لهذا الغرض بسبب قوتها المضادة للبكتيريا الضعيفة وميلها إلى منع التورم. ولمنع ذلك، أوصى جاكسون شولتز باستخدام ماء بدرجة حرارة 80° فهرنهايت للنقع خلال أشهر الشتاء. كما تم التوصية باستخدام ماء يحتوي على كمية صغيرة (0.1٪) من حمض الكربوليك لمنع التعفن، وهو لا يؤثر على مكونات الجلد، بل على العكس، يساعد على تكثيف المواد البيضاوية وجعلها غير قابلة للذوبان. كما تم اقتراح استخدام البوراكس لنفس الغرض، وفي محلول بنسبة 1٪، فإنه بالتأكيد يمنع التعفن وله قدرة كبيرة على التليين، لكن تكلفته مرتفعة جداً. تم وصف طرق أخرى للتليين الكيميائي في ص. 115.
أما بالنسبة لبعض أنواع الجلود، وخاصة جلود الهند، فقد كان يتم استخدام النقع في محاليل مسببة للتعفن في الماضي بشكل واسع، حيث كان التعفن يساعد على تليين الجلد.

يجعل ذلك الأنسجة المتصلبة قابلة للذوبان. في الهند، يقوم صانعو الجلود المحليون بتليين جلودهم في ساعات قليلة جدًا عن طريق غمرها في برك فاسدة، يُسمح فيها بتصريف كل أنواع النفايات الناتجة عن عملية تصنيع الجلود. لكن عمليات التعفن خطيرة دائمًا، إذ إن التغيرات في درجة الحرارة أو تغير حالة السائل قد تؤدي إلى نتائج غير منتظمة، سواء بتأثيرها على جزء معين من الجلد قبل آخر، أو بحدوثها بسرعة أكبر مما هو متوقع. كما تتضرر الجلود أحيانًا بشكل أو بآخر بسبب التعفن والتسخين أثناء عملية التليين، وتزداد هذه الأضرار عند الغمر في سوائل فاسدة. لذلك، تحتاج الجلود الموجودة في هذه البرك إلى مراقبة مستمرة ودقيقة، ويجب استخراجها فور أن تلين تمامًا، لأن التعفن يستمر في تدمير الجلود أثناء عملية التليين. من الممكن أن يكون التليين الناتج عن التعفن أقل ضررًا على الجلود المخصصة لصناعة الأجزاء العلوية من الأحذية، مقارنة بتلك المخصصة لأغراض أخرى، لأنه يُعتبر ضروريًا في الحالة الأولى إزالة كمية كبيرة من البروتينات والمواد الموجودة بين الألياف، وتقسيم الألياف إلى أجزاء صغيرة من أجل تحقيق النعومة والمرونة؛ وبالتالي، فإن الغمر في سوائل فاسدة، إذا تم بشكل صحيح، يؤدي جزءًا من المهمة التي كان يجب القيام بها لاحقًا باستخدام الجير والمواد الأخرى، لأن الألياف الفعلية في الجلد تبدو أقل عرضة للتعفن مقارنة بالمواد المركبة الأكثر نعومة.

كما رأينا، يحدث التعفن بسبب مجموعة كبيرة من الكائنات الحية، ولكل منها منتجاته وطرق عمله الخاصة. من الممكن تمامًا أنه، إذا عرفنا أي نوع من أنواع التعفن هو الأكثر فائدة، فقد نتمكن من تعزيزه من خلال ظروف مناسبة، وبالتالي الحصول على نتائج أفضل مما هو عليه الآن. لكن طريقة الغمر في سوائل فاسدة (بالمعنى القديم) لم تعد تُستخدم اليوم من قبل جميع صانعي الجلود المتحضرين، لأنهم يدركون أن المخاطر تفوق الفوائد، وعند معالجة الجلود المملحة، تتراكم الأملاح القابلة للذوبان إلى درجة ضارة. الطريقة الحديثة، التي لا تستخدم فيها أي مواد كيميائية، هي توفير كمية كافية من الماء العذب لكل حزمة من الجلود. حتى في هذه الحالة، يحدث تعفن كبير إذا استمر الغمر من 7 إلى 14 يومًا، كما هو الحال مع الجلود المخصصة لصناعة الأحذية، ومن المرجح أن يتم اعتماد الطرق الكيميائية والمطهرة للغمر في النهاية على المستويين التقني والصحي.

يوجد العديد من المزايا في استخدام الأحماض المخففة لتليين الجلود، فقدرتها على جعل الألياف تتمدد وتمتص الماء تعادل تمامًا قدرة القواعد، بينما قليل جدًا، إن وجد، من بكتيريات التعفن يمكنها النمو في بيئة كهذه.

سائل حمضي. لقد تم استخدام حمض الكبريتيك المخفف جدًا بنجاح لذوبان “الجص” القلوي الموجود في جلود شرق الهند (ص. 39). يتمتع هذا الحمض بقوة مطهرة كبيرة (ص. 23)، لكن تأثيره على ألياف الجلد قوي للغاية وغير مرغوب فيه.

حمض الكبريت أكثر ملاءمة بكثير. تم منح براءة اختراع لاستخدامه في هذا الغرض من قبل ماينارد، إلى جانب عدد من الاستخدامات الأخرى المحتملة، لكن البراءة انتهت صلاحيتها الآن، ويبدو أنه لم ينجح في تطبيقه عمليًا. أظهرت التجارب في كلية يوركشاير، وكذلك في مصنع لتصنيع الجلود، أن هذه الطريقة قادرة على تحقيق نتائج ممتازة. يتم نقع الجلود لمدة 24–48 ساعة في محلول من حمض الكبريت يحتوي على حوالي 2% من ثاني أكسيد الكبريت (للتصنيع، راجع ص. 24؛ للاختبار، L.I.L.B.، ص. 16، 37)، ثم يتم نقلها إلى الماء حيث تنتفخ بحرية لتصل إلى سمكها الكامل. يمكن معالجتها بالجير فورًا، أو معادلتها أولاً باستخدام صودا الكاوية المخففة، أو الأمونيا، أو كبريتيد الصوديوم، وهو ما قد يكون مرغوبًا فيه عند معالجة الجلود. لا يحدث تعفن حتى لو تُركت في الماء لفترة طويلة، كما أن للحمض تأثيراً مذيباً ضئيلاً أو معدوماً على ألياف الجلد، مما يحافظ على قوتها. لكن يجب أن يتم عملية الجير إما باستخدام كبريتيد الصوديوم أو بالجير القديم، لأن الحالة المعقمة للجلود تجعل عملية الجير باستخدام الجير الطازج بطيئة للغاية (راجع ص. 137). لأغراض تجريبية، يمكن استخدام محلول بنسبة ½% من “ميتابيسلفيت الصوديوم” الخاص ببوكس، مع إضافة تدريجياً خلال عملية النقع نسبة ¼% من حمض الكبريتيك المركز المخفف مسبقاً بالماء، بعد إخراج الجلود أولاً. أما للاستخدام الدائم، فسيتبين أن من الأرخص إنتاج الحمض مباشرة عن طريق حرق الكبريت.

يبدو أن استخدام محاليل صودا الكاوية (جزء واحد لكل 1000)، أو كبريتيد الصوديوم (1.5–3 أجزاء لكل 1000) كما اقترح إيتنر، من المرجح أن يحل محل جميع الطرق الأخرى لتليين الجلود بسبب بساطته وأمانه. يبدو أن 24 إلى 48 ساعة في أي من هذه المحاليل، والتي يمكن أن تليها فترة نقع قصيرة في الماء العادي إذا لزم الأمر، كافية لتليين الجلود. أظهرت التجارب في كلية يوركشاير أن محاليل بهذه القوة لها تأثير مذيب ضئيل أو معدوم على ألياف الجلد، لكنها تعزز انتفاخها في الماء بفعالية كبيرة بحيث لا يلزم استخدام أي وسائل ميكانيكية للتليين (على الرغم من أن الطرق الميكانيكية قد تكون مفيدة)، كما يتم منع التعفن تقريبًا تمامًا، مما يسمح باستخدام المحلول مرارًا وتكرارًا طالما أن قوته ظلت كما هي.

يمكن تحديده بسهولة باستخدام الأحماض القياسية والفينولفثالين (انظر L.I.L.B، ص. 17). لا يؤثر كلوريد الصوديوم ولا كبريتيد الصوديوم سلبًا على عملية تليين الجلود، رغم أن هذه الطريقة قد تكون أبطأ قليلًا مقارنة بالطرق القديمة التي كان فيها يتم تدمير الطبقة الخارجية للجلد جزئيًا بفعل الإنزيمات المسببة للتعفن. الخلائط المخففة المستخدمة ليست فقط أقل ضررًا على الجلد مقارنة بالخلائط ذات القوة العالية، بل إنها أيضًا أكثر فعالية في التليين. يذكر آيتنر (جيربر، 1899، ص. 584) أن استخدام محلول كلوريد الصوديوم بتركيز جزء واحد في 1000 جعل الوقت المطلوب لتليين بعض الجلود يصل إلى يومين فقط، مقابل ثلاثة أيام باستخدام محلول كبريتيد الصوديوم، وأربعة أيام باستخدام الماء النقي، وأنه مع محلول كلوريد الصوديوم تم حل حوالي 0.6% فقط من مكونات الجلد، بينما مع كبريتيد الصوديوم كانت النسبة 0.7%، ومع الماء النقي وحده فقدت نسبة لا تقل عن 1.9% من مكونات الجلد نتيجة الذوبان.

يُعد استخدام الماء الدافئ المعتدل (40° مئوية) في برميل وسيلة ناجحة لتليين الجلود السليمة بسرعة بعد نقعها لعدة أيام في الماء البارد؛ لكن إذا كانت الجلود متلفة أثناء عملية المعالجة، فإن ذلك قد يزيد من التلف. الجلود التي تعفنت جزئيًا من الداخل، أو التي تعرضت لأشعة الشمس الحارقة بينما كانت داخليتها لا تزال رطبة، قد تبدو سليمة عندما تجف، لكنها قد تتقرح أو تتفتت نتيجة تدمير الألياف بمجرد تليينها، وذلك رغم أكثر طرق المعالجة دقة. بالنسبة للجلود المتلفة، فإن كلوريد الصوديوم ربما يكون أفضل من كبريتيد الصوديوم.

تم اختراع العديد من المواد الكيميائية لتليين الجلود. يُقال إن كبريتيد الزرنيخ يُستخدم في هذا الغرض، وإذا تم حله في محلول كلوريد الصوديوم، فإن تأثيره سيكون مشابهًا إلى حد كبير لتأثير كبريتيد الصوديوم العادي. كما تم استخدام نترات البوتاسيوم أيضًا، لكن تأثيرها، إن وجد، كان على الأرجح مجرد تأثير مضاد للبكتيريا. كما تم استخدام كربونات الصوديوم العادية، لكنها أقل فعالية من كلوريد الصوديوم. تم اختراع خليط من الغازات مع القطران والماء من قبل بارون، وربما كان الخليط الأول فعالًا بفضل مكوناته من الأمونيا والكبريتيدات، بينما يحتوي القطران على حمض الكربوليك. ربما كان أغرب خليط تم اختراعه على الإطلاق من قبل بيري، وكان يتكون من نصف برميل من الجير المذاب، ونصف برميل من رماد الخشب، و12 رطلاً من البوتاسيوم، و5 أرطال من زيت الكبريت، و4 أرطال من مادة الكحول المالح!

الشكل 22: أدوات تليين الجلود.
بالإضافة إلى نقع الجلود فقط، يكون من الضروري أحيانًا معالجتها ميكانيكيًا لتسهيل تليينها؛ كان يتم ذلك سابقًا عن طريق “كسر” الجلود على قضيب باستخدام سكين غير حاد. لا يزال هذا الأسلوب مستخدمًا في معالجة أنواع كثيرة من الجلود، لكن بالنسبة لأنواع الجلود الأثقل وزنًا، يتم الآن استبداله أو تكميله باستخدام “الأدوات الميكانيكية” أو الأسطوانات. تتكون هذه الأدوات من صندوق خشبي أو معدني ذو شكل خاص، يوجد داخله مطرقتان ثقيلتان جدًا، ترتفعان بالتناوب بواسطة دبابيس أو محامل على عجلة، ثم تسقطان على الجلود، مما يدفعها نحو الطرف المنحني للصندوق عبر عملية تشبه عملية العجن. يُظهر الشكل 22 الشكل العادي لهذه الآلة. أما الشكل الأحدث، الذي يبدو أن له بعض المزايا، فهو “آلة التليين الأمريكية” الموضحة في الشكل 23. كما تُستخدم أحيانًا “الأدوات التي تعمل بالمحامل”， والتي تشبه في شكلها الأدوات المذكورة سابقًا، لكنها تعمل بواسطة محامل، وهي أكثر ملاءمة للاستخدامات الأخف وزنًا.

الشكل 23: مصنع تليين الجلود الأمريكي.
يختلف عدد الجلود التي يمكن تخزينها دفعة واحدة بشكل طبيعي حسب حجم الجلود وحجم أوعية التخزين، لكن يجب أن يكون هذا العدد كافيًا لضمان عمل الجلود بشكل منتظم ومستمر. لا يجب وضع جميع الجلود دفعة واحدة، بل يجب إضافتها واحدة تلو الأخرى مع بدء عملها بشكل منتظم. مدة التخزين تتراوح بين 10 إلى 30 دقيقة، حسب حالة الجلود وخصائصها. لا يجب تخزين الجلود حتى تصبح ناعمة بما يكفي ليتم طيها بسهولة دون تلف أو إتلاف أليافها. بعد التخزين، يجب نقع الجلود مرة أخرى لفترة قصيرة، ثم وضعها في محلول الجير. يُنصح بإضافة كمية صغيرة من كبريتيد الصوديوم إلى محلول النقع أو إلى أوعية التخزين، لأن ذلك له تأثير كبير في تليين الجلود الصعبة، وذلك بفضل تأثيره المعروف في تليين الأنسجة الخلوية والقرنية. كما يمكن استخدام أسطوانات دوارة بأشكال مختلفة لتليين الجلود، خاصة الجلود الحيوانية، وهي أقل ضررًا من طريقة التخزين، سواء من حيث الوزن أو جودة المنتجات.

بالنسبة للجلود الناعمة، وحتى بالنسبة للجلود الخشنة، فقد تم التخلي تمامًا عن استخدام الأدوات المساعدة في السنوات الأخيرة من قبل العديد من صانعي الجلود المتقدمين. وإذا كان هناك حاجة إلى عمل ميكانيكي، فيُفضل استخدام الأسطوانات، وأحيانًا يتم استخدامها بعد بضعة أيام من عملية التبييض، حيث يتم تليين الجلود أولاً في الماء العذب فقط. أما استخدام الصودا الكاوية أو كبريتيد الصوديوم أو حمض الكبريتيك فيجعل عملية التليين الميكانيكي غير ضرورية تقريبًا.

الشكل 24: الأسطوانة المستخدمة في الغسيل أو تصبيغ الجلود.

الأسطوانات المستخدمة تشبه في الأساس الأوعية الخشبية الأسطوانية، وهي عبارة عن غرف خشبية كبيرة بقطر يتراوح بين 6 إلى 12 قدمًا، ومزودة من الداخل إما برفوف مثل رفوف عجلة الماء، أو بمسامير مستديرة يسقط عليها الجلود. العجلة الأمريكية المستخدمة في الغسيل الموضحة في الصفحة 111 هي آلة من هذا النوع، ويظهر في الشكل 24 نموذج أكثر تعقيدًا منها. لا تُستخدم الأسطوانات فقط لتليين الجلود، بل أيضًا لتصبيغها ولأغراض أخرى كثيرة في صناعة الجلود. من المفيد أن يكون من الممكن عكس اتجاه دورانها لمنع تدحرج الجلود.

الفصل الثاني عشر: إزالة الشعر

بعد انتهاء عملية تليين وتنظيف الجلد، وقبل البدء في تلوينه، من الضروري عادةً إزالة الشعر أو الصوف منه. كانت أقدم طريقة لتحقيق ذلك هي استخدام عملية التعفن البسيط، حيث يؤثر هذا التعفن أولاً على المواد المخاطية اللينة في الجلد الخارجي، مما يؤدي إلى فصل الشعر دون إلحاق ضرر كبير بالجلد نفسه. غالباً ما يحدث فصل الشعر بهذه الطريقة بشكل عرضي في الجلود التي تُحفظ لفترة طويلة دون تمليح، ويُعرف ذلك باسم “الانفصال”， وغالباً ما يصاحبه قدر معين من الضرر ببنية الجلد. كانت الطريقة القديمة لفصل الشعر عن طريق التعفن، أو كما يُطلق عليها عادةً “التعرق”， تتمثل في وضع الجلود في أكوام، عادةً في مكان دافئ ورطب. أحياناً كان يتم تمليح الجلود مسبقاً بشكل خفيف لمنع حدوث تعفن شديد فيها. لكن تأثير هذه الطريقة كان غير منتظم للغاية، وقد تم التخلي عنها تماماً في جميع الدول المتحضرة.

الشكل 25: حجرة التعرق.
الطريقة المستخدمة حالياً هي تعليق الجلود في غرفة مغلقة، تُسمى عادةً “حجرة التعرق”، كما في الشكل 25، ولكنها عادةً ما تُبنى فوق…

توجد في مستوى الأرض ومحمية من التغيرات المفاجئة في درجة الحرارة بواسطة جدران مزدوجة أو تلال من التراب. تُعلق الجلود في غرف صغيرة يمكن لكل منها استيعاب 50 أو 100 جلد، وتُبقى درجة الحرارة في حدود 15° إلى 20° مئوية، حيث يتم تدفئة الهواء، عند الحاجة، عن طريق إدخال بخار تحت أرضية مثقوبة، أو تبريده بواسطة رش الماء من رشاشات مرتبة بحيث لا تصيب الجلود مباشرة، وبذلك تظل دائمًا رطبة. لا يسمح بتهوية تقريبًا، ويتم إطلاق كمية كبيرة من الأمونيا نتيجة تحلل المواد العضوية، ومن المؤكد أن ذلك يساهم في تذويب الطبقة الخارجية للجلد وإرخاء الشعر، حيث وجد الكاتب أن بخار الأمونيا وحده يُحدث هذا التأثير بسرعة كبيرة.

بعد 4-6 أيام من هذا العلاج، يصبح الشعر مرخيًا بما يكفي لإزالته عن طريق فرك الجلد فوق عارضة باستخدام سكين غير حاد، أو باستخدام آلات خاصة (انظر الصفحة 116). يتطلب الأمر عناية ويقظة كبيرتين لتجنب تلف الألياف نتيجة التعفن.

يكون الجلد في حالة لزجة ومرنة تمامًا، ويسبب وجود الشعر المتشابك في اللحم بعض المشاكل، ولتجنب ذلك، يتم أحيانًا إضافة كمية قليلة من الجير بعد عملية التعرق. الجلود التي تم إزالة شعرها بهذه الطريقة تحتاج إلى تنفخ باستخدام أحماض موجودة في السوائل للحصول على جلد مناسب لصناعة النعال، لأن عملية التعرق لا تؤدي إلى تنفخ الألياف أو تشققها.

في بعض مصانع تصنيع الجلود الأوروبية، يتم استخدام عملية مشابهة ولكن بدرجة حرارة أعلى، وتُستخدم أيضًا بشكل واسع لجلود الأغنام تحت اسم “ستالينج”， لكن في هذه الحالة يتم تنفيذها أحيانًا بطريقة بدائية للغاية، مما يؤدي إلى تلف كبير في الجلد.

العيب الكبير في عملية التعرق، مهما تم تنفيذها بعناية، هو احتمالية تعرض الجلد نفسه للتعفن، مما يؤدي إلى ضعف الألياف. أفضل استخدام لهذه العملية هو في صناعة جلد النعال، لأنه على الرغم من أن تذوبان مكونات الجلد قد لا يكون أقل بكثير من حالة استخدام الجير، إلا أن المواد المذابة تبقى داخل الجلد بدلاً من أن تُغسل بعيدًا، وبفضل تثبيتها بواسطة المادة القلوية، فإن ذلك يساهم في قوة الجلد.

في إنجلترا، يُستخدم الجير بشكل شبه عالمي لإزالة الشعر من الجلود، رغم أن كل صانع جلود يعترف بعيوبه ومساوئه. لكن من الصعب التوصية ببديل خالٍ من نفس العيوب أو أسوأ منها، وللجير صفتان مفيدتان تجعلان من الصعب استبداله. أحد هذه الصفات هو أنه، رغم أنه يسبب بشكل حتمي بعض الخسائر...

من حيث الجودة والوزن، من المستحيل أيضًا، مع أدق درجات العناية، تدمير حزمة الجلود بالكامل نتيجة استخدامه؛ وهو أمر غير موجود على الإطلاق مع بعض المنافسين له. ومن المزايا الأخرى أنه، بسبب الذوبان المحدود جدًا للجير في الماء، فإن كمية الجير المستخدمة سواء كانت كبيرة أو صغيرة لا تؤثر كثيرًا؛ وحتى لو تُركت الجلود لعدة أيام أطول من اللازم، فإن الضرر، رغم حتميته، لا يمكن اكتشافه إلا من خلال مراقبة دقيقة ومتأنية. أما مع جميع الطرق الأخرى، فإن التوقيت والكمية الدقيقة يشكلان أهمية قصوى، وليس من السهل أن يولي العمال العاديون الاهتمام اللازم لمثل هذه التفاصيل. كما أن خصائص الجير، ومزاياه وعيوبه، موضوع تجربة استمرت مئات السنين، ومن خلال ما تعلمناه من تلك التجارب، نعرف تمامًا كيفية التعامل معه. أما الطريقة الجديدة، من ناحية أخرى، فهي تجلب صعوبات جديدة غير متوقعة، وغالبًا ما تتطلب تغييرات في أجزاء أخرى من العملية، بالإضافة إلى عملية إزالة الشعر نفسها، لكي تنجح. ومع تزايد معرفتنا بالتغيرات الكيميائية والفيزيائية المتعلقة به، قد نتمكن من التغلب على هذه العقبات بشكل أسهل.

المصدر الأساسي للجير هو الطباشير أو الحجر الجيري، الذي يتكون من كربونات الكالسيوم، ويتم طرد ثاني أكسيد الكربون منه عن طريق الحرق في الفرن. لكن العديد من أنواع الحجر الجيري ليست كربونات كالسيوم نقية على الإطلاق، بل تحتوي على نسب كبيرة من المغنيسيا والحديد والألومينا، وربما تكون الألومينا قد ترسبت في الأصل على شكل طين مع الرواسب التي تكونت منها الصخرة. وعند حرق هذا النوع من الحجر الجيري، يتكون أنواع من الأسمنت الطبيعي، مثل الأوليت وأنواع الجير “الهيدروليكي” الأخرى، والتي يمكنها التصلب حتى تحت الماء. ويسبب وجود المغنيسيا والطين ضررًا، ليس فقط بتقليل كمية الجير المتوفرة، ولكن أيضًا بجعل الجير أكثر صعوبة في التفاعل؛ كما أن أكسيد الحديد، رغم عدم ذوبانه، قد يترسب ميكانيكيًا في خلايا الجلد، وقد يكون سببًا في ظهور بقع لاحقًا. من المحتمل أن حرق الجير في الفرن ليس عملية بسيطة كما توحي معادلات الكتب الدراسية. فبالتسخين وحده، يمكن بالفعل تحليل كربونات الكالسيوم، لكن لتحقيق ذلك بشكل كامل يلزم وجود حرارة عالية جدًا، وهو أمر نادرًا ما يتحقق في عمليات الحرق العملية، ومن المحتمل أن يتحول جزء على الأقل من ثاني أكسيد الكربون الموجود إلى أول أكسيد الكربون بواسطة غازات الوقود القابلة للاشتعال، وبالتالي ينفصل عن الجير الذي لا يوجد بينه وبينه أي تفاعل. وأول أكسيد الكربون هو السبب في الخصائص السامة لغازات فرن الجير، فثاني أكسيد الكربون النقي غير قابل للتنفس، لكنه ليس سامًا بشكل صارم.

يتفاعل الكالسيوم الأكسيد، CaO، مع الماء عند اتصاله به، مما يؤدي إلى إنتاج كمية كبيرة من الحرارة، ويتحول إلى هيدرات الكالسيوم، وهي Ca(OH)2. يحدث هذا التحول بسرعة وسهولة عندما يكون الكالسيوم خفيفًا ومساميًا، كما هو الحال عند حرق الطباشير أو الحجر الجيري عند درجة حرارة منخفضة؛ لكن إذا تم تسخينه بشكل مفرط أو “حرقه أكثر من اللازم”， أو إذا كان يحتوي على سيليكاتات أو أملاح أخرى تذوب عند درجة حرارة الفرن، فإن ذلك يؤدي إلى تكوين كالسيوم صلب لا يتحول بسهولة وببطء شديد، مما يؤدي إلى خسارته من قبل صانعي الجلود، أو إلى نتيجة أكثر خطورة وهي تكوّن ثقوب في الجلود بسبب الحرارة الناتجة عن تفاعل الكالسيوم معها. يذكر لو شاتيلييه[69] أنه بالنسبة للكالسيوم الصلب، غالبًا ما يلزم من 24 إلى 48 ساعة لتحقيق التحول الكامل في الظروف الباردة، بينما المغنيسيا أكثر صعوبة في التحول، حيث قد تلزم أشهر لتحقيق التهيدرات الكاملة للعينات التي تم حرقها بشكل شديد؛ أما خلائط الكالسيوم والمغنيسيا فهي في مرحلة وسطى من حيث خصائصها. يساعد الحرارة بشكل كبير في عملية التحول، حتى أن المغنيسيا المحروقة بشدة تتهيدر في حوالي ست ساعات عند درجة حرارة 100° مئوية. كما أن عملية التحول تكون أسرع في محلول مخفف (2 بالمائة) من كلوريد الكالسيوم أو المغنيسيوم. من هذه الحقائق، من السهل استنتاج السبب في أن كمية مناسبة من الماء، لا كثيرة ولا قليلة، ضرورية لتحقيق التحول السريع والفعال للكالسيوم. إذا استُخدمت كمية قليلة جدًا، فإن الكالسيوم يتحول جزئيًا فقط، ولا يسهل على كميات إضافية من الماء الوصول إلى داخل الكتلة الجافة. من ناحية أخرى، إذا تم “غمر” الكالسيوم بكمية زائدة من الماء، فإن درجة الحرارة تنخفض، وتسير العملية ببطء، ولا تتحول الكتلة بسهولة إلى مسحوق، وبالتالي لا يمكن استخدامها في عملية تطبيق الجير. من بين جميع طرق تحويل الكالسيوم، ربما تكون الطريقة العادية المتمثلة في إلقائه مباشرة في حفر الجير هي الأكثر عدم عقلانية، حيث تؤدي إلى تكوّن كتل غير متحولة قد تحرق الجلود، كما أنها مع الحجارة والأتربة تسد الحفر بسرعة بمواد غير مفيدة. أما أفضل طريقة فهي تلك التي يستخدمها المقاولون وفي العديد من ورش البناء في القارات الأخرى، حيث يتم تحويل كمية كبيرة من الكالسيوم في خزان ضحل عن طريق رش كمية كافية من الماء لتبليله تمامًا، وبعد السماح له بالتسخين والترسب لمدة 24 ساعة، يتم إضافة كمية كافية من الماء لتحويله إلى عجينة صلبة. يمكن الاحتفاظ بها بهذا الشكل لعدة أشهر دون حدوث أي تدهور. عند الحاجة إلى استخدامها، يتم استخراج كمية مناسبة من العجينة وخلطها جيدًا مع الماء في حوض أو خزان قبل إدخالها في الحفرة، مع الاحتفاظ بالحجارة والرمل في الخزان. بهذه الطريقة، يتم أيضًا تجنب كل المشاكل الناتجة عن الغبار. إذا تم تخزين الكالسيوم دون تحويله، فإنه يمتص تدريجيًا الرطوبة من الهواء، فيصبح مساميًا ويتحول سريعًا إلى مسحوق صعب الاستخدام.

يتم إزالته بالكامل، بينما تحول آثار ثاني أكسيد الكربون في الهواء تدريجيًا إلى كربونات عديمة الفائدة.
[69] Bull. de la Soc. d’Encouragement، 1895، المجلد العاشر، صفحات 52-62؛ Journ. Soc. Chem. Ind.، 1895، صفحة 575.
إن قابلية ذوبان الجير في الماء محدودة للغاية، والأرقام التي حددها كيميائيون مختلفون لا تتطابق بشكل مُرضٍ. يعرض الجدول التالي نتائج القياسات التي أجراها السيد أ. جوثري في مختبر المؤلف، وهو على الأرجح من أكثر الجداول دقة[70]:—
100 سم³ من ماء الجير المشبع عند درجة حرارة 5° مئوية يحتوي على 0.1350 جرام من CaO.
„ „ عند 10° مئوية: 0.1342 جرام.
„ „ عند 15° مئوية: 0.1320 جرام.
„ „ عند 20° مئوية: 0.1293 جرام.
„ „ عند 25° مئوية: 0.1254 جرام.
„ „ عند 30° مئوية: 0.1219 جرام.
„ „ عند 35° مئوية: 0.1161 جرام.
„ „ عند 40° مئوية: 0.1119 جرام.
„ „ عند 50° مئوية: 0.0981 جرام.
„ „ عند 60° مئوية: 0.0879 جرام.
„ „ عند 70° مئوية: 0.0781 جرام.
„ „ عند 80° مئوية: 0.0740 جرام.
„ „ عند 90° مئوية: 0.0696 جرام.
„ „ عند 100° مئوية: 0.0597 جرام.
[70] Journ. Soc. Chem. Ind.، 1901، صفحة 224.

يلاحظ أنه على عكس معظم المواد، فإن قابلية ذوبان الجير في الماء تنخفض مع ارتفاع درجة الحرارة. لذلك، من الضروري عند استخدام ماء الجير كمحلول معياري التأكد من أنه مشبع عند درجة حرارة ثابتة. النتائج الواردة في الجدول أعلاه هي للجير المستخلص من الرخام النقي. أما عند استخدام الجير غير النقي المستخلص من الحجر الجيري، فغالبًا ما يتم الحصول على ماء جير أقوى قليلًا. من الصعب تفسير ذلك، لكن من المحتمل أن يتكون بعض هيدرات الجير والمغنيسيا المزدوجة التي تكون أكثر قابلية للذوبان من كل هيدراتها على حدة. تتوافق هذه النتائج مع المعتقد القديم لصانعي الجلود بأن الجير المستخلص من الجير الأبيض أقل تأثيرًا على الجلد مقارنة بالجير المستخلص من الحجر الجيري غير النقي. يمكن تحديد قابلية ذوبان أي نوع من الجير بسهولة عن طريق إضافته بكمية كبيرة إلى الماء في قارورة مغلقة، وهزها بشكل متكرر حتى الحصول على محلول ذو تركيز ثابت. ثم يتم تحليل حجم معروف من هذا المحلول (الذي يجب أن يكون صافيًا وخاليًا من الجير غير المذاب) باستخدام حمض الهيدروكلوريك بتركيز N⁄10، مع استخدام الفينولفثالين كمؤشر.

يمكن استخدام محلول الجير المشبع بشكل مفيد كمحلول قياس قلوي لأغراض عديدة، وإذا تم الاحتفاظ به بكمية زائدة من الجير، فإنه يظل قلويًا دائمًا، كما أن قوته لا تتغير كثيرًا في درجات الحرارة المعتادة في المختبرات. يكون قوة هذا المحلول حوالي 1/20 نورمال، لكن من أجل الحصول على نتائج دقيقة، يجب تحديد قوته بدقة باستخدام حمض N/10. يجب أن يحتاج لتر واحد من محلول الجير النقي عند درجة حرارة 15° مئوية إلى 471.4 سم³ من الحمض N/10 للتحييد.

يذوب الجير بشكل أفضل في المحاليل السكرية مقارنة بالماء. وقد تم استخدام هذه المحاليل كمحاليل قياس، كما يتم إضافة السكر إلى الجير لزيادة تأثيره على الجلود.

فيما يلي تحليل لنوع من الجير المستخدم في مصنع تصنيع الجلود في ليدز، وقد أجراه السيد جي. دبليو. فلاور، بكالوريوس العلوم، في مختبر صناعة الجلود التابع لكلية يوركشاير[71]:
النسب المئوية:
SiO2 والمواد غير القابلة للذوبان: 17.70
Fe2O3: 6.42
CaO: 49.86
CaCO3: 14.21
CaSO4: 3.01
CaCl2: 0.33
MgO: 2.09
المواد العضوية: 0.80
الرطوبة: 5.58
المجموع: 100.00
[71] Journ. Soc. Chem. Ind., 1901, ص. 224.

كانت نسبة الجير القابل للاستخدام في العينة 31.02% فقط، أما الباقي فمن المحتمل أن يكون مرتبطًا بالسيليكا. كما احتوت العينة على كمية كبيرة من أكسيد الحديد، والذي قد يترسب ميكانيكيًا في مسام الجلد ويذوب في المراحل اللاحقة، مما يؤدي إلى تغميق لون الجلد. كما أن الجير لم يتم حرقه بشكل كامل، وذلك بناءً على كمية الكربونات الموجودة فيه.

للمقارنة، يمكن ذكر تحليل نموذج جيد من الجير المصنوع من الحجر الجيري من منطقة بكستون:
النسب المئوية:
CaO: 91.95
MgO: 1.30
CO2 والرطوبة: 6.75
المجموع: 100.00

تحديد كمية الجير “الصالح للاستخدام” – يمكن تحديد القيمة العملية للجير بالنسبة لصانع الجلود بسهولة، وذلك عن طريق أخذ عينة من عدة كتل من الجير، وطحنها بشكل خشن في الرحى، ثم طحن جزء منها بسرعة حتى يصبح ناعمًا قدر الإمكان، ونقله فورًا إلى زجاجة مغلقة لوزنه. يتم هز جزء من هذه العينة، الذي لا يتجاوز 1 جرام، داخل قارورة سعتها لتر ومغلقة الفم، ويتم ملؤها تقريبًا حتى الخط المحدد بماء مقطر ساخن ومغلي جيدًا، ثم تُترك لعدة ساعات مع هزها من حين لآخر. عندما يبرد المزيج، يتم ملئه بدقة حتى الخط المحدد بماء مقطر بارد، ويتم هزه مرة أخرى جيدًا وتركه ليستقر، أو يتم تصفيته بسرعة، ثم يتم سحب 25 أو 50 سنتيمترًا مكعبًا من السائل الشفاف باستخدام قياس، ويتم تحليله باستخدام حمض الهيدروكلوريك أو الكبريتيك بتركيز N⁄10 مع مادة الفينولفثالين. كل سنتيمتر مكعب من الحمض بتركيز N⁄10 يعادل 0.0028 جرام من CaO. من الخطأ الكبير استخدام جير ذو جودة رديئة في عملية تصنيع الجلود، لأن أي توفير في التكلفة يتم تعويضه بالكمية الأكبر المطلوبة، والحاجة إلى تنظيف الأوعية المستخدمة بشكل متكرر، بالإضافة إلى خطر ظهور بقع وحروق ناتجة عن عدم تفاعل الجير بشكل صحيح.

لقد تم الحديث بالفعل إلى حد ما عن تأثير الجير على الجلد. فهو مادة مذيبة في جميع أنحاء الجلد؛ فالخلايا المتصلبة في الطبقة الخارجية للجلد تنتفخ وتلين، كما تتفكك الطبقة المخاطية أو الطبقة النامية وأغلفة الشعر، بحيث يمكن إزالتها جزئيًا أو كليًا مع الشعر عند استخدام سكين غير حاد (وهو ما يُعرف بـ “القشرة” أو “الجلد الميت”). أما الشعر نفسه فلا يتغير كثيرًا، باستثناء جذوره الناعمة والنامية، لكن الجلد الحقيقي يتأثر بشكل كبير. تنتفخ الألياف وتمتص الماء، مما يجعل الجلد متورمًا، وفي الوقت نفسه، تذوب المادة المسؤولة عن ربط الألياف مع بعضها، فيصبح الجلد مكونًا من ألياف أدق؛ تنتفخ هذه الألياف أولاً وتصبح شفافة، ثم تتآكل وتذوب في النهاية. يحدث تورم مماثل في الألياف بفعل القلويات والأحماض، وربما يكون ذلك بسبب تكوين تركيبات ضعيفة مع مكونات الألياف، والتي لها قدرة أكبر على امتصاص الماء مقارنة بالجلد غير المتأثر. هذا التورم مفيد لصانع الجلود، لأنه يجعل الجلد أسهل في التنظيف من اللحم الملتصق به، بفضل الصلابة الأكبر التي يمنحها للجلد الحقيقي. كما يساعد أيضًا في عملية تصنيع الجلود، من خلال تقسيم الألياف إلى ألياف أصغر، مما يعرض مساحة أكبر لتأثير المواد الكيميائية. وهذا مفيد في معالجة الجلود التي سيتم تصنيعها لاحقًا باستخدام مواد كيميائية، حيث يجب أن تذوب المادة المسؤولة عن ربط الألياف ويتم إزالتها من أجل الحصول على جلد مرن؛ وكذلك في حالة صناعة النعال.

الجلد: من الضروري، من أجل تقليل الوزن وزيادة صلابته، أن يتم نفخ الجلد في مرحلة معينة من عملية المعالجة؛ لكن من المحتمل أن يتم تحقيق هذا الأثر مع فقدان أقل للمواد والصلابة باستخدام درجة حموضة مناسبة في سوائل التصبيغ. من مزايا الجير أيضًا أنه يؤثر على الدهون الموجودة في الجلد، محولًا إياها بشكل كامل تقريبًا إلى صابون غير قابل للذوبان[73]، وبالتالي يمنع تأثيراتها الضارة على عملية التصبيغ اللاحقة وعلى الجلد النهائي. إذا تم استخدام أحماض قوية، سواء كانت معدنية أو عضوية، لاحقًا، فإن هذا الصابون الجيري يتفكك، وتعود الدهون إلى حالتها الأصلية. في الجلود التي تم تعريضها للعرق أو التي تحتوي على كمية منخفضة جدًا من الجير، تشكل هذه الدهون مشكلة كبيرة، حيث تسبب تغميقًا أو بقع دهنية على الجلد النهائي.
[72] انظر الصفحة 84.
[73] تم التشكيك في ذلك، لكنني تأكدت من صحته.

الطريقة المعتادة لاستخدام الجير هي وضع الجلود أفقيًا واحدًا تلو الآخر في مستنقعات كبيرة مملوءة بمحلول الجير، مع الحرص على غمر كل جلد بالكامل قبل وضع الجلد التالي، لضمان وجود كمية كافية من المحلول بينها. كل يوم، أو حتى مرتين في اليوم، يتم سحب الجلود من المستنقع، ويتم تحريك المحلول جيدًا لتوزيع الجير غير المذاب فيه. ثم يتم إعادة وضع الجلود في المستنقع مرة أخرى، مع الحرص على توزيعها بشكل كامل. كمية الجير المطلوبة غير مؤكدة، لكن نظرًا لقابليته المحدودة للذوبان، فإن الكمية الزائدة، إذا تم تحويلها بشكل صحيح إلى محلول، تعتبر مضيعة للموارد أكثر من كونها ضارة. هناك اختلافات كبيرة في كمية الجير المستخدمة، والوقت المخصص للمعالجة، وطريقة العمل، ليس فقط بين أنواع مختلفة من الجلود، بل أيضًا بين نفس الأنواع في مصانع مختلفة. كما رأينا، فإن الجير قابل للذوبان بمقدار حوالي 1.25 جرام لكل لتر، أو (بما أن وزن قدم مكعب من الماء يبلغ حوالي 1000 أونصة)، حوالي 1¼ أونصة لكل قدم مكعب، أو في مستنقع الجير العادي، لا يزيد الأمر عن ¼ رطل لكل جلد. فقط الجير المذاب هو الذي يؤثر على الجلد، لكن من الضروري توفير كمية إضافية من الجير الصلب الذي يذوب مع استهلاك الجير الموجود في المحلول أو امتصاصه بواسطة الجلد؛ وهذا ينطبق بشكل خاص في الحالات التي يتم فيها وضع الجلود أفقيًا في المستنقعات، بحيث لا يكون هناك تدفق للمحلول. أما في الحالات التي يتم فيها تعليق الجلود في محلول الجير الذي يتم تدويره باستمرار والحفاظ على قوته الكاملة عن طريق التحريك في وعاء آخر يحتوي على جير صلب، فإن الجلود تتخلص من الشعر بنفس السرعة التي تتخلص بها في محلول الجير، لكن يبدو أن هذه الطريقة لا توفر أي ميزة خاصة مقارنة بالطريقة العادية، طالما أن الجلود تُسحب بشكل متكرر بما يكفي للحفاظ على توزيع الجير بشكل متساوٍ. أما في حالة استخدام مواد أخرى أكثر قابلية للذوبان لإزالة الشعر، فالأمر مختلف. تم الحصول على براءات اختراع متعددة لطرق استخدام الجير عن طريق تعليق الجلود في...

المشروبات الكحولية، لكن هذه الفكرة أصبحت الآن ملكًا عامًا وتُستخدم على نطاق واسع في القارة. من الضروري تحريك الجير الذي يستقر في قاع الحفرة وإبقائه في حالة تعليق، ويمكن تحقيق ذلك إما عن طريق تحريك الجلود على إطار كما في جهاز “المعلقات” (ص. 221)، أو باستخدام أجهزة تحريك تعمل وفق مبدأ المضخات لرفع السائل والطين من القاع. تم تسجيل براءات اختراع لمثل هذه الأجهزة في ألمانيا، لكنها كانت تُستخدم منذ زمن بعيد في ورشة المؤلف. كما يمكن استخدام جهاز تحريك يعمل وفق مبدأ مروحة السفن البخارية، ويوضع بالقرب من قاع الحفرة ويُحمى بشبكة، وهو أيضًا فعّال (الشكل 26). غالبًا ما يتم تعريض الجلود للجير باستخدام مجاديف، أو عن طريق نفخ الهواء داخل الحفرة. أما الطريقة الأخيرة فهي غير فعّالة وغير اقتصادية من حيث استهلاك الطاقة.

الشكل 26: حوض معالجة الجير.

كما ذُكر سابقًا، فإن قابلية ذوبان الجير، وبالتالي قوة محلول الجير، تنخفض مع ارتفاع درجة الحرارة، لكن تأثيره المذيب على مادة الجلد يزداد بشكل كبير. ونتيجة لذلك، يحدث تخفيف في بنية الشعر بسرعة أكبر في درجات الحرارة المرتفعة، لكن الجلود لا تصبح ممتلئة جيدًا، بل تصبح مترهلة ومجوفة ومعرضة لظهور تشققات في بنيتها، كما أن وزنها يقل بشكل كبير؛ ولذلك فإن هذه الطريقة كارثية من كل النواحي بالنسبة لجلود الأحذية. في الحالات القليلة التي تتطلب فيها الجلود الخفيفة تليينًا وتخفيفًا واضحًا في بنيتها، قد يكون من الممكن الاستفادة من هذا التأثير؛ لكن من الصعب للغاية التحكم في درجة حرارة حوض معالجة الجير العادي بدقة، ومن المحتمل الحصول على نتائج أفضل باستخدام أوعية يمكن فيها تدوير المحلول باستمرار. عندما يكون الجير باردًا جدًا، رغم قوة المحلول الأكبر، فإن تأثيره يقل بشكل كبير، وفي الحالات التي تتجمد فيها المنتجات داخل الأحواض في الطقس القاسي، فإن خطر الإفراط في استخدام الجير ضئيل جدًا، رغم أن الوقت المعتاد قد يتجاوزه بكثير. من الأفضل عمومًا معالجة الجير في درجة حرارة صيفية عادية، ويمكن تحقيق ذلك في الشتاء عن طريق تسخين مكان تخزين الجير بدلاً من تسخين الجير مباشرة. إذا تم استخدام جير تم تبريده بعد عملية التفاعل، فيمكن تسخين الماء المستخدم في تحضير الجير بأمان في منتصف الشتاء إلى درجة حرارة لا تتجاوز 20° مئوية. كمية الجير المستخدمة من قبل صانعي الجلود المختلفين، ولأنواع مختلفة من الجلود، متغيرة للغاية، ليس فقط حسب التأثير المرغوب تحقيقه وطريقة استخدامه، بل أيضًا بسبب تقديرات المستخدم الشخصية، حيث أن قابلية ذوبان الجير المحدودة تجعل الكميات الزائدة غير ضارة نسبيًا. بالنسبة لجلود الأحذية، تتراوح النسبة الموصى بها من أقل من 1% إلى 10% أو 12% من الوزن الخام للجلد؛ لكن من المحتمل أن 2-3% هي النسبة الوحيدة التي يمكن استغلالها فعليًا، أما الباقي فيُهدر. ومع ذلك، من أجل استغلال الجير بالكامل، يلزم التعامل معه أو تحريكه بشكل متكرر لضمان توزيعه بشكل متساوٍ. كما يجب أخذ في الاعتبار أن قوة الجير التجاري تتراوح من أكثر من 80% إلى 30% من أكسيد الكالسيوم المتاح. وقد وجد فون شرودر أن قوة تبلغ 6 جرامات من أكسيد الكالسيوم (CaO) لكل لتر كافية، لكن في الممارسة العملية، يتم إضافة كميات أكبر بكثير. كما من الجدير بالذكر أن محلول الجير الطازج تمامًا يجب أن يكون أقوى بكثير من ذلك الذي تم استخدامه سابقًا، ويرجع ذلك جزئيًا إلى...

الحقيقة هي أن هناك بعض الأنشطة البكتيرية التي تحدث في السائل القديم المحتوي على الجير، وأن ذلك يؤدي إلى تكوّن الأمونيا التي تساعد في إزالة الشعر من الجلد، بالإضافة إلى تأثير الجير نفسه، وجزئيًا لأن الجير في السوائل القديمة يظل معلقًا لفترة أطول بكثير، وبالتالي يتوزع بشكل أكثر تساويًا. هناك طريقة لاستخدام الجير، تُعرف أحيانًا باسم “طريقة بوفالو”， وقد تم اعتمادها على نطاق واسع لمعالجة جلود الكعبين في أمريكا، وتُستخدم الآن في العديد من ورش التصنيع القارية. تتكون هذه الطريقة من استخدام كمية قليلة جدًا من الجير ثم استخدام الماء الدافئ بعد ذلك. كما يتم أحيانًا تحسين فعالية الجير عن طريق إضافة كمية صغيرة من كبريتيد الصوديوم أو أي كبريتيد آخر. وهكذا، في إحدى الورش الكبيرة في الولايات المتحدة، يتم معالجة جلود الكعبين بالجير لمدة 10 ساعات فقط باستخدام 2 رطل من الجير و2.5 أونصة من كبريتيد الصوديوم لكل جانب، وبعد ترك الجلود في ماء بدرجة حرارة 35-45° مئوية طوال الليل، يتم إزالة الشعر منها بسهولة. تقوم إحدى الشركات القارية بمعالجة الجلود لمدة يومين في سائل جيري ضعيف مع كمية قليلة من مخلفات الخزان، ثم تعالجها بماء بدرجة حرارة 32° مئوية لمدة 6-8 ساعات، حيث تُزال الشعر من الجلود وتُعاد إلى الماء الدافئ لمدة ساعتين قبل الصباغة. يمكن استخدام مجموعة متنوعة من الطرق المختلطة بين استخدام الجير والمعالجة بالماء الساخن. كلما طالت مدة استخدام الجير وكانت أقوى، كانت درجة الحرارة المطلوبة أقل أو المدة الزمنية في الماء أقصر. يُنصح بشدة باستخدام هذه الطريقة لمعالجة جلود الكعبين، لكنها لا تقوم بتحويل الدهون إلى صابون ولا تؤدي إلى تمدد الألياف بشكل كامل، وعادةً ما يتم استخدام حمض النيتريك لتحقيق هذا الغرض في مرحلة لاحقة. تدخل الجلود إلى السوائل بدون وجود كمية كبيرة من الجير، ويكون فقدان مكونات الجلد أقل بكثير مقارنة بالطريقة العادية لاستخدام الجير. من النقاط التي قد تكون أكثر أهمية من كمية الجير المستخدمة، مدة بقاء الجير دون تغيير في السائل. يتراكم في السائل القديم الأمونيا ومنتجات أخرى ناتجة عن تفاعل الجير مع الجلد، مثل التيروزين والليوسين (حمض الأميدوكابرويك) وبعض أحماض الكابرويك، ورائحتها الكريهة واضحة جدًا عند تحميض السائل القديم بحمض الكبريتيك، حيث يترسب في نفس الوقت كميات كبيرة من الجيلاتين المتغير جزئيًا (انظر الصفحة 64). للجير قوة مضادة للبكتيريا كبيرة، والجير الجديد خالٍ تقريبًا من البكتيريا، لكن الجير القديم جدًا، خاصة في الأجواء الحارة، غالبًا ما يحتوي على أعداد كبيرة من البكتيريا النشطة، ويمكن رؤيتها تحت المجهر باستخدام عدسة بقطر 1/6 بوصة. وجود هذه البكتيريا دائمًا يشير إلى أن عملية التعفن تتقدم، وإذا كان عددها كبيرًا جدًا، فإن الجلود المستخلصة من هذا الجير ستكون عادةً ضعيفة ومجوفة وذات نسيج باهت، وفي الحالات القصوى قد تتلف الجلود تمامًا. كما يمكن رؤية تكتلات كروية من كربونات الكالسيوم أيضًا تحت...

مجهر، يشبه إلى حد ما أولئك الموجودين في الحجر الجيري من العصر البرمي، وربما كان سبب ذلك في كلا الحالتين التبلور من سائل يحتوي على كمية كبيرة من المواد العضوية. من غير المرجح أن يكون استخلاص الأمونيا من السوائل الجيرية مجديًا في العديد من مصانع تصنيع الجلود، رغم أن ذلك يمكن تحقيقه بسهولة عن طريق غلي الجير القديم في أوعية مناسبة، ثم تكثيف بخارات الأمونيا في حمض الكبريتيك المخفف. نادرًا ما تتجاوز كميتها 0.1% من NH3. لمعرفة طرق تقدير كمية الأمونيا، انظر L.I.L.B.، صفحة 30.

إلى حد ما، يتبين أن الجير القديم يُستخدم لإزالة الشعيرات من الجلود بسهولة أكبر، كما أن له تأثيرًا أكبر في تليين الجلود مقارنة بالجير الجديد، وهو أمر مفيد غالبًا في معالجة الجلود؛ لكن في جلود الكعب، حيث تكون الوزن والصلابة من العوامل الأساسية، يجب الحد من استخدام الجير القديم إلى أدنى حد ممكن. كما في الجلود الناعمة مثل جلد الماعز والموروكو وجلد العجل الملون، حيث يُرغب في الحصول على نسيج سليم ولامع، فإن التأثيرات المذكورة تتحقق عادةً بطرق أخرى، مثل استخدام الكبريتيدات. أما بالنسبة لجلود شرق الهند والجلود المجففة الأخرى، التي يصعب تليينها ولديها قدرة كبيرة على مقاومة تأثير الجير، فإن الجير القديم مفيد جدًا، لكن حتى هناك يجب عدم تجاوز حدود معينة. من المحتمل ألا يُسمح للجير بالبقاء لأكثر من ثلاثة أشهر كحد أقصى دون إجراء تغيير جزئي على السائل على الأقل، وأن نظام السماح لكل الجير في المصنع بالبقاء لمدة اثني عشر شهرًا ثم تنظيفه جميعًا معًا هو تقريبًا أسوأ نظام يمكن تطبيقه. الطريقة الأفضل بكثير هي تنظيف الجير بشكل دوري، مع استخدام جزء من السائل القديم في صنع الجير الجديد إذا رغب المرء في ذلك، لتجنب أي تغيير مفاجئ. السائل القديم ذو قيمة، إن وجدت، بسبب الأمونيا والمواد العضوية التي يحتويها، حيث لا يستحق كمية الجير المذابة أي اهتمام. تزيد الأمونيا بشكل كبير من قدرة المذيب وقدرته على إزالة الشعيرات، مع تقليل تورم الجلد مقارنة بكمية مماثلة من الجير. في بعض الحالات، قد يكون من المفيد إضافة الأمونيا بشكل اصطناعي لهذا الغرض. في هذه الحالة، سيكون من الأرخص والأكثر راحة إضافتها على شكل كبريتات الأمونيوم بدلاً من الأمونيا السائلة. إذا أراد المرء الاحتفاظ بالأمونيا، فيجب الحفاظ على الجير مغطى. الجير القديم جدًا الذي يحتوي على كمية زائدة من الأمونيا والجير، أحيانًا في الطقس الحار، يتسبب في تورم شفاف للجلود مع تدمير بنيتها الليفية.[74] لاحظ الكاتب ظاهرة مماثلة في الجير الضعيف جدًا والقديم الذي تم تقويته بالكبريتيدات، حيث تُركت الجلود لعدة أسابيع كتجربة. التأثير الرئيسي للمذاب

المواد الحيوانية موجودة لتمكين البكتيريا من النمو فيها، وهو أمر لن تفعله البكتيريا في الليمون الطازج، لكن الليمون الفاسد ربما يحتوي أيضًا على إنزيمات تُساعد على تحلل المواد، وهي إنزيمات تنتجها البكتيريا الموجودة فيه (ص. 17)، وهذه الإنزيمات تُذيب الجلد. نشر آيتنر أبحاثًا حول كمية المواد الموجودة في الجلد التي يمكن أن يذيبها الليمون[75]، وأظهر فيها أن فقدان هذه المواد عند استخدام الليمون بكميات كافية لإزالة الشعر من الجلد أكبر بكثير في الليمون القديم مقارنة بالليمون الطازج، رغم أن الليمون الجديد يكون الأكثر فعالية خلال اليومين الأولين من عملية التعامل معه. وكما يشير آيتنر، فإن ذلك يبرر حكمة الطريقة المستخدمة حاليًا، وهي العمل على دفعات باستخدام الليمون القديم أولاً ثم الليمون الطازج. (انظر أيضًا ص. 131.)
[74] جيربر، 1884، ص. 150، 184.
[75] جيربر، 1895، ص. 157-9، 169-72.

لمعرفة تفاصيل الطرق التحليلية المستخدمة، يجب الرجوع إلى الورقة البحثية الأصلية لآيتنر، لكن الجدول المرفق (انظر الصفحة التالية) يلخص نتائجه. الحروف الموجودة في رؤوس الأعمدة لها المعاني التالية:
أ. مواد الجلد المترسبة نتيجة تحييد الليمون بحمض الكربونيك.
ب. مادة مترسبة أخرى تتكون نتيجة تحميض خفيف بحمض الهيدروكلوريك.
ج. الببتونات القابلة للذوبان التي تترسب نتيجة استخدام حمض الهيبوكلوروس أو نترات الزئبق.
من الواضح أن أيًا من هذه الأرقام لا يمثل إجمالي المواد العضوية المذابة، ومن المؤسف أن ذلك لم يتم تحديده. لكن من الممكن افتراض أن الجدول يعكس بشكل صحيح القابلية النسبية للذوبان في المحاليل المختلفة. في كل حالة، تم استخدام 2 لتر من المحلول لكل كيلوغرام من الجلد الأخضر. عند استخدام محاليل قديمة، تم تحديد كمية المواد الموجودة في الجلد فيها أصلاً، ثم خصمها من النتيجة النهائية.

وصف الجلد – أيام الاستخدام – مواد الجلد المفقودة – المحلول المستخدم – عملية التعامل مع الليمون – الكمية بالجرام لكل لتر – النسبة المئوية.
أ. ب. ج. المجموع – الجلد الجاف.

1. جلد الثور – ليمون طازج: 30 جرامًا لكل لتر – 6[76] 1.068 0.324 2.370 3.762 2.35

2. نفس الشيء: 9 2.764 0.540 3.624 6.928 4.14

3 “ليمون طازج، 30 جرامًا، 1/2 جرام.”
– 5[76] 0.852 0.172 1.816 2.840 1.75
كبريتيد الصوديوم لكل لتر.

4 “نفس الشيء، 8: 1.240 0.514 3.846 5.600 3.36”.

5 “ليمون عمره 5 أسابيع، مرّت به أربع عبوات.”
– 2: 0.180 0.212 0.988 1.380 0.87”.

6 “نفس الشيء، 5[76]: 0.868 1.318 3.356 5.542 3.46”.

7 “ليمون عمره 5 أشهر، يحتوي على كبريتيد الصوديوم.”
– 2: 0.196 0.188 0.864 1.248 0.77”.

8 “نفس الشيء، 5[76]: 0.928 1.198 3.004 5.130 3.06”.

9 “جلد بقري، ليمون طازج كما هو مذكور أعلاه – 5[76]: 1.982 0.413 4.501 6.896 4.30”.

10 “نفس الشيء، 8: 3.132 0.672 5.741 9.545 5.94”.

11 “ليمون طازج كما هو مذكور أعلاه، بالإضافة إلى 1/2 جرام.”
– 5[76]: 1.012 0.403 2.315 4.730 2.96
كبريتيد الصوديوم لكل لتر.

12 “نفس الشيء، 8: 2.521 0.653 5.026 8.200 4.87”.

13 “ليمون قديم غير مستخدم – 5: 0.344 0.291 2.341 2.976 1.84”.

14 “نفس الشيء، 8[76]: 2.119 1.697 6.952 10.768 6.45”.

15 “ليمون مستخدم يحتوي على كبريتيد الصوديوم، عمره 4 أسابيع.”
– 5[76]: … 1.600 1.047 2.527 1.58”.

16 “نفس الشيء، 8: 0.791 0.519 4.592 5.892 3.43”.

[76] جلود خالية من الشعر.

إذا أخذنا في الاعتبار الكمية المطلوبة من الليمون لإزالة الشعر فقط، كما هو موضح في الجدول، فسنلاحظ أن نسبة الخسارة تكون دائمًا أعلى في الليمون القديم مقارنة بالليمون الجديد، وأقل في الليمون الذي تم تقويته باستخدام كبريتيد الصوديوم مقارنة بالليمون الذي يُستخدم بمفرده. الاستثناء الوحيد لهذه القاعدة هو الحالة رقم 15، حيث يُظهر الليمون الذي يحتوي على كبريتيد الصوديوم وعمره 4 أسابيع أقل نسبة خسارة بين جميع الحالات خلال فترة إزالة الشعر؛ وفي الواقع، يبدو أن الليمون الذي يحتوي على كبريتيد الصوديوم، إذا تم الحفاظ عليه بإضافة الكمية المناسبة من كبريتيد الصوديوم، فإنه يتدهور ببطء شديد.

8، مع جلد برتقالي عمره 5 أشهر، والنتيجة التي تم الحصول عليها لا تزال يمكن اعتبارها جيدة. ومن النقاط التي لاحظها آيتنر بشكل خاص هو التأثير الطفيف للجلود البرتقالية القديمة في المراحل الأولى من عملية التبييض، مقارنةً بتأثيرها المذيب السريع عندما يبدأ الشعر في التخفيف. في كل الأحوال، لا يبدو أن الخسارة كبيرة كما ادعى أنصار العمليات الأخرى لإزالة الشعر. إذا افترضنا أن كل المواد المذابة من الجلد يمكن أن تُستخدم لصنع الجلد، فإن أسوأ خسارة في جلد الثور الذي تم تبييضه فقط لإزالة الشعر تبلغ أقل من 3.5% من الكمية الإجمالية الممكنة؛ ويجب تذكر أن جزءًا على الأقل من هذه الخسارة يتكون من مواد الجلد السطحية المذابة، والتي لا يمكن تحويلها إلى جلد بأي طريقة ممكنة. سيتم ذكر الخسائر الكبيرة الناتجة عن استخدام مواد التبييض بعد إزالة الشعر في الأرقام 2 و4 و10 و12 و16، لكن يجب أن نضع في الاعتبار أنه في حالة معالجة الجلد، فإن حل جزء على الأقل من المواد المسؤولة عن تماسك الجلد ضروري لتحقيق النعومة والمرونة المطلوبتين. يحسب آيتنر وزن الجلد المجفف استنادًا إلى وزن الجلد الطازج، بناءً على تجربة تفيد بأن 100 جزء من الجلد الأصلي يتوافق مع 32 جزءًا من الجلد المجفف النقي في جلد الثور الأخضر، و25 جزءًا في جلد العجل الأخضر، و56 جزءًا في جلد العجل المجفف. في بعض الجلود الأصغر، مثل جلد الماعز المستخدم في صناعة القفازات حيث يُطلب قدر كبير من النعومة والمرونة، فإن الخسارة تكون بالضرورة أكبر بكثير من الجلود العادية المستخدمة في المعالجة، حيث تصل في حالة جلد الماعز إلى 20 إلى 27%. أما الأجزاء الناتجة عن النشاط الكيميائي للجلد البرتقالي، وعن تأثير البكتيريا والإنزيمات البكتيرية في عملية إزالة الشعر، فيجب اعتبارها غير مؤكدة. أجرى البروفيسور الراحل فون شرودر[77] سلسلة من التجارب حول عملية التبييض والتعرق، والتي تميزت بدقته واحترافيته المعتادتين، وأظهرت أن النشاط الكيميائي أكثر أهمية بكثير من النشاط البكتيري. استخدم جلودًا طازجة تم غسلها جيدًا في مصنع التصبير مباشرة بعد الذبح، ثم تم تقطيعها إلى قطع بحجم حوالي 10 سم مربع، وتم تمليحها في محلول ملحي يتم تغييره باستمرار، ثم تم حفظها في أواني زجاجية في محلول ملحي مشبع. ووجد أنه عند غسل الجلود لإزالة الملح منها ووضعها في غرفة رطبة بدرجة حرارة 16 درجة مئوية، فإن الشعر يتخفف بما فيه الكفاية بفعل البكتيريا خلال أربعة إلى خمسة أيام. أما القطع التي وضعت في الغرفة الرطبة دون إزالة الملح مسبقًا، فلم تظهر عليها علامات التعرق إلا بعد حوالي عشرة أسابيع من التعرض. أجريت تجارب التبييض باستخدام قطع مماثلة من الجلد المملح، سواء بعد غسلها لمدة ثلاثة أيام لإزالة الملح منها أو دون غسل، وفي كلا الحالتين لم يتم إزالة الشعر من القطع.

يمكن تحقيق ذلك بحرية خلال ثلاثة إلى أربعة أيام. تم تنويع هذه التجارب عن طريق استخدام كميات تبلغ 6 و18 و30 جرامًا من الكلس لكل لتر من الماء، حيث وُضع حوالي 200 جرام من الجلد فيه، لكن لم يكن هناك أي فرق ملحوظ في الوقت اللازم لإزالة الشعر سواء في الأجزاء المغسولة أو غير المغسولة. كما أن إضافة حجم واحد من محلول الكلس المستخدم إلى 3 أحجام من الماء أثناء تحضير الكلس لم يكن له أي تأثير ملحوظ أيضًا، وأظهر فحص بكتريولوجي دقيق للجلد والمحاليل أن الجلد قد تم تعقيمه تقريبًا بسبب التمليح الشديد، بينما كانت المحاليل خالية تقريبًا من البكتيريا.
[77] Gerberei-Chemie، برلين، 1898، ص. 646.

استنتاج فون شرودر بأن استخدام كميات كبيرة من الكلس لا يؤدي إلى أي فائدة، طالما ظل المحلول مشبعًا، مبرر تمامًا سواء من خلال التجربة أو الاستدلال العلمي، لكن نتائجه المتعلقة بتأثير المحاليل القديمة والبكتيريا تتعارض مع استنتاجات صانعي الجلود العمليين وغيرهم من الباحثين العلميين. إن الفروق المختلفة بين الكلس القديم والجديد معروفة جيدًا لدى صانعي الجلود العمليين لدرجة أنه لا يمكن تجاهلها من خلال التجارب المعملية، حتى لو لم يتم تأكيدها ليس فقط بنتائج آيتنر، بل أيضًا بكمية كبيرة من الأبحاث التي أُجريت في مختبر المؤلف وفي أماكن أخرى؛ بينما تشير ضرورة وجود نشاط بكتيري على الأقل إلى حقيقة أن محاليل الصودا، التي تكون خالية تمامًا من البكتيريا، لا تستطيع إزالة الشعر من الجلود التي لم تخضع سابقًا لعملية تعفن (انظر ص. 137). في بعض التجارب التي أُجريت بناءً على اقتراح المؤلف، تبين أن جلد عجل طازج تمامًا ومعقم لم يتم إزالة شعره بعد عشرة أيام في محلول كلس معقم، تمت إزالة شعره بسرعة بعد إضافة زراعة بكتيرية إلى المحلول. من الصعب للغاية استبعاد البكتيريا، وحتى عند استخدام جلود طازجة تمامًا تم معالجتها بالكلوروفورم أو ثاني كبريتيد الكربون، كان من الممكن دائمًا العثور على بكتيريا عندما يكون الجلد جاهزًا لإزالة الشعر منه. لكن أبحاث فون شرودر دقيقة وموثوقة للغاية، لذا يجب تفسير هذه النتائج المتباينة على أنها ليست أخطاء تجريبية. فيما يتعلق بالمحاليل القديمة، من المعروف أن الأمونيا تساعد بشكل كبير في عملية إزالة الشعر، وليس من المؤكد إلى أي مدى كانت المحاليل التي استخدمها تحتوي عليها. كما من المؤكد أن الكلس القديم الذي يحتوي على كميات كبيرة من المواد العضوية يوفر بيئة مناسبة لنمو البكتيريا، بينما من المرجح أن 25% من محلول قديم ربما ليس قديمًا جدًا سيتم تعقيمه بإضافة الكلس و75% ماء. من أجل اختبار الأمر بشكل عادل في ظروف مصانع تصنيع الجلود الدقيقة، كان يجب تحضير الكلس بالكامل...

باستخدام مشروب الجير القديم المحتوي على كمية كبيرة من الأمونيا والمواد العضوية، بدلاً من الماء. من المحتمل أيضًا أن تكون الجلود قد خضعت لتغيرات بكتيرية كافية في مصانع التصبيغ قبل أن تدخل إلى محاليل الملح التابعة لفون شرودر، وليس من غير المرجح أن يكون لمحلول الملح نفسه تأثير معين على إزالة الشعر من الجلود. كما من الممكن أن تكون المزارع البكتيرية التي استخدمها قد تم إنشاؤها على وسط جيلاتيني غير مناسب لنمو البكتيريا القلوية، ولذلك أعطت نتائج سلبية. في ظل هذه الظروف، من الصعب جدًا التوصل إلى استنتاجات محددة، ومن الواضح أن إجراء المزيد من التجارب حول هذه النقاط أمر مرغوب فيه للغاية.

هيدرات الصوديوم والبوتاسيوم: منذ العصور القديمة، كانت رماد الخشب، الذي يتكون بشكل أساسي من كربونات البوتاسيوم، يُستخدم لإزالة الشعر من الجلود، إما بمفرده أو بالاقتران مع الجير، وفي الواقع فإن الاسم الألماني لهذه العملية (“Aeschern”) مشتق من هذه الحقيقة. في العصور الأحدث، تم التوصية كثيرًا باستخدام الصودا الكاوية، سواء كانت جاهزة أو تم تحضيرها في الموقع عن طريق إضافة الجير، كبديل للجير. تأثيرها مشابه جدًا لتأثير الجير، لكن بسبب قابليتها الأكبر للذوبان، فهي أكثر فعالية بكثير، وربما كان ذلك حتى الآن أحد أكبر العوائق أمام استخدامها، حيث أن محلول بقوة محلول الماء المحتوي على الجير ينفد تقريبًا على الفور، بينما المحلول الأقوى جدًا يكون له تأثير عنيف جدًا على الجلود. تُظهر التجارب التي أجريت في مختبر المؤلف أن الصودا الكاوية، في محاليل بنفس قوة محلول الماء المحتوي على الجير، تذيب كمية أقل بكثير من مكونات الجلد مقارنة بالجير، لكنها أكثر قدرة على المضادات الحيوية من الجير، ولا تزيل الشعر بسهولة دون مساعدة العمليات البكتيرية (انظر الصفحة 137). كما أنها تتورم بشكل أكثر عنفًا، ومن الصعب الحفاظ على سطح الجلد ناعمًا وخاليًا من التجاعيد.

للصودا الكاوية ميزة كبيرة، وهي أنه بسبب قابليتها للذوبان، وكذلك قابلية كربوناتها للذوبان في الماء، فإنها تُزال بسهولة وبشكل كامل عن طريق الغسل، مقارنة بالجير. تم استخدامها بنجاح في بعض الحالات لتليين الجلود التي يكون قوامها طبيعيًا صلبًا جدًا، مثل الجلود المستخدمة في صناعة المنتجات المغربية والجلود الأكثر نعومة؛ كما تُستخدم بفعالية في تليين المنتجات المجففة (الصفحة 115). عندما يكون الهدف من استخدام الصودا الكاوية هو “تعزيز” فعالية الجير، فإن أفضل طريقة لإضافتها هي على شكل كربونات الصوديوم (رماد الصودا أو البلورات)، والتي يتم تحويلها إلى صودا كاوية بواسطة الجير في المصانع. إضافة ربع أو نصف في المئة من وزن الجلود بهذه الطريقة يزيد بشكل ملحوظ من قدرة الجير على تليين الجلود. يمكن ملاحظة أنه عند استخدام كبريتيد الصوديوم مع الجير، فإن الصودا الكاوية تعتبر أحد منتجات تفاعلهما.

التحلل،[78] وربما يكون ذلك أحد الأسباب الرئيسية للاختلاف في تأثير هذه المادة في تنعيم الجلود مقارنةً بالزرنيخ الأحمر. [78] تم رفض هذا الادعاء، لكنه على الأرجح صحيح، رغم أن التفاعل الفعلي ليس من السهل إثباته تحليليًا؛ لكن التأثير على الجلد هو بالفعل كما ورد. تم اختراع طريقة غير مباشرة لتنعيم الجلود مؤخرًا من قبل السادة باين وبولمان في جودالمينغ،[79] وهي ذات أهمية علمية وعملية. نظرًا لصعوبة ذوبان الجير، وبالتالي الحلول الضعيفة التي يجب استخدامها، فإن العملية العادية لتنعيم الجلود بطيئة. أما الصودا الكاوية، فيمكن استخدامها في حلول أقوى دون أن تتسبب في ضرر للجلد أو تذويب كميات كبيرة من مكوناته، وبفضل قدرتها العالية على الانتشار، فإنها تخترق الجلد بسرعة كبيرة. لكن عند استخدامها بمفردها، ينتفخ الجلد أكثر من اللازم لمعظم الأغراض، وبالنسبة لأنواع معينة من الجلود على الأقل (مثل جلد الباف والشاموا)، يبدو أن وجود كمية من الجير في الجلد ضروري لإتمام العمل بنجاح. إذا تم معالجة جلد انتفخ بالصودا الكاوية لاحقًا بمحلول كلوريد الكالسيوم، فإن تحللاً مزدوجًا يحدث، ويتكون جير قلوي في داخل ألياف الجلد، بينما يتحد الصوديوم مع الكلور لتكوين الملح العادي. يمكن استخدام كلا المحلولين بأي طريقة مناسبة، ومن خلال استخدام البراميل، يمكن إتمام عملية تنعيم الجلود في خمس أو ست ساعات. لكن تبين أن الجلود الطازجة تمامًا التي تُعالج بهذه الطريقة لا يمكن تنظيفها من الشعر، ويبدو أن السبب هو أن العملية العادية لتنعيم الجلود تجعل الطبقة الخارجية قابلة للذوبان بفعل التفاعل المشترك بين الخمائر البكتيرية والمحاليل القلوية. إذا أُضيف كبريتيد الصوديوم إلى الصودا الكاوية المستخدمة في تنظيف الجلد من الشعر، فإن الجلد سيتخلص من شعره دون الحاجة إلى استخدام وسائل تعفن، لكن العملية صعبة التنفيذ دون تلف الشعر، ويوصي السادة بولمان الآن بنقع جميع الجلود أو الأجلود المراد تنظيفها من الشعر باستخدام طريقتهم لمدة أربع وأربعين ساعة في الشتاء، وأربع وعشرين ساعة في الصيف في محلول فاسد تمامًا. يشكل هذا الشرط نقطة ضعف كبيرة في الطريقة للعديد من الأغراض، لأن النقع في بيئة فاسدة خطير للغاية على بنية الجلد، خاصة في الأجواء الحارة. لكن لأغراض معينة، يمكن الاستفادة من حقيقة أن الجلد أو الجلدة يمكن تنعيمه بالكامل باستخدام طريقة بولمان وتنفخ أليافه بحيث يصبح جاهزًا للتصبيغ دون أي تخفيف في الشعر، وقد رأى المؤلف جلود غزلان تمت معالجتها بهذه الطريقة، وكان الشعر عليها

كانت الجلود صلبة تمامًا، بينما كانت تتمتع بنعومة وامتلاء لا يمكن تحقيقهما دون استخدام الجير.
[79] براءة اختراع إنجليزية رقم 2873، عام 1898.

يوصي السادة بولمان بأن يتم المعالجة باستخدام محاليلهم في حفر، بدلاً من البراميل أو المجارف، وأن تكون نسبة الصودا الكاوية لا تتجاوز رطلًا واحدًا في عشرة جالونات (أي 1%). تظل الجلود في هذه الحفر لمدة حوالي أربع وأربعين ساعة، خلالها يتم سحبها مرة وإعادتها مرة أخرى؛ وبحلول ذلك الوقت، إذا تمت عملية النقع بشكل صحيح، يجب أن تكون الشعيرات قد انفصلت تمامًا. بعد ذلك، يتم تصريف الماء من الجلود لمدة ساعتين، ثم يتم وضعها في حفرة أخرى تحتوي على محلول كلوريد الكالسيوم، والذي يجب أن يكون أقوى قليلاً من الصودا الكاوية، أي حوالي رطل ونصف في عشرة جالونات. تظل الجلود في هذا المحلول لمدة حوالي أربع وأربعين ساعة، خلالها يتم سحبها مرة واحدة، ثم يتم غسلها جيدًا بماء ناعم (خالٍ من الصلابة المؤقتة)، ويمكن الاحتفاظ بها فيه لفترة دون أن تتضرر. وبما أن كل من محلول الصودا الكاوية ومحلول كلوريد الكالسيوم خالٍ تمامًا من البكتيريا المسببة للتعفن، فيمكن استخدامهما لفترة طويلة جدًا، كما يمكن الحفاظ على قوتهما عن طريق إضافة محاليل مركزة. يمكن تحضير هذه المحاليل باستخدام كثافة 1.4 (80 درجة توين)، مما يعطي قوة تقارب 5.5 رطل من الصودا الكاوية و5.75 رطل من كلوريد الكالسيوم لكل جالون.

بالإضافة إلى ميزة توفير الوقت بشكل كبير، يمكن التحكم في نتائج المعالجة بسهولة أكبر مقارنة بالطرق التقليدية لاستخدام الجير، كما يمكن تحديد كمية الصودا (وبالتالي كمية الجير) التي تمتصها الجلود بدقة عن طريق قياس تركيز المحاليل. يتم إزالة الدهون بشكل أفضل مقارنة بالطرق التقليدية، لأن صابون الصودا قابل للذوبان في الماء، لكن لتحقيق هذه النتيجة، يجب تنظيف الصابون قبل وضعه في محلول كلوريد الكالسيوم، وإلا فإنه سيتحول إلى صابون جير غير قابل للذوبان. من المزايا الكبيرة في العديد من المناطق أن هذه العملية لا تنتج أي مخلفات ولا ألواح جير، وكلاهما يصعب التخلص منهما في كثير من الأحيان. لكن تم ذكر العيوب الخطيرة لطريقة النقع التقليدية بالفعل.

بدلاً من استخدام الصودا الكاوية أولاً ثم كلوريد الكالسيوم لاحقًا، يمكن معالجة الجلود أولاً بمحلول كلوريد الكالسيوم، ثم بالصودا الكاوية، أو يمكن استخدام الصودا الكاوية على الجانب الداخلي من الجلد عن طريق الطلاء. تغطي هذه التعديلات ما ذكره السادة…

براءة اختراع بولمان، لكنهم على استعداد لمنح تراخيص لإجراء التجارب مقابل رسوم بسيطة.
الكربونات القلوية أقل تأثيرًا في التعامل مع الجلود مقارنة بالهيدرات المقابلة لها، وعلى الرغم من أنها تزيل الشعر من الجلود، إلا أن تأثيرها يكون غير مؤكد وبطيئًا في غياب الجير. يعود تأثير مادة “بوليسلفين” (شركة بوليسلفين، كينشام) في إزالة الشعر بشكل أساسي إلى كربونات الصوديوم، وليس إلى الكميات الضئيلة من مركبات الكبريت الموجودة فيها.
تتوفر كربونات الصوديوم في السوق بثلاثة أشكال: “صودا الخبز”， وهي كربونات صوديوم جافة نقية إلى حد ما؛ و“بلورات الصودا”， أو صودا الغسيل، Na2CO3·10H2O، التي تحتوي على 62.95% من ماء التبلور وتتبخر في الهواء؛ و“صودا البلورات” من شركة جاسكل وديكون، Na2CO3·H2O، التي تحتوي فقط على 14.5% من ماء التبلور. يجب تذكر أنه عند استخدام الكربونات مع الجير، فإنها تتحول إلى هيدروكسيد الصوديوم.
الكبريتيدات – يُعد استخدام المركب المعروف باسم “الريدجار”، أو كبريتيد الزرنيخ الأحمر (Ger. Rusma)، كإضافة إلى الجير في معالجة الجلود الفاخرة، من الممارسات القديمة جدًا. يتمتع هذا المركب بخاصية فك ترابط الشعر وبنى الجلد دون حل كميات كبيرة من المواد المرتبطة بها مقارنة باستخدام الجير وحده، مما ينتج جلدًا ذا قوام أكثر كثافة. لكن من الأفضل تأجيل مناقشة هذا المركب حتى بعد النظر في بعض البدائل الأحدث والأبسط، مثل كبريتيدات الصوديوم والكالسيوم.
كبريتيدات القلويات والأرضيات القلوية، عند استخدامها في محاليل قوية، مثل 5% أو أكثر، لها تأثير سريع في تحويل البنى الصلبة مثل الشعر والصوف إلى عجينة، حيث تؤثر أولاً على الخلايا الداخلية، مما يجعل الشعر يتفتت مثل سلسلة من النقانق، وفي غضون ساعات قليلة، أو حتى في دقائق قليلة مع المحاليل القوية جدًا، يتفتت الشعر تمامًا بحيث يمكن تنظيفه من الجلد باستخدام المكنسة أو الغسيل. في الوقت نفسه، يكون تأثيرها على مكونات الجلد، وخاصة المواد المرتبطة به، ضئيلاً جدًا، رغم أن الألياف تتورم وتصبح أكثر نعومة مؤقتًا. من ناحية أخرى، عند استخدامها في محاليل ضعيفة، مثل 1/4% أو أقل، مع الجير، فإن الشعر لا يتضرر كثيرًا، بينما تتفكك جذور الشعر والأوساخ بسرعة، وتكون النتائج مشابهة لتلك التي تحققها مادة الزرنيخ.
كبريتيد الصوديوم (Na2S·9H2O) – لمعرفة طرق تقييم وتحديد كمية كبريتيد الصوديوم، انظر L.I.L.B.، الصفحة 28.

[80] يُذكر في كتاب المختبر أن كمية الماء المستخدمة في عملية التبلور هي 10 أجزاء من الماء. لكن الأبحاث اللاحقة أظهرت أن البلورات النقية من كبريتيد الصوديوم التجاري تحتوي فقط على 9 أجزاء من الماء، أي ما يعادل 67.5% من الماء.

الشعيرات المعلقة في محاليل كبريتيد الصوديوم بتركيز 2 إلى 3% تزول بسرعة. أما بالنسبة لأنواع الجلود الأقل جودة، فيتم إزالة الشعيرات عادةً عن طريق طلاء الجانب الذي توجد فيه الشعيرات بمحلول من كبريتيد الصوديوم المكثف بالجير، بتركيز 15°–28° توين (30–40%)، باستخدام فرشاة خاصة، ثم طي الجلد في أماكن رطبة أو وضعه في وعاء؛ حيث تتحول الشعيرات إلى عجينة خلال بضع ساعات. يمكن تحقيق نفس التأثير أيضًا عن طريق مرور الجلود عبر محلول مشابه بدون جير، حيث يكفي وجود كمية كافية من الجير في المحلول لتدمير الشعيرات. يجب تزويد العمال بقفازات مصنوعة من المطاط الهندي لحماية الجلد والأظافر من التأثيرات القاسية للمحلول. يمكن إزالة الشعيرات من الجلود الخفيفة بسهولة عن طريق طلاء الجانب الداخلي للجلد بهذا المحلول، مما يؤدي إلى تفكك الشعيرات أو الصوف خلال بضع ساعات دون تدمير الجلد.

أما بالنسبة للجلود المستخدمة في صناعة الأحذية والأنواع الأفضل جودة، فإن أفضل طريقة لاستخدامه هي إضافته كمكون إلى الجير العادي بنسبة 1/4 إلى 1/2% من وزن الجلد؛ حيث يؤدي ذلك إلى تفكك الشعيرات بسرعة أكبر مقارنة باستخدام الجير وحده، مع خسارة أقل في جودة الجلد.

تتكون العينات الجيدة من كبريتيد الصوديوم من بلورات بنية فاتحة، شبه عديمة اللون، تحتوي على 28 إلى 32% من كبريتيد الصوديوم الجاف، وهي تتبخر بسهولة عند التعرض للهواء. يمكن الحصول الآن على كبريتيد الصوديوم المنصهر، والذي يحتوي على كمية من كبريتيد الصوديوم تقارب ضعف الكمية الموجودة في الشكل البلوري. اللون الأخضر الداكن الذي تمتلكه العديد من عينات كبريتيد الصوديوم يعود إلى وجود كبريتيد الحديد؛ وإذا تم استخدامه بعناية، فلا يمكن أن يسبب أي ضرر كبير. إذا تُرك في المحلول لفترة قصيرة، فإن كبريتيد الحديد سيترسب.

كبريتيد الكالسيوم، Ca(SH)2، والذي يُطلق عليه أحيانًا اسم “برونكالك”، هو مادة فعالة جدًا في إزالة الشعيرات، ورغم أن تأثيره التدميري على ألياف الجلد قد يكون أقل حتى من تأثير كبريتيد الصوديوم، إلا أنه من المحتمل ألا يُستخدم على نطاق واسع بسبب عدم استقراره. من المحتمل أن يكون هو المنتج النشط الرئيسي الناتج عن استخدام كبريتيد الزرنيخ مع الجير، رغم إمكانية تكوّن مركب كبريتيد الزرنيخ الكالسيوم أيضًا. يمكن إنتاجه عن طريق مرور غاز كبريتيد الهيدروجين (SH2) في محلول الجير. ووفقًا لفون شرودر، فإنه لا يتكون نتيجة تفاعل كبريتيد الصوديوم مع محاليل الجير (انظر الملاحظة، صفحة 136). يمكن الحصول عليه في صورة بلورات، وهو قابل للذوبان في الماء، لكنه يتحلل عند الغليان. أما كبريتيد الكالسيوم، CaS، فهو غير قابل للذوبان في الماء.

الماء، ولكن بفعل البخار تحت الضغط يُقال إنه يتحول إلى خليط من أجزاء متساوية من الهيدرات والسلفيدات. كما يمكن حله في محلول من ثاني أكسيد الكبريت، مما يشكل محلولًا من السلفيدات. وبهذه الطريقة، يمكن تصنيعه على نطاق واسع من “نفايات الخزان” الناتجة عن عملية ليبلانك لإنتاج الصودا.

الجير الغازي فعال بشكل أساسي بفضل كبريتيد الكالسيوم الموجود فيه، لكن قوته متغيرة جدًا، إذ يتحلل كل من السلفيدات والكبريتيدات بفعل ثاني أكسيد الكربون الموجود دائمًا في الغاز، مما يشكل كربوناتًا. لقد توقف استخدام الجير تقريبًا في تنقية الغاز، حيث حل أكسيد الحديد محله، لكن في الماضي كان الجير الغازي يُستخدم بكثرة لإزالة الصوف من جلود الخراف الصغيرة المستخدمة في صناعة القفازات البسيطة، وذلك عادةً عن طريق طلاء الجانب الداخلي من الجلد به، أو أحيانًا عن طريق نقعه في محلول قوي، مما كان يدمر الصوف بالطبع. وقد حل الآن محله محلول من كبريتيد الصوديوم بتركيز 15°-18° توي (حوالي 30-35% بلورات)، يُثخن بالجير ليصبح لزجًا، ويُوصى بشدة باستخدامه لإزالة الصوف من جلود الأغنام.

نفايات الخزان الناتجة عن عملية ليبلانك، والتي تتكون بشكل أساسي من كبريتيد الكالسيوم، فهي عندما تكون طازجة غير قابلة للذوبان تمامًا ولا تمتلك أي قدرة على إزالة الشعر؛ لكن عند تعرضها للهواء والرطوبة، تحدث عمليات تحلل، مما يؤدي إلى تكوين سلفيدات وبوليسلفيدات، والتي تشكل محلولًا كان موضوعًا لعدة براءات اختراع لإزالة الشعر.[81]

من المحتمل أن البوليسلفيدات وحدها لا تمتلك أي تأثير في إزالة الشعر، لكن عند اقترانها بالجير، تتكون سلفيدات تؤدي إلى تخفيف الشعر بسرعة. وكان هذا الأمر أساسًا لعملية مبتكرة وفعالة لإزالة الشعر استخدمها منذ سنوات عديدة السيد جون موير من بيث، حيث بعد تطبيق الجير لمدة 24 ساعة بالطريقة المعتادة، تم تعريض الجلود لمحلول قوي من نفايات الخزان لمدة 24 ساعة، ثم للماء لمدة 24 ساعة أخرى لإزالة الجير والكبريتيدات الزائدة. السلفيدات التي تكونت في الجلود هاجمت جذور الشعر دون إلحاق ضرر كبير بالشعر نفسه، كما أن الجلود كانت تحتوي على كمية قليلة جدًا من الجير بحيث يمكن دبغها دون الحاجة إلى تنظيف، وكان وزنها أكبر بحوالي 10% مقارنة بتلك التي تم معالجتها بالطريقة المعتادة. وقد سببت الشوائب الموجودة في نفايات الخزان بعض المشاكل.

[81] سكواير، إي. بي، 756، 1855؛ كلاوس، إي. بي، 1906، 1855.

تم تسجيل براءة اختراع لخليط مشابه إلى حد ما لخليط إزالة الشعر المستخلص من نفايات الخزان، والذي يصعب الحصول عليه الآن، من قبل البروفيسور لوفكين،[82] الذي

يتم خلط كميات متساوية من الكبريت وجير الصودا مع كمية قليلة من الماء حتى يتم الخلط، ثم يضاف من 8 إلى 10 أجزاء من الجير المذاب والساخن. يذكر شولتز[83] أن مثل هذا الخليط الذي يحتوي على 10 رطلاً من الكبريت سيزيل الشعر من خمسين قطعة جلد بنفس الطريقة وفي نفس الوقت تقريبًا الذي يستغرقه الجير العادي، كما أن الجلد يصبح أكثر مرونة ويسهل تنعيمه دون الحاجة إلى تعريضه للماء الدافئ لبضع دقائق. عند غليان الجير والكبريت مع الماء، يتكون محلول أصفر يمكن استخدامه بنفس الطريقة التي يُستخدم بها المحلول المحصل عنه من النفايات. يمكن غلي المزيد من الماء باستخدام نفس المواد، مع إضافة المزيد من الجير والكبريت حسب الحاجة. يبدو أن البوليسلفيدات لها تأثير واضح في منع تنعيم الجلد.

[82] براءة اختراع هندسية رقم 2053، عام 1860.
[83] “صناعة الجلود”， الصفحة 35.

تم طرح كبريتات الباريوم في السوق تجريبيًا كمادة لإزالة الشعر، على شكل محلول قوي يحتوي على بوليسلفيدات صفراء، والذي يترسب فيه بلورات كبريتات الباريوم في الطقس البارد. إنها أكثر استقرارًا من كبريتات الكالسيوم، لكنها بشكل عام لا تبدو أن لها أي مزايا على كبريتيد الصوديوم.

الريالجار أو كبريتيد الزرنيخ الأحمر، As2S2، يتم تحضيره عن طريق تسخين حمض الزرنيخي والكبريت. (أوربيمنت هو As2S3، لكن تأثيره مختلف عن تأثير الريالجار). عند خلطه مع الجير، ينتج كبريتات الكالسيوم وربما هيبوسلفارسينيت. للحصول على تفاعل سريع وكامل، يجب خلطه مع جير ساخن، وكلما كان الخليط أكثر سخونة، كان تأثيره في إزالة الشعر أقوى. يمكن تحضير أشكال أقل قوة عن طريق خلطه مع ماء بارد أو باستخدام الماء الساخن فقط. يُستخدم بفعالية كبيرة مع الجير بنسب مختلفة لإزالة الشعر من جلود الخراف والماعز لصناعة القفازات وأنواع أخرى من الجلود الفاخرة، حيث يمنحها المرونة والنعومة ونقاء البنية، دون تلف النسيج أو فقدان مكونات الجلد الناتج عن استخدام كمية مماثلة من الجير العادي. بالنسبة لصناعة القفازات من جلود الماعز، يتم استخدام من 0.1 إلى 0.3% من الريالجار و5% من الجير، محسوبة على وزن الجلد الخام.

لطلاء الجانب الداخلي من جلود العجول والخراف، يتم خلط جزء واحد من الريالجار مع 10 أجزاء من الجير الساخن، ثم يتم تحويله إلى عجينة باستخدام الماء. يمكن إزالة الشعر من جلود العجول خلال 8 إلى 10 ساعات.

يحتوي المحلول “غير الضار” لإزالة الشعر على كمية كبيرة من كبريتيد الزرنيخ المذاب في جير الصودا، على الرغم من أن براءة اختراع موريت الأصلية طالبت باستخدام كاويت عرق الصوف فقط!

اقترح دبليو. آر. إيرب[84] استخدام مركبات الكبريت والزرنيخ (مثل ثيو-أرسيناتات، ثيو-أرسينيتات، إلخ) في محلول قلوي بنسبة 5%. يفضل أن تُضاف هذه المركبات إلى المحاليل العادية المحتوية على الجير، أو أن تُصنع في الموقع عن طريق إضافة كميات مناسبة من حمض الزرنيخي أو حمض الزرنيخ مختلطًا بثلث وزنه من الكبريت إلى محلول من كبريتيد قلوي في محلول الجير. لا يتم نقع الجلد بالطريقة المعتادة، بل بعد إزالة الشعر، يُوضع مباشرة في محلول التصبيغ الذي تم إضافة حمض الكبريتيك إليه مسبقًا.
[84] براءة اختراع إنجلترا، رقم 2052، 12 فبراير 1886.

هناك خطر أكبر لتلف الجلد نتيجة التأثير المستمر لمحاليل الكبريتيدات الضعيفة، والتي تؤدي في النهاية إلى تدمير بنية الجلد وتحويل أليافه إلى حالة جيلاتينية، مقارنةً بالمحاليل المركزة جدًا. لكن لا داعي للقلق أثناء عمليات التعديل بالجير العادية. لا تصلح محاليل الجير المحتوية على الزرنيخ للجلود الملوثة، كما يجب ألا تكون قوية لدرجة تدمير الشعر أو الصوف. لمعرفة طرق تحليل المحاليل القديمة والجديدة المحتوية على الجير، انظر كتاب L.I.L.B.، الصفحات من 27 إلى 34.

أيًا كانت الطريقة المستخدمة لإزالة الشعر، يجب إزالته فعليًا عن طريق وضع الجلد على قضيب مائل ذو سطح محدب، ثم خدشه باستخدام سكين ذي مقبضين غير حاد (الشكل 27)، مع دفع الشعر للأسفل وبعيدًا عن الشخص الذي يقوم بالعمل. يمكن أن يكون القضيب مصنوعًا من الحديد الزهر أو الخشب، وعادةً ما يكون مغطى بالزنك لزيادة قدرته على تحمل الاستخدام. بعد إخراج الجلود من حوض الجير، يتم تركها لتصفى لمدة نصف ساعة تقريبًا قبل إزالة الشعر، وبمجرد الانتهاء من هذه العملية، يجب وضع الجلود في ماء ناعم. من المهم جدًا ألا تتعرض الجلود المعالجة بالجير للهواء لفترة أطول مما هو ضروري لإزالة الشعر، لأن حمض الكربونيك الموجود في الهواء يحول الجير الموجود على سطح الجلد إلى كربونات بسرعة، مما يؤدي إلى تصبيغ غير متساوٍ في مراحل لاحقة.

عندما لا يتم معالجة الجلد بالجير بشكل كافٍ، يكون من السهل غالبًا إزالة الشعر الطويل، لكن يكون من الصعب جدًا التخلص من الشعر القصير النامي تحت الشعر الطويل، والذي حتى في الجلود المعالجة بشكل صحيح، غالبًا ما يمكن إزالته فقط عن طريق حلاقته باستخدام سكين حاد. يعود هذا الصعوبة جزئيًا إلى المقاومة الضعيفة التي يقدمها الشعر القصير لسكين إزالة الشعر، وجزئيًا إلى أنه متجذر بعمق أكبر في الجلد مقارنةً بالشعر الأطول (انظر الصفحة 49).

الشكل 27: إزالة الشعر (مصنع بينكيث لتجهيز الجلود).
تم ابتكار آلات مختلفة لإزالة الشعر، لكن نظرًا لسرعة إزالته يدويًا ولأن المهمة ليست صعبة، فلم تدخل أي آلة حتى الآن في الاستخدام الشائع. يتمتع العمل اليدوي بميزة أخرى، وهي أنه في الأجزاء من الجلد التي يكون فيها الشعر أكثر كثافة من المعتاد، يمكن إزالته بضغط أكبر باستخدام السكين أو عن طريق الحلاقة اليدوية، بينما بعد إزالة الشعر بالآلات، يجب دائمًا فحص المنتجات وإزالة أي بقايا شعر يدويًا. كما يجب دائمًا معالجة الحواف يدويًا.
تم استخدام عدة آلات مزودة بسكاكين حلزونية لهذا الغرض. الآلة التي صنعتها شركة فون (بيبودي، ماساتشوستس) لتنظيف اللحوم هي واحدة من أفضل الآلات لإزالة الشعر، رغم أن أي آلة أخرى من نفس النوع، ومزودة بشفرات حلزونية مصممة لتكون خشنة، يمكن استخدامها أيضًا. آلة إزالة الشعر من نوع ليدجن، الموضحة في الشكلين 28 و29، تعتبر من أحدث الآلات وأكثرها ابتكارًا.[85]

[85] إي. هـ. مونكويتز، ميلووكي.
الشكل 28: آلة إزالة الشعر من الجلود.
أحيانًا يتم إزالة الشعر من الجلود عن طريق عملية التنعيم في “الخزانات”؛ لكن من المشكوك فيه جدًا ما إذا كانت وفورات العمالة تعوض الخسارة في الوزن الناتجة عن تعريض الجلد، الذي يكون في حالة ذوبان جزئي، لمثل هذا الاستخدام العنيف.
إن استخدام عجلة الغسيل (انظر الصفحات 111، 118) لنفس الغرض أكثر فعالية بكثير، ويمكن استخدامها بشكل مفيد مع الجلود العادية، خاصة عندما يتم فك شعر الجلد عن طريق رش خليط من الكبريتيدات.
بعد إزالة الشعر، يتم “تنظيف” الجلود على العارضة؛ وهذه العملية تتمثل في إزالة أي قطع صغيرة من اللحم والدهون التي يتركها الجزار على الجانب الداخلي للجلد، ويجب القيام بها بعناية وبشكل كامل؛ لكن درجة الدقة المطلوبة في عملية التنظيف تعتمد على الغرض الذي سيتم استخدام الجلود من أجله.

الشكل 29: آلة إزالة الشعر من اللحوم.
من الضروري ليس فقط إزالة تلك الأجزاء من الدهون التي تكون واضحة للعيان، بل أيضًا إخراج الدهون الموجودة في الأنسجة الدهنية المتفرقة. يُظهر الشكل 30 شكل السكين المستخدم في إنجلترا لإزالة اللحوم؛ يختلف هذا السكين عن السكين المستخدم لإزالة الشعر بكونه أعرض وأثقل قليلاً، كما أن حافتيه حادتان، بحيث عندما يكون اللحم متماسكًا جدًا بحيث لا يمكن إزالته بمجرد استخدام السكين، يمكن قطعه عن طريق وضع السكين بشكل مستوٍ تقريبًا على اللحم واستخدام الحافة الحادة. يجب ألا تكون حركات القطع واسعة جدًا، وإلا فإن الجزء الداخلي من الجلد سيتم قطعه، أو سيبقى لحم عند حواف القطع. يمكن تجنب هذه المشكلة باستخدام السكين المرن الشائع استخدامه في ألمانيا، لكن بطرق أخرى، فإن عملية القطع تكون أبطأ وأقل فعالية.

الشكل 30: عملية تنظيف الجلود.
لطالما استُخدمت الآلات في تنظيف الجلود الخفيفة مثل جلود الخراف والماعز، وقد أصبح استخدامها في تنظيف الجلود الأثقل شائعًا جدًا في الولايات المتحدة، كما يزداد استخدامها تدريجيًا في إنجلترا. يختلف نوع الآلة المستخدمة للجلود الأثقل بشكل كبير عن تلك المستخدمة للجلود الخفيفة، لكن المبدأ العام هو نفسه. في معظم الحالات، يكون أداة العمل في الآلة عبارة عن أسطوانة بها شفرات حلزونية، وعادة ما تكون هذه الشفرات مرتبة باتجاه عقارب الساعة في نصف الأسطوانة، وباتجاه عكس عقارب الساعة في النصف الآخر، وذلك ليس فقط لكشط الجلد في اتجاه دوران الأسطوانة، بل أيضًا لتمديده جانبيًا. يعتمد مستوى كفاءة هذه الآلات إلى حد كبير على التعديل الدقيق لزاوية الشفرات الحلزونية، وفي آلة “فون”، وهي الآلة الأكثر استخدامًا عمليًا، تكون الشفرات مرتبة بحيث تشكل حلزونين متقاطعين، أحدهما بزاوية أكبر من الآخر. يكمن الفرق الكبير بين الآلات المستخدمة للجلود الخفيفة والآلات المستخدمة للجلود الأثقل في الوسائل المستخدمة لدعم الجلد ونقله تحت الشفرات الحلزونية.

الشكل 31: آلة جونز لتنعيم الجلود.
في الآلة التي اخترعها الراحل ج. ميريديث جونز، يتم وضع الجلود على بطانية مصنوعة من المطاط الهندي ممدودة فوق بكرتين، بحيث يعمل أسطوانة السكين على الجزء من البطانية الواقع بين البكرتين، مما يوفر مرونة كبيرة. وقد أثبتت هذه الآلة نجاحًا كبيرًا في معالجة الجلود الحساسة. وفي بعض أنواع الآلات الأخرى، تم استبدال هذا الترتيب بأسطوانات مغطاة بطبقة سميكة من المطاط. تظهر آلة جونز في الشكل 31. أما بالنسبة للجلود السميكة، فإن آلة فون هي الأكثر استخدامًا، ويمكن اعتبارها نموذجًا لبقية الآلات، حيث أن شركة فون هي التي ابتكرت بالفعل الهيكل شبه الأسطواني الذي يشكل ميزة مهمة جدًا. ويمكن رؤية تركيب هذا الهيكل في الشكل 32.

الشكل 32: آلة فون لتقطيع اللحم، منظر أمامي.

من السهل ملاحظة أنه إذا تم وضع الجلد فوق نصف الأسطوانة بحيث يتدلى نصفه خارجها ويسقط النصف الآخر داخل تجويفها، ثم تم تدويرها، فإن الجلد يتم الإمساك به أولاً بواسطة مشبك مرن، وهو مشبك مثبت فوق حافة نصف الأسطوانة عبر كتل مرتبطة بالإطار. وعندما ترتفع الحافة، يتم رفع هذا المشبك عن الكتل، وبالتالي يتم نقل الجلد تحت أسطوانة السكين الحلزونية. تم تشذيب شفرات أسطوانة السكين الحلزونية لتكون ذات حواف مستطيلة حادة، وتقوم هذه الشفرات جزئياً بخدش الأنسجة الرخوة في اللحم وجزئياً بقطعها. عندما تدور نصف الأسطوانة نصف دورة، تعود إلى وضعها الأصلي، وتم ترتيب أحجام البكرات الدافعة بحيث تتحرك الأسطوانة للأسفل بسرعة أكبر من سرعة ارتفاعها، وذلك لتوفير الوقت، رغم أن الجلد يتم معالجته في كلتا الحالتين بواسطة السكين الحلزوني الذي يدور بسرعة أعلى. بالطبع، يتم تدوير الجلد على أسطوانة العارضة، ويتم معالجة النصف الآخر بنفس الطريقة. تقوم أسطوانة العارضة بالتحرك في الاتجاه المعاكس تلقائياً، أو يمكن تحريكها يدوياً، كما أن مسافتها عن السكين الحلزوني تخضع أيضاً للتحكم. عادة ما تكون مغطاة بطبقة سميكة من المطاط. من الواضح أن آلات من هذا النوع يمكن استخدامها ليس فقط لتقطيع اللحم، بل أيضاً لإزالة الشعر وتنظيف الجلد، وذلك عن طريق استخدام سكاكين مناسبة.

الأسطوانات، وفي حالة الجلود ذات اللون الفاتح، يتم استخدام أسطوانات مزودة بألواح صخرية بشكل متكرر لإجراء هذه العملية. يجب أن تكون الألواح المستخدمة ذات نسيج دقيق ومتجانس للغاية، وغالبًا ما يتم الحصول عليها من منجم واحد في ويلز. تُستخدم آلة فون بشكل متكرر في أمريكا لإزالة اللحم من الجلود بعد نقعها وقبل وضعها في محلول الكلس، وهناك الكثير مما يمكن قوله لصالح هذه الطريقة، إذ أن إزالة اللحم تسمح بتأثير متساوٍ ومنتظم لمحلول الكلس. لكن من عيوب هذه الطريقة أن الجلد يبدو خشنًا بعد عملية التصبيغ، وهي الطريقة الأنسب عند استخدامها مع النظام الأمريكي لتقسيم الجلود المصبوغة.

في إنتاج جلود النعال، لم تصبح آلات إزالة اللحم شائعة الاستخدام بعد. يمكن تفسير ذلك بحقيقة أن استخدام هذه الآلات قبل وضع محلول الكلس يؤدي إلى إنتاج لحم خشن، وهو أمر غير جذاب في جلود النعال، كما أنه لا يمكن تحسينه لاحقًا بشكل فعال، بينما يوجد نفس العيب في عملية إزالة اللحم بعد وضع محلول الكلس، مع العيب الإضافي المتمثل في أن الجلد يتعرض لضغط شديد ولا يسهل إعادة تنفخه للحصول على جلد نعال جيد.

في أمريكا، يتم عادةً تصبيغ جلود النعال والجلود المستخدمة في التصنيع من الجانبين، حيث يتم قطع الجلد على طول منتصف الظهر. أما في إنجلترا، فيتم عادةً تشكيل الجلد لصنع جلود النعال إلى أجزاء مختلفة مثل “الأجزاء الدائرية” أو “الأجزاء المنحنية”، كما هو موضح في الشكل 33. يتم تشكيل الجلد يدويًا باستخدام سكين حاد على طاولة، وفي بعض مصانع التصبيغ الأفضل، يتم استخدام أطر مصنوعة من الخشب أو المعدن لتحديد الأحجام المطلوبة. الميزة الرئيسية لتشكيل الجلد قبل التصبيغ هي أنه يمكن تصبيغ أجزاء الجلد المختلفة بطرق مختلفة، واستخدامها في الأغراض التي تناسبها أكثر.

يتم حاليًا تقسيم الأجزاء الزائدة من الجلد بشكل متكرر لاستخدامها في صناعة الجلود الفاتحة، أو في حالات أخرى يتم تصبيغها باستخدام طريقة أرخص وأسرع من تصبيغ الأجزاء الرئيسية من الجلد.

الشكل 33: رسم تخطيطي للجلد.
غالبًا ما يتم جعل الجلد المُعالج دائري الشكل بعد عملية التصبيغ، وذلك حسب الأغراض التي قد يُستخدم من أجلها.

الفصل الثالث عشر: التنظيف والنقع والتخمير والغمر.

على الرغم من أن الجير يُعد في كثير من النواحي أكثر الوسائل فعالية وملاءمة لفصل الشعر عن الجلود، إلا أن من الضروري جدًا إزالته بالكامل بعد أن ينتهي من عمله، لأن تأثيره على المادة القلوية الموجودة في الجلود ضار للغاية، كما أنه غالبًا ما يكون ضارًا أثناء عملية التصبيغ. أما بالنسبة للجلود الناعمة، فمن الضروري أيضًا أن تتحول الجلد من حالة متورمة إلى حالة ناعمة ومرنة.

في الممارسة العملية، يتم تحقيق ذلك بشكل أساسي عن طريق النقع والتخمير والغمر؛ بينما غالبًا ما يتم ترك جلود النعال والأحزمة للصدفة وللحموضة الطبيعية لسوائل التصبيغ. يتمثل النقع في تعريض الجلود لمحلول ضعيف من روث الحمام أو الدجاج لفترة تمتد عادةً لعدة أيام، ويُستخدم هذا الأسلوب مع أنواع الجلود الأثقل، مثل الجلود العادية والمُنظفة، وجلود العجول.

أما التخمير فهو عملية مشابهة جدًا، تُستخدم مع الجلود الأنعم والأخف، مثل جلود صنع القفازات والجلود المصقولة، حيث يتم استبدال روث الطيور بروث الكلاب، وبما أن الخليط يُستخدم وهو دافئ والجلود رقيقة، فإن العملية تكتمل عادةً في غضون ساعات قليلة فقط. لا يُعد كل من النقع والتخمير فعالين جدًا في إزالة الجير، ويبدو أن تأثيرهما يعتمد بشكل أساسي على تأثير منتجات البكتيريا على تورم الجلد.

يُستخدم الغمر أحيانًا (مثلًا مع جلود العجول) كبديل للنقع أو التخمير، لكنه غالبًا ما يتم بعدهما، ويُستخدم لتنظيف الجلود وجعلها أكثر نعومة قبل عملية التصبيغ، ولإتمام إزالة الجير. يتكون محلول الغمر من مستخلص النخالة المُعد بالماء الساخن، ويُترك ليتخمر تحت تأثير بكتيريا خاصة موجودة دائمًا في الخزانات المستخدمة لهذا الغرض، وهذه البكتيريا تنتج حمض اللاكتيك وحمض الخليك.

يجدر بالذكر أن جميع هذه الطرق تعتمد على عملية التخمير، وتأثيرها ليس مجرد تأثير كيميائي لإزالة الجير، بل إن تأثير البكتيريا يؤدي أيضًا إلى تحلل المادة المسؤولة عن ترابط ألياف الجلد، مما يؤدي إلى تليين الجلد بشكل ملحوظ.

فقدان كبير في مادة الجلد. في تصنيع الجلود الأكثر نعومة، يُرغب عمومًا في حدوث هذا التأثير، ولا يمكن أن يكون هناك أي إجراء مرضٍ لا يحدثه؛ لكن في حالات أخرى، مثل صناعة الأحزمة والسلاسل، يُفضل استخدام جلود أكثر صلابة ووزنًا، إذا كان من الممكن تحضيرها. سيتم التخلي بسرور عن العمليات التعفنية إذا تم العثور على بدائل مرضية، ليس فقط بسبب طبيعتها المزعجة، بل أيضًا بسبب عدم يقينها وخطورتها على البضائع؛ وحتى لو تمت إزالة الجير فقط، فإن النعومة اللازمة يمكن الحصول عليها غالبًا عن طريق التبييض والتدبيغ المناسبين. لذلك، من الأفضل التعامل أولاً مع الطرق الكيميائية البحتة التي تهدف فقط إلى إزالة الجير، قبل النظر في تلك التي تتضمن تأثير البكتيريا. للأسف، المشكلة الكيميائية ليست بهذه البساطة كما قد يبدو للوهلة الأولى. فالجير القلوي يلتصق بشدة بألياف الجلد، ولا يمكن إزالته إلا ببطء شديد، إن أمكن، عن طريق الغسيل وحده. من ناحية أخرى، يُمنع تمامًا استخدام أي كمية زائدة من الأحماض القوية، بسبب تأثيرها القوي في تورم الجلد، والذي سيكون أكثر ضررًا في عملية التدبيغ من الجير، مما يؤدي إلى جلد داكن اللون وهش أو طري. ولا يمكن تجنب هذا التأثير حتى باستخدام محاليل الأحماض القوية المخففة جدًا، لأن قوة ارتباط ألياف الجلد بها كبيرة لدرجة أنها ستمتص جميع الأحماض تقريبًا من محلول قوته عشرة في المئة، مما يجعله محايدًا تمامًا. ما هو مطلوب هو حمض ذو قوة ارتباط ضعيفة للغاية، يشكل أملاح جير قابلة للذوبان، ويمكن الحصول عليه بتكلفة منخفضة؛ أو، من ناحية أخرى، ملح لقاعدة ضعيفة يمكن أن يحل محل الجير، ولا يؤثر بشكل ضار على الجلد. مع اتخاذ بعض الاحتياطات، وفي حالات خاصة، يمكن استخدام الأحماض الأقوى بنجاح. في حالات جلود النعال والأحزمة، لا يُرغب في تليينها، وكان صانعو الجلود في الماضي يكتفون عادةً بغسل سطحي جدًا بالماء، مع الاعتماد على الأحماض الموجودة في المحاليل لإكمال إزالة الجير. حتى الماء المقطر النقي يؤدي إلى إزالة الجير ببطء شديد وبشكل غير كامل، بسبب الجاذبية القوية للجير تجاه الألياف؛ وإذا تم استخدام ماء "صلب مؤقت"، فإن الجير الموجود في الجلد يتفاعل مع الجير الموجود في الماء ويترسب على سطح الجلد على شكل جير. يمكن منع ذلك عن طريق إضافة كمية صغيرة من الجير أو محلول الجير إلى الماء قبل استخدامه لتليينه (انظر الصفحة 95)؛ لكن ما لم يتم ذلك بعناية فائقة، فإن الجير الحر الموجود في الماء يمنع إزالة أي جير من الجلد. أفضل طريقة هي عدم إضافة…

يجب إضافة الجير مباشرة إلى الماء، لكن يجب تغيير تركيز الماء تدريجيًا، حتى يتسنى للجير الموجود بالفعل أن يُليّن الجزء الجديد من الماء. الطريقة الأكثر فعالية هي وضع قطع الجير في الماء، ثم إضافة كميات صغيرة من الحمض المخفف تدريجيًا حتى يصبح الجير شبه محايد، لكن ليس بالكامل. إذا تم استخدام حمض الكبريتيك بعناية، فقد يكون بنفس فعالية أي حمض آخر، لكن بالطبع، أي كمية زائدة ستفسد لون الجلد أو ملمسه.

[86] تم منح براءة اختراع لاستخدام حمض الكبريتيك لهذا الغرض لـ هـ. بيلشر من وانتيج (رقم 14،943)، لكنه كان يُستخدم قبل ذلك بسنوات في عدة مصانع لتصنيع الجلود عرفها المؤلف. أما أحماض الخليك والفورميك واللاكتيك فهي أكثر أمانًا من حمض الكبريتيك، لكنها باهظة الثمن إلى حد ما، ولا يجب استخدامها بكميات كبيرة. يمكن استخدام حمض البيرولينيوس الخام، وله تأثير مضاد للبكتيريا كبير بفضل ما يحتويه من فينولات وما شابه. أما حمض الهيدروكلوريك فهو غير مناسب لجلود الأحذية، بسبب التأثير السلبي للكلوريدات على مرونة الجلد. ربما يكون حمض الكبريتيد هو الأفضل، وخصائصه الحمضية ضعيفة جدًا بحيث أن الكمية القليلة الزائدة لا تسبب ضررًا كبيرًا، لكن كبريتيد الكالسيوم المحايد غير قابل للذوبان، ولذلك يجب تكوين كبريتيت الهيدروجين لذوبان الجير، وهو أمر لا يمكن أن يحدث إلا في وجود كمية زائدة من الحمض. ما لم يتم استخدام هذه الكمية الزائدة، فإن لون الجلد في المحاليل المبكرة يميل إلى أن يكون رماديًا قليلاً. ربما يكون الحل الجيد جدًا هو تعليق الجلد في محلول من حمض الكبريتيد أو أي حمض آخر بقوة تقارب N⁄20، لفترة كافية لإزالة كل الجير من سطح الجلد وتنعيمه قليلاً دون أن يخترق مركز الجلد، ثم يتم تعليقه في الماء حتى يتم امتصاص أي كمية زائدة من الحمض بواسطة الجير غير المحايد الموجود في وسط الجلد، وفي نهاية العملية يجب أن يكون الخليط قلويًا أكثر من كونه حمضيًا. يمكن متابعة خطوات هذه العملية أو أي عملية تنعيم أخرى بقطع الجلد، ثم ترطيب السطح المقطوع بمحلول كحولي من الفينولفثالين، الذي يتحول إلى اللون الأحمر أو الوردي عند وجود أدنى كمية من الجير الحر.

[87] لمعرفة كيفية تصنيع حمض الكبريتيد، انظر الصفحة 24؛ ولمعرفة طرق الاختبار، انظر L.I.L.B.، الصفحة 37.

عند استخدام الأحماض المعدنية، من المهم جدًا أن تكون خالية تمامًا من الحديد، وأن الخزان المستخدم لا يحتوي على أي حديد قد يذوب، لأنه إذا كان موجودًا في المحلول المستخدم في عملية التنعيم، فمن المؤكد أنه سيترسب في الجلد، خاصة إذا كانت كمية الحمض المستخدمة غير كافية لتحييد كل الجير. بالإضافة إلى الاستخدام المباشر للأحماض المعدنية كما وُصف، يمكن استخدام حمض الكبريتيك، أو الأفضل من ذلك حمض الأوكساليك، بشكل مفيد جدًا في ترسيب الجير من المحاليل المستخدمة في عملية التنعيم والتي تحتوي على أحماض عضوية ضعيفة أو مذيبات أخرى للجير، وذلك لاستعادة قدرتها الأصلية. ليس فقط يتم توفير المادة المستخدمة في عملية التنعيم عن طريق إعادة استخدامها، بل إن بعض المنتجات العضوية المذابة من الجلد لها أيضًا قدرة كبيرة على إزالة الجير. يجب عدم السماح بحدوث تعفن؛ لكن العديد من الأحماض العضوية المقترحة لاستخدامها في عملية التنعيم تنتمي إلى...

السلاسل العطرية، ولها قدرة مضادة للبكتيريا كبيرة. عند استخدام الأحماض العضوية، فإن وجود أملاح الكالسيوم المحايدة لها في السائل، الناتجة عن العمليات السابقة، سيقلل من تأثير الحمض المُسبب لتورم الجلد، دون أن يقل ذلك من قدرته على إزالة الكالسيوم (انظر الصفحة 81).
بدلاً من حمض الكبريتيك، استخدم بعض صانعي الجلود مادة تُعرف باسم “البورال”. تتكون هذه المادة ببساطة من كبريتات الصوديوم الخالية من الماء المذابة مع حوالي سابع وزنها من حمض البوريك، لكن كمية حمض البوريك صغيرة جداً لدرجة أنها لا تؤثر بشكل ملحوظ كمادة مضادة للبكتيريا، كما يُقال إنها تشكل بورات غير قابلة للذوبان مع الكالسيوم الموجود، وهي أحياناً مصدر لمشاكل لاحقة.
لا يوجد سبب يمنع استخدام كبريتات الصوديوم العادية لهذا الغرض، وتأثيرها أخف من تأثير حمض الكبريتيك نفسه، لكن يجب الحرص الشديد على عدم وجود حمض النيتريك، كما هو الحال غالباً في المنتج الخام الناتج عن تصنيع حمض النيتريك من نترات الصوديوم، والمعروف في التجارة باسم “نيتر-كيك”. وجود كمية ضئيلة من كلوريد الصوديوم لن يكون ضاراً لتجهيز الجلود، لكنه قد يمنع امتلاء النعل. أظهر باسلر وأبيليوس[88] مؤخراً أن الجلد الخام يمتص حمض الكبريتيك من كبريتات الصوديوم، مما يترك الكبريتات المحايدة في الحل.
[88] ‘Wissenschaftlich-Technische Beilage des Ledermarkt’، 1901، ص. 107.
حمض البوريك، رغم استخدامه بكميات قليلة على مدى سنوات عديدة، أصبح مؤخراً شائعاً جداً كمادة لإزالة الكالسيوم، وهو مناسب بشكل خاص لهذا الغرض من نواحٍ كثيرة. يمكن تحسين لون جلد النعل عن طريق نقعه لفترة قصيرة في محلول يحتوي على 1.5–2% من حمض البوريك لإزالة الكالسيوم الموجود على السطح. في هذه الحالة، من الأفضل استخدام الحمض قبل وضع الجلد في أدوات المعالجة مباشرة. يمكن أيضاً استخدام حمض البوريك على الجلود التي تم تنظيفها مسبقاً؛ حيث يعمل كمادة للنقع ويزيل آثار الكالسيوم المتبقية في الجلد، مما يجعل تأثير السوائل عليه أكثر توازناً. أظهرت التجارب أنه لا يجب ترك الجلود في محلول حمض البوريك لفترة طويلة دون حراك، لأن ذلك قد يؤدي إلى ظهور بقع في الجلد نتيجة إزالة الكالسيوم جزئياً، مما يسبب تغيراً غير منتظم في اللون. من الأفضل الحفاظ على الجلود في حركة مستمرة باستخدام مجداف أو عن طريق التعامل معها بشكل متكرر. لحمض البوريك تأثير كبير في منع ظهور خطوط غير منتظمة في الجلد في المراحل الأولى من المعالجة، لكن إذا دخل إلى المراحل اللاحقة من المعالجة، فإنه يجعل الجلد أكثر رقة وخفة (انظر الصفحة 229، وL.I.L.B. ص. 37).

يُقترح أيضًا استخدام البوراكس كعامل لإزالة الطبقة الجيرية، وبما أنه من الناحية الكيميائية ملح حمضي، فإن له تأثيرًا معينًا في إزالة الجير، لكنه لا يمكن مقارنته بحمض البوريك سواء من حيث السعر أو الفعالية. كلاً من حمض البوريك والبوراكس يعتبران مطهرات (انظر الصفحة 25). عند استخدام حمض الكبريتيك أو حمض البوريك أو أي حمض آخر يشكل أملاحًا كلسية ذات قابلية ذوبان محدودة، يجب أخذ في الاعتبار أنه إذا تم تقوية المحلول مرارًا وتكرارًا، فسوف يصبح مشبعًا بأملاح الجير، وعلى الرغم من أن الحمض سيظل يتفاعل مع الجير ويجعله محايدًا، إلا أنه لن يعد قادرًا على إزالته من الجلد. في هذه الظروف، قد يتسبب حمض الكبريتيك في ترسب كريستالات كبريتات الكالسيوم في عقيدات صغيرة بين الألياف. ويمكن أن يترسب كبريتات الكالسيوم أيضًا، ولها عيب إضافي وهو أنها تتحلل بفعل سوائل التدبيغ، التي تشكل مركبات داكنة مع الجير. لذلك، عند استخدام حمض الكبريتيك وحده، من الأفضل تغيير الماء في كل مرة. أما عند استخدامه مع حمض آخر يشكل أملاحًا كلسية قابلة للذوبان بشكل كبير، فلا داعي للقلق من هذا الخطر، بينما يؤدي حمض الأوكساليك إلى ترسيب الجير تقريبًا بالكامل من المحلول. يجب أخذ في الاعتبار أنه في جميع حالات استخدام الأحماض، سيتم تحلل أي كربونات جير موجودة على جوانب الجلد أو في أماكن أخرى، وسيذوب حمض الكربونيك في السائل، وما لم يتم استخدام كمية كافية من الحمض لإزالة كل الجير، فقد يؤدي ذلك إلى تثبيت الجزء المتبقي على شكل كربونات. في حالة معالجة الجلود، يكون خطر ذلك أقل، لأنه يتم استخدام الماء الدافئ عادةً، والذي يذوب فيه كمية قليلة من حمض الكربونيك. من المحتمل أن بعض أحماض القطران التي تم الإعلان عنها لمعالجة الجلود قد تكون مفيدة لمعالجة النعال. يبدو أن منتج “أنتيكالسيوم” الخاص بشركة هاوف (انظر الصفحات 29 و163) مناسب جدًا لهذا الغرض، وإذا تم تجديد المحلول عن طريق إضافة كمية كافية من حمض الكبريتيك لتحييد الجير المذاب من الجلد، فيمكن استخدامه مرارًا وتكرارًا دون أن يكون مكلفًا؛ كما أن قدرته على التعقيم ستكون مفيدة جدًا لتمدد الجلد بشكل صحيح، لأن لا شيء يمنع التمدد مثل التأثيرات التعفنية. بالانتقال من معالجة النعال إلى معالجة الجلود، يتم استخدام الأحماض المعدنية بنجاح كبير في عملية “السحب للأسفل”， حيث يتم وضع الجلود في وعاء يحتوي على ماء دافئ بدرجة حرارة تتراوح بين 30° و35° مئوية، ثم يتم إضافة الكمية المحسوبة من حمض الكبريتيك أو حمض الهيدروكلوريك، الذي تم تخفيفه مسبقًا بكمية كبيرة من الماء، على دفعتين أو ثلاث دفعات متتالية على فترات قد تصل إلى عشر دقائق.

دقائق. يجب ألا يكون كمية الحمض كافية في أي حال لتحييد كل كمية الجير تمامًا. يمكن معالجة المنتجات التي تمت معالجتها بهذه الطريقة بشكل إضافي باستخدام الطرق المعتادة، سواء بالنقع أو الطحن أو الغمر، إذا لم تصبح ناعمة بما فيه الكفاية. إذا تم استخدام كمية كبيرة جدًا من الحمض وظهرت على الجلود علامات التورم، فيمكن تقليل ذلك عن طريق إضافة كمية صغيرة من الأمونيا أو البوراكس أو حتى الصودا.

في كثير من الحالات، يؤدي إضافة كمية صغيرة من الملح إلى محلول الحمض إلى تقليل تأثير الحمض على الجلود، وفي الوقت نفسه يمنع أي تأثير ضار له. يمكن أيضًا استخدام كلوريد الأمونيوم بفعالية (انظر الصفحة 159). لقد تم استخدام محلول يحتوي على حوالي 15% ملح و0.3% حمض كبريتيك، بالإضافة إلى بعض السكر العربي، على نطاق واسع في الولايات المتحدة كوسيلة لتليين الجلود، ويبدو أنه فعال مع بعض أنواع المنتجات، لكن الحمض والملح قد يصلا في النهاية إلى المحاليل ويدمرا مادة التانين. هذه الطريقة مناسبة جدًا للجلود المعالجة بالكروم، كما يمكن استخدامها أيضًا في الحالات التي تتعرض فيها المنتجات لتأثيرات الرياح أو تتشبع بكربونات الجير، حيث يمكن استخدام كمية كافية من الحمض في وجود الملح لذوبان كربونات الجير. بالطبع، يمكن استخدام الأحماض النباتية مع الملح بنفس الطريقة. الملح لا يحيد الحمض، بل يسيطر فقط على تورم الجلود، وإذا تم استخدام كمية كبيرة جدًا من الحمض، فيجب إجراء المرحلة الأولى من عملية التصبيغ في محاليل مالحة، أو يجب تحييد الحمض باستخدام الأمونيا أو كربونات الصوديوم أو الجير قبل التصبيغ، وإلا فإن المنتجات ستنتفخ في المحاليل وتصبح طرية أثناء عملية التصبيغ (انظر الصفحة 91).

لقد بدأ استخدام حمض اللاكتيك مؤخرًا على نطاق واسع كمادة لإزالة الجير. يُعرف هذا الحمض بشكل أساسي بأنه الحمض الذي يعطي الحليب الحامض طعمه المميز، وهو المنتج الرئيسي لعملية التخمير اللاكتي. يمكن استخدامه بنجاح كبير لتحييد الجير المتبقي في الجلود بعد عملية إزالة الشعر، لكن إذا تم استخدامه بكمية كبيرة، فإنه يؤدي إلى انتفاخ الجلود بشكل كبير، حيث يعتبر من أفضل مواد الانتفاخ المعروفة. عند استخدامه لإزالة الجير، فإن محلول يحتوي على 2 رطل من حمض اللاكتيك في 100 جالون هو الخيار المناسب جدًا. في كثير من الحالات، يمكن استخدامه بدلاً من محلول النقع بفعالية، كما أنه أسرع وأقل خطورة في الأجواء الحارة، لكن تأثيره ليس متطابقًا تمامًا في جميع الجوانب.[89]

[89] حول تصنيع حمض اللاكتيك عن طريق التخمير، انظر كلافلين، مجلة الجمعية الكيميائية الصناعية، 1897، الصفحة 516. يذكر كامبل أنه يمكن الحصول على مزارع نقية تقريبًا من بكتيريا اللاكتيك عن طريق الزراعة المستمرة في الحليب. وقد أعطت هذه المزارع نتائج جيدة عند استخدامها كعامل تخمير في مصنع التصبيغ التجريبي في كلية يوركشاير.

عند استخدام حمض اللاكتيك للتنظيف أو النقع، يجب دائمًا إجراء العملية باستخدام مضرب، كما أن السائل يعمل بشكل أفضل عند درجة حرارة تتراوح بين 30-35° مئوية. أما من ناحية التكلفة، فإنه في الممارسة العملية لا يكون أغلى بشكل ملحوظ من السماد أو النخالة. عادةً ما يكون ساعة واحدة من العمل بالمضرب كافية، شريطة استخدام الكمية المناسبة من الحمض، لكن في بعض الحالات من الأفضل إضافة الحمض على عدة مراحل وإضاعة وقت أطول.

يمكن تقدير كمية حمض اللاكتيك في المنتج التجاري عن طريق تخفيف 9 جرامات منه بحوالي عشرة أضعاف حجمها من الماء، ثم قياسها باستخدام صودا الكاوية القياسية كما هو موضح في كتاب L.I.L.B.، صفحة 16، بالنسبة لحمض الخليك. وبما أن كل سنتيمتر مكعب من القلويات القياسية يعادل 0.090 جرام من حمض اللاكتيك، فإن ذلك يمثل 1% من كمية حمض اللاكتيك الفعلية في العينة. وإذا كانت هناك أحماض أخرى موجودة، فإنها بالطبع تُحتسب أيضًا. عادةً ما يكون تركيز حمض اللاكتيك التجاري حوالي 50%.

من المهم أن يكون حمض اللاكتيك خاليًا من الحديد؛ فالمحلول المخفف لا يجب أن يعطي لونًا أزرق عند إضافة كلوريد البوتاسيوم الفيروسيانيد أو كلوريد الحديدوسيانيد. ويمكن الحصول الآن بسهولة على حمض خالٍ تمامًا من الحديد.

حمض الفورميك بتركيز 60%، والذي يتم تصنيعه بشكل اصطناعي عن طريق تفاعل أول أكسيد الكربون مع صودا الكاوية ثم تحلل كربونات الصوديوم الناتجة، قد تم طرحه مؤخرًا في السوق بسعر رخيص، ومن المرجح أن يشكل بديلاً مقبولًا لحمض الخليك في إزالة الجير من الجلود وفي العديد من العمليات التقنية الأخرى.

بدلاً من الأحماض، يمكن استخدام العديد من الملحات المحايدة لتحييد الجير، وفي الجلود الخام، ليس من الضار عمومًا الإبقاء على الجير داخل الجلد، طالما أنه في حالة غير قابلة للذوبان ومثبتة، ومرتبطة بحمض لا يمكن للتانين أن يزيله. وبالتالي، فإن فوسفاتات الصوديوم أو الأمونيوم أو أكسالاتها ستحول الجير إلى فوسفات أو أكسالات غير قابلة للذوبان، مما يطلق حمض الصوديوم أو الأمونيوم المائي الذي يشكل تاناتات قابلة للذوبان وملحات أخرى يمكن غسلها بسهولة من الجلد. أما كبريتات الزنك فإنها تشكل كبريتات الجير وأكسيد الزنك داخل الجلد، ويبدو أنها تستحق المزيد من التجارب في مجال الجلود الخام، لكن يجب أن تكون خالية من الحديد. أما الألومينا، أو كبريتات الألومينا، فإنها تشكل أيضًا كبريتات الكالسيوم والألومينا، لكن تأثير الألومينا في عملية التصبيغ قوي جدًا بحيث لا يمكن استخدامها بشكل عام في عمليات التنظيف. أما كبريتات الأمونيوم فإنها تشكل كبريتات الكالسيوم مع إطلاق غاز الأمونيا.

في معالجة الجلود، يُعد استخدام كلوريد الأمونيوم أكثر فائدة، فهو مادة تنظيف قوية تحول الجير إلى كلوريد الكالسيوم مع إطلاق غاز الأمونيا، والذي لا يمتلك قوة تنفخ الجلد كبيرة ويمكن غسله بسهولة. لقد تم استخدام كلوريد الأمونيوم بنجاح كبير في صناعة جلود العجول كمادة للتحضير قبل عملية التنظيف، بدلاً من طريقة “البورينغ” التي كانت شائعة سابقاً. ولكن، نظراً لأن كمية كلوريد الأمونيوم المستخدمة كانت حوالي 3/4 أونصة لكل دزينة من الجلود، فإن عملية التنظيف كانت تعتمد بشكل أساسي على الماء الدافئ المستخدم في ذلك، بالإضافة إلى الأمونيا الحرة المطلقة.

تم تسجيل براءة اختراع استخدام كلوريد الأمونيوم كمادة تنظيف من قبل زوليكوفر في عام 1838.

أما سائل التنظيف الذي اقترحه الكاتب، والذي تم استخدامه بنجاح جزئي في معالجة جلود الأحزمة، فيتكون من ربع رطل من كلوريد الأمونيوم الأبيض الجيد (صوديوم أمونيوم كلوريد) وربع رطل من “ميتابيسلفيت الصوديوم” حسب كل جلد، بالإضافة إلى كمية كافية من حمض الكبريتيك لتحييد الأمونيا المتكونة، مع إضافة كمية صغيرة من ميتابيسلفيت الصوديوم وكلوريد الأمونيوم لاستعادة ما تم إزالته من الجلود. من المحتمل أن يكون هذا السائل فعالاً أيضاً في إزالة الجير من جلود النعال، حيث يزيل الجير بالكامل دون أن يؤثر بشكل كبير على الجلود، وقد تظل أكثر انتفاخاً إذا تم استبدال كلوريد الأمونيوم بكلوريد الأمونيوم الكبريتي، مع إمكانية زيادة كمية حمض الكبريتيك بشكل آمن حتى يصبح السائل قليلاً قلوياً عند انتهاء عملية التنظيف. يلزم استخدام حوالي 2-4 أونصات من حمض الكبريتيك الأبيض الجيد لكل جلد، لكن الكمية الدقيقة تعتمد على طريقة إضافة الجير وكمية الغسيل التي تخضع لها الجلود قبل استخدام السائل، وبالتالي يمكن تحديدها فقط من خلال التجربة. وبما أنه لا يمكن وجود حمض كبريتيك حر في السائل طالما أن كمية ميتابيسلفيت الصوديوم محافظ عليها، فلا يوجد خطر عملي من تلف الجلد حتى لو كان هناك فائض طفيف من الحمض. يمكن في معظم الحالات تقليل الكميات المذكورة، لأنه ليس من المستحسن دائماً في الممارسة العملية إزالة كل الجير، فالكميات الصغيرة من الجير تسرع عملية التصبغ واختراق السائل بشكل كبير، إما عن طريق العمل كمادة مثبتة للتانين، أو عن طريق تحييده مؤقتاً وتقليل تأثيره المقشع على ألياف الجلد.

وبالعودة إلى معالجة الجلود، نجد أن استخدام الماء البارد وحده قد تم التخلي عنه عملياً في هذا البلد، رغم أن أفضل أنواع جلود العجول الفرنسية تُنتج عن طريق نقعها مراراً في الماء البارد مع تعريضها للتجفيف المتكرر، وأحياناً يصل عدد مرات ذلك إلى تسع مرات أو أكثر. في هذه الحالة،

التعرض المطول للمياه التي تتجدد ببطء يزيد من احتمال حدوث عملية تعفن، كما أن منتجات تحلل الجلد نفسه قد تؤدي إلى تأثيرات سلبية؛ في الواقع، تم استخدام محاليل معينة في العديد من المصانع الفرنسية لتعزيز فعالية المياه وحدها. تختلف المياه بشكل كبير في قدرتها على إزالة الكلس من الجلد؛ فالمياه الحمضية قليلاً أو التي تحتوي على الخث، بالإضافة إلى المياه التي تحتوي على كميات كبيرة من المواد العضوية، هي أكثر فعالية في إزالة الكلس مقارنة بالمياه الأكثر نقاءً (انظر الصفحة 107).

للمياه الدافئة تأثير أكبر بكثير في إزالة الكلس مقارنة بالمياه الباردة، لأن الحرارة تقلل من خطر وجود حمض الكربونيك المذاب، كما أن لها تأثيرًا مباشرًا في إزالة الكلس من الجلد. يمكن للغمر في مياه دافئة وناعمة أن يزيل كمية كبيرة من الكلس، وهو إجراء ممتاز للتحضير قبل عملية التنظيف، لكن يجب استخدام الحرارة بحذر، ولا ينبغي أن تتجاوز درجة الحرارة 30–35 درجة مئوية؛ فبعض أنواع الجلود، مثل جلود الفقمات، تتأثر بسرعة بالحرارة، بينما جلود الأغنام يمكنها تحمل درجات حرارة أعلى نسبيًا.

تم حصول نيسبيت على براءة اختراع لاستخدام محلول حمض الكربونيك في إزالة الكلس، وذلك بفضل قدرة كربونات الكالسيوم على الذوبان في محلول حمض الكربونيك الزائد (الصفحة 94). الغاز الناتج، كما في مياه الصودا، نتيجة تفاعل الأحماض مع الجير أو الحجر الجيري، يتم تجميعه في خزان، ثم يتم ضخه بواسطة مضخة ضغط إلى الوعاء الذي يحتوي على الجلود، والذي يفضل أن يكون برميلًا دوارًا مغطى بالنحاس، وقادرًا على تحمل ضغط يصل إلى ثلاثة أجواء تقريبًا. أثار هذا الاختراع اهتمامًا كبيرًا عند ظهوره، لأن الغاز لا يسبب أي ضرر للجلود، كما أُشيع أنه يساعد في إزالة الدهون والأوساخ بشكل أفضل من الطرق التقليدية. لكن التجارب اللاحقة أظهرت أن إزالة الكلس ليست كاملة، لأن النجاح في ذلك يتطلب ليس فقط إذابة الكلس، بل أيضًا غسله بمحلول حمض الكربونيك تحت ضغط، لأن الكلس في محلول حمض الكربونيك الزائد يترسب بسرعة عند التعرض للهواء. في الوقت الحالي، المصنع الوحيد الذي أعرف أنه يستخدم هذه الطريقة هو مصنع السادة موسوب وجارلاند في كيب تاون، حيث يقولون إن هذه الطريقة فعالة جدًا لجلود السروج عند استخدام كلس نقي مُحضر عن طريق تسخين الأصداف البحرية، لكنها غير كافية مع الكلس العادي المستخرج من الحجارة. من الصعب تفسير ذلك من الناحية الكيميائية. يمكن معالجة المواد اللاصقة بشكل فعال عن طريق نفخ ثاني أكسيد الكربون، أو غسل الغازات الناتجة عن أفران الكلس بالمياه وتبريدها، ثم توجيهها إلى حفرة مفتوحة حيث يتم تحريك المواد باستمرار. في هذه الحالة، مع ذلك…

لا حاجة لإزالة الجير فعليًا، طالما أنه مكربن وتم تدمير خصائصه القلوية. حمض الكربونيك لا يفكك صابون الجير، وبالتالي لا يطلق أي أحماض دهنية، وهي مع الدهون السبب الرئيسي في عكارة الغراء، ولذلك ينتج الإجراء غراءً أكثر بريقًا ولونه أغمق مقارنةً بالمعالجة بحمض الكبريتيك.
[90] براءات اختراع إنجلترا 7744 و12,681، 1886.

تم التوصية من حين لآخر بعدة أحماض من السلسلة العطرية كعوامل لإزالة الجير، وهي عمومًا تتمتع بميزة العمل في نفس الوقت كمطهرات قوية. في هذا السياق، من المفيد ذكر محلول يحتوي على 1% فينول و2% حمض البوريك، يستخدمه الدكتور باركر والكاتب لتحضير والحفاظ على الجلود لاختبارات الألوان (L.I.L.B.، ص. 133). يعمل هذا المحلول بشكل جيد جدًا كمادة تنظيف حتى عند تخفيفه كثيرًا، ويمكن جعل تكلفته منخفضة بما يكفي للاستخدام العملي عن طريق استخدام حمض الكربوليك التجاري الجيد بدلاً من الفينول النقي، واستخدام حمض الكبريتيك لإزالة الجير من المحلول وجعله قابلاً للاستخدام المتكرر. يجب ألا يكون لون حمض الكربوليك داكنًا جدًا، ويجب حله بعناية، وإلا ستظهر بقع “كربولية”. “حمض الكريسوتينيك”، وهو خليط من أحماض غير نقية يتم الحصول عليها من المركبات الكريسولية بنفس الطريقة التي يتم بها تصنيع حمض الساليسيليك من الفينول النقي، تم استخدامه كمادة تنظيف ومادة لإزالة الشعر والجير على يد ج. هاوف من فيورباخ.[91] كما يدعي استخدام حمض الهيدروكلوريك لإطلاق الحمض بعد اتحاده مع الجير في عملية إزالة الجير. إنه قابل للذوبان فقط بنسبة حوالي 1 في 800 من الماء، بحيث حتى لو تم استخدامه بكميات كبيرة، لا يتكون محلول شديد القوة، لكن له ميل إلى تورم الجلود أو الأحشاء قليلاً وتصلبها، لذا ربما يكون أكثر ملاءمة لصناعة النعال مقارنةً بتجهيز الجلود. كما أن له خصائص مطهرة قوية (انظر ص. 29).[92]
[91] براءات اختراع إنجلترا 14,889، 1888.
[92] انظر أيضًا مجلة الجمعية الكيميائية الصناعية، 1889، ص. 954.

يذكر هاوف أن محلول 18 رطلاً من حمض الكريسوتينيك في 500 جالون من الماء عند درجة حرارة 30° مئوية يكفي لتنظيف دفعة تتكون من 50 جلدًا ثقيلًا، ويمكن استخدام نفس السائل باستمرار عن طريق إضافة 4-5 أرطال إضافية من حمض الكريسوتينيك لكل دفعة جديدة تتكون من 50 جلدًا. أما بالنسبة لتنظيف جلود القفازات، فيوصي هاوف باستخدام 5 كيلوغرامات من حمض الكريسوتينيك مذابة في 1000 لتر من الماء الدافئ لكل 500 كيلوغرام من الجلود الرطبة، مع إضافة أمونيا بكمية كافية تقريبًا لـ

يتم تحييد حمض الكريسوتينيك، بحيث يظل المحلول حامضيًا قليلًا بالنسبة لورقة الليتموس؛ كما ينصح بإضافة 5 كيلوغرامات من كلوريد الأمونيوم أو كبريتاته. تُغمر الجلود في هذا المحلول لمدة نصف ساعة تقريبًا. كما تم تسجيل “حمض الأكسينافثويك”، وهو الأحماض المختلطة المقابلة للنافثولات (صفحة 30)، كمادة مستخدمة في عملية التنقية، لأن حمض الكريسوتينيك قد يكون له تأثير قوي جدًا على الجلود الفاتحة.[93] ويذكر أنه يمكن أيضًا استخدام خلائط من هذا الحمض وحمض الكريسوتينيك أو حمض الساليسيليك. يحتاج حمض الأكسينافثويك لتحضير محلوله إلى 20,000 إلى 30,000 جزء من الماء. [93] Eng. Pats. 10,110 و 12,521؛ Journ. Soc. Chem. Ind., 1889، صفحات 124، 809؛ 1890، صفحة 85. كما تم تسجيل خليط من الأحماض المونو- ودي-سلفونية من النافثالين كمادة مستخدمة في عملية التنقية،[94] تحت اسم “حمض الأكريلين للتنقية والتنعيم”. تم تنقية 150 جلدًا من جلود العجول، بوزن 880 رطلاً، في محلول بنسبة 3% من الحمض، مما أدى إلى الحصول على 266 رطلاً من الجلد، مقارنة بـ 255 رطلاً من دفعة مماثلة الوزن تم معالجتها باستخدام السماد الحيواني، وقد استمر هذا الفرق في الظهور حتى بعد عملية التنعيم، كما كانت الأكتاف أكثر امتلاءً. يبدو أن هذا البراءة تسبق جزءًا من مزاعم هاوف المذكورة في الفقرة التالية. [94] Burns and Hull، Eng. Pat. 8096، 1891؛ Journ. Soc. Chem. Ind., 1892، صفحة 48.

في الآونة الأخيرة، سجل هاوف براءة اختراع تحت اسم “أنتيكالسيوم”، وهي خليط من الأحماض السلفونية غير النقية المشتقة من أنواع مختلفة من الكريسولات والهيدروكربونات. هذه المادة أرخص من حمض الكريسوتينيك، ولها، مثله، قدرات مضادة للبكتيريا كبيرة. يمكن لمحلول بنسبة نصف إلى ربع في المئة أن يحافظ على الجلود سليمة لفترة طويلة، لكن بهذه النسبة يؤدي إلى تنعيم الجلود بشكل كبير، ويبدو أنه أكثر ملاءمة كمادة لإزالة الرواسب من جلود الأحذية مقارنة بكونه مادة لتنقية الجلود، رغم أنه يمكن أن يحل محل عملية النقع. بلا شك، باستخدام الماء الدافئ وتجنب الإفراط في استخدام الحمض، يمكن تنعيم الجلود بشكل مرضٍ، أو يمكن السيطرة على عملية التنعيم عن طريق إضافة الملح، لكن قدرات الحمض المطهرة ستجعل المعالجة الإضافية باستخدام مواد تنقية عادية أمرًا صعبًا للغاية.[95] [95] J. Hauff، Eng. Pat. 22,546، 1894؛ Journ. Soc. Chem. Ind., 1895، صفحة 170؛ Gerber، 1895، صفحة 133. أما “C.T. Bate”، الذي تنتجه شركة Martin Dennis Chrome Company، فهو يتمتع بخصائص مشابهة للغاية؛ وهو عبارة عن معجون بلون رمادي بلوري، يتكون بشكل أساسي من الأحماض السلفونية المشتقة من النافثالين وربما من هيدروكربونات أخرى. من المحتمل جدًا أن يتم تصنيعه عن طريق تسليفنة الكريسوتين المستخلص من الفحم.

الزيوت التي تحتوي على كميات كبيرة من النفثالين والفينانثرين. تقدم الشركة التعليمات التالية لاستخدامها:
“1. بعد إزالة الشعر والأنسجة الزائدة من الجلود باستخدام الجير، يجب غسل الجلود جيدًا بالماء (يفضل أن يكون دافئًا) لإزالة أكبر قدر ممكن من الجير.
2. إذا تم استخدام كبريتيد الصوديوم مع الجير أثناء عملية استخدام الجير، فإن ذلك سيجعل الجير أكثر قابلية للذوبان، وبالتالي يسهل إزالته بالماء.
3. كلما تم تنظيف الجلود بشكل أكثر كمالًا بالماء الدافئ، قلت الكمية المطلوبة من مادة “بيت”.
4. بعد الغسل، يجب فرك الجلود جيدًا، خاصة على سطحها.
5. يتم تحضير محلول “سي. تي. بيت” بنسبة نصف رطل إلى رطل واحد من المادة في 100 جالون من الماء الدافئ (90 درجة فهرنهايت). عند تحضير المحلول، يجب ألا تتجاوز درجة حرارة الماء 140 درجة فهرنهايت، ولا يجب غليه تحت أي ظروف.
6. إذا تم معالجة الجلود وفقًا للخطوات المذكورة أعلاه، فإن رطلًا واحدًا من مادة “بيت” يكفي لمعالجة 400 رطل من الجلود المغسولة من الجير. توضع الجلود في المحلول وتُترك لمدة ساعة، ثم تُترك في المحلول لعدة ساعات أو طوال الليل مع التحريك من حين لآخر.
7. مدة استمرار عملية المعالجة تعتمد على درجة النعومة والمرونة المطلوبة في الجلد. على سبيل المثال، بالنسبة لجلود الأحذية، تكفي خمسة عشر دقيقة؛ وبالنسبة لجلود الساتان، تكفي ثلاثون دقيقة؛ أما جلود القفازات، فتحتاج إلى أربع إلى ست ساعات أو أكثر.
8. عند إخراج الجلود من المحلول، قد يكون من المفيد، خاصة بالنسبة للجلود عالية الجودة، غسلها مرة أخرى بالماء الدافئ وفركها مرة أخرى. بعد ذلك تكون جاهزة لوضعها في محاليل التصبير.
9. عند تحضير محلول المعالجة للدفعة الثانية، يتم سحب ثلث المحلول القديم واستبداله بماء نظيف؛ ثم يتم إضافة نصف الكمية المستخدمة في المرة الأولى، وهكذا في كل دفعة لاحقة.
10. عند استخدام جير أبيض طازج في نهاية عملية استخدام الجير، وإذا كان من الضروري استخدام مادة “بيت” لتقليل قسوة سطح الجلد الناتجة عن الجير الطازج، فإن من المفيد جدًا تعريض الجلود لمحلول “سي. تي. بيت”، مما يوقف نشاط البكتيريا.”

من فوائد استخدام مادة التنظيف هذه أنها تحافظ على الحبوب، بالإضافة إلى تنظيف الجلود وتبييضها وتحييدها استعدادًا لوضعها في سوائل التصبيغ. 11. ومرة أخرى، عندما يكون من المرغوب فيه استخدام مادة التنظيف هذه، فإن الممارسة الجيدة تتمثل في معالجة الجلود كما هو موضح أعلاه (حتى البند رقم 7)، ثم وضعها في مادة التنظيف. من خلال هذه المعالجة المسبقة، يساعد التأثير المضاد للبكتيريا لمادة C.T. Bate على إيقاف التأثيرات المدمرة لمادة التنظيف، وبالتالي تقليل خطر تلف الحبوب. في جميع الحالات التي يعتمد فيها قيمة الجلد على جودة وكمال الحبوب، فإن هذا يمثل ميزة مهمة.

كل هذه المواد المستخلصة من قطران الفحم مناسبة إلى حد كبير للاستخدام كبديل لعملية النقع بدلاً من استخدام مواد التنظيف الأخرى، حيث أن تأثيرها الرئيسي هو إزالة الكلس. وبفضل خصائصها المضادة للبكتيريا، فهي مفيدة جدًا في وقف آثار التعفن، ومنع انتقال البكتيريا إلى سوائل التصبيغ، كما يمكن الاحتفاظ بالجلود بأمان في محاليل ضعيفة لعدة أيام على الأقل، لكن يجب أن يتم أي عملية نقع أو تنظيف ضرورية قبل استخدام هذه المواد وليس بعده.

يوصي أحد الكتاب في مجلة “جيربر”، العدد 1875، صفحة 279، باستخدام محلول مخفف من كبريتيد الصوديوم كمادة تنظيف. من المحتمل أن يقوم هذا المحلول بإزالة الكلس على شكل كبريتيد، ويبدو أن الكاتب حقق نتائج جيدة مع جلود الخراف. في التجارب التي أجريت في كلية يوركشاير، تبين أن محلولًا بتركيز 4 جرامات لكل لتر، عند استخدامه على 40 جرامًا من الجلد، يساعد في تنعيمه بشكل كبير، لكن من المحتمل أن يكون محلول أضعف كافيًا وأكثر فعالية. أما البوليسلفيدات، مثل “كبد الكبريت”، أو المحلول الأصفر الناتج عن غلي محلول مخفف من كبريتيد الصوديوم أو هيدرات الصوديوم مع كمية كبيرة من الكبريت، فهي تمتلك قدرة كبيرة على تنعيم الجلد، وتبدو جديرة بالتجربة كمواد تنظيف.

في الهند، تُستخدم قرون شجرة البابول (Acacia arabica) بشكل واسع كمادة تنظيف، حيث يتم ترك مستخلصها ليتخمر. في حالتها الجافة، تحتوي على حوالي 12% من مادة التانين القابلة للتغيير، والتي لا تترسب في ماء الكلس، ومن المحتمل جدًا أن تتحول إلى حمض الجاليك نتيجة التخمير. تم تسجيل براءة اختراع لاستخدام حمض الجاليك نفسه كمادة تنظيف من قبل ألبرت هول[96]، ومن المؤكد أنه سيساعد في إزالة الكلس إذا تم استخدامه بكمية كافية؛ لكن نظرًا لأنه يستخدم محلولًا بتركيز 25 ملليغرامًا لكل لتر (جزء واحد في 40,000)، فإن أي تأثير يحدث يعود بشكل أساسي إلى عملية الغسل بالماء. يشكل حمض الجاليك منتجات أكسدة داكنة مع الكلس. [96] براءة اختراع إنجليزية رقم 14,595، عام 1889.

من بين طرق التخمير لإزالة الكلس، فإن “النقع” باستخدام محاليل النخالة المخمرة هو الأبسط من الناحية النظرية، وقد تم دراسته بعناية فائقة من قبل السيد ج. ت. وود.[97] لذلك، سيكون من المناسب النظر في هذه العملية أولاً، رغم أنها تُستخدم غالبًا كوسيلة لتنقية الجلد وإعطائه مظهرًا أفضل بعد إزالة الكلس عن طريق الطرق الأخرى. أما في صناعة جلد العجول، فيتم استخدامها الآن دون الحاجة إلى تلك الطرق المسبقة، وفي بعض الحالات الأخرى يتم استبدالها بمواد أخرى. أهم أنواع البكتيريا المستخدمة في عملية التخمير هي نوعان من البكتيريا، سماهما وود “بكتيريوم فورفوريس ألفا” و“بكتيريوم فورفوريس بيتا”، وهما متشابهان جدًا في شكلهما ووظيفتهما (انظر L.I.L.B، ص. 264)، لكنهما ينتجان تخميرًا أفضل عند استخدامهما معًا مقارنة باستخدام أحدهما على حدة. يظهران في الشكلين 34 و35.
[97] Journ. Soc. Chem. Ind., 1890، ص. 27؛ 1893، ص. 422؛ 1897، ص. 510؛ Brit. Assoc. Rep.، 1893، ص. 723.

الشكل 34: بكتيريوم فورفوريس ألفا. الشكل 35: بكتيريوم فورفوريس بيتا.

لا يكون لأي من هذين النوعين أي تأثير مباشر على مادة الجلد، لكنهما يخمران الجلوكوز الناتج عن تفاعل مادة السيريالين الموجودة في النخالة مع النشا الموجود في الجلد. خلال عملية التخمير، يتم إنتاج كمية كبيرة من الهيدروجين، بالإضافة إلى ثاني أكسيد الكربون والنيتروجين وكميات صغيرة من كبريتيد الهيدروجين، بالإضافة إلى أحماض اللاكتيك والخليك، وكذلك آثار من أحماض الفورميك والبيوتيريك والأمينات. تحتوي المحاليل المستخدمة في عملية التخمير على ما بين 1 إلى 3 جرامات من الأحماض المختلطة.

لكل لتر، يتم الحصول على ترطيب مرضٍ تمامًا بفضل محلول صناعي يحتوي على 0.5 جرام من حمض الخليك الجليدي و1 جرام من حمض اللاكتيك (الكثافة النوعية 1.210) لكل لتر، حيث يتم تعريض الجلود لهذا المحلول لمدة ساعة ونصف إلى ساعتين، بينما كان يلزم 12–16 ساعة في الطريقة التقليدية. أظهر التحليل نتائج الترطيب التجريبي كالتالي:
حمض الفورميك: 0.0306 جرام لكل لتر
حمض الخليك: 0.2402 جرام لكل لتر
حمض البيوتيريك: 0.0134 جرام لكل لتر
حمض اللاكتيك: 0.7907 جرام لكل لتر
المجموع: 1.0749 جرام لكل لتر

من المحتمل أن تكون هناك كائنات أخرى قادرة على إنتاج تخميرات مماثلة، وليس من المؤكد أن تكون نفس التخميرات موجودة في جميع مصانع تصنيع الجلود. يقول السيد أ. ن. بالمر إنه في مصنع كامبريان للجلود في ريكسهام، لم يتمكن من اكتشاف حمض اللاكتيك في المحاليل المستخدمة، حيث كانت جميع الأحماض الموجودة من سلسلة حمض الخليك.
أما التخميرات المستخدمة في عملية الترطيب التي درسها وود فهي غير قادرة على إتلاف الجلود، وفي رأيه، عندما تتعرض الجلود للتلف، فإن ذلك يحدث عادة بسبب كائنات تسبب التعفن وتذويب الجلاتين، سواء من البيئة المحيطة أو من الهواء في الأجواء الحارة والرطبة. يتم الترطيب بأمان وبنتائج مرضية عند درجات حرارة لا تتجاوز 30–35° مئوية، حيث يكتمل الإجراء عادة خلال 12–24 ساعة. في الأجواء الحارة والرطبة، قد يحل أحيانًا تخمير حمض البيوتيريك محل التخمير الطبيعي فجأة، مما يؤدي إلى تورم الجلود بسرعة وتحولها إلى حالة شفافة، ثم تذوب في النهاية لتصبح هلامًا. إذا تم دبغ الجلود في هذه الحالة، فإن النتيجة ستكون جلودًا ضعيفة وعديمة الفائدة، ويستمر التلف بسرعة مخيفة، حيث قد تتدمر الجلود تمامًا في غضون ساعات قليلة. لذلك، من الضروري اتخاذ إجراءات فورية، وأول خطوة يجب اتخاذها هي إضافة الملح، الذي يوقف عملية التخمير ويعمل بنفس طريقة عملية التخليل، حيث يسيطر على تأثير الأحماض وينتج نوعًا من التصلب. ستعطي هذه الجلود جلودًا سليمة، رغم أن نسيج الجلد قد يكون متوترًا بعض الشيء. إذا أمكن إخراج الجلود من المحلول فورًا، فيمكن معادلة تأثير الأحماض عن طريق إضافة الأمونيا أو الصودا أو مواد التبييض إلى الماء الذي توضع فيه الجلود، ويفضل ذلك باستخدام مجداف، وإذا لم تتعرض الجلود للترطيب بشكل كافٍ، فيمكن وضعها في ماء دافئ، رغم أن ذلك نادرًا ما يكون ضروريًا، لأن تأثير الأحماض يكون في إزالة الكلس بشكل كامل. الاعتراض على استخدام…

المادة المستخدمة لتبييض الجلود، والتي تعتبر في الواقع أكثر المواد أمانًا وأفضلها لإزالة الأحماض من الجلد، هي أنها قد تترسب ميكانيكيًا داخل بنية الجلد، مما يؤدي إلى ظهور لون سيء عند استخدامها مع مواد التلوين النباتية. أما بالنسبة للجلود البيضاء أو المطلية بالكروم، فلا تسبب أي ضرر. ولتجنب تكرار هذه المشكلة، يجب الحفاظ على درجة حرارة المحلول المستخدم منخفضة، كما يجب تنظيف النخالة من الدقيق عن طريق غسلها بماء بارد مرتين أو ثلاث مرات، قبل إضافة الماء الساخن الذي يُستخدم في تحضير المحلول نفسه، لأن الدقيق، أو على الأقل نشاه، هو المصدر الذي يتكون منه حمض البوتيريك وحمض اللاكتيك. في الطقس البارد، حيث يتم عملية النقع بشكل طبيعي، يكون الدقيق مفيدًا، لأنه الغذاء الطبيعي للخميرة المستخدمة في عملية النقع؛ وفي إنجلترا، يتم إضافة الدقيق عمدًا إلى النخالة لزيادة فعالية عملية النقع. وللحفاظ على الدقيق، يمكن غسل النخالة أولاً بماء مغلي، مما يجعل النشا يتخثر ويتمسك بالنخالة، كما يزيل وفقًا لإيتنر مادة دهنية لزجة منها، مما يساعد على إزالة الدهون من الجلد بشكل أفضل. بعد نقع النخالة في ماء ساخن لمدة ساعتين، يتم غسلها بعدة مرات بماء بارد، ثم تُترك في درجة حرارة حوالي 40° مئوية للاستخدام.[98] يستخدم العديد من صانعي الجلود النخالة دون غسلها مسبقًا، لكن إذا كان هناك كمية كبيرة من الدقيق، فإنه يطفو إلى السطح مع الغازات الناتجة عن عملية التخمير، ويشكل كتلة لزجة على الجلود، مما يعيق عملية النقع بشكل صحيح.
[98] جيربر، 1882، ص. 246.

كمية النخالة المستخدمة في عملية النقع العادية متغيرة جدًا، لكن يمكن اعتبار معدلًا متوسطًا حوالي 4 أجزاء لكل 1000 جزء من الماء المستخدم، بالإضافة إلى نسبة تتراوح بين 5 و10% من وزن الجلد، وغالبًا ما يتم استخدام كميات أكبر. يمكن أن تتراوح درجة الحرارة من 10° مئوية إلى حوالي 30°-35° مئوية، أما الوقت فيمكن أن يتراوح من أيام أو أسابيع إلى ساعتين أو ثلاث ساعات، وذلك حسب درجة حرارة المحلول، وكمية الخميرة المستخدمة، وسمك الجلد وخصائصه. عادةً ما يتم وضع الجلود في المحلول المُعد حديثًا، وغالبًا ما يتم إضافة بعض دلاء من المحلول القديم كخميرة. تبدأ عملية التخمير بسرعة، وتؤدي الغازات الناتجة إلى طفو الجلود على السطح؛ ويُطلق على ذلك “عملية التفاعل” في عملية النقع. يمكن نقع الجلود الرقيقة بشكل كافٍ بعد طفوها مرة واحدة، بينما تحتاج الجلود السميكة إلى أن تُوضع في المحلول مرتين أو ثلاث مرات. من علامات النقع الكافي ظهور فقاعات صغيرة على بنية الجلد، ناتجة عن تكون الغازات داخل مكونات الجلد. عند رؤية هذه الفقاعات، يجب التوقف فورًا عن عملية النقع، وإلا فإن عدد الفقاعات سيزداد وستنفجر، مما يسبب ظهور ثقوب صغيرة في الجلد.

"الوخزات" (إحدى طرق التعبير عن هذه المشكلة، وتُسمى باللغة الألمانية Pikiren أو Piquieren). عندما يحتجز فقاعة هواء داخل طية في الجلد المبلل بشكل كافٍ ويتم الضغط عليه، فإن ذلك يرفع خشونة سطح الجلد دون فصله فعليًا عن جوهر الجلد نفسه. كما أن الجلد المبلل جيدًا يتقوس بسهولة عندما يُمسك بين اليدين سواء بشكل طولي أو عرضي، وإذا كان رقيقًا، فإن الجلد المشدود بإحكام على اليد يكشف عن حبيبات النخالة تحته على شكل كتل صغيرة، يلتصق الجلد بها. يجب ألا يكون الجلد المبلل شفافًا، بل أبيض وناعمًا؛ وعند الضغط عليه يجب أن يحتفظ بأثر الإصبع. يتطلب الأمر بعض الخبرة لتحديد درجة البلل المناسبة، والتي تختلف بالطبع حسب خصائص الجلد ونوع الجلد المراد إنتاجه؛ وإحساس اليد الماهرة بالجلد هو أحد أهم المعايير.

يقسم أحد الكتاب في كتاب "جيربر"[99] عملية البلل إلى ثلاث فئات: "الحلوة"، و"الكحولية"، و"الحامضة". تتم عملية البلل الحلوة في حمام من ماء النخالة الدافئ، يُحضّر عن طريق نقع النخالة في ماء ساخن ثم تصفية السائل الشفاف الناتج عنها، حيث تستقر النخالة في القاع. يُسمح للجلد بالبقاء في هذا الحمام لمدة 2-3 ساعات فقط، وهي مدة غير كافية لحدوث عملية التخمير. تناسب هذه الطريقة الجلود الرقيقة جدًا أو الناعمة التي لا تتحمل أي تخفيف إضافي. يتميز استخدام ماء النخالة بأنه يوفر الجهد المطلوب لإزالة النخالة الملتصقة باستخدام السكين، لكن من غير الواضح ما إذا كانت النخالة غير المخمرة لها تأثير فعلي كبير. يمكن استخدام ماء النخالة أيضًا في عمليات البلل عن طريق التخمير، وقد حلّ بشكل كبير محل الطريقة القديمة في صناعة القفازات الصغيرة. لكن الفعل الميكانيكي للنخالة في تنظيف الجلد يكون مفيدًا في كثير من الأحيان. في عملية البلل الحامضة، يُترك النخالة لتنقع وتلين في ماء بارد لساعات عديدة، ثم يُضاف ماء مغلي حتى ترتفع درجة الحرارة إلى 75° مئوية، ويُترك الخليط لينقع مع التحريك المتكرر لعدة ساعات، وبعد أن تنخفض درجة الحرارة إلى 45° مئوية، يُضاف كمية كبيرة من السائل المستخدم في البلل السابق كعامل تخمير. إذا تم استخدام السائل الناتج عن البلل وهو دافئ (30°-35° مئوية، أو في الطقس البارد حتى 40° مئوية)، فإن الجلد يبقى فيه لمدة 1-3 ساعات فقط، لكن إذا كان السائل باردًا، فيمكن تمديد فترة البلل لمدة 2-3 أيام، مع التعامل مع الجلد بشكل متكرر. تناسب هذه الطريقة الجلود الناعمة جدًا، لكن جلود صناعة القفازات تُعالج دائمًا باستخدام الطريقة الدافئة والسريعة. ما يصفه الكاتب في كتاب "جيربر" بأنه "سائل البلل الكحولي" هو على الأرجح الطريقة المتعلقة بالتخمير التي درسها السيد وود، والتي تنتج غازات قابلة للاشتعال عادية، لكن لا ينتج أي كحول.

[99] جيربر، 1888، ص. 257.
يؤدي النقع العادي إلى ترطيب المواد قليلاً، لكن إذا كان يحتوي على كمية كبيرة من الخمائر الفاسدة القادمة من عملية التخمير، فإن الجلود تتعفن فيه كما لو كانت في بيئة التخمير نفسها. ولزيادة هذا التأثير، يُضاف أحيانًا إلى محلول النقع سائل فاسد، لكن الفائدة من ذلك مشكوك فيها.
يمكن تحديد الحموضة الكلية في محاليل النقع عن طريق التحليل بماء الجير أو صودا الكاوية بتركيز N⁄10، باستخدام الفينولفثالين كمؤشر؛ أما الأحماض المتطايرة فيمكن تقطيرها كما هو موضح في تحليل محاليل التصبيغ (L.I.L.B.، ص. 126). وللحصول على طرق تحليل أكثر دقة، يُنصح القارئ بقراءة ورقة الباحثين وود وويلكوكس حول “طبيعة تخمير النخالة”. [100]
[100] مجلة الجمعية الكيميائية الصناعية، 1893، ص. 422.
يُقال إن محاليل النقع تعمل بشكل أفضل إذا تم تحضيرها باستخدام ماء يحتوي على نترات، وهذا أمر محتمل للغاية؛ لكن يمكن توفير النيتروجين اللازم بسهولة عن طريق إضافة كمية صغيرة جدًا من النترات.
يعتقد وود أن الخمائر الموجودة في النخالة لا تنشأ من محلول النقع نفسه، بل تأتي من الجلود المخمرة، لأن بكتيريا النقع تموت بسرعة دون إكمال عملية التخمير، ولذلك من الضروري تجديد المواد الغذائية باستمرار (انظر ص. 18).
عمليتا التخمير والتعفن، رغم اختلافهما من الناحية العملية في العديد من الجوانب، إلا أنهما متشابهتان من الناحية النظرية، ومعظم ما سيتم ذكره ينطبق على كلتا العمليتين. إن العملية أكثر تعقيدًا بكثير من عملية النقع، حيث تشمل تفاعلات كيميائية بالإضافة إلى تفاعلات الخمائر المنظمة وغير المنظمة، ومن الصعب تحديد النسبة التي يمكن أن تُنسب من التأثير الملاحظ إلى كل من هذه العوامل.
في الماضي، كان يُعزى التأثير الرئيسي إلى الأملاح العضوية للأمونيا ومشتقاتها، بالإضافة إلى الأحماض الأميدية التي تتفاعل مع الجير. كما يوجد حمض الفوسفوريك أيضًا، وإذا كان موجودًا في شكل أملاح قابلة للذوبان، فإنه سيتفاعل مع الجير مما يجعله غير قابل للذوبان وغير فعال. لكن من المحتمل أن معظم حمض الفوسفوريك، إن لم يكن كله، موجود بالفعل في شكل فوسفات الكالسيوم ثلاثي، وبالتالي فهو غير فعال.
لكن الآن، أصبح من المعترف به أن تأثيرات هذه المواد الكيميائية غير مهمة مقارنة بمنتجات النشاط البكتيري، وقد ساعدت أبحاث ج. ت. وود في توضيح الكثير مما كان غير قابل للتفسير حتى وقت قريب. [101]

[101] مجلة الجمعية الكيميائية الصناعية، 1894، ص. 218؛ 1895، ص. 449؛ 1898، ص. 856، 1010؛ 1899، ص. 117، 990.

يُنسب تأثير كبير إلى الإنزيمات الهضمية مثل الببسين والتريبسين، الموجودة في الروث الطازج. من المعروف أن الكائن الحي يفرز هذه الإنزيمات بكميات تفوق احتياجاته بكثير، لكن من المشكوك فيه ما إذا كانت لا تزال غير متحللة حتى في الروث الطازج؛ رغم أنها تبدو أكثر مقاومة للتعفن والتحلل مما كان متوقعًا من مركبات عضوية معقدة كهذه، ولذلك هناك احتمال لوجودها في الروث، حتى عند استخدامه في مصانع المعالجة الجلدية. كلا الببسين والتريبسين هما إنزيمان (انظر ص. 16)، وينتميان إلى الفئة الكبيرة من المركبات الألبومينويدية. إنهما قابلان للذوبان في الماء، لكنهما غير قابلين للذوبان في الكحول، ولذلك يترسبان عند إضافة الكحول إلى محلولهما، لكنهما لا يتغيران بسبب ذلك، ويستعيدان نشاطهما عند ذوبانهما في الماء. يتكثفان ويتحللان بفعل الحرارة، ويُدمر نشاطهما بشكل دائم. الببسين هو المادة الفعالة في إفراز غدد المعدة، ويتم تحضير كميات كبيرة منه للاستخدام الطبي كمساعد في الهضم من معدة الخنازير. يعمل الببسين فقط في المحاليل الحمضية قليلاً، وعلى الرغم من أن سائل التنظيف الطازج حمضي قليلاً بالنسبة لاختبار الليتموس، إلا أنه يصبح قلويًا بسرعة بسبب الكلس في الجلود والأمونيا الموجودة، وبالتالي فإن تأثير الببسين في سائل التنظيف يكون محدودًا للغاية. قارن وود[102] بين تأثير محلول بنسبة 1% من الببسين، محمض بنسبة 0.2% من حمض الهيدروكلوريك، وتأثير سائل الروث الكلبي، كلاهما عند درجة حرارة 40° مئوية. بعد ساعة واحدة، تقلصت الجلود في محلول الببسين بشكل كبير، بينما تقريبًا ذابت الجلود في محلول الروث الكلبي. وبما أن المحلول المستخدم هنا كان أقوى بكثير مما قد يحدث في الممارسة العملية، وكانت الظروف أكثر ملاءمة لعمله، فيمكن الافتراض بأن التأثير العملي للكميات الضئيلة من الببسين في سائل التنظيف يمكن تجاهله.
[102] مجلة الجمعية الكيميائية الصناعية، 1894، ص. 220.

من المرجح أن يكون للتريبسين أو البنكرياتين[103]، إن وُجد، تأثير أكبر، لأنه فعال في المحاليل المحايدة والقلوية. إنه منتج البنكرياس، وله دور كبير في الهضم في الأمعاء. من الناحية الكيميائية، يشبه الببسين كثيرًا، لكنه أكثر مقاومة للحرارة، حيث يحتفظ بقدرته على الهضم حتى بعد تسخينه إلى درجة حرارة 160° مئوية في ظروف جافة. يذيب محلوله المسخن الفيبرين تقريبًا على الفور وبكميات كبيرة، كما يقوم بتحليل الجيلاتين وألياف الجلد، مما يجعلها قابلة للذوبان في الماء.

وجد وود أن محلول البانكرياتين بتركيز 1% يؤثر بسرعة أكبر بكثير من محلول البيبسين ذي نفس التركيز. عند درجة حرارة 40° مئوية في محلول محايد، تذوب الطبقة الخارجية للجلد بسرعة، واستمر التأثير حتى في الظروف الباردة. وخلال 15 ساعة، امتلأ السائل ببكتيريا دقيقة. وبناءً على اقتراح المؤلف، تم تكرار التجربة مع إضافة 15% من الكلوروفورم، وهو ما منع نمو البكتيريا دون أن يوقف تأثير البانكرياتين. تذوب الطبقة الخارجية للجلد كما في الحالة السابقة، لكن في كلا الحالتين لم تكن لها الخصائص المميزة للجلد المعالج، ولم تكن خصائص الجلد الناتج عنها مشابهة أيضًا. وبالتالي يمكننا الاستنتاج بأنه رغم أن التريبسين قد يساهم في عملية تحويل الجلد إلى شكله المعالج، إلا أن هذا الدور يكون ضئيلاً، وأن التأثير الرئيسي لهذه العملية يعود إلى أسباب أخرى. من المؤكد، مع ذلك، أن فضلات الطيور الطازجة، وربما فضلات جميع الحيوانات، تحتوي على إنزيمات قادرة على تذويب الجيلاتين. ويمكن ملاحظة ذلك في عملية صناعة الغراء، حيث إذا سقطت قطرة من براز عصفور على وعاء مليء بالجيلاتين المتصلب، فإنها تذيب الجيلاتين حتى قاع الوعاء. يمتلك التريبسين، أو على الأقل إفرازات البنكرياس، بالإضافة إلى الصفراء الناتجة عن الكبد، قدرة كبيرة على ترطيب الدهون وتحويلها إلى مستحلب، وقد يكون لذلك علاقة بقدرة هذه الإنزيمات على تنظيف الجلد من الدهون. [103] المرجع نفسه، وبايلشتاين، المجلد الثالث، صفحة 1308، الطبعة الثانية.

لكن التخمير البكتيري ومنتجاته هما العامل الرئيسي في عملية تحويل الجلد إلى شكله المعالج، وفي هذا الموضوع ندين بمعظم معرفتنا لأبحاث ج. ت. وود، لأنه رغم أن بوب وبيكر قد عملا في نفس المجال إلى حد كبير، إلا أنهما لم ينشرا نتائجهما بنفس الحرية. أظهر وود أن محلول الجلد المعالج الطازج، حتى عند غليه لمدة نصف ساعة وبالتالي التخلص من الكائنات الحية والإنزيمات البروتينية، لا يزال له تأثير كبير على الجلد المعالج بالجير، وإن كان أقل بكثير من تأثير الجلد المعالج غير المغلي. ووجد أن هذا التأثير يعود بشكل أساسي إلى الأمينات ومركباتها مع الأحماض العضوية، والتي تزيل الجير لكنها لا تزيل المادة الموجودة بين الألياف أو تمنح الجلد الخصائص المميزة للجلد المعالج. تم الحصول على نتيجة مشابهة جدًا باستخدام هيدروكلوريد الأنيلين (الأمين الفينيلي) بتركيز 1%. تم زراعة أنواع متعددة من البكتيريا الموجودة في الفضلات ومصادر أخرى في وسائط مختلفة واختبار قدرتها على تحويل الجلد إلى شكله المعالج، ورغم أن هذه القدرة كانت أكبر من قدرة المركبات الكيميائية غير المنظمة مثل أملاح الأمينات والأحماض العضوية، إلا أنها في أي حال لم تكن مساوية لقدرة الجلد المعالج العادي.

أو غير كافٍ للاستخدام العملي. ومع ذلك، عند إضافة كمية صغيرة من أملاح الأمين المستخلصة من “البوير” إلى مزيج من الكائنات البكتيرية، كان التأثير على الجلد سريعًا وكبيرًا تقريبًا مثل تأثير “البوير” الحقيقي. ولتحديد ما إذا كان تأثير “البوير” ناتجًا عن التأثير المباشر للبكتيريا أو عن منتجات إنزيماتها، تم فصل هذه المنتجات عن محلول “البوير” المفلتر عن طريق إضافته إلى كمية كبيرة من الكحول بنسبة 98%، حيث أن الإنزيمات غير قابلة للذوبان فيه. وعند إعادة تذويبها في الماء، أظهرت تأثيرًا واضحًا في تحويل المواد إلى حالة “البوير”، وقد أدى محلول يحتوي على 0.5 جرام من الإنزيمات المختلطة و0.5 جرام من هيدروكلوريدات الأمين المختلطة في 100 سم³ من الماء عند درجة حرارة 350°م إلى تحويل قطعة من جلد الخروف المعالج بالجير إلى حالة “البوير” خلال ثلاثين دقيقة تمامًا مثل “البوير” الحقيقي. لذلك، فإن التأثير يعتمد على التفاعل المتبادل بين الإنزيمات وأملاح الأمين، ولكن نظرًا لأن فصلهما سيكون مكلفًا جدًا للاستخدام العملي، ولأن تأثير “البوير” كان أفضل عندما تتشكل هذه المواد في تلامس مع الجلد بواسطة بكتيريا نشطة، اعتمد وود طريقة تحضير سائل غذائي معقم مناسب، يتم تلقيحه قبل الاستخدام بمزيج من البكتيريا المناسبة. ولأغراض المختبر، تم الحصول على وسط زراعة مناسب عن طريق هضم 10 جرامات من الجيلاتين مع 5 جرامات من حمض اللاكتيك (بدون ماء) و100 سم³ من الماء لمدة ثلاث ساعات في وعاء مغلق على حمام مائي. تم تحييد المحلول الناتج باستخدام كربونات الصوديوم وتخفيفه إلى لتر واحد مع إضافة كمية صغيرة من فوسفات البوتاسيوم. لم يتبين أن بكتيريات فضلات الكلاب الطازجة لها تأثير مرضي في تحويل المواد إلى حالة “البوير”， لكن تلك الموجودة في الفضلات التي تم تخميرها لمدة شهر (كما هو الحال في الممارسة العملية) أعطت نتائج مشابهة تقريبًا لتأثير “البوير” الحقيقي. وتم الحصول على نتائج أفضل باستخدام مزيج من البكتيريا المستخلصة من جذور الصوف الناتج عن التعرق. كانت البكتيريا في الأساس من نوعين، لم يكن أي منهما بمفرده قادرًا على تحقيق تأثير مرضي في تحويل المواد إلى حالة “البوير”， لكنهما معًا كانا أكثر فعالية من “البوير” الحقيقي. وهذه البكتيريا لا تذيب الجيلاتين. خلال تجاربه، وجد وود أن محاليل “البوير” المفلترة كانت أقل نشاطًا من تلك العكرة، وأن نشاطها زاد حتى مع إضافة مواد غير فعالة مثل الكاولين. يعزو وود الاختلافات في التأثير بين فضلات الكلاب وفضلات الطيور ليس فقط إلى اختلاف البكتيريا، ولكن أيضًا إلى وجود منتجات البول، وخاصة حمض اليوريك، في فضلات الطيور. استنادًا إلى نتائج هذه الأبحاث وأبحاث مماثلة، نجح وود في إنجلترا، وبوب وبيكر في ألمانيا، في إنتاج مادة اصطناعية عملية.

يتم تصنيعه الآن بشكل مشترك تحت اسم “إيرودين”. يتكون “إيرودين” من وسط غذائي صلب ومزرعة سائلة “نقية” من البكتيريا الضرورية لتحقيق عملية التخمير المطلوبة. فيما يلي تعليمات استخدام مادة “إيرودين” كما وردت من الشركة المصنعة:

“لكل 100 رطل من الجلد الرطب الجاهز للتخمير، يلزم حوالي رطل واحد من ‘إيرودين’. أو بالنظام المتري، يحتاج كيلوغرام واحد من الجلد الرطب إلى حوالي 10 جرامات من ‘إيرودين’. يجب ألا تقل قوة أو تركيز مادة التخمير عن 3 جرامات لكل لتر من سائل التخمير، أي ½ أونصة لكل جالون.

لتحضير مادة التخمير، يتم وضع برميل أو وعاء كبير بما فيه الكفاية، تم تنظيفه وتعقيمه بالبخار بعناية، بالقرب من مضرب التخمير. يجب أن يكون البرميل مزودًا بأنبوب بخار يمكن فتحه وإغلاقه بسهولة، بالإضافة إلى غطاء نظيف.

يتم وزن الكمية المطلوبة من ‘إيرودين’ ووضعها في الوعاء مع كمية من الماء تعادل خمسين ضعف وزنها، ثم رفع درجة حرارة الخليط إلى 40 درجة مئوية تقريبًا (104 درجات فهرنهايت) عن طريق إدخال البخار مباشرة، مع التحريك الجيد، ثم إضافة المزرعة النقية من بكتيريا Bacillus erodiens إلى الخليط. يجب ألا تنخفض درجة الحرارة عن 25 درجة مئوية (87 درجة فهرنهايت)، ويجب إدخال كمية قليلة من البخار في الصباح الباكر، ومرة أخرى في منتصف النهار، وفي المساء، لرفع درجة الحرارة إلى 40 درجة مئوية (104 درجات فهرنهايت).

الطريقة العملية للتنفيذ كالتالي: في يوم الجمعة، يتم تحضير كمية من ‘إيرودين’ تعادل ضعف الكمية المطلوبة ليوم واحد وبدء عملية التخمير. يتم الاحتفاظ بها في الظروف المذكورة حتى يوم الاثنين. في يوم الاثنين، يتم استخدام نصف الكمية لعملية التخمير؛ ويتم استبدالها بكمية مماثلة من مسحوق ‘إيرودين’ الجديد، مذاب في كمية من الماء تعادل خمسين ضعف وزنه، ويتم إضافتها إلى ‘إيرودين’ المخمر مسبقًا في الوعاء. يتم الاستمرار بهذه الطريقة كل يوم حتى يوم الجمعة التالي، حيث يتبقى في الوعاء كمية كافية من ‘إيرودين’ ليوم واحد. يتم وضع هذه الكمية في وعاء أصغر لاستخدامها يوم السبت، ويبدأ دورة العمل مرة أخرى.

يجب استخدام مزرعة نقية واحدة من بكتيريا Bacillus erodiens لكل 11 رطلًا (5 كيلوغرامات) من مسحوق ‘إيرودين’ أو أقل.

لنفترض أن الكمية المطلوبة من ‘إيرودين’ ليوم واحد هي 11 رطلًا (5 كيلوغرامات)، ففي يوم الجمعة يجب هرس 22 رطلًا (10 كيلوغرامات) من ‘إيرودين’ في 110 جالونات (500 لتر) من الماء، وإضافة مزرعتين نقيتين، ثم تركها لتخمر حتى يوم الاثنين.”

في يوم الاثنين، يتم استخدام نصف هذه الكمية، ويضاف إلى الكمية المتبقية 11 رطلاً (5 كيلوغرامات) من مادة الإيرودين بالإضافة إلى 55 جالوناً (250 لتراً) من الماء. يتم تكرار ذلك يومي الثلاثاء والأربعاء والخميس؛ أما في يوم الجمعة، فيتم استخدام نصف الكمية ويوضع الباقي في برميل منفصل لاستخدامه يوم السبت، وفي برميل التخمير يتم تحضير كمية جديدة تبلغ 22 رطلاً (10 كيلوغرامات) من مادة الإيرودين مع 110 جالونات (500 لتر) من الماء لاستخدامها الأسبوع التالي.[104]

[104] لاحظ السيد وود أنه في كثير من الحالات لا حاجة لبدء العملية من جديد في نهاية كل أسبوع، بل يمكن إضافة كميات إضافية من محلول الإيرودين مع الثقافة البكتيرية المصاحبة إلى البرميل باستمرار حسب الحاجة. أما في عملية التخمير، فيمكن تخفيف المحلول المركز من البرميل بإضافة من 4 إلى 6 أضعاف حجمه من الماء الدافئ. يجب عادةً استخدام السائل المخفف لعملية تخمير دفعة واحدة فقط من الجلود. في يوم السبت، يتم استخدام الكمية المتبقية من الخليط القديم. وفي حالة عدم ملاءمة هذه الطريقة لظروف العمل لأي سبب، يمكن استخدام مادة الإيرودين عن طريق تحضير كمية جديدة كل يوم باستخدام 50 ضعف وزنها من الماء، مع إضافة الثقافة البكتيرية النقية، وتركها تتخمر لمدة ثلاثة أيام قبل الاستخدام. في بعض الحالات، يمكن استخدام المحلول لعدة دفعات متتالية، مع إضافة الماء وكمية صغيرة من الإيرودين فقط دون الحاجة إلى ثقافة بكتيرية جديدة.

يتم استخدام مادة الإيرودين بنجاح كبير في عدة مصانع كبيرة في إنجلترا وخارجها، وقد أثبتت فعاليتها المماثلة لفضلات الكلاب، بل وأمانها الأكبر، حيث تخرج الجلود نظيفة خالية من البقع. كما تم استخدامها بشكل واسع في المصنع التجريبي لمعالجة الجلود التابع لكلية يوركشاير، وأثبتت أنها بديل مرضٍ لعملية التخمير، لكن مع الثقافات البكتيرية الحالية يمكن استخدامها فقط في درجة حرارة مرتفعة، ولا تفيد عند استخدامها في درجة حرارة منخفضة مثل مادة فضلات الحمام العادية. لا شك أنه يمكن إيجاد وسط بكتيري وثقافة مناسبين للاستخدام في درجات الحرارة المنخفضة، وهو ما يُفضل غالباً لمعالجة الجلود السميكة عن عملية التخمير، ويتم إجراء تجارب في هذا الاتجاه.

نظراً لوجود أعداد كبيرة من الجراثيم، وقدرة محلول الفضلات على أن يكون وسطاً غذائياً لأي كائنات تعفنية قد تصل إليه، فإن عمليتي التخمير والتعفن تمثلان بالضرورة عمليتين خطيرتين على الجلود، حيث تؤديان دائماً إلى فقدان الوزن، وإذا استمرت العملية لفترة طويلة، فإنها تؤدي إلى تدمير الجلود بشكل كامل أو جزئي. لكن فقدان الوزن، بدرجة أكبر أو أقل، أمر لا مفر منه، بل هو ضروري عند رغبة إنتاج جلود ناعمة. إذا تُركت الجلود في محلول التخمير، فإن الطين الذي يحتوي على كائنات حية وأشكال بكتيرية معينة يستقر في الطيات، مما يؤدي إلى ظهور بقع وخطوط نتيجة تدمير سطح الجلد.

تظهر أحيانًا بقع سوداء أو زرقاء، تُعرف باسم بقع العجن، وقد تكون ناتجة عن صبغات بكتيرية، أو في بعض الحالات عن تأثير غاز كبريتيد الهيدروجين على الحديد الموجود نتيجة التمليح أو مصادر أخرى. لذلك، من الضروري تغيير وضعية المادة المستخدمة في العجن بشكل متكرر، خاصة عندما يكون السائل نشطًا بسبب استخدامه في درجات حرارة عالية، لكن لا يبدو من المرغوب فيه الإبقاء على هذه المادة في حركة مستمرة، وإذا تم استخدام مضرب للعجن، فيجب استخدامه على فترات متباعدة. حدد تي. بالمر[105] في تجارب أجراها على مواد العجن المصنوعة من فضلات الحمام أن هناك خسارة كبيرة في النيتروجين أثناء عملية العجن، وأوصى باستخدام حفر يتم فيها إبعاد الهواء قدر الإمكان، سواء لتوفير الكثير من الموارد أو للقضاء على الخمائر الزائفة، والتي يستنتج أنها في الغالب خمائر تحتاج إلى أكسجين. ليس من غير المحتمل أن تكون هذه الطريقة مفيدة، إذ أظهر روسكو وسكودر أن تحويل الجيلاتين إلى حالة سائلة يحدث فقط في وجود الأكسجين، وبالتالي فإن إبعاده جزئيًا سيقلل من خطر العجن المفرط، وما ينتج عنه من تلف وفقدان في الوزن.
[105] Leather Trade Circular، 22 سبتمبر 1891؛ 1887، ص. 667؛ وSanford، Journ. Soc. Chem. Ind.، 1893، ص. 530.
استنادًا إلى افتراض أن عمليتي العجن والتخمير هما في الأساس عمليات بكتيرية، تم بذل محاولات ناجحة إلى حد ما قبل محاولات وود وبوب وبيكر لاستبدال فضلات الحيوانات بمواد تخمير أخرى؛ ومن المحتمل أن تكون هذه المحاولات قد فشلت في العديد من الحالات، ليس بسبب خطأ في المبدأ، بل بسبب نقص المعرفة بالتفاصيل الضرورية، مثل استخدام الخمائر المناسبة وتوفير وسائط زراعية مناسبة. تم تجربة الغوانو ولحم الخيل المعالج والبول والخميرة والخضروات القابلة للتخمير. تم تجربة محلول من الجلوكوز أو العسل بتركيز حوالي 10%، يضاف إليه 3% من مادة التخمير الكلبية قبل أسبوع تقريبًا من الاستخدام، في إحدى مصانع المخمل منذ سنوات عديدة، بناءً على اقتراح الكاتب، كبديل جزئي على الأقل لمادة التخمير، ولا يزال يُستخدم هناك. تظل هذه المادة في حالة نشطة لفترة معينة، وتضاف إلى السوائل المستخدمة في العجن بنفس الطريقة وبنسب مشابهة تقريبًا لمادة فضلات الحيوانات. ومن نفس المبدأ، توجد مادة عجن صلبة توفرها شركة أمريكية، حيث يتم خلط الجلوكوز مع كمية صغيرة من المواد النيتروجينية والفوسفاتات، بالإضافة إلى خميرة لاكتيكية، وكل ما يتطلبه الأمر هو حلها في ماء دافئ لفترة قصيرة قبل الاستخدام. تعطي نتائج جيدة لبعض الأغراض، لكنها تشبه إلى حد كبير نتائج المواد المستخدمة في الري بدلاً من مواد العجن. وبطريقة مشابهة، يمكن إضافة مادة التخمير إلى السوائل المستخدمة في الري بالقش.

يُحدث فيها تخميرًا يؤدي إلى انخفاض مستوى الجلود بشكل كبير مقارنةً بالمحاليل العادية. من المحتمل أن يمكن استخدام محلول ضعيف من الجلوكوز، يحتوي على آثار من المكونات المعدنية المشابهة لمحلول كوهن (انظر L.I.L.B.، ص. 269)، ويُضاف إليه حليب حامض أو محلول تخميري، في بعض الحالات لفائدة عملية التنقية مع توفير التكاليف. يصف أحد الكتّاب في مجلة “Hide and Leather” خليطًا يتم فيه حل جزأين من الجلوكوز وزنيًا في حوالي 25 جزءًا من الماء، ثم يُترك ليتخمر لمدة ثلاثة أيام تقريبًا حتى تتكون رغوة على السطح، مع إضافة جزء واحد تقريبًا من محلول القش القديم، أو 0.1 جزء من الخميرة المضغوطة، ثم يُضاف الماء حتى يصبح الإجمالي 1000 جزء. تُترك المواد في هذا الخليط لمدة 24–36 ساعة عند درجة حرارة حوالي 35°م، ويتم تقوية الخليط للاستخدام المرة الثانية بإضافة حوالي خمس الكمية الأصلية من الجلوكوز، ويُعد خليط جديد في نهاية الأسبوع، مع إضافة جزء واحد في الألف من الخليط القديم. أدى التخمير لمدة قصيرة، مثل 10 ساعات، إلى إنتاج جلود رائعة لصناعة الأحزمة، لكن الاتجاه العام كان جعل المواد أكثر رخاوة وإسفنجية مقارنةً بالخليط المصنوع من الروث. من الواضح أن استخدام الخليط القديم أو الخميرة لبدء عملية التخمير أمر مهم، لأنه في الحالة الأخيرة لا يمكن إنتاج الكحول مباشرةً إلا عن طريق التخمير الذي يتم بواسطة الخميرة، رغم أنه قد يتم تخميره لاحقًا بواسطة كائنات حية أخرى ليتحول إلى حمض الخليك. لكن هذه الخلائط المختلطة التي تحتوي على الجلوكوز ربما تكون خاطئة من الناحية المبدئية، لأن بكتيريا التخمير الحقيقية لا تنمو في وجود الأحماض، وتحتاج إلى عناصر غذائية نيتروجينية.
أما بالنسبة للتأثير النسبي لخلائط الروث الكلبي والدجاجي والحمامي، فإن أهم التجارب المنشورة هي تلك التي أجراها دبليو. جيه. سالومون في معهد فيينا لصناعة الجلود[106]، حيث حدد قوة التذييب النسبية لكميات متساوية، وكانت نتيجته أن قوة التذييب لروث الكلب تبلغ 2.5، ولروث الحمام 2، ولروث الدجاج 1. من الواضح أن هذه الأرقام، رغم أهميتها، يجب أخذها بحذر، لأن تركيب الروث النقي ليس ثابتًا على الإطلاق، ويعتمد على نوع الغذاء الذي يتناوله الحيوان، كما أن التغشيش شائع. سمع الكاتب قصصًا عن تاجر معين كان يصنع منتجاته من الطين باستخدام مسدس، لكنه لا يضمن صحة هذا الادعاء! يُعتقد عمومًا أن تأثير روث الطيور أعمق، لكنه أقل في ترطيب وتخفيف المواد مقارنةً بروث الكلاب، ولذلك يُستخدم روث الكلاب عادةً في صناعة الجلود التي تتطلب نعومة ومرونة عالية. يجب تذكر أن خلائط روث الطيور تُستخدم عادةً في درجة حرارة منخفضة، ولذلك فإن تأثيرها أبطأ بكثير، مما يمنحها وقتًا أطول للعمل.

يخترق الجلد السميك بشكل أكثر توحيدًا. لم يتم نشر سوى عدد قليل من التحليلات المتعلقة بالروث المستخدم في صناعة الجلود، وغالبًا ما كانت هذه التحليلات بهدف تقييم قيمته كسماد. يقدم شولتز[107] نتائج أربعين تحليلاً لروث الحمام على النحو التالي:
الحد الأدنى، الحد الأقصى، المتوسط.
النسبة المئوية، النسبة المئوية، النسبة المئوية.
الماء: 3.80، 40.00، 21.00
النيتروجين: 1.47، 5.04، 2.53
حمض الفوسفوريك: 1.00، 2.77، 1.79
البوتاسيوم: 0.71، 2.57، 1.46

وكانت إحدى العينات تحتوي على 43.3% رمل!
[106] Tech. Quart., 1892، المجلد، الصفحة 81.
[107] Der Landwirt، 1895، العدد، الصفحة 301.

يذكر وود[108] ما يلي:
روث الدجاج:
النسبة المئوية:
الماء: 60.88
المواد العضوية[109]: 19.22
الفوسفاتات: 4.47
كربونات الكالسيوم وكبريتاتها: 7.85
الأملاح القلوية: 1.09
السيليكا والرمل: 6.69
روث الكلاب:
الماء: 31.0
الكالسيوم: 43.0
الصوديوم، البوتاسيوم، المغنيسيوم: 0.8
PO4: 3.4
CO2: 7.5
المواد العضوية: 14.2
آثار من الحديد، الكلور، السيليكون، والخسائر: 0.1
[108] Journ. Soc. Chem. Ind.، 1894، الصفحة 220.
[109] تحتوي على نيتروجين يعادل 0.74% من الأمونيا.

يبدو أن هذه كانت عينة من كلب يتغذى على العظام؛ أما العينات المأخوذة من أماكن تربية الكلاب، والتي تُستخدم بشكل أكثر شيوعًا في صناعة الجلود، فهي تحتوي على كمية أقل بكثير من الكلس؛ فقد أظهر تحليل أجراه وود أن العينة تحتوي على 4.7% مواد معدنية، و9.7% مواد عضوية، و85.6% ماء، ومن المؤكد أن جزءًا من الماء قد تم إضافته.

التحليل: لم يُولَ اهتمام كبير، إن وجد أصلاً، لتحليل السماد المستخدم في عملية التنظيف، أو تحليل السوائل المستخدمة في ذلك، وعلى الرغم من أن التكلفة الإجمالية لمواد التنظيف مرتفعة، إلا أن من الواضح أن هذه المواد ذات الأسعار المنخفضة وغير المنتظمة لا تستحق إجراء تحليلات معقدة. ربما في بعض الحالات يكون من المفيد تحديد نسبة الرطوبة والمكونات العضوية والمعدنية عن طريق التجفيف والاحتراق. وإذا كانت هناك حاجة إلى مزيد من الفحص، فإن تحديد المواد القابلة للذوبان عن طريق تصفية جزء من المحلول وتبخيره حتى الجفاف، وتحديد نسبة النيتروجين باستخدام طريقة كيلدال (انظر الصفحة 70)، سيكون أمراً مفيداً، وبالطبع في المستقبل، عندما يتم فهم هذا الموضوع بشكل أفضل، قد يكون الفحص البكتريولوجي مفيداً أيضاً. إذا كان الهدف هو تقدير كمية المواد الموجودة في الجلود عند استخدام سوائل التنظيف، فإن تحديد نسبة النيتروجين في كمية محددة باستخدام طريقة كيلدال سيوفر أفضل أساس للحساب، مع مراعاة النيتروجين الموجود في سائل التنظيف الأصلي. تحتوي مواد الجلود على حوالي 17.8% نيتروجين. في كثير من الحالات، يكفي وزن الرواسب الصلبة المتبقية بعد تبخير السائل حتى الجفاف وتجفيفها لعدة ساعات عند درجة حرارة 100° مئوية، ثم حرقها لتحديد نسبة الكالسيوم والمواد المعدنية الأخرى. كمية السماد المستخدم في تنظيف الجلود متغيرة جداً، لكن يمكن القول إنها تتراوح بين 12 إلى 60 لتراً لكل 1000 كيلوغرام من الجلود الخام، مع استخدام ما لا يقل عن 2000 لتر من الماء. يتم استخدام سائل التنظيف عادةً في درجة حرارة منخفضة، وتبقى الجلود فيه لمدة 4-8 أيام مع التعامل المتكرر معها؛ لكن بعض صانعي الجلود، خاصة في الولايات المتحدة، يفضلون استخدام سائل التنظيف في أوعية خاصة عند درجة حرارة حوالي 35° مئوية، وفي هذه الحالة يجب تقليل المدة إلى بضع ساعات فقط. من الأفضل نقع السماد في ماء دافئ في وعاء منفصل، وتركه يتخمر لمدة أسبوع على الأقل دون استخدام، حيث سيتضح وجود سلاسل من بكتيريا الميكروكوكس فيه. يجب تصريف السائل الصافي فقط في حوض التنظيف، والتخلص من الرواسب والأوساخ، أو استخدامها كسماد. بهذه الطريقة، يقل خطر البقع وتقشر الجلود بشكل كبير. يمكن تحسين سائل التنظيف باستخدام كميات جديدة من محلول السماد لعدة دفعات متتالية من الجلود، لكن لا يجب استخدامه لفترة طويلة، لأن قوته كمذيب تزداد بفعل المواد المذابة في الجلود وزيادة عملية التخمير، وهذه الطريقة ليست خالية من المخاطر. يبدو أن هذه الفكرة قد اقترحها لأول مرة تي. بالمر، في براءة الاختراع الإنجليزية رقم 13,636، عام 1886. بعد عملية التنظيف، يتم عادةً “معالجة” الجلود على الأعمدة لإزالة الأوساخ والدهون، لكن في أمريكا يُعتبر الغسل في الأجهزة المخصصة كافياً في كثير من الأحيان. أحياناً يتم “تخزين” الجلود أيضاً.

116) من مادة البيتس، لكن لا يُنصح باستخدامها، لأنها من المرجح أن تطرد معظم المواد المذابة جزئيًا في الجلود وتسبب ترهلاً زائدًا وفقدانًا في الوزن. من الصعب تحديد مؤشرات دقيقة لكمية كافية من هذه المادة، سوى الشعور بنعومة الجلود وانخفاض قوامها، وهو أمر يمكن التعرف عليه بسهولة من قبل الشخص المتمرس. أحد أوائل علامات الإفراط في استخدام هذه المادة هو ظهور بقع زرقاء أو لون زرقاوي يشبه بقعة الحديد؛ وإذا كانت خفيفة، فإنها عادةً ما تختفي خلال بضعة أيام بعد وضع الجلود في السائل. من الأفضل تجفيف روث الدجاج والحمام في الهواء، لكن إذا كان رطبًا جدًا أو لتسهيل الاستخدام الفوري، فيمكن الاحتفاظ به على شكل عجينة مثل روث الكلاب. يجب ألا يترك روث الكلاب معرضًا للهواء أبدًا، لأنه سيتعفن ويتحول إلى اللون الأسود، وستدمر مكونات عملية التخمير، كما أنه لن يجعل الجلود ناعمة؛ فالجلود التي تتحول إلى اللون الأسود وتتعفن لا تصبح ناعمة. لذلك، يجب خلط الروث مع الماء لتكوين عجينة وتخزينها في خزانات بحيث تكون معرضة للهواء قليلاً فقط، حتى تحافظ على خصائصها لفترة طويلة دون أن تتأثر. يجب السماح للروث الطازج بالتخمر لمدة أسبوع على الأقل قبل الاستخدام. لا يمكن تحديد كمية دقيقة مطلوبة؛ يذكر إيتنر أن 1-1½ برميل من عجينة الروث (أي 14-20 لترًا) كافٍ لـ 200 جلد خروف متوسط أو كبير لصناعة القفازات. يجب أن تكون الكمية كافية لجعل الماء معتمًا تمامًا، لكن ليس سميكًا أو على شكل حساء. بالنسبة لجلود الخراف، درجة حرارة 18°-20° مئوية مناسبة، ويمكن رفعها في الطقس البارد جدًا إلى 25° مئوية لتسهيل عملية التبريد. الوقت المطلوب يتراوح بين ساعتين لأرق الجلود و12-14 ساعة للجلود الأقوى. من الأفضل استخدام أدوات خشبية وليست حديدية لمعالجة الروث، كما يجب تصفيته عبر قماش خشن بعد تخفيفه بالماء. كما ذُكر سابقًا، ليس من المرغوب فيه ترك الجلود في حركة مستمرة أثناء عملية التخمير؛ يجب تحريكها أو تقليبها لمدة 20-30 دقيقة في البداية، ثم كل ساعة لمدة 10 دقائق لمدة خمس أو ست ساعات، بعد ذلك يمكن تركها دون حركة لفترة أطول دون أن تتضرر. تكون عملية التخمير كافية عندما تصبح الجلود ناعمة تمامًا ومرنة، وتتدلى في أي اتجاه وتسمح بتقشير اللحم باستخدام الأظافر. يوصي وود بأن يتم تخمير روث الأغنام لمدة شهر قبل الاستخدام، ويذكر أنه يتدهور إذا تُرك لأكثر من ثلاثة أشهر. منتجات عملية التخمير هي نتيجة لتأثير أنواع مختلفة من البكتيريا المتتالي، ويعتقد وود أن البكتيريا المسؤولة فعليًا عن عملية التخمير تأتي من الهواء، أو من...

الحاويات التي يتم فيها تخزين الروث، ولا يكون موجودًا داخلها وقت الإفراز.
ينصح بورغمان[111] بأن يُحفظ الروث في حالة جافة، وأن يتم تحويله إلى عجينة فقط قبل أسبوعين إلى ثلاثة أسابيع من وقت الاستخدام، وذلك عن طريق وضعه في برميل نظيف مملوء بالماء البارد، ثم خلطه في اليوم التالي ليصبح عجينة ناعمة باستخدام عصا خشبية نظيفة، مصنوعة من خشب خالٍ من المادة القلوية. يجب بعد ذلك تغطية البرميل وتركه دون إزعاج حتى يحين وقت الاستخدام. البراميل النظيفة المخصصة للتخزين مناسبة جدًا لهذا الغرض، شريطة تعقيمها بالبخار بعناية ومرارًا، وينصح بورغمان بترتيب جدول زمني منتظم لتوفير الكمية المطلوبة من الروث، مع تسجيل تاريخ خلط العجينة بدقة على كل برميل. يجب الحفاظ على أعلى مستويات النظافة طوال العملية، كما يجب تعقيم البراميل بالبخار فور إفراغها. قبل الاستخدام مباشرة، يجب تسخين عجينة الروث عن طريق البخار حتى تقترب من نقطة الغليان دون الوصول إليها، مع الحرص على تجنب إضافة ماء مكثف يحتوي على الحديد، ثم خلط الروث جيدًا مع كمية كبيرة من الماء (مثلاً 100 جالون) بدرجة حرارة 45–50 درجة مئوية، ثم تركه ليستقر، وبعد ذلك سحبه عبر سلة، وتصفيته في مضرب الخلط عبر سلة أخرى مبطنة بقماش خشن مفتوح (مثل ذلك المستخدم من قبل عمال الجص لتغطية النوافذ أثناء تجفيف الجص). يجب صب كمية أخرى من الماء الدافئ على البقايا الموجودة في وعاء الخلط، واستخدامها لتخفيف الخليط في المضرب إلى الحجم المناسب. قد تصل درجة حرارة السائل إلى 42 درجة مئوية قبل إضافة الجلود. يجب أن يكون لون السائل فاتحًا، أخضر مائل إلى أصفر بني؛ فإذا كان أغمق، فهذا يدل على تحلل الروث بسبب التخزين غير الصحيح أو التخمير لفترة طويلة، وقد يتسبب ذلك في تلوث الجلود وإتلافها. يلزم حوالي 33 لترًا من الروث الجاف لكل 100 كيلوغرام من الجلود الرطبة المُعدة لعملية الخلط (33 جالونًا لكل 1000 رطل). يجب أن يكون لون الروث الجاف أصفر إلى بني، أما الروث ذو اللون البني الداكن أو الأسود فهو فاسد وغير مناسب للاستخدام. من الصعب تقييم الروث الرطب، لكن يجب رفض الروث ذو اللون البني الداكن جدًا أو الأسود، بالإضافة إلى ذلك الذي يحمل رائحة قوية جدًا، مما يدل على أنه قد تخمر بالفعل. توجيهات بورغمان تعكس الخبرة والحس السليم، والكتاب ككل يستحق الدراسة.
[111] “Die Feinleder-Fabrikation”， برلين، 1901، ص. 69.
ينصح بورغمان بتسخين الجلود لفترة معينة في ماء بدرجة حرارة حوالي 40 درجة مئوية، مع إضافة كمية من عجينة الخلط إلى هذا الماء، قبل وضع الجلود في وعاء الخلط، حيث يجب أن تنخفض درجة حرارتها إلى حوالي 38 درجة مئوية. يجب أن تكون الجلود بعد عملية الخلط لها ملمس…

ناعم الملمس على السطح، وحتى لزج بعض الشيء، وعند الضغط عليه بين الإصبع والإبهام يجب أن يترك أثرًا داكنًا، كما يجب أن يكون اللحم طريًا وسهل الإزالة. لكن الشروط المطلوبة قد تختلف قليلًا حسب نوع القشور والغرض من استخدامها. بعد عملية التخمير، يمكن وضع القشور في الماء لمدة نصف ساعة، في ماء بدرجة حرارة مشابهة تقريبًا لدرجة حرارة المادة المخمرة.

الفصل الرابع عشر:
معالجة الجلود بالألومنيوم أو التاوينغ.

لقد تتبعنا الآن المواد الخام حتى المرحلة النهائية من عملية التحضير لتحويلها إلى جلود فعلية، ويبقى أن ننظر في الوسائل التي يتم بها إحداث هذا التغيير المهم. وعلى الرغم من أن عملية التصبغ النباتي لا تزال الأكثر استخدامًا وتحظى بأهمية تجارية كبيرة، إلا أن استخدام الأملاح المعدنية معروف منذ زمن بعيد، ومع ظهور عملية التصبغ بالكروم، أصبحت سيطرة التانينات النباتية موضع شك كبير. ليس فقط أهمية عمليات التصبغ المعدنية، بل أيضًا بساطتها من الناحية العلمية، هي ما يبرر النظر فيها قبل تلك ذات الأصل النباتي.
في الفصول السابقة، تبين أنه لإنتاج جلد دائم، ليس من الضروري فقط تجفيف الألياف في حالة منفصلة وغير لاصقة، بل أيضًا تغطيتها أو تغيير خصائصها الكيميائية بحيث لا تعود قادرة على التمدد أو أن تصبح لزجة بسبب الماء. جميع الأملاح التي تسبب انكماشًا أو تجفيفًا في الألياف مشابهًا لذلك الناتج عن الكحول، قادرة على تحقيق هذا التأثير بدرجات متفاوتة. العديد من كبريتات، وخاصة تلك المكونة من الصوديوم والمغنيسيوم، رغم أنها لا تنتج جلدًا بمفردها، إلا أنها تسبب انكماش الألياف بما يسرع من عملية التصبغ باستخدام المواد النباتية، ولذلك فهي قادرة على الاستخدام في عمليات التصبغ السريعة، خاصة عند الرغبة في الحصول على جلود قوية وخفيفة الوزن، يمكن بعد ذلك تعزيز قوتها وتثبيتها عبر معالجات إضافية. المحاليل القوية من كبريتات الأمونيوم لها تأثير تجفيفي قوي تقريبًا مثل الكحول، وتنتج جلودًا بيضاء مشابهة جدًا لتلك التي تتكون عن طريق التخليل، وهو أمر ذو أهمية تجارية كبيرة بلا شك.
لكن لا يمكن لأي من هذه الأملاح أن تشكل جلدًا كاملاً بمفردها، بل تحتاج إلى مساعدة الأملاح المعدنية التي تثبت نفسها بشكل دائم في الألياف، وتقلل أو تُزيل قدرتها على امتصاص الماء. العديد من المواد لديها هذه القدرة بدرجات متفاوتة، لكن جميع المواد ذات الأهمية التجارية تنتمي إلى المجموعة التي يمثلها الألومنيوم والحديد والكروم، والتي قادرة على إنتاج أملاح…

تكوين أكاسيد ذات الصيغة M2O3 (مثل الألومينا، Al2O3). المنجنيز، الذي تكون أملاحه من هذا النوع غير مستقرة للغاية، له قدرة خفيفة جدًا على تصبيغ الجلود، بينما التيتانيوم، الذي يرتبط بالمجموعة في نواحٍ كثيرة رغم أنه لا ينتمي إليها بشكل صارم، تم حديثًا منح براءة اختراع له كعامل تصبيغ. ومع ذلك، في الوقت الحالي، يمكننا تركيز اهتمامنا على المعادن الثلاثة المذكورة أولاً.

تحتاج الألومينا وأملاحها إلى اهتمام خاص، ليس فقط لأنها استُخدمت في صناعة الجلود منذ العصور القديمة جدًا، بل أيضًا لأنها لا تزال ذات أهمية تجارية كبيرة. المعدن الألومنيوم معروف جيدًا الآن، وأكسيده، الألومينا، Al2O3، وفير في الطبيعة، مرتبطًا بالسيليكا على شكل طين وبوكسيت، وكفلوريد مرتبطًا بفلوريد الصوديوم في المادة المسماة كريوليت، وفي بعض الحالات على شكل كبريتات طبيعية. الطين الذي كان في السابق المصدر الرئيسي للألوم، هو طين قارٍ يحتوي على كميات كبيرة من كبريتيد الحديد، وعند تسخينه ينتج كبريتات الألومنيوم. وبما أن كبريتات الألومنيوم لا تتبلور بسهولة، وكان من الصعب فصلها عن الحديد، فقد تم إضافة كبريتات البوتاسيوم إلى السائل الناتج عن تسخين الطين، ومنه، بعد التركيز عن طريق الغليان، تم تبلور مركب البوتاسيوم-الألومنيوم، وهو كبريتات مزدوجة للبوتاسيوم والألومنيوم، Al2(SO4)3,K2SO4·24H2O، بسهولة. يتم تصنيع الألوم اليوم عادةً عن طريق تحلل الطين أو البوكسيت باستخدام حمض الكبريتيك، وعادةً ما يتم استبدال ملح البوتاسيوم بكبريتات الأمونيوم، مما ينتج عنه مركب الأمونيوم-الألومنيوم، وهو كبريتات مزدوجة للألومنيوم والأمونيوم ذو تركيب مشابه لمركب البوتاسيوم-الألومنيوم. يمكن التمييز بسهولة بين مركب الأمونيوم-الألومنيوم وملح البوتاسيوم من خلال الرائحة القوية للأمونيا التي يطلقها عند إضافة الصودا الكاوية أو الجير. حسب ما هو معروف، لا يوجد فرق عملي في تأثير التصبيغ بين الملحين، ومركب الأمونيوم-الألومنيوم أرخص سعرًا وأقوى قليلاً، حيث يبلغ وزنه الجزيئي 906، مقابل 948 لملح البوتاسيوم. يذوب كلا المركبين بسهولة في الماء البارد بنسبة تقارب تسعة أجزاء في 100 جزء من الماء، وبشكل أسهل وبنسبة أكبر بكثير في الماء الساخن، حيث يتبلور الفائض عند التبريد. يُقال إنه لأغراض صناعة الجلود، لا ينبغي غلي محاليل الألوم، وعلى الرغم من أن من غير المرجح أن يؤدي ذلك إلى أي تغيير، إلا أنه يجب تذكر أن مركب الكروم-الألومنيوم يتحلل فعلاً عند الغليان ليطلق حمضًا وملحًا أكثر قاعدية، ويظهر ذلك من خلال تغير لونه من اللون الأرجواني إلى الأخضر، ثم يعود تدريجيًا إلى اللون الأرجواني عند التبريد.

الألوم يكون ذا قيمة في صناعة الجلود فقط بنسبة كمية كبريتات الألومينيوم الموجودة فيه، حيث لا تشارك كبريتات البوتاسيوم أو الأمونيوم في التفاعل. وبما أن الطرق المحسّنة جعلت من الممكن إنتاج كبريتات الألومينيوم خالية تقريبًا من الحديد، فقد حلّت محل الألوم إلى حد كبير، إذ أنها أرخص وأقوى منه. كبريتات الألومينيوم المكرستة، Al2(SO4)3·18H2O، لها وزن جزيئي يبلغ 666، وهو ما يعادل 906 من وزن الألوم المحتوي على الأمونيا، و948 من وزن الألوم المحتوي على البوتاسيوم. الحديد هو أكثر شوائب الألوم وكبريتات الألومينيوم إزعاجًا، ويمكن اكتشافه عن طريق إضافة ثيوسيانات البوتاسيوم، مما يُنتج لونًا أحمر، أو فروسيانيد البوتاسيوم (بروسيات البوتاسيوم الصفراء)، مما يُنتج لونًا أزرق. وبما أن الحديد قد يكون موجودًا في حالته الحديدية، فمن الأفضل أولاً غلي محلول الألوم مع بضع قطرات من حمض النيتريك أو ماء البروم. للحصول على تحديد أكثر دقة للحديد، انظر L.I.L.B.، الصفحات 20 و136.

لا يمكن إنتاج جلد مرضٍ باستخدام محلول الألوم أو كبريتات الألومينيوم وحده، حيث يجف الجلد ويصبح قاسيًا وغير قادر على التليين عند الشد. في الممارسة العملية، يتم دائمًا استخدام الملح بالإضافة إليه، وتكون نسبته متغيرة جدًا، لكنها تبلغ في المتوسط نصف وزن الألوم، أو ثلثي وزن كبريتات الألومينا المستخدمة. لطالما أربك طريقة عمل الملح الكيميائيين، وكان يُعتقد أن استخدامه يهدف إلى تحويل كبريتات الألومينيوم إلى كلوريد، وهو تفاعل يحدث إلى حد ما، لكنه لا يفسر إنتاج جلد ناعم، لأن كلوريد الألومينيوم، رغم امتصاصه بسهولة من قبل الجلد، لا ينتج جلدًا أفضل من كبريتات الألومينيوم. التفسير الحقيقي موجود في الفصل التاسع. الألومينا قاعدة ضعيفة، تتخلى بسهولة عن حمضها للجلد، مما يؤدي إلى تحولها إلى ملح قاعدي (انظر الصفحة 187). الحمض لا يؤدي فقط إلى تورم الجلد ويجعله غير قادر على إنتاج جلد ناعم، بل إن الجلد المتورم أقل قدرة على امتصاص ملح الألومينا، وبالتالي يظل غير معالج بشكل كافٍ. إضافة الملح تمنع تأثير التورم الناتج عن الحمض، وتؤدي إلى تخمير جزئي للجلد (الصفحة 89)، وهو ما، بالاقتران مع تأثير تعتيق الجلد الناتج عن ملح الألومينا القاعدي، ينتج جلدًا مرضيًا، وإن كان يتأثر بسهولة عند الغسل. وإذا تم إضافة قلوي مثل الصودا بدلاً من الملح العادي إلى محلول الألوم، فإنها تتفاعل مع جزء من الحمض لتكوين كبريتات الصوديوم، بينما يظل الألومينا في المحلول على شكل “ملح قاعدي”. وبما أن مصطلح “الملح القاعدي” يجب استخدامه بشكل متكرر فيما يتعلق بعملية تعتيق المعادن، فيمكن شرحه هنا. الملحات القاعدية هي مركبات…

هو وسيط بين الملح العادي، الذي يتحد فيه القاعدة بالكامل مع الأحماض، والأكسيد المائي، الذي يتحد فيه القاعدة بالكامل مع مجموعات OH. وهكذا، فإن كلوريد الألومنيوم، Al2Cl6، هو ملح عادي، حيث تكون قدرات الألومنيوم على الاتحاد مشبعة بالكلور؛ أما هيدرات الألومنيوم، Al2(OH)6، فهي أكاسيد مائية، وAl2Cl5OH، Al2Cl4(OH)2، وما إلى ذلك، هي أملاح قاعدية يتم فيها استبدال المزيد من ذرات الكلور تدريجيًا بمجموعات OH. بشكل عام، كلما أصبح الملح أكثر قاعدية، أصبح محلوله في الماء أقل استقرارًا، والأملاح القاعدية جدًا إما أن تكون غير قابلة للذوبان، أو أن تترسب من محاليلها بسبب أسباب تافهة جدًا، مثل الغليان أو التخفيف أو تأثير الألياف الحيوانية أو النباتية؛ مما يؤدي إلى انفصال الأحماض الحرة عن الهيدرات أو عن أملاح أكثر قاعدية وغير قابلة للذوبان. يعتمد أهميتها في عمليات تصبيغ الجلود على هذه الخاصية، حيث أن العديد من المواد المستخدمة في التصبيغ هي محاليل لأملاح قاعدية. يتم تكوين محاليل الأملاح القاعدية بطرق مختلفة، وأكثرها شيوعًا هو حل الأكسيد المائي مباشرة في محلول الملح العادي، أو تحييد جزء من أحماض الملح العادي عن طريق إضافة قاعدة أقوى. هذا ما يحدث عند إضافة الصودا إلى محلول الألوم. إذا تم إضافة الصودا بكمية زائدة، فإن كل أكسيد الألومنيوم يترسب على شكل هيدرات أو كملح قاعدي غير قابل للذوبان، ولكن إذا تم حل نسبة لا تتجاوز أربعة أجزاء من كربونات الصوديوم المكررة بشكل منفصل، وإضافتها ببطء مع التحريك المستمر إلى عشرة أجزاء من الألوم المذاب في الماء، فلن يحدث ترسيب. يمكن باستخدام هذا المحلول تصبيغ الجلود، سواء مع إضافة ملح أو بدونه؛ حيث يتم امتصاص أكسيد الألومنيوم بشكل أسهل مقارنةً بالألوم العادي، مما يجعل الجلد أكثر نعومة ومقاومة للماء. في الواقع، يشبه هذا النوع من الجلود الجلود المصبوغة بالكروم إلى حد كبير، حيث يمكنه تحمل كميات كبيرة من الغسيل ودرجات حرارة عالية دون أن يعود إلى حالته السابقة. كلما كان المحلول الذي يتم استخدامه أكثر قاعدية، كان الجلد الناتج أكثر امتلاءً ونعومة. أكسيد الألومنيوم الذي يمتصه الجلد من هذه المحاليل القاعدية يكون دائمًا قاعديًا، بينما أكسيد الألومنيوم الذي يتم امتصاصه من الألوم أو كبريتات أكسيد الألومنيوم يكون على ما يبدو كبريتات الألومنيوم العادية. ومع ذلك، من المحتمل أن يكون الملح المستخدم في التصبيغ قاعديًا في كلا الحالتين، وأن الأحماض تظل في صورتها الحرة، كما في عملية التخمير، نظرًا لأن نسب الأحماض والقواعد الموجودة في السائل المتبقي متغيرة إلى حد ما. لم تحتل محاليل أكسيد الألومنيوم القاعدية في الممارسة العملية المكانة التي تستحقها، رغم أن كناب وصفها في عام 1858[112] وتم تسجيل براءة اختراع لها لاحقًا من قبل هانت، لكن البراءة (التي ربما تكون غير صالحة) قد...

يُسمح بأن يتلاشى التأثير الكيميائي للمحلول مع مرور الوقت. يمكن تحضير محلول جيد للاستخدام العملي عن طريق حل 10 أرطال من كبريتات الألومينا في 10 جالونات من الماء، و4 أرطال من صودا الخبز في 4 جالونات، ثم خلط الخليط الثاني تدريجيًا مع الخليط الأول. يمكن استخدام الملح إضافيًا إذا رغب المرء، كما يمكن إضافة الدقيق وصفار البيض أيضًا.

[112] “Natur und Wesen der Gerberei”， براونشفايغ، 1858.

عند معالجة الجلود الصغيرة، حيث لا يُرغب في أن تتلامس الفراء مع السائل، أو عند معالجة السجاد الصوفي، فإنه من المناسب، بعد تنظيف الجلد قدر الإمكان من الدم والأوساخ وإزالة اللحم الملتصق به، أن يتم تمديده على إطار أو تثبيته على لوح، ثم تطبيق محلول قوي من الألومينا والملح، بدرجة حرارة تتحملها اليد، باستخدام إسفنجة، مع تكرار العملية حتى يتم اختراق الجلد. كمية مناسبة من الألومينا تبلغ حوالي 1 رطل ونصف رطل من الملح لكل جالون. وبدلاً من تطبيق المحلول، يتم أحيانًا فرك مسحوق الألومينا والملح في الجلد الرطب. يجب تجفيف المنتجات المعالجة بالألومينا بسرعة، وفي درجة حرارة مناسبة، لأن ذلك يساعد على تثبيت مادة التصبيغ، كما أن ترك الجلود في حالة معالجة بالألومينا لمدة شهر أو أكثر يجعلها أكثر ديمومة ومقاومة للماء، وهي عملية تُعرف بـ“التعتيق“. عند التجفيف الأول، تكون المنتجات المعالجة بالألومينا دائمًا صلبة وقاسية، ولإعطائها مرونة، يجب أولاً ترطيبها حتى تصبح نصف جافة، ثم تليينها تدريجيًا بوسائل ميكانيكية. “التثبيت” و“التعليق” هما الطريقتان المعتادتان؛ الأولى تتمثل في سحب المنتجات بقوة عبر شفرة مستديرة مثبتة على قمة عمود، أما الثانية فتتمثل في تثبيت الجلود على عمود أفقي ومعالجتها باستخدام أداة تشبه المجرفة الصغيرة ذات الشفرة نصف الدائرية، وأحيانًا يتم استخدام سكين دائري الشكل مثبت على عصا خشبية بدلاً من ذلك. تظهر الأدوات وطريقة استخدامها في الشكلين 36 و37. [113] تُستخدم الآلات الموصوفة في الصفحة 192 بشكل شائع في هذه العمليات. بعد عملية التثبيت أو التليين الأولى، يتم ترك الجلود حتى تجف تقريبًا، ثم يتم تثبيتها مرة ثانية. يتطلب الأمر بعض التقدير فيما يتعلق بدرجة الرطوبة المناسبة في كل حالة: في المرة الأولى، يجب أن تكون الجلود رطبة بما يكفي لتتمدد دون تلف نتيجة الشد الميكانيكي، لكن في هذه الحالة يجب أن تحتفظ برطوبة كافية لكي تلتصق الألياف مرة أخرى أثناء التجفيف؛ وفي عملية التثبيت أو التعليق الثانية، يجب أن تكون الجلود رطبة بما يكفي لكي تتراخى الألياف مرة أخرى دون عنف، وجافة بما يكفي لمنعها من الالتصاق مرة أخرى.

[113] العملية الموضحة في الشكل 37 ليست في الواقع “تثبيتًا”، بل “تخفيفًا لسمك الجلد”， حيث يتم استخدام سكين حاد ذو حافة مستديرة لتقليل سمك الجلد على المكان المراد تثبيته، مع تمدده وتليينه في نفس الوقت.

الشكل 36: تثبيت الجلد الأبيض.

الشكل 37: التثبيت باستخدام سكين القمر.
يمكن للرسم التخطيطي البسيط التالي لعملية تصنيع الجلود أن يوضح كيفية تصنيع الجلود الناعمة أو “البيضاء”. المادة الخام في إنجلترا عادةً ما تكون جلود الأبقار الكبيرة، رغم أنه يتم أحيانًا استخدام الجلود المملحة والمجففة. بعد نقعها أو غسلها في الماء لفترة كافية، يتم معالجتها بالجير دون استخدام الزرنيخ أو أي كبريتيدات أخرى، ويجب ألا يترك الجير حتى يصبح فاسدًا، حتى يمكن إزالة الشعر منه بسهولة. بعد إزالة الشعر واللحم بالطريقة المعتادة، تُترك الجلود في بيئة جيرية نظيفة لعدة أيام لتصبح أكثر نعومة، ثم يتم التخلص من الجير منها تدريجيًا ولكن بأقصى قدر ممكن من الكفاءة، عن طريق النقع والغسل المتكرر في ماء مخفف بخليط من المواد المستخدمة في معالجة السلع الأخرى.

وذلك عن طريق التعامل مع القشرة نفسها؛ وهذا يعتبر بديلاً جزئياً لاستخدام الروث، الذي لم يعد يُستخدم في معالجة جلود العجول الصغيرة. بعد ذلك، تُغمر الجلود بالطريقة المعتادة، باستخدام نسبة 3-4% من النخالة، ويُترك الجلد ليتفاعل مع هذا المحلول مرتين أو ثلاث مرات، مع ضرورة اتخاذ الاحتياطات المعتادة (صفحة 167) لتجنب خطر التخمر الناتج عن حمض البيوتيريك في الأجواء الحارة. يجب أن تخرج الجلود من المحلول خالية من الجير، وغير منتفخة بسبب الأحماض، ولكنها ممتلئة وبيضاء وناعمة. يتم عملية التلدين (أو “التاوينغ” كما يُطلق عليها عادة في حالة الجلود المعالجة بالألوم) في برميل دوار يحتوي على خليط من الألوم أو كبريتات الألومينا، والملح، والدقيق، وصفار البيض، وزيت الزيتون. يلزم استخدام حوالي 5% دقيق، و2.5% ألوم، و1% ملح، وصفار 25 بيضة، أو 1.5 رطل من صفار البيض المحفوظ، و2 أونصة من زيت الزيتون، بالإضافة إلى 1.25–1.5 جالون (12–15 رطلاً) من الماء لكل 100 رطل من الجلد الرطب. يتم أولاً تحويل الدقيق إلى عجينة ناعمة باستخدام كمية قليلة من الماء، ثم يُضاف صفار البيض المخفف قليلاً بالماء الدافئ والمصفى، مع الزيت، وأخيراً يُضاف محلول الألوم والملح عند درجة حرارة تجعل الخليط بدرجة حرارة الجسم (38° مئوية). يعتمد مدة عملية التلدين على سمك الجلد؛ فتحتاج الجلود السميكة جداً إلى عدة ساعات، لكن يجب الانتباه إلى ضرورة توقف العملية وتهوية البرميل بشكل متكرر لمنع الجلود من الاحتراق بسبب الاحتكاك. كانت هذه الخطوة في السابق تتم عن طريق الدوس على الجلود بالأقدام العارية في حوض. بعد عملية التلدين، يُترك الجلد مكدساً طوال الليل، أو أحياناً يوضع في خزانات لمدة يوم تقريباً مع بقايا عجينة التلدين، لإكمال امتصاص الملح والألوم، ثم يتم تقسيم الجلود باستخدام آلات خاصة، رغم أن من الأفضل، كما يحدث في القارة الأوروبية، تقسيم الجلود قبل عملية التلدين، لأن المواد المستخدمة في تلك الآلات ليست فقط مكلفة، بل أيضاً لا تصلح للاستخدام في العديد من الأغراض التي يمكن استخدام الجلود فيها. يجب أن يتم التجفيف بسرعة، لكن من الأفضل أن يتم أولاً في درجة حرارة معتدلة أو في الهواء الطلق، ثم في فرن ساخن نسبياً. يمكن الآن ترك الجلود لتتعرض لعملية “التقدم في العمر” لمدة شهر إلى ثلاثة أشهر، لكن من الأفضل عادةً إجراء الخطوات الأولى من عملية التنضيد قبل ذلك، والتي تشمل الترطيب مرة أخرى، ووضع الدعامات، وفي حال الحاجة، تنعيم السطح. تُستخدم الآلات الآن بشكل شبه دائم في عملية وضع الدعامات، ويمكن وصف مبدأ عملها بأنها عبارة عن زوج من الملقطات، تحمل شفرة واحدة أو عادةً شفرتين على أحد طرفيها، وبكرة على الطرف الآخر تضغط على الجلد وتدفعه بين الشفرات، بينما تُسحب الملقطات إلى الخلف، مما يسمح للجلد بالمرور من بينها. يوضح الشكل 38 آلة “سلوكومب”， وهي إحدى أكثر الآلات شيوعاً من هذا النوع. بعد عملية وضع الدعامات والتقدم في العمر، يتم…

تُنقع في الماء حتى تصبح رطبة تمامًا في جميع أجزائها. هذا لا يُليّن الجلد ويُعدّه للصبغ فحسب، بل يُزيل أيضًا الألوم والملح الزائدين، بالإضافة إلى كمية كبيرة من الدقيق والبيض. ولتعويض ذلك، من الضروري إعادة إضافة البيض، وبينما يستخدم بعض المصنعين صفار البيض أو صفار البيض مع الدقيق فقط، يضيف الكثيرون نسبة من الملح، وأحيانًا أيضًا الألوم. يتم ذلك قبل الصبغ، إذا كان من المفترض تلوين الجلود على الطاولة، لكن نظرًا لأن عملية الصبغ في الصواني (انظر الصفحة 406) ستغسل البيض مرة أخرى، فإن إعادة إضافة البيض تُؤجل حتى بعد الصبغ إذا تم اللجوء إلى هذه الطريقة. قبل الصبغ، يتم تعريض الجلود لمادة قلوية للتخلص من الدهون وتسهيل امتصاص اللون. في الماضي، كان ذلك عادةً بولًا قديمًا، لكنه تم استبداله في الغالب بمحاليل “هيدرولين” (بودرة للغسيل)، أو بالصابون المُحوّل إلى حالة قلوية إلى حد ما باستخدام الأمونيا. يقدم آيتنر الوصفة التالية: نصف رطل من صابون مارسيليا مذاب في ماء مغلي، مع إضافة 5 أو 6 صفار بيض، ثم يتم تعبئة الخليط بالماء حتى يصل إلى 4 جالونات، بالإضافة إلى ربع رطل من بيكرومات البوتاسيوم. اللون المستخدم هو مستخلص خشب اللوجوود أو مستخلصه، أو ثلثي خشب اللوجوود وثلث فوستيك، ويُفضل استخلاص فوستيك دون استخدام قلويات، مع إضافة كمية صغيرة من الصودا أو الأمونيا لاحقًا. يتم تثبيت اللون وتعتيقه عن طريق غسله بمحلول حمض الحديد أو محلول يحتوي على جزء واحد من كبريتات الحديدوز في 75 جزءًا من الماء البارد. بعد التجفيف مرة أخرى، يتم أحيانًا طحن الجلود باستخدام سكين خاص، ثم تليينها مرة أخرى عن طريق تعريضها للحرارة، وغالبًا ما يُفضل استخدام آلة بها شفرات مائلة أو حلزونية مثبتة على برميل وتعمل على نوع من الحزام الجلدي، بدلاً من آلات نوع سلوكومب، ثم يتم فرك الجلود على طول الألياف باستخدام مزيج يحتوي على زيت وشمع وما إلى ذلك، وأخيرًا يتم كيها باستخدام مكواة ثقيلة لإعطائها سطحًا ناعمًا ومتماسكًا. يقدم آيتنر وصفة لإضفاء البريق: كيلوغرام واحد من الغم غير العربي، نصف كيلوغرام من الشمع الأصفر، نصف كيلوغرام من شحم البقر، ثلاثة أرباع كيلوغرام من صابون مارسيليا، لتر واحد من مستخلص خشب اللوجوود القوي، و5 لترات من الماء. يتم غليان الماء في قدر فخاري، ثم يتم إضافة الصابون والشمع والغم وشحم البقر تباعًا، مع التحريك المستمر حتى يذوب كل منها قبل إضافة الآخر، وأخيرًا خشب اللوجوود. بعد الغليان لمدة ساعة، يتم ترك الخليط ليبرد تمامًا مع التحريك المستمر طوال العملية. بعد الكي، يتم فرك الجلود بمادة لإضفاء البريق النهائي، وتقدم آيتنر الوصفة التالية لذلك: 8 لترات من زيت الزيتون، 500 جرام من شحم البقر، 500 جرام من الشمع الأصفر، 500 جرام من الرزين، 500 جرام من الغم غير العربي. (لا يُذكر الماء في الوصفة، لكن من المفترض أن يتم تليين الغم غير العربي في الماء). يتم طهي الخليط لمدة ساعتين في قدر فخاري حتى يتبخر الماء، ثم يترك ليبرد مع التحريك المستمر. الجلود

ثم يتم فركها بقطعة قماش من الفلانيل مع كمية صغيرة جدًا من الجبس الفرنسي، وبذلك تصبح جاهزة للبيع.

الشكل 38: آلة تثبيت الجلود.

إن صناعة جلود القفازات تشبه إلى حد كبير المبدأ الموصوف أعلاه، لكنها تختلف في التفاصيل لتتناسب مع الجلود الأكثر نعومة ورقة، وذلك لتحقيق مستوى أعلى من النعومة، وخاصة خاصية القدرة على الامتداد في أي اتجاه دون العودة إلى حالتها الأصلية، وهي خاصية مميزة للجلود. تُعد جلود الخراف المادة الخام الرئيسية، رغم استخدام جلود العجول الحقيقية أيضًا للحصول على أفضل الجودات. تختلف طرق الصناعة بشكل كبير حسب جودة وخصائص المنتج. تُنقع الجلود، التي غالبًا ما تكون مجففة، في ماء نظيف وبارد لمدة ثلاثة إلى أربعة أيام، حسب عمرها وسمكها. أما الجلود ذات الجودة المتوسطة (من خراف صغيرة مستوردة)، فغالبًا ما يتم إزالة الشعر منها عن طريق نقعها أو دهنها بمعجون من الجير وكبريتيد الصوديوم، أو الجير والزرنيخ الأحمر، وذلك لتدمير الصوف. أما الجلود ذات الجودة الأعلى، فيتم أحيانًا إزالة الشعر منها عن طريق دهن الجزء الداخلي منها بالجير وحده أو في خليط، وفي حالات أخرى يتم استخدام حمامات الجير العادية، مع جير يتم تقويته عادةً بالزرنيخ الأحمر، والذي يضاف إلى الجير أثناء كونه ساخنًا بعد تفاعله (انظر الصفحة 142). يسرع كبريتيد الكالسيوم (وربما سلفيد الكالسيوم) الناتج عملية إزالة الشعر، كما يحافظ على بريق سطح الجلد. تحرص المصانع المتخصصة في صناعة جلود القفازات على تجنب استخدام الجير القديم قدر الإمكان، لأنه ينتج جلدًا غير متماسك ومساميًا، ذا سطح خشن وباهت. يستمر تأثير الجير لفترة طويلة.

يبلغ متوسط المدة عشرة أيام، وهو أمر ذو أهمية قصوى. من الضروري أن تذوب المادة الموجودة بين الألياف، حتى يكون لدى الجلد الجودة المعروفة في ألمانيا باسم “ستاند”， أي أن يمكن تمديده بقوة سواء في الطول أو العرض دون أن يعود إلى حالته الأصلية. كما يعتمد الأمر أيضًا على استخدام الجير (وهو أمر ذو أهمية خاصة في حالة جلود الخراف)، على ما إذا كانت أنسجة الغدد الدهنية قد تم فكها جيدًا، بحيث يمكن إزالة الدهون، سواء كانت كما هي أو على شكل صابون جيري أو أمونيا، بسهولة وبشكل كامل. الجلود التي لا يتم الاهتمام بها في هذا الشأن لا يمكن صبغها بشكل صحيح أبدًا. عندما يتم فك الشعر (أو الصوف) جيدًا، يتم غسل الجلود بالماء، ثم إزالة الشعر منها باستخدام سكين غير حاد على العارضة. يجب ألا يكون الماء المستخدم في الغسيل أبرد من درجة حرارة الجير، وإلا فإن ذلك سيمنع الشعر من الانفصال بسهولة. يتم غسل الصوف أو الشعر وتجفيفه للبيع. تُغمر الجلود في ماء تم إضافة القليل من محلول الجير إليه، لمنع ترسب الجير داخل الجلود بسبب حمض الكربونيك الموجود في الماء، والذي قد يؤدي إلى جعل سطح الجلود خشنًا. بعد ذلك يأتي الخطوة الأولى من عملية إزالة اللحم (“فيرجليشن”) أو “التسوية”. من خلال هذه الخطوة، يتم إزالة الأنسجة الخلوية الفضفاضة الموجودة على جانب اللحم، بالإضافة إلى الرأس والأذنين والأرجل؛ كما يتم تنظيف الجانبين. ثم تُغمر الجلود مرة أخرى في ماء مخفف بمحلول الجير كما هو موضح أعلاه، ثم توضع في محلول مصنوع من فضلات الكلاب. يتم تحضير هذا المحلول عن طريق خلط فضلات الكلاب البيضاء المخمرة مع الماء المغلي، ثم تصفيته عبر مصفاة أو سلة من الخيزران. يجب استخدام هذا المحلول وهو دافئ، وليس ساخنًا جدًا. تفقد الجلود مرونتها بسرعة في هذا المحلول، وتصبح ناعمة جدًا عند اللمس؛ ويمكن بعد ذلك إزالة الغدد الدهنية والشعر المتبقي والأوساخ الأخرى بسهولة كبيرة. المحاليل القوية جدًا، أو البقاء فيها لفترة طويلة جدًا، يؤديان إلى آثار تعفن واضحة على الجلود. (انظر أيضًا الصفحة 181.) عندما تخرج الجلود من هذا المحلول، يتم تمديدها ومعالجتها على جانب اللحم باستخدام سكين حاد، ويتم إزالة أي أنسجة تحت الجلد المتبقية. هذه هي الخطوة الثانية من عملية إزالة اللحم. بعد ذلك يتم غسل الجلود بماء دافئ، ثم ضربها بالعصي في حوض، أو معالجتها في أسطوانة دوارة، وفي كلتا الحالتين باستخدام كمية قليلة جدًا من الماء؛ وأخيرًا توضع في خزان ماء ليس باردًا جدًا، وتُبقى في حركة مستمرة باستخدام عجلة مجداف. بعد ذلك يتم تنظيف الجلود على الجانب المواجه للنسيج، عن طريق استخدام ألواح مصنوعة من المادة الفولكانية مثبتة على مقابض خشبية، لإزالة الدهون وصابون الجير وصابون الأمونيا ومركبات الجير الأخرى، بالإضافة إلى أي شوائب متبقية.

الشعر أو الصوف. يتم غسل الجلود مرة ثانية في “الأوعية الدوارة”， أولاً بماء بارد، ثم بماء دافئ؛ وبعد تصريف الماء منها، يتم نقلها إلى محلول النخالة. يتم تحضير هذا المحلول عن طريق نقع نخالة القمح في ماء بدرجة حرارة حوالي 50° مئوية، ثم تخفيفه بماء دافئ. أحيانًا يتم تصفية الخليط واستخدام ماء النخالة فقط، لتجنب عناء وتكلفة إزالة الجزيئات الملتصقة بالجلود الرقيقة. يجب استخدام كمية كافية من السائل لتغطية الجلود بشكل كامل، ويمكن أن تتراوح درجة الحرارة بين 50° فهرنهايت (10° مئوية) و68° فهرنهايت (20° مئوية). تُعد هذه الظروف مواتية لنشاط البكتيريا، التي تفرز من ناحية أحماض الخليك واللاكتيك التي تذيب أي بقايا من الكلس، ومن ناحية أخرى تُرخي وتُفرق أنسجة الجلد، بحيث تصبح قادرة على امتصاص محلول التصبيغ. يتطلب التعامل مع محلول النخالة عناية فائقة، خاصة في الصيف، لأن حمض اللاكتيك يتحول بسهولة إلى حمض البيوتيريك (انظر أيضًا الصفحة 167). يتكون محلول التصبيغ (مثلما يُستخدم في صناعة جلود العجول) من الألوم، والملح، والدقيق، وصفار البيض، في عجينة رقيقة جدًا. كما يُستخدم عادةً كمية صغيرة من زيت الزيتون. يتم دوس الجلود في هذا المحلول إما بالأقدام، أو بوضعها في أوعية دوارة معه. أشار كاثراينر قبل بضع سنوات[114] إلى أن خليطًا من زيت الزيتون والجليسرين يمكن أن يحل جزئيًا محل صفار البيض، سواء في عملية التصبيغ أو الصبغ. [114] جيربر، المجلد الأول (1875)، صفحة 170؛ المجلد الثاني (1876)، صفحة 664. تُجفف الجلود بعد التصبيغ عن طريق تعليقها على أعمدة، بحيث تكون الحبوب موجهة نحو الداخل. من الضروري تجفيفها بسرعة في غرف جيدة التهوية ولكن بتدفئة معتدلة فقط، من أجل الحصول على منتج جيد. تمر الجلود الجافة بسرعة عبر ماء دافئ، ثم تُعلق لفترة قصيرة جدًا لتصريف الماء منها، ثم يتم دوسها بإحكام في صناديق، وتُترك هناك لمدة حوالي 12 ساعة حتى يتوزع الرطوبة بشكل متساوٍ. بعد ذلك يتم دوسها على حواجز مصنوعة من قضبان خشبية مربعة متصلة من الزوايا، بحيث تشكل أرضية ذات حواف حادة. الخطوة التالية هي تمديد الجلد باستخدام “سكين القمر”؛ بعد ذلك تجف الجلود تقريبًا تمامًا، ثم تُعلق مرة أخرى. هذا يُكمل عملية التصبيغ. تُترك الجلود الآن لتتعرض لعملية “التخمير” كما في صناعة جلود العجول. قبل الصبغ، يتم غسلها بماء دافئ لإزالة جزء من محلول التصبيغ، وخاصة الكميات الزائدة من الألوم والملح، كما يتم إضافة صفار البيض إليها مرة أخرى، تمامًا كما يحدث في صناعة جلود العجول، قبل الصبغ إذا تم ذلك.

يتم فرك الجلد أولاً، ثم إما وضعه في صينية الصبغة أو نقعه فيها. تُستخدم أصباغ الأنيلين بشكل أكبر من ذي قبل، خاصة لإضفاء لون زاهٍ على الألوان الطبيعية، لكن أخشاب الصبغة والأصباغ الأخرى لا تزال تُستخدم على نطاق واسع. يتم تحضير الجلد أولاً باستخدام مادة قاعدية كمادة مثبتة (مثل البول القديم، الأمونيا، إلخ) (انظر الصفحة 413)، ثم يتم فركه مرارًا بفرشاة أو نقعه في محلول أخشاب الصبغة، وعادةً ما يتم استخدام محلول يحتوي على بعض الأملاح المعدنية، وذلك إما لإبراز اللون المطلوب أو لجعل اللون أكثر حيوية ودوامًا. يكون هذا المحلول عادةً محلولًا لأحد ما يُسمى بـ “الكبريتات”: “الكبريتات البيضاء” (كبريتات الزنك)، “الكبريتات الزرقاء” (كبريتات النحاس)، “الكبريتات الخضراء” (كبريتات الحديد)، أو أحيانًا أملاح أخرى. بعد الصبغة، إذا تم نقع الجلود، يتم عصرها لإزالة الماء الزائد؛ أما إذا تم صبغها بالفرشاة، فيتم تنعيمها باستخدام أداة من النحاس أو الإيبونيت للتخلص من الماء الزائد. ثم يتم تجفيفها في مكان جيد التهوية. قبل عملية التمدد، يتم وضع الجلود في قبو رطب أو في رمل خشبي رطب. يتم تمديدها مرتين: مرة وهي رطبة، ومرة أخرى وهي شبه جافة؛ ثم يتم إنهاء العملية بتغطيتها بطبقة زجاجية أو كيها. الجلود التي تعرضت لأضرار كبيرة في سطحها، أو التي بها عيوب أخرى، يتم تنعيمها باستخدام البوميس على الجانب الداخلي، أو باستخدام الإميري الناعم على عجلة التنعيم. ثم يتم صبغها من الجانب الداخلي، غالبًا عن طريق النقع، ولكن أحيانًا باستخدام الفرشاة، وفي هذه الحالة يتم تعديل الطريقة المذكورة قليلاً. يتم استخدام الألوم والملح بشكل متكرر لصبغ الجلود العادية والقوية، مثل الأحزمة المصنوعة من جلد الأغنام، وأحزمة السوط، وأربطة الحزام، والأغطية المستخدمة لأغلفة زجاجات الكيماويات. العملية في الأساس مشابهة لعملية صبغ جلد العجل، باستثناء عدم استخدام البيض وكمية قليلة من الدقيق. غالبًا ما يتم حذف الدقيق تمامًا، ويمكن بعد ذلك معالجة الجلود في أوعية تحتوي على الألوم، حيث يتم التعامل معها فقط، لأن محلول الألوم يخترقها بسرعة. الجلود التي يُراد أن تكون بيضاء غالبًا ما يتم معالجتها باستخدام محلول “مبيض”، سواء لتحسين اللون أو لتحييد أي أحماض موجودة وتثبيت الألوم عن طريق جعله أكثر قاعدية. يمكن ملء الجلود المعالجة بالزيوت، إما يدويًا أو في أحواض، بعد تليينها تمامًا عن طريق عملية التمدد. يتم استخدام الألوم وأملاح الألومينا الأخرى بشكل متكرر في عملية التدبيغ المركب مع المواد النباتية (انظر الفصل السابع عشر). يتم صنع الجلود “الخضراء” المستخدمة في صنع الأربطة، وجلود القفازات من هذه الطريقة. يجب تدبيج جلد العجل المستخدم في صناعة أحذية السيدات بشكل طفيف باستخدام مواد نباتية على الجانب الداخلي.

السطح، وإلا فلن يتم تغليفه، لكن يتم تحقيق ذلك غالبًا باستخدام مواد في سائل الصبغة تحتوي على التانينات.

الفصل الخامس عشر: عمليات تصبيغ الجلود باستخدام الحديد والكروم

يمكن التعامل مع عمليات تصبيغ الجلود باستخدام الحديد بإيجاز، لأن أهميتها العملية في الوقت الحالي إما تاريخية أو مستقبلية، لكن أملاح الحديد تدخل في كثير من جوانب كيمياء صناعة الجلود، لذا يجب النظر في خصائصها بإيجاز. يوجد الحديد في الأملاح في حالتين: الحديدوز والحديديك؛ في الحالة الأولى يكون ثنائي التكافؤ، وفي الحالة الثانية ثلاثي التكافؤ. وهكذا فإن كلوريد الحديدوز هو FeCl2، وأكسيد الحديدوز هو FeO، وكبريتات الحديدوز هي FeSO4، وهيدرات الحديدوز هي Fe(OH)2. مركبات الحديدوز عادةً ما تكون خضراء، مثل كبريتات الحديدوز (“الفيتريول الأخضر”)؛ وعند تعرضها للهواء والرطوبة، تمتص الأكسجين بسهولة وتتحول إلى الحالة الحديديكية. كلوريد الحديديك هو FeCl3 (أو، كما يُكتب أحيانًا دون سبب واضح، Fe2Cl6)، وهيدرات الحديديك هي Fe(OH)3، وأكسيد الحديديك هو Fe2O3، وكبريتات الحديديك هي Fe2(SO4)3، وهكذا. الوزن الذري للحديد هو 56. أملاح الحديديك عادةً ما تكون صفراء أو برتقالية، أما هيدرات الحديديك فهي صفراء بنية، وعند الاحتراق تتحول إلى أكسيد الحديديك الأحمر الداكن، والذي يصعب حله في الأحماض للغاية. أملاح الحديديك عند ملامستها لمواد يسهل أكسدها، تطلق الأكسجين بسهولة وتتحول إلى الحالة الحديدوزية؛ ويحدث ذلك بشكل خاص في وجود المواد العضوية، تحت تأثير أشعة الشمس. وهكذا، غالبًا ما تعمل أملاح الحديد كوسائط لنقل الأكسجين ومؤكسدات للمواد العضوية، حيث تمتص الأكسجين من الهواء وتطلقه مرة أخرى تحت تأثير الضوء أو الحرارة. هناك عدة أكاسيد أخرى للحديد لا تشكل أملاحًا، كما يوجد حمض حديديك، يبدو أنه يتوافق مع حمض الكروم، لكنه غير مستقر للغاية لدرجة أن دراسته كانت غير كافية. أملاح الحديديك من حيث التركيب تتشابه مع أملاح الألومينا، ومثلها فهي عوامل تصبيغ قوية، وتشكل بسهولة أملاحًا قاعدية، بينما أملاح الحديدوز لا تؤثر في عملية التصبيغ إلا بعد أن تتأكسد، حينها تشكل أملاحًا حديديكية قاعدية. تتميز أملاح الحديديك بإنتاج مركبات زرقاء سوداء أو خضراء سوداء عند تفاعلها مع المركبات العفصية والعديد من المواد الأخرى، بينما المركبات المقابلة للحديدوز عادةً ما تكون عديمة اللون، رغم أنها تتأكسد بسرعة وتصبح داكنة اللون.

يشكل الحديد الثلاثي، مثل الألومينا، مادة تُسمى “الألوم”، وهي كبريتات مزدوجة للحديد والبوتاسيوم، Fe2(SO4)3K2SO4·24H2O، تُكوّن بلورات دقيقة ذات لون بنفسجي فاتح، لكنها تذوب لتشكل محلولًا بلون بني أصفر. يجب فهم أن مادة الحديد-الألوم ومادة الكروم-الألوم لا تحتويان على ألومينا، بل يُطلق عليهما اسم “الألوم” فقط بسبب تشابه تركيبهما، حيث يحل الحديد أو الكروم محل الألومينيوم. يمكن استخدام مادة الحديد-الألوم مع الملح في عملية تصبيغ الجلود، مما يعطي جلدًا بلون بني فاتح شبيه إلى حد كبير بالجلد المصنوع باستخدام الألوم العادي. لذلك، فإن وجود كمية صغيرة من الحديد في مادة الألوم المستخدمة في التصبيغ لا يؤثر كثيرًا، سوى في تغيير لون الجلد. أما في كبريتات الألومينا غير النقية مثل “الألومينو-الحديدي”， فإن الحديد عادةً ما يكون في حالته الحديدية الخضراء، ولا يكتسب خصائص التصبيغ إلا بعد الأكسدة. وبدون الملح العادي، فإن أملاح الحديد أقل فعالية كوسائل لتصبيغ الجلود مقارنة بأملاح الألومينا في نفس الظروف، لأن الحمض في هذه الحالة يكون مرتبطًا بشكل أضعف، وعلى الرغم من أن أملاح الحديد القاعدية تمتص بكميات كبيرة من الجلد، إلا أن الجلد الناتج يكون رقيقًا وهشًا عادةً. أمضى البروفيسور ناب وقتًا طويلًا في دراسة إنتاج جلد للنعال تجاريًا باستخدام أملاح الحديد القاعدية، وحصل على عدة براءات اختراع، لكنها لم تكن ناجحة من الناحية العملية، رغم أن الهشاشة تم التغلب عليها إلى حد ما عن طريق إضافة مركبات الحديد مع مواد عضوية مثل الدم والبول، بالإضافة إلى صابون الحديد والراتنج والبارافين إلى الجلد. مثل معظم طرق التصبيغ المعدنية، كانت هذه الطريقة أسرع بكثير من الطرق التي تستخدم المواد النباتية. تم تحضير محلول ناب القاعدي للتصبيغ عن طريق أكسدة كبريتات الحديد الثنائي باستخدام كمية صغيرة من حمض النيتريك. كما تم الحصول على براءات اختراع لأكسدة كبريتات الحديد الثنائي باستخدام بيروكسيد المنغنيز في وجود حمض الكبريتيك، مما ينتج كبريتات الحديد الثلاثية مختلطة مع كبريتات المنغنيز، والتي لها أيضًا بعض خصائص التصبيغ. كما تمت محاولات لتصبيغ الجلود عن طريق معالجتها بمحاليل كبريتات الحديد الثنائي ثم تعريضها للهواء لأكسدة الحديد الموجود في الألياف وتحويله إلى ملح حديدي قاعدي، لكن هذه المحاولات لم تكن ذات قيمة تجارية. الاستخدام الرئيسي للحديد حاليًا في صناعة الجلود هو في صبغ الألوان السوداء (انظر الصفحة 413)، لكن في هذه الحالة، فإن قدرته الضعيفة على الارتباط بالأحماض في حالته الثلاثية، بالإضافة إلى ميله للعمل كعامل أكسدة أو ناقل للأكسجين، يجعل الألوان السوداء غير مستقرة إلى حد ما، وغالبًا ما يكون لها تأثير ضار على الجلد. كما لا يوجد شك تقريبًا في أن وجود أملاح الحديد في الألوان السوداء له تأثير كبير في تسريع عملية تكون الراتنج في الزيوت، وهو ما يُعرف بظاهرة “التكتل”， وذلك عن طريق تعزيز أكسدتها.

من الناحية العملية، يختلف تصبيغ الجلود بالكروم اختلافًا كبيرًا عن التقنيات التي ذُكرت للتو؛ فقد استطاع هذا النوع من التصبيغ أن يحتل مكانة مهمة في صناعة جميع أنواع الجلود الخفيفة تقريبًا، وذلك في منافسة مع جميع الطرق القديمة، كما أنه يساهم بشكل كبير في إنتاج الأحزمة وحتى جلود النعال. الكروم معدن رمادي اللون وصعب الانصهار للغاية، ويشبه الحديد كيميائيًا في تركيباته، ووزنه الذري 52، أو أكثر قليلاً. مثل الحديد، له شكل ثنائي التكافؤ وشكل ثلاثي التكافؤ، لكن الشكل ثنائي التكافؤ له تفاعل قوي جدًا مع الأكسجين، ويتحول بسهولة إلى الشكل ثلاثي التكافؤ، لذا فإنه حتى يتم إيجاد طرق أسهل لتحضيره، فإنه لا يمثل أهمية عملية كبيرة. أملاحه زرقاء اللون. أما أملاح الشكل ثلاثي التكافؤ، والتي تتوافق مع أملاح الحديد الثلاثية التكافؤ، فهي مستقرة للغاية وتعتبر عوامل تصبيغ فعالة. معظمها أخضر اللون، لكن هناك أنواع بنفسجية معروفة، تتوافق مع بلورات الحديد-الألومينا البنفسجية، لكن بلون أغمق بكثير. كما يوجد شكل سداسي التكافؤ، والذي ربما يتوافق مع شكل الحديد في أكاسيد الحديد غير المستقرة، لكن في حالة الكروم فهو مستقر إلى حد كبير. أكسيده هو أنهيدريد الكروميك، CrO3، والمعروف باسم حمض الكروميك، وهو يتفاعل مع القواعد، وخاصة القلويات، ليشكل أملاحًا صفراء أو برتقالية-حمراء، والأنهيدريد نفسه لونه أحمر قاني في الحالة الصلبة، رغم أنه عند الذوبان يصبح محلولًا برتقاليًا أو أصفر. حمض الكروميك، رغم أنه يُقوي ويحافظ على أنسجة الحيوانات، إلا أنه لا يمتلك خصائص تصبيغ حتى يتحول إلى أكسيد الكروميك. كما يوجد أكسيد أعلى درجة، لكنه غير مستقر للغاية، وهو حمض البيركروميك، والذي ربما يتوافق مع حمض البيركلوريك، وهو قابل للذوبان في الإيثر ليشكل محلولًا أزرق غامقًا. اسم “الكروم” مشتق من اللون الشديد للعديد من تركيباته. تأتي إمداداتنا من الكروم من خام الكروم-الحديد، وهو معدن يحتوي على أكاسيد الكروم والحديد معًا. يتم تسخين هذا الخام مع خليط من الجير والصودا أو البوتاسيوم، وعندما يمتص الأكسجين من الهواء، يتحول الكروم إلى حمض الكروميك الذي يتفاعل مع القلويات الموجودة، بينما يظل الحديد غير مذاب كأكسيد حديدي. عند تنقية الخليط وتبخير المحلول، يتم الحصول على كرومات الجير والبوتاسيوم أو الصوديوم، حسب نوع القلويات المستخدمة، وعند إضافة كمية كافية من حمض الكبريتيك للتفاعل مع نصف القاعدة، يمكن تكريست كرومات البوتاسيوم أو الصوديوم (أو كما يُطلق عليها عادة “البيكرومات”). يتم تصنيع كرومات البوتاسيوم بشكل أكثر شيوعًا، لأنها تتبلور بشكل جيد ولا تمتص الرطوبة، بينما كرومات الصوديوم أرخص قليلاً، لكنها أقل ملاءمة. البيكرومات، على الأقل في الحالة المكرستة، هي...

ليست أملاحًا هيدرية مثل البيسلفاتات، بل كروماتات خالية من الماء تتوافق مع كبريتات البوتاسيوم الخالية من الماء التي يتم الحصول عليها عن طريق تكرير البيسلفات العادي، ومع حمض الكبريتيك المتأكسد. وبالتالي فإن صيغة ثنائي كرومات البوتاسيوم هي:

CrO₂OK
أو Cr₂K₂O₇

ووزنه الجزيئي 294، بينما وزن ثنائي كرومات الصوديوم، الذي يتشابه في تركيبه لكنه يتبلور مع 2Aq، هو 298. أما الوزن الجزيئي لـ CrO₃ فهو 100. حمض الكروميك وثنائي كرومات البوتاسيوم المحمض هما عاملان أكسدة قويان، ويُستخدمان بهذه الصفة في العديد من العمليات، وخاصة في تصنيع الأليزارين. إذا تم استخدام حمض الكبريتيك بنسب جزيئية معينة، فإن ناتج التفاعل هو الكروم-الألوم:
4H₂SO₄ + Cr₂K₂O₇ = 3CrO₄²⁻ + 4OH⁻ + K₂Cr₂(SO₄)₄.
هذا المركب، مثل الألوم العادي، يتبلور مع 24Aq، وبالتالي فإن وزنه الجزيئي 998. يشكل بلورات بنفسجية داكنة، شبه سوداء، وتكون لونها أحمر جارنيتي فاتح عند مرور الضوء من خلالها. في الماء البارد، يذوب ليشكل محلولًا بنفسجيًا، ويتحول إلى لون أخضر عند الغليان، لكنه يعود ببطء شديد إلى اللون البنفسجي عند التبريد. هذا التغيير، الذي ليس نادرًا في محاليل الكروم، ربما يكون ناتجًا عن تحلل جزئي إلى حمض حر وملح قاعدي، وملحات الكروم القاعدية عادة ما تكون خضراء اللون. لوحظ أن الجلد الخام يتمدد أكثر بكثير في المحلول الأخضر مقارنة بالمحلول البنفسجي. وبما أن الكروم-الألوم مشتق من المنتجات الثانوية، فإنه غالبًا ما يكون مصدرًا رخيصًا وقيمًا للكروم لاستخدامه في عملية تصبيغ الجلود.
لتحليل مركبات الكروم، انظر L.I.L.B.، صفحة 141 وما بعدها.
أكسيد الكروم وأملاح الكروم القاعدية، عند حرقها بشدة، تصبح غير قابلة للذوبان حتى في الأحماض المركزة، ولذلك يواجه تحليلها بعض الصعوبات. لكن إذا تم طحن البقايا الناتجة عن الحرق (مثل رماد الجلد) إلى مسحوق ناعم، وخلطها جيدًا مع خليط يتكون من أجزاء متساوية من المغنيسيا المكررة النقية وكربونات الصوديوم الجافة النقية، ثم حرقها (يفضل ذلك باستخدام موقد Teclu) داخل قوالب من البلاتين، مع تحريكها من حين لآخر باستخدام سلك من البلاتين، فإنها ستتحول كميًا إلى كرومات، والتي يمكن حلها في الحمض، ثم تحديد كميتها باستخدام يوديد البوتاسيوم وثيوسلفات بالطريقة المعتادة. وإذا أراد المرء في نفس الوقت تحديد كمية حمض الكبريتيك، فإنه أحيانًا...

من الأفضل استخدام الكالسيوم أو كربونات الكالسيوم بدلاً من المغنيسيا، لأن المغنيسيا قد تتلوث بأملاح الكبريتات.
الكروم مهم ليس فقط في عملية تصبيغ الجلود، بل أيضًا في صبغ المواد الأخرى؛ وذلك بفضل قدرته على تكوين أصباغ غير قابلة للذوبان مع العديد من المواد الملونة. لهذا الغرض، يتم أحيانًا استخدام أملاح الكروم العادية أو القاعدية، وأحيانًا حمض الكروم أو الديكرومات، حيث يعمل الديكرومات ليس فقط عن طريق إنتاج أكسيد الكروم عند التخفيض، بل أيضًا كعوامل أكسدة للمواد الملونة. معظم الألوان التي يتم الحصول عليها باستخدام مواد الكروم الملونة هي ألوان داكنة، واللون الناتج باستخدام خشب اللوجوود هو بنفسجي داكن أو أسود. تُعد قدرة الكروم على التلوين مهمة في صبغ الجلود بالكروم. يتم استخدام بيكرومات البوتاسيوم غالبًا في محلول مخفف لتغميق لون الجلود المصبوغة بمواد أخرى، لكن لا يُنصح باستخدامه بسبب تأثيره المدمر على الجلود.
تم تسجيل العديد من براءات الاختراع لعمليات تصبيغ الجلود بالكروم. تم وصف أول طريقة عملية من قبل البروفيسور ناب في عام 1858 (انظر الصفحة 210)، رغم أنه لم يدرك أهميتها. بعض براءات الاختراع لها أهمية تاريخية، لكنها ليست ذات أهمية كبيرة. من بينها يمكن ذكر براءة اختراع كافالين، وهو صيدلي سويدي، كان هدفه التلوين وليس التصبيغ، لكنه عالج الجلود الخام باستخدام محلول من بيكرومات البوتاسيوم، ثم تم تخفيضه لاحقًا على الألياف باستخدام كبريتات الحديدوز. الجلد الناتج كان لونه بني أحمر داكن، وكان ناعمًا بسبب كمية أملاح الحديدوز القاعدية التي تكونت في نفس الوقت. السيد ج. دبليو. سوان، المعروف بعمله في مجال عمليات التصوير الفوتوغرافي والإضاءة الكهربائية، سجل أيضًا براءة اختراع لعملية تصبيغ الجلود بالكروم (كإضافة لبراءة اختراع متعلقة بالطباعة بالكربون)، حيث تم تخفيض حمض الكروم الموجود في الجلد أولاً باستخدام “حمض الأوكساليك أو أي حمض مناسب آخر”. على الرغم من إمكانية إنتاج جلود وفقًا لمواصفات براءة الاختراع، إلا أن التفاعل الحمضي الشديد للعامل المخفض يجعله غير مناسب للاستخدام العملي. أول عملية تصبيغ بالكروم حققت نجاحًا عمليًا كانت تلك المسجلة في عام 1879 من قبل هاينزرلينج، وقد اشترتها شركة إيجلينتون لتصبيغ الجلود في هذا البلد، كما استخدمتها شركة يوركشاير لتصبيغ الجلود في ليدز لفترة قصيرة تحت ترخيصها. على الرغم من أن العملية لم تحقق نجاحًا تجاريًا على نطاق واسع، إلا أن لها جوانب مثيرة للاهتمام تجعل وصفها مرغوبًا فيه. تم معالجة الجلود بعد تحضيرها بالطريقة المعتادة في محلول مختلط من الملح والألومينا (أو كبريتات الألومنيوم) وبيكرومات البوتاسيوم، لكن لم يتم بذل أي محاولات منهجية لتخفيض حمض الكروم إلى شكل مناسب لعملية التصبيغ.

في البداية على الأقل، كان الأمر مجرد تلوين الجلد باستخدام الألوم، وربما تصلبه قليلاً بواسطة حمض الكروم، لكن مع مرور الوقت، حدث انخفاض تدريجي في خصائص الجلد على حساب ألياف الجلد والدهون المستخدمة في عملية التلوين، مما جعل الجلد من الداخل رماديًا-أخضر اللون، وأصبح فعلاً مُلوَّنًا بالكروم. لقد مرت جميع عينات المنتجات الأولى لهذه العملية، المحفوظة في متحف قسم صناعات الجلود في ليدز، بهذا التغيير، لكنها لا تزال قوية ومرنة، مما يدل على أن الليونة السريعة لجلد هاينزرلينغ، والتي كانت أحد أسباب فشله، كانت نتيجة خطأ ما في عملية التصنيع، وليست جزءًا من طبيعة العملية نفسها. من الناحية التاريخية، من المثير للاهتمام أنه في مرحلة مبكرة من حياة هذا البراءة، تم تقديم عينة من الجلد إلى البروفيسور الراحل هومل، لكي يقترح وسيلة للتغلب على اللون الأصفر غير المرغوب فيه للمنتج. فقد قام بتخفيف لون الجلد باستخدام البيسلفيت، وصبغه بصبغة الأنيلين، ولا تزال قطعة من هذا الجلد موجودة لدى كلية يوركشاير، وهي في حالة ممتازة. لو تم إثبات النشر القانوني لهذه التجربة، لكان ذلك قد أبطل براءات اختراع شولتز المهمة التي تم بموجبها تصنيع معظم أنواع الجلود المُلوَّنة بالكروم في الولايات المتحدة. وفيما يتعلق بعملية تلوين الجلود بالكروم الحديثة، فإن أهم تفاعل في هذه العملية هو تفاعل الألوم مع البيكرومات. وقد أظهر هيل وبروكتر[115] أن الجلد لا يمتص تقريبًا أي حمض كرومي من البيكرومات، ما لم يتم تحريره مسبقًا عن طريق التحميض. لكن عند إضافة الألوم أو كبريتات الألومينا، فإن حمض الكبريتيك الموجود فيها يحرر حمض الكرومي، مما يترك ملح ألومينا قاعدي في المحلول، وقد تم استغلال هذه الحقيقة في بعض عمليات التلوين الحديثة.
[115] Journ. Soc. Chem. Ind., ص. 251، 1895.

كان أول تقدم مهم فعلي في عملية تلوين الجلود بالكروم على يد أوغستوس شولتز في عام 1884. لم يكن شولتز صانع جلود، بل كيميائيًا يعمل لدى شركة في نيويورك متخصصة في بيع صبغات الأنيلين، وقد لفت انتباهه الجلد بالصدفة عندما سأله أحد الأصدقاء عما إذا كان من الممكن إنتاج جلد يمكن استخدامه لتغطية الفولاذ المستخدم في صناعة الحمالات، دون أن يتآكل مثل الجلود المُلوَّنة بالألوم العادية. كانت العملية التي اعتمدها مستوحاة على الأرجح من طريقة تم اختراعها مؤخرًا لتلوين الصوف باستخدام أكسيد الكروم، واعتمدت على قدرة الجلد على امتصاص حمض الكرومي الحر (كما يفعل مع جميع الأحماض الحرة الأخرى)، ثم يتم تخفيض هذا الحمض على ألياف الجلد إلى ملح كرومي قاعدي، مما ينتج عنه عملية التلوين. كان المادة المستخدمة في عملية التخفيض هي الحمض الحر.

حمض الكبريتيك أو حمض الثيوسلفوريك في محلول مُحمَّض من ثيوسلفات الصوديوم (هايبوسلفيت)، وبما أنه لم يكن من المؤكد أي من الحمضين هو العامل الفعال الحقيقي، قام شولتز بتكرار براءة اختراعه لتشمل كلا الحمضين. وعلى الرغم من أنه لم يدعِ في براءة اختراعه أنه اكتشف أفضل نسب لمكوناته، إلا أن النسب التي حددها أثبتت فائدتها العملية بعد إجراء التعديلات اللازمة لأنواع الجلود المختلفة وطرق المعالجة المتفاوتة قليلاً. تكونت المرحلة الأولى من المعالجة من محلول يحتوي على 5 بالمئة من ثنائي كرومات البوتاسيوم، و2.5 بالمئة من حمض الهيدروكلوريك المركز (أو 1.25 بالمئة من حمض الكبريتيك المركز)، محسوبة على وزن الجلد الرطب، ويتم حلها في كمية كافية من الماء لتسهيل الاستخدام في المضرب أو البرميل المستخدم في العملية. في هذه المرحلة، يتم معالجة الجلود حتى تكتسب لونًا أصفرًا موحدًا في جميع أنحائها، دون أن يحدث أي تأثير لتصبغ الجلد. ثم يتم التخلص من السائل الزائد من الكروم عن طريق تصريفه، ونقل الجلود إلى المرحلة الثانية، والتي تتكون من 10 بالمئة من “الهايبو” و5 بالمئة من حمض الهيدروكلوريك محلولين بالطريقة نفسها. في هذه المرحلة، تكتسب الجلود بسرعة لونًا أخضر فاتح نتيجة اختزال حمض الكروميك؛ وعندما يصبح هذا اللون موحدًا في جميع أنحاء الجلد، يكتمل عملية التصبغ. الكمية الدقيقة للماء ليست ذات أهمية كبيرة، ويمكن الحصول على نتائج جيدة باستخدام أي كمية تتراوح بين 20 و50 جالون لكل 100 رطل من الجلد (أي من 200 إلى 500 بالمئة)، شريطة توفير وقت كافٍ لكي يؤثر المحلول الأقل تركيزًا. كميات “الهايبو” وحمض الهيدروكلوريك المذكورة للمرحلة الثانية غالبًا ما تكون غير كافية، ويجب زيادتها قليلاً لإتمام عملية الاختزال. التفاعلات التي تحدث تُمثلها المعادلات التالية، حيث تُذكر أوزان المواد المشاركة في التفاعل أيضًا أسفل الرموز. في المرحلة الأولى—
حمض الهيدروكلوريك، بوتاسيوم، كلوريد البوتاسيوم، ثنائي كرومات البوتاسيوم، حمض الكروميك، الماء.
K2Cr2O7 + 2HCl = 2KCl + 2CrO3 + H2O
294 + 73 = 149 + 200 + 18

وبما أن حمض الهيدروكلوريك المركز العادي لا يحتوي على أكثر من حوالي 30 بالمئة من HCl الفعلي[116]، فإنه يلزم حوالي 2.5 جزء لتحليل 2.94 جزء من ثنائي كرومات البوتاسيوم بالكامل، بينما في معادلة شولتز يتم استخدام 2.5 جزء من حمض الهيدروكلوريك مقابل 5 أجزاء من ثنائي كرومات البوتاسيوم. هذا الفائض…

لقد تبين أنه مفيد في إنتاج جلد جيد، سواء لمنع الحوادث الناتجة عن الجرعات الزائدة من حمض الهيدروكلوريك، أو بسبب التأثير المعدّل الذي يحدثه الكمية الزائدة من الملح المحايد على تأثير حمض الكروميك (انظر الصفحة 82).
[116] الحمض ذو الكثافة النوعية 1.16 (32° Tw.) يحتوي على 31.5% من حمض الهيدروكلوريك من حيث الوزن، أي 36.6 جرامًا لكل لتر، وبالتالي فإن قوته تعادل تقريبًا 10 أضعاف القوة الطبيعية. أما الحمض ذو الكثافة النوعية 1.2 (40° Tw.) فهو يحتوي على 39.1% من حمض الهيدروكلوريك، أي 469 جرامًا لكل لتر.
التفاعلات التي تحدث في الحمام الثاني معقدة إلى حد ما. يذكر آيتنر، في سلسلة مقالات قيّمة حول عملية تلدين الجلود بالكروم نُشرت في مجلة “جيربر” منذ يناير 1900، أنه يمكن الحصول على نتائج أفضل باستخدام كمية طفيفة زائدة من حمض الهيدروكلوريك، لأن تأثير حمض الكروميك (في وجود كلوريد البوتاسيوم الموجود في الحمام) لا يؤدي إلى تورم الجلد بل إلى تصلبه، وأن التأثير المسبب للتورم الطفيف لحمض الهيدروكلوريك يساعد في موازنة ذلك، كما يسهل عملية الاختزال التالية. هاتان الوجهتان ليستا متناقضتين، لأن الكمية الزائدة من البيكرومات تتصرف كملح قلوي، مما يؤدي أيضًا إلى تأثير تورم طفيف، ومن المحتمل جدًا أن تتحقق نتائج أفضل عندما يكون المحلول قلويًا أو حمضيًا، مقارنة بحالة تحلل كلوريد الكروم بالكامل. يوصي آيتنر باستخدام أربعة أجزاء من البيكرومات من حيث الوزن، وأربعة أجزاء من أقوى أنواع حمض الهيدروكلوريك، مذابة في 400 جزء من الماء، لكل 100 جزء من الجلود الرطبة، وهو ما ينتج حوالي 40 جزءًا من الجلد الجاف. ويذكر أنه إذا تم استخدام مثل هذا الحمام، فيمكن استخدامه بأمان وبشكل اقتصادي مع دفعة ثانية من الجلود، وهو أمر مستحيل في الحمام الذي يحتوي على كمية زائدة من البيكرومات غير المختزل. يقدم [117] التفسير التالي للتغيرات المتتالية التي تحدث عند إضافة الحمض تدريجيًا أثناء عملية الاختزال، لكنه يشير إلى أن التفاعلات في الواقع تحدث دائمًا بشكل متزامن إلى حد ما.
[117] جيربر، الصفحة 297، 1900.
في المرحلة الأولى، يلزم وجود تحميض طفيف جدًا، وإذا تم تلدين الجلود باستخدام كمية زائدة من حمض الهيدروكلوريك، فيمكن الاستغناء عنه تمامًا. تتحول الجلود إلى اللون البني نتيجة تحول حمض الكروميك إلى ما يُسمى “ثاني أكسيد الكروم” (والذي يُعتقد أنه في الواقع كلوريد كروميك قاعدي، Cr2CrO4(OH)4، والذي يترك عند الاحتراق مادة Cr3O6)؛ لا يتم إطلاق أي حمض كبريتي، ولا يترسب أي كبريت، لكن يتكون في الحمام مركب سوديوم تتراثيونات، ويمكن تمثيل التفاعل على النحو التالي:

(1) 3CrO3 + 6HCl + 6Na2S2O3 = 3Na2S4O6 + 6NaCl + 3OH2 + Cr3O6.
إضافة المزيد من حمض الهيدروكلوريك تجعل لون الطبقات الخارجية أكثر إشراقًا، مع بقاء السائل صافيًا، ويتكون كلوريد الكروم بدلاً من كرومات الكروم؛ والتفاعل الرئيسي هو:
(2) 2CrO3 + 12HCl + 6Na2S2O3 = 3Na2S4O6 + 2CrCl3 + 6NaCl + 6OH2.
مع إضافة المزيد من حمض الهيدروكلوريك، ينفصل الكبريت وفقًا للمعادلة التالية، ويترسب جزئيًا في الطبقات الخارجية وجزئيًا في الحمام:
(3) 2CrO3 + 6HCl + 3Na2S2O3 = 3Na2SO4 + 3S + 2CrCl3 + 3OH2.
بعد الاختزال الكامل واستهلاك حمض الهيدروكلوريك المتبقي، تحدث تفاعلات أخرى باستخدام الكمية الزائدة من ثيوسلفات، مما يؤدي إلى تكوين أملاح كرومية قاعدية، بالإضافة إلى ترسب المزيد من الكبريت، وغالبًا داخل الطبقات الخارجية، كما هو موضح في المعادلات التالية:
(4) Cr2(SO4)3 + Na2S2O3 + OH2 = 2CrOH.SO4 + SO2 + S + Na2SO4.
(5) 2CrCl3 + Na2S2O3 + OH2 = 2CrOH.Cl2 + SO2 + S + 2NaCl.
إذًا، فإن حمام الثيوسلفات لا يقوم فقط بالاختزال، بل يُرسب الكبريت داخل الطبقات الخارجية، كما يحول الأملاح الكرومية إلى حالة قاعدية. في المحلول المغلي، يرسب الثيوسلفات كل الكروم على شكل أكسيد الكروم، لكن في الحالة الباردة، وفي وجود حمض الكبريتيك الحر، يقوم فقط بتحويله إلى ملح قاعدي. لا يأخذ آيتنر في الاعتبار الاحتمال، الذي يتطلب بالتأكيد بحثًا، بأنه بدلاً من الأملاح القاعدية، قد تتكون أملاح الكبريتيت والكبريتات على الأقل في المرحلة الأولى. إن مثل هذه الأملاح المكونة من قاعدة واحدة وحمضين ممكنة تمامًا، ومن المرجح جدًا أن تكون لها تأثيرات كبيرة على عملية تلوين الجلود باستخدام حمامات الكروم التي تحتوي على أحماض عضوية. الكبريت الحر الذي يتم تحريره يترسب جزئيًا على الألياف وبينها، مما يزيد من نعومة الجلد، كما يؤثر كيميائيًا على الزيوت المستخدمة في عملية تليين الجلود، ولذلك فمن المحتمل أن يكون أحد الأسباب الرئيسية للاختلاف بين منتجات طريقة شولتز أو “الحمام المزدوج”، وعمليات “الحمام الواحد” التي سيتم وصفها لاحقًا.

لا يندرج ضمن نطاق هذا الكتاب وصف طرق العمل المستخدمة في إنتاج أنواع الجلود المطلية بالكروم بالتفصيل، لكن يمكن ذكر بعض الاحتياطات المشتركة بين جميع أشكال هذه العملية. ليس من الضروري في جميع الحالات تنقية المواد من الجير تمامًا قبل عملية التطرية بالكروم، لكن في هذه الحالة يجب وجود كمية كافية من الأحماض في الحمام الأول لتحييد الجير المضاف. من المستحسن عمومًا استخدام كمية كافية من الجير لتنعيم الألياف وفصلها، لكن يجب ألا يكون تنقية المواد لعملية التطرية بالكروم مفرطة،[118] بل يجب التخطيط بحيث لا يتم إزالة أكثر مما هو ضروري من مكونات الجلد، لأن عملية التطرية بالكروم في جوهرها ناعمة وخفيفة، ولا تتحمل المواد المالئة الاصطناعية مثل دقيق الحليب وصفار البيض المستخدم في عملية تطرية جلود العجول. أحيانًا يتم تنقية الجلود من الجير عن طريق “التخليل” (ص. 89)، ويمكن تطرية الجلود المخللة دون إزالة الجير، ويتم ذلك باستخدام الديكرومات، لكن في هذه الحالة يجب أخذ الأحماض الموجودة في الجلود في الاعتبار عند تحضير حمام التطرية بالكروم. في الواقع، يمكن تطرية الجلود التي تم تخليلها باستخدام كمية كافية من الأحماض في حمام ديكرومات محايد، وهذه طريقة ملائمة أحيانًا. لمنع تلف خيوط الجلد أثناء عملية التطرية، غالبًا ما تخضع الجلود لعملية تطرية أولية باستخدام الألوم أو كبريتات الألومينا، ويمكن إضافة هذه المواد مع الملح إلى حمام التطرية بالكروم، حيث ستطلق جزءًا من حمض الكروميك، كما ذُكر فيما يتعلق بعملية هاينزرلينغ. يمكن استبدال الأحماض في حمام التطرية بالكروم بالألوم، وكروم الألوم، وأملاح الأحماض مثل بيسلفات الصوديوم، لكن لا يجب استخدام الأحماض العضوية، لأنها ستقلل من حمض الكروميك. كمية حمض الكروميك الحر في حمام التطرية بالكروم ذات أهمية قصوى لنجاح العملية، لأنه، وليس الديكرومات (الذي قد يكون موجودًا بكميات كبيرة)، هو الذي يحدد كمية الكروم التي تمتصها الجلود ومستوى التطرية اللاحق. من الممكن جدًا إتلاف الجلد بسبب التطرية الزائدة، مما يجعله خشنًا وقاسيًا بل وحتى هشًا. إذا كان من الضروري تعزيز حمام يحتوي على كمية زائدة من الديكرومات، فيمكن افتراض أن كل حمض الكروميك الحر قد تم امتصاصه بواسطة الجلود، وبينما يكفي فقط استعادة قوة الديكرومات إلى مستواها الأصلي، يجب استخدام الكمية الكاملة من الأحماض التي كانت ستُستخدم في تحضير حمام جديد. في الحالات التي يتم فيها إطلاق كل حمض الكروميك، كما في حمام التطرية بالكروم الحمضي لإيتنر، يمكن استنفاد الحمام بإضافة دفعة أخرى من الجلود. يلجأ العديد من صانعي الجلود، من أجل تجنب المشاكل المرتبطة بذلك، إلى...

إعادة تصنيع محلول الكروم، والتخلص من السوائل المحتوية على الكروم بعد استخدامها مرة واحدة، وذلك للتخلص من كل الكميات الزائدة من الديكرومات المستخدمة. مع التحكم الكيميائي السليم، لا ينبغي أن يكون ذلك ضروريًا، وهو أمر غير مقبول، ليس فقط بسبب الهدر الناتج عنه، بل أيضًا بسبب الخصائص السامة للديكرومات غير المختزلة. حتى محاليل الديكرومات الضعيفة، خاصة إذا كانت دافئة، قد تسبب طفحًا جلديًا مؤلمًا ومزمنًا على اليدين، لكن هذا نادرًا ما يحدث لدى صانعي الجلود، لأن التأثير السام للمحلول يزول عند تخزيله. من الأفضل، مع ذلك، أن يعمل الأشخاص الذين يتعاملون مع الجلود في حوض الكروم بعد ذلك في حوض التخزيل أيضًا. تُعرض طرق تحليل السوائل المحتوية على الكروم في كتاب L.I.L.B.، الصفحات 142 وما بعدها. أما طرق تحديد الحموضة، فلا يمكن تطبيقها بسهولة في وجود الألوم وأملاح أكسيد الكروم.

[118] تحتاج جلود الماعز المستخدمة في معالجة الصوف الصغير إلى عملية تنقية دقيقة للحصول على نسيج ناعم.
يمكن ترك الجلود بعد خروجها من حمام الكروم لفترة معينة دون أن تتعرض لأضرار كبيرة، لكن يجب حمايتها بعناية من تأثير الضوء، الذي يقلل من كمية الكروم في الجلد ويؤدي إلى اختلال في عملية التصباغ لاحقًا. وقد تبين أن الجلود، إذا وُضعت في حمام تخفيض ضعيف أو محايد، فإنها تميل إلى “النزيف” أو فقدان حمض الكروميك، والذي يتم تخفيضه بشكل غير مفيد داخل الحمام. من ناحية أخرى، فإن حمام التخفيض القوي قد يؤدي إلى تشوه نسيج الجلد وانكماشه، بسبب حدوث عملية التصباغ بسرعة كبيرة. لذلك، غالبًا ما يُستخدم حمام تخفيض قوي نسبيًا كخطوة تحضيرية، حيث تُمرر الجلود به لتثبيت الكروم على سطحها، ثم توضع على “حامل” وتخضع لعملية التخفيض في حمام ذو قوة عادية. يقل احتمال “النزيف”، لكن على حساب جودة الجلد، نتيجة لعملية التخفيض التي تحدث إذا تُركت الجلود في حالتها المعالجة بالكروم طوال الليل. يذكر آيتنر أن الجلود التي تمت معالجتها بالكروم في حمام حمضي (أي حيث يكون حمض الكروميك في حالة حرة) تميل إلى عدم “النزيف”. بعد عملية التخفيض، يتم غسل الجلود جيدًا بالماء الدافئ، ويكون معالجتها لاحقًا مشابهًا لمعالجة الجلود المعالجة بطريقة التصباغ في حمام واحد، والتي سيتم شرحها لاحقًا (انظر الصفحة 211).
بالطبع، في العمل العملي، لا يمكن إجراء عملية التخفيض وفقًا للخطوات المحددة التي وصفها آيتنر في الصفحة 206، بل تحدث العمليات بنسب مختلفة في نفس الوقت، رغم أنه من خلال توفير الحمض بكميات مناسبة وفي أوقات مناسبة، يمكن جعلها تتبع الترتيب المحدد إلى حد كبير. ولهذا السبب، وأيضًا لأنه لا يمكن تحديد الكمية الدقيقة لحمض الكروميك في الجلود، ولا كمية حمض الكبريتيك المفقود بسبب التسرب إلى الهواء، لا يمكن إجراء عملية التخفيض وفقًا للمبادئ النظرية، بل يجب تحديد أفضل الظروف بشكل تجريبي. يذكر آيتنر أن 12 جزءًا من ثيوسلفات مذاب في 400 جزء من الماء، بالإضافة إلى 6 أجزاء من حمض الهيدروكلوريك بتركيز 40%، تكفي لمعالجة 4 أجزاء من البيكرومات لكل 100 جزء من الجلد الرطب المستخدم في حمام الكروم، ولا يتم امتصاص أكثر من النصف إلى ثلثي هذه الكمية؛ وأنه إذا تم استخدام كميات متساوية من البيكرومات والحمض في عملية المعالجة بالكروم، فيمكن تقليل كمية الحمض المستخدم في عملية التخفيض إلى 5 أجزاء. في هذه الحالة، يجب عدم نسيان أنه إذا تم استخدام حمام الكروم الذي تم استنفاد جزء منه لمعالجة دفعة أخرى من الجلود، والتي يتم معالجتها لاحقًا في حمام ذو قوة كاملة، فإن معظم كمية البيكرومات المستخدمة في تحضير حمام واحد سيتم امتصاصها بواسطة الجلود. وستكون كمية الحمض المستهلك في عملية التخفيض أكبر.

يتم إضافته بشكل أسرع نظرًا لزيادة تسرب حمض الكبريتيك. من الأفضل إضافة الحمض، بعد تخفيفه مسبقًا بالماء، على 8 أو 10 جرعات متتالية؛ بشكل أسرع في البداية وببطء أكبر خلال النصف الثاني من العملية، مع إضافة كل جرعة من الحمض بمجرد ألا يظهر أي تغيير آخر في اللون نتيجة الجرعة السابقة. كلما كان لون المنتج أفتح، كانت هذه التغييرات أسرع. يتحول اللون في البداية إلى البني الزيتوني، ثم يصبح تدريجيًا أخضر، وأخيرًا أزرق، وعندما يصبح هذا اللون موحدًا في كامل سمك المنتج، لا حاجة لإضافة المزيد من الحمض. بالنسبة للمنتجات التي تم تلوينها بالكروم في حمام حمضي، يقول آيتنر إنه لا يلزم استخدام أي حمض خلال العشرين إلى الثلاثين دقيقة الأولى. من المهم وجود كمية كافية من ثيوسلفات في الحمام عند اكتمال عملية الاختزال، وفي هذه الحالة يمكن ترك المنتجات في الحمام لعدة ساعات أو طوال الليل لإكمال عملية “التحييد”， لكن آيتنر يفضل استخدام حمام جديد يتكون من 1.5 جزء من ثيوسلفات في 400 جزء من الماء لهذا الغرض، ويُستخدم هذا الحمام، بعد ترسيبه، لتحضير حمام الاختزال لدفعة المنتجات التالية، حيث يتم استخدام 1.5 جزء أقل من ثيوسلفات. يجب الحفاظ على حركة المنتجات أثناء عملية الاختزال، سواء في برميل أو في وعاء مغطى. في ورقة بحثية بعنوان “Die Natur und Wesen der Gerberei” نشرها البروفيسور كناب في عام 1858، وصف بوضوح عملية تلوين الجلود بالكروم باستخدام كلوريد الكروم القاعدي، والذي يتكون عن طريق إضافة كربونات الصوديوم إلى محلول الملح العادي، لكنه ذكر صراحةً أن المنتج لم يكن أكثر مقاومة للماء من منتجات التلوين بالألوم العادية. من الصعب تفسير سبب وقوعه في هذا الخطأ، لأن الجلود المنتجة وفقًا لتعليماته لا تقاوم فقط الغسل بالماء البارد بل أيضًا الماء المغلي. بمجرد أن أثبتت عملية شولتز نجاحها، تم بذل العديد من المحاولات لتجاوز براءة الاختراع عن طريق استخدام عوامل اختزال أخرى غير “الهيبو” والأملاح الأخرى لحمض الكبريتيك التي تغطيها. من بين هذه العوامل، أثبت استخدام كبريتيد الهيدروجين والمحاليل المحمضة من الكبريتيدات القاعدية، وخاصة البوليكبريتيدات،[119] قدرتها على الاستخدام العملي، رغم أنها أقل راحة من ثيوسلفات، لكنها سرعان ما تم امتلاكها من قبل شركة Patent Tanning Company، إلى جانب براءات الاختراع الأصلية لشولتز. [119] “كبد الكبريت” أو المحاليل المصنوعة عن طريق غلي كبريتيد الصوديوم أو الصودا مع كمية زائدة من الكبريت. في ظل هذه الظروف، أحيا مارتن دينيس، إما عن طريق اكتشاف جديد أو بطريقة أخرى، العملية الأصلية لكناب، وقام بتسجيل براءة اختراع لها[120] كلمة بكلمة تقريبًا، وعرض محلولًا قاعديًا لتلوين الجلود بالكروم للبيع.

بدون أي قيود إضافية على استخدامه. تم تحضير هذا السائل عن طريق حل هيدرات الكروم المترسبة والمغسولة (التي يمكن تحضيرها بسهولة عن طريق ترسيب محلول الكروم والألوم في وجود كمية زائدة من القلويات) في حمض الهيدروكلوريك حتى الإشباع، ثم إضافة صودا الخبز حتى يصبح المحلول قاعديًا بما فيه الكفاية. يمكن استخدام مثل هذا المحلول على الجلود المُعدة بالطريقة المعتادة، عن طريق تخفيفه بالماء، وتقويته مع استمرار عملية التصبيغ، تمامًا مثل السوائل المستخدمة في التصبيغ النباتي. من المشكوك فيه أن يكون البراءة صالحة، لأنه كان معروفًا أن استخدام مثل هذا المحلول ليس شيئًا جديدًا، ولم يتم منح البراءة في أمريكا إلا بناءً على ادعاء خاطئ، وهو أن الكلوريدات وحدها هي المناسبة للتصبيغ، بينما لم يقتصر كناب بيانه على هذه الأملاح فقط. في الواقع، يبدو أن الكلوريدات والكبريتات متشابهتان في الكفاءة، لكن للحصول على نتائج مماثلة، يجب جعل الكلوريدات أكثر قاعدية من الكبريتات. على أي حال، لا يمكن للبراءة أن تغطي المبدأ العام للتصبيغ القاعدي، بل فقط السائل المحدد وطريقة تحضيره. وقد أظهر الكاتب بعد ذلك بوقت قصير [121] أنه يمكن تحضير سائل تصبيغ كرومي جيد عن طريق تخفيض الديكرومات مباشرة باستخدام السكر في وجود كمية محدودة من حمض الهيدروكلوريك بما يكفي لتكوين ملح قاعدي. النسب المناسبة هي 5 أمول من HCl مقابل 1 مول من كربونات البوتاسيوم الديكروماتية، مما ينتج ملحًا تقريبيًا من نوع Cr2Cl3(OH)3. يمكن تحضير المحلول بسهولة عن طريق حل ثلاثة أجزاء من الديكرومات في كمية مناسبة من الماء، ثم إضافة ستة أجزاء من حمض الهيدروكلوريك المركز من حيث الوزن، ثم إضافة السكر التدريجيًا حتى الحصول على محلول أخضر، ويمكن بعد ذلك تعديل الكمية إلى مائة جزء، وسيكون قوته تقريبًا مماثلة لمحلول الكروم والألوم بتركيز 10%. قد يكون هناك حاجة إلى قدر ضئيل من الحرارة لبدء التفاعل، لكن يجب تجنب الحرارة الزائدة، لأن التأكسد ينتج كمية كبيرة من الحرارة، كما يتم إنتاج ثاني أكسيد الكربون الذي يسبب تفاعلًا سريعًا في المحلول، لذا يجب أن يكون الوعاء المستخدم كبير الحجم. بدلاً من السكر، يمكن استخدام الجلوكوز عالي الجودة، لكن بعض العينات تحتوي على شوائب تنتج محلولًا بنفسجيًا لا يؤدي إلى تصبيغ جيد. يُستخدم هذا السائل بشكل منتظم في العديد من مصانع التصبيغ، وينتج جلدًا بجودة جيدة باستخدام الكروم، لكن تأثيراته تختلف حسب درجة الحرارة المستخدمة في تحضيره، ويبدو أنه لا يمتلك أي ميزة حقيقية مقارنة بمحلول الكروم والألوم البسيط الذي يتم جعله قاعديًا باستخدام الصودا مع إضافة كمية مناسبة من الملح. هناك طريقة تحضير مشابهة وهي “كرومالين” لإيبرله [122]، حيث يتم استخدام مادة عضوية، ربما الجليسرين الخام، لتخفيض البيكرومات. المادة العضوية

المواد المذكورة، وخاصة الأحماض العضوية الناتجة عن أكسدة السكر أو الغليسرين، لها تأثير على خصائص تصبغ الجلود. بالطبع، يمكن جعل هذه المحاليل أكثر قاعدية عن طريق إضافة كربونات الصوديوم. يتم تحضير محلول جيد، بقوة تقريبًا مماثلة للمحلول الموصوف أعلاه، عن طريق حل 10 أجزاء من كروم الألوم في 80 جزءًا من الماء الدافئ وليس الساخن،[123] مع إضافة محلول يحتوي على 2.5 إلى 3.5 جزء من صودا الغسيل في 10 أجزاء من الماء مع التحريك المستمر. يذوب كروم الألوم ببطء بعض الشيء بدون استخدام الحرارة، ويُفضل تحضير المحلول إما في برميل صغير يعمل بواسطة محرك، أو عن طريق تعليق البلورات في سلة بالقرب من سطح المحلول، حتى يتمكن المحلول المشبع من النزول.

[120] مارتن دينيس، براءة اختراع أمريكية رقم 495028، عام 1893؛ ورقم 511411، عام 1893، ورقم 7732، عام 1893. إي. بات. جالاجر.

[121] مجلة Leather Trades Review، 12 يناير 1897.

[122] قارن براءات الاختراع الألمانية لإيبرله، رقم 119042، عام 1898، ورقم 130678، عام 1899. يبدو أن الفكرة الواردة في آخر هذه البراءات، على الأقل فيما يتعلق باستخدام الجلوكوز والسكر والنشا، قد سبقها نشر الكاتب في عام 1897.

[123] مجلة Leather Trades Review. أظهرت الدراسات اللاحقة أن درجة حرارة الماء غير مهمة إذا تم إضافة قاعدة، لكن كروم الألوم يتفكك إلى حد ما في الماء الساخن، وأظهرت التجارب المقارنة أن المحاليل المحضرة باستخدام الحرارة تؤثر على الجلود كما لو كانت أكثر حموضة من تلك المحضرة في درجة حرارة منخفضة. لقد أشار إيتنر[124] إلى التأثير المهم للاختلافات في القاعدية على خصائص تصبغ المحاليل الكرومية. يؤدي كبريتات الكروم العادية أو كروم الألوم إلى تلوين الجلود بسرعة وبشكل متساوٍ في جميع أنحائها، كما يؤديان إلى تورم الجلد بسبب طبيعتهما الحمضية إلى حد كبير، لكنهما ينتجان جلدًا رقيقًا ومصبوغًا بشكل خفيف، حيث يتم غسل جزء كبير من الكروم منه، ما لم يتم “تحييده” فورًا في محاليل قاعدية. مع زيادة قاعدية محلول الكروم، يتغلغل التصبيغ ببطء أكبر، لكنه يكون أعمق وأكثر شمولاً، ويصبح لون الجلد أغمق وأزرق، كما يتم غسل كمية أقل بكثير من ملح الكروم بالماء. عندما تصبح القاعدية مفرطة، يصبح المحلول غير مستقر، ويتفكك عند تخفيفه بالماء إلى ملح قاعدي جدًا يترسب، بالإضافة إلى محلول أكثر حموضة من المحلول الناتج عن ملح ذو قاعدية معتدلة. تأثير مثل هذه المحاليل على الجلود غير مرضٍ على الإطلاق، حيث تسبب الآثار السلبية الناتجة عن الملحات الحمضية والقاعدية المفرطة. من المرجح أن يتورم الجلد ويتلون بشكل خفيف بسبب الملح الأكثر حموضة، لكن في الوقت نفسه يتقدم عملية التصبيغ ببطء شديد، وفي الحالات القصوى يصعب إتمام عملية التصبيغ، بينما يصبح السطح مصبوغًا بشكل مفرط، وغالبًا ما يصبح النسيج ضعيفًا أو حتى هشًا بسبب ترسب المواد فيه.

ملح أساسي. يشبه آيتنر تأثير المحاليل الأكثر حموضة بمواد التصبغ النباتية سريعة الاختراق والتي تؤدي إلى تصبغ خفيف، مثل جامبيير، بينما يشبه تأثير المحاليل الأكثر قاعدية بمواد التصبغ الأكثر كثافة، مثل فالونيا؛ وضمن حدود معينة، يمكن الاستفادة من هذه الحقائق في تعديل المحاليل لتتناسب مع خصائص الجلد المرغوب في إنتاجه. في المحاليل الكبريتاتية، يعتبر أن ملح CrOH₂SO₄ هو الأنسب للاستخدام العام، أما في حالة كروم-الوم، فيتم إنتاجه عن طريق استخدام 286 جزءًا من بلورات الصودا، أو 106 أجزاء من كربونات الصوديوم الجافة (1 جزيء) مقابل 998 جزءًا (أو تقريبًا 1000 جزء) من حيث الوزن (1 مول) من كروم-الوم. (عند استخدام صودا الغسيل، يجب الانتباه إلى استخدام بلورات صافية من الملح، وليس تلك التي أصبحت بيضاء نتيجة فقدان الماء). بدلاً من الصودا، يصنع آيتنر محلولًا قاعديًا مشابهًا عن طريق غلي 1000 جزء من كروم-الوم مع 248 جزءًا (1 مول) من هيبوسلفيت الصوديوم حتى يتم طرد كل حمض الكبريتيك المتكون ويترسب الكبريت. في التجارب المقارنة التي أجراها الكاتب، لم يتم اكتشاف أي فرق بين تأثيرات التصبغ للمحلولين، والمحلول الذي يحتوي على الصودا أرخص وأسهل في التحضير. إذا لم يتم غلي المحلول الذي يحتوي على هيبوسلفيت، فإن ذلك ينتج عنه محلول أكثر حموضة، حيث يتحد جزء من الكروم مع حمض الكبريتيك لتكوين مركب غير مستقر قد يكون مفيدًا في بعض الحالات.
[124] جيربر، 1901، ص. 3 وما يليها.

يذكر آيتنر أنه أنتج محاليل كرومية من أنواع مختلفة، تحتوي على مركبات عضوية مرتبطة بملح الكروم، والتي تتفاعل مع الجلد لإنتاج تصبغ أكثر كثافة ونعومة، لكنه لا يقدم تفاصيل حول طريقة تحضيرها، حيث يتم تصنيعها تجاريًا في “مصنع الصودا النمساوي الأول” في هروشاو. ووجد الكاتب أنه في بعض الحالات، عن طريق إضافة 3 أجزاء من السكر، أو الأفضل من ذلك الجلوكوز، إلى 10 أجزاء من كروم-الوم أثناء تحضير المحلول القاعدي، يتم الحصول على جلد أكثر كثافة ونعومة، ويجف بشكل مثالي دون الحاجة إلى دعامات أو محاليل دهنية؛ ومن المحتمل أن يكون هناك العديد من المركبات العضوية الأخرى التي يمكن أن تؤدي إلى تأثيرات مماثلة. كما أن إضافة كميات صغيرة جدًا من تارترات أو لاكتات محايدة، وربما العديد من الملحات أو الأحماض العضوية الأخرى، لها تأثير ملحوظ في خفض القاعدية الظاهرة للمحلول، ومن الممكن أيضًا استخدامها بشكل مفيد مع المحاليل القاعدية جدًا. من المرجح جدًا أن تكون المحاليل غير المرضية المستخدمة في التصبغ، والتي يتم إنتاجها عن طريق الاختزال المباشر باستخدام بعض عينات الجلوكوز، ناتجة عن وجود كميات صغيرة من بعض الأحماض العضوية التي تتكون أثناء عملية الأكسدة.

تبين أنه يمكن جعل هذه الحلول تُستخدم في عملية التصبغ بإضافة كميات كبيرة من الصودا. من المرجح أن يتم الحصول على نتائج أفضل في عملية التصبغ بالكروم عن طريق إضافة مواد عضوية معروفة مباشرةً إلى سوائل قاعدية ذات تركيب محدد، بدلاً من استخدام المنتجات الناتجة عن عمليات أكسدة عضوية قد تكون غير موثوقة إلى حد ما.
يعتمد كمية الملح المطلوب إضافتها على الخصائص المرغوبة في الجلد، وعلى ما إذا كان يتم استخدام سوائل كلوريدية أم كبريتاتية؛ فالملح في السوائل الكلوريدية يزيد من نعومة الجلد، لكن الإفراط فيه يؤدي إلى تصبغه بشكل مسطح، بينما في السوائل الكبريتاتية فإنه يقلل من قاعدية السائل عن طريق تحويل كبريتات الكروم إلى كلوريد مكافئ، والذي، كما يشير إيتنر، يعتبر ملحًا أقل قاعدية، وبالتالي لا يوجد فائدة كبيرة من استخدامه. من الأفضل البدء باستخدام سائل ضعيف جدًا لتجنب ظهور خطوط في الجلد، ولنفس الغرض يمكن استخدام ملحات الألومينا في عملية تصبيغ أولية، أو إضافة الألوم أو كبريتات الألومينا والملح إلى السائل الأول، لأن قدرة ملح الكروم على الارتباط بالألياف كافية لإنتاج تصبيغ بالكروم، حتى في وجود كميات كبيرة من ملحات الألومينا. 10 أرطال من كروم الألوم تكفي لتصبيغ حوالي 100 رطل من الجلود الرطبة، لكن يجب استخدام كميات أكبر للدفعة الأولى؛ ولتجنب إضاعة الوقت، يمكن تصبيغ الجلود في سائل قوي نسبيًا. يميل السائل إلى أن يصبح حمضيًا مع الاستخدام المستمر، وقبل تعزيز قاعديته، قد يكون من الضروري إضافة المزيد من محلول الصودا. لا يلزم إضافة كمية كبيرة من الملح، لأن الجلود تمتصه بكميات صغيرة فقط، على الأرجح على شكل كلوريد الكروم. ومع تراكم الكبريتات تدريجيًا في السائل، من الأفضل التخلص منها كما في حالة السوائل المستخدمة في عملية تصبيغ اللحاء، وعدم الاستمرار في تعزيز قاعدية السائل إلى ما لا نهاية. إذا تم استخدام سوائل قديمة في تصبيغ الجلود الخضراء، فلا حاجة لتحييدها بالصودا قبل الاستخدام، لأن إيتنر أظهر أن السوائل الأقل قاعدية تعطي لونًا أكثر تجانسًا وبدون ميل لظهور خطوط في الجلد. يمكن أيضًا استخدام السوائل القاعدية المحتوية على الكروم، كما تم وصفها، في عملية التصبيغ المركب بالكروم. من الأفضل عمومًا البدء بعملية تصبيغ نباتي خفيفة قبل استخدام الكروم، والجلود التي تم تصبيغها بشكل خفيف، مثل جلود “الفرس” وجلود شرق الهند، تكتسب العديد من خصائص الجلود المصبغة بالكروم بعد هذه المعالجة. يمكن تعزيز هذا التأثير أكثر عن طريق إزالة التصبغ من الجلد مسبقًا باستخدام محاليل قلوية (انظر الصفحة 241). توفر عدة شركات بالإضافة إلى دينيس سوائل الكروم القاعدية جاهزة للاستخدام.
يختلف وقت عملية التصبيغ بالطبع حسب سمك الجلود، وبالنسبة لجلود العجول، عادةً ما يستغرق الأمر عدة أيام، رغم أنه يمكن…

يتسارع الأمر كثيرًا بفعل الطرق على الجلود بالطبول. يُفضل عادةً إجراء عملية التصبغ باستخدام المجاديف، لكن يمكن أيضًا القيام بها عن طريق التعامل المتكرر مع الجلود في حوض أو وعاء، أو، عندما يكون من المهم الحصول على نسيج ناعم للغاية، عن طريق التعليق. عندما تخرج الجلود من المحلول النهائي، يمكن تركها مكدسة لمدة 24 ساعة، أو حتى بضعة أيام، وذلك لفائدة كبيرة، حيث يتم ضغط الكروم الزائد خارج الجلود، مما يجعل عملية التصبغ أكثر كمالاً. بعد ذلك، تُغسل الجلود بكمية كبيرة من الماء الدافئ، حتى يختفي لونها الناتج عن الكروم. يمكن الاحتفاظ بها في حالة رطبة لفترة غير محدودة تقريبًا، لأنها لا تفقد لونها ولا تميل إلى التسخين حتى عندما تكون مكدسة. لقد وصلت الجلود الآن إلى المرحلة التي توقفنا عندها مع جلود “الحمامين”， ويمكن أن تكون العمليات التالية متشابهة في كلا الحالتين.

على الرغم من أن الكروميات المثبتة في الألياف عبر كلا العمليتين لها طبيعة قاعدية واضحة، إلا أنها لا تزال تحتوي على كمية كافية من الأحماض التي قد تؤذي الجلود مع مرور الوقت، وتؤدي إلى مشاكل خطيرة في المعالجات اللاحقة. قبل المضي قدمًا، يجب إزالة هذه الأحماض أو تحييدها، ولا يمكن القول إن معظم المشاكل التي تحدث أثناء عملية ترطيب الجلود ناتجة عن إهمال أو خطأ في عمليات الغسيل والتحييد. تكمن الصعوبة في العملية في أنه بينما يجب تقليل الأحماض إلى حد ضئيل جدًا، لا يجب إزالتها تمامًا،[125] لأن أكسيد الكروم نفسه لا يبدو قادرًا على عملية التصبغ، وعلى أي حال، فإن تأثير القلويات الزائدة يؤدي فورًا إلى جعل الجلود صلبة وهشة. البوراكس هو أحد أكثر المواد تحييدًا أمانًا، حيث يلزم استخدام حوالي 3% من وزن الجلد الرطب، في محلول بتركيز لا يتجاوز ½%. يوصي إيتنر باستخدام سيليكات الصوديوم، والذي يُباع كمحلول بكثافة نوعية 1.5، وهو أقوى قليلاً وأرخص بكثير من البوراكس. يحيد كل من هيبوسلفيت الصوديوم ومادة التبييض بشكل أسرع وأكثر كمالاً مقارنة باستخدام أحدهما على حدة. يمكن أيضًا استخدام أملاح الأحماض الضعيفة، حيث تؤدي هذه الأحماض إلى تنظيم العملية ومنع التحييد من الذهاب إلى أبعد من اللازم. يمكن أيضًا استخدام كربونات الصوديوم أو بيكربونات الصوديوم أو الأمونيا، لكن مع هذه المواد من الصعب تحقيق التحييد الكامل، أو تجنب خطر المبالغة في العملية. حتى الطرق المكثفة باستخدام محلول “التبييض” (كربونات الكالسيوم) فعالة أيضًا. مع استخدام هذا المحلول، لا يوجد خطر المبالغة في العملية، لكن في بعض الحالات، يسبب التبييض المتراكم وكبريتات الكالسيوم المترسبة مشاكل في العمليات اللاحقة. في كل الأحوال، يجب أن يتم التحييد فقط إلى الحد الذي لا تظهر فيه الجلود أي رد فعل حمضي عند استخدام ورقة الليتموس. [125] بروكتر وجريفيث، مجلة الجمعية الكيميائية الصناعية، 1900، ص. 223.

من المرجح أن أحد الأسباب الرئيسية للاختلاف بين الجلود المصنوعة بعملية تلدين واحدة وتلك المصنوعة بعمليتين هو وجود كبريت حر في الجلود المصنوعة بعمليتين. وقد يدخل هذا الكبريت أيضًا إلى الجلود المصنوعة بعملية تلدين واحدة، عن طريق معالجتها في حالتها المغطاة بالكروم الرطبة، دون غسل محلول الكروم، باستخدام كمية زائدة من محلول الهيبوسلفيت أو من مركبات البوليسلفيد القلوية، والتي ستقوم في نفس الوقت بتحييد خصائص الجلد. كلما كان محلول الكروم أكثر حموضة، زادت كمية الكبريت التي ستدخل إلى الجلد. أبسط طريقة للتمييز بين الجلود المصنوعة بعمليتين وتلك المصنوعة بعملية واحدة هي اختبار وجود الكبريت، وذلك عن طريق لف عملة فضية مع قطعة من الجلد في ورقة، ثم ترك العبوة لمدة ساعة في فرن مائي أو في مكان دافئ آخر؛ حيث سيظهر وجود الكبريت من خلال تغير لون العملة إلى اللون الأسود. بالطبع، ستُظهر الجلود المعالجة بالكبريت نفس رد الفعل.

يجب الآن صبغ الجلد وإضافة الدهون إليه. يعتمد تحديد أي من هاتين العمليتين يجب القيام بها أولاً على الظروف. تصبغ معظم الجلود بشكل أسهل قبل إضافة الدهون، لكن بما أن العديد من الصبغات قابلة للذوبان في السائل الدهني القلوي، فإن الكثير من اللون غالبًا ما يضيع. يمكن تعويض ذلك عن طريق إذابة صبغة أنيلينية مناسبة (حمضية) في السائل الدهني. يتم عملية “التلوين الأزرق” عادةً قبل إضافة الدهون، وذلك عن طريق استخدام صبغة الميثيل-فيوليت أو أي صبغة أنيلينية أخرى (مع أو بدون خشب اللوجوود، الذي يعطي لونًا أرجوانيًا داكنًا جدًا). بالطبع، يجب القيام بأي عمليات تقشير أو تقسيم مطلوبة قبل عملية التلوين الأزرق.

السائل الدهني هو عبارة عن مستحلب من الصابون والزيت، ويجب أن يكون محايدًا قدر الإمكان بالنسبة للجلود المغطاة بالكروم، إذا تم التحييد بشكل كامل؛ لكن إذا بقي أي حمض على الجلد، فإن السائل الدهني المحايد سيترسب على شكل كتلة دهنية. يمكن تصحيح ذلك أحيانًا عن طريق إضافة القليل من الأمونيا أو البوراكس، أو عن طريق إعادة استخدام السائل الدهني المكون من الصابون فقط، لكن إذا كان غسل الجلد غير كامل وبقيت أملاح الكروم القابلة للذوبان، فإن المشكلة تكون شبه مستعصية على الحل، لأنها تؤدي إلى تكوّن صابونات كروم لزجة، غالبًا ما تكون ملونة باللون الأرجواني الأنيليني، وتلتصق بالجلد، ومن الصعب جدًا إزالتها باستخدام أي مذيب لا يضر بالجلد.

أما بالنسبة للصابون والزيوت المستخدمة، فهناك مجال واسع للاختيار: فقد أثبت استخدام 1.5% من صابون زيت الخروع، و3/4% من زيت الخروع أو زيت الزيتون مقارنة بالوزن الرطب للجلد فعاليته في تجربتي، لكن العديد من المصنعين يستخدمون صابونًا ناعمًا، أو صابون الجبن، إلخ، مع زيت الخروع أو زيت الزيتون أو زيت القد أو زيت قدم الخنزير، وأحيانًا زيت الصوديوم أو مادة الديجراس. يعتبر إيتنر أن زيت الزيتون وصابون البوتاسيوم المصنوع من زيت الزيتون هما الأنسب، ويحذر بشكل خاص من…

يمكن استخدام زيوت التجفيف أو الزيوت التي تحتوي على دهون الخنزير (مثل زيت قدم الخنزير)، والتي لا تسبب فقط ظهور بقع بيضاء على الجلد، بل تعطيه أيضًا رائحة كريهة. أما زيوت الأسماك فهي غير مناسبة، لكن الزيوت المعدنية غالبًا ما تكون مكونات مفيدة في محاليل التليين. كما أن دهون الصوف تشكل محلول تليين جيد، لكنها غير مناسبة للمنتجات التي سيتم طلاؤها. يمكن استخدام “زيت التركي الأحمر” (وهو زيت الخروع المكربن) كمحلول تليين، عن طريق خلطه مع الماء الدافئ دون استخدام صابون، وقد تم التوصية به عند طلاء الألوان الرقيقة بعد استخدام محلول التليين؛ لكن يُقال إن له تأثيرًا غير مرضٍ، حيث يجعل الجلد أكثر صلابة أو هشاشة. بعض الصابونيات المصنوعة من الجزء القابل للتصبن في دهون الصوف، مثل “صابون الصوف”， تعمل أيضًا بشكل جيد مع زيت الزيتون أو زيت الخروع أو غيرها من الزيوت. عندما يتعلق الأمر بطلاء الجلد، يجب الحفاظ على كمية محلول التليين في حد معتدل للغاية. يجب أن يتم تحويل محاليل التليين إلى مستحلبات كاملة، وعادةً ما يتم استخدامها في درجة حرارة دافئة. تخترق هذه المحاليل الجلد بشكل أفضل إذا تم تجفيفه جزئيًا عن طريق التنظيف أو الضغط أو طرق أخرى حذرة، لكن لا يجب تجفيف الجلد تمامًا قبل استخدام محلول التليين والصبغ، ما لم يتم معالجته مسبقًا بالجليسرين أو الجلوكوز أو السكر الأحمر أو بعض الملحات التي تسمح بإعادة ترطيبه. الجلود المطلية بالكروم ليست “مقاومة للماء”، كما يُقال أحيانًا، ما لم يتم جعلها كذلك عن طريق معالجتها بالصابونيات والدهون، ويبدو أنها تمتص الماء بسهولة، لكن الألياف لن تمتص الماء بعد التجفيف التام، وبالتالي لن تصبغ أو تُعالج بشكل مرضٍ. من أجل الحفاظ على الجلود المطلية بالكروم في حالة غير مصبوغة، يتم أحيانًا خلط الجليسرين أو الشراب مع محلول التليين، لكن نظرًا لأن الجزء المائي من هذا الخليط لا يتم امتصاصه بالكامل عادةً، فإن العملية تكون مضيعة للموارد إلى حد ما. يتجنب السيد م. سي. لامب هذه المشكلة عن طريق وضع محلول الجليسرين على الجانب الخشن للجلد باستخدام إسفنجة بعد استخدام محلول التليين. في هذه الحالة، يمكن تجفيف الجلد بشكل كافٍ لتثبيته أو تشكيله دون أي خطر. يمكن صبغ الجلود المطلية بالكروم باستخدام العديد من أصباغ الأنيلين الحمضية دون الحاجة إلى مادة مثبتة. أما الأصباغ القاعدية فلا تثبت إلا بعد معالجة الجلد أولاً بمادة تانين نباتية، حيث يعتبر التانين المستخلص من نبات الجامبيير أو مزيج من الجامبيير والسوماخ الخيار الأنسب. يجب توخي الحذر الشديد عند استخدام التانينات مع الجلود المطلية بالكروم، لأنها تميل إلى جعل الجلد أكثر صلابة وتقليل مرونته، أو حتى جعله هشًا، لكن وجود آثار ضئيلة من التانين في الصبغة قد يسهل عملية الطلاء. قبل الصبغ، من المفيد تثبيت التانين باستخدام محلول التارتار الإميتيك، أو بالنسبة للألوان البنية والصفراء، باستخدام محلول أكسالات التيتانيوم والبوتاسيوم، والذي بدوره يعطي لونًا بنيًا أصفر جيدًا.

التانين: بدلاً من استخدام التانين وملح التيتانيوم في حمامين منفصلين، يمكن دمجهما، باستخدام كمية مساوية تقريبًا من مستخلص الغامبيير أو مستخلصات الأخشاب المستخدمة في عملية التصبغ (مثل خشب البلوط والكستناء) مقارنة بكمية ملح التيتانيوم، أو يمكن استخدام محلول أكسالات التيتانيوم. يمكن صبغ الجلود المصنوعة من الكروم باستخدام أنواع مختلفة من الأخشاب المستخدمة في التصبغ، والتي يتم تثبيت لونها بواسطة الكروم الموجود فيها، لكن الألوان غالبًا ما تكون باهتة، ولون خشب اللوجوود يكاد يكون أسودًا. يمكن الحصول على لون أسود جيد ودائم جدًا عن طريق صبغ الجلود بخشب اللوجوود، ثم تلوينها بمحلول ساخن من أكسالات التيتانيوم. إضافة كمية قليلة من الحديد-الألوم إلى محلول الكروم المستخدم في عملية التصبغ يسهل صبغ الجلود باللون الأسود باستخدام خشب اللوجوود ويساعد على اختراقه للجلد، وهو أمر مرغوب فيه أحيانًا. توفر أنواع مختلفة من الأصباغ الأنيلينية، وخاصة “كورفولين” من شركة Badische Anilin und Soda Fabrik، و“ليذر بلاك سي” من شركة كاسيلا، و“كروم-بلاك” من شركة كلاوس وري، ألوانًا سوداء مرضية للغاية عند الفرك أو الصبغ. يمكن تغليف الجلود المصنوعة من الكروم بالطريقة المعتادة باستخدام خليط من الدم أو البياض، تحت غطاء من الزجاج أو العقيق، لكن ذلك يتطلب ضغطًا جيدًا وعمليات تغليف متكررة، بالإضافة إلى الحرص الشديد أثناء عملية ترطيب الجلد. غالبًا ما يتم تسهيل عملية التغليف عن طريق استخدام عصير البربريس أو محلول حمض اللاكتيك أو الخليك مع كمية ضئيلة من السكر. يعود جزء كبير من الصعوبات التي تواجه عملية تغليف الجلود المصنوعة من الكروم إما إلى الدهون الطبيعية الموجودة في الجلد، أو إلى الزيوت المستخدمة في عملية الترطيب بكميات مفرطة أو ذات خصائص غير مناسبة.

الفصل السادس عشر:
مبادئ عمليات تصبغ الجلود بالمواد النباتية.

تختلف العمليات المستخدمة في إنتاج الجلود باستخدام المواد النباتية اختلافًا كبيرًا حسب نوع الجلد المراد إنتاجه، سواء من حيث المواد المستخدمة أو الوقت المطلوب. في تصبغ جلود الأحذية، حيث يتم استخدام جلود سميكة وحيث يكون التبخر هو القوة الوحيدة التي تساعد على دخول مادة التصبغ إلى الجلد، غالبًا ما يلزم عدة أشهر لإتمام العملية، بينما مع الجلود الرقيقة، وبمساعدة الحركة الميكانيكية التي تساعد على تدوير سائل التصبغ بين الألياف، غالبًا ما تكتمل العملية في غضون ساعات قليلة. كما أن اختلاف قوة السوائل حسب ما إذا كان المطلوب إنتاج جلود صلبة أم ناعمة، بالإضافة إلى التفاعل المتبادل بين الأحماض الموجودة طبيعيًا في السوائل ومادة التصبغ، له تأثير كبير على جودة المنتج.

أبسط أشكال التصبغ من الناحية المبدئية هو على الأرجح الطريقة التقليدية المستخدمة في صناعة جلود الأحذية. لهذا الغرض، يتم عادةً “تشكيل” الجلود أو تنظيفها بعد تعريضها للجير وإزالة الشعر واللحم منها، بحيث يمكن تصبيغ الجزء الأكثر قيمة من الجلد بشكل منفصل عن الأجزاء الأخرى. يتم غسل هذه الأجزاء عادةً في الماء لإزالة جزء من الجير، مع ضرورة الحرص الشديد في هذه المرحلة لتجنب تكوّن ثاني أكسيد الكربون أو تثبيت الجير بواسطة حمض الكربونيك الحر أو كربونات الكالسيوم المائية (الصلابة المؤقتة) الموجودة في الماء، أو بواسطة حمض الكربونيك الحر الموجود في الهواء. يمكن لهذه العملية البدائية أن تزيل فقط جزءًا صغيرًا من الجير، لأنه طالما ظل الجير في حالته القلوية، فإنه يظل متمسكًا بألياف الجلد بشكل قوي. يستخدم صانعو الجلود المتقدمون اليوم غالبًا حمامات حمضية خفيفة، بالإضافة إلى الغسل، من أجل إزالة الجير بشكل أكثر فعالية، وهو ما يؤدي إلى تحسين كبير في لون الجلد في المراحل الأولى. يعتبر استخدام حمض اللاكتيك (خالي من الحديد) أو حمض البوريك في محاليل بتركيز حوالي 4 رطل لكل 100 جالون، مع تحريك الأجزاء المراد تصبيغها، من أكثر الطرق أمانًا وفعالية لإزالة الجير السطحي وتحسين اللون، لكن حتى الأحماض المعدنية الأقوى يمكن استخدامها بنجاح إذا تم ذلك بحذر (انظر الفصل الثالث عشر).

سواء تم استخدام الأحماض أم لا، فإن القطع المستخدمة في عملية التصبيغ تُعلّق حاليًا عادةً في حفر عميقة تحتوي على سوائل تصبيغ قديمة وشبه مستنفدة. تحتوي هذه السوائل على كمية معينة من أحماض اللاكتيك والخليك، التي تتكون نتيجة التخمير من المواد السكرية الموجودة في مواد التصبيغ، كما تحتوي أحيانًا على أحماض ضعيفة موجودة أصلاً في المواد نفسها. تُعد هذه الأحماض ضرورية جدًا لنجاح عملية التصبيغ، وتأثيرها مزدوج؛ أولاً، تُحيّد وتزيل أي كمية من الجير المتبقية في القطع؛ وثانيًا، تجعل القطع في حالة حمضية خفيفة، مما يجعلها تظل متورمة داخل السوائل، بينما يتسرب مادة التصبيغ تدريجيًا ويصبغ الألياف. إذا لم يكن الحمض الطبيعي الموجود في السوائل كافيًا لهذا الغرض، كما يحدث غالبًا، خاصة في المصانع الحديثة التي تستخدم مستخلصات بكميات كبيرة، فإن الجير يتفاعل مع مواد التصبيغ، وتتغير لون القطع فورًا أو تظلم لونها نتيجة التعرض للأكسدة أثناء التجفيف، بينما تظل الجلود مسطحة وغير متورمة بشكل كافٍ. لتجنب هذه المشكلة، يتم أحيانًا استخدام أحماض صناعية لتحميض السوائل. كقاعدة عامة، لا يُنصح بخلط الأحماض المعدنية القوية مباشرة مع السوائل، لكن يمكن استخدام أحماض اللاكتيك والخليك، أو حتى إضافة حمض الأوكساليك بكميات تكفي لترسيب وإزالة الجير الموجود في السوائل، مما يحرر الأحماض العضوية التي كانت مرتبطة به. يجب عدم الإفراط في استخدام حمض الأوكساليك، لأن له تأثيرًا تورميًا قويًا جدًا على الجلود؛ كما أن الجلود التي تتورم كثيرًا بسبب الأحماض تصبح داكنة اللون وهشة. بعد أن تبقى الجلود في الحفر لمدة تتراوح بين عشرة أيام إلى أسبوعين، يتم وضعها عادةً في حفر أخرى تُسمى “حفر المعالجة”， والتي تكون مرتبة في سلسلة من 6 أو 8 أو 10 حفر، تحتوي كل منها على نفس عدد الحزم من الجلود. يتم تدفق أضعف سائل من الحزمة الأصغر سنًا إلى الحفر يوميًا، بينما يتم تدفق سائل جديد وأقوى إلى الحفرة التي تصبح بذلك رأس السلسلة، حيث يتم نقل الحزمة الأقدم سنًا والأكثر تصبيغًا إليها؛ وتأخذ الحزمة التالية مكانها وسائلها، وهكذا دواليك، حتى تحتل الحزمة الأصغر سنًا في النهاية المكان الذي كان يشغله الحزمة قبل الأخيرة. بهذه الطريقة، تحصل كل حزمة على سائل بقوة متدرجة بشكل منتظم؛ وخلال الفترة التي تبقى فيها في حفر المعالجة، تتغير قوة السائل من حوالي 20° Bkr. (كثافة نوعية 1.020) إلى حوالي 40° Bkr. (كثافة نوعية 1.040). خلال هذه المرحلة من العملية، تصبح الجلود ملونة بالكامل أو تقريبًا، وتصبح جاهزة بعد ذلك لمرحلة “الطبقات”.

في عمليات المعالجة، يتم غالبًا إضافة كميات صغيرة من لحاء الشجر المطحون أو مواد أخرى للتصبغ، وتختلف الطبقات عن هذه في أنها تحتوي على كميات أكبر بكثير من هذه المواد، بالإضافة إلى مواد سائلة أقوى، كما يُسمح لها بالبقاء دون تغيير لفترات أطول، تتراوح من أسبوع إلى شهر أو حتى ستة أسابيع، مع تقدم عملية التصبغ. تأتي المواد السائلة المستخدمة في المعالجة في الأساس من الطبقات القديمة، رغم أنها غالبًا ما تُعدّ من مواد سائلة ضعيفة مستخلصة من عمليات الغسيل، وتُعزز قوتها باستخدام مستخلصات معينة. تُستخدم مواد متنوعة جدًا في صناعة جلود النعال؛ يعتبر لحاء البلوط من أقدم هذه المواد، ومن حيث الجودة فهو من أفضلها، لكنه مكلف، ليس فقط بسبب انخفاض نسبة التانين فيه، بل أيضًا بسبب خفة وزن الجلد الناتج عنه. يعتبر “فالونيا” من أفضل المواد المستخدمة، حيث يمنح جلدًا ذا وزن كبير وقوي، كما يُضفي عليه لونًا جميلًا. يتم استخدام مستخلصات خشب البلوط والكستناء وشجرة الهيملوك على نطاق واسع حاليًا، خاصة لتعزيز قوة المواد السائلة المستخدمة في المعالجة؛ والهدف الرئيسي من ذلك ليس فقط تقليل تكلفة المواد، بل أيضًا توفير الوقت وتحقيق وزن أكبر ومتانة أعلى. في بعض المصانع التي تستخدم المستخلصات، تصل قوة المواد السائلة إلى 120° إلى 150° Bkr. (كثافة نوعية تتراوح بين 1.12 و1.15)، بينما في المصانع التي تستخدم لحاء البلوط النقي، من الصعب الوصول إلى أكثر من 30° أو 35° Bkr.؛ وحتى هذه القيم لا يتم تحقيقها إلا عن طريق تعزيز نفس المادة السائلة مرارًا وتكرارًا، مما يؤدي إلى تراكم كميات كبيرة من المواد غير المستخدمة في عملية التصبغ. لكن رأي أفضل صانعي الجلود هو أن النتائج الأفضل تتحقق من خلال تغيير المواد السائلة بشكل منتظم، حتى لو كانت القوة الظاهرية أقل. عندما يبقى الجلد في الطبقات لفترة كافية ليحصل على أقصى وزن ومتانة ممكنين، يتم غسله بمادة سائلة صافية وضعيفة نسبيًا أو حتى بماء دافئ، ثم يُنقل إلى الورشة ليتم تجفيفه وإتمام معالجته. وبما أن عملية الإتمام هذه تكون آلية بحتة تقريبًا، ولا تندرج ضمن نطاق هذا الكتاب، فإن مجرد شرح موجز سيكون كافيًا.

الشكل 39: آلة ويلسون للطرق.
يمكن اعتبار طريقة الإنهاء التي كانت سائدة في لانكاشير وتشيشاير على الأقل في الماضي نموذجًا لأفضل أنواع العمل. (في الوقت الحاضر، أصبحت الطرق المختلفة معروفة على نطاق واسع لدرجة أنها توقفت عن كونها محلية، وأصبحت تختلف حسب جودة ونوع المواد المستخدمة). كانت القطع الخشبية في الأزمنة السابقة تُعالج بطريقة التجفيف باستخدام اللحاء، وكان يتم أخذها وهي رطبة من المناجم، ثم تُنظف على قضيب دائري باستخدام الحجارة والفرش، حتى يتم إزالة الطبقة الخارجية تمامًا، ثم يتم تدهين سطح الخشب بقليل من الزيت، ويتم تجفيفه جزئيًا، ثم يتم تكديسه ليتم تليينه، ثم يتم “طرقه” باستخدام أداة ذات مقبضين على شكل مثلث كما هو موضح في الشكل 29. لكن استخدام هذه الأداة قد تم استبداله إلى حد كبير بآلة ويلسون للطرق الموضحة في الشكل 39، حيث تُستخدم سكاكين أو أدوات أخرى (أو حجارة وفرش) مثبتة على أذرع متحركة للعمل على القطع الخشبية، والتي توضع فوق أسطوانة تدور ببطء. الهدف من استخدام هذه الأداة ليس إزالة الطبقة الخارجية أو الأوساخ، والتي يتم إزالتها مسبقًا عن طريق التنظيف، بل تنعيم وتسطيح سطح الخشب. بعد التجفيف الإضافي، يتم إجراء عملية طرق أخرى، ثم يتم تدوير القطع الخشبية مرتين، أولاً باستخدام أوزان خفيفة وخشب رطب إلى حد ما، ثم باستخدام أوزان أثقل عندما يكون الخشب شبه جاف. كان يتم تحقيق ذلك في الماضي باستخدام نوع من الصناديق أو العربات المحملة بأوزان ثقيلة، مثبتة على بكرة نحاسية ناعمة بقطر حوالي 5 بوصات وطول 9 بوصات، ويتم التحكم فيها باستخدام مقبض خشبي طويل.

أرضية مصنوعة من الخشب الصلب أو صفائح الزنك. يظهر نوع من الآلات التي حلت تقريبًا بالكامل محل هذا الجهاز البدائي في الشكل 40، لكنها تُستخدم بشكل أساسي للمنتجات الثانوية والسلع العادية. وللحصول على نتائج أفضل، يُفضل استخدام بكرات دورانية مثل بكرة ويلسون المبتكرة المزدوجة الموضحة في الشكل 41. بعد الدرفلة، يتم تجفيف السلع بسرعة كبيرة باستخدام حرارة معتدلة، وبعد التلميع بفرشاة (يدوية أو آلية، الشكل 42)، تصبح جاهزة للبيع. يمكن الإشارة إلى أنه رغم اختلاف الأدوات، فإن العملية تكاد تكون مطابقة لتلك المستخدمة في صناعة منتج “فاش ليسيه” في فرنسا وبلجيكا، كما أنها تشبه إلى حد كبير عملية معالجة جلود السرج، باستثناء أن عملية “المعالجة بالدهون والزيوت” تُغفل.

الشكل 40: بكرة درفلة المنتجات الثانوية.

وعلى عكس الطريقة المعقدة التي تم وصفها للتو، يمكننا ذكر طريقة التشطيب الأمريكية التي تتمثل في استخدام ألواح خشب الهيملوك الأحمر، حيث يتم تصبيغها بالكامل باستخدام مادة لا تسبب ظهور بقع على سطح الخشب. في هذه الحالة، يتم عملية التنظيف و“الطرق” على السطح.

تم حذف كل شيء تقريبًا: فالمنتجات تُجفف تمامًا من الحفر الموجودة فيها، وهو ما يساعد على تثبيت السائل ذو اللون الداكن ويؤدي إلى لون أفضل؛ ثم يتم ترطيبها مرة أخرى وتلدينها، وتُدحرج بقوة تحت بكرة تتحرك بسرعة، وهي تقوم بتلميع الجلد في نفس الوقت الذي تُصقله فيه. إن توفير التكاليف من خلال هذه العملية البسيطة ليس بالأمر الهين.

الشكل 41: بكرة ويلسون المزدوجة.

في غرب إنجلترا، لا يزال يتم تصنيع الكثير من الجلود الثقيلة من جلود أمريكا الجنوبية، والتي يتم تصبيغها باستخدام نسبة كبيرة من مادة الفالونيا؛ ونتيجة لذلك تظهر عليها بقع داكنة. لا يتم بذل أي محاولات لإزالة هذه البقع، لأن ذلك سيقلل كثيرًا من وزن الجلد وصلابته، لكن يتم تزييت المنتجات قليلاً للحفاظ على لونها، ثم تُعلق وتُجفف جزئيًا، وبعد ذلك تُوضع في أكوام لتلدينها. يتم تبليل الجانب الذي يحتوي على الألياف بالصابون والماء، وغالبًا ما يتم خلط القليل من الزيت معهما، ثم تُستخدم دبوس أو آلة لإزالة البقع؛ حيث يتم استخدام دبوس غير حاد أو أداة غير حادة في الآلة، ويتم توجيهها بزاوية معينة لتصقل الألياف وتضغطها دون أن تتشبث بها بشكل كبير. بعد تجفيف إضافي قليلاً، يتم تكرار عملية الإزالة عادةً، ثم يتم غسل المنتجات بالماء وتدحريجها مرة أخرى. بعد ذلك يتم تلوينها باستخدام خليط من الصبغات، والذي يحتوي عادةً على نسبة كبيرة من مواد التبييض.

أحيانًا يتم استخدام طلاء فرنسي ملون بالأصفر الأوكر، والأصفر الكروم، والبرتقالي، أو أي لون يناسب النغمة التي يفضلها صانع الجلود، أو ما يمكن أن يحاكي بشكل أفضل لون الجلد بعد التنظيف الجيد، وعادةً ما يتم خلطه مع المادة المثبتة والزيت، أو أحيانًا مع الزيت وسائل التصبيغ. يتم فرك هذا الخليط جيدًا، ثم تسويته باستخدام قطعة قماش، ثم تلميعه بالفرشاة، وبعد ذلك يتم تجفيف القطع بسرعة، ثم فركها مرة أخرى. إذا تم العمل بشكل جيد، فلا يكون من السهل التمييز بينه وبين الجلد بعد التنظيف الجيد، كما أن تكلفته أقل بكثير.

الشكل 42: آلة الفرش.

كانت هناك طريقة وسطى بين هذه الطريقة والطريقة الأولى الموصوفة، وكانت تُستخدم كثيرًا في لندن سابقًا، وتتمثل في القيام بالخطوات المذكورة أعلاه، لكن باستخدام كمية أكبر من الماء، والإمساك بالدبوس أثناء الضربة الأولى لإزالة أكبر قدر ممكن من البقع، مع مساعدة الماء والفرشاة. بدلاً من استخدام صبغات غير شفافة، كان يتم تلوين القطع عادةً إما بين عملية الضرب والتدحرج الأول، أو بين التدحرجين، باستخدام ألوان شفافة مثل مستخلص الأناتو المذاب، أو خليط من صبغات الأنيلين، وذلك لإخفاء آثار البقع وجعل الأضرار الطفيفة في سطح الجلد أقل وضوحًا.
تم شرح مبادئ التصنيع بالكامل في الأقسام السابقة، حتى المرحلة التي يتم فيها وضع القطع في سائلات التصبيغ. في هذه المرحلة، تحدث تفاعلات معقدة بين الجير الموجود في القطع.

الأحماض النباتية الحرة الموجودة في المحاليل، والتانينات؛ ويعتمد نجاح العملية إلى حد كبير، بل ونجاح عملية التصنيع بأكملها، على التعديل المناسب لهذه العوامل الثلاثة. إذا كانت كمية الجير أكبر من كمية الأحماض الموجودة، فإنها تشكل مركبات غير قابلة للذوبان مع التانينات الموجودة على سطح الجلد. إذا تم حماية هذه المركبات من التلامس مع الهواء، فإنها عادةً ما تذوب مرة أخرى عند دخولها في محاليل أكثر حموضة، لكنها تتأكسد بسهولة لتتحول إلى مواد ذات لون داكن لا يمكن إزالتها بعد ذلك. وجود هذه المواد في الجلد النهائي هو أحد الأسباب الرئيسية لتغير لون الجلد أثناء عملية التجفيف. إذا تعرض الجلد في حالته المحتوية على الجير لحمض الكربونيك الموجود في الهواء، أو لحمض الكربونيك الحر، أو لكربونات الكالسيوم المذابة في الماء (“الصلابة المؤقتة”， ص. 94)، فإنه سيتكون راسب من كربونات الكالسيوم على السطح، وهو أصعب بكثير في الإزالة من الجير الحر، وربما يكون هو السبب الأكثر شيوعًا للبقع وتغير الألوان، وهو مصدر خسارة كبيرة لصانعي جلود الأحذية. يمكن إزالة هذه البقع، إذا لم تتأكسد كثيرًا، عن طريق معالجة الجلد المعالج بحمض الكبريتيك الدافئ الضعيف، لكن هذا الحل يسبب مشاكل أخرى، ولا ينبغي استخدامه. الحل الأمثل هو الحفاظ على الجلد من لحظة إزالة الشعر منه حتى يدخل في المحاليل، في ماء يحتوي دائمًا على كمية ضئيلة من الجير القلوي، أو على الأقل ماء خالٍ من حمض الكربونيك. عند إزالة الجير من جلود الأحذية باستخدام الأحماض، من الأفضل استخدام الجرعة الكاملة من الحمض دفعة واحدة، وليس تدريجيًا، حتى يتمكن الحمض من التأثير بشكل فعال على السطح وإزالة أي كربونات موجودة، قبل أن يخترق الجلد ويتم تحييده بواسطة الكمية الزائدة من الجير في الداخل. هذا هو العكس تمامًا مما يُنصح به في معالجة الجلود العادية، حيث يهدف صانع الجلود إلى إزالة الجير بشكل متساوٍ وكامل قدر الإمكان، دون وجود حموضة زائدة في أي جزء من الجلد. بالطبع، لا ينبغي السماح للجلد، حتى في حالة جلود الأحذية، بالدخول في المحاليل طالما أن هناك تورمًا ناتجًا عن الأحماض على سطحه، لكن هذا التورم سيختفي قريبًا إذا تم تعليق الجلد في ماء بارد لفترة بعد إزالة الجير، ما لم يتم استخدام كمية زائدة من الحمض (انظر ص. 153 وما يليها). إذا كانت نسبة الحمض الحر في المحاليل المستخدمة مناسبة، فمن المحتمل أن يكون من المفيد أن يبقى كمية صغيرة من الجير داخل الجلد، لأن ذلك يحافظ على الجلد في حالة ممتلئة خلال المراحل الأولى من عملية التلوين، ويسرع من اختراق التانينات، كما يقلل من احتمالية ظهور تجاعيد أو تشوهات في سطح الجلد، وهو ما يحدث عندما يدخل الجلد في المحاليل في حالة مسطحة أو منحنية. أسباب ظهور التجاعيد…

غالبًا ما تكون الخطوط الموجودة على سطح الجلد غير واضحة. بالطبع، لا حاجة لشرح الحالات التي يتم فيها وضع الجلود في محلول التصبيغ في حالة مجعدة أو مترهلة، حيث يتم تثبيت هذه التجاعيد وجعلها دائمة. قد يحدث ذلك إما بسبب الإهمال في التعامل مع الجلود قبل وضعها في المحلول، أو بسبب طريقة تعليقها على القضبان، مما يؤدي إلى ظهور تجاعيد طويلة يصعب إزالتها لاحقًا. أما التجاعيد العامة فهي ناتجة عن تصبغ سطح الجلد وتثبيته في منطقة معينة، بينما يظل جزء الجلد الأساسي في حالة أكثر اتساعًا مقارنة بالحالة التي يكون عليها أثناء عملية التصبيغ. الجلود التي تكون في حالة مسطحة وغير منتفخة أرق، وأليافها أرق وأكثر استرخاءً مقارنة بالجلود المنتفخة، وبالتالي فإن مساحة الجلد أكبر. إذا تقلص جزء الجلد بعد تصبغ خطوطه في المحلول، سواء بسبب التورم بفعل الأحماض أو بفعل التانين مباشرة على الألياف الداخلية، فإن الخطوط ستتقلص بالتأكيد، تمامًا مثل قشرة التفاح المجفف. يمكن ملاحظة تأثير مماثل، ناتج عن عوامل ميكانيكية، كلما تم تلوين الجلد بوضعه بحيث تكون الخطوط مواجهة للخارج على قضيب، مما يؤدي إلى اتساع السطح في نقطة الانحناء، ويتشكل تجاعيد طويلة بمجرد تصحيح وضع الجلد.

الجلود التي تكون في حالة قلوية قليلاً تتلون وتتصبغ بشكل أسرع من الجلود التي تكون في حالة حمضية. في وجود كمية ضئيلة من الجير، ونقص في الأحماض الحرة في محلول التصبيغ، فإن مادتي الفالونيا واللحاء تعطيان الجلد لونًا أصفر ليموني، وهو لون غير ضار في حد ذاته، ويختفي عندما تدخل الجلود إلى محاليل أكثر حمضية، لكنه يعتبر علامة على وجود خطر، لأنه يدل على عدم وجود كمية زائدة من الأحماض في محلول التصبيغ. مادة الجامبيير تعطي الجلد لونًا بني فاتح خاليًا تمامًا من الجير، لكن في حالة وجود الجير، يكون اللون دائمًا أحمر وأغمق، ولا يختفي هذا اللون بسهولة مثل لون الفالونيا، لذا إذا كان من المفترض استخدام الجامبيير في المحاليل الأولى، يجب الحرص على إزالة كل الجير من سطح الجلد. التانين الوحيد المعروف الذي لا يشكل مركبًا غير قابل للذوبان مع الجير هو تانين قرون شجرة البابول (التي تُسمى أحيانًا “قرون الغامبيا”)، والتي تُستخدم بشكل متكرر في الهند كمادة للتصبيغ، ومن المحتمل أن تكون مفيدة جدًا في تلوين المحاليل (صفحات 165، 288).

عندما تدخل جلود الأحذية إلى المحاليل لأول مرة، فإنها عادةً ما تتورم إلى حد ما بسبب الجير. إذا كانت المحاليل تحتوي، كما هو الحال عادةً، على كمية كافية من الأحماض الحرة (مثل الخليك واللاكتيك) بالإضافة إلى التانينات، فإن هذه الأحماض تتفاعل مع الجير وتحيده، وبالتالي يفقد الجلد لونه، دون أن يصبح مسطحًا ورقيقًا تمامًا.

يصبح الجلد صلبًا، ثم يتحول إلى حالة ناعمة وإسفنجية. هذه حالة مواتية لامتصاص التانين، لكن يجب الحرص على عدم عصر الجلد أو الضغط عليه، وإلا فإن الماء سيخرج منه ولن يتمكن الجلد من استعادة مرونته بسهولة. مع استمرار عملية التصبيغ، يخترق كل من التانين وحمض المحاليل أعمق في الجلد؛ حيث يميل التانين إلى تقليص الألياف بينما يؤدي الحمض إلى تورمها. وبالتالي، فإن كمية أكبر من الحمض تسبب تورمًا أكبر كلما قل التانين الموجود؛ ولذلك، في المحاليل القوية للتصبيغ، يلزم استخدام كمية أكبر من الحمض. كما أن وجود بعض منتجات التعفن البكتيري له تأثير كبير وغير مفسر في منع الجلد من التورم بسبب الأحماض؛ وفي الطقس الحار، يمكن الحصول على تورم أفضل بكثير عن طريق تعقيم الجلود وإزالة الرواسب منها باستخدام أحد منتجات قطران الفحم المذكورة في الصفحتين 30 و162. يمكن أيضًا استخدام حمض البوريك بشكل فعال لهذا الغرض، لكن يجب عدم السماح له بالدخول إلى محاليل جلود النعال، لأنه يؤدي إلى تصبيغ ناعم وضعيف، وبسبب طبيعته غير العضوية والمقاومة للتدمير، فإنه يميل إلى التراكم في المكان الذي يُستخدم فيه. نفس الأسباب تجعل من غير المستحسن إدخاله في أي محاليل سيتم إعادتها إلى عملية النقع، حتى في تصبيغ الجلود، رغم أن وجوده في محاليل التلوين مفيد جدًا في تقليل قوة التانينات (“تلطيف المحاليل”) وإعطاء نسيج ناعم. طريقة عمله غير موضحة بوضوح، لكنها مرتبطة بشكل ما بميله إلى إنتاج “الأحماض المركبة” (L.I.L.B، الصفحتان 37 و46).
أما ما يُسمى بـ “النعومة” في المحاليل القديمة، فيتطلب تعليقًا. من المعروف لدى صانعي الجلود العمليين أن المحاليل القديمة أقل عرضة لإنتاج نسيج غير متجانس أو سطح خشن عند استخدامها في تلوين المنتجات الخضراء، مقارنة بالمحاليل، حتى لو كانت بنفس القوة، والتي تم تحضيرها من مواد جديدة. ويرجع ذلك على الأرجح، جزئيًا على الأقل، إلى أسباب متعددة. تحتوي معظم مواد التصبيغ الطبيعية على مواد تصبيغ ذات درجات متفاوتة من القوة في الالتصاق بألياف الجلد. من الواضح أنه إذا تم استخدام محلول تصبيغ، فإن أقوى التانينات ستُزال أولاً، تاركةً التانينات ذات الخصائص الأقل قوة. كما يُعرف أن وجود أملاح قاعدية محايدة للأحماض الضعيفة له تأثير كبير في إضفاء النعومة؛ فعلى سبيل المثال، إضافة أسيتات الصوديوم لها تأثير واضح. ويرجع هذا التأثير على الأرجح أولاً إلى تأثير الأملاح المحايدة في تقليل قوة الأحماض الضعيفة (انظر الصفحة 81)، وثانيًا إلى حقيقة أن قواعدها تتحد إلى حد ما مع التانينات؛ وكما أشار إليه أحدهم ربما لأول مرة...

يقول الكاتب إن مثل هذه المركبات العفصية، إن جاز التعبير، تكون فعاليتها في التأثير على الجلد مشلولة جزئيًا (ص. 339). يعمل كبريتيت الصوديوم بفعالية كبيرة بهذه الطريقة، وقد يكون له قيمة تقنية في تقليل قوام المشروبات المستخدمة في عملية التصبغ السريع بشكل مؤقت. للبوراكس تأثير مشابه، لكنه قلوي للغاية، وإذا لم يُستخدم بحذر شديد، فإنه يفسد لون المشروبات نتيجة التأكسد. من المحتمل أن تفسر أسباب مماثلة الطابع الأكثر نعومة لمستخلص البالميتو، الذي يحتوي على كميات كبيرة من الأملاح القلوية، وكذلك لبعض المستخلصات التي تم معالجتها بالكبريتيتات، عند استخدامها دون تخفيف في عملية التصبغ. عادةً ما يعيد إضافة الأحماض الحرة هذه المركبات العفصية إلى حالتها النشطة.

مع تقدم عملية التصبغ واختراقها لأعماق الجلد، يتم استخدام مشروبات أقوى، لأن الجزء الخارجي، بمجرد تصبغه، يصبح محميًا إلى حد كبير من تأثير هذه المشروبات، ولا يمكن للمزيد من العفص أن ينتشر إلى الداخل إلا عن طريق زيادة قوة المشروبات باستمرار، حيث يحدث الانتشار فقط من مشروب أقوى إلى مشروب أضعف. ينفد العفص دائمًا من المشروبات الموجودة في الجزء الداخلي من الجلد طالما أن هناك أي جزء من ألياف الجلد لم يتم تصبغه، ولكن مع تسمك طبقة الألياف المصبوغة بين هذا الجزء والجزء الخارجي، يصبح من الضروري وجود فرق أكبر في القوة للحفاظ على معدل تبادل معقول، تمامًا كما يحتاج الأمر إلى كمية أكبر من المشروب للحفاظ على تدفقه عبر عدد أكبر من نقاط التنقيت. إذا سمحنا بانخفاض قوة المشروبات في الجزء الخارجي، فإن هذا التدرج في القوة من الخارج إلى الداخل يتعطل، ويحتاج إلى بعض الوقت لإعادة تأسيسه. مع زيادة قوة المشروبات من حيث العفص، قد تزداد قوتها أيضًا من حيث الحموضة، لأن العاملين يعملان إلى حد ما في اتجاهين متعاكسين. تمتص الألياف المتورمة بسبب الحموضة العفص ببطء أكبر مقارنة بوجودها في حالة أكثر حيادية، لكنها تمتصه بكميات أكبر على ما يبدو، وعلى أي حال، تنتج جلدًا أكثر صلابة وقوة وأقل مرونة.

لقد ذُكر أنه في المراحل الأخيرة من العملية، يتم عادةً رش مواد تصبغ صلبة بين قطع الجلد في مشروبات التصبغ. يمكن الإشارة إلى أن العديد من المواد تختلف في تأثيرها التصبغي حسب ما إذا كانت تُستخدم في صورة صلبة أم فقط في المشروبات. أظهر يول وغريفيث[126] أن موادًا مثل مستخلصات الفالونيا وخشب البلوط والكستناء، بالإضافة إلى مستخلصات الميروبالان، والتي تحتوي على كل من أحماض الجالوتانيك والإلاغيتانيك، تفقد قوتها بسرعة عند الاحتفاظ بها في صورة مشروب، حيث يتحلل حمض الإلاغيتانيك مع تكون حمض الإلاغيك غير القابل للذوبان. وهو هذا الحمض الإلاغيك بالذات، الذي

يترسب في الجلد أو عليه، مما يمنحه الوزن والصلابة والبريق، وتشير الدراسات إلى أنه ليس فقط مصدرًا مهمًا للخسائر في صناعة تصبيغ الجلود، بل أيضًا سبب استخدام مادة “فالونيا”، التي تُعرف بأنها تُنتج جلودًا صلبة وثقيلة في تصبيغ جلود الأحذية، بكميات كبيرة في معالجة الجلود في يوركشاير مع مادة “جامبيير” على شكل سائل، مما ينتج جلدًا ناعمًا وهادئًا تقريبًا خاليًا من البريق. إذا كانت هناك حاجة إلى الوزن والصلابة من استخدام مثل هذه المواد، فمن الواضح أنه يجب وضعها في اتصال مباشر مع الجلد المراد تصبيغه، حتى يترسب أكبر قدر ممكن من البريق داخل الجلد وليس خارجه. وبالنسبة للعديد من المواد الأخرى، مثل الهيملوك والكيبراشو والميموزا، التي لا تنتج بريقًا ولكنها تحتوي على تانينات “صعبة الذوبان” (حمراء أو فلوبافينات)، ينطبق نفس القاعدة، إذ أنه عند الاتصال بالجلود، يتم استبدال النسبة الصغيرة من هذه المواد التي تذوب في السوائل بسرعة بمواد أخرى بمجرد امتصاصها من قبل الجلد، بينما عند استخدام السوائل أو المستخلصات وحدها، يظل الجزء الأكبر من هذه المكونات المسببة للتصلب وزيادة الوزن غير مستغل في مواد التصبيغ المستخدمة. في الوقت نفسه، توفر “الطبقات” الطويلة فرصة لاستمرار عمليات التخمير الخلي واللاكتيكي، وهي المصدر الرئيسي للحموضة الطبيعية في السوائل. يجب فهم أن ما يُسمى بالطبقات في إنجلترا لا يجب الخلط بينه وبين مفهوم “Sätze”، بل يجب ربطه بمفهوم “Versenke” لدى صانعي الجلود الألمان، حيث تُوضع الجلود مع طبقات سميكة من مواد التصبيغ بينها في حفرة فارغة، ثم تُملأ هذه الحفرة بسائل، غالبًا ما يكون ذو خصائص ضعيفة نسبيًا. في مثل هذه الطبقات، يستمر كل من تحمض الجلد وتصلبه إلى درجة أكبر؛ حيث يخترق الحمض تدريجيًا إلى قلب ألياف الجلد، مما ينتج صلابة وقوامًا يشبه الجبن، وهو أمر يصعب الحصول عليه باستخدام الطبقات الإنجليزية؛ ومع ذلك، فإن الطبقات الإنجليزية لها ميزة السرعة والرخص.
[126] Journ. Soc. Chem. Ind., 1901, ص. 428.

أثناء تجفيف جلود الأحذية، أحد الأهداف الرئيسية التي يجب السعي لتحقيقها هو إزالة السائل ذو اللون الداكن الذي تشبع به الجلود من السطح، ومنع وصول المزيد منه من الداخل إلى السطح. إذا تُرك شريط من ورق التصفية مع أحد طرفيه في وعاء يحتوي على قليل من السائل، ووُضع في مكان به تيار هواء، فإن الطرف المعرض للهواء سيتحول بسرعة إلى اللون البني الداكن أو الأسود.

المشروبات الكحولية التي تتبخر يتم استبدالها باستمرار بكميات جديدة، تُسحب عبر قوى الجذب الشعري من الوعاء. يُلاحظ حدوث تأثير مماثل باستمرار عند تصفية المشروبات الكحولية عبر الورق، إذا سُمح له بالانبثاق فوق حافة القمع. يحدث نفس التأثير تمامًا، ربما مع زيادة نتيجة أكسدة التانينات، في الحواف والأجزاء الأخرى من الجلد التي تكون أكثر عرضة لتيارات الهواء. إن استخدام الزيت لتغطية سطح الجلد لا يهدف فقط إلى حمايته من الأكسدة إلى حد ما، بل أيضًا للحد من التبخر، وبالتالي من تراكم الأجسام الصلبة ذات اللون الداكن الموجودة في المشروب الكحولي. يمكن الحصول على نتيجة مشابهة جدًا عن طريق ترطيب الجانب الخاص بالجلد، والسماح بحدوث أكبر قدر ممكن من التبخر من الجزء الرئيسي من الجلد.

لقد تمت مناقشة عملية دباغة جلود الأحذية بالتفصيل الكبير بسبب بساطتها وأهميتها. الآن حان الوقت للإشارة إلى الاختلافات المبدئية بين دباغة الجلود الأخف وجلود الأحذية. في حالة الجلود العادية المستخدمة في الصناعة، مثل الجلود المعالجة والمقشرة، فإن أول شيء يجب تذكره هو أن هذه الجلود تدخل إلى المحاليل ليس فقط خالية تقريبًا من الكلس بسبب عملية المعالجة، بل أيضًا في حالة مسطحة للغاية نتيجة تأثير الخمائر البكتيرية المستخدمة في المعالجة. كقاعدة عامة في هذا البلد، يتم تلوين الجلود باستخدام المجاديف، لكن عند الحاجة إلى سطح ناعم للغاية، يُنصح باستخدام أجهزة التعليق، وهو ما يُستخدم على نطاق واسع في أمريكا. في الواقع، في الولايات المتحدة، يتم دباغة معظم الجلود الرخيصة باستخدام أجهزة التعليق، ولا يتم إزالة الجوانب من الألواح التي تم تثبيت الجلد عليها إلا عند الحاجة إلى تقسيم الجلد. من الواضح، من ما تم ذكره عن جلود الأحذية، أنه نظرًا لأن الجلود تدخل إلى المحاليل في حالة مسطحة للغاية، فمن المرجح أن يتكونت عليها تجاعيد؛ وهذا أمر مؤكد ما لم يتم الحفاظ على الجلد في حالة مشدودة إلى حد ما باستخدام أجهزة التعليق حتى تتمكن ألياف الجلد من التثبيت أثناء عملية الدباغة. الحركة الحرة في المجاديف تساعد على تكوين سطح متجعد، حيث يتم ثني الجلد في اتجاهات مختلفة، مما يؤدي إلى تكوين تجاعيد دقيقة في جميع الاتجاهات. لأغراض كثيرة، وخاصة إذا كان من المفترض رفع سطح الجلد لاحقًا عن طريق عملية معينة، فإن هذا التجعد في السطح ليس أمرًا سلبيًا، طالما أنه ليس مفرطًا. في بعض الحالات الأخرى، يسبب هذا التجعد الكثير من المشاكل والجهد للدباغ قبل أن يتم إزالته، وإذا أراد الدباغون الإنجليز التنافس مع الأمريكيين في الحصول على سطوح جلدية ناعمة، فسيكون من الضروري عليهم التغلب على هذا السبب للهدر في الجهد. كلما كان التجعد أقل، كان من الأسهل إزالته.

المشروبات المستخدمة في التلوين أضعف وأكثر نعومة، ويزداد تركيزها تدريجيًا. يعتمد إنتاج الجلود الناعمة على تصبيغ الألياف في حالة طبيعية دون تورم. لهذا السبب، يُعد التخفيف ضروريًا في كثير من الحالات، رغم أنه عند الحاجة إلى جلود أكثر صلابة، فإن مجرد تقليل التورم عن طريق إزالة الكلس يكون كافيًا. ولنفس السبب، لا يجوز حدوث تورم بسبب الأحماض سواء قبل التصبيغ أو في المشروبات المستخدمة، وعلى الرغم من أن المشروبات المستخدمة للجلود الناعمة يجب أن تكون حمضية أكثر منها قلوية، إلا أنها غير قادرة على إزالة كميات كبيرة من الكلس، وللحصول على أفضل النتائج، يجب إتمام عملية إزالة الكلس قبل التصبيغ. وبما أن عملية التخفيف أو النقع تهدف بشكل أساسي إلى تقليل التورم عن طريق تأثير المنتجات البكتيرية (ص. 172)، وهي ليست وسيلة فعالة جدًا لإزالة الكلس، فمن المرغوب فيه عند استخدامها تكميلها بعملية أكثر فعالية لإزالة الكلس. في الجلود الأخف وزنًا، يؤدي النقع (ص. 166) عمومًا إلى تحقيق هذا الهدف، ويقوم العديد من صانعي الجلود الماهرين حاليًا بنقع الجلود المخففة في حمض البوريك قبل التصبيغ، وهو ما لا يزيل فقط آخر آثار الكلس دون حدوث تورم بسبب الأحماض، بل يوقف أيضًا التخمر البكتيري ويمنع انتقاله إلى المشروبات المستخدمة. في عمليات التصبيغ باستخدام نبات الجامبيير، يتم الحصول على لون أفضل بكثير من خلال هذه المعالجة (ص. 228). في معظم الحالات، لا يُرغب في ظهور اللون الزاهي في عمليات تصبيغ الجلود، ويتم منع ذلك بالاعتماد بشكل أساسي على المشروبات المستخدمة، وتجنب استخدام المواد الصلبة التي تُعطي لونًا زاهيًا، والتي تشمل معظم تانينات البيروجالول. يمكن غالبًا تسريع عمليات تصبيغ الجلود بشكل مفيد عن طريق الطرق عليها بالطبل، حيث يؤدي ذلك إلى ثني الجلد باستمرار في جميع الاتجاهات، مما يوسع ويضيق باستمرار المساحات بين الألياف المختلفة، وكأنه يضخ المشروبات داخل الجلد. يزداد نعومة الجلود، كما يتم منع تأثير تصلب الأحماض الموجودة في المشروبات عن طريق إضافة الملح أو بعض الكبريتات (الصوديوم، المغنيسيوم، الأمونيوم)، والتي تؤدي إلى نوع من التخمير في الألياف وتمنع تورمها، لكنها في الوقت نفسه تساعد على تقليل الوزن وإعطاء الجلد قوامًا أخف. لا يعني ذلك بأي حال من الأحوال أن الجلد الذي تم تلوينه بالكامل قد تم تصبيغه بشكل كامل؛ فعلى الرغم من أن الألياف قد تكون قد تم تصبيغها فعليًا أو تغطيتها على السطح، إلا أن هناك حاجة إلى وقت لكي تخترق التانينات الألياف وتصل إلى مركزها. غالبًا ما يُلاحظ هذا النقص في عمليات التصبيغ بالطبل. هذه الجلود عادةً ما تكون صلبة، وتكتسب الوزن والنعومة أثناء عملية التصبيغ. ومن أجل أن تتمكن الجلود من امتصاص كميات كبيرة من الدهون دون أن تبدو دهنية، فإن...

من الضروري تفكيك حزم الألياف بشكل كامل أو تمييزها؛ ويعتمد مدى تحقيق ذلك إلى حد كبير على مستوى استخدام الجير. كما يوجد فرق كبير بين أنواع المواد المستخدمة في عملية التصبيغ، من حيث كمية الدهون التي يمكن أن تحتويها. لم يعد من النادر الآن دمج كمية معينة من الألوم أو التصبيغ بالكروم مع المواد النباتية في عملية تصبيغ الجلود عالية الجودة. لمزيد من المعلومات حول هذا الموضوع، يجب على القارئ الرجوع إلى الفصل التالي. أما أفضل أنواع الجلود مثل جلود الماعز والعجل والأغنام والفقمة، المستخدمة في تجليد الكتب والمفروشات وما شابه، فإنها تُصبغ في الغالب باستخدام نبات السوماك؛ ويتم استخدام المجاديف والطبول بشكل كبير لتسريع عملية التصبيغ. وقد أثبتت أبحاث لجنة جمعية الفنون حول تلف جلود تجليد الكتب أن الجلود المصبغة بالسوماك هي الأكثر متانة لهذا الغرض، بينما تأتي بعض المواد الأخرى المستخدمة في التصبيغ من فئة البيروجالول قريبة منها في هذا الصدد، في حين أن جميع أنواع المواد المستخدمة في التصبيغ من فئة الكاتيكول تكون عرضة بشكل خاص للتلف بسبب تأثير أشعة الشمس والحرارة الجافة وأبخرة الغازات وبقايا حمض الكبريتيك من مصادر أخرى، رغم أنها في كثير من الحالات أكثر متانة من المواد المصبغة بالبيروجالول عند التعرض للتآكل الميكانيكي والرطوبة، كما هو الحال مع جلود الأحذية (ص. 298). أما جلود الأغنام والماعز من شرق الهند (المعروفة باسم “الفارسية”)، فإنها تُصبغ باستخدام مادة الكاتيكول الموجودة في لحاء شجرة التوروار أو القرفة.
[127] Soc. of Arts Journ., 1901, ص. 14.

الشكل 42أ: الجزء الداخلي من مصنع تصبير الجلود الناعمة.
الجلود الناعمة التي نتحدث عنها الآن يتم تحضيرها دائمًا تقريبًا لعملية التصبير عن طريق استخدام فضلات الكلاب والتغميس في النخالة، حيث أن اللون والنعومة هما الخاصيتان المطلوبتان. يُستخدم أحيانًا أسلوب مثير للاهتمام في تصبير جلود الأغنام وجلود العجول، حيث يتم خياطة الجلد داخل كيس، بحيث يكون الجزء الذي يحتوي على اللحم مواجهًا للخارج، مع ترك فتحة صغيرة فقط في أحد أطراف الكيس للتعبئة. بعد ذلك يتم قلب الجلد بحيث يكون الجزء الذي يحتوي على الألياف مواجهًا للخارج، ثم يتم ملئه بمحلول السوماك القوي بالإضافة إلى بعض أوراق السوماك، ثم يوضع في حوض مليء بمحلول السوماك الدافئ. بعد فترة قصيرة من النقع، يتم تكديس الجلود على سطح ما، بحيث يتم ضغط المحلول من خلالها بفعل وزنها؛ وعندما يقل محتوى الجلود من المحلول، يتم ملئها مرة أخرى وتكرار العملية. مدة عملية التصبير قصيرة جدًا، لا تتجاوز حوالي 24 ساعة، والجلود الناتجة ناعمة للغاية.

الفصل السابع عشر:
الجمع بين المواد النباتية والمعدنية في عملية تصبير الجلود.

في العصور القديمة جدًا، كان يتم إنتاج جلود يتم تصبيرها جزئيًا باستخدام الألوم، وجزئيًا باستخدام مواد نباتية. ومن أوائل هذه الجلود على الأرجح جلود القفازات السويدية أو الدنماركية. وقد طُبّق هذا المبدأ منذ زمن بعيد في إنتاج أنواع معينة من الجلود القوية والمرنة التي تُعرف باسم “الجلود الخضراء”， والتي تُستخدم في صناعة أشرطة للنول، وأربطة للأحزمة، بالإضافة إلى استخدامات أخرى تتطلب النعومة والقوة. ومنذ حوالي خمسة وعشرين عامًا، طبّق السيد كينت هذه الطريقة في أمريكا لصناعة نسخة مقلدة من جلد العجل المصقول، وأطلق عليها اسم جلد دونغولا؛ ومنذ ذلك الحين، احتلت هذه الطريقة، بعد تعديلات مختلفة، مكانة مهمة في صناعة الجلود عالية الجودة لصناعة الأحذية، خاصة في الولايات المتحدة.

الجلود المصبّرة بالألوم، كما ذُكر سابقًا، تتميز بالنعومة والقوة، أما المواد المصبّرة المعدنية فلها القدرة على اختراق وعزل الألياف الفردية في الجلد بدرجة أكبر بكثير من المواد النباتية، ولذلك فهي أقل اعتمادًا على عملية العزل المسبقة باستخدام الجير. من ناحية أخرى، فإن هذه المواد تمنح الجلد قوامًا أقل مرونة وصلابة، وتزيد من احتمالية تمدده، كما أن مقاومتها لتأثير الماء أقل؛ وبشكل عام (مع استثناء بعض المواد المصبّرة بالكروم)، فإنها غير قادرة على إنتاج جلد ناعم دون استخدام طرق تليين ميكانيكية بعد اكتمال عملية التصبير. أما المواد المصبّرة المعدنية الخالصة، فهي دائمًا تتمتع ببنية ليفية، ولا تمتلك القوام الصلب والمتماسك المطلوب في الجلود التي يجب أن تُعالج بالشمع أو أن يتم تنعيم سطحها، وبما أن هذه المواد تنقل إلى الجلود المصبّرة بالطريقة المختلطة درجة معينة من هذه الخصائص، فإن الجلود المصبّرة بالطريقة المختلطة هي الأكثر استخدامًا، سواء لإعطاء سطح ذو نسيج واضح، أو للاستخدامات التي تتطلب سطحًا ناعمًا كالقماش، كما في حالة جلد العجل الناعم. من ناحية أخرى، فإن الاستخدام الجزئي للمواد النباتية في عملية التصبير يمنح الجلد قوامًا أكثر مرونة وصلابة، بالإضافة إلى مقاومة أفضل للماء، وهو ما لا يمكن تحقيقه باستخدام المواد المصبّرة بالألوم وحدها.

وهناك نعومة لا يمكن الحصول عليها بسهولة في المعالجة النباتية دون استخدام كميات كبيرة من الدهون أو الزيوت. كما أن المعالجة المعدنية المسبقة تزيد بشكل كبير من سرعة اختراق المواد النباتية، وذلك عن طريق عزل الألياف وجعلها أقل جيلاتينية. بمجرد أن يتم تدبيغ الجلد بشكل كامل باستخدام مواد نباتية، فإنه لا يتأثر كثيرًا بالمعالجات اللاحقة باستخدام الألومينا أو حتى الكروم؛ ومن ناحية أخرى، رغم أن الجلود المعالجة بالكروم والألومينا لا تزال قادرة على امتصاص كميات كبيرة من المواد النباتية، إلا أنها تحتفظ دائمًا، إلى حد ما، بالخصائص التي منحتها إياها المعالجة المعدنية. وبالتالي، فإن الجلود الناتجة لا تتغير فقط بسبب النسب المختلفة للمواد النباتية والمعدنية المستخدمة، وخصائص المادة النباتية المحددة المستخدمة، بل أيضًا بسبب ترتيب تطبيق المعالجات المختلفة، وتحتفظ دائمًا، إلى حد كبير، بخصائص المادة التي تم تطبيقها أولاً. وهكذا، لدينا وسيلة فعالة لتعديل خصائص الجلد لتتناسب مع المتطلبات الخاصة التي يجب أن يفي بها.

طالما كان صانعو الجلود مقيدين، من ناحية، بالطرق التقليدية لمعالجة الجلود باستخدام الزيوت والدهون، ومن ناحية أخرى باستخدام صفار البيض، الذي كان شائعًا منذ زمن طويل في المعالجات بالألومينا، فإن المعالجة المركبة ظلت ذات أهمية ثانوية، وكان تطبيق طريقة “ترطيب الدهون” من قبل جيمس كينت على جلود دونجولا هو ما منحها المكانة التي تحتلها الآن، من خلال توفير بديل رخيص لصفار البيض، والسماح لصانع الجلود بالحصول على نعومة ومقاومة للماء، دون إنتاج الشعور بالدهون الذي يميز الجلود المعالجة بالزيوت. تم ذكر عملية ترطيب الدهون بالفعل فيما يتعلق بالجلود المعالجة بالكروم، والتي تم تطبيقها عليها لاحقًا، وسنعود إليها بعد تقديم المزيد من التفاصيل حول طرق التدبيغ.

أولاً، يجب أن ننظر بإيجاز في التفاعل المتبادل بين المواد المعدنية والنباتية في عملية التدبيغ. لقد أشار إيتنر، وتم ذكر ذلك أيضًا (ص. 339) فيما يتعلق بإزالة اللون من المستخلصات، إلى أن إضافة نسبة ½ في المئة من الألومينا أو كبريتات الألومنيوم إلى محاليل التدبيغ يقلل من لونها، ليس فقط عن طريق إضفاء درجة من الحموضة على المحلول، ولكن أيضًا عن طريق ترسيب جزء من المواد النباتية الأقل ذوبانًا وذات اللون الداكن. تُنتج أملاح الكروم والألومينا وأملاح الكروم القاعدية تأثيرًا مماثلًا، رغم أنه بسبب لونها الزاهي، لا يمكن ملاحظة تفتيح لون المحلول بسهولة. لذلك، من الأفضل استخدام هذه الأملاح...

يجب استخدامها في خليط فعلي مع التانينات النباتية، للسماح بمرور وقت كافٍ حتى يهدأ المحلول، أو لتصفية المواد المترسبة ذات اللون الداكن. لا يبدو أن استخدام كميات تزيد عن ½ بالمائة من الألوم يؤدي إلى زيادة كبيرة في التأثير المذكور أعلاه.
التأثير الثاني الناتج عن هذه الملحات المعدنية على التانينات النباتية هو تطوير مواد صبغية موجودة أصلاً؛ وبما أن معظم هذه المواد الصبغية صفراء، فإن ذلك يؤدي إلى إنتاج جلد أصفر من ذلك الذي يتم الحصول عليه باستخدام المواد النباتية وحدها. يكون هذا التأثير واضحاً جداً في حالة نباتات السوماخ والجامبيير والكيبراشو.
المركبات التي تتكون من هذه المواد الصبغية مع الكروم عادة ما تكون ذات لون أغمق من تلك التي تتكون مع الألومينا، وتميل إلى اللون الزيتوني، ولذلك فإن الجلود المصنوعة باستخدام الكروم عادة ما تكون باهتة اللون.
كربونات البوتاسيوم الثنائية الكرومية، خاصة عند تحميضها، تقوم عادة بأكسدة التانينات وترسيبها، مما يؤدي إلى تغميق ألوانها، لذلك فإن استخدام عملية الكروم بعد عملية التانين النباتي ليس عملياً؛ وعلى الرغم من أنه يمكن اتباع الترتيب المعاكس، إلا أن عملية الكروم بحمام واحد، والتي تأتي بعد عملية التانين النباتي وليس قبلها، تعطي عادة أفضل النتائج.
إذا تم معالجة الجلود المُصبغة بشكل خفيف، مثل تلك المستوردة من شرق الهند باستخدام لحاء البابول أو التوروار، بمحلول تصبيغ قائم على الكروم، كما هو موضح في الصفحة 215، فإن نسبة كبيرة من الكروم ستتم امتصاصها، بحيث يكتسب الجلد معظم خصائص الجلد الحقيقي المصنوع من الكروم.
أما الجلود المستخدمة في صناعة القفازات، مثل الجلود الدنماركية والسويدية المذكورة سابقاً، فعادة ما يتم تصبيغها أولاً باستخدام الألوم والملح، مع أو بدون إضافة دقيق وصفار البيض، ثم يتم تلوينها وتصبيغها بشكل أكبر باستخدام المواد النباتية. اللحاء المستخدم في الجلود الدنماركية الأصلية كان لحاء شجرة الصفصاف (Salix arenaria). في فرنسا، حيث لا توجد هذه الشجرة، تم استخدام لحاء شجرة الصفصاف العادية (Salix caprea) كبديل؛ وبما أن لحاء هذه الشجرة أقل في محتوى التانينات، فقد تم إضافة لحاء البلوط أو السوماخ لتعويض النقص، بالإضافة إلى إضافة الصبغة الحمراء لإعطاء لون أحمر. غالباً ما يتم دمج عملية الصبغ مع عملية التصبيغ، حيث يتم خلط أخشاب الصبغ أو محاليلها مع محاليل التصبيغ. في صناعة الجلود الفرنسية المزججة، في الواقع، يتم ترتيب العملية بحيث يتم فرك محاليل الصبغ المختلطة بالتانينات على سطح الجلد، وذلك لتصبيغ السطح فقط، وهو أمر ضروري لتمكين الجلد من أن يتم مزججه عن طريق الاحتكاك، مع الحفاظ على جوهر الجلد الناتج عن عملية التصبيغ بالألوم فقط.

من ناحية أخرى، في الجلود “الخضراء” (والتي سُميت بهذا الاسم بسبب لونها الأصفر المائل للخضرة، والتي يتم تصنيعها في الغالب في منطقة ويست رايدينغ في يوركشاير)، عادةً ما تخضع الجلود لعملية تصبيغ خفيفة باستخدام مادة الجامبيير، وتستغرق هذه العملية حوالي أسبوع في محاليل الجامبيير ذات التركيز المنخفض، ثم يتم “تعقيم” الجلود عن طريق نقعها في محلول ساخن وقوي من الملح والألوم، حيث تُترك طوال الليل، ثم تُجفف بسرعة دون غسل المحلول، مما يؤدي إلى تكرست الكمية الأكبر من الألوم على سطح الجلد. يتم إزالة هذه البلورات، ثم يتم رطوبة الجلد مرة أخرى وملئه بزيت الصوديوم. أما إذا تمت عملية التصبيغ بشكل صحيح، فإن الجلد سيتحمل الغسل المتكرر دون أن يفقد الألوم الضروري، وبالطبع سيكون الجلد أكثر صلابة وجودة، رغم أن وزنه سيكون أخف قليلاً. في كثير من الحالات، من الأفضل دمج طريقتي التصبيغ في حمام واحد، عن طريق خلط الألوم والملح مع مادة الجامبيير، ثم نقع الجلود في هذا الخليط. هذه هي الطريقة المستخدمة عادةً لتصنيع جلود دونجولا في الولايات المتحدة. أما بالنسبة للجلود التي سيتم تلميعها، فمن المهم أن يتم تصبيغ سطحها باستخدام المواد النباتية، ولذلك تُنقع الجلود في محاليل الجامبيير، ثم يتم إضافة الملح والألوم بعد أن تحرز عملية التصبيغ بعض التقدم؛ أما بالنسبة لجلود دونجولا الخام التي تهدف إلى تقليد جلود العجول، فمن الأفضل البدء أولاً بعملية التصبيغ باستخدام الألوم والملح. بالنسبة لجلود الماعز المستخدمة في تصنيع جلود دونجولا الملمعة، يتم استخدام حوالي 4 أرطال من مادة الجامبيير، ونصف رطل من الألوم، وربع رطل من الملح لكل عشرة جلود، وتستغرق عملية التصبيغ حوالي 24 ساعة. بعد تصبيغ الجلود، يتم غسلها جيدًا بماء دافئ لإزالة الألوم ومادة الجامبيير المتبقية، ثم تصبح جاهزة لإضافة الزيت إليها. كما في حالة الجلود المصبوغة بالكروم، من المهم جدًا أن يتم الغسل بشكل كامل، لأن أي كمية متبقية من الألوم التي تنتشر في الزيت ستؤدي إلى تخثره. إذا تم الغسل بشكل كامل، كان الزيت أكثر حيادية وكانت النتيجة أفضل؛ لكن محلول الصابون القلوي أقل عرضة للتخثر. كان المحلول القلوي الذي استخدمه السيد كينت هو نفسه المحلول المستخدم في غسل الزيت الزائد من جلود الشامواه (انظر الصفحة 380)، لكن الآن يتم تحضير محاليل الصابون والزيت خصيصًا لهذا الغرض. معظم الملاحظات الواردة في الفصل المتعلق بطرق التصبيغ بالكروم تنطبق في هذه الحالة أيضًا، لكن عملية إضافة الزيت ربما تكون أسهل قليلاً مقارنة بحالة الكروم. غالبًا ما يتم استخدام مزيج من الصابون الناعم أو صابون الكيرد مع زيت القد وزيت الصوديوم وزيت الزيتون. كما يبدو أن زيت السمسم مناسب أيضًا لهذا الغرض. كلما كانت هذه المواد ممزوجة بشكل أفضل، كانت النتيجة أكثر رضاً؛ يتم استخدام أسطوانة من الزنك أو النحاس...

باستخدام مضخة، شيء مشابه لـ “مضرب بيض البرق”， لكنه مغطى بألومنيوم مثقوب أو قماش سلكي، يعمل بشكل جيد جدًا كمادة مُذيبة على نطاق صغير.
الطريقة الأخرى هي إذابة الصابون مع كمية كافية من الماء لجعله على شكل عجينة، ثم دمج الزيت بشكل كامل في هذه العجينة، وبعد ذلك يتم حلها في ماء ساخن. الزيوت تكون الأسهل في التحول إلى حالة مُذابة عندما تكون حمضية إلى حد ما. لهذا السبب، غالبًا ما يتم استخدام زيوت الزيتون الفاسدة في عملية “تركي ريد”， لكن يمكن الحصول على تأثير مماثل عن طريق إضافة كمية صغيرة من حمض الأوليك المستخدم في صناعة الشموع إلى الزيت قبل الخلط. كما أن إضافة زيت الخروع المكربن (زيت “تركي ريد”) يساعد أيضًا في عملية التحول إلى حالة مُذابة، وهو في حد ذاته مادة مرطبة ممتازة. أحد أكثر الأخطاء شيوعًا في عملية ترطيب الجلود هو استخدام مادة مُذيبة قوية جدًا؛ حتى كمية صغيرة تبلغ ½ في المئة من الصابون، ونصف هذه الكمية من الزيت، محسوبة على وزن الجلد بعد تصريف الماء منه، ستؤدي إلى تأثير ترطيب ملحوظ جدًا. بالطبع، بالنسبة للمنتجات ذات اللون الباهت، يمكن استخدام نسب أكبر بكثير. ليس فقط عمليات التصبيغ المركبة، بل أيضًا تلك القائمة على المواد النباتية، يمكن ترطيبها بفعالية ممتازة، وتُستخدم هذه العملية حاليًا على نطاق واسع في تلوين جلود العجول وغيرها من الجلود التي تحتاج إلى أن تكون ناعمة ومغذاة، دون أن تبدو دهنية. تمتص الجلود مادة الترطيب بسهولة أكبر إذا وُضعت فيها وهي مجففة جزئيًا أو نصف مجففة، لكن حتى لو كانت مبللة تمامًا، فإنها ستمتص كل الزيت والصابون بسرعة أثناء الطرق، مما يترك فقط كمية قليلة من الماء النقي في البرميل. يمكن تلوين المنتجات وهي لا تزال مبللة بمادة الترطيب، لكن يجب عادةً (باستثناء جلود الكروم) تجفيفها قبل الصبغ، لأن ذلك يثبت الزيت والصابون في الألياف.
يتم صنع العديد من الجلود الملونة حاليًا باستخدام عملية يمكن اعتبارها مزيجًا بين عملية “دونجولا” نفسها والعملية العادية للتصبيغ النباتي، حيث يتم تلوين المنتجات وتصبيغها جزئيًا كما لو كانت ستخضع لعملية تصبيغ نباتي، ثم يتم إتمام التصنيع باستخدام محاليل “دونجولا” التي تحتوي على الألوم والملح والجامبيير. يتم صنع جلود ممتازة بهذه الطريقة في الولايات المتحدة، حيث يبدأ التصبيغ في محاليل لحاء شجرة الهيملوك. يتم صنع تقليدات لجلود “دونجولا” عن طريق معالجة خراف أو ماعز الهند الشرقية باستخدام محاليل الألوم، ثم ترطيبها (إذا لزم الأمر)، وإتمام التصنيع مثل الجلود الأصلية من نوع “دونجولا”. تكون النتيجة أفضل إذا تم إزالة جزء من المادة المستخدمة في التصبيغ الأصلي عن طريق الغسل بماء دافئ مع كمية قليلة من البوراكس أو الأمونيا أو حتى الصودا، ثم معالجة المنتجات بمحلول الألوم “المحايد” أو القاعدي كما هو موضح في الصفحة 187.

يتم معالجتها بسائل كروم قاعدي، مثل ذلك المستخدم في عملية الكروم بحمام واحد، صفحة 212، فيتحول معظمها إلى منتجات معالجة بالكروم، كما أنها تتحمل درجة معينة من الغليان. كان استخدام سائل مشابه لسائل مارتن-دينيس، وذلك عن طريق حل أكسيد الكروم في حمض الهيدروكلوريك، موضوع براءة اختراع أمريكية[129]، وهي مملوكة في هذا البلد لشركة ويتشيلو وتيبوت، لكنها ستنتهي صلاحيتها في عام 1903.
[128] عادةً ما يتم تدهين أغنام وماعز شرق الهند بزيت السمسم بكميات كبيرة جدًا (تصل إلى 30% من وزنها)، لدرجة أنه في كثير من الحالات من الأفضل تقليل كمية الزيت بدلاً من زيادتها، ويمكن تحقيق ذلك عن طريق الغسل بمحاليل الصابون، ويفضل ذلك قبل عملية التعامل بالألومينا.
[129] براءة اختراع هندسية، جينسن 13126، 1889.
يمكن أيضًا تحضير مركبات الكروم عن طريق إعادة معالجة المنتجات التي تم دبغها باستخدام أي من عمليات الكروم مع مواد نباتية، ويبدو أن نبات الجامبيير هو الأنسب من بين هذه المواد. كما أن استخدام سوائل ضعيفة جدًا من نبات السوماك ومعظم المواد الأخرى المستخدمة في الدبغ يؤدي إلى فقدان الجلد المعالج بالكروم لقدرته على الانبساط، وإذا تم الإفراط في استخدامها، فإن ذلك يجعل الجلد صلبًا وهشًا.

الفصل الثامن عشر:
مواد التصبيغ النباتية.

كما ذُكر في الفصل السابق، فإن معرفتنا بكيمياء المركبات القلوية ليست متقدمة بما يكفي لتمكيننا من إجراء تصنيف كيميائي دقيق، كما أن هناك تعقيدًا إضافيًا ناتجًا عن وجود مركبات قلوية مختلفة جدًا قد تتواجد معًا في خشب النبات ولحائه وثماره وغيرها. لذلك، يبدو أن الأفضل هو اتباع مثال البروفيسور برناردين في كتابه “تصنيف 350 مادة قلوية”[130]، وتصنيف النباتات وفقًا للنظام الطبيعي في علم النبات، كما فعل فون هوهنيل[131] وأ. دي لوف[132]. في الصفحات التالية، سيتم ذكر تلك المواد فقط التي تحظى باهتمام تجاري أو قيمة كبيرة بسبب نسبة المركبات القلوية العالية فيها، أو لأسباب أخرى؛ لأن المركبات القلوية منتشرة على نطاق واسع في عالم النبات، بحيث أن أي قائمة شاملة ستكون غير ممكنة.
[130] جاند، 1880.
[131] “Die Gerberinden”， برلين، 1880.
[132] “Matières tannantes”， هاله أو كويرز، باريس، 1890. انظر أيضًا “Agricultural Ledger”， 1902، العدد 1 (مكتب الطباعة الحكومي، كلكتا)، من تأليف السيد د. هوبر، والذي يحتوي على معلومات قيمة جدًا.
المركبات القلوية لا تقتصر على جزء معين من النبات، رغم أنها عادةً ما تكون أكثر وفرة في اللحاء والثمار. غالبًا ما تكون الآفات الناتجة عن الحشرات غنية جدًا بالمركبات القلوية، وعادةً ما يكون ذلك على شكل حمض الجالوتانيك؛ بينما في بعض الحالات، يكون الخشب ذا أهمية تجارية بسبب انخفاض سعره، رغم أن نسبة المركبات القلوية فيه ليست عالية عمومًا. لم يتم فهم وظيفة المركبات القلوية في النباتات بشكل كامل؛ ففي بعض الحالات، ربما تكون نواتج ثانوية للحياة النباتية، وقد تساعد في صد هجمات الحشرات. عادةً ما توجد هذه المركبات داخل محتويات الخلايا، وبما أن الخلايا النباتية غالبًا ما تكون لها جدران سميكة وغير قابلة للنفاذ، فإن قدرة المركبات القلوية على الانتشار منخفضة، مما يتطلب وقتًا طويلاً لاستخلاصها، ما لم تتم تدمير الخلايا مسبقًا.
سيكون من خارج نطاق هذا الكتاب وصف بنى الأجزاء النباتية التي تنتج المركبات القلوية بالتفصيل؛ لكن اللحاء له أهمية كبيرة، لذا يبدو من المناسب ذكر بعض التفاصيل عنه.

يختلف البنية التفصيلية لللحاء بشكل كبير من شجرة إلى أخرى، رغم بقاء مبادئه العامة دون تغيير. يقدم البروفيسور هـ. مارشال وارد أحد أفضل الشروح المختصرة لهذا الموضوع في الصفحة 199 من كتابه الصغير “الخشب وبعض أمراضه”[133]، ويمكن العثور على معلومات إضافية في كتاب فان تيغهم “معجم علم النبات” وغيره من الأعمال المتعلقة بعلم بنية النباتات.
[133] ماكميلان آند كو.

أما فيما يتعلق بالبنية التفصيلية لأنواع مختلفة من ألحاء التصبير، فإن كتاب “دي جيربريندن” لفون هوهنل[134] يعتبر من أفضل المراجع في هذا المجال.
[134] “دي جيربريندن”， برلين، 1880.

يتكون السطح الداخلي للحاء الشجرة الصغيرة أو الغصن من طبقة من الخلايا الناعمة والحية تقع على السطح الخارجي للخشب، وتُسمى الكامبيوم. تتكاثر هذه الخلايا عن طريق الانقسام (انظر الصفحة 12)، وتنتج من سطحها الداخلي الطبقات السنوية المتتالية للخشب، بينما يوجد على سطحها الخارجي نسيج ليفي يُسمى الباست (الفلويم)، ويتكون من خلايا ممتدة وأنابيب ذات فتحات تنقل العصارة، وغالبًا ما تمتد في اتجاه الغصن، لكنها تتقاطع عرضيًا بواسطة خلايا موجودة في نفس خط أشعة النخاع في الخشب. تكون جدران جميع هذه الخلايا، عند تكوينها في طبقة الكامبيوم، رقيقة وناعمة، لكن الطبقة الداخلية التي تشكل الخشب تتحول إلى خشب صلب نتيجة ترسب مادة الليجنين داخل جدران الخلايا، بينما يختفي محتواها من البروتوبلازم الحي. أما الطبقة الخارجية التي تشكل الباست فتظل أكثر نعومة وليفية، وتحتفظ بحيويتها لفترة أطول. يغطي السطح الخارجي للغصن الصغير طبقة رقيقة من الخلايا المسطحة الشبيهة بالفلين تشكل الأدمة، والتي تتكون من الأنسجة النامية في البرعم، وتحتها طبقة من الخلايا النامية تُسمى غالبًا كامبيوم الفلين. تنتج هذه الطبقة، على جانبها الداخلي، طبقة من الخلايا الناعمة والعصيرية ذات الجدران الرقيقة (البارينكيم)، وهي خلايا حية قادرة على النمو، وتحتوي على بروتوبلازم وغالبًا على الكلوروفيل، وهو ما يعطي الأغصان الصغيرة لونها الأخضر. تقع هذه الطبقة في البداية على الباست. أما على الجانب الخارجي، فإن كامبيوم الفلين ينتج طبقات من الفلين تحت الأدمة. يُظهر الشكل 43 مقطعًا عرضيًا لغصن البلوط.

الشكل 43: مقطع عرضي لغصن البلوط، رسمه البروفيسور باستين: c، الطبقة الفلينية؛ t، خلايا التانين؛ St، خلايا الحجر؛ Ca، الكامبيوم؛ Mr، الشعاع النخاعي؛ P، النخاع.

مع نمو الشجرة، من الواضح أن الجلد الفليني الذي يزداد سمكًا ولكن ليس عرضًا، يجب أن يتمدد وأخيرًا ينفجر. في بعض الحالات، يتم تجديد السطح بواسطة طبقات فلينية جديدة تتكون باستمرار أسفله، وبالتالي يظل اللحاء ناعمًا وخاليًا من التجاعيد، كما في شجرة البيتش والبلوط الصغير، أو في شجرة البيرش، حيث تتقشر طبقات فلينية رقيقة باستمرار؛ أو قد تنتج طبقة سميكة من الفلين، كما في شجرة البلوط الفليني. في كثير من الحالات، وخاصة في الأشجار الأكبر سنًا، تموت الطبقة الخارجية أو الأولى من الكامبيوم الفليني في النهاية بسبب نقص العناصر الغذائية، وتتكون طبقة جديدة لإنتاج الفلين داخل النسيج الحي. وبما أن الفلين...

إن الطبقة الجديدة مقاومة للهواء والماء تقريبًا، وهي تنفصل عن مصدر التغذية الخاص بها وتقتل كل الأنسجة الموجودة خارجها. في بعض الحالات، يتقشر هذا الغلاف، كما في شجرة البلاتانوس، لكن عادةً ما يتكون غلاف من الأنسجة الميتة يزداد حجمه باستمرار، ويشكل ما يُعرف بـ “الروس” أو “القمامة” (بالألمانية: Borke)، وبما أنه لا يمكنه الزيادة في العرض، فإنه يتشقق بعمق مع تقدم عمر الشجرة. في بعض الحالات، تشكل الطبقة الجديدة أو الكامبيوم الثانوي للفلين غلافًا كاملاً موازيًا للغلاف الأول، لكن في الغالب يتكون من سلسلة من الأقواس المحدبة نحو الشجرة والتي تقطع الكامبيوم الأولي للفلين في أماكن مختلفة، مما يؤدي إلى تقسيم الأنسجة الموجودة خارجه إلى قشور. لاحقًا، يتكرر هذا الإجراء، حيث تتشكل أقواس جديدة داخل الأقواس الأولى وتقطع المزيد من أجزاء الأنسجة. وبهذه الطريقة، تغوص طبقة تكوين الفلين تدريجيًا أعمق وأعمق في اللحاء، حتى تصل أحيانًا إلى طبقة الليف، مما ينتج عنه ترتيبات معقدة جدًا للأنسجة، حيث تتداخل طبقات الفلين الناتجة عن الكامبيوم الثانوي مع خلايا الليف وأنابيب الغربال. عادةً ما يحتوي الجزء الخارجي والميت من اللحاء على كمية قليلة جدًا من التانين، رغم وجود استثناءات، مثل شجرة الهيملوك وصنوبر حلب. كما يحتوي دائمًا على نسبة كبيرة من المواد الملونة الداكنة (الأحمر، الفلوبافينات، صفحة 297). يتكون الفلين من خلايا رقيقة، وغالبًا ما تكون مكعبة الشكل تقريبًا، وهي مملوءة بالهواء، بينما يوجد التانين عادةً في خلايا مشابهة نسبيًا لكن بجدران أكثر سمكًا. جدران العديد من الخلايا النباتية مثقوبة بثقوب دقيقة، وتصبح أكثر سمكًا بسبب تراكم مواد خشبية صلبة داخلها، والتي أحيانًا تملأ الخلية بالكامل (“الخلايا الحجرية”). غالبًا ما تحتوي خلايا اللحاء على حبيبات النشا، ذات أشكال مميزة وخاصة (يمكن التعرف عليها بسهولة من خلال اللون الأزرق الذي يظهر عند معالجة العينة تحت المجهر باستخدام قطرة من محلول اليود في كلوريد البوتاسيوم)، بالإضافة إلى بلورات أكسالات الكالسيوم ومواد أخرى. هذه العوامل، إلى جانب شكل وترتيب الخلايا كما يظهر في المقاطع تحت المجهر، تشكل علامات مفيدة للتعرف على أنواع اللحاء المختلفة. يمكن اكتشاف التانين بسهولة عن طريق صبغ العينات قبل تقطيعها باستخدام محلول كلوريد الحديدوز في الكحول المطلق. بالإضافة إلى الخصائص المجهرية، فإن المظهر الخارجي للحاء، سواء بالعين المجردة أو باستخدام عدسة، يشكل وسيلة قيمة للتعرف عليه. ترتيب طبقات الليف والفلين، وبقايا الجلد الخارجي، أو شكل وخصائص الشقوق، والثقوب الصغيرة في اللحاء...

يجب ملاحظة النتوءات الصغيرة الفلينية التي تحل محل المسام في الطبقة الخارجية للخلايا.
لا يسمح المساحة المتاحة بتقديم وصف مفصل لبنية الثمار والخشب والأوراق، وهي أيضًا هياكل خلوية تشبه اللحاء في العديد من الجوانب. فالطبقة الخارجية للأوراق، وخاصة المسام أو فتحات التنفس، بالإضافة إلى الشعيرات، غالبًا ما تكون ذات خصائص مميزة جدًا. (انظر اللوحات الثالثة والرابعة، والصفحة 272.)
يمكن الحصول أيضًا على معلومات قيّمة من التفاعلات الكيميائية الموصوفة في الصفحة 70 وما يليها، L.I.L.B.

قائمة نباتية بمواد التدبيغ.[135]

[135] يجب اعتبار النسبة المئوية للتانين، في الحالات التي لم يُذكر فيها مصدر المعلومات، غير مؤكدة في كثير من الأحيان، حيث تم إجراء العديد من التحليلات قبل استخدام الأساليب الحديثة، لكن التحليلات المذكورة كأنها أُجريت في مختبر المؤلف هي حديثة وتم إجراؤها باستخدام أحدث الأساليب.

الصنوبريات: الصنوبر والسرو، وتحتوي في الغالب على تانينات من نوع الكاتيكول، وتُنتج ألوانًا حمراء.
Abies excelsa، Lam. (Pinus Abies، Pinus Picea، Picea vulgaris، Link.)، صنوبر النرويج. يُستخدم كمادة تدبيغ رئيسية في النمسا؛ يحتوي على 7-13% من تانينات الكاتيكول بالإضافة إلى كميات كبيرة من السكر القابل للتخمير، ولهذا السبب فهو مفيد للتورم وإعطاء اللون، لكنه لا يُستخدم في التدبيغ بكميات كبيرة. يبدو أن لحاء الصنوبر الإنجليزي والاسكندنافي لا يُستخدم بشكل كبير. أفضل أنواع اللحاء هي التي يتراوح سمكها بين 2-8 مم؛ ناعم من الداخل، ولونه أصفر، بينما لونه من الخارج بني محمر. للحصول على وصف مفصل لبنيته، انظر كتاب von Höhnel، “Die Gerberinden”， الصفحة 35.
Abies pectinata، الصنوبر الفضي. يُستخدم بشكل محدود، لكنه يُخلط أحيانًا مع صنوبر النرويج؛ يحتوي على 6-15% من تانينات زرقاء اللون، ويُستخدم في ستيريا والنمسا وروسيا. لونه رمادي فضي وناعم من الخارج. (von Höhnel، “Die Gerberinden”， الصفحة 40؛ “Gerber”， 1875، الصفحة 375.)
Abies (Pinus، Tsuga) canadensis، الصنوبر الهيملوك (الشكل 44). أهم مادة تدبيغ في أمريكا، ومصدر لاستخلاص مادة الهيملوك؛ يحتوي في المتوسط على 8-10% من تانينات الكاتيكول، لكن هذه النسبة قد تتغير، حيث تم الإبلاغ عن نسبة تصل إلى 18%.

من نوع مختلف. وفير في كندا والولايات الشمالية والشمالية الغربية في أمريكا. لحاء الأشجار القديمة، الذي يُستخدم بشكل أساسي في صناعة المصبغات واستخلاص المواد الكيميائية، سمكه 2-4 سم، وهو ناعم من الداخل وأصفر، بينما يكون رمادي اللون ومتشققًا بعمق من الخارج. الطبقة الخارجية للحاء، وهي حمراء اللون وسميكة، تحتوي على كمية كبيرة من التانين، بالإضافة إلى كمية كبيرة من مادة الفلوبافين ذات اللون الأحمر الداكن. لا يختلف تركيب هذه الطبقة الخارجية عن تركيب الجزء الداخلي الحي والأصفر من اللحاء. يمكن التعرف على اللحاء بسهولة من خلال الطبقات المقعرة الواضحة المكونة من الفلين، والتي تفصل بين طبقات اللحاء التي يبلغ سمك كل منها عدة ملليمترات. (فون هوهنيل، المرجع نفسه، ص. 42.)

الشكل 44.[136]—شجرة التسوجا الكندية (Tsuga canadense).

[136] كتاب “الأشجار الصنوبرية الأمريكية” لباستين وتريمبل، المجلة الأمريكية للصيدلة.

أبيس ألبا (بيسيا ألبا)، الصنوبر الأبيض، أمريكا الشمالية. تتشابه خصائص هذه الشجرة ولحاؤها كثيرًا مع صنوبر النرويج.

لاريكس يوروبيا دي.سي. (أبيس أو بينوس لاريكس)، اللارش. يحتوي على 9-10% من التانين من نوع الكاتيكول، وهو تانين خفيف يصلح لتلدين الجلود الخفيفة. يُستخدم بشكل خاص في اسكتلندا لتلدين الجلود.

بينوس هاليبينسيس، صنوبر حلب. يُعد مادة مهمة لتلدين الجلود في سواحل البحر الأبيض المتوسط. اللحاء الخارجي، الذي يُستخرج من الشجرة الحية على شكل فلين (اسمه “سكورزا” أو “كورتيجيا روسا”)، لونه أحمر داكن، ويحتوي على حوالي 15% من التانين، وهو تانين مشابه جدًا لتانين الهيملوك. يُستخدم بكثرة في جزيرة سيرا. الجزء الداخلي من اللحاء، الذي يُستخرج عند قطع الشجرة، يُسمى “سنوبار”، ويحتوي على ما يصل إلى 25% من التانين ذو اللون الفاتح. لون هذا اللحاء بني محمر، وسطحه ناعم تقريبًا من الجانبين، باستثناء الانخفاضات على السطح الخارجي التي تشبه القوقعة. أما “سكورزا روسا” فهو بني أحمر داكن من الداخل، ورمادي وغير منتظم الشكل من الخارج، وغالبًا ما يكون سميكًا جدًا، وينقسم إلى طبقات بسمك 1-2 مم بفضل طبقات الفلين. (فون هوهنيل، المرجع نفسه، ص. 44). من حيث المظهر، تشبه هذه الشجرة صنوبر اسكتلندا.

بينوس تيدا، أمريكا؛ بينوس لاريسيو، صنوبر النمسا؛ بينوس ماريتيما، البحر الأبيض المتوسط؛ بينوس سيمبرا، جبال الألب وتيرول، 3-5%؛ بينوس سيلفيستريس، صنوبر اسكتلندا. يحتوي على 4-5% من التانين. بينوس لونجيفوليا روكسب، الهند، 11-14%.

جونيبيروس كومونيس، الجونيبر. يُستخدم لحاؤه في روسيا.

بودوكاربوس إلونجاتا وثونبرجي، رأس الرجاء الصالح؛ يُعرف أيضًا باسم “جيلهاوت”، أي الأخشاب الصفراء.

فيلوكلادوس تريكومانويدس، نيوزيلندا؛ يُستخدم في صبغ جلود القفازات. يحتوي على 30% من التانين، ويُستخدم مع الحديد لإنتاج ألوان سوداء خضراء.

بينوس أسبلينيفوليا، تسمانيا؛ يحتوي على 23% من التانين. ينتمي فيلوكلادوس إلى عائلة اليو.

عائلة الليلياسيات.

سكيلا ماريتيما، السكويل. يتراوح محتوى التانين فيها بين 2-24%. تعتبر ذات قيمة كبيرة في مجال الصيدلة.

نخيل البالما

أريكا كاتيكو، نخيل جوز البيتل في الهند. ينتج نوعًا من المادة المستخدمة في تصبيغ الجلود، لكنها غير مهمة لهذا الغرض.
سابال سيرولاتا، نخيل ساو بالميتو في فلوريدا. (“نخيل القزم” هو س. أدانسونيا). يُذكر كثيرًا استخدام جذور نخيل ساو بالميتو كمادة لتصبيغ الجلود؛ وهو ينتج جلدًا ذو لون فاتح.
يتم حاليًا استخلاص مادة من جذور نخيل ساو بالميتو، وهو نبات ينمو بشكل طبيعي في الولايات الجنوبية الأمريكية، ويكثر بشكل خاص على الساحل الشرقي لفلوريدا. إنه نبات دائم الخضرة، ينمو ساقه على الأرض، ويتم تثبيته بواسطة جذور كثيرة بحجم ساق الأنبوب. أوراقه على شكل مروحة ومزودة بأضلاع، وقطرها يتراوح بين قدمين إلى ثلاثة أقدام. من حيث مقاومته للظروف الصعبة، يشبه نخيل ساو بالميتو الأعشاب الضارة، حيث يمكن قطع أوراقه بالقرب من الساق دون إلحاق الضرر بالنبات، الذي سيستمر في النمو في الأراضي الرملية الفقيرة التي لا تصلح لأغراض أخرى. يُقدّر المحصول الوسطي بحوالي 10 أطنان لكل فدان، لكن في الأوقات المواتية وعلى الأراضي الخصبة، يمكن الحصول على أكثر من طن لكل فدان.
تحتوي الأوراق المجففة في الهواء على حوالي 13% من مادة التانين، لكن النتائج التي حصل عليها كيميائيون مختلفون تتراوح بين 5% و20%. ربما تكون هذه الاختلافات ناتجة عن كميات الرطوبة المختلفة في العينات المختلفة.
يجب معالجة الأوراق بمحلول الصودا الكاوية لإزالة الطبقة السيليكونية اللامعة التي تغطيها وتمنع استخلاصها بسهولة. بعد استخلاص مادة التصبيغ، يمكن استغلال الألياف المتبقية في صناعة الورق والحبال.
نظرًا لوفرة نخيل ساو بالميتو، من المرجح أن يحل محل نخيل الجامبيير إلى حد كبير، وفي الولايات المتحدة، حقق الاستخلاص منه مبيعات كبيرة. أظهرت العينات التي فحصها الكاتب وجود 16-22% من مادة التصبيغ، بالإضافة إلى بضعة في المئة من المواد المعدنية، وأنتجت جلدًا ناعمًا وذو لون جيد. يحتوي الاستخلاص على كميات كبيرة من الملح العادي والأملاح العضوية للصودا، والتي تترك كربونات الصوديوم عند الاحتراق.
كوكوس نوسيفيرا، نخيل جوز الكاكاو، يحتوي أيضًا على مادة التانين في جذوره.

الكاسوارينية
Casuarina equisetifolia L. (laterifolia Lam.): لحاء شجرة الفيلاو، جزيرة ريونيون؛ تشامارا لاوت، جاوة؛ كاساجها أو صنوبر تينيان، سيلان. منتشرة على نطاق واسع في جنوب آسيا، ويُستخدم لحاؤها في عملية تصبغ الجلود. يعطي التانين لونًا أزرق-أسود عند خلطه بالحديد. هناك أنواع أخرى متشابهة جدًا في التركيب والخصائص. (فون هوهنل)، وجد هوبر نسبة 11-18% من التانين فيها.

الميريكاسية
Myrica Gale: الميريكا الحلوة.
Myrica (Comptonia) asplenifolia، الولايات المتحدة الأمريكية؛ تغطي ملايين الأفدنة في ولاية ميشيغان. تنتج نسبة 40% من المستخلص، والأوراق تحتوي على 4-5%، والجذور على 4-6% من التانين، حسب الموسم (تريمبل). تم الحديث كثيرًا عنها، لكن وفقًا لرأي البروفيسور تريمبل فمن غير المرجح أن تكون ذات أهمية كبيرة.
Myrica nagi (في الهند تُسمى كايبهال)، تحتوي لحاؤها على نسبة 13-27% من التانين، بالإضافة إلى مادة ملونة تُسمى الميريسيتين، وهي مشابهة لتلك الموجودة في نبات السوماخ. الجلود المصبوغة بها تكون ذات لون أحمر فاتح، ويمكن تحويلها إلى لون أصفر فاتح عن طريق المعالجة بالألوم. يُعتبر مادة مفيدة لتصبيغ الجلود. [137] بيركين وهومل، مجلة الجمعية الكيميائية، 1896، صفحة 1287.

البيتولاسية
Alnus glutinosa: الألدر الشائع. يحتوي على نسبة 16-20% من التانين ذو اللون الأخضر الحديدي، بالإضافة إلى كمية كبيرة من المواد الملونة الحمراء؛ أما اللحاء القديم فيحتوي على نسبة تصل إلى 10% فقط. يظهر اللون أثناء وبعد عملية التصبيغ. عند استخدامه وحده، ينتج جلدًا أحمر اللون وصلبًا وهشًا، لكن باستخدام مواد أخرى مثل الفالونيا، يمكن الحصول على جلد جيد الجودة. الاستخدام الرئيسي له هو إنتاج الفحم المستخدم في صناعة البارود، ومن الممكن الحصول على لحاؤه من مصانع البارود، إذا لم يتم استبدال استخدام البارود بالمركبات النيتروجينية. (فون هوهنل)
Alnus maritima، هانوكي، اليابان؛ وA. firma، مينيباري. تحتوي ثمارها على نسبة 25% من مواد التصبيغ (ذات اللون الأزرق الناتج عن الحديد)، بالإضافة إلى كمية قليلة من المواد الملونة. تُستخدم في اليابان للتصبيغ وتصنيع الجلود. أما A. nepalensis وA. nitida فتُستخدم في الهند. هناك أنواع أخرى من شجرة الألدر تحتوي على التانين.

بيتولا ألبا، البتولا البيضاء أو الشائعة. بالفرنسية: Bouleau blanc؛ بالألمانية: Birke.
يُستخدم اللحاء الداخلي في اسكتلندا (مع الصنوبر لدباغة جلود الأغنام)، وفي النرويج وروسيا وغيرها. يحتوي على نسبة 2-5% فقط من التانين الأخضر الحديدي، بالإضافة إلى كمية كبيرة من السكر القابل للتخمير. أهم استخدامات لحاء البتولا في عملية الدباغة هو إنتاج القطران المستخدم لإضفاء رائحة مميزة وخصائص مقاومة للحشرات على جلود “روسيا” (Youft؛ بالألمانية: Juchten). أما اللحاء الخارجي فيتكون من طبقات رقيقة من الفلين، وغالبًا ما يكون أبيض اللون مع رواسب بلورية من مادة البيتولين، وعند تقطيرها يتم الحصول على زيت ذو رائحة عطرية. يتم التقطير بطريقة جافة، وتصاحب المنتجات القطرانية الزيت الحقيقي، وفي البداية تعطي الجلود رائحة قوية، لكن هذه الرائحة تختفي مع مرور الوقت، بينما تظل رائحة “روسيا” الأصلية. يمكن تسريع عملية “التعتيق” هذه عن طريق تعليق الجلود في فرن ساخن. إذا تم تقطير الزيت باستخدام تيار البخار أو الإيثر البترولي، فإن المواد القطرانية تنفصل، بينما تبقى المواد المسؤولة عن الرائحة الأصلية داخل القارورة (صفحة 372).

بيتولا لينتا، البتولا السوداء الأمريكية. يعطي تقطير اللحاء والأغصان مع الماء زيتًا عطريًا، وهو في الواقع صفراء ميثيل نقية تقريبًا، ويمكن استخدامها بديلاً لزيت الوينترجرين (Gaultheria procumbens)، حيث أنها متطابقة معه كيميائيًا. يُستخدم في صناعة العطور وكعلاج لالتهاب المفاصل. غالبًا ما يُخطئ الناس في اعتباره مصدرًا لزيت “روسيا”. مزيج من كمية ضئيلة من زيت الوينترجرين مع زيت خشب الصندل يشبه إلى حد كبير رائحة “روسيا” (صفحة 373).

فصيلة الكوبوليفيراي:

كاستانيا فيسكا، الكستناء الحقيقية أو الإسبانية. بالفرنسية: Châtaignier؛ بالألمانية: Kastanie. تنمو بكثرة في إيطاليا وجنوب فرنسا وكورسيكا، حيث تشكل غابات كبيرة. يُقال إن لحاؤها يحتوي على نسبة تانين تقارب نسبته في البلوط (حتى 17%، حسب دراسة دي لوف)، لكنه لا يُستخدم كثيرًا في عملية الدباغة. يحتوي الخشب على نسبة 3-6% فقط من التانين، لكنه مصدر لمستخلص الكستناء الثمين، الذي استُخدم أولاً في الصباغة، ثم تم استخدامه كعامل دباغة على يد آيميه كوخ. تختلف قوة المستخلص بشكل كبير، حتى بالنسبة لنفس الكثافة (انظر صفحة 339)، لكنه عادةً ما يحتوي على نسبة 28 إلى 32% من التانين. يعطي التانين لونًا أزرق-أسود عند مزجه مع الحديد، لكنه ليس متطابقًا مع تانين لحاء البلوط أو التانينات الأخرى، بل يبدو أنه مزيج، أو ربما مشتق ميثيلي منها، وهو متطابق مع تانين خشب البلوط، أو شبيه به إلى درجة لا يمكن التمييز بينهما؛ كما يمكن أن يكون متطابقًا مع تانين الديفي.

مستخلصات الكستناء المفقودة لونها، والتي تُخلط أحيانًا مع نبات الكيبراشو ومواد أخرى، غالبًا ما تُباع على أنها مستخلصات خشب البلوط أو قشرة البلوط. يعطي هذا المستخلص جلدًا صلبًا، وإذا استُخدم بتركيز عالٍ فإنه يمنح لونًا زاهيًا، كما أن لونه أحمر أكثر من لون مستخلص الفالونيا. غالبًا ما يحتوي هذا المستخلص على مواد ملونة داكنة، ويمكن لون الجلد المصبوغ به أن يظلم بسهولة بسبب آثار الكلس الموجود في المياه الكلسية أو الجلود التي لم يتم تنظيفها بشكل كامل. مثل جميع مستخلصات الأخشاب، فإنه يصبغ الجلد بسرعة، حيث يخترق اللون أولاً ثم يتبعه التصبغ، لكن وفقًا لإيتنر، فإنه وحده لا يكفي لإنتاج تصبغ كامل أو متين، ربما بسبب نقص المواد المكونة للأحماض، لكنه يعمل بشكل جيد جدًا عند استخدامه مع قشرة الصنوبر. يُستخدم بكثرة في إنجلترا لصناعة جلود الأحذية مع مستخلصات الفالونيا والميروبالان ومواد أخرى.

كلما ارتفعت درجة حرارة الاستخلاص، زادت كمية المواد الملونة الموجودة في المستخلص بالنسبة لكمية التانين، كما زادت لزوجته. تبقى كميات كبيرة من المواد الملونة غير مذابة إذا تم حل المستخلص في ماء بارد، وبالإضافة إلى ذلك، يحدث فقدان في قدرة التصبيغ، لأن المواد الملونة قادرة أيضًا على الارتباط بالجلد. في الواقع، تم استخدامه في عملية التصبيغ عن طريق حله في محاليل البوراكس أو الأملاح القلوية. ومن خلال تحسين طرق التصنيع، تم تقليل كمية المواد الملونة بشكل كبير.

الكستناء شجرة غذائية مهمة، حيث تشكل حبوبها جزءًا كبيرًا من غذاء سكان كورسيكا وسردينيا، بل وحتى إيطاليا.

أشجار البلوط:

تحتوي تقريبًا جميع أنواع البلوط على كميات مفيدة من التانين في قشرتها، وربما في خشبها أيضًا. معظم أشجار البلوط، إن لم يكن جميعها، تنتج تانينات الكاتيكول، مع وجود خليط من حمض الإلاغيتانيك أيضًا.

Quercus robur، البلوط الشائع. بالفرنسية: Chêne؛ بالألمانية: Eiche. غالبًا ما يتم تقسيمه إلى نوعين فرعيين:
Quercus pedunculata، أكثر أنواع البلوط شيوعًا في المناطق المنخفضة في إنجلترا وأيرلندا واسكتلندا. توجد حبوب البلوط في عناقيد أو قرون على ساق بطول 1/6 بوصة، ومن هنا جاء الاسم الألماني Stiel-Eiche. أوراقها بلا سيقان أو ذات سيقان قصيرة. في الظروف المواتية، يُقال إنها تنتج نسبة تانين أعلى بحوالي 2% مقارنة بنوع Q. sessiliflora، لكن هذا أمر مشكوك فيه. إنه أكثر أنواع البلوط شيوعًا في سلافونيا، وهو مصدر مستخلصات خشب البلوط التجارية.

س: سيسيليفلورا، جير. تراوبينايشه. شائعة في المناطق الجبلية، ومنتشرة في جميع أنحاء البلاد. التنوبات تكون مجموعة على الأغصان، أو بساق قصيرة جدًا؛ أما الأوراق فطولها من نصف إلى بوصة واحدة. من بين أشجار البلوط الإنجليزية، يُعتبر بلوط ساسكس وهامبشاير الأفضل، حيث يحتوي على نسبة تصل إلى 12-14% من مواد التصبغ؛ أما لحاء الشجر المقطوعة في واستديل، كمبرلاند، فقد سجل أنه يحتوي على 19% من مواد التصبغ (هيلون). من المحتمل أن كل نوع من أنواع البلوط يعطي أفضل لحاء في المكان الذي ينمو فيه بشكل أفضل (ف. هوهنل). لحاء البلوط البلجيكي أحيانًا يعادل اللحاء الإنجليزي، ويحتوي على نسبة 10-12% من مواد التصبغ. أما اللحاء الهولندي المصدر فهو عمومًا أقل جودة وغير منقى؛ أما اللحاء السويدي فهو لامع، لكنه ضعيف جدًا. يحتوي لحاء البلوط على مادة التصبغ، وهي حمض الكيرسيتانيك، الذي يعطي لونًا أخضر-أسود عند اختلاطه بأملاح الحديد، كما قد يحتوي أيضًا على مجموعات الكاتيكول والبيروجالول، لكن تركيبه غير مفهوم بالكامل. ينتج هذا اللحاء كلًا من الأنهيدريدات الحمراء وحمض الإلاغيك؛ وقد تم الحصول على حمض الجاليك عن طريق تأثير حمض الهيدروكلوريك، وليس عن طريق التخمير في مصانع التصبغ. مادة التانين ليست جلوكوزيدًا، لكن وجود سكر المالتوز في اللحاء أدى بهؤلاء المراقبين إلى استنتاجات خاطئة بشأن تركيب مادة التانين. يعطي مستخلص لحاء Q. روبور غير المنقى لونًا أزرق-أسود عند اختلاطه بأملاح الحديد، بسبب وجود مادة ملونة؛ لكن لحاء معظم أنواع البلوط الأخرى يعطي لونًا أخضر-أسود. توجد معظم مواد التانين في الجزء الحي من اللحاء. تقل كمية التانين في الأشجار التي تزيد أعمارها عن خمسة وعشرين عامًا، أما لحاء الأشجار المقطوعة فغالبًا ما يكون قويًا بسبب عدم وجود الأغصان الصغيرة، كما يحتوي على كمية أقل من المواد الملونة وكمية أكبر من السكريات القابلة للتخمير. يبدو أن التربة الدافئة والخصبة تعطي أفضل أنواع اللحاء. كلما كان لون الجزء الطازج المقطوع أفتح، كان اللحاء أفضل. الجانب الداخلي ذو اللون البني الداكن يدل على أن اللحاء تعرض للمطر، مما يضعف قوته ولونه؛ لكن بعض الناس يعتقدون أن اللون الفاتح جدًا يدل على ضعف مادة التانين في اللحاء. يُقال إن وجود الطحلب الأبيض علامة على ضعف اللحاء، وربما يدل على بيئة رطبة وغير مواتية. يتم قطع أشجار البلوط عادةً عندما يكون العصارة في أوجها (من 15 أبريل إلى 15 يونيو)، وعندما تنفتح البراعم وتبدأ الخلايا الناعمة الجديدة في النمو، لأن اللحاء يكون أسهل في الانفصال في تلك الفترة. أظهرت التجارب في فرنسا أن لحاء الأشجار المقطوعة في فصول أخرى يمكن فصله عن الخشب عن طريق البخار، ويُقال إنه لا يوجد استخدام عملي لذلك.

فقدان المركبات العفصية. يتم استخدام بخار ساخن جدًا، يتم إنتاجه في غلاية صغيرة في الغابات.
يتم تقشير اللحاء باستخدام أدوات مختلفة، كما يتم فك الأغصان والأماكن المتشابكة عن طريق الطرق بمطرقة. يجب تقشير اللحاء فور قطع الشجرة.
يتم وضع اللحاء المقشر، الذي يكون على شكل قطع بطول يصل إلى ثلاثة أقدام، على حواجز مائلة بحيث يتسنى تصريف المطر قدر الإمكان، وبهذه الطريقة يجف، لكن في المواسم الممطرة يتعرض لأضرار كبيرة. غالبًا ما يحتفظ اللحاء المجفف في الغابات بنسبة 40-50% من الماء، ويجب تخزينه بطريقة تسمح بمزيد من التجفيف.
يُباع لحاء الشجر الإنجليزي أحيانًا على شكل قطع طويلة، وأحيانًا مقطعًا إلى قطع بطول حوالي أربع بوصات. أما لحاء الشجر البلجيكي والهولندي فهو عادةً ما يكون مقطعًا إلى قطع صغيرة. يتم “تنظيف” لحاء الشجر البلجيكي (وغالبًا ما يتم خلط المواد المستخدمة في التنظيف مع اللحاء نفسه)، بينما لا يتم تنظيف لحاء الشجر الهولندي. يحتوي معظم لحاء الشجر في القارة الأوروبية على كميات كبيرة من الرمل والأوساخ؛ فقد أدت عمليات التنقية للحاء البلجيكي إلى الحصول على سائل أسود يحتوي على كميات كبيرة من الرمل لدرجة أنه لا يمكن حتى حرقه!
يتم أحيانًا عرض مستخلص لحاء البلوط للبيع، لكنه عادةً ليس أصليًا أو ذا جودة جيدة، باستثناء مستخلص شجرة الكستناء الأمريكية، Q. prinus، والتي تم إنتاج مستخلص ممتاز منها في منطقة أليغينيز. غالبًا ما يحتوي المستخلصات المزيفة على مواد مثل الميروبالان والكيبراشو.

الشكل 45: البلوط التركي (Quercus cerris).
يحتوي خشب البلوط على نسبة صغيرة جدًا من المادة القلوية (من 2 إلى 4 بالمائة)، وهي مادة مشابهة تقريبًا لتلك الموجودة في خشب الكستناء، لكنها مختلفة عن تلك الموجودة في قشرة البلوط. يذكر دي لوف أن نسبة هذه المادة في الخشب القديم تصل إلى 9-14 بالمائة، لكن هذا أمر مشكوك فيه. يحتفظ الخشب بالمادة القلوية في داخله لفترة طويلة. يذكر دي لوف أن خشب جسر روماني بُني في ماينز عام 55 قبل الميلاد كان لا يزال يحتوي على 2.14 بالمائة من المادة القلوية في عام 1881 ميلاديًا. من المؤكد أن كمية كبيرة من مستخلصات خشب البلوط المزيفة تُصنع من خشب الكستناء، وللأسف لا يوجد طريقة موثوقة للتمييز بينهما، رغم أنه يمكن التمييز بين مستخلص قشرة البلوط ومستخلص خشب البلوط عن طريق حدوث ترسيب فوري، حتى في المحاليل المخففة، باستخدام محلول البروم، بينما يحدث ترسيب بني في خشب البلوط فقط بعد فترة طويلة. الترسيب بواسطة محلول البروم.

إنها خاصية عامة للتانينات الكاتيكولية، ولذلك فإن خليطًا من شجرة الكيبراشو (وهي مصدر رخيص للتانينات الكاتيكولية) مع الكستناء يمكن أن يحاكي لحاء البلوط في هذا الصدد. إذا تم معالجة بضع قطرات من المحلول الخالي من التانينات أو المستخلص الكحولي من المستخلصات “القابلة للذوبان بالكامل” التي تحتوي على شجرة الكيبراشو أو غيرها من التانينات الكاتيكولية باستخدام حمض الكبريتيك المركز في أنبوب اختبار، فسيتكون لون أحمر داكن، خاصة على سطح الحمض، والذي يظل ورديًا عند تخفيفه بالماء. أما مع مشتقات البيروغالول، مثل خشب البلوط الأصلي، فإن اللون الناتج هو الأصفر أو البني فقط (ج. هيوز). إن هذا الاختبار حساس للغاية. ومن الفروق الأخرى أن مستخلصات اللحاء تحتوي على آثار ملحوظة من المنغنيز، لكن لا يمكن الاعتماد على ذلك، لأن العديد من مستخلصات الخشب تحتوي أيضًا على كميات منه، وربما تكون مشتقة من لحاء الأغصان والفروع المستخدمة مع الخشب نفسه. يتم تصنيع مستخلص خشب البلوط حاليًا على نطاق واسع في سلافونيا، ويُستخدم من قبل صانعي الجلود سواء لتصنيع الجلود الخام أو المعالجة، وذلك بشكل أساسي لزيادة قوة المواد المستخدمة في عملية التصنيع. كما يُستخدم المستخلص أيضًا لزيادة وزن الجلد بعد عملية التصنيع عن طريق مسحه على الجانب الداخلي من الجلد. تلتزم جميع شركات تصنيع مستخلصات خشب البلوط الممتازة بالبيع بناءً على نتائج التحليل وتقدير اللون، وعادةً ما يحتوي مستخلص خشب البلوط الجيد من سلافونيا على نسبة تتراوح بين 26-28% من مواد التصنيع، مما يعطي قيمة قياس اللون تتراوح بين 4-5 درجات حمراء، و20-25 درجة صفراء، عند قياس محلول يحتوي على 1/2% من مواد التصنيع في خلية بطول 1 سم. لمزيد من التفاصيل حول تصنيع المستخلصات المركزة، انظر الصفحة 337.

الشكل 46: البلوط الفليني (Quercus suber).
Q. cerris، بلوط تركيا؛ في اللغة الألمانية يُسمى Zerreiche. شائع في جنوب أوروبا، شجرة جيدة، لكن لحاؤها أقل جودة من لحاء شجرة Q. robur. الشكل 45.
Q. pubescens؛ في اللغة الفرنسية يُسمى Chêne velu؛ في اللغة الألمانية يُسمى Weiss- أو Schwarzeiche. موجود في المناطق الجبلية ومنتشر في جنوب أوروبا، وجودته تقارب جودة شجرة Q. robur.
Q. ilex، البلوط دائم الخضرة؛ في اللغة الفرنسية يُسمى Chêne vert، Chêne yeuse؛ في اللغة الألمانية يُسمى Grüneiche، Steineiche؛ في اللغة الإسبانية والإيطالية يُسمى Encina. موجود في جنوب أوروبا والجزائر. يُقال إنه يحتوي على نسبة تانين أعلى قليلاً من البلوط العادي، حيث تبلغ نسبة التانين فيه 5-11%، ولون التانين أغمق قليلاً، لكنه مناسب جداً لصناعة الجلود. لحاؤه ناعم من الخارج، خالٍ من الشقوق، ولا يتشقق بسهولة.

س: شجرة الفلين، البلوط الفليني. بالفرنسية: Chêne liège؛ بالإيطالية: Sughero، Suvero. (الشكلان 46، 47.)
القشرة الخارجية عبارة عن فلين؛ أما القشرة الداخلية فتحتوي على نسبة 12–15% من المركبات التانينية، وهي أحمر لونًا مقارنة بقشرة البلوط العادي. في البداية، تنتج الشجرة فلينًا غير منتظم الشكل، يُباع باسم “فلين بكر” لاستخدامه في صناعة السراديب وغيرها. بعد إزالة هذا الفلين، يصبح النمو اللاحق أكثر انتظامًا ويصلح للاستخدام؛ أما قشرة التانين فتُحصل عليها فقط عند قطع الشجرة. القشرة خشنة لكن لونها فاتح من الجانبين، وسمكها حوالي 1 سم؛ القشرة الداخلية مشابهة لقشرة البلوط العادي، لكنها أكثر تجعدًا. تنمو هذه الشجرة بشكل رئيسي على سواحل البحر الأبيض المتوسط، وكان يتم استخدامها على نطاق واسع في أيرلندا في الماضي.

الشكل 47: مقطع عرضي لشجرة الفلين، يُظهر الفلين والقشرة الداخلية والخشب.

س: شجرة البلوط الأفريقي المزيف. بالفرنسية: Chêne faux liège. في الجزائر. ليست أقوى من البلوط الإنجليزي، لكنها تحتوي على نسبة أعلى من المواد الملونة، ولذلك تخترق الجلد بسرعة. القشرة سميكة جدًا.

س: شجرة ميربيكي. بالفرنسية: Chêne Zeen. في الجزائر. نمو سريع. القشرة تحتوي على 8% من المركبات التانينية.

س: توزاي. الاسم العلمي: Quercus tauzin. تنمو في جبال البرانس وجنوب فرنسا. يحتوي لحاء الشجرة على 14% من مادة التانين.
س: كوكسيفيرا، شجرة الكيرمس. الأسماء العلمية: Kermes، Garouille (الشكل 48). تنمو في جنوب أوروبا والجزائر. يُطلق على لحاء الجذور اسم “روسك” أو “غارويل”؛ يحتوي على ما بين 10-18% من مادة التانين، أما لحاء الجذع فلا يتجاوز نسبة التانين فيه 11%. هذه الشجرة تُعد غذاءً لحشرة الكيرمس، وكانت تُستخدم في صبغ الملابس باللون الأحمر قبل ظهور صبغة الكوشينيل. يُستخدم “غارويل” بشكل أساسي في جنوب فرنسا، حيث يُستخدم في صناعة الجلود ذات القوام الصلب، وله رائحة كريهة ولون بني داكن.
الشكل 48: شجرة الكيرمس (Quercus coccifera).

س: آيجيلوبس (وعلى الأرجح أنواع أخرى مثل Q. ماكروليبيس، جريكا، أونجيري، كوكسيفيرا)، فالونيا. بالفرنسية: Valonée؛ بالألمانية: Valonea، Ackerdoppen، Orientalische Knoppern. يحتوي نوع سميرنا على ما يصل إلى 40% من المركبات القلوية، والنوع اليوناني على 19–30%، ونوع كانديا فالونياس على ما يصل إلى 41%، أما النوع كارامانيان (وعلى الأرجح ليس من نوع آيجيلوبس) فهو يحتوي على 17–22% من هذه المركبات. تكون هذه المركبات في الغالب مشتقات من البيروجالول، وتُعطي لونًا أزرق-أسود عند التفاعل مع الحديد، كما أنها لا تُكوّن راسبًا عند التفاعل مع محلول البروم، وتُسبب ترسب كمية كبيرة من حمض الإلاغيك.

الشكل 49: شجرة البلوط فالونيا (Q. آيجيلوبس).

س: يُقال إن نبات آيجيلوبس (الشكل 49) أكثر وفرة في المرتفعات في منطقة موريا، وروميليا، وأرخبيل اليونان، وآسيا الصغرى، وفلسطين، بينما يشكل نبات ماكروبليبس غابات كبيرة في أجزاء كثيرة من اليونان، وخاصة على المنحدرات السفلية لجبل تايجيتوس. في آسيا الصغرى، ينضج الثمر في يوليو–أغسطس، حيث يتم ضرب الأشجار وترك الجوز على الأرض ليجف. بعد ذلك يتم جمعها ونقلها على الجمال إلى المخازن في المدن، ثم عبر الجمال والسكك الحديدية إلى إزمير، حيث توضع في أكوام بعمق 5–6 أقدام في مخازن كبيرة ومهواة، ويتم تركها لتتخمر وتتعرض للحرارة لعدة أسابيع؛ حينها ينكمش الجوز، الذي يحتوي على كمية قليلة جدًا من التانين، ويسقط من الكأس، ويُستخدم لتغذية الخنازير. هذه العملية التخميرية محفوفة بالمخاطر، فإذا تمت إلى أقصى حد، تتحول الأكواس إلى لون داكن وتتلف. يحتوي الجوز على كمية كبيرة من السكر القابل للتخمير.

عندما يصبح جاهزًا للشحن، يتم اختيار الجوز يدويًا، حيث تذهب أكبر وأفضل الأكواس (“بريما”) إلى ترييستي، والدرجة الثانية إلى إنجلترا (“إنجليزي”)، أما الباقي، المعروف باسم “طبيعي”， فيذهب أيضًا في الغالب إلى إنجلترا. النوع “إنجليزي”، رغم أن مظهره أقل جودة من الأكواس الكبيرة المختارة، إلا أن سعره أقل بالطبع، ويعطي نفس كمية التانين. في عام 1887، صدّرت إزمير حوالي 23,000 طن إلى إنجلترا، و16,000 طن إلى أماكن أخرى، خاصة إلى النمسا وألمانيا وإيطاليا. يُقال إن أكبر محصول مسجل كان 70,000 طن في آسيا الصغرى، و14,000 طن في اليونان، لكن المتوسط الفعلي أقل بكثير من ذلك.

يحتوي الجزء المحيط بالجوز على كمية أكبر بكثير من التانين مقارنة بالكأس نفسه، أحيانًا تزيد عن 40%. غالبًا ما يُباع بشكل منفصل بنفس السعر أو سعر أقل، وفي إزمير يُعرف باسم التركي “تيرناك” (بالإيطالية: تريلو). في اليونان، يتم جمع أفضل أنواع الجوز (“فالونيا”) في شهر أبريل، قبل أن ينضج الكأس وبينما لا يزال يحيط بالجوز، ويُعرف باسم “تشامادا” (بالإيطالية: كاماتا وكاماتينا). لون هذه الأنواع ممتاز ونسبة التانين فيها مرتفعة. يُستخدم بشكل أساسي من قبل صانعي الأصباغ، لكنه يستحق الاهتمام أيضًا في عملية التدبيغ حيث يكون اللون مهمًا. في نوع “كاماتينا”، يكون الجوز مغطى بالكامل بالكأس، بينما في نوع “كاماتا” يكون جزئيًا مكشوفًا.

الدرجة التالية، وهي “رابديستو”， يتم ضربها بالعصي في سبتمبر–أكتوبر (ومن هنا جاء اسمها)، وبعد الأمطار الأولى يسقط الثمر ويتحول إلى اللون الأسود، ويُسمى “تشاركالا”. يحتوي على كمية قليلة جدًا من التانين، ولا يتم جمعه عادةً.

أحيانًا يتعرض نبات “فالونيا” لنوع من الحشرات التي تسبب لزوجة شديدة في النبات، وربما تزيد من قابليته للتلف بسبب الحرارة، لكنها لا تؤثر في خصائصه المستخدمة في التدبيغ.

كلما كان اللون أفتح، كان الوزن أثقل، وكلما كانت خصلات اللحية أكثر سمكًا، كانت الجودة عادةً أفضل، لكن التحليل هو أفضل دليل. نوع كارامانيان فالونيا أقل جودة بكثير.
التانين الموجود في فالونيا مناسب بشكل خاص لصناعة جلد الأحذية؛ فهو يسبب ظهور بقع كثيرة، وإذا استُخدم كمادة للطلاء، فإنه يجعل الجلد صلبًا ومتماسكًا، لكنه يترك نسيج الجلد خشنًا وصعب التعامل معه. وعند خلطه مع مواد أخرى مثل الغامبيير، يكون مادة ممتازة لمعالجة الجلود، ومع التعامل الصحيح، فإنه لا يسبب ظهور بقع تقريبًا (انظر الصفحة 231).
Q. infectoria (الشكل 50) هو مصدر “البراغيث التركية” أو براغيث حلب. تنشأ هذه البراغيث بسبب الحشرات، وخاصة تلك التابعة لجنس Cynips، وهي تضع بيضها في أجزاء مختلفة من النباتات، مما يسبب نموًا غير طبيعي في البراعم أو الأوراق أو أجزاء أخرى من النبات.

الشكل 50: شجرة البلوط المصابة باليرقات (Q. infectoria).
تتكون الزوائد على أغصان شجرة البلوط من البراعم الصغيرة، وهي في أفضل حالاتها قبل أن تهرب الحشرات منها، وتحتوي في هذه المرحلة على نسبة تصل إلى 50 أو 60% من حمض الجالوتانيك. وعندما تنمو الحشرات وتهرب، تصبح الزوائد مثقوبة وأخف وزنًا وأكثر مسامية. تُعد هذه الزوائد، بالإضافة إلى زوائد شجرة Rhus semialata، المصادر الرئيسية لحمض الجالوتانيك المستخدم في الصناعات التجارية.
كما تنتج شجرة Q. infectoria زوائد كبيرة الحجم على شكل تفاح، تُعرف باسم “تفاحات سدوم”، وهي ناتجة عن حشرة مختلفة. يتم استخدام هذه الزوائد، بعد سحقها، كمادة لصناعة الجلود، وتحتوي على نسبة تتراوح بين 24 و34% من حمض الجالوتانيك.

تحتوي أشجار البلوط الإنجليزية على عدة أنواع من الزوائد والثمار الشبيهة بالتفاح، لكن يبدو أنها لا تمتلك قيمة كبيرة في صناعة المُعالجات الجلدية.

الشكل 51: بلوط الكستناء (Q. prinus).

الكنوبرن هي زوائد تتكون على الجوز الغير ناضج لأنواع مختلفة من أشجار البلوط، وخاصةً نوع Q. Cerris في المجر، وكان يتم استخدامها بكثرة هناك في صناعة المُعالجات الجلدية في الماضي، لأنها تحتوي على حوالي 35% من حمض الجالوتانيك. أما الآن فهي أقل وفرة، وقد حل محلها إلى حد كبير مادة الفالونيا، التي تُسمى أحيانًا “كنوبرن شرقية”. ومثل جميع المواد القائمة على حمض الجالوتانيك، فإنها تُنتج مُعالجات جلدية ناعمة ومسامية، وهي غير مناسبة لاستخدامات جلود الأحذية، وهو ما أدى إلى اعتماد النمساويين على طريقة التجفيف، أو بالأحرى…

الطهي بالبخار، حيث يتم وضع الجلد في أفران ساخنة جدًا ورطبة، مما يجعله صلبًا وهشًا.
القروح الصينية واليابانية هي نتيجة تأثير الحشرات على نوع من نباتات السوماك، وسيتم ذكرها مرة أخرى تحت بند نباتات السوماك (Rhus).
“جافت”، “دشيفت”، “جيفت”، أو “جافت” هو مادة يبدو أن أصلها شرقي، ويُقال إنها مستخلصة من شجرة البلوط في كردستان. إنها عبارة عن قشور أو شظايا حمراء داكنة، أصلها غير معروف، ولها خاصية التقشير الشديدة، كما أنها تُنتج مادة لونية داكنة؛ وعند سكبها تجف وتصبح لونها أبيض، ويبدو أن ذلك ناتج عن تبلور نوع ما. تحتوي هذه المادة على كمية كبيرة من التانين. تظهر في السوق بشكل غير منتظم، ويود الكاتب الحصول على عينات إضافية ومزيد من التفاصيل حول أصلها. لقد استخدم 6 أو 7 أطنان منها بنجاح في معالجة جلد القدمين. كما يُنسب أصلها أحيانًا إلى شجيرة مرتبطة بنباتات السيسالبينيا (صفحة 286).
أهم أنواع أشجار البلوط في أمريكا هي: Q. prinus (Castanea, Monticola)، أي شجرة البلوط الكستنائي أو الصخري (الشكل 51). قوتها تقارب قوة شجرة البلوط لدينا، ولحاؤها سميك جدًا، كما أن مستخلصها له خاصية الإضاءة القوية، خاصة في وجود الأمونيا. وهي مصدر لمستخلص شجرة البلوط الكستنائي، وأهم لحاء بلوط يُستخدم في معالجة الجلود في الولايات المتحدة.
Q. alba، أو “البلوط الأبيض”， ربما يكون أكثر أنواع أشجار البلوط في أمريكا انتشارًا ووفرة، وهو يشبه إلى حد كبير شجرة البلوط الأوروبية Q. robur.
Q. tinctoria أو nigra، أي شجرة البلوط السوداء أو Quercitron. ليست مناسبة كمادة لمعالجة الجلود، لكنها تُستخدم في صبغ الجلود باللون الأصفر، وكذلك لتعديل لون مستخلصات الجلود المصنوعة من نبات الهيملوك. المادة الصبغية المستخلصة منها، وهي الكويرسيتين، مشابهة جدًا لتلك المستخلصة من نبات الفوستيك، وتُعطي ألوانًا صفراء عند استخدامها مع مواد مثل الألوم والقصدير.
قدم تريمبل[138] معلومات كثيرة حول أشجار البلوط الأمريكية وغيرها من المواد المستخدمة في معالجة الجلود.
[138] “التانينات”， المجلد الثاني، ليبينكوت، فيلادلفيا، 1894.
أهم أنواع أشجار البلوط في الهند هي Q. glauca، Q. lamellosa، وQ. incana؛ ويُقال إن لحاء النوع الأخير يحتوي على 22% من التانين.
عائلة الصفصاف، أي أشجار الصفصاف.
يُستخدم لحاء أنواع مختلفة من أشجار الصفصاف، خاصة Salix arenaria وRusseliana، في معالجة الجلود في روسيا، وكذلك في صناعة جلود القفازات الدنماركية. بعض أنواع الصفصاف تحتوي على 12-14% من التانين الذي يُستخدم في تلوين الجلود باللون الأزرق. يعطي هذا التانين رائحة قوية للجلود، لكنها مختلفة عن رائحة زيت راتنج البتولا، وهي رائحة خاصة بروسيا الأصلية.

يتكون الجلد من مزيج من كلا العنصرين. في كثير من الحالات، يتم تقشير اللحاء، ويُستخدم الصفصاف في صناعة السلال. أما الصفصاف الروسي (نوع غير معروف)، بشكل لحاء رقيق أو أغصان صغيرة، فقد أعطى نسبة 9.5% من المادة القلوية عند فحصه في مختبر صناعة الجلود التابع لكلية يوركشاير؛ ومن الواضح أن لحاء الصفصاف يحتاج إلى اهتمام أكبر مما حظي به في إنجلترا كمادة لتصنيع جلود عالية الجودة. تم استخدام نوع Salix caprea في فرنسا لصناعة جلود القفازات، لكنه أضعف من نوع S. arenaria.

تنتمي أشجار الصفصاف إلى نفس الرتبة الطبيعية، وقد استُخدمت في عملية تصنيع الجلود، لكن لحاؤها يحتوي في أحسن الأحوال على نسبة 2-3% من المادة القلوية.

عائلة POLYGONACEAE، نبات الدوكس.

معظم أنواع هذه العائلة تحتوي على المادة القلوية. Rumex hymenosepalum، Canaigre، Gonagra (Cana agria)، نبات الدوكس الأحمر، ونبات الفاكهة البري (الشكل 52). ينتشر هذا النبات في السهول الطينية في المكسيك وتكساس، ويشبه إلى حد كبير نبات الراوند. جذوره الدرنية تشبه جذور نبات الداليا، وعند تجفيفها في الهواء، تحتوي على نسبة 25-30% من المادة القلوية من نوع الكاتيكول، والتي ربما تكون مرتبطة بالمادة القلوية الموجودة في نبات الميموزا. أما عند عدم تجفيفها، فإن الجذور تحتوي على حوالي 68% من الماء و8% فقط من المادة القلوية. عند حصادها بشكل جيد عن طريق تقطيعها إلى شرائح رقيقة وتجفيفها بسرعة، فإنها تعطي الجلد لونًا برتقاليًا زاهيًا، كما أنها تمنح الجلد وزنًا وصلابة كبيرين، ولذلك فهي مناسبة بشكل خاص لإعادة تصنيع الجلود وإنهاء مراحل تصنيع الجلود الخفيفة. بالإضافة إلى المادة القلوية، يحتوي الجذر أيضًا على مادة ملونة صفراء، بالإضافة إلى حوالي 8% من النشا، وحبيبات النشا هذه متغيرة الشكل والحجم، لكنها في الغالب بيضاوية الشكل أو ممتدة. لا تتلون هذه الحبيبات بسهولة باليود إلا بعد غسلها جيدًا أو معالجتها بحمض الكبريتيك المخفف. يوجد النشا والمادة القلوية في خلايا كبيرة ذات جدران رقيقة نسبيًا، ويمكن استخلاصهما بسهولة عند درجات حرارة منخفضة. الحرارة العالية تجعل النشا يتحول إلى جيلاتين، مما يعطي لونًا أغمق. أفضل درجة حرارة للاستخلاص تكون بين 30° و50° مئوية (انظر الصفحة 348).

الشكل 52: كانايغري (Rumex hymenosepalum). من كتاب “الأدوية والنباتات التجارية الجديدة”， تأليف تي. كريستي.

يمكن زراعة الجذور بسهولة من الدرنات أو الأجزاء التي تحتوي على الجزء العلوي من النبات، نظرًا لأن النبات ينتج بذورًا بكميات قليلة. تبدو التربة الرملية التي تتعرض للفيضانات أو الري هي الأنسب لزراعته. في كاليفورنيا وأريزونا، يبدأ النمو في أكتوبر أو نوفمبر مع هطول الأمطار الشتوية، ويتفتح الزهر في نهاية يناير تقريبًا، بينما تذبل الأوراق في مايو وتظل الجذور في حالة سبات خلال الصيف. لا يهم متى يتم قطف الجذور، فإن نسبة التانين فيها تزداد حتى السنة الثانية، بعد ذلك تصبح أغمق لونًا وتتدهور جودتها.

يجب تقطيع المحصول المحصود إلى قطع رفيعة وتجفيفها بسرعة عند درجة حرارة منخفضة، أو الأفضل من ذلك، تحويلها فورًا إلى مستخلص. وقد تم ذلك بالفعل على نطاق واسع في ديمينغ، نيو مكسيكو. يُستخدم البقاء بعد الاستخلاص في أمريكا كغذاء للماشية؛ ومن الممكن بلا شك استخدامه أيضًا في إنتاج الكحول.

يتم الزراعة في الخريف، في صفوف على بعد حوالي 30 بوصة بين كل صف، مع فاصل 10 بوصات بين كل جذر. يجب الاحتفاظ بجذور “البذور” في التربة أو تخزينها في رمل جاف. من المفترض أن ينتج ذلك محصولًا يبلغ 10 أطنان لكل فدان في موسم متوسط.

المراجع: تقرير مفوض الزراعة الأمريكي، 1878، صفحات 119 وما بعدها؛ تريمبل، مجلة الصيدلة الأمريكية، صفحة 395، 1889؛ كانايغر، النشرة رقم 7، محطة أريزونا الزراعية التجريبية، 1893؛ “كانايغر أو تانرز دوك”， النشرة رقم 105، جامعة كاليفورنيا، بيركلي، كاليفورنيا؛ “تانين كانايغر”， تريمبل وبيكوك، فيلادلفيا، 1893؛ “تقرير مقدم إلى جمعية تجار الجلود الألمانية”， من تأليف ف. شرويدر، 1894؛ “إيل كانايغر”， إي. أندرييس، تورينو، 1899.

رميكس ماريتيما، أو ماريتيموس. أوروبا الوسطى، إنجلترا، أيرلندا. يقول دي لوف إنه يوجد في كاليفورنيا، حيث يستخدمه الهنود في عملية تصبيغ الجلود؛ لكن من المحتمل أنه يخلط بينه وبين كانايغر. وجد دي لوف أن جذور هذا النبات، عندما تكون رطبة، تحتوي على 6% تانين، وبعد التجفيف تصبح نسبته 22%، بالإضافة إلى نشا وحمض مرتبط بحمض الماليك.

تحتوي عدة أنواع من نباتات الدوك على تانين؛ كان لدى الكاتب عينة من جلد تم تصبيغه باستخدام جذور نبات الدوك (وربما يكون R. aquaticus)، وهي عينة قديمة جدًا، لكنها لا تزال ناعمة وذات قوام متماسك، وذات جودة ممتازة.

بوليجونوم أمفيبيوم. يُقال إنه ينمو على آلاف الأفدنة على نهر ميزوري السفلي. تحتوي جذوره على 22% تانين، بينما تحتوي الفروع على 17% تانين. بوليجونوم أمفيبيوم نبات شائع في إنجلترا وأوروبا، له أزهار وردية، وينمو في المستنقعات والبرك. من المحتمل أن يكون هذا هو النبات الذي قام فراس بتحليله، حيث وجد فيه نسبة تانين تتراوح بين 20-26%.

بوليجونوم بيستورتا. نبات شائع في الأماكن الرطبة في إنجلترا. يُطلق عليه اسم “سناكويد”، ويُسمى في كامبرلاند “عمالقة عيد الفصح”， حيث تُستخدم أوراقه الصغيرة في صنع حلويات الأعشاب. وجد فراس نسبة تانين تتراوح بين 16-21% في جذوره.

من المعروف أن أنواعًا أخرى تحتوي على كميات كبيرة من التانين. وجد بيركين مادة ملونة حمراء في نبات P. cuspidatum، وهو نبات أصلي في الهند والصين، يُزرع عادةً في الحدائق كنبات زينة (مجلة الجمعية الكيميائية، 1895، صفحة 1084). P. tinctorium، يُستخدم كمصدر للنيلي في الصين واليابان.

كوكولوبا أوفيفيرا، عنب السواحل في جزر الهند الغربية؛ مصدر مادة “كينو” المستخدمة في جزر الهند الغربية. النبات بأكمله غني بالتانين.

عائلة اللوراسيا، عائلة الغار.

بيرسيا، أو لوروس لينجوي. يُستخدم لحاء هذا الشجر في تصبيغ الجلود في تشيلي. (وفقًا لأراتا، لوروس كاوستيكا). شجرة ارتفاعها 25–30 قدمًا ومحيط قاعدتها 2 قدم. لحاؤها خشن من الخارج ولونه أبيض، له رائحة وطعم عطري، هش وسهل الطحن، يحتوي على 17–19% من التانين من نوع كاتيكول-فلوروجلوكوز، بالإضافة إلى أملاح حديدية خضراء (مجلة الجمعية الكيميائية، 1881، ص. 600). يتم تصبيغ حوالي 60,000 جلد سنويًا باستخدام هذا اللحاء في فالديفيا والمناطق المحيطة بها، ويتم إرسال معظمها إلى هامبورغ. الجلود سميكة ولا تتم تصبيغها بشكل كامل، لونها فاتح، والجلد ناعم ومسامي.

بيرسيا مايرينا ولوروس بنيومو. يُقال إنهما يُستخدمان أيضًا في تشيلي.

عائلة السانتالاسيا.

أوسيريس كومبريسا (فوسانوس كومبريسوس، كولبون كومبريسوم، ثيسيوم كولبون)، “سوماك الرأس”، أوراقه ولحاؤه موجود في رأس الرجاء الصالح. تحتوي الأوراق على حوالي 23% من التانين، ويمكن استخدامها بديلاً مفيدًا للسوماك؛ لكن التانين فيها ليس مطابقًا لتانين السوماك، وهو من نوع كاتيكول، ويشبه تانين الجامبيير.

أو. أربوريا. شمال الهند. أوراقها غنية بالتانين.

فوسانوس أكوميناتوس (سانتالوم أكوميناتوم)، “كواندوني”. أستراليا. يحتوي على 18–19% من التانين، ولونه داكن.

إكسوكاربوس كوبريسيفورميس. أستراليا. لحاؤه يحتوي على 15% من التانين.

عائلة الدافنويدا، أشجار اللوريل من نوع الدافنيا.

دافنيا كنيديوم، “جارو”. الجزائر. تُستخدم في الصبغ وتصبيغ الجلود.

عائلة البروتياسيا.

بانكسيا سيراتا، نبات الهيث هونيسكول. أستراليا. العينة التي تم فحصها كانت تحتوي على 11% من التانين؛ ووفقًا لميدن، يمكن أن يصل تركيز التانين فيها إلى 23%.

بانكسيا إنتيجريفوليا. كوينزلاند. تحتوي اللحاء على 11% من المركبات القلوية.
جريفيليا سترياتا. أستراليا. يحتوي اللحاء على 18% من المركبات القلوية.
ليوكوسبيرموم كونيكاربوم. شجرة كروبلبوم؛ توجد في رأس الرجاء الصالح. يقول دي لوف إنها تحتوي على 22% من المركبات القلوية؛ لكن العينة التي فحصها الباحث أظهرت نسبة 10.9%.
بروتيا ميليفيرا. توجد في رأس الرجاء الصالح؛ يقول دي لوف إنها تحتوي على 25% من المركبات القلوية؛ لكن بالمر وجد نسبة 18.8%.
بروتيا جرانديفلورا. توجد في رأس الرجاء الصالح؛ تحتوي على 25% من المركبات القلوية حسب دي لوف، و15.9% حسب بالمر، و15.6% حسب بروكتر.
بروتيا سبيسيوسا. رأس الرجاء الصالح.
ليوكادندرون أرجنتيوم، شجرة الفضة؛ توجد في رأس الرجاء الصالح. يقول دي لوف إن لحاؤها يحتوي على 16% من المركبات القلوية؛ لكن العينة التي فحصها الباحث أظهرت نسبة 9.2%.
برابيوم ستيلاتيفوليوم، شجرة اللوز البري.

عائلة البلومباجينيات:
بلومباجو أوروبيا، نبات يُزرع في الحدائق في إنجلترا، وموطنه فرنسا؛ يحتوي على كميات كبيرة من المركبات القلوية، خاصة في لحاء الجذور.
ستاتيسي كورياريا، روزماري المستنقعات؛ توجد جنوب روسيا؛ جذورها تصل طولها إلى 3 أمتار وسمكها من 2 إلى 12 سم؛ يستخدمها الكالموك في تصبيغ جلود الأغنام؛ تحتوي على 22% من المركبات القلوية حسب دي لوف.
ستاتيسي ليمونوم، اللافندر البحري؛ توجد على السواحل والمستنقعات المالحة في أوروبا وأمريكا؛ تحتوي على نسبة أعلى من المركبات القلوية مقارنة بستاتيسي كورياريا؛ يُستخدم في فرنسا وإسبانيا والبرتغال.
هناك أنواع أخرى تحتوي على المركبات القلوية؛ هذه النباتات مرتبطة بنبات “أرميريا”.

عائلة المالبيغياسيات:
بيرسونيما سبيكاتا، جزر الأنتيل؛ يُطلق عليها اسم “تاموود”.
بيرسونيما كورياسيا، جامايكا؛ يُطلق عليها اسم “الملعقة الذهبية”.
بيرسونيما كريسوفيلا، إلخ.
مالبيغيا بونيسيفوليا، نيكاراغوا؛ يُطلق عليها اسم “نانسيت” أو “مانجروتا”؛ يحتوي لحاؤها على 20-30% من المركبات القلوية ذات اللون الفاتح.

عائلة البوليجالاسيه، عائلة نباتات الحليب.

كراميريا ترياندريا، راتاني، بيرو.
يُستخدم جذر هذا النبات في الطب، ويُقال إنه يحتوي على 40% من مادة التانين.
وجد فيتشستاين أن جلد الجذر، وهو الجزء الوحيد الفعال من الجذر، يحتوي فقط على 20% من مادة التانين من نوع كاتيكول-فلوروغلوكول، وهي مادة مرتبطة بمادة التانين الموجودة في نبات التورمنتيل.

عائلة الأناكاردياسيه.

لوكسوبتيرينجيوم لورينزي، الاسم الإسباني: كيبراتشو كولورادو. أمريكا الجنوبية، خاصة جمهورية الأرجنتين؛ يوجد أعلى نسبة من التانين في الخشب المأخوذ من منطقة غران تشاكو. يحتوي الخشب في المتوسط على حوالي 20% من مادة التانين الحمراء الصعبة الذوبان، والتي تُستخدم في صناعة الجلود الحمراء، كما يحتوي على مادتي الكاتيكول والفلوروغلوكول. التانين غير قابل للذوبان في الماء، ولذلك يمكن استخدامه فقط في المحاليل الضعيفة، لكنه له تأثير مقشر قوي، ويُنتج جلدًا صلبًا ذا لون أحمر. يحتوي الخشب أيضًا على مادة الكاتيكين ومادة صبغية تُسمى “فوستين”， وهي مشابهة لمادة “الفوستيك الصغير”. يتم استيراده إلى إنجلترا، وبكميات أكبر إلى ميناءي لافر وهامبورغ، حيث يتم تقطيعه إلى قطع صغيرة، ثم استخدامها مباشرة في صناعة الجلود أو تحويلها إلى مستخلص. إنه مادة رخيصة جدًا لصناعة الجلود. عند استخدامه مع الألوم، يعطي لونًا أصفر. يذوب المستخلص عادةً ليشكل محلولًا عكرًا ذا لون بني فاتح. يتم حاليًا جعل العديد من مستخلصات الكيبراتشو قابلة للذوبان تمامًا عن طريق المعالجة بالقلويات أو الكبريتيتات (انظر الصفحة 338).

[139] انظر: بي. أراتا، مجلة الجمعية الكيميائية، 1878، المجلد أ، صفحة 986؛ 1881، المجلد أ، صفحة 1152؛ وبيركين وجونيل، مجلة الجمعية الكيميائية، 1896، صفحة 1303.
كلمة “كيبراتشو” تعني “مكسر الفؤوس”， ولذلك تُستخدم للإشارة إلى أنواع مختلفة من الأخشاب الصلبة. الكثافة النوعية لهذه الأخشاب تتراوح بين 1.27 و1.38، ولذلك فإنها تغرق في الماء.
نبات Pistacia lentiscus، يُعرف في إيطاليا باسم Pistacio، وفي فرنسا باسم Lentisque. ينمو في صقلية وقبرص والجزائر.
أوراق هذا النبات التي تشبه أوراق المرتل تحتوي على نسبة تتراوح بين 12 و19% من مادة الكاتيكول-تانين، وتُستخدم بكثرة في تزوير مادة السوماك. الجلود المعالجة بالسوماك المخلوط بهذه المادة تتحول إلى لون داكن وأحمر عند التعرض للضوء والهواء، ولهذا السبب فإن استخدامها ضار في كثير من الحالات. في قبرص والشرق، يُعرف هذا المركب باسم “سكينس”، وفي إيطاليا باسم Schinia، وفي فرنسا باسم Poudre de Lentisque، أما في إنجلترا فيُطلق عليه غالبًا اسم سوماك قبرص. (انظر الصفحة 272.)
نبات P. orientalis، وTerebinthus، وVera، إلخ، ينمو في الهند والبحر المتوسط. تحتوي البراعم الناتجة عن هذا النبات على نسبة تتراوح بين 30 و40% من مادة التانين. عينة من براعم نبات Pistacia vera، المعروفة باسم “Gool-i-pista” في الهند، تم فحصها مؤخرًا في مختبر المؤلف، وتحتوي على نسبة 30% من مادة التانين ذات اللون الفاتح.
نبات Schinus molle، يُعرف باسم “موليه”، وينمو في بوينس آيرس. يُستخدم أوراقه فقط، ويُقال إنها تحتوي على نسبة 19% من مادة التانين.
نبات S. Aroeira، ينمو في البرازيل. يُقال إنه يحتوي على نسبة 14% من مادة التانين.
نبات Rhus coriaria، يُعرف بسوماك صقلية. يُعرف في إيطاليا باسم Somacco. (الشكل 53.) إنه شجيرة، يُستخدم أوراقها وأغصانها الصغيرة.

الشكل 53: السوماك الصقلي (Rhus coriaria).
يتم تكاثره في الغالب عن طريق البراعم الناتجة عن النباتات الأكبر سنًا، وتُزرع هذه البراعم في صفوف على بعد حوالي قدمين بين كل نبتتين في أوائل الربيع، ثم يتم تقليمها إلى ارتفاع 6–8 بوصات. تبدأ الشجيرات في إنتاج الثمار في السنة التالية للزراعة، لكن قوتها ليست جيدة مثل النباتات الأكثر نضجًا. يتم جمع المحصول إما عن طريق تقليم البراعم، أو عن طريق جمع الأوراق يدويًا؛ وفي الحالة الثانية، يتم تقليم الشجيرات في فصل الشتاء. تُجفف الأوراق إما في الحقول، أو على أرضيات مغطاة، ثم يتم فصلها عن السيقان عن طريق الطرق. يتم تصدير جزء منها بهذه الحالة باسم “أوراق السوماك”، لكن معظمها يتم طحنه إلى مسحوق ناعم باستخدام آلات خاصة. يتم تنقية السوماك “المهوى” لإزالة الغبار والرمل، الذي غالبًا ما يحتوي على الحديد. “ماسكولينو” هو أفضل أنواع السوماك من باليرمو والمناطق المحيطة بها؛ أما “فيمينيلا” فهو يتكون من أنواع أضعف من مناطق أخرى، ويُستخدم عادةً في الخلط. تُصنف الأنواع المختلفة من السوماك كالتالي: القيمة السوقية النسبية.

السماق للتعبئة: 2·5
السماق بعد طحنه: 2·3
السماق المستخرج من النباتات الصغيرة: 1·5
السماق المستخرج من أطراف الأغصان في فصل الخريف: 1·0

لتحضير هذه الدرجات المختلفة للاستخدام النهائي، يتم طحنها في مطاحن مشابهة لتلك المستخدمة في سحق الزيتون، أي مطاحن تحتوي على عجلتين حجريتين كبيرتين تدوران على سطح دائري؛ ويكون تركيب هذه المطاحن مشابهًا للمطاحن الإسبانية أو المكسيكية من نوع “أراستري”. يتم بعد ذلك تمرير السماق المطحون عبر شاشات لفصل الجزيئات الدقيقة عن الجزيئات الخشنة.
بعد خضوع أوراق السماق لعملية الطحن الأولى، يتم طحن الأجزاء الخشنة المتبقية مرة أخرى وإضافتها إلى الجزء الذي تم الحصول عليه مسبقًا. أما البقايا التي لم تُطحن بعد، والتي تُعرف باسم “بيدوتسو”， فيتم تنخيلها؛ حيث تُستخدم الأجزاء الخشنة وغير القابلة للطحن كوقود، بينما تُخلط الأجزاء الدقيقة مع الأغصان الصغيرة التي تحتوي على أوراق وتُطحن مرة أخرى.
باليرمو هي المركز الرئيسي لتجارة السماق. يتم عادةً شراء المادة من المزارعين الصغار عبر وسطاء، الذين يحتفظون بها حتى تكون ظروف السوق مواتية. تكون الأسعار دائمًا بوحدة “التاري”، بمقدار 42·5 سنتًا لكل كانتار يزن 79·342 كيلوغرامًا؛ وهذه الوحدة قد أصبحت غير مستخدمة حتى في صقلية، ويجب حساب الأسعار بالليرة أو الفرنك والكيلوغرامات. وبالتالي، فإن 1 تاري لكل كانتار يعادل 0·53565 ليرة لكل 100 كيلوغرام.
في عام 1894، كانت أسعار السماق في المطاحن حوالي 41-42 تاري لكل كانتار من نوع “ماسكولينو”， و37-38 تاري لكل كانتار من نوع “فيمينيلو”， و14-18 تاري لكل كانتار من نوع “بروسكا”， و10 تاري لكل كانتار من نوع “ستينكو”؛ وكانت قيمة الليرة حوالي 9 دنانير.[140]
[140] انظر: “كيو بوليتن”， العدد 107، الصفحات 293-296.

تم زراعة السماق في أستراليا، ويُقال إنه ينمو بشكل جيد في السهول الجافة في منطقة ويميرا.
غالبًا ما يحتوي السماق على كميات كبيرة من الرمل، وأحيانًا على جزيئات من خام الحديد المغناطيسي، مما يسبب بقعًا سوداء؛ ويمكن جمع هذه الجزيئات باستخدام المغناطيس، كما أنها تذوب في حمض الهيدروكلوريك المخفف دون إنتاج هيدروجين، لتكوين محلول أصفر. أما الحديد المعدني، الذي ينجذب أيضًا إلى المغناطيس، فيذوب في حمض الهيدروكلوريك مع تكوين فقاعات، ليكوّن محلولًا عديم اللون أو أخضر. يجب أن يحتوي السماق الجيد على نسبة لا تقل عن 25-27% من المركبات القلوية. لقد قام الكاتب بتحليل عينات ذات جودة عالية، ووجد أنها تحتوي على نسبة تصل إلى 32% من المركبات القلوية، وهي في الغالب من نوع “جالوتانيك”، بالإضافة إلى بعض أحماض الإلاغيتانيك، ومادة ملونة (ميريسيتين) مشابهة لتلك الموجودة في نبات “ميريكا ناجي” (صفحة 250)، وهي تعطي لونًا أصفر عند استخدامها مع مواد مثل الألومينا والقصدير، كما أنها تختفي تحت تأثير الضوء.

السوماك هو أفضل مادة لتصبيغ الجلود، وهو معروف بلونه الفاتح وقدرته على إعطاء لون ناعم للجلود، ولذلك يُستخدم في تصبيغ الجلود ذات الألوان الفاتحة مثل الجلود الوردية والبنية الفاتحة، كما يُستخدم أيضًا لتفتيح لون الجلود ذات الألوان الداكنة مثل جلود الشجر من نوع الميموزا والجامبيير، حيث يبدو أن مواد التلوين الموجودة في هذه الجلود يمكن أن تذوب بفضل محاليل السوماك الدافئة.
وفي تقرير لجنة الفنون التابعة للجمعية المعنية بتغليف الكتب[141]، ذُكر بأدلة كثيرة أن الجلود المصبوغة بالسوماك تتأثر أقل بأشعة الضوء وغازات الهواء، كما أنها أقل عرضة للتلف مقارنة بالجلود المصبوغة بأي مادة أخرى معروفة.
[141] Soc. Arts. Journ., 1901, ص. 14.

غالبًا ما يتم خلط السوماك بأوراق وأغصان مطحونة من نباتات مثل Pistacia lentiscus (“شينيا” أو “سكينس”)، وCoriaria myrtifolia (“ستينكو”)، وTamarix africana (“بروسكا”)، وAilantus glandulosa، وVitis vinifera (أوراق كروم العنب العادي)، بالإضافة إلى بعض الأنواع الأخرى من عائلة الرhus، لكن يُستخدم نبات Pistacia lentiscus بكميات أكبر بكثير من باقي النباتات. تحتوي نباتات Pistacia وCoriaria وTamarix على كميات كبيرة من المركبات القلوية، لكنها أقل من تلك الموجودة في السوماك الحقيقي، كما أن تركيبها الكيميائي مختلف.
أفضل طريقة لاكتشاف هذه المواد المخلوطة هي الفحص المجهري، حيث أن أي من الطرق الكيميائية المقترحة ليست فعالة بما فيه الكفاية؛ لكن نظرًا لأن العديد من المواد المضافة تحتوي على مركبات قلوية من نوع الكاتيكول، بينما مركبات السوماك هي مشتقات خالصة من البيروجالول، فإن الطريقة التي اقترحها هيوز لاكتشاف نبات الكيبراشو في خشب البلوط عن طريق تفاعل حمض الكبريتيك المركز (ص. 296) قد تكون مفيدة، كما أن أي محلول سوماك يصبح عكرًا عند إضافة ماء البروم سيكون موضوع شك كبير بالتأكيد.

اللوحة الثالثة.

أيلانتوس غلاندولوسا. كورياريا ميرتيفوليا.

كولبون كومبريسا. روس كوتينوس.

اللوحة الرابعة.

بيستاسيا لينتيسكوس. روس ميتوبيوم.
روس كورياريا. تاماريكس أفريكانا.

أهم الأبحاث المتعلقة بالبنية المجهرية لأنسجة السوماخ والمواد المغشوشة به تم إجراؤها من قبل أندرياسش، حيث اضطر خلال المراحل الأخيرة من مرضه إلى قضاء فصل الشتاء في صقلية.[142] سيكون بحثه جديرًا بالدراسة، لكن للأسف لا يمكن استخلاص أي نتائج مفيدة منه هنا. كما تم إجراء بحث مفيد للغاية في مختبر المؤلف على يد السادة…

م. سي. لامب ودبليو. إتش. هاريسون[143]، فيما يتعلق بمعالجة وفحص الطبقات الخارجية للأوراق، مما يجعل اكتشاف المواد المغشوشة أمرًا سهلاً نسبيًا. لمزيد من التفاصيل، يجب الرجوع إلى الورقة البحثية الأصلية، ولكن إذا تم تسخين العينة المشتبه بها برفق لبضع دقائق باستخدام حمض النيتريك القوي، فإن البنية الدقيقة لأوراقها تدمر تمامًا، وبعد الغسل والتحييد باستخدام كربونات الصوديوم، تظل الطبقات الخارجية القوية لأوراق المواد المغشوشة الشائعة مثل “شينيا” (Pistacia lentiscus) و“ستينكو” (Coriaria myrtifolia) و“بروسكا” (Tamarix africana) وAilantus glandulosa سليمة ويمكن التعرف عليها بسهولة. يسهل الفحص عن طريق صبغ الطبقات الخارجية؛ حيث يُعد الصفراء الصفرانية والأخضر الحمضي والبني البسماركي والأصفر النافثولي مناسبين لهذا الغرض. تم نشر صور السيد لامب للطبقات الخارجية في اللوحتين الثالثة والرابعة، ولكن إذا أمكن، فإن المقارنة المباشرة بين العينة المشتبه بها والعينات المعروفة من المواد المغشوشة هي الأفضل.
[142] “السوماخ الصقلي وطرق تزويره”， فيينا، 1898.
[143] “السوماخ والكشف المجهري عن المواد المغشوشة فيه”， مجلة جمعية صانعي الأصباغ والملونات، مارس 1899.

الشكل 54: السوماك الأمريكي (Rhus glabra).
R. glabra، الولايات الجنوبية في الولايات المتحدة (الشكل 54). يُستخدم على نطاق واسع في الولايات ليحل محل السوماك الصقلي. أظهر عينة جمعها البروفيسور تريمبل رحمه الله وتم تحليلها في مختبر صناعة الجلود وجود 25% من مادة التانين، وأن الجلد المصنوع منه كان لونه أغمق بكثير من الجلد المصنوع من السوماك الصقلي.
R. typhina، أو السوماك الفيرجيني، يحتوي على 10–18% من مادة التانين؛ وأظهرت عينة من نفس المصدر وجود 13% من التانين.
R. cotonoides، الولايات المتحدة؛ أظهر تحليل عينة من هذه المادة وجود 21% من مادة التانين، وكان لون الجلد المصنوع منها مشابهًا تقريبًا للون الجلد المصنوع من R. glabra.
أنواع أخرى موجودة في الولايات: R. semialata (5% من التانين)؛ R. aromatica (13% من التانين)؛ R. metopium (8%)؛ R. copallina، R. pumila، R. canadensis؛ R. toxicodendron هو نبات “اللبلاب السام” المعروف، وهو نبات متسلق يسبب طفحًا جلديًا شديدًا ومزعجًا إذا تم لمسه.
يُوصى بشكل أساسي باستخدام R. glabra وR. copallina في الزراعة على نطاق واسع في الولايات المتحدة.
في ولاية فيرجينيا، يقوم السكان المحليون بجمع الأوراق وتجفيفها، ثم يبيعونها لأصحاب المصانع لطحنها. الهدف الرئيسي لديهم هو الحصول على أكبر كمية ممكنة من المنتج بأقل تكلفة، لذا لا يتم إيلاء اهتمام كبير لجودة المنتج أو طريقة الجمع. يحث التجار الأكثر خبرة في المواد الخام الجامعين على مراعاة النقاط التالية: لضمان أقصى قيمة لأغراض التصبيغ، يجب جمع الأوراق عندما تكون مليئة بالعصارة، قبل أن تتحول إلى اللون الأحمر أو تبدأ في الذبول أو تتأثر بالصقيع. يمكن قطع السيقان التي تحمل الأوراق، أو قطع الساق بالكامل، وترك الأوراق تذبل قبل نقلها إلى مكان التجفيف؛ لكن يجب الحرص على عدم حرقها أو تبييضها بفعل أشعة الشمس. بعد الذبول، يتم نقلها إلى مكان مغطى، ووضعها على رفوف مفتوحة لتجف، مع تجنب تراكم كميات كبيرة في مكان واحد مما قد يؤدي إلى تدهور جودة المنتج بسبب الحرارة الزائدة والتخمر. يجب ترك السوماك في مكان التجفيف لمدة شهر على الأقل قبل إرساله إلى السوق؛ وفي حالة سوء الأحوال الجوية، قد يكون من الضروري تركه لفترة أطول. عندما يصبح جاهزًا للتعبئة والشحن، يجب أن يكون جافًا تمامًا وهشًا للغاية، وإلا فقد يتعرض للتلف في المخازن بسبب الحرارة الزائدة والتخمر.
يعتمد مشترو أوراق السوماك للطحن إلى حد كبير على اللون لتحديد القيمة؛ لذلك، يجب أن تكون الأوراق، عندما تصبح جاهزة للبيع،

في السوق، يكون لونها أخضر زاهيًا، وهو دليل على أنها لم تتعرض للأمطار بعد جمعها، ولا للحرارة أثناء عملية التجفيف. تُرفض الأوراق التي لها رائحة أو مظهر فطري. يصل إنتاج فيرجينيا إلى 7000-8000 طن، ويتم جمعه في أي وقت بين 1 يوليو وظهور الصقيع. هناك فرق كبير في قيمة المنتجات الأوروبية والأمريكية؛ فنسبة حمض التانيك في المنتجات الأمريكية عادةً ما تكون أقل من تلك الموجودة في المنتجات الأوروبية، وهو ما يفضله صانعو الجلود والمصبغون بشكل كبير. باستخدام السوماك الصقلي، يمكن صنع أفضل أنواع الجلود البيضاء، بينما باستخدام المنتج الأمريكي، يكون لون الجلد أصفرًا أو داكنًا غير مرغوب فيه، وذلك على ما يبدو بسبب مادة ملونة موجودة بكميات أكبر في النوع الأمريكي مقارنة بالنوع الصقلي. أظهرت التجارب المتعلقة بوجود المواد الملونة، من خلال معالجة مستخلص السوماك بمحلول الجيلاتين، النتائج التالية:
فيرجينيا، مزيج، جُمع في يونيو، أعطى راسبًا أبيض تقريبًا.
“ “ “ يوليو، راسب أبيض مصفر بوضوح.
“R. copallina” أغسطس، راسب أصفر قذر.
“R. glabra” “ “ راسب أبيض قذر جدًا.
فريدريكسبورغ، مزيج “ “ راسب أصفر قذر.
السوماك الصقلي “ “ راسب أبيض مصفر قليلاً.

لأغراض تصنيع الجلود البيضاء وذات الألوان الفاتحة، يجب جمع السوماك في يونيو؛ بينما لتصنيع الجلود ذات الألوان الداكنة، وللصبغ والطباعة بألوان داكنة، حيث لا يكون للون الأصفر الخفيف أي تأثير سلبي، يمكن جمع السوماك في يوليو. يبدو أن السوماك المجمع بعد 1 أغسطس أقل جودة لجميع الأغراض.
أظهرت نتائج التجارب المتعلقة بنسبة حمض التانين المستخلص من السوماك في مواسم مختلفة ما يلي:
النسبة المئوية لحمض التانيك:
فيرجينيا، مزيج، جُمع في يونيو، أعطى 22.75%.
“ “ “ يوليو، 27.38%.
“R. glabra” أغسطس، 23.56%.
“R. copallina” “ “ 16.99%.
السوماك الصقلي، R. coriaria “ “ 24.27%.

من الواضح إذًا أنه من أجل الحصول على أقصى كمية من حمض التانيك، يجب جمع السوماك في يوليو، لكن المادة الملونة الموجودة في الأوراق لها تأثير كبير على قيمة المنتج. أوراق الأجزاء العلوية من الساق دائمًا ما تكون أغنى بحمض التانيك من تلك الموجودة في الأجزاء الأخرى.

من القاعدة؛ ويصاحب زيادة عمر النبات انخفاض عام في كمية هذا الحمض.
الآلة المستخدمة لطحن أوراق السوماك تتكون من سرير خشبي ثقيل ومتين على شكل دائرة، بقطر 15 قدمًا، مع انخفاض حول الحافة بعمق بضع بوصات وعرض قدم واحدة، لاستقبال السوماك المطحون من السرير، بالإضافة إلى بكرتين على الحافة، يبلغ وزن كل منهما حوالي 2500 رطل، وقطرهما 5-6 أقدام، ومزودتان بأسنان حديدية أو خشبية مثبتة بكثافة. في أوروبا وفي بعض مناطق الولايات الجنوبية، لا يزال يتم طحن السوماك باستخدام أحجار تدور على سرير حجري، وغالبًا ما يتم التنخيل يدويًا.

الشكل 55: سوماك البندقية (Rhus cotinus).
R. cotinus، سوماك البندقية. بالفرنسية: Arbre à perruques؛ بالألمانية: Perrukenstrauch (الشكل 55). يُعتبر أكثر أهمية كمادة للصبغ مقارنة بكونه مادة للتصبيغ الجلدي، فأغصانه وخشبه، وهو ما يُسمى “الخشب الصغير”， يحتوي على نسبة كبيرة من مادة صبغية (الفيسيتين)، والتي تُستخدم مع مواد مثل القصدير والألومينا لصبغ الألوان الصفراء الزاهية؛ وهو يشبه إلى حد كبير مادة الميريسيتين الموجودة في R. coriaria، لكنه ليس مطابقًا لها تمامًا.[144]

أوراق نبات السوماك التركي أو البندقي تحتوي على حوالي 17% من مادة التانين، وتُستخدم في عملية دباغة الجلود.
[144] بيركين وألين، Trans. Chem. Soc. 1896، صفحة 1299.

نبات R. pentaphylla، المعروف باسم “تيزيرا” في الجزائر، يُستخدم من قبل العرب في دباغة جلود الماعز.
أما نبات R. Thunbergii، الموجود في رأس الرجاء الصالح، فقد أظهرت نتائج تحليل لحاءه في مختبر المؤلف وجود 28% من مادة التانين؛ إنه مادة دباغة ذات قيمة كبيرة ولونها أحمر، ومادة التانين فيه تنتمي إلى فئة الكاتيكول. هناك أنواع أخرى من نباتات الرhus تُستخدم أيضًا في الدباغة؛ نبات R. semialata ينتج تكتلات جلدية صينية ويابانية تحتوي على حوالي 70% من حمض الجالوتانيك. تنشأ هذه التكتلات ليس بسبب الذباب، بل بسبب هجوم الحشرات من نوع الأفيد، تمامًا كما هو الحال مع نباتات جنس Pistacia. تقضي الحشرات المذكورة مرحلتها غير الجنسية داخل هذه التكتلات التي تكون كبيرة الحجم وذات جدران رقيقة. يوجد نوع مشابه من التكتلات الناتجة عن الأفيد على نبات السوماك الأمريكي. أما عينة من أوراق نبات السوماك التي تم فحصها في كلية يوركشاير، فقد أظهرت وجود 5% فقط من مادة التانين.
[145] انظر فلوكيجر وهانبري، ‘Pharmacographia’.

نبات Mangifera indica، أي المانجو، منتشر على نطاق واسع في المناطق الاستوائية؛ لحاؤه وأوراقه غنيان بمادة التانين، والتي تُستخدم في إعطاء اللون الأخضر-الأسود عند خلطها مع الحديد.

فصيلة CORIARIACEÆ:

نبات Coriaria myrtifolia، المعروف باسم السوماك الفرنسي (ويوجد أربعة أنواع منه: فاوفيس، دوزير، ريدول أو ريدون، وبوديس)؛ إنه شجيرة سامة تنمو في جنوب فرنسا؛ تُستخدم أوراقه في الدباغة، كما تُستخدم كمادة مغشوشة في صناعة السوماك تحت اسم “ستينكو”؛ وتحتوي على حوالي 15% من مادة التانين. (انظر الصفحة 272.)
لحاء نبات Coriaria ruscifolia، المعروف باسم “توتو” في نيوزيلندا، يحتوي على 16-17% من مادة التانين.
هناك أنواع أخرى من نباتات Coriaria تستحق الفحص، ومن المعروف أنها تحتوي على كميات كبيرة من مادة التانين.

فصيلة RUBIACEÆ:

نبات Rubia، أي القرمز، وهو من نفس عائلة نباتات Galium، وهي تمثل النباتات الوحيدة تقريبًا في إنجلترا التي تنتمي إلى هذه العائلة؛ أما نباتات القهوة والسينكونا فهي تمثيلات أجنبية لهذه العائلة.
نبات Nauclea، أو Uncaria gambir، ينمو في جزر الهند الشرقية؛ إنه شجيرة متسلقة، ومصدر مادة “جامبيير” أو “تيرا جابونيكا”؛ كما يُطلق عليه اسم “الكاتيكو”، مثله مثل عدة مستخلصات صلبة أخرى. تم وصف مادة جامبيير لأول مرة من قبل تاجر هولندي.

كوبيروس، في عام 1780؛ تم زراعة النبات في ملقا عام 1758؛ وتم إنشاء مزارع له في سنغافورة عام 1819.
يتم زراعته بشكل أساسي من قبل الصينيين، وطريقة الزراعة بها خاطئة للغاية؛ فهو يعطي عائدًا سريعًا، لكن بسبب طريقة المعالجة التي يتعرض لها، تتدهور حالة المزرعة خلال عشر إلى خمسة عشر عامًا. يبدأ الحصاد بعد ثلاث سنوات من الزراعة، ويستمر مرتين إلى أربع مرات في السنة، دون الاهتمام بصحة الشجيرات، حيث يتم قطع النبات حتى لا يتبقى له سوى أوراق قليلة جدًا تكفي للبقاء على قيد الحياة. يُعتبر من المفيد الجمع بين زراعة الفلفل وزراعة نبات الجامبير، فالأوراق المستخدمة توفر حماية جيدة لجذور نبات الفلفل، لكن لا تمتلك قيمة سمادية كبيرة.

الشكل 56: شجيرة الجامبير (Nauclea gambir).
يتم الحصاد باستخدام سكين تُسمى “البارانج”， بينما يتم استخدام سكين أكبر لتقطيع الأوراق والأغصان قبل وضعها في الغلاية، حيث…

يتم تسخينه بالماء حتى يصبح السائل، الذي يتم تحريكه باستمرار أثناء العملية باستخدام ملعقة خشبية ذات خمسة أطراف، على شكل شراب. ثم يتم إخراج الأوراق باستخدام شوكة خشبية، ويترك ليتصفى على صينية، بحيث يعود السائل إلى الغلاية. يتم إزالة المواد الخشنة المتبقية في الغلاية باستخدام مصفاة على شكل راكيت، أما المواد الأدق فيتم تصفيتها عبر قشرة جوز الهند المثقوبة إلى أوعية صغيرة وضحلة، حيث يترك ليبرد مع التحريك المستمر باستخدام قضيب خشبي أسطواني، يتم تحريكه لأعلى ولأسفل بحركة دورانية حتى يتبلور الكاتيكين. عندما يبرد تمامًا، يتم إخراج الكتلة اللزجة من الوعاء، وتقطيعها إلى مكعبات بطول بوصة واحدة باستخدام سكين حديدي، ثم تجفف على صينيات من الخيزران في أماكن مظللة، أو أحيانًا تجفف عن طريق التدخين باستخدام نيران الخشب.
الجامبيير ذو الجودة الجيدة هو مادة ذات لون أرضي، ولونه أسود من الخارج، لكنه فاتح من الداخل بسبب تبلور الكاتيكين. الكاتيكين في حد ذاته ليس مادة لتصبيغ الجلود، لكن يبدو أنه يتحول إلى تانين عند التجفيف عند درجة حرارة 110–126 درجة مئوية، حيث يفصل نفسه عن جزيء من الماء. من المحتمل جدًا أن يحدث تغيير مماثل في مصانع تصنيع التانين. التانين هو مشتق من الكاتيكول-فلوروجلوكوز، وهو أقل قدرة على الشد من معظم مواد هذه السلسلة، ولونه فاتح. (انظر الصفحة 297.)
النوع الأقل جودة، المسمى “جامبيير الكتلي”， بدلاً من تقطيعه إلى مكعبات، يتم تشكيله إلى كتل طويلة مستطيلة بوزن حوالي 250 رطلاً، وتُلف هذه الكتل بأغطية وتُصدر في حالة لزجة. تحتوي هذه الكتل على 35–40% تانين، وفقًا لطريقة قياس مسحوق الجلود، بينما تصل نسبة التانين في أفضل المكعبات إلى 50–65%. بالإضافة إلى الأشكال المذكورة، يتم تصنيع أشكال أخرى، خاصة للاستخدام المحلي في المضغ مع بذور البيتل على شكل بسكويتات صغيرة، أو على شكل أقراص رقيقة (“جامبيير الوافل”) عن طريق تشكيل الكتلة اللزجة في قضبان من الخيزران وقطع هذه القضبان إلى شرائح رقيقة. عادةً ما يكون لون هذه الأشكال فاتحًا، وهي غنية جدًا بالكاتيكين.
لمزيد من التفاصيل حول الخصائص الكيميائية واستخدامات الجامبيير، انظر الصفحات 228، 231، 239، إلخ.

عائلة الأبوسيناسيه.
Aspidospermum quebracho. اسمه العلمي: Quebracho blanco. البرازيل. يحتوي لحاء الشجرة على مادة الأسبيدوسبيرمين، وهي قلويد تُستخدم في الطب، لكن كل من اللحاء والخشب يحتويان على نسبة قليلة من التانين.
Quebracho colorado، انظر عائلة الأناكاردياسيه، الصفحة 269.

عائلة الإريكاسيات، عائلة الهيث.

أركتوستافيلوس (أو أربوتوس) أوفا-أورسي، توت الدب. يُستخدم في روسيا وفنلندا؛ يُقال إن الأغصان والأوراق تحتوي على 14% من التانين. غالبًا ما يتم خلطه بأوراق نبات فاكسينيوم فيتيس-إيداي أو توت البقرة.
أربوتوس أونيدو، أربوتوس شائع. تُستخدم أوراقه وثماره ولحاؤه على سواحل البحر المتوسط.

عائلة الفاكسينيات.

فاكسينيوم ميرتيلوس، توت البيلبري. يُستخدم في بييمونتي.

عائلة الساكسيفراجيات.

وايمانيا جلابرا ل، لحاء “كورتيدور”. فنزويلا.
وايمانيا ماكروستاكيس د.سي. جزيرة ريونيون.
وايمانيا راسيموسا، لحاء تواي أو تاوهيري في نيوزيلندا.
تحتوي هذه الأنواع على 10-13% من التانين الذي يُستخدم لإعطاء اللون الأزرق، وقد تم استخدامها في الواقع، لكنها ليست ذات أهمية كبيرة.

عائلة التاماريسينيات.

معظم أفراد هذه المجموعة فقيرة في التانين، لكن بعض الأنواع تحتوي على آفات غنية بالتانين.
تاماريكس أفريكانا؛ مصر، الجزائر. تحتوي الآفات على 26-56% من التانين. تُجمع الأغصان الصغيرة في تونس، وعند تجفيفها وطحنها تُستورد إلى صقلية لاستخدامها في خلط السوماك تحت اسم “بروسكا”， وتحتوي على حوالي 9% من التانين. (انظر الصفحة 272.)
تاماريكس أرتيكولاتا، المغرب؛ تنتج آفات ناتجة عن الحشرات، وتُسمى في الجزيرة العربية “تاكوت”， ووفقًا لفوجل فإنها تحتوي على 43% من التانين.
تاماريكس جاليكا، يُستخدم في إسبانيا وإيطاليا.

عائلة الأكساليدات.

أكساليس جيجانتيا، مصدر لحاء “تشوركو”， تشيلي. لحاء رقيق وهش وأحمر داكن، سمكه حوالي 2 مم، ولا يوجد فيه فلين أو روس على الإطلاق. اللحاء هش.

تصبح الخلايا رقيقة. يحتوي على حوالي 25% من مادة التانين ذات اللون الأحمر الداكن والسهل استخلاصها، مما يعطي لونًا أخضر-أسود عند امتزاجه بالحديد. تم نسب قشرة هذه الشجرة خطأً إلى نوع Fuchsia macrostemma. (انظر: فون هوهنيل، “Die Gerberinden”， صفحة 125، وهذا الكتاب، صفحة 284.)

فصيلة الكومبريتاسيا.

تحتوي عدة عائلات في هذه الفصيلة على أشجار غنية بالتانين، لكن الأهم منها هو نوع الميروبالان (الذي يُكتب أحيانًا، ولكن خطأً، باسم Myrabolams أو Myrabolans)، وهو ثمرة غير ناضجة لأنواع مختلفة من شجرة التيرميناليا في الهند.

الشكل 57: شجرة الميروبالان (Terminalia Chebula).

شجرة T. Chebula (الشكل 57)، وهي شجرة يتراوح ارتفاعها بين 40 و50 قدمًا وتنتج خشبًا جيدًا، هي مصدر جميع الأنواع الشائعة، والتي تختلف فقط في المنطقة التي يتم الحصول عليها منها وفي درجة نضج الثمرة. تحتوي الجوزات على ما بين 30 و40% من التانين. من بين الأنواع المختلفة، من المحتمل أن تكون تلك المعروفة باسم…

ثمار “بومباي” هي الأقل نضجًا، بينما ثمار “الخضراء النحيلة” هي الأكثر نضجًا. الثمار غير الناضجة هي الأغنى بالتانين. ثمار “بومباي” لها قشرة ناعمة مع تجاعيد خشنة، وعند تقطيعها تصبح مسامية وذات لون فاتح. أما ثمار “جيه” (جوبالبورز) و“في” (فينجورلاس)، فلها تجاعيد أدق وأقل عمقًا، وهي أكثر صلابة وقوة، وبالتالي لونها أغمق، لكنها لا تعطي مشروبًا أغمق لونًا. أما الثمار “الخضراء النحيلة”، فهي أخضر لونًا، وتحتوي على كمية أقل من المواد الصفراء، وبالتالي فإن خصائصها تقترب أكثر من خصائص نبات السوماخ، الذي يشبهه التانين في العديد من الجوانب، رغم أنه على الأرجح يحتوي على كمية أكبر من حمض الإلاغيتانيك مقارنة بحمض الجالوتانيك.

يجب أن تكون الجوزات ذات لون زاهٍ، ولا يجب أن تكون متآكلة بواسطة الديدان، ولا يجب أن تكون “شمعية” أو طرية. إذا تُركت في مكان رطب، فإنها تمتص الرطوبة بسرعة، وتصبح في حالة “شمعية”， وفي هذه الحالة يصعب طحنها، حيث تلتصق بأدوات الطحن وتعيق عملها.

لا تحتوي الحجارة الكبيرة الصلبة ولا بذورها على التانين، لكن البذور تحتوي على زيت يعطي الجلود رائحة خاصة. يوجد التانين في خلايا كبيرة ذات جدران سميكة نسبيًا، ولا يسهل استخلاصه؛ القشرة مجعدة، لكن الجوزات غير المسحوقة تنتفخ لتعود إلى شكلها الأصلي على هيئة التين عند وضعها في الماء لفترة من الوقت. لحاء الشجرة غني بالتانين تقريبًا مثل الثمرة، كما أن الشجرة تنتج أيضًا آفات.

شجرة “تي. بيليريكا” تنتج جوزات تُسمى “بيليريك” أو “بيدا”， وهي أكثر دُهنية وأكثر دائرية وأكبر حجمًا من جوزات الميروبالان العادية، وتحتوي على حوالي 12% من التانين، وتُستخدم كمادة مضافة في الميروبالان المطحون. أظهر عينة من الخلاصة الصلبة المستخلصة من لحاء شجرة “تي. بيليريكا” وجود 70% من التانين.

شجرة “تي. تومينتوسا” لها جوزات دُهنية، وتحتوي على حوالي 10% من التانين، ويقول دي لوف إن لحاءها يحتوي على 36% من التانين. أظهرت عينة من الخلاصة الصلبة وجود 56% من التانين، بينما يحتوي اللحاء على حوالي 11% من التانين.

هناك عدة أنواع أخرى في الهند.

شجرة “تي. كاتابا”， وهي لحاء شجرة “بادامير” في موريشيوس، تحتوي على 12% من التانين.

شجرة “تي. موريتيانا”، وهي لحاء شجرة “جامروسا”， ويُقال إنها تحتوي على 30% من التانين.

شجرة “تي. أوليفيري” في أرخبيل ماليزيا، تنتج أوراقًا تُستخدم لإنتاج خلاصة تُستخدم كبديل للكوتش. أظهرت عينة من الخلاصة المستخلصة من بورما، تم فحصها مؤخرًا في مختبر المؤلف، وجود 62% من التانين. التانين هو مشتق من الكاتيكول، ويختلف عن التانين الموجود في شجرة الأكاسيا كاتيكو في أنه لا يحتوي على الفلوروجلوكوز (صفحة 297).

أظهرت عينة من لحاء شجرة ماندالاي وجود 31% من التانين، بينما أظهرت أوراق نفس الشجرة وجود 14% من التانين.

شجرة الإمبليك ميروبالان، انظر صفحة 293.

ريزوفوراسيه، المانجروف.

ريزوفورا مانجل، والأنواع الأخرى المرتبطة بها، تنمو في السواحل الاستوائية في جميع أنحاء العالم. تختلف قوة لحاء هذه الأشجار بشكل كبير، حيث تتراوح نسبته من 15 إلى 40% حسب النوع (انظر سيريوبس). يُقال إن أوراقها المستخدمة في هافانا تحتوي على 22% من التانين. ووفقًا لإيتنر، فإن النباتات الأصغر سنًا تحتوي على أعلى نسبة من التانين. يبدو أن لحاء ريزوفورا مانجل أقل جودة مقارنة بعدة أنواع أخرى. تُسمى جميع الأشجار التي تنمو في الأهوار ولها نفس خصائص نمو المانجروف “باكاو” في جزر الهند الشرقية (بالإنجليزية: mangrove)، وتُعد أنواع سيريوبس المختلفة أفضل مصادر للحاء المستخدم في صناعة الجلود. تكون الأهوار المانجروفية عند انخفاض منسوب المياه عبارة عن مجموعة من الجذور المقوسة التي تشبه الفروع المقلوبة، وتكون الأشجار مثبتة عليها. التانين من نوع الكاتيكول، الذي يمكن استخلاصه بسهولة، لونه أحمر داكن ويشبه تانين شجر الميموزا. عند خلطه مع مواد أخرى، يكون تأثير اللون الأحمر أقل بكثير، ويُستخدم لحاء المانجروف حاليًا بشكل واسع مع الصنوبر والبلوط وشجر الميموزا. هناك أنواع أخرى غنية بالتانين أيضًا، وتُستخدم في أجزاء مختلفة من العالم تحت اسم “مانجل”， كما أن هناك أنواعًا من جنس كونوكاربوس التابع لعائلة الكومبريتاسيه. ريزوفورا موكروناتا، تنمو في الهند وبورما؛ يختلف لحاؤها بشكل كبير؛ حيث أشار ديفيد هوبر من المتحف الهندي في كلكتا إلى أن نسبة التانين فيه تبلغ 26.9%. قام الدكتور كورنر من مدرسة الجلود الألمانية في فرايبيرغ بتحليل عينتين في عام 1900، إحداهما تحتوي على 48% والأخرى على 21% من التانين؛ أما العينتان من المعهد الإمبراطوري البريطاني اللتان فحصهما الكاتب مؤخرًا، فقد أظهرتا نسبة 4.5% و6.1% من التانين على التوالي. سيريوبس كاندوليانا، تُسمى “باكاو” أو “تينجاه باك” في جزر الهند الشرقية وبنغال؛ تحتوي على ما يصل إلى 27% من التانين، ويمكن استخلاص منها مادة تعتبر بديلاً جيدًا لمادة الكوتش، حيث تكون مساوية لها تقريبًا أو مشابهة لها في أغراض الصبغ؛ أما الخلاصة الصلبة فتحتوي على ما يصل إلى 65% من التانين، مما ينتج جلدًا أحمر داكن اللون. سيريوبس روكسبورغيانا، شجرة أكبر حجمًا بعض الشيء، تنمو أيضًا في منطقة سوندربانز؛ لحاؤها مشابه جدًا من حيث القوة والخصائص للنوع السابق.

عائلة أوناغراسيه، عائلة الأونوثيرا.

فوكسيا إكسكورتيكاتا، الشجرة الوحيدة ذات الأوراق الساقطة في نيوزيلندا؛ تحتوي على 5% من التانين.

فوكسيا ماكروستيما، تشيلي. تنتج لحاء تيلكو أو تشيلكو. يُنسب لحاء الشوركو خطأً إلى هذا النبات، لكنه بالتأكيد مشتق من نبات الأوكساليس، كما ذكرت سلطات كيو. (انظر فون هوهنل، “دي جيربرينده”， ص. 125.)

فصيلة الجونيراسيا.

جونيرا سكابرا (بانغو؟)، باوكه، تشيلي. تُستخدم أحيانًا في دباغة جلود الماعز.

فصيلة الميرتاسيا.

اليوكاليبتوس جلوبولوس، وأنواع أخرى من اليوكاليبتوس شائعة في أستراليا وقد تم زراعتها في الجزائر وجنوب أوروبا (أشجار الصمغ)، وهي غنية إلى حد ما بالتانينات من نوع الكاتيكول، وعصارتها هي مصدر صمغ بوتاني باي أو الكينو الأسترالي، الذي يحتوي على نسبة تصل إلى 79% تانين. توفر عدة أنواع من اليوكاليبتوس مستخلصات مقوية؛ وتلك المستخلصة من صمغ “الأحمر” أو “الأبيض” أو “المغمور” (E. روستراتا)، و“خشب الدم” (E. كوريمبوسا)، وE. سيتريودورا، مناسبة تمامًا لاستبدال النوع الطبي. يتم الحصول على الصمغ بشكل أساسي على يد قطع الأخشاب، حيث يوجد في حالة لزجة في تجاويف مسطحة في الخشب، ويصبح سريعًا أكثر كثافة وصلابة وهشاشة. يتم الحصول على كميات أقل عن طريق نحت لحاء الأشجار الحية؛ حيث يتم الحصول على سائل حلو يحتوي على 35% من المادة الصلبة الكينو عند التبخر. يتم استيراد الصمغ من أستراليا، لكن لا توجد إحصائيات توضح الكمية المستوردة.[146]
[146] انظر Journ. Soc. Chem. Ind.، 1902، ص. 159.

لحاء اليوكاليبتوس لونجيفوليا، المعروف في أستراليا باسم “وولي-بوت”， يحتوي على 8.3% حمض التانيك، و2.8% حمض الجاليك. يحتوي شجرة “النعناع البري” على 20% حمض التانيك في لحائها. يعطي “لحاء الخيوط” (E. أوبليكوا) 13.5% من حمض الكينوتانيك. يحتوي “لحاء الحديد” الفيكتوري (E. ليوكوكسيلون) على 22% من حمض الكينوتانيك، لكنه يُستخدم فقط في صناعة الجلود ذات الجودة المنخفضة. يحتوي نبات الميرتوس كومونيس وعدة أنواع أخرى من نباتات الميرت على كمية كبيرة من التانين في اللحاء والأوراق.

فصيلة الجراناتاسيا.

بونيكا جراناتوم، الرمان. يُستخدم قشر الثمرة في إسبانيا والشرق كبديل للسوماخ، ويحتوي على نسبة تصل إلى 25% تانين. يُقال عن اللحاء...

تحتوي على 22% من المركبات القلوية. نباتات بالاوستين، والرمان البري، وجزر الهند الشرقية. يُقال إن ثمار هذه النباتات تحتوي على 46% من المركبات القلوية.

فصيلة الوردية:

نبات تورمنتيلا إريكتا، وبوتنتيلا تورمنتيلا. يُقال إن جذور هذه النباتات تحتوي على 20–46% من المركبات القلوية. كان يُستخدم الجلد الأحمر اللون في جزر أوركني، وشيتلاند، وجزر فارو، بالإضافة إلى بعض مناطق ألمانيا. نبات سوربوس أو بيرس أوكوباريا، وهو شجرة التنوب الجبلي؛ يُقال إن لحاؤها أقوى من لحاء البلوط. تحتوي العديد من النباتات الأخرى في هذه الفصيلة على المركبات القلوية، ومن بينها الفراولة.

فصيلة الفراشات:

نبات بوتيا فروندوسا. يُستخدم هذا النبات (مع نبات بتيروكاربوس مارسوبيوم) في إنتاج مادة “كينو” الهندية الشرقية. تُستخدم أزهاره في الهند كصبغة، تحت اسم “تيسو”. لحاؤه غني بالمركبات القلوية.
[147] “قاموس المنتجات الاقتصادية”， I.B.، صفحة 944؛ هومل وكافالو، مجلة الجمعية الكيميائية، 1894، صفحة ii.
[148] “سجلات الزراعة”， 1901، العدد 11، مكتب الطباعة الحكومي، كلكتا.

نبات بتيروكاربوس أو دريبانوكاربوس سينيغالينسيس هو مصدر مادة “كينو” الأفريقية، والتي تحتوي على ما يصل إلى 75% من المركبات القلوية. نبات سيسالبينيا كورياريا، وهو شجرة يصل ارتفاعها إلى 20–30 قدمًا، موطنها أمريكا الوسطى، وقد تم زراعتها بنجاح في الهند، لكن يتم استيرادها بشكل أساسي من ماراكايبو وبارايبا وريو هاتشي. تحتوي الثمار المجففة على 40–45% من مركبات البيروجالول القلوية، وخاصة حمض الإلاغيتانيك، ويمكن أن تكون مادة ممتازة لتصنيع الجلود، لولا خطر التخمر وظهور لون أحمر داكن فجأة. لا يُعرف السبب بدقة، لكن يمكن تقليل هذا الخطر بشكل كبير باستخدام المواد المطهرة. عند استخدامه في المشروبات الكحولية القوية، يُنتج جلدًا ثقيلًا ومتينًا، لكن يُستخدم بشكل أساسي كبديل جزئي لمادة “جامبيير” في معالجة الجلود. يُستخدم أيضًا في عملية تصبيغ الجلود الخفيفة بسرعة، ويمكن الحصول على لون ممتاز. يُقال إنه يُعطي للجلد قوامًا متينًا ولمعانًا مميزًا. الجلود المصبوغة به، حتى لو كان لونها جيدًا من الخارج، غالبًا ما يكون لونها أرجوانيًا أزرق من الداخل، ربما بسبب تكوّن مادة ملونة مشابهة لتلك الموجودة في خشب اللوجوود. لا تحتوي البذور على المركبات القلوية، بل توجد هذه المركبات بشكل حر في قشرة الثمرة. طول الثمار حوالي 3–4 سم، لونها داكن من الخارج، وتتكور عند التجفيف على شكل حرف S.

ج. ديجينا، تاري أو تيري: توجد في بروميه، وتونغو، وباسين، ومينانغ، وأجزاء أخرى من الهند وبرما، حيث تُستخدم كدواء. يُقال إن قشرة الثمرة تحتوي على أكثر من 50% من مادة التصبيغ. عينة من برما، أرسلها المعهد الإمبراطوري، وقام المؤلف بفحصها عام 1900، وكانت تحتوي على 24% من مادة التانين، لكن بعد إزالة البذور، كانت القشور المتبقية تحتوي على 44% من مادة التانين بعد التحليل. يبدو أن ج. ديجينا يمكن أن تصبح مادة تصبيغ قيّمة إذا تبين أنها خالية من الاتجاه نحو التخمر، وهو أمر مزعج جدًا في نوع ديفي-ديفي. تم إدخالها إلى إنجلترا تحت اسم “وايت تان”، وهو ينتج جلدًا أبيض تمامًا مثل جلد السوماك؛ لكن إمداداتها غير مؤكدة في الوقت الحالي.

ج. كاكولاكو، كاسكالوتي، المكسيك: ثمارها غنية بمادة التانين (حتى 55%، وفقًا لإيتنر). الثمار أكبر حجمًا وأكثر امتلاءً من ثمار نوع ديفي، والبذور أصغر، لكن مادة التانين مشابهة. تُستخدم ثمار عدة أنواع أخرى من جنس الكيسالبينيا في التصبيغ، أحيانًا تحت اسم “ألجاروبيلا”， وهو مجرد صيغة مصغرة لكلمة ألجاروبا، وهي بذور الكاروب أو فول الجراد، ومشتقة من الكلمة العربية “الخرروبا”， وتُطلق على عدة ثمار صغيرة. (انظر بالساموكاربون وبروسوبيس.)

ج. (أو بالساموكاربون) بريفيفوليا، تشيلي، ألجاروبيلا العادية: واحدة من أقوى مواد التصبيغ المعروفة، تحتوي في المتوسط على 45% من مادة التانين المشابهة جدًا لتلك الموجودة في نوع ديفي، لكنها أقل عرضة للتغير في اللون. توجد مادة التانين بشكل منفصل في هيكل ليفي مفتوح جدًا، وهي قابلة للذوبان بسهولة في الماء البارد؛ أما البذور فلا تحتوي على مادة التانين. إذا لم يتم السماح لها بالتخمر، فإنها تنتج جلدًا ذا لون لامع جدًا. يُعزى أصل ألجاروبيلا إلى نوع بروسوبيس باليدا، لكن يبدو أن هذا غير صحيح. من المعروف أن عدة أنواع من جنس بروسوبيس تنتج ثمارًا تُستخدم في التصبيغ؛ وثمار نوع بروسوبيس ستيفانيانا في صحراء كاشان في بلاد فارس تُسمى “جيغ جيغه”， وربما تكون مطابقة لنوع “دشيفت” أو “جافت”. (انظر الصفحة 263.) يُستخدم لحاء نوع بروسوبيس سبيسيجيرا في منطقة البنجاب.

ج. (أو هيماتوكسيلون) كامبيتشيانوم، خشب اللوجوود، أمريكا الوسطى: بالإضافة إلى مادة التلوين والجلوكوزيد الذي ينتجه عند الأكسدة، يحتوي هذا الخشب على حوالي 3% من مادة التانين. استخدامه الرئيسي هو في صبغ الألوان السوداء باستخدام مواد مثل الحديد أو الكروم. (انظر الصفحة 413.)

الشكل 58.[149]—ألغاروبيلا (Cæsalpinia brevifolia).
[149] “الأدوية والنباتات التجارية الجديدة”， العدد 5، تي. كريستي.
نبات C. echinata يُنتج “خشب البرازيل”. (انظر الصفحة 413.)
نبات C. Sappan، خشب السابان، الهند.
نبات Cassia auriculata، لحاء التوروار أو التانغهادي، جنوب الهند؛ يُستخدم في تصبيغ جلود الأغنام والماعز المسماة “جلود فارسية”， ويحتوي على حوالي 17% من مادة التانين من نوع الكاتيكول. الجلود المصبوغة بهذا النبات لونها أصفر فاتح، لكنها تتحول إلى اللون الأحمر بسرعة تحت أشعة الشمس. انظر الصفحة 235.
نبات C. fistula، الهند؛ قشرة القرون تحتوي على 17% من مادة التانين؛ يُستخدم لب القرون كملين.
نباتا C. elongata وC. lanceolata؛ أوراق السنا، شمال مصر.
نبات C. Sophora، “بالي-بابيلان”.

الشكل 59: البابول (أكاسيا عربية).
ميموزية، قبيلة من فصيلة البقوليات.
أكاسيا عربية، “البابول”، تنمو في الهند ومصر. الشكل 59: لحاء الشجرة يحتوي على حوالي 12–20% من مادة التانين من نوع الكاتيكول؛ وهي إحدى المواد الرئيسية المستخدمة في صناعة الجلود في الهند، وتُستخدم لتصنيع الجلود الخفيفة والثقيلة. تحتوي الثمار على كمية مماثلة من التانين مقارنة باللحاء، لكنها من نوع مختلف؛ فالتانين الموجود في اللحاء هو من نوع الكاتيكول-تانين، ويحتوي على كمية كبيرة من المواد الملونة الحمراء، بينما التانين الموجود في الثمار هو من نوع أفتح لونًا، ولا يترسب عند استخدام ماء الجير. في مصر، تُسمى الثمار “بابلاه”، وهو اسم يُطلق أيضًا على ثمار نوعي أكاسيا سينيراريا وأكاسيا فيرا، وغيرها. تُستخدم هذه الثمار في صبغ جلود القفازات.

أ. نيلوتيكا، مصر. تُسمى الثمار “نب-نب” أو “بابلاه”.

الشكل 60: شجرة الكاتش (أكاسيا كاتيكو).

أ. كاتيكو، الهند. يُستخلص من خشب هذه الشجرة مادة الكاتش أو “الكاتيكو الداكن”. كما يتم إنتاج نوع ذو لون أفتح يُسمى “كاث”， ويحتوي على كميات كبيرة من مادة الكاتيكين المكرستلة، ويُستخدم في الهند بشكل أساسي للمضغ مع نبات البيتل. شجرة أ. كاتيكو شجرة يتراوح ارتفاعها بين 30 و40 قدمًا، وهي شائعة في الهند وبورما، وكذلك في شرق أفريقيا الاستوائية، لكنها لا تُستغل هناك. في جنوب الهند، يُستخدم نوع أ. سوما لنفس الغرض.

يتم قطع الأشجار التي يبلغ قطرها حوالي قدم واحدة، ثم يتم تحويل الخشب (ويقول البعض إنه فقط الخشب الداخلي) إلى رقائق، ويتم غليه مع الماء في أواني فخارية فوق موقد من الطين. وعندما يصبح السائل كثيفًا وقويًا، يتم تصفيته في وعاء آخر، ويستمر التبخير حتى يتمكن الخلاصة من التصلب.

يتم تبريد المادة عند صبها في قوالب مصنوعة من الأوراق أو الطين، ثم يتم تجفيفها عن طريق التعرض لأشعة الشمس والهواء. يتم إنتاج “كاث”، أو الكوتش الفاتح، في شمال الهند، وذلك عن طريق إيقاف عملية التبخر في مرحلة مبكرة، والسماح للسائل بالتبريد وتكوين بلورات فوق الأغصان والأوراق الموضوعة داخل الأواني لهذا الغرض. يحتوي هذا المنتج على نسبة كبيرة من مادة الكاتيكين، وهي مادة مشابهة لتلك الموجودة في نبات الجامبيير، لكن تانينه أحمر اللون أكثر. يحتوي الكوتش الجيد على حوالي 60% من مواد التصبغ، لكنه يُستخدم بشكل أساسي في صبغ الألوان البنية والسوداء باستخدام مواد مثل الكروم والحديد. كما يحتوي على مادة الكويرسيتين، وهي مادة ملونة صفراء (صفحة 263).

A. leucophlea، الهند وجاوة؛ يُعرف أيضًا باسم “بيلانغ”. تشبه قرونه ولحاؤه نبات A. arabica. تنتشر أشجار الأكاسيا بكثرة في أستراليا، ويتم استخدام العديد منها في صناعة المواد المستخدمة في التصبغ، لكن قوتها تختلف كثيرًا، ليس فقط حسب النوع، بل ربما أيضًا حسب الموقع وظروف النمو. من المرجح أن أفضل معلومات حول هذا الموضوع موجودة في كتيب بعنوان “أشجار الأكاسيا ولحائها”، من تأليف ج. هـ. ميدن، عضو الجمعية الملكية للعلوم، والذي نشرته إدارة التعليم العام في سيدني عام 1890. تم إجراء التحليلات باستخدام طريقة لوينثال، ولا يمكن مقارنتها إلا بشكل تقريبي مع التحليلات التي تمت باستخدام طريقة مسحوق الجلد. أما التحليلات المذكورة فهي تمت باستخدام طريقة I.A.L.T.C.، وغالبًا ما تكون على عينات قدمها السيد ميدن.

من الخصائص المميزة لعائلة الأكاسيا هو ميل الأوراق الحقيقية إلى الاختفاء، واستبدالها بالعروق الوسطى المسطحة والمتوسعة (الفيلود). ولذلك، فإن أوراق هذه النباتات تأخذ شكلين مختلفين، وقد تحتوي بعض أشجار الأكاسيا، مثل A. heterophylla، على كلا الشكلين على نفس الفرع. قارن بين A. pycnantha وA. decurrens.

لقد تأقلمت أشجار الأكاسيا الأسترالية في الهند، وتنمو بحرية في جبال نيلجيري، لكن يبدو أن لحائها لا يُستغل. أهم أنواع هذه النباتات هي كالتالي:
A. pycnantha. (الشكل 61)؛ يُعرف أيضًا باسم “الأكاسيا ذات الأوراق العريضة” أو “الأكاسيا الذهبية”， في جنوب أستراليا. وهو أحد أقوى أنواع الأشجار المستخدمة في التصبغ. أحد العينات المُعلّمة بـ “خاصة”، والتي تم تحليلها في كلية يوركشاير، احتوت على 50% من مادة التانين؛ بينما احتوت عينة أخرى مُعلّمة بـ “عادية” على 40% من مادة التانين.

الشكل 61: شجرة الأكاسيا ذات الأوراق العريضة (Acacia pycnantha).
الشكل 62: شجرة الأكاسيا الخضراء (Acacia decurrens).

A. longifolia، وهي شجرة الأكاسيا الذهبية في نيو ساوث ويلز، تحتوي على نصف كمية التانين مقارنة بـ A. pycnantha.
A. mollissima، والتي لها صنفان هما A. decurrens (الشكل 62) وA. dealbata، تعتبر من أهم أنواع عائلة الأكاسيا من الناحية التجارية. أظهر عينتان من الصنف الأول المُسمى “شجرة الأكاسيا الخضراء” نسبة 36–39% من مادة التانين؛ بينما أظهرت عينة أخرى مُسماة “شجرة الأكاسيا الخضراء في سيدني” نسبة 41%. أما عينة من الصنف الثاني، A. decurrens، فقد كانت نسبة التانين فيها أقل بكثير، حيث بلغت 12% فقط بعد التحليل.
يُقال إن A. penninervis (لحاء شجرة الهيكوري) قوية جدًا، لكن قوتها تختلف من مكان لآخر؛ أظهرت عينة من خليج باتمان نسبة 38% من مادة التانين.
A. binervata، وهي نوع آخر من “شجرة الأكاسيا السوداء”， تحتوي على نسبة تصل إلى 30% من مادة التانين، وكذلك شجرة الصفصاف، A. saligna. الأخيرة سامة، ويُقال إنها تُستخدم لقتل الأسماك.
A. prominens، ولحاؤها يشبه في مظهره لحاء شجرة الأكاسيا الذهبية، A. longifolia، لكنها تحتوي فقط على 14% من مادة التانين.
لقد تم إهمال زراعة شجر الأكاسيا في أستراليا إلى حد ما، لكنها يمكن أن تسمح باستغلال العديد من الأفدنة من الأراضي التي لا تُستغل حاليًا، أو تلك التي استُنفدت بالفعل وأصبحت غير صالحة للزراعة.

الحبوب. لا يتطلب هذا النشاط سوى قدر ضئيل جدًا من الاهتمام، مما يجعله مربحًا للغاية، كما يمكن الجمع بين زراعة الأشجار ورعي الماعز بشكل فعّال بعد السنة الأولى، عندما تصل الأشجار الصغيرة في المزرعة إلى ارتفاع 3-4 أقدام. في ناتال، تم تأقلم أشجار الواتل الأسترالية، وخاصة نوع A. mollissima، وزراعتها بنجاح، ويتم حاليًا تصدير كميات كبيرة من لحاءها الممتاز إلى إنجلترا. يحتوي لحاء أشجار الواتل الأفريقية عادةً على حوالي 30% من التانين.

تنمو أشجار الواتل في أي نوع من التربة تقريبًا، حتى أفقرها، لكن نموها يكون أسرع في التربة الرملية الفضفاضة، أو في الأماكن التي تم تحريك سطحها لأغراض زراعية. عندما تكون التربة صلبة ومتماسكة، يجب عمل خنادق بفواصل منتظمة تتراوح بين 6-8 أقدام، ووضع البذور فيها. يجب زراعة البذور في شهر مايو، بعد نقعها مسبقًا في ماء ساخن، بدرجة حرارة أقل قليلاً من درجة الغليان، ويمكن تركها هناك لعدة ساعات. يجب وضع البذور على بعد متوسط يبلغ قدمًا واحدة عن بعضها البعض على طول الخنادق، وفي هذه الحالة، يكفي حوالي 7200 بذرة لفدان واحد من الأرض. لا يجب تغطية البذور بأكثر من ربع بوصة من التربة.

في التربة الرملية الفضفاضة، قد لا يكون من الضروري تحريك التربة على الإطلاق؛ يمكن الاستغناء عن الخنادق وزراعة البذور مباشرة بعد حرث الأرض. بعد أن تنمو النباتات، يجب تخفيف كثافتها بحيث تكون على بعد 6-8 أقدام من بعضها البعض. عندما تصل الأشجار الصغيرة إلى ارتفاع 3-4 أقدام، يجب قطع الفروع السفلية، وبذل كل جهد بعد ذلك للحفاظ على الجذع مستقيمًا وخاليًا، من أجل تسهيل عملية جمع اللحاء وزيادة إنتاجه. من الأفضل زراعة الأنواع ذات الأوراق السوداء والعريضة بشكل منفصل، لأن شجرة الواتل السوداء، بسبب نموها الأسرع والأكبر، ستضغط على النوع ذو الأوراق العريضة الذي ينمو ببطء. يجب الحرص على استبدال كل شجرة تم جمع لحائها عن طريق الزراعة مرة أخرى، حتى يكون هناك أقل قدر ممكن من التباين في الإنتاج.

في فيكتوريا، تكون أشهر سبتمبر-ديسمبر هي الأشهر التي يزداد فيها العصارة في الأشجار باستمرار، ويزداد تركيز التانين في اللحاء. تُظهر التحاليل أن لحاء الأشجار التي تنمو على الحجر الجيري أقل جودة من حيث التانين مقارنة باللحاء الذي يتم الحصول عليه من التربات الأخرى، بفارق يتراوح بين 10-25%. فيما يلي أنواع النباتات من عائلة الميموزا في أمريكا الجنوبية:

A. cavenia، إسبينيو. يحتوي لحاؤها على 6% من التانين، أما القرون فتحتوي على 18-21% أو أكثر من التانين.

A. cebil، السيبيل الأحمر. يحتوي لحاؤه على 10-15% من التانين، أما الأوراق فتحتوي على 6-7% من التانين. جمهورية الأرجنتين.

A. Guarensis، الألجاروبيلا في جمهورية الأرجنتين. يُقال إن اللحاء والقرون والأزهار تُستخدم في عملية تصبيغ الجلود.

أ. تيمبو، بوينس آيرس.
أ. كوروبي، لحاء كوروبي.
أ. أنجيكو، أو بيبتادينيا ماكروكاربا، البرازيل؛ يُنتج “لحاء أنجيكا”， وقد أظهر تحليل أجري مؤخرًا في مختبر المؤلف أن نسبة المواد المستخدمة في عملية التصبيغ فيه تبلغ 20%.
“اللحاء الأبيض”， أمريكا الجنوبية؛ ربما يكون من نوع الأكاسيا، ولحاؤه مشابه جدًا للحاء أنجيكا، إن لم يكن مطابقًا له تمامًا.
أ. هوريدا، “دورنبوش”， رأس الرجاء الصالح؛ يحتوي على 8% من مادة التانين.
إنجا فيولي، “بايباي”， بيرو؛ يُقال إن قرونها تحتوي على 12-15% من مادة التانين (الأمر مشكوك فيه). هناك أنواع أخرى من نبات الإنجا معروفة بأنها تحتوي على التانين.
إليفانتوريزا بورتشيلي، إيلاندسبوشجيس، توغوار، أو تولواه، جنوب أفريقيا؛ نبات من فصيلة الفراشات. جذوره المجففة في الهواء تحتوي على 12% من مادة التانين، بالإضافة إلى كمية كبيرة من المواد الملونة الحمراء. أطوال الجذور تصل إلى عدة أقدام، وقطرها حوالي 2 بوصة، وتنمو على ضفاف الأنهار.
يمكن إضافة الأنواع التالية إلى القائمة أعلاه:—

فصيلة اليوفوربياسيا:
كليستانثوس كولينوس، “كودارسي”， دكن؛ يُقال إن لحاؤه يحتوي على 33% من مادة التانين.
فيلانثوس إمبليكا، الهند؛ يُنتج مادة إمبليك ميروبالانس، والتي تحتوي في حالتها غير الناضجة على كمية كبيرة من مادة التانين. تُستخدم أوراقه (18%) ولحاؤه في عملية التصبيغ.
فيلانثوس ديستيكوس ونيبالينسيس، كلاهما ينتج لحاءً يُستخدم في عملية التصبيغ.

فصيلة الكومبريتاسيا:
أنوجيسوس لاتيفوليا، الهند؛ لحاؤه وأوراقه غنيان بمادة التانين.

فصيلة الجوتيفيراسيا:
جارسينيا مانجوستانا، الهند؛ قشرة ثمرة المانجوستين تحتوي على كمية كبيرة من مادة التانين.

الفصل التاسع عشر:
كيمياء المركبات القلوية.

المكونات الأساسية لمواد التصبغ هي أعضاء في مجموعة كبيرة من المركبات العضوية المعروفة باسم “المركبات القلوية” أو “أحماض القلوية”， وهي منتشرة على نطاق واسع في عالم النباتات، ويُقال إن لها ممثلاً واحداً بين الحيوانات، وهو في جسم خنفساء الذرة. لا يزال استخدامها في فسيولوجيا النباتات غير مؤكد، وفي بعض الحالات يبدو أنها منتجات ثانوية للتغيرات العضوية. تتميز المركبات القلوية، رغم اختلافها الكبير في تركيبها الكيميائي وفي العديد من الخصائص المهمة، بقدرتها على ترسيب الجيلاتين وبعض المواد المرتبطة به من محاليلها، وتحويل جلد الحيوانات إلى مادة غير قابلة للتعفن تُعرف بالجلد، كما أنها تشكل مركبات ذات لون داكن مع أملاح الحديد والتي غالباً ما تُستخدم كحبر. كما يمكن ترسيبها بواسطة أسيتات الرصاص والنحاس، وكلوريد الستانوس، والعديد من أملاح المعادن الأخرى، وتشكل مركبات غير قابلة للذوبان مع العديد من القواعد العضوية، مثل الكينين، ومع الأصباغ الأنيلينية القاعدية. كما أن لها خصائص حمضية ضعيفة.

جميع المركبات القلوية قابلة للذوبان في الماء إلى درجة أكبر أو أقل؛ كما أنها قابلة للذوبان في الكحول، وفي مزيج من الكحول والإيثر، وفي الأسيتات الإيثيلي، والأسيتون، وبعض المذيبات المشابهة، لكنها لا تذوب في الإيثر الجاف وحده، ولا في الكلوروفورم، والبنزين.

وبما أن المركبات القلوية غير قابلة للتبلور، ولا يمكن تقطيرها دون تحلل، فإن الحصول عليها في حالة نقية أمر صعب للغاية، ونظراً للاختلافات الكبيرة في خصائصها، فلا يوجد طريقة واحدة يمكن تطبيقها على المجموعة بأكملها. وبما أن فصلها بنجاح يتطلب خبرة كيميائية كبيرة وتجربة، فإن الوصف التفصيلي يخرج عن نطاق هذا العمل، لكن تم ذكر بعض التفاصيل المتعلقة بالطرق الأكثر أهمية المستخدمة في الصفحة 43، L.I.L.B.

تركيبها الكيميائي معقد، وفي معظم الحالات لم يتم فهمه بشكل كامل، لكن جميع المركبات القلوية الطبيعية التي تم دراستها تبين أنها مشتقات من الفينول ثلاثي المياه، وهو البيروجالول، أو من الفينول ثنائي المياه، وهو الكاتيكول، وغالباً ما يكون الكاتيكول مصحوباً بفينول ثلاثي المياه، وهو الفلوروجلوكول، والذي يكون متماثلاً مع البيروجالول. أما الفينولات نفسها، فهي فئة من مشتقات البنزين، C6H6، حيث يوجد فيها هيدروجين واحد أو أكثر.

تُستبدل الذرات بمجموعات OH. الفينول الشائع أو “حمض الكربوليك” هو أبسط ممثل لها. يُستخدم الكثير منها، بما في ذلك البيروجالول والكاتيكول، كمواد لتطوير الصور الفوتوغرافية. الفينولات التي تستبدل هيدروجينًا آخر بمجموعة كربوكسيل (COOH) تشكل أحماضًا حقيقية؛ حيث يُعادل الساليسيليك الفينول الشائع، والبروتوكاتيكويك الكاتيكول، والجاليك البيروجالول؛ أما التانينات فهي أحماض معقدة، حيث يكون أحد هذين الحمضين مرتبطًا بجزيء ثانٍ من نفس الحمض أو حمض آخر على شكل أنهيدريد، وفي بعض الحالات ربما مع إضافة فينولات أو مجموعات عضوية أخرى. لمزيد من المعلومات التفصيلية، انظر L.I.L.B.، صفحة 45. يبدو أن حمض الجالوتانيك هو حمض ديجاليك، حيث يرتبط جزيئان من حمض الجاليك معًا بعد التخلص من عناصر جزيء من الماء. الحمض الجالوتانيك الطبيعي والعديد من التانينات الأخرى هي جلوكوسيدات، أو على الأقل تحتوي على الجلوكوز، والذي يمكن في كثير من الحالات إزالته عن طريق التنقية.

من ما تم ذكره للتو، من الواضح أن تصنيف التانينات حسب تركيبها غير ممكن في الوقت الحالي، ليس فقط بسبب معرفتنا غير الكاملة، بل أيضًا بسبب صعوبة فصل وتحديد منتجات تحللها. لكن من السهل التمييز بين التانينات الكاتيكولية والتانينات البيروجالولية من خلال خصائصها الكيميائية، بغض النظر عن عملية الفصل الفعلية للفينولات، وهذا التمييز مهم لأنه يتميز بفروق واسعة في خصائصها تؤثر على استخدامها في عملية تصبيغ الجلود.

التانينات الكاتيكولية، عند حلها في الماء، تُنتج راسبًا عند إضافة محلول البروم حتى يصبح رائحة المحلول قوية جدًا. قد يكون الراسب بلوريًا أحيانًا، لكنه عادةً غير بلوري ولونه أصفر أو بني. عندما يكون محلول التانين ضعيفًا جدًا، قد يكون الراسب خفيفًا فقط أو يتكون ببطء. أما التانينات البيروجالولية فلا تُنتج راسبًا مع محلول البروم. هناك تفاعل آخر يميز التانينات الكاتيكولية عادةً، وهو أنه إذا أُضيف حمض الكبريتيك المركز إلى قطرة واحدة من محلول التانين في أنبوب اختبار، يتكون حلقة حمراء داكنة أو قرمزية عند نقطة التقاء السائلين، وعند تخفيف المحلول بالماء، يصبح لونه ورديًا عادةً. أما التانينات البيروجالولية فتُنتج حلقة صفراء، أو على الأكثر بنية داكنة، ويصبح لون المحلول بعد التخفيف أصفرًا. هذا التفاعل حساس للغاية، ويمكن زيادة حساسيته باستخدام مستخلص كحولي بدلاً من مستخلص مائي. كما يظهر هذا التفاعل أحيانًا في البقايا غير التانينية للتانينات الكاتيكولية التي تتبقى بعد المعالجة بمسحوق الجلود، وفي هذه الحالة ربما يكون السبب وجود مركبات الكاتيكين المرتبطة بالتانينات. مع أملاح الحديد (ويفضل استخدام محلول الحديد-الألوم)، تُنتج التانينات البيروجالولية ألوانًا زرقاء-سوداء، بينما تُنتج التانينات الكاتيكولية عادةً ألوانًا سوداء خضراء، رغم أن هذا التفاعل قد يصبح غير مؤكد بسبب وجود مواد ملونة، أو ربما في بعض الحالات...

تختلف النتائج حسب تركيب المادة القلوية الموجودة في اللحاء. فعلى سبيل المثال، تعطي المستخلصات المائية من لحاء البلوط العادي (Quercus robur) لونًا أزرق-أسود بوجود الحديد، رغم أن هذه المادة القلوية من نوع الكاتيكول، بينما تعطي المادة القلوية المنقاة لونًا أخضر-أسود. أما معظم أنواع لحاء البلوط في أمريكا، مثل Q. prinus، فإنها تعطي لونًا أخضر-أسود دون الحاجة إلى تنقية. أما نباتات الميموزا الأسترالية، فإنها تعطي عمومًا لونًا أرجواني-أسود باهتًا عند وجود أملاح الحديد، رغم أنها جميعًا تحتوي على مواد قلوية من نوع الكاتيكول. تم اقتراح اختبار الحديد لأول مرة من قبل ستينهاوس كوسيلة للتصنيف. وقد أظهر تريمبل أن المواد القلوية من نوع البيروجالول المنقاة تحتوي فقط على حوالي 52% كربون، بينما تحتوي المواد القلوية من نوع الكاتيكول على حوالي 60% كربون.[150]
[150] “المواد القلوية”， الجزء الثاني، صفحة 131.

لم يتم التمييز بشكل قاطع سوى تانينين واحدين من مجموعة البيروجالول، رغم أنه من الممكن جدًا وجود المزيد. هذان التانينان هما حمض التانيك العادي الموجود في بذور الجال، والذي يُنتج حمض الجاليك عند تسخينه مع أحماض مخففة، أو بفعل بعض الإنزيمات غير المنظمة (ص. 16) والموجودة عادة في مواد التصبيغ؛ وحمض الإلاغيتانيك (الموجود عادة بنسب متفاوتة مع حمض الجالوتانيك)، والذي يُنتج تحت نفس الظروف مادة “البلوم” (وهي راسب غير قابل للذوبان من حمض الإلاغيك) كأحد منتجاته. ولذلك، فإن معظم تانينات البيروجالول تترك مادة “البلوم” على الجلد، ولكن بنسب مختلفة جدًا؛ حيث تُنتج بذور الجال والسوماخ كمية قليلة جدًا، بينما تُنتج شجرة الميروبالان والفالونيا والديفي-ديفي كمية كبيرة. كما أن لحاء البلوط الإنجليزي يترك كمية كبيرة من “البلوم” على الجلد، رغم أن من المؤكد أن تانينه الرئيسي هو من نوع الكاتيكول، لكن من الممكن أن يكون اللون الأزرق-الأسود الذي يُنتجه مع أملاح الحديد ناتجًا عن وجود حمض الإلاغيتانيك، رغم أنه من المعروف أن حمض الجالوتانيك غير موجود فيه. أما تانينات خشب البلوط والكستناء والفالونيا، فهي في الأساس، إن لم تكن بالكامل، مشتقات من البيروجالول، ومرتبطة ارتباطًا وثيقًا، إن لم تكن متطابقة، مع التانينين المذكورين سابقًا، لكن من الصعب جدًا الحصول عليها في حالة نقية. ومن الجدير بالذكر أن هناك فروقًا كبيرة بين المنتجات المختلفة لشجرة البلوط؛ فالبراعم واللحاء والثمار والخشب تُنتج تانينات ذات خصائص متنوعة للغاية. أما تانينات البراعم الأخرى، مثل تلك الموجودة في السوماخ والفستق، فهي عادة تحتوي على حمض الجالوتانيك، حتى عندما يُنتج باقي النبات تانينات من نوع الكاتيكول، كما في الحالة الأخيرة. يبدو أن تانينات مجموعة الكاتيكول تتميز بتنوع أكبر بكثير من تانينات البيروجالول، رغم أن من الممكن أن تكون الفروق الظاهرة ناتجة عن وجود شوائب. لكن من المؤكد على الأقل أن تانينات الجامبيير والكوتش تحتوي على الفلوروجلوكول كأحد مكوناتها، بينما هو غير موجود في معظم مواد التصبيغ الأخرى. يمكن اكتشاف وجوده بسهولة عن طريق ترطيب خشب الصنوبر بمحلول التانين المعني، ثم إضافة كمية قليلة من حمض الهيدروكلوريك المركز.

بعد بضع دقائق، يتكون بقعة حمراء زاهية أو بنفسجية. المركبات الكاتيكولية التانينية، عند غليها مع الأحماض، لا تنتج حمض الغاليك، بل عادةً ما يتكون راسب من مواد “حمراء” غير قابلة للذوبان في الماء ولكنها قابلة للذوبان في السوائل القلوية وفي الكحول، وهي مرتبطة ارتباطًا وثيقًا بالراتنجات، وخاصة بالراتنج الأحمر المعروف باسم “دم التنين”. هذه المواد الحمراء هي أنهيدريدات التانينات، أي أنها تتكون منها عن طريق إزالة الماء؛ وبالتالي فإنها تتكون بفعل أي عامل يساعد على إزالة الماء، مثل الغليان لفترات طويلة أو درجات حرارة عالية. الأنهيدريدات الأقل تكوينًا (أي تلك التي تم إزالة منها أقل كمية من الماء) ليست غير قابلة للذوبان تمامًا، بل تشكل التانينات “الصعبة الذوبان” التي توجد بشكل طبيعي في العديد من المواد. إنها أكثر قابلية للذوبان في الماء الساخن مقارنة بالماء البارد، وهذا أحد الأسباب التي تجعل المواد المصنوعة باستخدام الحرارة تعطي للجلود لونًا أغمق مقارنة بتلك المستخلصة بالطريقة الباردة. توجد هذه المواد بكميات كبيرة في مستخلص نبات الهيملوك ونبات الكيبراشو. تم بذل محاولات لاستخدام محاليلها القلوية في عملية تصبيغ الجلود، لكن دون نجاح كبير؛ رغم أن القلويات أو الكبريتيتات القلوية تُستخدم بشكل متكرر للحصول على مستخلصات الكيبراشو “القابلة للذوبان” (ص. 338). تحتوي العديد من مواد التصبيغ الكاتيكولية، وخاصة نبات الجامبيير والكاتش والكيبراشو، بالإضافة إلى التانينات، على كميات كبيرة من مواد عديمة اللون تُسمى الكاتيكينات، والتي تكون قابلة للذوبان بشكل ضعيف في الماء البارد، لكنها قابلة للذوبان بسهولة في الماء الساخن، وتتبلور عند التبريد. هذه المواد لا تساهم في عملية التصبيغ، لكنها في الواقع مصدر التانينات، ويبدو أنها أنهيدريداتها الأولية، حيث تتكون المواد الحمراء نتيجة فقدان مزيد من جزيئات الماء تدريجيًا. من المحتمل جدًا أن تتحول هذه المواد في النهاية إلى تانينات نتيجة التغيرات التي تحدث في عملية التصبيغ. يمكن تحقيق هذا التحول بسرعة كبيرة عن طريق التسخين إلى درجة حرارة تتراوح بين 100 و120 درجة مئوية.[151] كاتيكين نبات الجامبيير، عند تبلوره على الجلد وداخله، هو سبب مشكلة تُعرف باسم “البياضات”， وهي شائعة في الأماكن التي يُستخدم فيها نبات الجامبيير بكثرة. [151] هناك شكوك حول درجة الحرارة الدقيقة التي تتحول عندها الكاتيكينات إلى أنهيدريدات، ويذكر بيركين أنها أعلى من الدرجة المذكورة. من الخصائص المؤسفة، والتي تبدو شائعة بين جميع التانينات الكاتيكولية، أن الجلود المصنوعة منها، مهما كان لونها فاتحًا، تظلم وتتحول إلى اللون الأحمر بسرعة عند التعرض للضوء الشديد، وفي النهاية تصبح هشة للغاية ومتعفنة.[152] انظر الصفحات 234 و272. [152] انظر تقرير لجنة الجلود للتجليد، مجلة جمعية الفنون، 1901، ص. 14. حاول الكيميائي الألماني فاغنر تصنيف التانينات إلى “تانينات فسيولوجية”، وهي التي تتكون خلال النمو الطبيعي للنبات، و“تانينات مرضية”، وهي التي تنتج عن هجوم الحشرات مثل…

دودة القرنفل، وتجرأ أيضًا على الادعاء بأن الفئة الأولى فقط هي التي يمكنها إنتاج الجلد. لكن تبين لاحقًا أن التانينات المنتجة في دودة القرنفل مطابقة لبعض التانينات الموجودة في النباتات السليمة، كما استُخدمت دودة القرنفل نفسها في عملية تصبيغ الجلود منذ العصور القديمة جدًا. من الضروري فقط تذكير القارئ باستخدام بذور دودة القرنفل التركية بدلاً من السماق، والذي كان شائعًا في الشرق في تصبيغ جلود الماعز، وكذلك “كنوبرن” أو دودة البلوط، التي كانت تُستخدم على نطاق واسع في النمسا كمادة لتصبيغ جلود الأحذية. صحيح أن التانين الموجود في دودة القرنفل غير مناسب كثيرًا لهذا الغرض، لأنه يتكون في الغالب من حمض الجالوتانيك، الذي لا يُنتج رواسب صلبة، وبالتالي لا يمكنه إنتاج جلد سميك أو صلب. أما حمض الجالوتانيك النقي نفسه فيُنتج جلدًا أبيض جدًا وناعمًا. تُذكر الفئة التي تنتمي إليها التانينات الموجودة في مواد التصبيغ المختلفة في القائمة النباتية (الفصل الثامن عشر)، لكن قد يكون من المفيد هنا ذكر بعض الفئات الأكثر شيوعًا. تحتوي دودة القرنفل والسماق على حمض الجالوتانيك مع كمية قليلة من حمض الإلاغيتانيك؛ أما النباتات مثل الميروبالانس والفالونيا والديفي-ديفي والألجاروبيلا وخشب البلوط والكستناء، فهي تحتوي جميعها على تانينات البيروجالول التي تُنتج حمض الإلاغيك وحمض الجاليك كمنتجات تحللها. كما أن جميع قشور الصنوبر، بما في ذلك الصنوبر الأمريكي واللارش، وجميع أنواع الأكاسيا والميموزا، بما في ذلك شجرة البابول الهندية (أكاسيا عربية)، وقشور البلوط (وليس خشب البلوط أو ثماره أو دودة القرنفل)، وخشب الكيبراشو، والقرفة[153] وقشور الأشجار المانغروفية، والكانايغري والكوتش والجامبيير، كلها تحتوي على تانينات الكاتيكول، والنوعان الأخيران يحتويان على الفلوروجلوكول، والذي توجد آثاره الضئيلة أيضًا في العديد من تانينات الكاتيكول الأخرى (ص. 297).
[153] قشرة القرفة الذهبية، أو “توروار”， هي المادة المستخدمة عادةً في تصبيغ جلود الأغنام والماعز في شرق الهند أو “فارس”， وتُستخدم بكثرة في تجليد الكتب، لكنها تُحول الجلد إلى اللون الأحمر وتتلف بسرعة كبيرة.
تم إنتاج حمض الجالوتانيك، بالإضافة إلى عدة تانينات صناعية تتمتع بالخصائص المميزة لهذه الفئة، في المختبرات، لكن لا توجد حاليًا آفاق لإنتاجها بأسعار يمكنها منافسة أسعار المنتجات الطبيعية بأي شكل من الأشكال.
غالبًا ما تحتوي مواد التصبيغ على مواد صبغية مثبتة، غالبًا ما تُستخلص من نفس الفينولات الموجودة في التانينات المصاحبة لها. كما تحتوي عادةً على الصمغ والنشا والجلوكوز. يحتوي قشر البلوط على اللايفولوز، الذي لا يرتبط بالتانين. لكن العديد من التانينات موجودة في الطبيعة مرتبطة بالسكريات على شكل جلوكوسيدات، والتي يمكن تحللها بسهولة بفعل الأحماض أو عن طريق التخمير. تعتبر هذه المواد السكرية مهمة لأنها توفر، عن طريق التخمير، حمض الخليك وحمض اللاكتيك الضروريين في محاليل التصبيغ.

الفصل العشرون: أخذ العينات وتحليل مواد التصبغ.
على الرغم من أن تحليل مواد التصبغ يندرج بشكل أكبر ضمن نطاق كتاب موجه للكيميائيين أكثر من كتاب موجه في المقام الأول لصانعي الجلود، وعلى الرغم من أن هذا الموضوع قد تم تناوله بتفصيل كبير في “كتاب مختبرات صناعة الجلود”， إلا أنه من الضروري تقديم نظرة عامة موجزة عن الطرق المستخدمة بشكل عام، لأنه من المهم جدًا أن يفهم الجميع على الأقل المبادئ التي تقوم عليها هذه الطرق، خاصة أولئك الذين لديهم اهتمام عملي بها، كما أن التحليل التقريبي لمادة التصبغ باستخدام طريقة مسحوق الجلد يقع ضمن نطاق قدرة أي صانع جلود متمكن إذا توفرت لديه الأدوات اللازمة. لقد تم إيلاء اهتمام كبير لهذا الموضوع من قبل الرابطة الدولية لكيميائيي صناعة الجلود، وكذلك من قبل الرابطة الأمريكية الرسمية لكيميائيي الزراعة، وبما أن الطرق التي حددتها هذه الرابطات تُستخدم، باستثناءات قليلة جدًا، من قبل جميع الكيميائيين المؤهلين في جميع أنحاء العالم، فإن تعليماتها، بعد تحديثها، مذكورة في الملحقين أ وج. ولكن، نظرًا لأن هذه التعليمات موجهة إلى كيميائيين على دراية بالإجراءات التحليلية المعتادة، فإنه من الضروري تقديم شرح أكثر تفصيلاً هنا.
يجب التأكيد بشكل خاص على أن الالتزام التام بالطرق المذكورة ضروري للحصول على نتائج متسقة، وأن النقاط الصغيرة المتعلقة بطريقة المعالجة والتي قد تبدو غير مهمة في حد ذاتها، غالبًا ما تكون نتيجة لخبرة طويلة ومناقشات دقيقة. ويُلزم أعضاء الرابطة الدولية، على وجه الخصوص، بموجب قواعدهم بتسجيل أي انحراف، مهما كان صغيرًا، عن الإجراءات المحددة في تقارير التحليل الخاصة بهم.
الخطوة الأولى في تحليل أي مادة هي أخذ عينة تمثل الكمية الكلية بشكل حقيقي، وهو أمر غالبًا ما لا يكون سهلاً على الإطلاق، كما أن عدم تحقيق ذلك قد يكون سببًا في المزيد من الأخطاء والخلافات أكثر من أي عدم دقة في طريقة التحليل نفسها. في العديد من الحالات، يُلقى اللوم على الكيميائيين بسبب الاختلافات الموجودة فعلاً في العينات المقدمة إليهم. يتحمل كيميائو الرابطة الدولية المسؤولية عن دقة تحليلاتهم فقط عندما يتم أخذ العينات بدقة وفقًا للقواعد التي حددتها الرابطة. لهذا السبب، كل…

يجب أخذ العينات المهمة في حضور المسؤول المباشر، أو أي شخص آخر مسؤول. في المستخلصات السائلة، يُعد الخلط الكامل للسائل أمرًا بالغ الأهمية. تحتوي معظم المستخلصات على جزء من التانينات “الصعبة الذوبان” (انظر الصفحة 297)، والتي تستقر ببطء في القاع أو تلتصق بجوانب البرميل؛ ولذلك فإن الحلول مثل تدوير البرميل فقط غير فعالة لإزالتها. في الواقع، لا يوجد حل سوى إخراج السائل من عدد كافٍ من البراميل، وخلطه جيدًا باستخدام مضخة مناسبة يجب استخدامها خصيصًا على الجوانب والقاع، أو تفريغ محتويات البراميل بالكامل في خزان يمكن فيه خلط المحتويات بشكل كامل، وهذا هو الحل الأكثر موثوقية، رغم أنه أحيانًا يكون من الضروري الاكتفاء بطرق أقل فعالية. في أي حال، عندما من المحتمل أن تُرسل العينات إلى أكثر من كيميائي، يجب أخذ الكمية الكاملة دفعة واحدة، وخلطها جيدًا وتقسيمها، ثم وضعها في زجاجات منفصلة، وعند تقسيم العينة يجب اتخاذ نفس الاحتياطات لضمان الخلط الكامل، كما هو الحال عند أخذ العينة الأصلية.

أما المستخلصات الصلبة والمعجونية، مثل قشرة الكيبراشو والكوتش والجامبيير، فهي أكثر صعوبة في أخذ عينات منها بشكل عادل، لأن السطح الخارجي لها دائمًا ما يكون أكثر جفافًا من الداخل. عمومًا، الطريقة الوحيدة هي اختيار الأجزاء التي يُعتقد أنها تمثل الكمية الكلية بشكل عادل، ثم تقطيعها إلى قطع صغيرة الحجم، وخلطها ووضعها في علبة محكمة الإغلاق، وترك الأمر للكيميائي لأخذ العينة الصغيرة المطلوبة للتحليل. يُفضل أخذ عينات من الجامبيير باستخدام أداة أنبوبية مثل أداة حفر الفلين، التي صممها السيد كاثرينر، الشكل 63، ويجب أن تمر هذه الأداة بالكامل عبر الكتلة، وإلا فلن يمكن استخراج العينة الأسطوانية من الجامبيير. يمكن استخدام نفس الأداة أيضًا لأخذ عينات من نبات السوماخ الموجود في أكياس، إذا لم يكن هناك اعتراض على تلف الكيس. إذا لم تكن هذه الأداة متوفرة، فإن الطريقة العادلة الوحيدة لأخذ عينات من الجامبيير هي تقطيع شرائح عبر الكتلة بالكامل باستخدام سكين نظيف. في كل الأحوال، من الضروري جدًا خلط العينة بأسرع ما يمكن بمجرد أخذها، ثم وضعها في صندوق أو وعاء محكم الإغلاق، وختمه ووضع ملصق عليه.

الشكل 63: أدوات أخذ العينات لدى كاثراينر. أ، مقبض عرضي قوي؛ ب، قرص واقٍ؛ ج، ج،´، أنبوب من النحاس مُشذب في النقطة ج،´؛ د، مكبس من النحاس أو الخشب.

تتطلب المواد المستخدمة في التجفيف، مثل اللحاء والفالونيا، حكمًا صائبًا عند اختيار العينات التي تمثل الكتلة الأصلية بشكل عادل. إذا كانت هذه المواد من النوع الذي لا ينفصل بسهولة إلى غبار وألياف، فإن الطريقة الجيدة هي طحن كمية كافية في آلة طحن اللحاء العادية، وبعد خلطها جيدًا، أخذ العينة من الجزء المطحون. وفي حالات أخرى، من الأفضل وضع عدد كافٍ من الأكياس فوق بعضها البعض في طبقات على أرضية مستوية، ثم أخذ جزء منها حتى الأرضية. في مواد مثل الفالونيا والديفي-ديفي، عادةً ما يكون الغبار أو الشعيرات أقوى بكثير من متوسط كمية البذور أو الكؤوس. تُطلب نفس الاحتياطات عند أخذ العينات الأصغر التي تُستخدم في التحليل من العينة الأصلية الأكبر، لكن التفاصيل الخاصة بها موجودة بشكل كافٍ في التعليمات الصادرة عن I.A.L.T.C. والمذكورة في الملحق. وبما أن المواد عادةً ما تحتاج إلى طحن أدق مما يمكن تحقيقه باستخدام آلات الطحن المستخدمة في مصانع تجفيف الجلود، فيجب توفير آلة طحن مناسبة، وأبسط هذه الآلات، بسعر معقول، هي آلة الطحن رقم 4 التي تنتجها شركة A. Kenrick and Sons, Limited في ويست برومويتش، الشكل 64. نادرًا ما تكون آلات طحن القهوة قوية بما يكفي لهذا الغرض، ولكن إذا لم يكن هناك خيار أفضل، فيجب تجفيف العينة تجفيفًا كاملاً.

قبل الطحن، يتم تسجيل فقدان الوزن، ويؤخذ ذلك في الاعتبار عند حساب نتائج التحليل، مع الحرص على الحفاظ على العينة بعد الطحن بحيث لا تستطيع امتصاص الرطوبة مرة أخرى. يمكن كسر مواد مثل الفالونيا والميروبالانس وحتى اللحاء قبل الطحن باستخدام مطرقة ذات سطح مسطح على لوح من الحديد الزهر السميك ذو حواف مرتفعة لمنع تطاير الشظايا.

الشكل 64: آلة طحن الأدوية لدى كينريك.

تحضير المحلول للتحليل: نظرًا لأن طريقة التحليل تعطي نتائج مرضية فقط عندما يكون كمية مادة التصبغ في المحلول ضمن حدود معينة، فإن الرابطة الدولية تنص على أن يكون المحلول يحتوي على ما بين 3.5 و4.5 جرام من مادة التصبغ لكل لتر، أو بمعدل يقترب قدر الإمكان من 4 جرامات. وإذا، وهو أمر نادر الحدوث، كانت قوة المحلول...

المادة غير معروفة إلى حد كبير، وقد يكون من الضروري إجراء اختبار تجريبي لتحديد كمية المادة المطلوب استخدامها، لكن الجدول التالي يوفر الكمية بدقة كافية لمعظم المواد العادية.

جدول يوضح كمية المواد المختلفة التي يجب وزنها لأغراض التحليل لتحضير لتر واحد من المحلول:

القشور وما شابهها
الجرامات:
قشرة الألجاروبيلا: 9
قشرة الكانايغري: 15
قشرة الديفي-ديفي: 9
قشرة الهيملوك: 16
قشرة الميموزا: 11
قشرة الميروبالانس: 15
قشرة البلوط: 30
خشب البلوط: 100
خشب الكيبراشو: 20
السوماك: 15
الفالونيا: 15
لحية الفالونيا: 11

المستخلصات:
خشب البلوط، الكثافة النوعية: 1.2 أو أكثر، 15
الكستناء، نفس القيمة: 14
الكيبراشو (صلب): 6
الكيبراشو (سائل): 9 إلى 13
الجامبيير (كتلة): 10
الجامبيير (مكعب): 7

يمكن وصف أفضل طريقة لوزن الكميات بدقة هنا لمن لا يعرفونها بالفعل، لأن محاولة القيام بذلك بشكل عشوائي قد يؤدي إلى إهدار الكثير من الوقت. يتم وزن المادة بالطبع في وعاء، ويتم تعويض وزن المادة المطلوب بدقة بأوزان في الوعاء الآخر. عند الحاجة إلى إجراء العديد من عمليات الوزن من هذا النوع، فإن استخدام وعاء مخصص لهذا الغرض، ويجب وسمه بشكل صحيح[154]، يوفر الوقت؛ كما يجب تحضير وزن معادل من الرصاص أو النحاس، بحيث يكون من الضروري فقط إضافة أوزان تتناسب مع الكمية المطلوب وزنها. لنفترض الآن أن المادة المراد وزنها هي مستخلص سائل، فيتم إدخال كمية كافية منه في الوعاء باستخدام قياسة، بحيث تتجاوز الوزن المطلوب قليلاً. ثم يتم تفريغ القياسة، وسحب كمية صغيرة من المستخلص من الوعاء باستخدامها. إذا كان وزن الوعاء لا يزال كبيراً جداً، يتم تفريغ القياسة مرة أخرى وتكرار العملية حتى…

الحوض خفيف جدًا؛ الوزن الفعلي يكمن بين وزن ما في الحوض والكمية الصغيرة المتبقية في القياس، حيث يتم إضافة المستخلص حتى يزيد وزن الحوض مرة أخرى، ثم يتم تكرار نفس العملية، مع تقليل الفارق في كل مرة، حتى يتم الحصول على قيمة تقريبية كافية. ليس من الضروري أن يكون الوزن دقيقًا إلى ملليغرام واحد عند وزن العينة، لكن مع الممارسة يمكن تحقيق هذه الدقة بسهولة. إذا كان المادة صلبة، يتم استخدام ملعقة بدلاً من القياس. يجب أن يتم وزن المستخلصات السائلة أو الهلامية بأسرع ما يمكن، لأنها تفقد وزنها على الميزان بسبب التبخر.

[154] يمكن وضع علامات دائمة على الأحواض الخزفية عن طريق كتابة شيء عليها باستخدام حبر حديدي عادي، ثم تسخينها بشدة باستخدام أنبوب تسخين. يمكن حل المستخلصات السائلة بسهولة عن طريق وضع قمع كبير في عنق الزجاجة التي سعتها لتر، وبعد سكب كمية صغيرة من الماء المغلي في الزجاجة، يتم إمالة الحوض داخل القمع، وغسل محتوياته بماء مغلي مقطر من زجاجة غسيل أو قدر نحاسي نظيف تمامًا، حتى تمتلئ الزجاجة حتى العلامة المحددة. بعد ذلك يتم تغطية الزجاجة بكوب صغير، يجب أن يكون معلقًا بشكل فضفاض على عنق الزجاجة دون أن يستقر على كتفيها، ثم يتم تبريدها بسرعة عن طريق وضعها تحت صنبور ماء بارد، حتى تصل درجة حرارتها إلى أقل من 15° مئوية قدر الإمكان، ثم يتم ملؤها بالماء البارد حتى العلامة المحددة على العنق، وخلط محتوياتها جيدًا عن طريق التحريك الشديد. أما المستخلصات الصلبة أو الهلامية، فيتم حلها في كوب عن طريق التحريك باستخدام كميات متتالية من الماء المغلي، ويتم سكب هذه الكميات في الزجاجة، مما يترك المواد غير المذابة في الكوب. عندما تكاد الزجاجة تمتلئ، إذا كانت هناك كميات صغيرة غير مذابة أو غير قابلة للذوبان، فيمكن شطفها بالكميات الأخيرة من الماء الساخن، ثم يتم تبريد الزجاجة وخلط محتوياتها كما هو موضح سابقًا.

الشكل 65: جهاز استخلاص بروكتر.
يُعد استخلاص المواد الصلبة، مثل القشور أو المواد الأخرى من هذا النوع، أمرًا أكثر صعوبة، لكن الطريقة التالية هي طريقة ملائمة، وقد تم الاعتراف بها رسميًا من قبل الجمعية الدولية. يتم وضع كوب عادي سعته حوالي 200 سم³، ويمكن تغيير حجمه حسب وزن المادة التي يجب معالجتها، داخل حمام مائي، كما هو موضح في الشكل 65. يتم وضع قمع ذو رأس على شكل عشبة، حيث يكون عنق القمع مثنيًا مرتين بزاوية قائمة، ويكون رأس القمع مغطى بقطعة من الشاش الحريري الناعم (مثل تلك المستخدمة من قبل صانعي الدقيق) ليعمل كمصفاة، ويتم تثبيت القمع في مكانه باستخدام مشبك كما هو موضح في الشكل. يتم توصيل قطعة من أنبوب الزجاج، بطول ستة أو ثماني بوصات، بالطرف الحر لعنق القمع عبر أنبوب مصنوع من المطاط الهندي، ويحتوي هذا الأنبوب على صمام للتحكم في تدفق السائل. كما يتم استخدام رمل فضي ناعم، تم تنقيته من الحديد والمواد القابلة للذوبان عن طريق غسله أولاً بحمض الهيدروكلوريك، ثم…

يتم سكب الماء عليه بشكل كامل، ثم يُسكب في القارورة بحيث يغطي رأس القمع بعمق يصل إلى نصف بوصة تقريبًا؛ وبعد ذلك يتم إضافة الكمية المحددة من مادة التصبغ. من الأفضل تغطية المادة بالماء البارد وتركها طوال الليل، لكن في حالة العجلة، يمكن استخدام ماء بدرجة حرارة تتراوح بين 30° و50°، ويتم الاستمرار في عملية الاستخلاص بعد أن تنقع المادة تمامًا. يبدأ عملية النفخ عن طريق سحب السيفون، والسماح للسائل بالتساقط ببطء في قارورة سعتها لتر واحد، مع الحفاظ على درجة حرارة حمام الماء باستخدام موقد بونزن، ويتم تعبئة القارورة مرة أخرى حسب الحاجة بماء بالدرجة المطلوبة.[155] يجب أن يتم نفخ ما لا يقل عن 500 سم³ قبل السماح لدرجة الحرارة بالارتفاع فوق 50°، وبعد ذلك، باستثناء مادتي السوماك والكانايجر التي يجب أن تبدأ عملية النفخ عند درجة حرارة 30° ولا يجوز أن ترتفع درجة حرارتها فوق 50°، يمكن رفع درجة الحرارة إلى نقطة الغليان. يجب أن يستغرق عملية النفخ لكمية تتراوح بين 800 و900 سم³ ما لا يقل عن ساعة ونصف، وإذا لم تنتهِ المادة تمامًا، فيجب إخراج القارورة واستبدالها بقارورة عادية غير مزودة بمقياس، ويتم الاستمرار في عملية النفخ حتى تنتهي المادة. يتم تقطير السائل المخفف جدًا الموجود في القارورة الثانية حتى يصبح حجمه صغيرًا بما يكفي لإضافته إلى السائل الموجود في القارورة الأولى، مع وضع قمع صغير في عنق القارورة أثناء عملية التقطير لمنع تسرب السائل ودخول الهواء. في أي حال من الأحوال لا يجب تقطير السائل الأقوى الناتج عن المرحلة الأولى من عملية النفخ، لأن ذلك سيؤدي إلى تدمير مادة التانين. يتم تبريد المحلول بعد ذلك وتعديل حجمه حسب المعايير المذكورة سابقًا. يمكن استخدام لتر واحد من الماء لاستخلاص معظم المواد العادية بشكل كامل إذا كانت عملية النفخ بطيئة، وبذلك يمكن تجنب مشكلة التبخر.[155] يجب الحفاظ على المادة في طبقة متساوية، وإذا لزم الأمر، يمكن تحريك سطحها من حين لآخر باستخدام ميزان حرارة أو قضيب زجاجي.
المواد القابلة للذوبان بالكامل: يجب تصفية المحلول الذي تم وصف طريقة تحضيره، مع الالتزام الصارم بحجم ونوع الورق المستخدم في التصفية والطريقة الدقيقة للتصفية كما حددتها الرابطة الدولية. جميع أنواع الأوراق وطرق التصفية تمتص آثار مواد التصبغ، وقليل منها فقط يمكن أن يعطي سائلًا نقيًا مع محاليل مثل مستخلصات الكيبراشو والهيملوك؛ وللحصول على نتائج موحدة، من الضروري الالتزام الدقيق بالطريقة المحددة.[156] أي انحراف عن الطريقة الدقيقة في حالة الكيبراشو يمكن أن يؤدي بسهولة إلى اختلافات تصل إلى عدة نقاط مئوية في النتائج. الهدف من رفض الأجزاء الأولى من المحلول بعد التصفية هو منع الأخطاء الناتجة عن امتصاص مادة التانين بواسطة الورق قدر الإمكان، وضمان الحصول على سائل نقي. يتم قياس 50 سم³ من السائل النقي باستخدام قياس دقيق، ثم تبخيره حتى يجف في وعاء خزفي موزون.

حمام البخار، من أجل تحديد “الكمية الكلية القابلة للذوبان”. يجب إجراء هذه العملية والعمليات التالية مرتين، حتى لو لم يتم ذلك أثناء تحضير المحلول الأصلي، وهو أمر مرغوب فيه بالتأكيد.
[156] تم تطوير طرق لتصحيح تأثير امتصاص أوراق الترشيح في مختبر المؤلف، وتم اعتمادها في آخر مؤتمر للرابطة الدولية. انظر: Collegium، الصفحات 145–158، 1902، والملحق أ، الصفحة 477.
تُستخدم أوعية من الخزف العادي ذات القطر حوالي ثلاث بوصات لعملية التبخر، وتتم عملية التبخر بشكل أسرع إذا كانت ذات قاع مسطح (على شكل صحن). بدلاً من الخزف، يمكن استخدام أوعية زجاجية رقيقة على شكل نصف كروي، ولولا التكلفة، لكان البلاتين خيارًا أفضل من أي شيء آخر. تم تجربة أوعية من الألومنيوم والنيكل، لكنها تتأثر قليلاً ببعض السوائل، ولذلك فإن وزنها يميل إلى التغير، رغم أن لها ميزة في سرعة التبخر. تتم عملية التبخر بأسرع ما يمكن إذا تم وضع حمام البخار في تيار هواء، حتى يتم إزالة البخار الناتج بسرعة، لكن يجب حماية الأوعية من الغبار. في الظروف المواتية، يستغرق تبخر 50 سم³ في أوعية الخزف من ساعة إلى ساعة ونصف. يمكن استخدام قدر عادي مزود بغطاء من النحاس الرقيق المثقوب بثقوب بقطر ثلاثة أرباع بوصة كحمام مائي فعال؛ لكن في الأعمال الكبيرة، من المرغوب فيه وجود حمام مستطيل مصنوع من صفائح النحاس الرقيقة، يتسع لصف واحد أو في أحسن الأحوال صفين من الأوعية، ومزود بالأجهزة اللازمة لالتزام الماء بمستوى ثابت؛ أو مزود بمصدر بخار من غلاية، وفتحة لتصريف الماء المكثف.
بمجرد أن يصبح محتوى الأوعية جافًا تمامًا، يمكن نقلها إلى فرن التجفيف. أفضل طريقة هي وضع الأوعية في غرفة مغلقة، محاطة ببخار عند الضغط الجوي، وفي نفس الوقت تخضع لفراغ يتم الحفاظ عليه باستخدام مضخة هواء برشام مائي؛ لكن نظرًا لأن هذا الجهاز مكلف إلى حد ما، فمن المرجح أن يتوفر فقط في المختبرات التي تتخصص في هذا النوع من الأعمال. بعد فرن الفراغ، يعطي الفرن الهوائي، الذي يتم تسخينه بواسطة موقد غاز ويتم التحكم في درجة حرارته بواسطة منظم زئبقي إلى 100–105° مئوية، أفضل نتائج، كما أنه الأرخص؛ لكن يتطلب ذلك عناية كبيرة وبعض المعرفة العلمية للعمل به بشكل فعال. في أيدي ماهرة، يمكن الحصول على نتائج جيدة باستخدام أفران الغاز الصغيرة المصنوعة من قبل شركة فليتشر في وارينجتون، والتي توضع على لوح حديدي يتم تسخينه بواسطة موقد غاز، ويتم التحكم في تدفق الغاز بواسطة منظم غاز زئبقي، مع وجود ميزان حرارة، من خلال ثقوب مثقوبة في الجزء العلوي. يجب عدم وضع الأوعية قريبًا جدًا من قاع الفرن، الذي يجب حمايته بلوح معدني مثقوب، ربما على بعد بوصة واحدة فوقه، لمنع الإشعاع.

وكذلك لتوزيع الهواء الساخن. يجب أن يدخل أي هواء بارد مطلوب للتهوية من أسفل هذه الصفيحة، ويجب الحرص على استبعاد منتجات احتراق الغاز. يجب تجنب اتصال الأوعية بأي جزء ساخن من الأجزاء المعدنية بعناية، ومن الأفضل دعمها على رفوف شبكية مغطاة بقماش سلكي أو معدن مثقوب، حتى يتسنى تدفق الهواء بحرية. إذا تم استخدام الزنك المثقوب، فيجب دعمه جيدًا، لأنه يصبح أكثر طراوة في درجة الحرارة المستخدمة. أقل أجهزة التجفيف فعالية في الأيدي الماهرة، لكنها على الأرجح الأسهل في الاستخدام من قبل غير المتمرسين، هي الفرن العادي بالماء أو البخار. من المستحيل في هذا الجهاز رفع درجة حرارة الداخل إلى نقطة الغليان بالكامل، وتحت هذه الدرجة، تجف المواد مثل “الجامبيير” و“الكيبراشو” وغيرها التي تحتوي على الكاتيكينات (صفحة 298) ببطء شديد. من ناحية أخرى، طالما أن الجهاز يظل في حالة غليان ويتم تزويده بالماء، فإن درجة الحرارة تظل ثابتة بالضرورة، ولا يوجد خطر من الاحتراق الزائد، وهو ما يحدث بسهولة في الأفران المسخنة مباشرة بالغاز. غالبًا ما تكون هذه الأفران مزودة بفتحات في الأعلى لاستخدامها كحمام بخار. للحصول على أفضل نتائج، يجب أن تكون الأوعية معرضة قدر الإمكان للهواء داخل الفرن (ولا يجب ترتيب الأوعية داخل بعضها البعض تحت أي ظرف من الظروف، باستثناء جهاز التجفيف للتبريد)، ولا يلزم تهوية كبيرة من الخارج، لأنه بعد التبخر في حمام البخار لا يتبقى سوى آثار ضئيلة من الرطوبة؛ وبالتالي، بعد ساعة من التجفيف، يمكن إغلاق أجهزة التهوية بأمان. نظرًا لأن قدرًا كبيرًا من التبريد يحدث من خلال الباب، فمن الأفضل حمايته بمادة غير موصلة للحرارة، مثل لوح الأسبستوس، والذي يمكن تثبيته بمسامير، أو حتى بمشابك ورقية عادية. سيستغرق التجفيف في الفرن الفراغي من ساعة إلى ساعة ونصف؛ وفي الفرن الهوائي عند درجة حرارة 105°، من ساعتين إلى ثلاث ساعات؛ وربما حوالي أربع ساعات في الفرن المائي، باستثناء حالة “الجامبيير”، التي قد تحتاج إلى وقت أطول قليلاً. التسخين لفترة طويلة غير مفيد، لأن البقايا تبدأ في الأكسدة وزيادة وزنها. بمجرد الاعتقاد بأن وزن الأوعية أصبح ثابتًا، يتم إخراجها من فرن التجفيف ووضعها فورًا في جهاز التجفيف (وهو وعاء زجاجي به غطاء مثبت بدقة، يجب تدهينه قليلاً، وفي الجزء السفلي منه يوضع إما كلوريد الكالسيوم الجاف أو حمض الكبريتيك المركز، لامتصاص رطوبة الهواء الموجود فيه). يتم ترك الأوعية هناك حتى تبرد تمامًا، وإذا وُضعت عدة أوعية معًا، فقد يستغرق الأمر نصف ساعة. ثم يتم وزنها بدقة، ولكن بأسرع ما يمكن؛ ثم إعادتها إلى فرن التجفيف لمدة نصف ساعة؛ ثم إعادتها إلى جهاز التجفيف. يتم وضع الوزن الدقيق لكل وعاء، بعد وزنه، على الميزان قبل إخراج الوعاء من جهاز التجفيف، حتى يمكن معرفة ما إذا كان هناك فقدان أو زيادة في الوزن على الفور، قبل أن يتسنى له امتصاص أي رطوبة من الهواء. يجب ألا يكون الوزن أقل من الوزن الأولي بأكثر من ملليغرام تقريبًا.

الوزن؛ إذا زاد الوزن، فإن ذلك يعود إلى عملية الأكسدة، ويجب اعتبار الوزن الأول صحيحًا إذا كان من المؤكد أن الوعاء كان باردًا تمامًا في ذلك الوقت؛ فقدر ضئيل جدًا من الحرارة يمكن أن يقلل الوزن الملاحظ بعدة ملليغرامات. إذا حدث فقدان في الكتلة، فيجب بالطبع إعادة الوعاء إلى الفرن وإعادة وزنه بعد نصف ساعة أخرى؛ لكن مع الممارسة، يندر الحاجة إلى ذلك.

من الضروري أن يكون الميزان المستخدم دقيقًا حتى درجة الملليغرام؛ ويجب أن يكون قادرًا على قياس ما لا يقل عن 50 جرامًا في كل صينية؛ وعلى الرغم من أن من الأفضل أن يكون قادرًا على قياس 100 جرام أو أكثر، إلا أنه من الممكن دائمًا، باستخدام بعض الحيل، التعامل مع كمية تصل إلى 50 جرامًا؛ وإذا كان لا بد من استخدام ميزان رخيص، فمن المرجح أن يكون الحجم الأصغر أكثر دقة. يمكن الحصول على ميزان من هذا النوع بسعر يتراوح بين دولارين أو ثلاثة دولارات، لكن من الأفضل في جميع النواحي الحصول على ميزان عالي الجودة، والذي يكلف حوالي عشرة دولارات. لقد أعطى ميزانا فيربيك وبيكهولدت من دريسدن، بفضل بساطته وسرعته في الوزن، رضاً كبيرًا في الأعمال التقنية في كلية يوركشاير. بغض النظر عن الاقتصاد المتبع في اختيار الميزان، من الضروري أن تكون مجموعة الموازين دقيقة للغاية، وخاصة أن تكون جميع الموازين من نفس الفئة (10 جرامات، 1 جرام، إلخ) دقيقة في التوازن مع بعضها البعض. حتى بعد اتخاذ جميع الاحتياطات، من المستحسن أن تحمل الموازين المتطابقة علامات مميزة (مثل ثقب في المنتصف)، وأن توضع دائمًا على الميزان بنفس الترتيب؛ وليس فقط بسبب احتمال عدم الدقة، بل أيضًا لتوفير الوقت، من المستحسن رفض الأوعية التي يكون وزنها متقاربًا جدًا (20، 25، 30 جرامًا) بحيث عند وزنها مع البقايا (0.3–0.4 جرام)، قد يكون من الضروري تغيير الموازين الأكبر وزنًا، لأنه يجب تذكر أن أي خطأ في الموازين المستخدمة يتركز على الوزن الصغير للبقايا.

بعد خصم وزن الأوعية الفارغة، يتم جمع وزن البقايا الناتجة من 50 سم³، والتي يجب أن تكون متشابهة تقريبًا، بالملليغرامات، ثم يتم قسمة المجموع على وزن مادة التصبيغ المستخدمة بالجرامات؛ مما يعطي نسبة “المواد القابلة للذوبان الكلية”.

المواد غير المصبغة: من الضروري الآن تحديد نسبة “المواد القابلة للذوبان الكلية” التي تتكون من “المواد غير المصبغة”， أي المواد التي لم يتم إزالتها من المحلول عن طريق معالجتها بمسحوق الجلد. المواد المسماة “مواد التصبيغ” التي يتم إزالتها تشمل المواد الملونة وبعض المواد الأخرى، والتي على الرغم من امتصاصها بواسطة الجلد، إلا أنها بالتأكيد ليست مواد مصبغة بالمعنى الكيميائي الدقيق. (انظر الملاحظة، صفحة 480.)

وفقًا لطريقة الرابطة الدولية، يتم استخدام الجهاز الموضح في الشكل 66 لهذا الغرض. يتم ملء الكأس الزجاجي بعناية وبشكل متساوٍ بمسحوق الجلد، مع الحرص على عدم ترك أي فجوات.

خاصة على الجوانب، حيث يمكن للسائل أن يصل إلى السيفون دون أن يمر عبر مسحوق الجلد. قبل ملء الجرس، يجب تغطية الجزء القصير من أنبوب السيفون بشكل غير محكم باستخدام القطن (مع ترك كمية صغيرة تبرز من الطرف)، وذلك لمنع المسحوق من الوصول إلى الأنبوب. يظل المسحوق في مكانه داخل الجرس بفضل قطعة من القماش الخفيف مثبتة بشريط مطاطي هندي، ثم يوضع الجرس في كوب أو وعاء كما هو موضح في الشكل؛ ويُضاف السائل المفلتر تدريجيًا بينما يمتصه المسحوق، حتى يصبح الجميع مبللاً بشكل متساوٍ. يمكن استخدام السائل الذي تم تصفيته أولاً عبر الورق وتم رفضه بسبب احتوائه على “المواد القابلة للذوبان بالكامل” لهذا الغرض، ولا يشترط أن يكون نقيًا تمامًا. يتم الآن سحب السيفون برفق، ويُسمح للسائل المفلتر بالسقوط قطرة قطرة في أسطوانة مقاسة. يتم رفض أول 30 سم³ يتم جمعها، لأنها تحتوي على آثار من مواد الجلد المذابة حتى من أنقى أنواع مسحوق الجلد؛ ولا ينبغي أن يكون هناك تعكر في الـ 50 سم³ التالية إذا تم خلط بضع قطرات منها مع محلول التانين الصافي (الخالي من مواد الجلد المذابة)، أو مع أول 30 سم³ (الخالي من التانين). يتم استخدام هذه الـ 50 سم³ لتحديد المواد غير التانينية، عن طريق التبخير والتجفيف بنفس الطريقة الموصوفة في حالة “المواد القابلة للذوبان بالكامل”. يفضل بعض الكيميائيين، الذين يمتلكون موازين دقيقة جدًا، تبخير 25 سم³ فقط، مما يوفر بعض الوقت في عملية التبخير؛ لكن في كل الأحوال، يجب السماح لكامل الـ 50 سم³ بالمرور عبر المرشح قبل قياسه، لأن محتوى الجزيئات الصلبة في السائل المفلتر يتغير تدريجيًا أثناء عملية التصفية. يجب إجراء عمليتي التصفية والتبخير. يتم حساب وزن الرواسب كنسبة مئوية تُعرف بـ “المواد القابلة للذوبان غير التانينية”، بنفس الطريقة الموصوفة لـ “المواد القابلة للذوبان بالكامل”؛ وعند طرح هذه النسبة من النسبة الأخيرة، يكون الباقي هو النسبة المئوية لـ “مواد التانين”. إذا تم استخدام مسحوق الجلد الذي يستخدمه الأعضاء الإنجليز في الرابطة الدولية (والمصنوع من قبل شركة ميهنر وسترانسكي في فرايبيرغ بساكسونيا)، فلن تواجه أي صعوبات في عملية التصفية. هذا المسحوق محايد تمامًا، ويحتوي على نسبة تتراوح بين 10 و20% من السليلوز لجعله أكثر قدرة على الامتصاص. لا يتمدد في المرشح، ولذلك يجب ملء الجرس به بأقصى قدر ممكن من الضيق، حيث يلزم حوالي 10 جرامات. إذا تم ملء الجرس بشكل صحيح، فيجب أن تستغرق عملية التصفية حوالي ساعة واحدة، لكن إذا كان تدفق السائل سريعًا جدًا، فيجب تنظيمه باستخدام صمام تحكم على الشريط المطاطي الهندي.

أنبوب السيفون. إذا تم استخدام مساحيق أخرى، والتي غالبًا ما تحتوي على أحماض وتتمدد كثيرًا داخل الجزء المخروطي، فإن عملية التعبئة تصبح أكثر صعوبة بكثير، وبينما يجب تدعيم جوانب الجزء المخروطي بإحكام، يلزم توخي الحذر الشديد للحفاظ على المسحوق منفصلاً في المركز، وإلا فلن يعمل الفلتر. هناك نقطة يجب ذكرها فيما يتعلق بالمساحيق المحايدة المستخدمة في معالجة الجلود؛ فقد أظهر باسلر وأبيليوس[157] أنه إذا تم تحليل مستخلص تم جعله قابلاً للذوبان عن طريق إضافة قواعد أو كبريتيتات (صفحة 388) باستخدام مسحوق محايد تمامًا، فإن جزءًا من المركبات القلوية سيظل غير ممتص، بينما مع المساحيق الحمضية، سيتم قياس الكمية الكاملة.
[157] Wissenschaftliche Beilage des ‘Ledermarkt’، 1901، صفحة 107.

طريقة “الهز” التي تتبعها الرابطة الأمريكية لكيميائيي الزراعة الرسميين لها بعض المزايا، خاصة في تحليل المشروبات المستعملة التي، بسبب الأحماض الموجودة فيها، قد تعطي نتائج مرتفعة بعض الشيء باستخدام طريقة الفلتر (انظر الملحق ب، صفحة 480). كما أن لها ميزة أخرى وهي أنها أقل اعتمادًا على جودة المسحوق المستخدم مقارنة بطريقة الفلتر. لذلك، تم قبولها من قبل الرابطة الدولية كطريقة مسموح بها لجميع مواد تصنيع الجلود، وكطريقة إلزامية للمشروبات المستعملة (انظر الملحق أ)، ولذلك يجب شرحها باختصار. يمكن تنفيذ هذه الطريقة بنجاح باستخدام مساحيق أقل جودة من تلك المطلوبة لطريقة الفلتر، لكنها عمومًا تعطي نتائج أقل بنسبة 1 إلى 2 في المائة من حيث كمية المركبات القلوية مقارنة بطريقة الفلتر. يجب استخدام آلة هز خاصة قادرة على تحريك خليط المسحوق والمشروب المراد تحليله بشكل كامل؛ وإذا كان يجب إجراء العديد من التحاليل، فمن المناسب أن تكون هذه الآلة مدعومة بمحرك، وإلا فإن العمل سيصبح أكثر صعوبة. عادةً ما يتم استخدام آلة تُسمى “آلة هز الحليب”، الشكل 67، والمستخدمة في خلط المشروبات الصيفية. يتم خلط كمية المسحوق المطلوبة لإجراء التحاليل (حوالي 8 جرامات من المسحوق المجفف في الهواء العادي لكل تحليل، مع إضافة 5 جرامات إضافية، الشكل 67) في قارورة كبيرة مع كمية من الماء المقطر تعادل 25 مرة وزن المسحوق، ويترك لينقع لمدة 24 ساعة، مع إضافة 1.5 في المائة من كروم-ألوم مذاب مسبقًا في الماء في بداية العملية، وإضافة 1.5 في المائة أخرى قبل انتهاء العملية بست ساعات على الأقل. بعد ذلك يتم غسل المسحوق عن طريق عصره من خلال قماش الكتان.

ويستمر الغسل حتى لا يعود ماء الغسيل يُنتج راسبًا مع كلوريد الباريوم؛ ثم يُعصر جيدًا باستخدام قماش الكتان، ويفضل استخدام آلة عصر لذلك. بعد ذلك، يتم وزن المسحوق المعصور رطبًا تقريبًا، لتحديد الكمية المطلوبة تقريبًا للحصول على 7.5 جرام من المسحوق الجاف الأصلي لكل عملية قياس (يحتوي المسحوق المجفف في الهواء على حوالي 15% رطوبة)، ويتم وزن جزء منه بدقة في وعاء، ثم يُجفف أولاً في حمام مائي، ثم في فرن التجفيف، لتحديد نسبة الرطوبة فيه. يتم بعد ذلك وزن الكمية التقريبية المطلوبة لكل عملية قياس – إن أمكن برقم صحيح من الجرامات – في عدد من الزجاجات ذات السعة حوالي 300 سم³، بحيث يتم إضافة 100 سم³ من السوائل المفلترة، المُعدة كما هو موضح سابقًا، إلى كل زجاجة، ثم تُهز كل زجاجة لمدة 10 دقائق (يقول السيد ألسوب إن 5 دقائق كافية وفقًا لتجربته). بعد ذلك، يتم تصفية محتويات الزجاجات عبر قمع، يتم سد فوهاته بقطن نقي، ويتم إعادة السائل حتى الحصول على سائل مفلتر واضح، ويتم تبخير 50 سم³ منه كما في الطريقة الدولية. من الضروري الآن تصحيح الكمية المتبقية بدقة، بسبب كمية الماء الموجودة في المسحوق الرطب. يعطي فقدان وزن المسحوق بعد التجفيف، مقسومًا على وزنه الرطب، كمية الماء الموجودة في كل جرام من المسحوق الرطب، وعند ضرب هذه القيمة في وزن المسحوق الرطب المضاف إلى السائل، يتم الحصول على وزن الماء بالجرامات (أو الحجم بالسم³) المضاف إلى كل 100 سم³ من السائل. وبالتالي، إذا تم ضرب الكميات المتبقية في هذا الوزن زائد 100، ثم قسمة الناتج على 100، فإننا نحصل على الوزن الذي كان يجب أن يكون ناتجًا عن 50 سم³ من السائل غير المخفف ولكن خالي من التانينات؛ ومن هنا يتم حساب المواد غير التانينية بدقة كما في حالة الكميات المتبقية من عملية التصفية. بالطبع، في الممارسة العملية، يتم العثور على معامل يتم من خلاله ضرب جميع الكميات المتبقية لتصحيحها إلى الوزن غير المخفف. قد يبدو الإجراء معقدًا بعض الشيء، لكن في الواقع، عندما يكون هناك عدد كبير من عمليات القياس، فإنه سريع جدًا، إن لم يكن أسرع من طريقة التصفية؛ ومن الممكن جدًا أن تحل محلها في النهاية، نظرًا للاهتمام الكبير الموجه لتحسينها. بعد تحديد نسبة التانينات والمواد غير التانينية القابلة للذوبان في المواد، يتبقى تحديد نسبة الرطوبة والمواد غير القابلة للذوبان التي تشكل الكتلة الكلية. لتحديد الرطوبة، يتم وزن كمية لا تتجاوز جرامين أو ثلاثة جرامات من المواد الصلبة الجافة، أو نصف جرام من المستخلصات الرطبة أو السائلة، في وعاء، ثم يتم تجفيفها بنفس الطريقة الموصوفة للكميات المتبقية، لكن سيتطلب الأمر وقتًا أطول بكثير للوصول إلى نتائج ثابتة. الهدف من استخدام كمية صغيرة جدًا من المستخلصات السائلة هو تقليل هذا الوقت والأكسدة الناتجة عنه قدر الإمكان.

من الممكن ذلك، لأن المستخلص يشكل قريبًا قشرة صلبة على سطحه، مما يجعل عملية التجفيف الإضافية صعبة للغاية. من المفيد إضافة كمية صغيرة من الكحول إلى المستخلصات السائلة وشبه السائلة، وتخفيفها بحيث يمكن توزيعها في طبقة رقيقة على جوانب الوعاء عند ميلانه، بينما يساعد الكحول في تسريع تبخر الماء. وزن البقايا المجففة في الوعاء هو “المواد الصلبة الكلية”， بينما الكمية المفقودة هي “الماء”؛ ويمكن تحويل هذه القيم إلى نسب مئوية عن طريق ضربها في 100 وقسمتها على وزن المادة المأخوذة أصلاً. طريقة بديلة، وهي غالبًا ما تكون ملائمة مع المستخلصات، هي استخدام القسطرة لأخذ 50 سم³ (مرتين) من المحلول المذاب والمختلط جيدًا قبل الترشيح، ثم تجفيفه بنفس الطريقة المستخدمة مع “المواد القابلة للذوبان الكلية”. مجموع البقايا بالملليغرام، مقسومًا على وزن المستخلص المأخوذ للتحليل، يعطي “المواد الصلبة الكلية”؛ وطرح هذه القيمة من 100 يعطي “الماء”， بينما الفرق بين “المواد الصلبة الكلية” و“المواد القابلة للذوبان الكلية” هو النسبة المئوية للمواد غير القابلة للذوبان. يجب ملاحظة نقطتين أخريين: إذا تم تحديد “المواد الصلبة الكلية” باستخدام الطريقة الأولى، و“المواد القابلة للذوبان الكلية” باستخدام الطريقة العادية، في مستخلص لا يحتوي على مواد غير قابلة للذوبان، فغالبًا ما يكون هناك فرق بنسبة 0.1 أو 0.2 في المئة، وذلك إما بسبب صعوبة إزالة كل الماء أو بسبب أكسدة طفيفة لبقايا المواد القابلة للذوبان. من ناحية أخرى، إذا تم استخدام الطريقة الثانية، فإن كمية صغيرة من المواد “غير القابلة للذوبان” توجد دائمًا، حتى في المستخلصات القابلة للذوبان تمامًا، وذلك بسبب امتصاص مادة التانين أو المواد الملونة بواسطة ورق الترشيح. لمعرفة كيفية تصحيح هذا الخطأ، انظر Collegium، 1902، الصفحات 145-158، والملحق أ، الصفحة 477.
نظرًا لأن قيمة مادة التصبغ غالبًا ما تعتمد بشكل كبير على فتور لونها، فقد أصبح من المعتاد تحديد شدة لون محلول يحتوي على نصف في المئة من مادة التصبغ (كما يتم قياسها باستخدام طريقة التحليل التابعة لـ I.A.L.T.C.)، في خلية زجاجية بسمك سنتيمتر واحد، مقارنةً بالزجاجات الملونة القياسية في جهاز قياس الألوان. لمعرفة طريقة إجراء القياس، انظر L.I.L.B.، الصفحة 131.
ملاحظة: يمكن الحصول على جميع الأجهزة المذكورة في هذا الفصل من شركة Reynolds and Branson، في شارع Commercial Street، ليدز؛ أو من شركة Portway، في طريق Jamaica Road، جنوب شرق ليدز؛ بالإضافة إلى معظم تجار الأجهزة الكيميائية الآخرين.

الفصل الحادي والعشرون:
طحن مواد التانين.

قبل أن يتسنى استخلاص التانين الموجود في هذه المواد، يلزم طحنها، والاستثناءات الوحيدة تقريبًا لهذه القاعدة هي نبات “ديفي-ديفي” و“ألغاروبيلا”， حيث يكون التانين موجودًا فيها بشكل غير مرتبط بشكل كبير. أما المستخلصات، سواء كانت صلبة أو سائلة، فإنها تحتاج فقط إلى أن تذوب في الماء أو السائل المستخدم في الاستخلاص، حيث إنها قابلة للذوبان بشكل كامل من الناحية العملية. أما بالنسبة للمستخلصات الأقل قابلية للذوبان، فمن الأفضل عمومًا أن يتم ذوبانها عند درجة حرارة تتراوح بين 50° و60° مئوية مع التحريك الشديد.

يختلف الأسلوب الفعلي للطحن، وبالتالي الآلات المستخدمة لهذا الغرض، ليس فقط حسب نوع المادة المراد طحنها، بل أيضًا حسب طريقة الاستخلاص المستخدمة، لأن من الضروري أن تخترق السوائل المستخدمة في الاستخلاص كتلة المادة المطحونة بالكامل؛ وإذا تم طحن المادة بدقة مفرطة، أو تعرضت لضغط شديد بسبب ارتفاع كتلتها، فمن المحتمل أن تتكون كتلة صلبة تشبه الطين، ويظل الجزء الداخلي منها غير قابل للاستخلاص.

في المختبر، حيث يجب إتمام عملية الاستخلاص بشكل كامل في بضع ساعات، فإنه من الضروري أن تكون المادة مطحونة بدقة عالية جدًا؛ لكن على نطاق أوسع، يجب استخدام مادة أكثر خشونة، ويحتاج الاستخلاص إلى أيام، أو أحيانًا أسابيع، ونادرًا ما ينجح في إزالة كل التانين. لكن من المحتمل أن يتم التغلب على هذه الصعوبات الميكانيكية في الاستخلاص في المستقبل؛ وسيتم طحن المادة بنفس الدقة العالية، وسيتم استخلاصها بشكل كامل على نطاق واسع، تمامًا كما يحدث في المختبرات حاليًا.

أحد أقدم طرق طحن لحاء البلوط، والذي لا يزال يُستخدم لنبات السوماك (صفحة 271)، يتمثل في سحق اللحاء تحت أحجار دائرية كبيرة، غالبًا ما يتم تدويرها بواسطة حصان. كانت هذه الطريقة بطيئة جدًا وغير فعالة لطحن الألواح الخشبية، وكلا الطريقتين…

تم استبدال الرحى الأفقية المشابهة لتلك المستخدمة في طحن القمح منذ زمن بعيد برحى من الحديد أو الفولاذ، وذلك وفقًا لنفس المبدأ المستخدم في رحى القهوة العادية. تتكون هذه الرحى، كما هو موضح في الشكل 68، من مخروط داخلي مغطى بشفرات أو أسنان مرتبة بزاوية طفيفة بالنسبة للمساحة العمودية للمخروط، وتصبح هذه الشفرات أدق وعددها يزداد في الجزء السفلي الأوسع من المخروط. يدور هذا المخروط داخل مخروط خارجي مجوف، مزود أيضًا بشفرات أو أسنان مائلة قليلاً في الاتجاه المعاكس لشفرات المخروط الداخلي، بحيث تلتقي معها بزاوية، تمامًا مثل شفرات المقص، وتُختار زوايا المخروط بحيث تقترب الشفرات من بعضها البعض أكثر فأكثر نحو قاعدتها. المخروط الخارجي ثابت، ومزود بصندوق تغذية مشابه لصندوق تغذية رحى القهوة، بينما يدور المخروط الداخلي حول محوره بحيث يتم ضغط المواد الموضوعة في صندوق التغذية بين المخروطين، وتُطحن تدريجيًا حتى تصل إلى الحافة السفلية، حيث تسقط. عادةً ما تُصنع الشفرات أو الأسنان كقطعة واحدة مع المخاريط المعدنية، وتُشحذ عند الحاجة باستخدام أدوات قطع باردة. يجب عدم إجراء هذه العملية داخل غرفة الرحى، لأن قطع الحديد الصغيرة قد تختلط بالمواد وتتسبب في بقع على الجلود. تعمل هذه الرحى في إنجلترا بسرعة حوالي 30 دورة في الدقيقة، وبسرعة تقارب ثلاثة أضعاف ذلك في أمريكا، وهي فعالة جدًا مع المواد الجافة، لكنها تتعطل بشكل كبير إذا كانت رطبة إلى حد ملحوظ. لهذا السبب، من الأفضل دائمًا تشغيل الرحى باستخدام حزام مرن نسبيًا ينزلق قبل أن يضغط بما يكفي لتدمير الآلة، وفي عمليات مثل الطحن، فإن مفاتيح الأمان لا تكون مفيدة كثيرًا. يوجد نوع من الرحى يختلف قليلاً عن النوع المذكور أعلاه، ويتكون من زوج من الأقراص أو المخاريط شديدة الانحناء، حيث يدور المخروط الداخلي حول محور أفقي. عادةً ما تكون الأسنان مرتبة في حلقات متحدة المركز وتتشابك مع بعضها البعض. تُدخل المواد المراد طحنها عند مركز القرص الثابت أو بالقرب منه، وتخرج من الحواف. يمكن فهم طريقة عمل هذا النوع من الرحى بسهولة من الشكل 69. غالبًا ما تؤدي القطع الصغيرة جدًا من الحديد أو الفولاذ التي تعلق بين الأسنان إلى تلفها، وتكوين غبار حديدي، وهو عائق كبير أمام استخدام هذا النوع من الرحى (مثل طراز “Excelsior” من شركة Schmeija، وطراز “Favorita” من شركة Glaeser، وطراز “Devil Disintegrator” من شركة Hardy Patent Pick Co.) في طحن القشور.

الشكل 69: مطحنة “إكسيلسيور”.
لقد تبين أن قشور نباتي الميروبالانس والميموزا صعبة التطحين بشكل خاص؛ فالنوع الأول يصعب تطحينه بسبب صلابة حبات الثمرة، بالإضافة إلى احتمالية انسداد المطحنة، أما النوع الثاني فيصعب تطحينه بسبب صلابته وقوته. تم تصنيع أجهزة تفتيت من أنواع مختلفة، وهي قادرة على تطحين هذين المادتين بشكل مرضٍ، ولولا خطر اندلاع الحرائق الناتج عنها، وكمية الغبار الدقيق الكبيرة التي تنتجها، لكانت هذه الأجهزة هي الخيار المفضل على المطاحن ذات الأسنان. رغم عيوبها، إلا أنها أصبحت شائعة الاستخدام بفضل كفاءتها في تطحين المواد الصعبة. تعمل أجهزة التفتيت وفق مبدأ ضرب المادة حتى تتحول إلى مسحوق، باستخدام أدوات دوران سريعة جدًا؛ وفي الآلات الأصغر، تدور هذه الأدوات بسرعة تتراوح بين 2500 إلى 3000 دورة في الدقيقة. تم تصنيع أول جهاز تفتيت على يد كار، وكان يتكون من أسطوانتين متحدتي المركز مصنوعتين من قضبان فولاذية، تدوران في اتجاهين معاكسين بسرعة عالية جدًا. كانت المادة تُدخل بين هاتين الأسطوانتين، ثم تتحطم إلى قطع صغيرة بسبب اصطدامها بالقضبان والغلاف الخارجي.

الشكل 70: جهاز التفتيت.
قدم كارتر قريبًا نسخة أبسط من هذا الجهاز، حيث يتم استخدام محور واحد فقط، يحمل أدوات تفتيت تضرب المادة ضد الغلاف الخارجي المسنن، والذي يحتوي على شبكات في جزء من محيطه؛ يتم إخراج المادة المطحونة عبر هذه الشبكات بمجرد أن تصبح حجمها صغيرًا بما فيه الكفاية، ويتم تنظيم درجة الطحن عن طريق تغيير الشبكات حسب الحاجة. يتم تصنيع هذا النوع من أجهزة التفتيت، مع بعض التعديلات الطفيفة، من قبل جميع الشركات الرائدة في تصنيع معدات صناعة الجلود؛ ويُظهر الشكل 70 أحد أشكال هذا الجهاز، بينما يُظهر الشكل 71 جهازًا مشابهًا لكنه أصغر، مع عرض تركيبه.
في الأجهزة الأحدث، غالبًا ما يكون جوانب الغلاف ومحيطه مسننين لزيادة تأثيرها على المادة. تستطيع الطواحين التي تعمل بسرعات عالية تصل إلى 3000 دورة في الدقيقة أن تطحن أصعب المواد مثل الحجر أو الطوب دون أن تتعرض لأي ضرر، لكن قطع الحديد الموجودة بين مواد صناعة الجلود قد تتسبب في أضرار، وقد تم استخدام أجهزة مغناطيسية مختلفة لفصل هذا المعدن، لكن بنجاح جزئي فقط.

النجاح. لذلك، في أفضل الطواحين، يتم تصميم أدوات الطرق والأغلفة الداخلية بحيث يمكن استبدالها بسهولة، وبالتالي نادرًا ما تكون الأضرار خطيرة.

الشكل 71: جهاز التفتيت مفتوح، يُظهر تركيبه.

لتجنب الاهتزاز، يجب موازنة الأقراص وأدوات الطرق في جميع هذه الطواحين عالية السرعة بدقة عالية جدًا. ويتم ذلك على أفضل وجه عن طريق إخراج المحور من الطاحونة والسماح له بالدوران على قطعتين مستويتين، ثم تشذيب أدوات الطرق في الجانب الثقيل حتى يظل المحور مستقرًا في أي وضع.

تم إطلاق نوع جديد من أجهزة التفتيت مؤخرًا في أمريكا من قبل شركة Williams’ Patent Crusher and Pulveriser Company، حيث يتم ربط سلسلة من الأقراص بالمحور الرئيسي، ويتم تعليق عدد من مجموعات “المطارق” حول محيط هذا المحور باستخدام براغي مفصلية. كل من هذه القضبان الفولاذية، أو المطارق، لها حركة قوسية حرة تبلغ 120°، وعندما تعمل الآلة، تأخذ وضعية بعيدة عن المركز بسبب القوة الطاردة المركزية.

بعد توجيه ضربة لأي مادة موضوعة على لوح يعمل كـ"سندان"، ترتد المطارق إلى الخلف، وبعد مرور أي مادة لم تتحطم بفعل الضربة، تعود إلى وضعها الطبيعي مرة أخرى، مما يتيح لمجموعة المطارق التالية أن تضرب المادة التي لم تتحطم. يوفر نظام التعليق المفصلي للمطارق درجة من المرونة للآلة، وهو أمر غير موجود في أي آلة أخرى من نفس النوع، كما يقلل من خطر التلف الشديد للآلة نتيجة دخول قطع معدنية مع القشرة. يدعي المصنعون أن هذه الآلة يمكن إصلاحها بشكل أسرع وبتكلفة أقل مقارنة بأي آلة أخرى ذات قدرة مماثلة في السوق. تم إجراء تحسينات كبيرة مؤخرًا على تفاصيل تصميمها. يوضح الشكل 72 مقطعًا عرضيًا لهذه الآلة؛ بالطبع، يمكن رؤية مطارق كل مجموعة فقط في الشكل.

الشكل 72: مقطع عرضي لآلة الطحن التابعة لويليامز.
عند استخدام نبات الميروبالانس أو الفالونيا في عملية الاستخلاص، من الأفضل عمومًا طحنه بين أسطوانات مسننة، بدلاً من طحنه إلى حالة ناعمة جدًا، لأن البنية الخلوية تتحطم بالكامل في كلتا الحالتين، لكن القطع الناتجة عن الطحن تسمح بتدفق أفضل بكثير مقارنة بالحالة التي يتم فيها تحويل المادة إلى مسحوق باستخدام أجهزة التفتيت، كما أن استهلاك الطاقة أقل أيضًا. يمكن فهم التركيب العام للآلة بسهولة من الشكل 73، وكل ما يلزم هو الإشارة إلى أن الأسطوانة العلوية الصغيرة تعمل بشكل أساسي كوسيلة لتغذية الأسطوانات الأكبر حجمًا المستخدمة في الطحن.
في أفضل آلات الطحن، تتكون الأسطوانات من سلسلة من الأقراص الفولاذية المسننة على محور مربع، ولهذا السبب يمكن استبدالها أو تشذيبها بسهولة عندما…

لقد تلفت أو استهلكت مع مرور الوقت.
الشكل 73: آلة سحق أوراق شجر الميروبالانس.
تم استخدام عدة آلات في أمريكا، حيث يتم قطع لحاء الشجر باستخدام أقراص ذات أسنان تشبه المناشير الدائرية، لكن هذه الآلات قادرة فقط على التعامل مع الألياف الهشة، وتتعطل فورًا عند التعامل مع المواد الصلبة مثل لحاء شجرة الميموزا أو البلوط. هناك نوع أفضل من الآلات، لكنه يعاني إلى حد ما من نفس العيوب، وهو “آلة الحلاقة”， حيث تُثبت الشفرات على قرص أو مخروط أو أسطوانة، وتدور بسرعة عالية ضد المادة المراد معالجتها، وتُدفع هذه المادة نحو الشفرات باستخدام أسطوانات ذات أسنان بزاوية معينة بحيث يتم قطع الشظايا بشكل مائل على طول اتجاه الألياف. تُستخدم هذه الآلات على نطاق واسع في أمريكا لمعالجة لحاء شجرة الهيملوك، وتكون فعالة جدًا في هذا الغرض. مبدأ عمل هذه الآلة هو نفسه مبدأ الآلات المستخدمة في قطع خشب البلوط والكيبراتشو وأنواع الخشب المستخدمة في صناعة الصبغات. يوضح الشكل 74 أحد أنواع آلات الحلاقة.

الشكل 74: مطحنة الحلاقة.
غالبًا ما يتم تسليم المواد من المطحنة في حالة غير متجانسة للغاية من حيث التقسيم، وأحيانًا يكون من الضروري تصفيتها لفصل الجزء الخشن إما لاستخدامه في عمليات الغسل أو لإعادة طحنه، بينما الجزء الأنعم أكثر ملاءمة لاستخدامه في صنع الغبار. باستخدام أجهزة التفتيت التي تُطلق المواد بقوة كبيرة، يمكن إتمام عملية التصفية عن طريق وضع شبكة بشكل مائل أسفل المطحنة، بحيث تخرج الأجزاء الأنعم من خلالها. لكن من الضروري أن تكون سطح الشبكة العلوي ناعمًا تمامًا وقويًا جدًا، لأن الشبكات السلكية العادية تتمزق فورًا بسبب قوة اصطدام المواد بها. الشبكات السلكية المسماة “الشبكات المغلقة”، والتي يتم فيها دعم الأسلاك عن طريق لفها حول القضبان العرضية، هي شبكات مناسبة جدًا لهذا الغرض. وفي الحالات التي لا تسمح فيها الظروف بإجراء عملية التصفية بهذه الطريقة، يمكن استخدام شبكات دوارة أسطوانية أو شبكات شبه أفقية.

يمكن استخدام شاشات تهتز بواسطة جزء متحرك بشكل غير منتظم. إن تركيب هذه الشاشات أرخص، كما أن لها ميزة أنها تشغل مساحة أقل، ومن خلال استخدام أسلاك أو فولاذ مثقوب بدرجات مختلفة من الخشونة، يمكن تقسيم المادة إلى درجات متعددة من النعومة.

الشكل 75: جهاز تكسير اللحاء.

عادةً ما يكون لحاء البلوط عند سحبه من الأشجار على شكل قطع بطول حوالي ثلاثة أقدام، ومن الضروري تقطيعه أو كسره إلى قطع أصغر قبل أن يتم طحنه في معظم الآلات المذكورة. يتم ذلك غالبًا يدويًا عن طريق تقطيع اللحاء إلى قطع بطول حوالي أربع بوصات، وتُعرف هذه العملية باسم “التقطيع”. أحيانًا يتم استخدام آلات تعمل وفق مبدأ آلة تقطيع القش، وهي عبارة عن عجلة دوارة بها شفرات منحنية مثبتة عليها بشكل شعاعي. بدلاً من التقطيع اليدوي، غالبًا ما يتم كسر اللحاء عن طريق مروره عبر أسطوانات مسننة متداخلة، وغالبًا ما تكون مثبتة على الآلة نفسها؛ يمكن فهم تركيب هذه الآلة بسهولة من الشكل 75.

في بلجيكا وبعض المناطق الأخرى التي تنتج اللحاء، يتم عادةً إزالة الطحالب الملتصقة واللحاء الخارجي الميت قبل عملية الفرز، لكن يبدو أن هذه الشوائب تُخلط مرة أخرى مع اللحاء بعد انتهاء عملية الفرز! وبما أن اللحاء غالبًا ما يحتوي أيضًا على كميات كبيرة من الطين والأوساخ، فمن المناسب عمومًا تمرير اللحاء بعد فرزه عبر شاشة خشنة قبل إدخاله إلى المطحنة، وذلك لإزالة معظم هذه الشوائب، لأن بقاءها في اللحاء يؤدي إلى إنتاج سوائل سوداء غير مرضية.

عند وضع سياسات التأمين ضد الحرائق، من المعتاد فرض رسوم أعلى عند استخدام أجهزة التفتيت لطحن مواد التدبيغ، وذلك بسبب كمية الغبار الناتجة وتوليد الشرر نتيجة اصطدام الأجزاء الفولاذية للآلة بأي قطعة من الصوان أو المعدن قد تدخل إليها، مما يزيد من خطر الحريق مقارنةً باستخدام المطاحن ذات الأسنان، رغم أن المخاطر تكون صغيرة جدًا مع اتخاذ الاحتياطات اللازمة. (انظر الصفحة 446.)

تعمل جميع أجهزة التفتيت مثل المراوح، حيث تسحب الهواء مع المواد وتطرده مرة أخرى بقوة كبيرة إلى الأطراف. يحتوي هذا الهواء على كميات كبيرة من الغبار الناتج عن مواد التدبيغ، وهو غبار مهيج للغاية للرئتين. يمكن التغلب على هذه المشكلة إلى حد ما عن طريق وجود قناة هواء أو مدخنة (عادةً ما تكون مصنوعة داخل هيكل الآلة) تربط بين مخرج الهواء وفتحة التغذية، بحيث يتم إعادة الهواء إلى جهاز التفتيت. وهكذا يدور الهواء داخل النظام، لكن دائمًا ما يتم سحب كمية من الهواء من الغلاف الجوي الخارجي وطرده مع المواد المطحونة، ومن الأفضل أن تكون الغرفة التي يتم طرد الهواء إليها مزودة بوسيلة لتصفية الهواء قبل خروجه. إحدى الطرق المناسبة هي استخدام كيس كبير من القماش الفلانل الذي يتم نفخه بواسطة الهواء مثل البالون، ويمكن هز الغبار من داخله عند توقف الآلة. ومن الطرق الفعالة الأخرى جعل أحد جدران أو سقف الغرفة من القماش أو الكيس؛ لكن في كل الأحوال يجب السماح للهواء بالخروج في مكان لا يسبب فيه القليل من الغبار أي إزعاج.

أجهزة النقل بالسلاسل: بينما في إنجلترا يتم عادةً نقل المواد المطحونة من المطحنة إلى أماكن المعالجة باستخدام عربات أو سلال، فإن استخدام أجهزة النقل شائع تقريبًا في أمريكا، ولا شك أنها توفر توفيرًا كبيرًا في العمالة بتكلفة منخفضة نسبيًا. أكثر أجهزة النقل فعالية لمواد التدبيغ تتكون من قناة يمر عبرها سلسلة لا نهائية تحمل أدوات الكشط. السلسلة المستخدمة عادةً لهذا الغرض هي سلسلة مكونة من حلقات مربعة تتناسب مع بعضها البعض ويمكن أن تدور على عجلات ذات أسنان. تنتج هذه السلاسل عدة شركات في أمريكا، وفي إنجلترا تنتجها شركة Ewart Chain Conveyor Co. في ديربي، والتي توفر ليس فقط الحلقات العادية بل أيضًا تلك التي تحتوي على بروزات يمكن تثبيت الدلاء وأدوات الكشط ومختلف الملحقات عليها.

الشكل 76: ناقل حزامي.
في كثير من الحالات، يكون القسم المخصص لنقل المواد على شكل حرف V، بحيث يسير الحزام بزاوية معينة؛ وفي حالات أخرى، يكون ذلك القسم ذا قاعدة مستوية كما في الرسم التوضيحي، أو على شكل مستطيل. يمكن أن تكون أدوات الكشط مصنوعة من المعدن أو الخشب؛ وعندما يتعين نقل المواد على منحدر شديد الانحدار، يجب استخدام دلاء بدلاً من أدوات الكشط. يوضح الشكل 76 ترتيب هذا الناقل.
أحد أشكال الناقلات المفيدة للمواد الجافة هو حزام قطني منسوج يسير داخل قسم مستوٍ، مع وجود قضبان مثبتة عليه على فترات متباعدة. يجب أن تبرز هذه القضبان قليلاً خارج حواف الحزام لمنع التآكل. يجب الحرص عند استخدام هذا النوع من الأحزمة على عدم وصول المواد بين الحزام والبكرة.

غالبًا ما يُستخدم ناقلات السلاسل لنقل المواد المستعملة في عملية التصبيغ إلى الأفران من أجهزة الغسيل، وأحيانًا لنقل الجلود. كما يتم استخدام أنواع أخرى من الناقلات في مطاحن الذرة، مثل الناقلات الحلزونية أو الديدانية التي تعمل وفق مبدأ البرغي، وتُستخدم بشكل واسع لنقل الذرة. لكنها غير مناسبة جدًا لنقل مواد التصبيغ بسبب خشونتها، مما يزيد من قوة الاحتكاك؛ إلا أنها تُستخدم أحيانًا. أما الناقلات المكونة من شفرات منفصلة فيجب تجنبها بشكل خاص.

تم مؤخرًا إدخال نوع مبتكر من الناقلات من ألمانيا، وهو عبارة عن قناة خفيفة مثبتة على نوابض فولاذية وتهتز بشكل طولي بواسطة جزء مخروطي، بحيث تهز المواد من أحد طرفي الناقل إلى الطرف الآخر؛ حيث تكون سرعة حركة القناة أقل في الاتجاه الخارجي مقارنة بالاتجاه العائد، بحيث تنقل المواد معها أثناء التحرك للأمام وتنزلق عليها أثناء العودة. من الواضح أن هذا المبدأ يمكن تطبيقه أيضًا في عمليات الغربلة.

الفصل الثاني والعشرون:
استخلاص مواد التصبيغ وتحضير المستخلصات.

النقع: بعد تحويل المادة إلى حالة ناعمة مناسبة، تصبح جاهزة للاستخلاص. يتطلب ذلك وقتًا طويلاً، لأن المادة المسؤولة عن التصبيغ موجودة في خلايا ذات جدران مكونة من مادة شبيهة بالخشب (السليلوز والليجنين)، وينتشر الماء عبر هذه الجدران ببطء. لذلك، ما لم تُطحن المادة بدقة عالية، فإن النقع لفترة طويلة سيكون ضروريًا قبل أن تصبح جاهزة للاستخدام. يجب أن يكون هدف صانع المصبغات هو طحن القشور وما شابهها بدقة عالية بحيث يمكن استخلاصها بأسرع ما يمكن، دون أن تصبح ناعمة لدرجة أن تترسب في السائل المستخدم للنقع وتعيق تدفقه. باستخدام الطرق الحالية للاستخلاص على نطاق واسع، من الضروري طحن المادة بشكل خشن إلى حد ما، حتى يصبح من الممكن تدفق الماء عبرها؛ لكن من الممكن تمامًا أن يتم اكتشاف وسائل ميكانيكية أفضل في المستقبل القريب لمعالجة الغبار والمواد المطحونة بدقة عالية، مما يسمح بالاستخلاص بسرعة كبيرة.

حتى ربما قبل 150 عامًا، لم يتم بذل أي محاولات لنقع مواد التصبيغ، بل كانت توضع ببساطة في طبقات بين الجلود وتُرطب بالماء. نشأت عملية النقع في إنجلترا، واستُخدمت في البداية فقط لاستنفاد المواد التي تم استخدامها بالفعل في تلك الطبقات؛ لكن تبين أن استخدام سوائل ضعيفة بدلاً من الماء في تلك الطبقات مفيد للغاية، لدرجة أنه تم استخدام مواد جديدة لإعداد مستخلصات أقوى. كانت أولى أشكال عملية النقع عبارة عن حفرة بها فتحة خشبية في أحد زواياها، يمكن وضع مضخة فيها لإزالة السائل دون أن تتسد بالمواد الصلبة. تحسنت هذه الطريقة بشكل كبير بإضافة “قاع زائف” مثقوب إلى الحفرة، وكانت الفتحة الخشبية متصلة به. تبين أن الثقوب في القاع الزائف غير ضرورية، وأصبح الآن يُستخدم فقط لضخ السائل أو للتحكم في السدادة الموجودة في الفتحة المتصلة بقناة تحت الأرض تؤدي إلى بئر المضخة. يُفضل صنع القاع الزائف من ألواح بسمك حوالي بوصة واحدة وعرض بوصتين، مقطوعة بشكل مائل بحيث يكون السطح العلوي أوسع من السطح السفلي، مما يقلل من احتمالية انسداد الفراغات بينها. تُثبت هذه الألواح بالمسامير.

على قضبان متقاطعة مثبتة بمسامير نحاسية، يجب أن تكون هذه المسامير طويلة بما يكفي للتثبيت، مع ترك فواصل تتراوح بين ربع بوصة إلى نصف بوصة بين القضبان حسب نعومة مادة الأرضية. يجب أن يكون القاع المصنوع من الشبكات مكونًا من قسمين على الأقل، حتى يسهل إزالته للتنظيف، ويجب أن يرتكز على كتل منفصلة، ويفضل تثبيت هذه الكتل بالمسامير في الجزء السفلي من القضبان. يكفي ترك فجوة تتراوح بين 2 بوصة إلى 3 بوصات تحت القاع الوهمي، شريطة تنظيفها في كل مرة يتم فيها تفريغ الحفرة، وإلا فإن ذلك غير كافٍ. من المهم جدًا إزالة أي عوائق سواء تحت القاع أو بين القضبان نفسها، من أجل ضمان سير السائل بحرية في نظام “الترشيح بالضغط” الذي سيتم وصفه لاحقًا. يُظهر الشكل 77 جزءًا من القاع المصنوع من الشبكات. يمكن قطع القضبان بسهولة باستخدام منشار دائري ذو طاولة مائلة، مع تدوير اللوح في كل مرة يتم فيها القطع. لا فائدة من تلميعها.

الشكل 77: مقطع عرضي لحفرة النقع.
نظرًا لأنه لا يمكن إنتاج مادة كحولية قوية باستخدام حفرة نقع واحدة فقط، فإنه يتم استخدام سلسلة من الحفر في هذه الحالات، وهو عملية النقع، سواء بشكل منهجي أو غير ذلك، ما يحدد كمية التانين الكلية التي سيتم التخلص منها وفقدانها في “المادة المتبقية بعد النقع”. في حالة المواد التي تم استخلاصها بشكل صحيح، فإن “المادة المتبقية بعد النقع” لن تحتوي على أكثر من 1% من مواد التصبيغ، لكن درجة الاستخلاص المربحة تعتمد على نوع مادة التصبيغ المستخدمة ونوع الجلد المراد إنتاجه.
يُعتبر نظام النقع الذي يُعتبر الأفضل حاليًا هو النظام القائم على عملية الاستخلاص “المستمرة”. ومن بين أشكاله المختلفة، فإن طريقة “النقع تحت الضغط” هي الأبسط، وفي معظم الحالات تكون هي الطريقة الوحيدة المطلوبة.

الشكل 78: مخطط ومقطع عمودي لخزانات عملية الاستخلاص بالضغط.
يُظهر الشكل 78 مخططًا ومقطعًا عموديًا لخزانات عملية الاستخلاص. بافتراض أن هذه الخزانات كانت تعمل لفترة من الوقت، وأن السائل الموجود في أقوى خزان استخلاص قد تم تصريفه إلى حوض التبييض، أو في حالة تصنيع المستخلصات إلى خزانات إزالة اللون أو أجهزة التبخير، فإن آخر خزان في السلسلة يمتلئ الآن بالماء أو السائل المستخدم، ويمكن تسخين هذا الماء باستخدام البخار إذا رغب المرء في ذلك. وهذا الماء، الذي يساعد على استنفاد المواد الموجودة في الخزان، يدفع السائل إلى الأمام في السلسلة بأكملها، بحيث يصبح أقوى كلما انتقل من خزان إلى آخر. أما السائل الضعيف جدًا المتبقي في آخر خزان، فيتم ضخه إلى حوض احتياطي، أو إلى الخزان التالي الأقوى، مما يدفع السائل إلى الأمام كما هو الحال سابقًا؛ ويتم تفريغ الخزان من المواد المستخدمة وملئه بمواد جديدة، ويصبح بذلك الخزان الخزان الرئيسي لعملية الاستخلاص.

يتم الضغط على أقوى نوع من المشروبات الكحولية باستخدام الماء الجاري أو مشروب كحولي أضعف، وذلك على الخزان الأضعف. أما بالنسبة لتركيبة هذه “البطارية” من الخزانات، فإن التفاصيل تختلف حسب ما إذا كان يتم استخدام الحفر المربعة الشكل الشائعة في إنجلترا، أو النوع الدائري الشكل المستخدم في أمريكا. في الحالة الأولى، عادةً ما تكون الفتحات العمودية المتصلة بالمساحة تحت القاعدة الزائفة مصنوعة من الخشب، مثل الأجهزة القديمة، وتوضع على جانب أو زاوية كل حفرة، وترتبط بقمة الحفرة التالية عبر قناة قصيرة يمكن أن تكون مفتوحة من الأعلى أو مغطاة حسب الرغبة. يجب أن تكون الفتحات والقنوات العرضية كبيرة الحجم بما يكفي لعدم عرقلة تدفق المشروب الكحولي، وبالنسبة لمجموعة مكونة من ستة أو ثماني خزانات، يجب أن يكون قاع القناة العرضية على بعد 10 أو 12 بوصة على الأقل تحت القمة الفعلية للخزان، ولا يجب ملء الخزان بأي مواد فوق هذا المستوى. الهدف من ذلك هو توفير انخفاض كافٍ من الخزان الأول إلى الخزان الأخير. يجب توفير وسيلة لإغلاق القناة العرضية مؤقتًا بين الخزانات التي تشكل الخزان الأول والأخير. على نطاق صغير جدًا، يمكن القيام بذلك باستخدام سدادة؛ أما الأبواب الخشبية القابلة للانزلاق فهي مريحة، لكن من الصعب الحفاظ عليها مغلقة بإحكام. يبدو أن الباب المفصلي أو القابل للانزلاق المثبت بواسطة وتد أو مفصل قد يكون حلًا عمليًا. إذا تم استخدام خزانات دائرية الشكل، فيمكن إنشاء الاتصال العمودي بنفس الطريقة باستخدام قناة خشبية، لكن الأنابيب النحاسية ضرورية تقريبًا للاتصالات العرضية. إذا تم توفير فتحة عمودية نحاسية في وسط الخزان للغليان أو لتفريغ المحتويات (صفحة 334)، فيمكن استخدامها لتدفق المشروب الكحولي لأعلى عن طريق ربطها بالأنبوب العرضي باستخدام أنبوب نحاسي رفيع ذو قطر كبير، ويجب أن يكون هذا الأنبوب قابلًا للحركة من أجل تفريغ المحتويات. من المرجح أن يكون الاتصال على شكل أنبوب الموقد كافيًا للإغلاق الجيد، لكن إذا لزم الأمر، يمكن جعله أكثر إحكامًا عن طريق لف حلقة من المطاط الهندي حوله. عادةً ما يكون عدد ستة إلى ثماني خزانات كافيًا لتشكيل “بطارية” للضغط. إذا تم ربط عدد أكبر من الخزانات في سلسلة واحدة، فعادةً ما يكون من الضروري مساعدة تدفق المشروب الكحولي، إما عن طريق ضخ المحتويات من خزان وسيط، أو باستخدام مضخة واحدة أو أكثر وفقًا لنظام هولبروك، حيث يتم تركيب مضخة تعمل بالطاقة وذات تركيب بسيط في فتحة الخزان. من الواضح أن المشروب الكحولي يجب أن يتدفق لأسفل عبر الخزانات، ولأعلى عبر الأنابيب العمودية، وذلك لمنع خلط المشروب الأضعف مع المشروب الأقوى.

تم إجراء عدة إضافات وتعديلات على النظام بهدف التغلب على ما يُسمى بـ“صعوبة التدفق”. هناك دائمًا قلق لدى بعض صانعي الجلود من أن السائل المستخدم في عملية النقع قد يدفع المادة جانبًا ويشكل قنوات داخلها، مما يمنع استخلاص مكونات الجلد بشكل صحيح. في رأي المؤلف، فإن هذه المشكلة قد تم المبالغة فيها كثيرًا، لأنه ما لم يتم ضخ السائل من حوض النقع بسرعة كبيرة أثناء تدفقه، فإن تكوّن مثل هذه القنوات ليس سهلاً على الإطلاق. وفي أي حال، يمكن تجنبها تمامًا عن طريق تقليب المادة في حوض النقع من حين لآخر، لتخفيفها قليلًا وإعادة ترتيبها.

كما يمكن الإشارة إلى أن وجود نظام مناسب لضخ أو تدوير السوائل المستخدمة في النقع لا يمنع ضخها بالتكرار حسب الحاجة، رغم أن ذلك يجب تجنبه عمومًا، لأنه عندما يتم تفريغ السائل من حوض النقع، تميل المادة إلى الترسب في كتلة متماسكة، وهو ما يصعّب عملية التنقيت، كما أنها قد تنكمش من جوانب الحوض، مما يسبب بالضبط المشكلة التي يُراد تجنبها. هناك بعض المزايا في أخذ أولى السوائل القوية من المادة في خزان منفصل، ثم إكمال عملية النقع في حوض الضغط، لأن العديد من المواد تتمدد وتتكتل بإحكام عندما تبتل لأول مرة، لكن بشكل عام، فإن هذه الطريقة لا تبرر تكلفتها الإضافية.

نظام النقع بالضغط كما وُصف أعلاه مناسب جدًا لاحتياجات صانعي الجلود، حيث أن تكلفته الأولية منخفضة جدًا بالإضافة إلى تكلفة بناء حوض النقع نفسه؛ فهو يستخلص مكونات الجلد بشكل جيد، ويوفر الكثير من الجهد في عملية الضخ، كما يقلل بشكل كبير من احتمالية تفويت الشخص المسؤول عن الضخ لأحد الحوضيات في السلسلة من أجل توفير الوقت، خاصة عندما لا يكون المشرف يراقبه. ميزة أخرى مهمة أحيانًا هي أنه عندما يمتلئ حوض النقع، يمكن تدوير كمية أكبر بكثير من السائل من الحوض الرئيسي دون الحاجة إلى ضخ إضافي؛ وبالمثل، عندما ينخفض مستوى السائل في الحوض إلى أدنى مستوى، يمكن ضخ كمية أكبر بكثير من السائل إلى أسوأ حوض نقع قبل أن يفيض. وبما أن تدفق السوائل في الحوض بطيء مقارنة بمعدل ضخ السوائل بواسطة مضخة بخارية جيدة، فإنه من المفيد جدًا السماح للمضخة بأن تفرغ السائل في خزان مرتفع إلى درجة تسمح بتدفق السائل منه إلى أي حوض نقع بمعدل مناسب للتدوير، كما أن ذلك يسمح بضخ السوائل دون الحاجة إلى الانتظار حتى يتوفر مكان لها في الحوض. تكون الخزانات المماثلة مفيدة جدًا في توجيه السوائل إلى أماكن مختلفة، وخاصة في ورش تصنيع الأحذية، حيث تساعد على الحفاظ على تدفق السوائل طوال الليل.

وفي أوقات أخرى عندما لا تكون الضخات قيد التشغيل، يمكن استخدامها أيضًا كمرشحات للسوائل المستخدمة في عملية التصبيغ، وذلك عن طريق تزويدها بقاعدة صناعية مغطاة بطبقة من مادة التانك التي نفدت تقريبًا. يمكن توزيع هذه السوائل إلى الحفر المختلفة باستخدام أنابيب قماشية، أو، وهو ما يُعد أكثر راحة في كثير من الأحيان، باستخدام أحواض مرتفعة مُعدلة بعناية، ومزودة بصمامات تصريف حيثما يلزم. تُصنع هذه الصمامات بشكل ملائم من الرصاص على شكل نصف كروي، ترتكز على وسادة من مادة المطاط الهندي مدعومة بقطعة من البرونز الخفيف، أو على فتحة مُشكّلة بشكل مناسب في كتلة خشبية. (انظر الصفحة 457 والشكل 79.) إذا تم استخدام مطاط هندي جيد في صنع هذه الصمامات، فإنها تتحمل الاستخدام جيدًا وتكون محكمة الإغلاق تمامًا.

الشكل 79: صمام لأحواض السوائل.

في إنجلترا، عادةً ما تُدفن أحواض التصبيغ في الأرض، وغالبًا ما تُصنع من الطوب والأسمنت، أو من حجارة يوركشاير الكبيرة. هذه الأحواض مكلفة إلى حد ما لكنها متينة جدًا. كما تُستخدم أيضًا حفر خشبية مربعة يتم تغطية سطحها الخارجي بالطين، وهي تتحمل السوائل الباردة أو حتى الدافئة بشكل جيد، لكنها لا تتحمل البخار المباشر، حيث ينحني الخشب تدريجيًا مما يسمح للطين بالتسرب إلى السائل ويتسبب في ظهور بقع سوداء. أما الخزانات الدائرية الكبيرة المصنوعة من خشب الصنوبر السميك، والتي تحتوي غالبًا على 10 أو 12 طنًا، والتي تُستخدم عادةً في الولايات المتحدة، فهي تتحمل الغليان بشكل أفضل بكثير، وغالبًا ما تُرفع فوق سكة نقل أو ناقل، يمكن من خلاله تفريغ القشر الناتج عن عملية التصبيغ عبر فتحة في القاع. إذا تم اعتماد هذه الطريقة، يجب تذكر أن القشر، وفي الواقع معظم مواد التصبيغ الأخرى، لا يمكن أن تمر عبر فتحة مثل الحبوب، بل يجب إلقاؤها داخل الفتحة، وبالتالي ما لم يكن الخزان كبير الحجم...

من الناحية العملية، فإن هذه الطريقة أبسط وسهلة التطبيق تقريبًا. إذا تم استخدام فتحة للصيانة، فيجب عمل ثقب في القاع الزائف، ويجب أن يكون فوق هذا الثقب أنبوب نحاسي مقسم إلى أجزاء بطول قدمين أو ثلاثة أقدام، ويمتد حتى قمة الخزان. عند الرغبة في تفريغ الخزان، يتم إزالة الجزء العلوي من الأنبوب، ثم يتم حفر الأرض داخل الثقب حتى يتم الوصول إلى الجزء الثاني من الأنبوب، ويتم تكرار العملية. يُستخدم الأنبوب الأوسط أيضًا لتدوير السائل أثناء عملية الغليان، كما يمكن استخدامه كأنبوب للتدوير في نظام الضغط المستخدم في عملية الاستخلاص.

يتم مناقشة تأثير درجة الحرارة على عملية الاستخلاص في الصفحة 344، ولكن باستثناء الحالات التي يكون فيها اللون الفاتح مهمًا جدًا، فإن استخدام درجة حرارة معتدلة أثناء عملية الاستخلاص يعتبر أمرًا مفيدًا بشكل عام. ووفقًا لرأي الكاتب (الذي يدعمه كم هائل من التجارب الدقيقة)، يجب تسخين السوائل التي تكاد تكون خالية من المواد المراد استخلاصها فقط، وذلك ليس فقط لتجنب تغير اللون، بل أيضًا لاستخلاص أقصى كمية ممكنة من المادة المراد استخلاصها. في مصانع تصنيع المواد الكاوية الأمريكية، يتم الغليان غالبًا باستخدام ملفات نحاسية مثبتة أسفل القاع الزائف للخزانات، لكن هذه الملفات مكلفة جدًا، وعندما يتم تسخين سوائل ضعيفة فقط، فإنها لا توفر أي ميزة مقارنة بنظام التسخين المنظم باستخدام البخار المباشر، حيث يتم الحرص على استخدام بخار جاف فقط، وإزالة كل المياه المتكثفة في أنابيب البخار، والتي عادةً ما تحتوي على الحديد، باستخدام أجهزة تصريف البخار الفعالة. عند ضخ البخار في سائل بارد عبر أنبوب مفتوح، ينتج صوت غريب واهتزازات مزعجة، وهو أمر مزعج ليس فقط، بل يضر أيضًا بالسوائل المراد استخلاصها. يمكن تجنب هذه المشكلة باستخدام “فوهات غليان صامتة” تعمل وفقًا لمبدأ أجهزة رفع المياه بالبخار؛ ووفقًا لاقتراح الكاتب، يمكن استخدام هذه الفوهات في نفس الوقت لتدوير المياه داخل المواد المستخدمة في عملية الاستخلاص، وبالتالي إزالة آخر آثار المادة المراد استخلاصها. أبسط طريقة لتحقيق ذلك هي خفض فوهة الغليان الموجهة للأعلى والمتصلة بأنبوب بخار متحرك، إلى داخل الجزء الأوسط من الخزان، بحيث يتدفق الماء المسخن فوق سطح الخزان ويتسرب للأسفل عبر المواد المراد تنظيفها. يتم عرض شكلين لهذه الفوهات المستخدمة في الغليان والخلط، والتي صنعتها شركة Körting، في الشكلين 80 و81.

الشكلان 80 و81: فوهات الغليان والخلط.
لقد تم الترويج مرارًا لاستخدام مجموعات من أجهزة الاستخلاص المصنوعة من النحاس والتي تعمل بنظام الضغط، وهي مشابهة لتلك المستخدمة في استخلاص السكر من جذور البنجر، لكنها باهظة الثمن للغاية، كما أنها لا تمتلك أي ميزة على الخزانات المفتوحة سوى إمكانية دفع السائل عبر الأجهزة بواسطة الضغط بدلاً من أن يتدفق بفعل الجاذبية. لا يوجد أي فائدة من الغليان تحت الضغط، حيث أن الغليان في الخزانات المفتوحة أيضًا يؤدي إلى تدمير مادة التانين وإظهار لون أغمق للسائل وزيادة كمية المواد غير القابلة للذوبان، كما أن درجات الحرارة الأعلى أكثر ضررًا.
يساعد تسخين السائل الأضعف في نظام الاستخلاص بالضغط على تحقيق تدفق متساوٍ للسائل، لأن السائل الدافئ الأضعف أخف بكثير من السوائل الباردة الأقوى الموجودة في المراحل اللاحقة، وبالتالي يطفو على السطح ويدفع السوائل الأقوى للأسفل بشكل متساوٍ. كما أن ذلك…

الميزة تكمن في أن السوائل تُبرد قبل أن تصبح قوية بما يكفي للاستخدام، بينما في مصانع التصبير حيث يتم تسخين جميع المحاليل، غالبًا ما يتم استخدام مبردات أنبوبية باهظة الثمن. ومع تبريد السائل، ينفصل جزء كبير من المواد الملونة والمواد الحمراء المذابة في السائل الساخن، ويتم تصفيتها بواسطة مواد التصبير، مما يؤدي إلى الحصول على سوائل أكثر إشراقًا وفاتحة اللون.

الشكل 82: أجهزة الرش للتصبير.
كانت أجهزة الرش للتصبير، الموضحة في الشكل 82، تُستخدم سابقًا في العديد من مصانع التصبير ومصانع الاستخلاص، خاصة في الولايات المتحدة. تم ابتكارها بواسطة آلين ووارن، وتنتج سائلًا قويًا جدًا في البداية، لكنه يصبح أضعف بسرعة كبيرة مع استمرار عملية التصبير. تشبه هذه الأجهزة من حيث المبدأ وعاء الخلط وجهاز الرش المستخدم في صناعة البيرة، لكن العملية ليست مناسبة تمامًا لاستخدامها في مصانع التصبير، لأن المواد تظل معرضة للهواء لفترة طويلة جدًا، مما قد يؤدي إلى الأكسدة وفقدان المادة التانينية. كما أن من الصعب للغاية استخلاص جميع المواد دون استخدام كمية هائلة من الماء. تُرتب أجهزة الرش بحيث ترش السائل أو الماء على سطح المواد الصلبة التي يجب استخلاصها بمعدل يجعلها تتدفق خارجًا بنفس السرعة التي تتدفق بها إلى الوعاء. يمكن الحصول على فكرة عن مقدار الأكسدة الكبير والفقدان الناتج للمادة التانينية الذي يحدث في هذا النوع من أجهزة الاستخلاص، عند مراعاة أن نفس الطريقة تُستخدم الآن لتدمير…

يتم معالجة مواد الصرف الصحي عن طريق رشها على طبقات الكوك حتى تختلط بأكبر قدر ممكن من الهواء قبل أن تتعرض لهجوم بكتيريا طبقات الكوك (انظر الصفحة 473)، كما يتم استخدام هذه الطريقة لأكسدة الكحولات الضعيفة إلى حمض الخليك في “عملية الخل السريعة”.
من ناحية الاستخلاص، لا يوجد فرق من حيث المبدأ بين الطرق التي يستخدمها صانع الجلود وصانع المستخلصات، رغم أن الأخير عادةً ما يعمل على نطاق أكبر، وغالبًا ما يستخدم درجة حرارة أعلى من أجل زيادة إنتاجه أو كثافة مستخلصه. وربما يكون ذلك مبررًا من الناحية العملية عند تصنيع المستخلصات من مواد ذات جودة منخفضة جدًا، مثل خشب البلوط الذي يحتوي فقط على 2 إلى 3 في المائة من مواد التصبيغ، أو حتى خشب الكستناء الذي يكون أقوى قليلاً، ولكنه أحد الأسباب التي تجعل إزالة اللون من سائل التصبيغ أمرًا ضروريًا عمومًا.
يُستخدم الدم المجفف بشكل أساسي كعامل لإزالة اللون، لكن تم طرح معجون من الألبومين الدموي في السوق مؤخرًا، ويُقال إنه خالٍ من العديد من العيوب المرتبطة باستخدام المادة الخام.
يتم تدفق السائل المراد إزالة لونه إلى خزان خلط مزود بلفائف بخارية قادرة على رفع درجة حرارة السائل إلى ما لا يقل عن 80° مئوية، وعادةً ما يكون مزودًا بمحرك تحريك دوار بسيط. يجب ألا تتجاوز درجة حرارة السائل عند تدفقه إلى خزان الخلط 48° مئوية (118° فهرنهايت)، ولا يجب أن تتجاوز كثافته حوالي 20° Bkr. (الكثافة النوعية 1.020).
يتم إضافة الدم أو الألبومين المذاب في كمية قليلة من الماء إلى محتويات الخزان، ثم يتم خلطها جيدًا، وترفع درجة الحرارة إلى 70° مئوية، حيث يتكتل الألبومين ويساعد في إزالة جزء كبير من مواد التلوين. يتم تدفق الخليط إلى خزان آخر حيث يترسب الرواسب، ثم يتم سحب السائل الصافي لتبخيره. يتم ضخ الجزء الطيني، الذي يبلغ عمقه حوالي 8 بوصات، عبر أجهزة تصفية (يمكن تصنيعها بتكلفة منخفضة من الخشب)، بينما يذهب السائل الصافي إلى أجهزة التبخير، ويتم تجفيف الكتل الناتجة لاستخدامها كسماد.
بالإضافة إلى الألبومين الدموي، تم استخدام عدة مواد أخرى مثل أسيتات الرصاص (سكر الرصاص)، وأملاح الألومينا، والكازين، ومواد ألبومينية أخرى في إزالة لون المستخلصات، لكنها ليست فعالة مثل الألبومين.
يؤدي إزالة اللون دائمًا إلى فقدان بعض مواد التصبيغ، حيث يتم إزالة جزء منها مع الرواسب الناتجة عن التلوين؛ ولهذا السبب يجب تجنب استخدامها كلما لم يكن ذلك ضروريًا فعلاً.

يمكن تجنب ذلك عن طريق الاستخلاص الدقيق في درجات حرارة معتدلة، وهذا ما يجب التركيز عليه بشكل خاص في حالة المواد المستخدمة في عملية التصبغ القوية، التي تنتج سوائل بتركيز أعلى بكثير من 20° Bkr.، وبالتالي، إذا أمكن إرسالها مباشرة إلى جهاز التبخير، فإن ذلك يوفر تكاليف التبخير، وهو أمر مهم في كثير من الأحيان.
طريقة أخرى تُستخدم بشكل متكرر لتفتيح لون المستخلصات، وهي المعالجة بحمض الكبريتيك. يمكن استخدام محلول حمض الكبريتيك المخفف في عملية الاستخلاص، لكن الطريقة الأكثر شيوعًا هي تمرير غاز ثاني أكسيد الكبريت في السائل قبل تركيزه. يعمل حمض الكبريتيك جزئيًا كحمض ضعيف، في تحليل مركبات التانينات والمواد الملونة مع القواعد مثل الجير والحديد والنحاس، لكنه يعمل بشكل أكثر فعالية عن طريق تقليل مركبات الأكسجين ومنع الأكسدة. لا يدمر هذا النوع من التبييض المواد الملونة فعليًا أو يزيلها، حيث من المرجح أن تظهر مرة أخرى عند التعرض للهواء، سواء في السائل أو ربما في الجلد المصبوغ به، لذا فإن الفائدة غالبًا ما تكون ظاهرية أكثر من كونها حقيقية. إذا كان حمض الكبريتيك موجودًا بكميات كبيرة، فقد يسبب أيضًا مشاكل بسبب تأثيره المسبب للتورم في الجلد، لكنه يتم طرده في معظم الأحيان أثناء عملية التركيز.
يجب ذكر عملية أخرى هنا أيضًا، رغم أنها ليست بالضبط وسيلة للتبييض. تحتوي بعض مواد التصبغ، وخاصة شجرة الكيبراشو وشجرة الهيملوك، على كميات كبيرة من “التانينات صعبة الذوبان”， مما يجعل السوائل المستخلصة منها عكرة عند التبريد. تشكل هذه التانينات مركبات قابلة للذوبان مع القواعد ومع الكبريتيتات القاعدية، وفي الحالة الأخيرة ربما يتم إطلاق حمض الكبريتيك والتفاعل مع القاعدة. تم الاستفادة من ذلك في براءة اختراع حديثة[158]، حيث يتم جعل مستخلصات الكيبراشو وغيرها قابلة للذوبان عن طريق التسخين في أوعية مغلقة مع البيسلفيتات والكبريتيتات والكبريتيدات، أو حتى القواعد القلوية؛ وهناك العديد من “مستخلصات الكيبراشو القابلة للذوبان” المصنوعة وفقًا لهذا المبدأ متوفرة في السوق الآن. في هذه الحالة، حتى عند استخدام البيسلفيتات، فإن معظم حمض الكبريتيك، بعد أداء دوره في منع الأكسدة، يتسرب أثناء عملية التصنيع، وتظل المستخلصات محايدة أو قاعدية. لا يوجد سبب يمنع استخدام مثل هذه المستخلصات في عملية التصبغ، لكن تبين مؤخرًا من قبل باسلر أن التانين القاعدي لا يتم امتصاصه بواسطة مسحوق الجلد المحايد، وبالتالي قد يؤدي ذلك ليس فقط إلى اختلافات في النتائج التحليلية، بل أيضًا في حالة عملية التصبغ باستخدام الأسطوانات، حيث لا يوجد حمض طبيعي، إلى عدم الاستفادة من الكمية الكاملة من المستخلص.

لكن التانين، عند إضافته إلى المشروبات الكحولية العادية، فإن الأحماض الموجودة فيها تؤدي إلى إطلاق التانين.
[158] ليبيتيت، دولفوس، وغانسر، براءة اختراع أمريكية رقم 8582، 1896.

لقد تم اقتراح استخدام الفيروسيانيدات كوسيلة لترسيب الحديد والنحاس الموجودين في المستخلصات، كما يمكن الإشارة إلى أنه مع العديد من المواد المستخدمة في عملية التصبيغ ذات اللون الأحمر، مثل نبات الهيملوك والكيبراشو، فإن إضافة كميات صغيرة من الألوم إلى محلول التصبيغ يؤدي إلى تحسين كبير في اللون، ليس فقط عن طريق ترسيب جزء من المواد الحمراء التي يصعب حلها، بل أيضًا عن طريق تعزيز اللون الأصفر لبعض المواد الملونة (مثل الكويرسيتين والميريسيتين وغيرها) التي قد تكون موجودة. لا يسبب هذا الإضافة أي ضرر في حالة الجلود الناعمة، لكنه قد يكون ضارًا في عملية تصبيغ جلود الأحذية.

يجب بعد ذلك تركيز المحاليل، سواء كانت مباشرة من عملية السحب أو من خزانات إزالة اللون، عن طريق التبخر (الفصل السادس والعشرون)، حتى تصبح بقوام الشراب بالنسبة للمستخلصات السائلة، أو حتى تصبح شبه صلبة عند التبريد، إذا كان هناك حاجة إلى مستخلص صلب. كما ذُكر سابقًا، فإن تأثير الحرارة يؤدي إلى فقدان التانين وتغميق اللون نتيجة التحلل وتكوين مواد حمراء غير قابلة للذوبان. ولتقليل هذا الفقدان إلى الحد الأدنى، يتم تبخير المحاليل الضعيفة مع أقل قدر ممكن من التعرض للهواء وعند درجة حرارة منخفضة قدر الإمكان، ويمكن تحقيق هذه الظروف بشكل أفضل باستخدام أواني تعمل بالبخار تحت الفراغ.

الشكل 83: مبخر ياريان ذو التأثير الثلاثي.
لتركيز المواد في ظروف جاذبية لا تتجاوز 1.200، فإن جهاز ياريان الذي صنعته شركة ميرليس وواتسون وياريان في جلاسغو هو الأكثر استخدامًا. يُظهر الشكل 83 الترتيب العام لآلة “ذات التأثير الثلاثي” من هذا النوع، بينما يُظهر الشكل 84 تركيبها الداخلي. يتكون كل جزء من الجهاز من هيكل قوي يتم إدخال البخار إليه، ويمر عبر أنابيب نحاسية تنتهي في غرفة فصل في الطرف الآخر، ويتم الحفاظ على ضغط منخفض في هذه الغرفة باستخدام مضخة هواء. يتم إدخال السائل المراد تبخيره إلى الأنابيب، حيث يتحول فورًا إلى رذاذ بفعل البخار الناتج عنه، ثم يتم دفعه إلى غرفة الفصل.

الغرفة التي يتم سحب البخار منها عبر مضخة. يمر البخار قبل أن يصل إلى مضخة الهواء (أو، في حالة “التأثيرات المتعددة”， إلى الجزء التالي) عبر جهاز لفصل أي رذاذ لا يزال موجودًا في البخار. وبهذه الطريقة، يمر السائل الذي سيتم تبخيره عبر الجهاز بأكمله في أربع أو خمس دقائق، ويمكن تركيزه من كثافة 1.02 أو 1.03 إلى كثافة 1.20 دون أن يتم تسخينه إلى درجة حرارة تزيد عن 70° مئوية (160° فهرنهايت). ما لم يكن الوقود رخيصًا جدًا، وهو ما يحدث غالبًا عند استخدام المواد المستخدمة في عملية التصبيغ لتوليد البخار، فمن الأفضل استخدام نظام ذو تأثير مزدوج أو ثلاثي، حيث يُستخدم البخار الناتج عن تبخير السائل الأقل كثافة في الجزء الأول لتسخين الجزء الثاني، الذي يتم الحفاظ على فراغ أقل فيه، وهكذا. بهذه الطريقة، يمكن للبخار أن يؤدي وظيفتين أو ثلاث وظائف تقريبًا. وبما أن البخار الناتج عن السوائل المستخدمة في عملية التبخير يحتوي على أحماض تؤدي إلى تآكل الحديد، فمن الضروري أن تكون الهياكل والأنابيب في جميع الأجزاء التي يستخدم فيها البخار مصنوعة من النحاس. في الواقع، يجب تجنب الحديد بعناية في كل جزء من أجزاء الجهاز التي تتلامس مع السوائل المستخدمة في عملية التبخير أو بخارها. بالإضافة إلى جهاز ياريان، هناك عدة أجهزة تبخير أخرى تستخدم مبدأ الرذاذ بشكل كامل أو شبه كامل. أبسط هذه الأجهزة يتكون من استبدال ملف التسخين في القدر العادي للفراغ بصندوق بخاري مصنوع من النحاس ويحتوي على أنابيب عمودية مفتوحة من الأعلى والأسفل. يتم غمر هذا الصندوق في السائل الذي سيتم تبخيره، حيث يدخل السائل من قاع الأنابيب ويتم رشه من الأعلى. يصنع باول نويباكر، من دانزيغ، قدرًا يعمل وفقًا لهذا المبدأ، مع ترتيب مبتكر للتخلص من الرغوة، وهو أمر يستحق الاهتمام.

الشكل 84: مقطع عرضي لجهاز التبخير من نوع ياريان.
المقطع الأكبر حجمًا (160 كيلوبايت).

للأسف، من المستحيل تعميق عملية تبخير المستخلصات إلى درجة أعلى من 1.2 جرام/سم³ باستخدام أجهزة الرش، لأن السوائل الأكثر كثافة تميل إلى انسداد الأنابيب، مما يجعل تنظيفها صعبًا؛ لذلك، عادةً ما يتم تبخير المستخلصات السائلة في أواني تحت فراغ من النوع العادي، ويمكن أيضًا ترتيب هذه الأواني بطريقة تسمح بتحقيق تأثير تبخير متعدد.
أما في حالة المستخلصات الصلبة، فيجب مواصلة عملية التبخير حتى تصبح السائلة كثيفة بما يكفي ليتم تصريفها من الجهاز. ولتحقيق ذلك بشكل فعال، يجب توفير أدوات تحريك للحفاظ على حركة المستخلص طوال فترة وجوده في الوعاء.

يتم بعد ذلك توجيه المستخلص السائل السميك والساخن إلى صناديق مبطنة بالورق أو مواد مناسبة أخرى، حيث يُترك ليبرد ويتصلب. يجب تصميم الوعاء المستخدم لتبخير المستخلصات الصلبة بحيث يسهل تنظيفه والوصول إلى داخله، بحيث إذا حدث خطأ واستمر التبخير لدرجة أن السائل لا ينفد، فإن تنظيف الوعاء قد يكون أمرًا سهلاً نسبيًا. كما من المهم أن يكون مخرج المستخلص كبير الحجم؛ وعلى الأرجح، فإن الوعاء العريض والضحل نسبيًا، الذي يتم تسخينه بواسطة غلاف بخاري فقط ومزود بمحركات تحريك دوارة، هو الأنسب.

استخدام المستخلصات في صناعة الجلود: من المزايا الكبيرة للمستخلصات أنها توفر عناء وتكلفة عملية الاستخلاص، وبما أن منتج المستخلصات يجعل من هذا تخصصه، فإنه غالبًا ما يستطيع استخلاص كميات أكبر من مواد التصبيغ من المادة الخام مقارنة بصانع الجلود الذي لا يمتلك وسائل لتركيز سوائله الضعيفة. كما يمكن لمنتج المستخلصات استخدام طرق لإزالة اللون قد تكون غير عملية بالنسبة لصانع الجلود، مما يمكّنه من الحصول على لون أفضل مقارنة باستخدام المادة الخام. من خلال استخدام المستخلصات، يمكن لصانع الجلود تقوية السوائل الضعيفة دون مشاكل، وبكميات محددة من المواد؛ وباستخدام المستخلصات لهذا الغرض، يمكن لصانع الجلود استخدام السوائل الأضعف الناتجة عن عملية الاستخلاص، وبالتالي استخدام المزيد من الماء والحصول على استخلاص أفضل للمواد الصلبة مقارنة باستخدامها بمفردها. في حالة المواد الضعيفة جدًا مثل خشب البلوط، فإن صعوبة تحضير سوائل ذات قوة كافية للتصبيغ دون تبخر كبيرة لدرجة أن هذه المواد تصبح عديمة الفائدة لصانع الجلود لاستخدامها في الاستخلاص، وقد يكون نقلها حتى لمسافات قصيرة أغلى من قيمتها الإجمالية. حتى مع المواد الأغنى بالمواد المستخدمة في التصبيغ، فإن الاستخلاص يوفر تكاليف إذا كان النقل لمسافات طويلة، لأنه نادرًا ما يكون من المجدي استيراد أي مادة تحتوي على أقل من حوالي 25% من مواد التصبيغ. حتى عندما تكون قوة المادة الطبيعية كبيرة، مثل شجرة الكيبراشو، فإن الاستخلاص قد يكون مربحًا إذا كانت صلابة المادة أو أسباب أخرى تجعل من الصعب على صانع الجلود التعامل معها. في الرحلات الطويلة، وخاصة من المناطق الاستوائية، فإن المستخلصات الصلبة أنسب من السائلة، لأنها توفر تكلفة البراميل وتقلل من خطر التخمر. وبما أنه من المستحيل على صانع الجلود تقييم قوة أو قيمة المستخلصات من خلال مظهرها أو قوامها، فيجب دائمًا شراؤها وبيعها بناءً على تحليل الشحنة أو الحزمة المعينة من قبل كيميائي مؤهل. للاطلاع على إرشادات أخذ العينات، انظر الصفحات 301 و475.

يتطلب استخلاص المستخلصات ببساطة حلها في كمية مناسبة من الماء أو محلول ضعيف عند درجة حرارة مناسبة، للحصول على محلول بالقوة المطلوبة. بعض المستخلصات قابلة للذوبان تمامًا في الماء البارد أو المحلول، لكن معظمها يذوب بشكل أفضل بمساعدة الحرارة. تعتبر درجة حرارة 40°-60° مئوية (100°-140° فهرنهايت) كافية بشكل عام، ومن المرجح ألا يكون هناك أي فائدة من درجات الحرارة التي تزيد عن 80° مئوية (180° فهرنهايت). يجب تجنب الغليان، لأنه يسهل تكوّن مواد غير قابلة للذوبان، مما يؤدي إلى فقدان مواد التصبغ وتغير لون المستخلص إلى اللون الداكن. يجب صب المستخلص في الخزان على شكل تيار رقيق وبشكل مستمر، وعند الحاجة إلى حل كميات كبيرة من المستخلص، فإن استخدام محرك تحريك ميكانيكي يكون مفيدًا. يمكن استخدام “فوهة غليان صامتة” (صفحة 335)، وهي عبارة عن جهاز صغير مغمور في المحلول ومفتوح من الطرفين، ويتم صب المستخلص في التيار الذي تنتجه.

سواء في صناعة المستخلصات أو للاستخدام المباشر في مصانع التصبيغ، فإن درجة الحرارة المستخدمة في استخلاص مواد التصبيغ لها أهمية قصوى. من الأخطاء الشائعة افتراض أن أكبر كمية من التانين يتم استخلاصها عن طريق الغليان. لقد أشار السيد أ. ن. بالمر إلى أن هذا غير صحيح على الإطلاق، بل لكل مادة درجة حرارة مثالية للاستخلاص، حيث يتم استخلاص كمية أكبر من التانين عند هذه الدرجة مقارنة بأي درجة حرارة أخرى؛ وقد تم دراسة هذه المسألة بعناية من قبل ج. ج. باركر والمؤلف[159]، وتم تقديم النتائج في الجداول التالية. بالنسبة للعديد من الاستخدامات، فإن مادة التلوين المصاحبة للتانين تشكل عائقًا كبيرًا، وعادةً ما يتم استخلاصها بكميات أكبر عند درجات الحرارة الأعلى؛ ولهذا السبب، من الضروري على من يريد استخدام هذه المواد بشكل اقتصادي أن يحدد الدرجة التي يمكنه بها استخلاص أكبر كمية من التانين دون أن تدخل معها كميات كبيرة من مادة التلوين إلى الجلد. يتم استخلاص معظم المواد بشكل مرضٍ عند درجة حرارة 50°-60° مئوية، لكن كقاعدة عامة، من الأفضل البدء عند درجة حرارة منخفضة أو شبه منخفضة، ورفع الدرجة تدريجيًا مع استمرار عملية الاستخلاص. تُظهر الجداول نسبة مواد التصبغ وكمية اللون (كما يتم قياسها باستخدام جهاز لوفيبوند لقياس اللون)، وذلك عند استخلاص المواد باستخدام جهاز بروكتر للاستخلاص (صفحة 306 وL.I.L.B.، صفحة 102)، طالما كان من الممكن الحصول على أي لون أو تانين.

[159] Journ. Soc. Ch. Ind., 1895, 635.

لحاء البلوط البلجيكي.

درجة الحرارة | نسبة المواد القابلة للذوبان | نسبة اللون

التصبغ الممتص في المحلول على خلية بقطر 1/2 بوصة
الإنتاجية: أحمر، أصفر.
درجة الحرارة، النسبة المئوية، درجة.
15: 5.9، 5.1، 61.9، 8.6، 23.1، 57.4
15–30: 6.8، 5.5، 70.7، 9.2، 26.4، 64.5
30–40: 8.0، 5.5، 83.5، 11.6، 30.4، 76.1
40–50: 8.2، 5.7، 84.2، 12.0، 32.1، 80.0
50–60: 8.5، 5.8، 87.6، 12.5، 36.0، 84.0
60–70: 9.1، 5.9، 95.5، 13.1، 38.1، 92.7
70–80: 9.2، 6.0، 95.7، 14.7، 38.9، 98.7
80–90: 9.6، 6.0، 100.0، 14.0، 36.9، 93.2
90–100: 9.6، 6.1، 100.0، 14.0، 41.2، 94.6

بعد الغليان لمدة نصف ساعة: 9.1، 6.6، 93.7، 15.0، 42.6، 100.0

ميروبالانس:
درجة الحرارة، النسبة المئوية للمواد القابلة للذوبان، لون المحلول.
الإنتاجية: أحمر، أصفر.
درجة الحرارة، النسبة المئوية، درجة.
15: 28.5، 12.8، 79.2، 1.09، 4.9، 97.4
15–30: 30.1، 13.6، 83.6، 1.00، 4.1، 82.5
30–40: 32.3، 14.3، 89.8، 1.03، 4.1، 82.7
40–50: 33.5، 13.6، 93.0، 1.03، 4.2، 84.4
50–60: 34.7، 14.4، 96.4، 1.03، 4.4، 87.6
60–70: 34.8، 14.4، 96.6، 1.03، 4.5، 89.3
70–80: 34.9، 14.9، 96.8، 1.10، 4.7، 94.1
80–90: 35.1، 15.0، 97.4، 1.16، 4.8، 96.7
90–100: 36.0، 14.9، 100.0، 1.12، 4.9، 97.0
بعد الغليان: 35.4، 15.5، 98.1، 1.26، 4.9، 100.0

سميرنا فالونيا:
درجة الحرارة، النسبة المئوية للمواد القابلة للذوبان، لون المحلول.
الإنتاجية: أحمر، أصفر، أزرق.
درجة الحرارة، النسبة المئوية، درجة.
15: 25.5، 19.1، 70.5، 2.5، 6.0، 0.3، 74.6
15–30: 29.1، 18.3، 74.5، 2.5، 6.4، 0.3، 78.0

30-40: 33.6، 18.1، 86.2، 2.3، 6.4، 0.3، 76.2
40-50: 35.5، 18.1، 86.2، 2.3، 6.5، 0.3، 74.6
50-60: 39.1، 16.6، 100.0، 2.0، 6.0، 0.3، 76.2
60-70: 38.6، 17.0، 99.0، 2.0، 6.8، 0.3، 84.7
70-80: 38.8، 17.5، 99.5، 2.1، 7.4، 0.4، 84.7
80-90: 36.9، 17.2، 95.0، 2.2، 7.6، 0.4، 84.7
90-100: 36.6، 17.0، 94.0، 2.4، 7.8، 0.5، 90.6
بعد الغليان: 35.4، 17.6، 90.6، 3.0، 8.2، 0.6، 100.0

فالونيا اليونانية:
درجة الحرارة، نسبة المواد القابلة للذوبان، نسبة اللون.
التركيز في خلية بحجم 1/2 بوصة.
أقصى كمية من التانينات: أحمر، أصفر، أزرق.
درجة الحرارة: 15، 16.0، 13.0، 64.0، 2.9، 6.3، 0.3، 67.3؛
15-30: 18.1، 12.6، 72.4، 3.0، 6.6، 0.3، 70.0؛
30-40: 21.1، 12.0، 84.4، 2.8، 6.5، 0.3، 68.0؛
40-50: 23.6، 12.1، 94.4، 2.4، 6.6، 0.3، 65.9؛
50-60: 24.8، 12.4، 99.2، 2.7، 7.0، 0.4، 71.6؛
60-70: 25.0، 12.6، 100.0، 2.9، 7.3، 0.5، 75.8؛
70-80: 24.6، 12.5، 98.4، 3.1، 7.9، 0.6، 82.3؛
80-90: 24.0، 12.5، 96.0، 3.4، 8.1، 0.6، 85.8؛
90-100: 23.6، 12.6، 94.4، 3.5، 8.8، 0.7، 92.0؛
بعد الغليان: 22.6، 13.0، 88.8، 3.9، 9.4، 0.8، 100.0

ميموزا ناتال:
درجة الحرارة، نسبة المواد القابلة للذوبان، نسبة اللون.
التركيز في خلية بحجم 1/2 بوصة.
أقصى كمية من التانينات: أحمر، أصفر.
درجة الحرارة: 15، 21.2، 11.6، 66.2، 2.6، 4.1، 51.1؛
15-30: 29.0، 9.8، 90.6، 3.0، 4.1، 54.2؛
30-40: 30.1، 9.8، 94.0، 3.0، 4.4، 56.5؛
40-50: 30.2، 9.8، 94.4، 3.1، 5.0، 61.8؛
50-60: 30.4، 10.4، 95.0، 3.9، 6.5، 79.9؛
60-70: 31.5، 10.6، 98.4، 4.2، 6.5، 81.6؛
70-80: 32.0، 10.8، 100.0، 4.2، 7.0، 85.5؛
80-90: 30.8، 11.2، 96.2، 4.9، 7.4، 93.8؛
90-100: 30.1، 11.8، 94.0، 5.3، 7.8، 100.0

مغلي: 29·4 12·0 91·8 5·7 7·2 98·4

السماق.

درجة الحرارة، عملية التصبغ، النسبة المئوية للمواد القابلة للذوبان، النسبة المئوية لللون.
المواد غير القابلة للذوبان، 1⁄2 بالمائة.
عملية الاستخلاص، التانينات، لون محلول التانين في خلية بحجم 1⁄2 بوصة.
الحد الأقصى، الحد الأقصى للون: أحمر، أصفر.
درجة الحرارة بالمئوية، النسبة المئوية، درجات.
15 14·2 17·8 70·0 1·6 5·4 63·6
15-30 17·6 18·1 86·7 1·4 4·3 51·8
30-40 18·5 18·1 91·1 1·3 4·4 51·8
40-50 20·1 18·5 99·0 1·4 4·4 52·9
50-60 20·3 19·1 100·0 1·5 4·7 56·5
60-70 19·0 19·4 93·6 1·7 5·6 66·6
70-80 18·0 19·9 89·1 1·9 6·2 72·8
80-90 16·9 21·1 83·2 2·3 6·8 82·7
90-100 16·6 22·3 81·7 2·6 7·0 87·7

مغلي: 15·2 24·0 74·8 3·3 7·7 100·0

خشب الكيبراشو.

درجة الحرارة، عملية التصبغ، النسبة المئوية للمواد القابلة للذوبان، النسبة المئوية لللون.
المواد غير القابلة للذوبان، 1⁄2 بالمائة.
عملية الاستخلاص، التانينات، لون محلول التانين في خلية بحجم 1⁄2 بوصة.
الحد الأقصى، الحد الأقصى للون: أحمر، أصفر.
درجة الحرارة بالمئوية، النسبة المئوية، درجات.
15 7·6 2·2 35·0 8·9 14·1 71·3
15-30 10·1 2·4 46·5 6·4 10·7 68·7
30-40 11·8 2·4 54·4 5·9 9·6 65·2
40-50 15·1 2·4 69·5 5·3 8·4 60·0
50-60 16·5 2·4 76·0 5·4 8·5 60·4
60-70 17·4 2·4 80·0 5·6 8·2 59·9
70-80 19·1 2·7 88·0 6·4 8·6 67·4
80-90 21·7 3·0 100·0 6·4 9·4 74·3
90-100 19·5 3·0 89·8 6·6 9·8 100·0

لحاء الأشجار المانغروفية (سيريوبس).

درجة الحرارة، عملية التصبغ، النسبة المئوية للمواد القابلة للذوبان، النسبة المئوية لللون.
المواد غير القابلة للذوبان، 1⁄2 بالمائة.
عملية الاستخلاص، التانينات، لون محلول التانين في خلية بحجم 1⁄2 بوصة.
الحد الأقصى، الحد الأقصى للون: أحمر، أصفر.

°مئوية. في المئة. في المئة. درجة. درجة.
15 13·0 10·4 61·6 14·2 20·8 64·7
15-30 16·1 10·4 76·3 16·1 21·7 69·8
30-40 17·4 12·5 82·4 15·8 23·0 71·7
40-50 18·5 11·4 87·7 16·5 33·5 73·8
50-60 20·3 10·3 96·2 16·0 23·4 72·8
60-70 20·0 11·4 94·7 17·5 31·2 90·0
70-80 20·4 11·2 96·7 16·5 28·3 82·8
80-90 21·1 10·8 100·0 15·4 24·6 73·8
90-100 20·2 11·4 95·7 23·0 34·1 100·0

جذر الكانايغري (عمره ثلاث سنوات).
تأثير درجات الحرارة المختلفة.

درجة الحرارة نسبة الذوبان في عملية التصبغ في المئة. لون نسبة المواد غير الذائبة في المئة.
2 في المئة.
الاستخلاص. المواد الممتصة. محلول التانين في عملية التصبغ على الجلد. المواد على خلية بقطر 1⁄ بوصة.
2
على
الإنتاج الأقصى. الأحمر. الأصفر. الإنتاج الإجمالي.
°مئوية. في المئة. في المئة. درجة. درجة. درجة.
15 21·1 13·0 78·7 1·6 4·1 5·9 41·5
15-30 26·2 12·5 85·6 1·6 3·8 4·4 38·0
30-40 28·1 12·5 91·8 1·4 3·7 5·1 35·9
40-50 30·5 13·1 99·6 2·1 4·2 6·3 44·3
50-60 30·6 13·6 100·0 2·4 4·8 7·2 50·7
60-70 27·2 14·1 88·8 2·5 5·0 7·5 52·7
70-80 26·4 14·6 86·2 2·8 6·1 8·9 62·6
80-90 23·2 14·8 75·8 3·1 6·9 10·0 70·4
90-100 22·8 14·8 74·5 4·3 7·4 11·7 82·4
مسلوق لمدة نصف ساعة 19·2 12·3 62·7 5·6 8·6 14·2 100·0

كيوب جامبييه.
تأثير درجات الحرارة المختلفة.

درجة الحرارة نسبة الذوبان في عملية التصبغ في المئة. لون نسبة المواد غير الذائبة في المئة.
2 في المئة.
الاستخلاص. المواد الممتصة. محلول التانين في عملية التصبغ على الجلد. المواد على خلية بقطر 1⁄ بوصة.
2
على
الإنتاج الأقصى. الأحمر. الأصفر. الإنتاج الإجمالي.
°مئوية. في المئة. في المئة. درجة. درجة.
15 46·8 21·8 78·0 2·5 7·8 10·3 57·2
15-30 48·8 21·0 81·3 1·7 8·0 9·7 54·9
30-40 50·2 22·0 83·7 1·7 8·6 10·3 57·2

40-50: 51.9، 23.0، 86.5، 1.7، 8.8، 10.5، 58.3
50-60: 51.1، 20.3، 91.9، 1.7، 8.9، 10.6، 58.8
60-70: 55.6، 20.3، 92.7، 1.9، 9.4، 11.3، 62.7
70-80: 55.7، 20.3، 92.8، 2.2، 10.1، 12.3، 68.3
80-90: 55.8، 21.2، 93.1، 2.3، 10.6، 12.9، 71.6
90-100: 56.1، 22.0، 93.3، 2.8، 11.6، 14.4، 80.0

الطهي لمدة نصف ساعة: 60.0، 20.0، 100.0، 3.2، 14.8، 18.0، 100.0

تأثير درجات الحرارة المختلفة:
درجة الحرارة، النسبة المئوية للمواد القابلة للذوبان، لون المحلول.
15 درجة مئوية: 30.1%، 27.4%، 50.1%، 2.6%، 8.1%، 10.7%، 33.5%
15-30 درجة مئوية: 34.8%، 26.2%، 69.6%، 2.4%، 8.0%، 10.4%، 34.0%
30-40 درجة مئوية: 40.8%، 27.2%، 81.6%، 2.0%، 9.0%، 11.0%، 55.0%
40-50 درجة مئوية: 44.8%، 27.6%، 89.6%، 2.4%، 9.8%، 12.2%، 61.0%
50-60 درجة مئوية: 46.8%، 27.8%، 93.6%، 2.4%، 10.1%، 12.5%، 62.5%
60-70 درجة مئوية: 47.3%، 27.6%، 94.6%، 2.5%، 10.6%، 13.2%، 66.0%
70-80 درجة مئوية: 47.4%، 27.6%، 94.7%، 2.8%، 10.9%، 13.7%، 63.5%
80-90 درجة مئوية: 47.6%، 27.3%، 95.2%، 3.2%، 11.6%، 14.8%، 74.0%
90-100 درجة مئوية: 48.2%، 27.1%، 96.4%، 3.8%، 12.8%، 16.6%، 83.0%

الطهي لمدة نصف ساعة: 50.2، 26.4، 100.0، 5.0، 15.0، 20.0، 100.0

الفصل الثالث والعشرون:
الدهون والصابون والزيوت والشموع

تُشكل الدهون والزيوت فئة كبيرة من المواد ذات الأصل الحيواني أو النباتي، ويمكن أن تكون صلبة أو عجينية أو سوائل لزجة إلى حد ما، لكن في الحالة الأخيرة يُطلق عليها عادةً اسم “الزيوت الثابتة”، لتمييزها عن الزيوت المتطايرة أو الزيوت العطرية، التي يمكن تقطيرها دون تحلل، وهي مصدر معظم روائح النباتات، ولها تركيب كيميائي مختلف تمامًا. كما يُطلق مصطلح “الزيت” على منتجات مختلفة ذات أصل معدني، وخاصة تلك المستخلصة من النفط، بسبب تشابهها في المظهر والخصائص الفيزيائية مع الزيوت الثابتة، رغم أنها كيميائيًا تشكل فئة مختلفة تمامًا. أما الشموع فهي مجموعة أخرى مرتبطة ارتباطًا وثيقًا بالدهون؛ وهناك بعض الزيوت الثابتة، مثل زيت السبيرم، التي على الرغم من تشابهها الكبير في المظهر والخصائص مع الزيوت الدهنية، إلا أنها كيميائيًا تنتمي إلى مجموعة الشموع.

وبما أنه من الواضح أنه لا يوجد فرق كيميائي بين الدهون والزيوت الدهنية، سوى في نقطة الانصهار، فمن المناسب التعامل معها معًا؛ خاصة أن ما هو دهن صلب في مناخ معين قد يكون زيتًا في مناخ آخر. زيت جوز الهند وزيت جوز الكاكاو هما مثالان على ذلك، فالأول زيت طري، بينما الثاني دهن صلب في هذا البلد، رغم أن كلاهما سائل في المناخات الاستوائية.

للحصول على معلومات أكثر تفصيلاً حول الكيمياء الخاصة بالدهون والزيوت، يجب على القارئ الرجوع إلى كتاب “مختبرات صناعة الجلود”， القسم الثامن عشر، أو إلى الكتب الأكبر المخصصة لهذا الموضوع من تأليف ليوكوفيتش وجان وآخرين، أو إلى القسم الممتاز حول الزيوت في كتاب “التحليل العضوي التجاري” لآلين، المجلد الثاني؛ لكن يجب تلخيص بعض الحقائق العامة أولاً.

تحتوي الدهون الحقيقية على الكربون والهيدروجين والأكسجين، لكن لا تحتوي على النيتروجين. إنها جميعًا مركبات من الجليسرين مع الأحماض العضوية التي تُسمى عمومًا “الأحماض الدهنية”， والتي تشبه الدهون نفسها في العديد من خصائصها. الجليسرين هو قاعدة ضعيفة جدًا، من نوع الكحول، ولذلك، عند تسخين الدهن مع محلول من القلويات القاعدية، فإن الأحماض الدهنية تتحد مع هذه القلويات، بينما يتكثف الجليسرين.

مجانًا. الأملاح التي تتكون بهذه الطريقة تُسمى “الصابون”. يظهر التفاعل مع الستيارين (ستيارات الجليسرين)، وهو المكون الرئيسي للدهون الحيوانية الصلبة، في المعادلة التالية:
سوديوم سوديوم
هيدرات الستيارين ستيارات الجليسرين جليسرين
(C17H35CO.O)3C3H5 + 3NaOH = 3C17H35CO.ONa + C3H5(OH)3.

إذا تم معالجة الصابون بحمض أقوى من حمضه الخاص، فإن هذا الحمض الأقوى يتحرر، بينما يتحد الحمض الجديد مع القاعدة. توضح المعادلة التالية، على سبيل المثال، تأثير حمض الهيدروكلوريك على الصابون الستياريك:
هيدرو-
كلوريك سوديوم
سوديوم ستيارات الجليسرين حمض الستياريك كلوريد حمض الستياريك
C17H35CO.ONa + HCl = C17H35CO.OH + NaCl.

إذا تم حل أي صابون في ماء ساخن، وأضيف كمية كافية من حمض الهيدروكلوريك أو حمض الكبريتيك لجعل المحلول حمضيًا، فإن المحلول سيصبح لونه لبنيًا أولاً، و(إذا بقي دافئًا) فإن الأحماض الدهنية سترتفع في النهاية إلى السطح على شكل طبقة زيتية، وفي كثير من الحالات ستتصلب عند التبريد لتصبح كتلة صلبة. يمكن تحديد كمية الأحماض الدهنية في الصابون تقريبًا عن طريق وزن 25 جرامًا، وحلها في 50 سم³ من الماء المغلي، ثم إضافة كمية زائدة من الحمض، والسماح بحدوث التفاعل في أسطوانة قياسية أو قارورة ذات عنق قياسي، داخل وعاء من الماء المغلي. عندما ترتفع الأحماض الدهنية إلى الأعلى، يمكن تسجيل حجمها، ويمكن اعتبار كل سم³ تقريبًا بمقدار 0.9 جرام. (لمعرفة طرق أكثر تفصيلاً، راجع L.I.L.B.، القسم السابع عشر). الصابون غير قابل للذوبان في المحاليل القلوية القوية، ولذلك فإن عملية التصبين (وهي تفكك الدهون بواسطة القلويات) لا تحدث بسهولة فيه، ولهذا السبب يقوم صانع الصابون عادةً بتخفيف محاليل الصودا القلوية إلى درجة لا تتجاوز 18° Tw. (الكثافة 1.090)، ثم يفصل الصابون في نهاية العملية عن طريق إضافة ملح البحر، الذي لا يذوب فيه الصابون. هناك طريقة أسهل، وهي طريقة مفيدة غالبًا لتحضير كميات صغيرة من أنواع خاصة من الصابون للمستحضرات الدهنية وما شابه، وهي كالتالي:[160] يتم حل 10 أرطال من الصودا القلوية الجيدة، الخالية من الملح العادي، في 4 جالونات من الماء، ويتم تسخين 75 رطلاً من الزيت أو الدهون إلى درجة حرارة حوالي 25° مئوية، أو بما يكفي لجعله سائلاً، ثم يتم إضافة محلول الصودا تدريجيًا مع التحريك المستمر، ويجب الاستمرار في التحريك حتى يصبح الخليط لزجًا جدًا. بعد ذلك يتم وضعه جانبًا في مكان دافئ.

يتم تركه لمدة لا تقل عن أربع وعشرين ساعة، خلالها تحدث عملية التكسير الصابوني تدريجيًا. بالنسبة للاستخدامات الجلدية، يُفضل عمومًا استخدام صابون محايد مع كمية طفيفة إضافية من الدهون، بحيث يمكن رفع نسبة الدهون إلى 80 رطلاً؛ أو بدلاً من ذلك، يمكن تسهيل العملية عن طريق إضافة 5 أرطال من حمض الأوليك التجاري. إذا كان المطلوب صابون ناعم، فيمكن استخدام 14 رطلاً من البوتاس القلوي بدلاً من 10 أرطال من الصودا القلوية. تختلف درجة صلابة أو نعومة الصابون إلى حد ما حسب نوع الدهون المستخدمة، لكن صابونات البوتاس دائمًا أكثر نعومة من الصابونات المكونة من الصودا. من الواضح أن الجليسرين يظل مختلطًا مع الصابون في الصابونات المصنوعة بهذه الطريقة. إذا تبين أثناء الاختبار أن الصابون لا يخلو من المواد القلوية، فيمكن إعادة إذابته، مما سيكمل الاستجابة الكيميائية عادةً. قبل محاولة استخدام كميات كبيرة، من المستحسن إجراء تجربة مخبرية باستخدام 10 جرامات من الصودا في 40 سم³ من الماء، ومن 75 إلى 80 جرامًا من الزيت أو الدهون. يمكن اختبار محايدة الصابون أو خلوه من المواد القلوية عن طريق لمس سطح مقطوع حديثًا بمحلول كحولي من الفينولفثالين، حيث أن أدنى كمية من الصودا القلوية أو البوتاس القلوي ستجعله وردي اللون.
[160] كاربنتر، “الصابون والشموع والمواد المُخمّرة”， ص. 144.

إذا تم خلط محاليل الصابون مع محاليل أملاح المعادن الثقيلة أو الأرضيات القلوية، فإن عملية تحلل متبادل تحدث، حيث يتحد حمض الأملاح مع القاعدة الموجودة في الصابون، ويتحد حمض الدهون مع القاعدة المعدنية لتكوين صابون معدني. معظم هذه الصابونات عبارة عن كتل لزجة غير قابلة للذوبان في الماء، لكنها غالبًا ما تكون قابلة للذوبان في التربنتين أو البنزين، إذا تم تجفيفها جيدًا مسبقًا، ولذلك تم استخدام بعضها في إنتاج الورنيش. تُستخدم صابونات الألومينا أحيانًا لتكثيف الزيوت المعدنية أو جعلها أكثر لزوجة. تُظهر المعادلة التالية الاستجابة العامة لصابون الستيارين مع كبريتات الكالسيوم، رغم أنها في الواقع قد تكون أكثر تعقيدًا أحيانًا:
كالسيوم صوديوم
صابون الستيارين كبريتات كبريتات كالسيوم ستيارات الكالسيوم
2C17H35CO.ONa + CaSO4 = Na2SO4 + (C17H35CO.O)2Ca

هذه هي الاستجابة التي تسبب تخثر الصابون بسبب المياه الصلبة، صفحة 93.
لا يمكن تقطير الدهون الحقيقية بمفردها دون حدوث تحلل. عند التقطير في تيار من البخار، يمر بعض الدهون غير المتحللة، لكن الجزء الأكبر...

يتكون الدهن من حمض دهني حر وجليسرين؛ كما يتكون أيضًا هيدروكربونات متطابقة تقريبًا مع الزيوت المعدنية. الدهون والزيوت غير قابلة للذوبان في الماء، وفي معظم الحالات تذوب بشكل ضئيل فقط في الكحول، لكنها تذوب بسهولة في الإيثر والبنزين ومعظم الهيدروكربونات الأخرى، بالإضافة إلى الكلوروفورم ورباعي كلوريد الكربون وثنائي كبريتيد الكربون. يُستخدم البنزين، الذي يُطلق عليه أحيانًا اسم البترول الطيار، على نطاق واسع في استخلاص الدهون وتنظيف الجلود وإزالة الدهون من الملابس. في المختبر، يُفضل استخدام ثنائي كبريتيد الكربون أو رباعي كلوريد الكربون. زيت الخروع استثناء من هذه القاعدة، نظرًا للنسبة الكبيرة من الأكسجين التي يحتويها، فهو يذوب بسهولة في الكحول وبشكل ضئيل جدًا في البترول الطيار؛ أما الزيوت الأخرى، فعند أكسادها، عادةً ما تصبح أكثر قابلية للذوبان في الكحول وأقل قابلية للذوبان في الهيدروكربونات. تختلف الزيوت كثيرًا في ميلها إلى “التجفف”، أي التحول إلى مواد صلبة أو لزجة شبيهة بالراتنج. يكون هذا الميل أقوى في بعض زيوت البذور، وأضعف في زيت الزيتون والجزء الزيتي من الدهون الحيوانية (زيت الشحم، زيت قدمي الخنزير). زيت السبيرم، وهو نوع من الشمع السائل، خالٍ تقريبًا من هذا الميل، لكن جميع زيوت الأسماك تحتوي عليه بدرجة أكبر أو أقل. لا يعود ذلك إلى التبخر، بل إلى امتصاص الأكسجين بواسطة الأحماض الدهنية. يتم قياس ميل الأحماض الدهنية إلى امتصاص الأكسجين، وبالتالي ميلها إلى التجفف (وفي حالة زيوت الجلود، إلى “التفريغ”)، تحليليًا باستخدام “قيمة اليود”، حيث يكون امتصاص اليود متناسبًا مع امتصاص الأكسجين، وهو أسهل في القياس بكثير. لا توجد اختبارات بسيطة يمكن من خلالها تحديد نقاء الزيوت، رغم أنه في بعض الحالات يمكن اكتشاف وجود زيوت معينة. أصبح خلط الزيوت وتغيير جودتها علمًا، والأشخاص الذين يمارسون ذلك على دراية تامة بالاختبارات المعتادة، ويحرصون على تعديل خلائطهم بحيث تتوافق معها. لكن الطعم والرائحة، مع الممارسة، غالبًا ما توفر مؤشرات مفيدة. الزيوت والدهون الطبيعية هي دائمًا مزيج من جليسريدات عدة أحماض دهنية، وتعتمد خصائصها ببساطة على خصائص هذه الجليسريدات والنسب التي تختلط بها. تنقسم الأحماض الدهنية إلى عدة مجموعات، تختلف في درجة “التشبع” لديها، أو بشكل عكسي، في قدرتها على امتصاص الأكسجين، والتي يعتمد عليها ميلها إلى التجفف. تشبه العناصر الموجودة في أي مجموعة من هذه المجموعات بعضها البعض إلى حد كبير، وتختلف بشكل رئيسي في نقاط الانصهار والكثافة وغيرها من الخصائص الفيزيائية.

[161] المركب “المشبع” هو ذلك الذي تكون مكوناته موجودة بنسب تجعل جميع قدرات الترابط بين كل منها مُلباة من قبل الآخرين. للاطلاع على قيمة اليود، انظر L.I.L.B.، ص. 176، وJour. Soc. Ch. Ind.، 1902، ص. 454.

الأحماض الدهنية المشبعة: حمض الستياريك، C18H35O.OH، وحمض البالميتيك، C16H31O.OH، هما الأكثر أهمية. في درجات الحرارة العادية، يكونان مواد صلبة بيضاء على شكل بلورات، ويذوبان عند 69° و62° مئوية على التوالي. في الظروف العادية، لا يمتصان أي أكسجين أو يود، كما أنهما لا يخضعان للتغيرات الكيميائية إلا نادرًا. إلى جانب حمض الأوليك، فإنهما يشكلان الأحماض الرئيسية في الشحم الحيواني وغيره من الدهون الحيوانية، بينما يوجد حمض البالميتيك وبعض الأحماض الأقل أهمية في نفس المجموعة بشكل أكبر في الزيوت النباتية. حمض الستياريك الحر هو مكون مهم في “الستيرينات المقطرة” المستخدمة في تحضير التوابل؛ أما “الأوليوستيرين” فيتكون بشكل أساسي من الدهون المحايدة أو الجليسريدات الناتجة عن حمض الستياريك وحمض البالميتيك.

الأحماض الدهنية السائلة غير المجففة: من بين هذه الأحماض، يعتبر حمض الأوليك الأكثر شيوعًا وأهمية؛ حيث يشكل جليسريده، الأوليين، الجزء السائل من الدهون الحيوانية، وهو المكون الرئيسي في الزيوت النباتية غير المجففة. يتكون زيت الزيتون تقريبًا بالكامل من الأوليين، مع كمية قليلة من البالميتين. صيغة حمض الأوليك هي C18H33O.OH، وهو يختلف عن حمض الستياريك بوجود ذرتي هيدروجين أقل. “الروابط” أو قدرات الترابط المتعلقة بهاتين الذرتين مرتبطة معًا، لكنها يمكن أن تنفصل وترتبط بذرتي يود أو برومين أو كلورين، أو بذرة أكسجين. قيمة اليود للأوليين النقي هي 83.9 (أي أن 100 جرام يمتص 83.9 جرام من اليود)، وقيمة اليود لزيت الزيتون حوالي 83. أي زيت له قيمة يود أعلى من قيمة الأوليين يجب أن يحتوي على زيوت مجففة، رغم أن قيمة أقل لا تعني بالضرورة عدم وجودها، إذا كان البالميتين أو أحماض مشبعة أخرى موجودة أيضًا.

الأحماض الدهنية السائلة غير المشبعة: هناك عدة مجموعات من هذه الأحماض، تختلف في درجة تشبعها، وربما أيضًا في تركيبها. جليسريدها، إلى جانب الأوليين وأحيانًا البالميتين، هي مكونات زيوت البذور، ويعتمد ميلها إلى التجفيف على نسبة الأحماض غير المشبعة فيها وعلى المجموعة التي تنتمي إليها. تحتوي زيوت الأسماك على مجموعة خاصة من الأحماض غير المشبعة، إلى جانب الأوليين، وعادةً الستيرين والبالميتين، مثل باقي الدهون الحيوانية. حمض اللينولينيك، C18H29O.OH، أحد أحماض زيت بذرة الكتان، يحتوي على ست ذرات هيدروجين أقل من حمض الستياريك، وبالتالي يحتوي على ثلاث روابط مزدوجة، ويمكنه امتصاص ست ذرات من اليود. قيمته النظرية لليود هي 274، بينما زيت بذرة الكتان نفسه غالبًا ما يكون له قيمة يود تزيد عن 180. قيمة اليود لزيت كبد القد يكون أحيانًا مرتفعة تقريبًا بنفس القدر. لذلك، يحتوي كلا الزيتين على أحماض أقل تشبعًا من اللينولينيك.

يحدث “التخمر” في الجلد بسبب امتصاص الأكسجين وما يترتب على ذلك من تحول الزيوت إلى مادة راتنجية، ولذلك فإن جميع الزيوت المستخدمة في التجفيف، مهما كانت نقية، قادرة على إحداث ذلك، رغم أن بعضها أكثر عرضة لذلك من غيره (انظر الصفحات 363، 365، 366، 368، 390). يتحول حمض اللينولينيك، وربما حموض أخرى مشابهة، بفعل امتصاص الأكسجين إلى مواد صلبة شبيهة بالورنيش، وهي مهمة لصانعي الجلود لأنها تشكل المكونات الأساسية لمواد الدهان المستخدمة في معالجة الجلود. نادرًا ما تُنتج الأحماض غير المشبعة الموجودة في زيوت الأسماك ورنيشًا صلبًا، رغم أن زيت المينهادين (الصفحة 367) يُستخدم أحيانًا كزيت طلاء للاستخدام الخارجي. معظم الدهون عرضة للتلف عند التعرض للهواء، حيث تكتسب طعمًا ورائحة غير مرغوب فيهما، بالإضافة إلى رد فعل حمضي ناتج عن تحرر الأحماض الدهنية. التغيرات التي تحدث معقدة إلى حد ما. أما الأحماض الدهنية الموجودة في زيت الخروع فهي ذات تركيب خاص، حيث يكون عبارة عن حمض أوليك تم استبدال أحد ذرات الهيدروجين فيه بمجموعة “هيدروكسيل” أو OH. سبق ذكر قابلية ذوبان زيت الخروع في الكحول؛ فهو لا يجف، وهو زيت ممتاز لتشحيم الآلات الثقيلة. أحيانًا يتم تغشيشه بزيوت “معالجة”، وهي زيوت مستخلصة من بذور غير قادرة على التجفيف أو قادرة على التجفيف بشكل محدود، مثل بذور القطن أو الكانولا، عن طريق تمرير الهواء عبرها في درجة حرارة مرتفعة. تزداد لزوجة هذه الزيوت وكثافتها وقابليتها للذوبان في الكحول بعد هذه المعالجة، لكنها لا تكتسب الخصائص القيمة لزيت الخروع الأصلي. الرواسب أو المواد التي يترسبها الزيت عند بقائه ساكنًا، قد تتكون أحيانًا من ألياف حيوانية أو نباتية أو مواد لزجة مختلطة مع الماء، لكنها غالبًا ما تكون مجرد دهون صلبة مثل الستيارين والبالميتين وما إلى ذلك، والتي تتبلور من الزيت عند التبريد؛ وفي هذه الحالة يتم إعادة ذوبانها عند تسخين الزيت. تُسمى هذه الزيوت، مثل زيت النيتسفوت وزيت الشحم، “زيوت لينة” لأنها تصبح عكرة في الطقس البارد.

الدهون والزيوت غير القادرة على التجفيف:

الشحم (بالفرنسية: Suif؛ بالألمانية: Talg) هو دهن الثدييات المختلفة، وخاصة الأبقار والأغنام، وأحيانًا الماعز أيضًا. الدهن المختلط الذي يتم الحصول عليه من جميع أجزاء الجثة يُعرف باسم “الشحم المستخلص”， بينما الشحم الذي يتم الحصول عليه من منطقة الكلى أكثر صلابة. يتم الحصول على مادة تُعرف عادة باسم “الشحم المضغوط” أو “الأوليو-ستيارين” عن طريق ضغط الشحم العادي باستخدام الأسطوانات الهيدروليكية. الزيوت الأكثر سيولة…

الجزء المذكور هو زيت الشحم، وأفضل أنواعه تُستخدم في صناعة المارجرين. يجب عدم الخلط بين الأوليوستيرين و“الستيرين المقطر”، الذي يُحصل عليه من دهون يوركشاير عن طريق التقطير والضغط (الصفحة 359)، ولا بين “الستيرين المستخدم في صناعة الشموع”، وهو مزيج من حمض الستياريك الحر وحمض البالميتيك.
الشحم النقي أبيض وخالٍ من الطعم، لكن معظم الكميات المعروضة للبيع لونها أصفر وطعمها كريه قليلاً. شحم الخروف عادةً ما يكون أكثر صلابة وأبيض من شحم البقر. لشحم الماعز رائحة مميزة، كما هو الحال مع الستيرينات المستخلصة والدهون الزائدة الأخرى من مصانع الغراء. شحم الغزال، الذي يتميز بصلابته الشديدة، تم استبداله إلى حد كبير بالأوليوستيرين.
يذوب شحم البقر عند درجة حرارة حوالي 40° مئوية؛ أما شحم الخروف فيذوب عند 45° مئوية.
من الناحية الكيميائية، يتكون الشحم بشكل أساسي من مزيج من الثلاثي جليسريدات لحمض البالميتيك وحمض الستياريك وحمض الأوليك؛ وتقل صلابته مع زيادة نسبة هذه الأحماض.
يجب أن يكون الشحم، عند ذوبانه، صافيًا تمامًا؛ فالعكارة تدل على وجود ماء أو مواد أجنبية أخرى، سواء بسبب الإهمال في عملية التصنيع أو بسبب التغشيش. قد توجد آثار من فوسفات الكالسيوم أو شظايا من الأنسجة الحيوانية كشوائب عرضية؛ أما الكالسيوم، من ناحية أخرى، فقد يضاف أحيانًا لتكثيف الشحم ومساعدته على الاحتفاظ بالمزيد من الماء؛ كما يتم استخدام النشا وطين الخزف ومواد أخرى أحيانًا أيضًا. غالبًا ما يتم تغشيش الشحم بالأحماض الدهنية المقطرة المستخلصة من دهون الصوف. في هذه الحالة، يمكن اكتشاف بلورات الكوليسترول (انظر L.I.L.B، الصفحة 181) عن طريق فحص المواد غير القابلة للصابونة في الخليط تحت المجهر. كما أن ذلك يعطي الشحم “قيمة حمضية” مرتفعة بشكل غير طبيعي.
ترد طرق التحليل الكيميائي للشحم في “كتاب المختبر”， الصفحات 189 وما بعدها.
الدهون الناتجة عن غلي اللحوم المستخدمة في صناعة الغراء، وعن عصر جلود الأغنام، تكون من نوع الشحوم اللينة. إذا تم إزالة الكالسيوم من اللحوم باستخدام حمض وغليها طازجة، فإن الدهن عادةً ما يكون ذا لون جيد ورائحة غير كريهة، لكنه يحتوي على آثار من الأحماض الدهنية الحرة الناتجة عن تحلل صابون الكالسيوم. أما إذا تم تجفيف اللحوم وتكربن الكالسيوم، فإن الدهن عادةً ما يكون بني اللون وأكثر كرهة للرائحة؛ لكن صابون الكالسيوم لا يتحلل، ما لم يتم معالجة النفايات بالحمض، حينها يتم الحصول على كمية أكبر من الدهن. الدهن المستخلص من جلود الأغنام عادةً ما يكون بني اللون، وغالبًا ما يكون له رائحة…

الأحماض المتطايرة والمكونات الأخرى الموجودة في المذيبات المستخدمة في معالجة الجلود، خاصة إذا تم استخدام لحاء شجرة اللارش. عادةً ما يتحسن مظهر هذه الدهون ورائحتها بشكل كبير إذا تم غسلها جيدًا بالغليان أو التبخير فوق الماء، أو عن طريق نفخ خليط من الهواء والبخار داخلها، أو أحيانًا حتى عن طريق التسخين إلى درجة حرارة كافية لتبخر الماء وطرد المواد المتطايرة. وعن طريق السماح للدهون بالتبريد ببطء لتسهيل التبلور، حتى تصبح ذات قوام متماسك، ثم تمريرها عبر فلتر باستخدام أقمشة صوفية، يمكن فصل الجزء السائل بسهولة عن الجزء الصلب، ويمكن استخدام كلا الجزئين في صناعة الجلود؛ حيث يُستخدم الشحم في عملية تلوين الجلود، والزيت بدلاً من زيت قدم الخنزير. يُستخدم دهن الخيل، وخاصة ذلك الذي يأتي من الأجزاء الدهنية في رقبة الخيل (باللغة الألمانية: Kammfett)، بالإضافة إلى أنواع أخرى من الدهون الحيوانية، في صناعة الجلود. يختلف هذا الدهن عن الشحم بشكل رئيسي في أن نقطة انصهاره أقل، ويحتوي على نسبة أعلى من الأوليين مقارنة بالستيارين والبالميتين مقارنة بالشحم الحقيقي، ولذلك فهو أكثر نعومة. على الرغم من أن هذه الدهون غالبًا ما تكون بيضاء تقريبًا، إلا أن لونها قد يتغير أحيانًا إلى اللون الداكن بسبب منتجات تحلل المواد الحيوانية، لكن هذا عادةً لا يؤثر على استخدام الزيت في معالجة الجلود. عادةً ما تكون هذه الدهون رخيصة للغاية لدرجة أنها نادرًا ما تُخلط بمواد أخرى؛ لكن توجد طرق لتحديد نقائها في كتاب L.I.L.B.، صفحة 191. زيت قدم الخنزير هو زيت أصفر فاتح، شبه خالٍ من الرائحة، وطعمه معتدل، ويُستخدم بكثرة في معالجة جلود العجول الصغيرة. يتمتع بتركيب مشابه لزيت الشحم والزيوت الأخرى التي يتم الحصول عليها عن طريق تعريض الدهون الحيوانية اللينة لضغط عالٍ عند درجة حرارة منخفضة. غالبًا ما يتم خلطه بزيت العظام وزيت الدهون الحيوانية وزيت بذور القطن، وأحيانًا بزيت معدني ودهون الصوف المعاد تدويرها. نظرًا لأن زيت قدم الخنزير مكلف إلى حد ما، يمكن لمصنعي مواد تلوين الجلود استخدام الدهون الحيوانية العادية (مثل دهن الخيل، إلخ) بشكل مفيد، بعد استخلاص الشحم الأكثر صلابة عن طريق التبريد والضغط؛ حيث يكون المنتج الناتج من الناحية الكيميائية مشابهًا لزيت قدم الخنزير، ومناسبًا من كل النواحي، كما أنه أقل عرضة للتلوث. يتم تحضير زيت قدم الخنزير الحقيقي عن طريق غلي قدمي الأبقار، وأحيانًا قدمي الأغنام والخيول، في الماء، ثم إزالة الزيت الناتج وتنقيته. تم وصف الخصائص الفيزيائية والكيميائية لهذا الزيت في كتاب L.I.L.B.، صفحة 192.

دهن الصوف (بالفرنسية: Suint، oesype؛ بالألمانية: Wollschweissfett) هو دهن ذو كثافة عالية، يفرز من الغدد الدهنية في الخراف مع أملاح عضوية للبوتاسيوم. يتم الحصول عليه عن طريق استخلاص الصوف باستخدام مذيبات، أو عن طريق غسله بمحاليل قلوية، ثم استخلاصه عن طريق ترسيبه بالأحماض، وبعد ذلك عن طريق الضغط الحراري للمادة المترسبة، أو في الآونة الأخيرة عن طريق تبخير المحلول المستخدم في التنظيف حتى يصبح حجمه صغيرًا، ثم الطرد المركزي. يتميز دهن الصوف بنسبة منخفضة من الجليسريدات، حيث تكون الأحماض الدهنية الموجودة فيه مرتبطة بشكل أساسي بالكحولات الأعلى (مواد ذات بنية كحولية، لكنها ذات قوام شبيه بالشمع)، ومن الناحية الكيميائية فهو أشبه بالشمع منه بالدهن الحقيقي. من بين الكحولات الموجودة فيه نسبة كبيرة من الكوليسترول والإيزوكوليسترول. من الصعب تحويله إلى صابون، حيث يحتاج إلى التسخين إلى درجة حرارة 105-110° مئوية تحت ضغط مع كاوية كحولية؛ وحتى في هذه الحالة، يبقى حوالي 44% من الكحولات التي لا يمكن تحويلها إلى صابون. لذلك يجب الحرص على عدم افتراض أن المواد غير القابلة للتحويل إلى صابون الموجودة في الدهون التي قد تحتوي على دهن الصوف هي بالضرورة زيت معدني. لمزيد من التفاصيل حول التحليل، انظر L.I.L.B.، صفحة 194.

دهن الصوف النقي لونه أبيض تقريبًا، وقوامه شبيه بالمرهم، ورائحته خفيفة جدًا، وكثافته 0.973 عند درجة حرارة 15° مئوية. أما دهن الصوف الخام فهو أصفر أو بني اللون، وله رائحة غير مرغوب فيها وثابتة للغاية. كل من دهن الصوف النقي والخام لديهما قدرة استثنائية على التميع مع الماء، مما يجعلهما ذوي قيمة كبيرة كبدائل لدهون التنظيف. اللانولين (وعدة مستحضرات أخرى بأسماء مختلفة) هو مزيج من دهن الصوف المنقى والماء، ويحتوي اللانولين على حوالي 22% من دهن الصوف.

“دهن يوركشاير” يختلف عن دهن الصوف الخام، حيث يتم الحصول عليه من المياه المستخدمة في تنظيف الملابس الصوفية والصوف نفسه، ولذلك يحتوي على الأحماض الدهنية الحرة المستخدمة في التنظيف، بالإضافة إلى “الأوليين” وغيرها المستخدمة في تدهين الملابس، وعلى الرغم من أنه غالبًا ما يحتوي على كمية كبيرة من دهن الصوف، إلا أنه أحيانًا يخلو من هذه المادة.

دهن هولدن يتكون من دهن الصوف العادي المختلط بزيت السمك، ويُستخدم إما كبديل لدهون التنظيف أو مختلطًا معها. أما دهن الصوف المقطر فيتم إنتاجه عن طريق تقطير دهن يوركشاير الخام باستخدام البخار. يتم تفكيك معظم الجليسريدات، لكن العديد من الأحماض الدهنية الحرة والكحولات والشموع تظل كما هي بعد التقطير، رغم أن جزءًا كبيرًا منها يتحلل إلى هيدروكربونات متطايرة تشبه إلى حد كبير الزيوت المعدنية. يتم فصل المنتج المقطر عن طريق التبريد والضغط إلى سائل “أوليين”.

ستيارين صلب. يشكل الستيارين الصلب شحمًا مُستخدمًا كمادة مالئة ذات قيمة عالية، وفي إنجلترا يحل محل “الأوليو-ستيارين” المستخدم في الولايات المتحدة إلى حد كبير، لكن لا يجب الخلط بينهما.
الستيارين المقطر، الذي يتم تحضيره كما هو موصوف أعلاه، هو دهن بلون أصفر فاتح إلى بني، ويختلف في درجة صلابته ونقطة انصهاره حسب ظروف تحضيره. له رائحة مميزة ثابتة جدًا، ويتكون في الغالب من أحماض الستياريك والبالميتيك الحرة؛ حيث يتم إزالة معظم الهيدروكربونات السائلة الناتجة عن التقطير مع “الأوليين”.
زيت الزيتون (بالفرنسية: Huile d’olive؛ بالألمانية: Olivenoel, Baumoel) يُستخدم على نطاق واسع في معالجة الجلود، وخاصة في تصنيع “محاليل الدهون” (صفحات 217، 240). يتم استخلاصه من ثمار شجرة الزيتون عن طريق الضغط، وفي السنوات الأخيرة من البقايا عن طريق الاستخلاص باستخدام ثاني كبريتيد الكربون. على الرغم من أنه يشبه كيميائيًا زيوت الشحم والدهون الحيوانية بشكل كبير، إلا أن تغشه بهذه المواد يمكن اكتشافه عادةً، على الأقل بشكل تقريبي، من خلال طعم ورائحة الزيت. من الناحية الكيميائية، يتميز بأنه يحتوي على جليسريد حمض البالميتيك وليس جليسريد حمض الستياريك، كما أن نسبة الأوليين إلى الجليسريدات الصلبة فيه أكبر بكثير من معظم الزيوت النباتية غير المُجففة. في درجات الحرارة المنخفضة، يتصلب زيت الزيتون ليصبح منتجًا يمكن فصله عن طريق الضغط إلى دهن صلب يشبه الشحم، وزيت سائل يتكون في الأساس من الأوليين الثلاثي.
زيت الزيتون هو نوع من الزيوت النباتية غير المُجففة، وعلى الرغم من أنه لا يتكثف بشكل كبير عند التعرض للهواء، إلا أنه يفسد بسرعة إلى حد ما، مما يجعله غير مناسب للاستخدام كمادة تشحيم. ما لم تكن نسبة الحموضة مرتفعة جدًا، فإنها لا تفسد الزيت في صناعة الجلود، بل قد تكون ميزة في بعض الأغراض لأنها تساعد في عملية التجميع الكيميائي. يمكن إزالة الأحماض الحرة في الزيوت عن طريق التحريك مع محلول كربونات الصوديوم.
يحتوي زيت الزيتون دائمًا على بعض الأحماض الحرة؛ وهو أمر مهم في تصنيع محاليل الدهون، لأنه يسهل إنتاج الEmulsion. يمكن زيادة هذه الخاصية عن طريق إضافة كمية صغيرة من حمض الأولييك عند الحاجة.
غالبًا ما يتم تغشيز زيت الزيتون بزيوت نباتية أخرى. ربما يكون معيار اليود الأكثر فائدة، حيث يرتفع بإضافة أي زيت بذور. كما أن الفحص باستخدام جهاز الانكسار يوفر مؤشرات مفيدة أيضًا. زيوت بذور القطن والسمسم والفول السوداني هي أكثر المواد المستخدمة في التغشيش للزيوت ذات الجودة العالية، وفي كثير من الحالات يمكن التعرف عليها من خلال اختبارات خاصة.

زيت الخروع (بالفرنسية: Huile de ricin؛ بالألمانية: Ricinusoel) هو الزيت المستخلص من بذور نبات Ricinus communis، وهو سائل شفاف أو عديم اللون أو لونه أصفر فاتح، له رائحة خفيفة وطعم غير مستساغ. عند درجات حرارة منخفضة، يصبح أكثر كثافة ويترسب قليلاً، وعند درجة حرارة -18° مئوية، يتحول إلى كتلة صفراء فاتحة.

يتميز زيت الخروع عن جميع الزيوت الطبيعية الأخرى بكثافته العالية (من 0.960 إلى 0.964) ولزوجته، بالإضافة إلى قابليته للذوبان في الكحول وعدم قابليته للذوبان في الإيثر البترولي. يذوب زيت الخروع الأصلي بالكامل في كمية مساوية من الكحول المطلق، أو في أربعة أضعاف حجمه من “الكحول المنقى” في درجات الحرارة العادية. وهو عملياً غير قابل للذوبان في الإيثر البترولي، لكنه يمكن أن يذيب كمية مساوية من ذلك السائل.

بالنسبة لصانعي الجلود، فإن الزيت المضغوط بالحرارة العادي، مثل ذلك المستخدم لتشحيم الآلات، يعتبر جيداً تماماً مثل الزيت المضغوط بالبرودة الأغلى ثمناً والمستخدم للأغراض الطبية. يتم استيراده عادةً في علب تحتوي على حوالي 40 رطلاً من الزيت. يُعد زيت الخروع وصابون زيت الخروع المصنوع كما هو موضح في الصفحة 352 ممتازين لاستخدامهما في تخفيف الدهون، حيث يبدو أنهما يؤثران على عملية الصبغ والتلميع بشكل أقل من معظم الزيوت الأخرى. يمكن أن تتحول الأحذية المدهونة بزيت الخروع إلى اللون الأسود على الفور، كما أنها تحصل على بريق جيد.

الزيوت الوحيدة التي يتم خلطها عادةً مع زيت الخروع هي الزيوت المستخلصة من البذور المؤكسدة، أو زيت الراتنج. أي زيوت أخرى ستخفض الوزن النوعي لزيت الخروع بشكل كبير لدرجة تجعل استخدامها غير عملي. للكشف عن هذه الزيوت وتقييمها، يجب الرجوع إلى “كتاب المختبر”， أو إذا كانت هناك حاجة إلى تفاصيل أكثر، فيمكن الرجوع إلى كتاب “الزيوت والدهون والشموع” لبينيديكت وليوكوفيتش، أو إلى كتاب “التحليل العضوي التجاري” لآلين، المجلد الثاني.

يُستخدم زيت الخروع المسلفن أو زيت اللون الأحمر التركي حالياً على نطاق واسع في عملية تخفيف الدهون، ومن المحتمل أن يكون المؤلف هو أول من استخدمه في حوالي عام 1890. يتم تحضير هذه المادة عن طريق معالجة زيت الخروع بربع وزنه من حمض الكبريتيك القوي (الوزن النوعي 1.8)، مع إضافة هذا الحمض بكميات صغيرة جداً تدريجياً، مع الحرص على ألا تتجاوز درجة حرارة الخليط 35° مئوية أبداً. يترك الخليط ثماني وعشرين ساعة مع التحريك من حين لآخر، ثم يُغسل بكمية مساوية من الماء، ويترك حتى ينفصل الماء تماماً، ثم يُسحب الزيت باستخدام أداة السيفون. إذا رغب المرء، يمكن غسل الزيت مرة أو مرتين إضافيتين بمحلول ملحي قوي، لكن فائدة ذلك مشكوك فيها، ولا ينبغي القيام به في أي حال من الأحوال.

مفرط. يتم تحييد الزيت بعد غسله في النهاية عن طريق إضافة جزء من مئة من حجمه من محلول الأمونيا القوي (الكثافة النوعية 0.880). إذا تم تحضير زيت التركي الأحمر (زيت الخروع المسلفن) بشكل صحيح، فإنه عند تخفيفه بكميات كبيرة بالماء، سيتحمل إضافة الأمونيا ليصبح قلويًا دون أن يظهر أي عكارة حتى بعد تركه لعدة ساعات. إذا ظهرت عكارة، فهذا يدل على أن زيت الخروع المستخدم كان غير نقي ويحتوي على بعض الزيوت الغنية بالستيارين. يمكن أيضًا استخدام اختبار الكحول الموصوف في الصفحة 360، حيث سيكون الطبقة الزيتية قابلة للذوبان بالكامل إذا تم استخدام زيت الخروع وحده في تحضير الزيت الأحمر. يحتوي زيت التركي الأحمر عادةً على حوالي 50% من الأحماض الدهنية (ألين). يستخدم زيت بذور الكتان (بالفرنسية: Huile de lin؛ بالألمانية: Leinoel) من قبل صانعي الجلود في تحضير مادة “الجابون” المستخدمة في صناعة الجلود المخملية، كما يُستخدم أيضًا إلى حد ما في عملية التلميع، ولتزييت الأقمشة في لبنان والمغرب، رغم أن الزيوت المعدنية قد حلت محله إلى حد كبير في هذه الأغراض. يتم الحصول عليه من بذور نبات الكتان، Linum usitatissimum، والذي يُزرع بشكل رئيسي في روسيا والهند. عادةً ما يتم خلط الزيت الروسي بزيت القنب بنسبة تصل إلى حوالي 20%، بينما الزيت الهندي، الذي يُزرع كمحصول مختلط مع الخردل والكانولا، لا يكون نقيًا تمامًا أبدًا. يعتبر زيت البلطيق الأفضل لاستخدامه في صناعة مادة “الجابون”， ويتحسن جودته عند تخزينه لفترة طويلة في خزانات في مكان دافئ. عند الحصول عليه عن طريق الضغط البارد للبذور، يكون لزيت بذور الكتان لونًا أصفر لامعًا؛ أما إذا تم استخدام درجة حرارة أعلى في عملية الاستخلاص، فإن الزيت يصبح بنيًا إلى حد ما، وطعمه أكثر حدة. عند تعرضه للهواء، يتعفن زيت بذور الكتان بسهولة، ويمتص الأكسجين، وإذا تم وضعه في طبقة رقيقة بما فيه الكفاية، فإنه يجف ليصبح مادة محايدة (لينوكسين)، وهي غير قابلة للذوبان في الإيثر. هذه الخاصية هي التي يعتمد عليها القيمة الأساسية لزيت بذور الكتان وغيره من “الزيوت المجففة”. يتم تغشية زيت بذور الكتان بشكل رئيسي بزيوت بذور أخرى، حيث يُستخدم زيت بذور القطن بشكل متكرر لهذا الغرض، رغم أن زيوت أسماك المينهادين وأنواعًا أخرى من الأسماك تُستخدم أحيانًا أيضًا. نظرًا لأن كثافة زيت بذور الكتان الخام تتراوح بين 0.932 و0.936 عند درجة حرارة 15° مئوية، فإن إضافة زيوت بذور أخرى أو زيوت معدنية سيؤدي إلى انخفاض كبير في هذه القيمة، بينما سيؤدي إضافة الرزين أو زيت الرزين إلى ارتفاعها. يمكن الحصول على منتج ذو كثافة طبيعية عن طريق خلط الزيوت المعدنية وزيت الرزين بشكل مناسب. يمكن التعرف على زيوت الأسماك من خلال رائحتها المميزة، خاصة عند تسخينها.

تم اقتراح طرق مختلفة لتقييم جودة زيت بذرة الكتان، لكن لا توجد منها أي طريقة مرضية تمامًا. أفضل نوع من الزيت هو ذلك الذي يجف بأفضل شكل ممكن؛ لكن سرعة التجفيف وخصائص المنتج المجفف تعتبران من العوامل الأكثر أهمية التي يجب أخذها في الاعتبار أيضًا. يجب ألا يكون مؤشر اليود، وهو مقياس لقوة التجفيف، أقل من 180 كثيرًا.
يتكون اختبار عملي مرضٍ، كما أوصى به ألين[162]، من خلط الزيت مع ثلاثة أضعاف وزنه من الرصاص الأبيض الأصلي، ثم تغطية سطح زجاجي نظيف تمامًا بهذا الخليط. يتم إجراء تجربة مشابهة تمامًا في نفس الوقت مع عينة قياسية من زيت بذرة الكتان، ويتم مقارنة معدلات التجفيف وخصائص طبقة الطلاء.
[162] التحليل العضوي التجاري، المجلد الثاني، صفحة 122.

قام ج. موتر بتبسيط هذا الاختبار عن طريق ملء صفيحة زجاجية بالزيت ثم تعريضها لدرجة حرارة 38° مئوية (100° فهرنهايت) في تيار هواء جيد. يتم تسجيل الوقت اللازم للتجفيف بحيث لا تنفصل طبقة الطلاء عند لمسها برفق، ثم يتم مقارنته مع العينات القياسية من الزيت. يمكن مراقبة تقدم عملية التجفيف بسهولة عن طريق وضع الإصبع على أجزاء مختلفة من سطح الطبقة.
[163] يذكر كاثراينر أن هذه الطريقة اختبار مفيد لزيوت الأسماك والكبد، حيث إن الزيوت التي تجف بسرعة كبيرة هي الأكثر عرضة لظاهرة “التفريغ”.
الزيوت المغلية: تزداد قدرتها على التجفيف بشكل كبير عند التسخين مع إضافة مواد مجففة إلى درجة حرارة 130° مئوية أو أعلى، مع مرور تيار هواء عبر الزيت، ثم رفع درجة الحرارة حتى يبدأ الزيت في التفاعل (“الغليان”). يتم معالجة كميات كبيرة من زيت بذرة الكتان بهذه الطريقة لاستخدامها في الصناعات المختلفة. المواد المجففة المستخدمة هي أملاح معدنية، وخاصة أملاح الرصاص والمنغنيز، والتي تعمل على نقل الأكسجين. كان الرصاص يُستخدم سابقًا بشكل شائع، لكن مكانه تم استبداله إلى حد كبير بأسيتات المنغنيز وبوراته وراتنجاته. يمكن استخدام نسبة تتراوح بين 1 إلى 2% من الرصاص أو بورات المنغنيز، على الرغم من أن كميات أقل تؤدي إلى تأثير واضح. يبدو أن الرصاص يسرع عملية التجفيف، بينما يعطي المنغنيز لونًا أفتح بكثير.
عادةً ما يصبح زيت بذرة الكتان داكن اللون عند الغليان، كما يزداد وزنه الفعلي وكثافته ولزوجته. لا يتم فهم التفاعلات الكيميائية التي تحدث أثناء الغليان بشكل كامل، لكنها في الأساس عملية أكسدة وتكثيف، ربما مصحوبة بتكوين أنهيدريدات للأحماض الدهنية، ويظل جزء من المواد المجففة مذابًا في الزيت المغلي. يمكن اكتشاف هذه المواد المجففة عن طريق غلي ملعقة واحدة تقريبًا من الزيت مع محلول مخفف.

حمض الهيدروكلوريك، مما يسمح للخليط بالانفصال إلى طبقتين، ثم يتم سحب الطبقة السفلية إلى وعاء آخر، ويتم اختبارها للكشف عن المعادن (الرصاص، المنغنيز، الزنك) أو الأحماض (البوريك، الأوكساليك، إلخ).
[164] انظر: F. H. Thorpe، Abst. Jour. Soc. Chem. Ind.، 1890، ص. 628، من كتاب Technology, Quart.، المجلد الثالث، ص. 9-16.
يتم صنع الدهان الأسود المستخدم في الجلود المميزة عن طريق غلي زيت بذور الكتان، دون تمرير الهواء خلاله، لمدة سبع أو ثماني ساعات على الأقل، مع استخدام الأزرق البروسي أو أكاسيد الحديد. لون هذا الدهان بني أكثر من كونه أزرقًا، ومن المحتمل أن الأزرق البروسي يُستخدم فقط كمصدر لأكسيد الحديد، الذي يعمل كمادة ملونة ومادة مجففة في نفس الوقت. أحيانًا يتم إضافة مواد مجففة أخرى مثل الليثارج، ولصنع الإيناملات الملونة، يتم استبدال الأزرق البروسي بأصباغ أخرى.
يتم استخلاص زيت بذور القطن بكميات هائلة في الولايات المتحدة وقارة أوروبا وبريطانيا العظمى. يحتوي الزيت الخام على مادة ملونة مميزة جدًا؛ وعلى الرغم من أن لونها طبيعيًا أحمر روبي، إلا أنه أحيانًا يكون شديدًا لدرجة أن الزيت يبدو أسود تقريبًا. تتسبب هذه المادة الملونة في ظهور بقع على الزيت، لذلك يتم إزالتها عن طريق عملية تكرير، وبذلك يتم الحصول على منتج بلون أصفر قشي أو ذهبي. يتم التكرير عادةً عن طريق هز الزيت الخام مع محلول بوتاسيا الصوديوم البارد بتركيز 5%، باستخدام كمية من الزيت تعادل عشرة أضعاف كمية محلول الصوديوم.
نظرًا لسعره، نادرًا ما يتم تغيير زيت بذور القطن أو عدم تغييره أبدًا، لكنه يُستخدم في كثير من الأحيان كمادة مغشوشة في زيت الزيتون وزيت النيتسفوت. إنه زيت شبه مجفف، وغير مناسب لمعظم الاستخدامات في صناعة الجلود. لمعرفة خصائصه الكيميائية والفيزيائية، يمكن للقارئ الرجوع إلى كتاب “الزيوت والدهون والشموع” للوكوفيتش، أو إلى كتاب “التحليل العضوي التجاري” لألين، المجلد الثاني.
زيت السمسم (بالفرنسية: Huile de sésamé؛ بالألمانية: Sesamoel؛ Teel oil، Gingeli oil) هو زيت بذور آخر، عادةً ما يكون لونه أفتح من زيت بذور القطن، لكنه يشبهه في عدم وجود رائحة تقريبًا، وله طعم لطيف ومستساغ، وإن لم يكن مميزًا جدًا. يُستخدم غالبًا كمادة مغشوشة في زيت الزيتون.
زيت السمسم زيت غير مجفف، ولا يتعفن بسهولة. عند وجوده في زيوت أخرى، يمكن اكتشافه عن طريق خلط 10 سم³ من العينة مع 5 سم³ من حمض الهيدروكلوريك المركز الذي تم حل 0.1 جرام من السكر الأبيض فيه مسبقًا. بعد الهز لمدة عشر دقائق على الأقل…

خلال دقائق، يتم السماح للزيت والحمض بالانفصال؛ وعند وجود زيت السمسم، فإن طبقة الحمض تكتسب لونًا ورديًا واضحًا، ويزداد شدة هذا اللون مع كمية زيت السمسم الموجودة في العينة (اختبار بودوان). يُستخدم زيت السمسم على نطاق واسع في الهند لتدهين جلود الأغنام والماعز المعالجة (“الفارسية”)، وله خاصية مميزة تتمثل في قدرته على الاندماج في الجلود بكميات كبيرة دون أن تبدو الجلود دهنية. غالبًا ما تحتوي الجلود المعالجة في شرق الهند على 25%، بل وحتى 30% من زيت السمسم. يتم تطبيق الزيت على هذه الجلود وهي رطبة قبل تجفيفها، ويمكن اكتشافه بسهولة في الزيوت المستخلصة من هذه الجلود باستخدام اختبار بودوان. يبدو أن هذا الزيت مناسب جدًا للاستخدام في العديد من الأغراض في صناعة الجلود.

زيت القد (بالفرنسية: Huile de morue؛ بالألمانية: Leberthran) هو أهم زيت يستخدمه صانعو الجلود، ويُستخلص من كبد سمك القد العادي (Gadus Morrhua) وعدة أنواع أخرى من جنس Gadus. تقع أماكن صيد سمك القد الرئيسية على سواحل ومناطق نيوفاوندلاند، ونوفا سكوشيا، وخليج سانت لورانس، وسواحل النرويج والدنمارك وألمانيا، ومنطقة دوجر بانك في بحر الشمال، وسواحل ألاسكا في المحيط الهادئ.

كان يتم في السابق استخلاص الزيت عن طريق وضع كبد الأسماك في أوعية خشبية كبيرة، وتحريكها باستمرار حتى يحدث تحلل كافٍ يؤدي إلى تفجير الخلايا التي تحتوي على الزيت، فيرتفع الزيت إلى السطح ويتم جمعه باستخدام ملاعق خشبية. يتم السماح للزيت الخام بترسيب أي مواد معلقة عبر الترسيب في خزان، ثم يُسكب في براميل جاهزة للبيع. أما “الزيت البني” الذي يستخدمه صانعو الجلود بكثرة، فيُستخلص عن طريق غليان المواد الصلبة المتبقية بعد استخلاص الزيت في خزانات حديدية حتى يتبخر كل الماء؛ ثم يتم تصفية الزيت المحرر وتنقيته ووضعه في براميل.

أما الأنواع الأكثر نقاءً من زيت كبد القد، فيتم الحصول عليها حاليًا عن طريق غلي كبد الأسماك مع الماء وجمع الزيت الذي يرتفع إلى السطح. يوجد حاليًا ثلاثة أنواع في السوق: نوع طبي أو عادي لامع، ونوع أقل جودة وهو “بني فاتح”， ونوع “بني داكن” أو “زيت صانعي الجلود”. من المحتمل أن هذه الزيوت المستخلصة بالبخار أكثر عرضة للتلف مقارنة بتلك المستخلصة بالطريقة القديمة عند درجات حرارة أعلى، حيث أظهر إيتنر[165] أن زيوت الفقمة المستخلصة عند درجات حرارة منخفضة تتلف بسهولة، لكنها تفقد هذه الخاصية إذا تم تسخينها لفترة معينة إلى درجات حرارة تتراوح بين 250-300° مئوية.
[165] جيربر، 1880، ص. 244.

أما زيت القد الأصلي، الذي يصلح للاستخدام في صناعة الجلود، فهو دائمًا بلون بني إلى حد ما، وله كثافة نوعية تقارب 0.928، ومعامل انكسار…

الرقم المرجعي: 1·482. بالأسعار الحالية، يمكن تغيير جودته فقط عن طريق خلطه بزيوت أسماك أخرى، أو بالراتنج، أو بالزيت المعدني، أو بالماء، أو بالجيلاتين أو المادة اللزجة. من بين هذه المواد، يُستخدم زيت الراتنج والبترول بشكل متكرر في عمليات التزوير. كما يتم بيع نوع رديء من الزيت يُعرف باسم “زيت القد الساحلي”، وهو مصنوع من كبد أنواع مختلفة من الأسماك مثل اللينج والهادوك والهيك، لكن نظرًا لأنه يُخلط غالبًا بزيوت أسماك أخرى، فإن سمعته سيئة للغاية. يتمتع زيت القد، مثل معظم الزيوت الأخرى المستخلصة من كبد الأسماك، بخاصية إنتاج لون أرجواني أحمر زاهي عند إضافة قطرة من حمض الكبريتيك القوي إلى عشر أو خمس عشرة قطرة من الزيت في صينية أو طبق من الخزف الأبيض؛ وتكون الاستجابة أفضل إذا تم استخدام محلول الزيت في الكلوروفورم أو ثنائي كبريتيد الكربون أو رباعي كلوريد الكربون بدلاً من الزيت نفسه. على الرغم من أن هذا الاختبار مفيد جدًا لاكتشاف زيوت الكبد عندما تكون موجودة في زيوت ذات خصائص مختلفة تمامًا مثل زيت الكانولا أو زيت الزيتون، إلا أنه لا يشير بأي شكل من الأشكال إلى ما إذا كان عينة زيت السمك نقية أم لا. يحدث رد فعل مشابه جدًا بواسطة الكوليسترول الموجود في دهون الصوف. يتم الحصول على زيت كبد القرش (بالفرنسية: Huile de requin؛ بالألمانية: Haifischthran) من كبد “قرش الشمس” أو “قرش الجليد”， والذي يتم صيده بشكل أساسي قبالة سواحل النرويج؛ لكن كبد أسماك أخرى مثل سمكة الكلب وبعض الأسماك المرتبطة بها يتم استخدامه أحيانًا أيضًا كبديل. تم استخدام زيت القرش في مصانع تصنيع الجلود كبديل لزيت كبد القد، لكن وفقًا للوكوفيتش وآلن، لم يعد يُستخدم في إنجلترا. من لونه الفاتح، من المحتمل أن يُستخدم بشكل أساسي لتحسين مظهر الزيوت الداكنة. ووفقًا لآيتنر[166]، فإن استخدامه يؤدي إلى تلف الجلد إذا لم يتم تسخينه مسبقًا. [166] جيربر، 1886، ص. 266. يتميز زيت القرش بنسبة عالية جدًا من المواد غير القابلة للصابونة الموجودة فيه، وهي من نفس نوعية المواد الموجودة في زيت الحيتان، ولا يمكن إزالتها بسهولة من محلول الصابون باستخدام الإيثر البترولي. يعطي زيت القرش لونًا أرجوانيًا أزرقًا قويًا عند استخدام حمض الكبريتيك المركز، وتكون الاستجابة أكثر وضوحًا مقارنة باستخدام زيت كبد القد نفسه، ويكون اللون أزرقًا أكثر. يتم استخراج زيت الحيتان (بالفرنسية: Huile de baleine؛ بالألمانية: Wallfischthran) من دهون أنواع مختلفة من الحيتان، وغالبًا ما يحتوي على آثار من مادة السبيرماسيتي، وهي المادة التي تميز زيت حيتان السبيرما. ينتج عن عملية الصابونة كحولات أعلى، والتي توجد في…

المواد غير القابلة للتسميد؛ لكن في زيت الحوت العادي، نادرًا ما يتجاوز المحتوى الإجمالي للمواد غير القابلة للتسميد 1.5 إلى 2 بالمائة. يُستخدم زيت الحوت على نطاق واسع في القارة لعملية “التلميع”، وبالتالي فهو أحد مكونات مادة التنظيف. كما أنه أقل قابلية للأكسدة مقارنة بزيت القد.
زيت الفقمة (بالفرنسية: Huile de phoque؛ بالألمانية: Robbenthran) يُستخلص من فقمة الفرو الخشنة الشائعة، والتي توجد بكثرة في المناطق القطبية. يشبه زيت الفقمة إلى حد كبير زيت الحوت وزيت السمك، ولا يمكن اكتشافه في خلائط هذين الزيتين. أما “زيت الثلاث تيجان” السويدي فهو خليط من زيت الفقمة وزيت السمك. وبما أن زيت الفقمة الأصلي يحتوي فقط على حوالي 0.5 بالمائة من المواد غير القابلة للتسميد، فيمكن اكتشاف تغيير جودته عن طريق إضافة زيوت معدنية أو راتنجية، وذلك عن طريق قياس المواد المستخلصة باستخدام الإيثر البترولي بعد تسميد الزيت (انظر L.I.L.B، صفحة 178).
لا يوجد اختبار بسيط يمكن من خلاله تحديد نقاء عينة الزيت أو خلاف ذلك، لأن التجار يعرفون جميع الاختبارات الفعالة التي يمكن للمستخدمين استخدامها، ويقومون بتزوير زيوتهم وفقًا لذلك. على سبيل المثال، إذا أراد أحدهم إضافة البترول سرًا إلى زيت القد، فإن انخفاض الكثافة النوعية للزيت الناتج عن هذه الإضافة يمكن تصحيحه عن طريق إضافة كمية مناسبة من الصابون أو زيت الراتنج، وهو ما لا يؤثر تقريبًا على لون أو طعم أو رائحة العينة. الطريقة الوحيدة الموثوقة لاكتشاف التزوير هي إخضاع الزيت لفحص كيميائي شامل، ولهذا الغرض يمكن الرجوع إلى كتاب L.I.L.B، صفحات 156 وما بعدها، أو الكتب الدراسية الأكبر حجمًا المذكورة سابقًا.
يُستخدم زيت المينهادين على نطاق واسع في بعض المناطق كمادة مزيفة أو بديل لزيت القد. يُستخلص من سمك المينهادين، الذي ينتمي إلى عائلة السمك الأسود وطوله حوالي قدم واحدة. يتم صيد هذا السمك على الساحل الأطلسي لأمريكا، وهو وفير لدرجة أنه من المشكوك فيه أن يتمكن زيت القد من منافسته بنجاح من حيث السعر. يتم طهي السمك في أواني بخارية، ثم يتم عصر الزيت باستخدام آلات هيدروليكية، وتنقية الزيت، وتبييضه عن طريق تعريضه لأشعة الشمس في خزانات زجاجية ضحلة. يُعرف النوع الأقل جودة منه باسم “زيت البنك”. يتميز زيت المينهادين بشكل رئيسي بمعدل “رد الفعل الحراري النوعي” العالي جدًا لديه (L.I.L.B، صفحة 169)، والذي يبلغ حوالي 306. وهو ليس زيتًا جيدًا للجلود، لأنه عرضة جدًا للتلف.
هناك العديد من أنواع الزيوت الأخرى المستخلصة من أجسام الأسماك، وليس فقط من كبدتها، وتُصنف ضمن زيوت الأسماك. يعتبر زيت المينهادين الأهم بين هذه الزيوت؛ لكن زيت اليابان، وزيت السردين والسمك الأسود، بالإضافة إلى الزيوت المستخلصة من بقايا أسماك أخرى، ليست أقل أهمية، رغم أنها مستخلصة من…

من مصادر مختلفة كهذه، لا يمكن ذكر أي خصائص محددة يمكن من خلالها التعرف عليها عند خلطها بزيوت أكثر قيمة. وهي عادةً عرضة جداً للتفكك.
شحم السمك، الذي يُعد حسب إيتنر بديلاً جيداً ورخيصاً لمادة “ديغراس”， هو دهن صلب يُستخلص من أنواع مختلفة من زيوت السمك عن طريق تعريضها لدرجة حرارة منخفضة وفصل المواد التي تترسب نتيجة ذلك، أو (كما في الصين واليابان) الدهون الصلبة التي تُستخلص في نفس الوقت مع الزيت من جسم السمك. في السابق، كان شحم السمك يُستخلص فقط من زيت سمك القد الياباني، لكنه الآن يُستخلص من دهون الحيتان. يُنتج هذا النوع شكلاً نقياً جداً من الشحم لا يحتاج إلى أي تنقية؛ أما النوع الياباني، الذي يُستخلص من أسماك عائلة الهيرينغ، فيحتوي على نوع من الصمغ السمكي الذي يُضعف جودة المنتج بشكل كبير. لكن من خلال التنقية الدقيقة، يمكن إزالة هذه المادة اللزجة، ويكون المنتج المنقى خالياً من خصائص تلوين الجلود التي تميز الشحم الخام. يُباع الشحم المنقى على هيئة كعكات مسطحة مربعة، ويذوب عند درجة 42°، وهو أقل صلابة من شحم الثور.
“ديغراس” وزيت “سود” هما منتجان ناتجان عن معالجة جلد الشاموا (ص. 378)، ويُستخدمان في تحضير الصلصات. تُعالج الجلود بزيوت الحيوانات البحرية وتُخضع لعملية الأكسدة، ثم يتم استرجاع الزيت الزائد والمتغير جزئياً. في الطريقة الفرنسية، يُستخدم زيت الحيتان وزيت الفقمة بالإضافة إلى زيوت الكبد، وتكون عملية الأكسدة بطيئة وتدريجية، ويتم استرجاع الزيت المتبقي السائل عن طريق الضغط، ويُشكل مادة “مولون”، وأفضل أنواعها هو الزيت المستخلص في المرة الأولى. لا يُباع هذا الزيت أبداً بنقائه الأصلي لاستخدامه في تحضير الصلصات؛ بل عند خلطه بكميات أخرى من زيوت السمك والشحوم، وأحياناً دهون الصوف، يُشكل “ديغراس” التجاري العادي. رغم أن هذه المواد تخفض القيمة، إلا أنها لا تعتبر تغييرات بسيطة، لأن “مولون” وحده لن يكون مناسباً لهذا الغرض. بعد إزالة أكبر قدر ممكن من الزيت عن طريق نقع الجلود في الماء الساخن والضغط عليها، يتم استرجاع كمية أخرى عن طريق غسلها بمحاليل البوتاسيوم أو الصودا، ثم يتم فصلها بإضافة حمض، ويُشكل ذلك نوعاً من “ديغراس” ذو جودة أقل. يتمتع “مولون” بقيمة كبيرة كمادة لتحضير الصلصات، لدرجة أن هناك مصانع تعمل فقط على إنتاجه، حيث تُعالج الجلود بالزيوت وتُخضع لعملية الأكسدة مراراً وتكراراً حتى تتحول إلى أقمشة بالية.
في الطريقة الإنجليزية لمعالجة الجلود، يُستخدم زيت الكبد تقريباً بشكل حصري، وتكون عملية الأكسدة أسرع وأكثر شدة، حيث تُعالج الجلود...

يتم تعبئته في صناديق أو تكديسه، ثم يُسمح له بالتسخين. المنتج الذي يتم الحصول عليه بهذه الطريقة يكون أكثر لزوجة بكثير، ولا يمكن استرداده إلا عن طريق التنظيف بالقلويات؛ أما المنتج الذي يتم استرداده باستخدام الأحماض فيشكل زيت الصوديوم. في العديد من المصانع الإنجليزية، يتم حاليًا اعتماد طريقة معدلة، حيث يتم استرداد المنتج بالضغط، وهو لا يختلف كثيرًا عن الموليون. من الخصائص المهمة لمادة “ديجراس” وزيت الصوديوم قدرتها على التمعج بسهولة مع الماء، وهو ما تحتويه دائمًا بشكل طبيعي بسبب طريقة تحضيرها، ويجب أن يكون تركيزه في مادة “ديجراس” جيدة لا يقل عن 20 بالمائة. مثل هذا الخليط الذي يحتوي على الماء يعتبر نوعًا من المذيب الدهني الطبيعي، ويتم امتصاصه بشكل أفضل بكثير بواسطة الجلود مقارنة بالزيت وحده. لكن زيوت الصوديوم غالبًا ما يتم “تبخيرها”، أي التخلص من الماء فيها عن طريق التسخين فوق 100 درجة مئوية، وذلك ليس فقط لتحقيق تحسين مزعوم، بل أيضًا للتخلص بشكل أكثر كمالًا من حمض الكبريتيك الذي قد يكون موجودًا في الماء. هذا يجعلها أكثر تجانسًا، وبالتالي لونها أغمق بكثير. ليس من السهل معادلة الحمض في زيت الصوديوم المائي عن طريق إضافة القلويات مباشرة؛ ربما الأمونيا هي الأنسب لهذا الغرض؛ أو يمكن اعتماد اقتراح، أعتقد أنه من إيتنر، وهو إضافة كمية صغيرة من صابون مناسب. في كل الأحوال، يلزم وجود خليط كامل. إذا كان حمض الكبريتيك المستخدم في عملية الاسترداد غير كافٍ لمعادلة القلويات بشكل كامل، فإن مادة “ديجراس” أو زيت الصوديوم ستحتوي بشكل طبيعي على صابون، وأحيانًا أيضًا على قلويات حرة. كل من الحمض الحر والقلويات الحرة ضاران بالجلود، والحمض أكثر ضررًا، حيث يغمق لون الجلد وقد يجعله هشًا أيضًا. عند استخدام مادة “ديجراس” مع دهون أخرى، يجب الحرص على عدم رفع درجة حرارة الخليط إلى مستوى يؤدي إلى طرد الماء، وهو العامل الذي يعود إليه جزء كبير من فعاليتها الخاصة. التغيرات الكيميائية التي تحدث أثناء عملية التنظيف لم تُفهم بشكل كامل بعد. يتم تجفيف جزء كبير من الجليسرين أثناء عملية “التسخين”， مما يؤدي إلى تكوين الأكرولين (ألديهيد الأكريليك)، ومن المحتمل جدًا أن التحول الفعلي للجلد إلى جلد حقيقي يحدث بفعل هذا المركب، بينما تخضع الأحماض الدهنية أيضًا لعملية أكسدة. لذلك، تحتوي مادة “ديجراس” دائمًا على كميات كبيرة من الأحماض الدهنية المأكسدة، والتي أحيانًا تكون مرتبطة بمنتجات نيتروجينية من الجلود، وهي قابلة للذوبان في الكحول، لكنها غير قابلة للذوبان في الإيثر البترولي. أطلق سيماند على هذه المنتجات اسم “ديجراسبيلدنر” (مُكوّن مادة “ديجراس”)، وقد اعتُبر ذلك مقياسًا لجودة مادة “ديجراس”， لكن قيمتها ووظيفتها الدقيقتين موضع شك. وفقًا لسيماند، فإن المادة الأصلية...

يجب أن يحتوي مادة “ديغراس” على نسبة لا تقل عن 15 إلى 20 بالمائة من مكون “ديغراس-فورمر”， وفقًا للطريقة التي حددها، والتي تُحسب على أساس الزيت الجاف، كما أن نسبة أقل من ذلك موجودة أيضًا في زيوت الأسماك الأصلية. (لمعرفة طريقة التقدير، انظر L.I.L.B.، صفحة 182).
وبما أن عملية تصنيع “ديغراس” هي في الأساس عملية أكسدة، فقد تم بذل العديد من المحاولات لإنتاجه عن طريق الأكسدة المباشرة لزيوت الأسماك، دون استخدام القشور، سواء عن طريق نفخ الهواء في الزيت أو بإضافة مواد مؤكسدة مثل حمض النيتريك. يقول إيتنر إن هذه الزيوت المؤكسدة أكثر عرضة للتلف مقارنة بالزيوت الأصلية، لأنها تحتوي بالفعل على كميات كبيرة من المنتجات الراتنجية؛ لكن هذا ليس صحيحًا بالتأكيد بالنسبة لجميع أنواع “ديغراس” الاصطناعية، فبعضها يؤدي وظيفته على أكمل وجه كمادة للتتبيل، رغم أنه من المحتمل جدًا ألا يكون كذلك في حالات أخرى. بالطبع، تظل طرق المصنعين الناجحين سرًا عميقًا.
“ديغراس” وزيت الصوديوم، عند فقدانهما للماء، يصبحان زيوتًا داكنة ولزجة، ذات كثافة عالية (0.945–0.955)، وبالتالي فهما أثقل من الزيوت المستخدمة في تصنيعهما.
الشموع، كما ذُكر سابقًا، تختلف في خصائصها الكيميائية عن الدهون الحقيقية، حيث أن أحماضها الدهنية، التي تكون في الغالب ذات وزن جزيئي عالٍ، ترتبط ليس مع الجليسرين، بل مع الكحولات ذات الوزن الجزيئي العالي أيضًا وذات قوام شبيه بالشموع. معظم الشموع عبارة عن مواد صلبة ذات نقطة انصهار عالية، لكن بعض الزيوت، خاصة زيت الحوت العنبري وزيت الحوت ذو الأنف الزجاجي، هي شموع سائلة من الناحية الكيميائية؛ كما يحتوي زيت الصوف على نسبة كبيرة من الشموع، والعديد من الزيوت البحرية، مثل زيت كبد القرش (صفحة 366)، تحتوي على كميات أقل من الشموع مختلطة مع الزيوت الدهنية الحقيقية.
زيت الحوت العنبري (بالفرنسية: Huile de cachalot؛ بالألمانية: Spermacetioel, Walratoel) يُستخلص من الحوت العنبري، الذي يعيش في بحار القطب الجنوبي. أما “زيت الحوت القطبي” (بالألمانية: Doeglingthran) فهو زيت مشابه جدًا يُستخلص من “الحوت ذو الأنف الزجاجي”. هذه الزيوت سائلة جدًا، ولا تجف، وهي زيوت تشحيم ممتازة للآلات الخفيفة، كما أنها زيوت ممتازة للمصابيح. تحتوي هذه الزيوت على كمية قليلة جدًا، إن وجدت، من الجليسريدات، وحوالي 40 بالمائة من الكحولات الصلبة غير القابلة للتسميد، والتي تكون قابلة للذوبان في الكحول الإيثيلي، ولا يجب الخلط بينها وبين الزيوت المعدنية غير القابلة للتسميد العادية، التي تُستخدم غالبًا كمواد مغشوشة مختلطة مع الزيوت الدهنية لتعديل الكثافة و“قيمة التسميد”. الزيوت المعدنية سائلة، وغير قابلة للذوبان في الكحول. زيت الحوت العنبري هو أخف الزيوت العادية، حيث تكون كثافته حوالي 0.880 عند درجة حرارة 15° مئوية. وبسبب سعره، فهو عرضة بشكل خاص للتزوير. يُستخدم في…

صناعة الجلود في تجهيز بعض أنواع الجلود الفاخرة، وأحيانًا كمكون في مواد تليين الدهون. السبيرماسيتي، وهو شمع يُستخلص أيضًا من حوت السبيرم، يُستخدم أحيانًا كمكون في مواد تلميع الجلود. شمع النحل (بالفرنسية: Cire des abeilles؛ بالألمانية: Bienenwachs) هو أحد أهم أنواع الشموع بالنسبة لصانعي الجلود. كما هو معروف، يُستخلص من خلايا العسل لدى النحل العادي. إنه جسم صلب لونه أصفر، قابل للتشكيل إلى حد ما عندما يكون طازجًا، وله قوام “شمعي”. في درجات الحرارة المنخفضة، يصبح هشًا وذا قوام حبيبي دقيق، وعندما يكون نقيًا فإنه شبه خالٍ من الطعم. غالبًا ما يتم تبييضه عن طريق الذوبان المتكرر والتعرض لأشعة الشمس. وبما أن الشمع يحتوي دائمًا على كمية كبيرة من حبوب اللقاح، فيمكن التعرف عليه عندما يكون مختلطًا بمواد أخرى باستخدام المجهر. شمع النحل غير قابل للذوبان تقريبًا في الكحول البارد، لكن الكحول المغلي يذيب حمض السيروتيك الموجود فيه، والذي يتبلور عند التبريد. يتم تحويل الشمع إلى صابون باستخدام البوتاسيوم الكحولي، لكن الكحول الميريسيلي الناتج (بنسبة حوالي 54%) لا يمكن تحويله إلى صابون مرة أخرى. غالبًا ما يتم تغيير جودة شمع النحل، ومن بين المواد المستخدمة بشكل شائع في تزويره الماء والمواد المعدنية (مثل الأوكر، الجبس، إلخ)، بالإضافة إلى الدقيق والنشا والشحم وحمض الستياريك وشمع اليابان وشمع الكارناوبا والراتنج وشمع البارافين. اكتشاف هذه المواد، وخاصة الشموع الأخرى، صعب للغاية لدرجة أنه لن يتم وصفه هنا. لكن يُنصح القارئ بالرجوع إلى كتاب “الزيوت والدهون والشموع” لبينيديكت وليوكوفيتش للحصول على مزيد من المعلومات. شمع الكارناوبا (بالفرنسية: Cire de carnauba؛ بالألمانية: Cearenwachs، Carnaubawachs) أصبح يُستخدم على نطاق واسع مؤخرًا بفضل ظهور الأحذية المصنوعة من الجلود الملونة. وبما أنه شمع صلب للغاية، فقد أصبح شائعًا جدًا بين صانعي مواد تلميع الأحذية، كما أن سعره المنخفض يعد من مزاياه أيضًا. شمع الكارناوبا هو سائل يتسرب من أوراق نبات كوبرنيكا سيريفيرا، وهو نبات نخيلي موطنه البرازيل، ولهذا السبب يُعرف أحيانًا باسم شمع البرازيل. من الصعب تحويله إلى صابون، وقد أعطى تحليله نتائج متباينة لدى مختلف الباحثين؛ لكن يُتفق عمومًا على أنه مزيج معقد من عدة أنواع من الكحولات والأحماض العالية. شمع اليابان ليس شمعًا حقيقيًا، بل هو دهون تتكون من الجليسريدات. إنه مادة صلبة لونها أصفر فاتح، وتُستخلص من ثمار نبات السوماك (Rhus succedanea، إلخ). في درجات الحرارة العادية، فإن الكثافة النوعية له تساوي تمامًا كثافة الماء، ويذوب عند درجة حرارة 56° مئوية. أي خليط مع دهون أخرى سيخفض نقطة الذوبان، لكن شمع اليابان غالبًا ما يتم تغيير جودته بإضافة نسبة تتراوح بين 15 إلى 30%.

جزء من الماء. يُعتبر ذا قيمة كبيرة لصانعي الأحذية الجلدية كبديل لشمع النحل، وذلك بسبب انخفاض سعره.

الزيوت المتطايرة أو الزيوت الأساسية.

تختلف هذه الزيوت عن تلك المذكورة في القسم السابق في أنها قادرة على التقطير دون أن تتعرض لأي تحلل كبير. توجد هذه الزيوت بكميات كبيرة في الطبيعة، لكن الزيوت الأكثر أهمية بالنسبة لصناعة الجلود تُنتج عن تحلل مواد أكثر تعقيدًا. يُعد زيت البتولا الأكثر أهمية في هذه الفئة من الزيوت بالنسبة لصانعي الأحذية الجلدية، حيث إنه المادة التي تمنح “الجلد الروسي” رائحته المميزة. يتم الحصول على هذا الزيت عن طريق التقطير التدميري، والطريقة التي يستخدمها الفلاحون في ذلك من أبسط الطرق التي يمكن تخيلها. يتم ملء قدر بقشر البتولا الجاف، ثم يُغلق ويُسخّن فوق النار. تُنقل البخارات الناتجة عبر أنبوب إلى وعاء آخر مدفون في الأرض، حيث تتكثف هناك. يُترك السائل ذو اللون البني الداكن (قطران البتولا) ليبرد، ثم يتم إزالة السائل الذي يظهر على السطح. أحيانًا يتم تقطير القطران للحصول على زيت لا يمنح رائحة زيت البتولا الحقيقية بقوة، رغم أنه يُباع أحيانًا كزيت مكرر. من الواضح أن المادة ذات الرائحة الحقيقية لها نقطة غليان عالية جدًا وتبقى في الغالب داخل القطران. يُستخدم قطران البتولا بشكل شبه كامل لإعطاء الجلود رائحة “روسية”， لأنه على الرغم من أن رائحته قوية إلى حد ما، إلا أن الزيوت المسببة لهذه الرائحة أكثر تطايرًا بكثير من رائحة البتولا نفسها، ولذلك تختفي عند تخزين الجلد لفترة قصيرة. أحيانًا يُستخدم قطران أنواع مختلفة من الصنوبر كبديل لقطران البتولا، لكن يمكن التمييز بينهما بسهولة من خلال الرائحة واختلاف الكثافة النوعية. كثافة قطران البتولا تتراوح بين 0.925 و0.945، بينما كثافة قطران الصنوبر تتراوح بين 1.02 و1.05؛ وبالتالي فإن قطران البتولا يطفو على الماء، بينما يغرق قطران الصنوبر إذا كان خاليًا تمامًا من الهواء المحبوس داخله. كما أن قطران الصنوبر يضيف لونًا أصفر إلى الماء الذي يُخلط معه، بينما يترك قطران البتولا الماء بلا لون. لدى قطران البتولا رد فعل حمضي واضح، ولا يجب تخزينه في أوعية حديدية. (انظر الصفحة 251).

أوراق وأغصان البتولا السوداء الأمريكية، عند تقطيرها بالماء أو البخار، تعطي زيتًا يكاد يكون مطابقًا لزيت نبات Gaultheria procumbens (الوينترجرين)، ويتكون هذا الزيت تقريبًا بالكامل من ميثيل ساليسيلات. يتم تنقية هذا الزيت وإزالة لونه إلى حد ما عن طريق الترشيح عبر أغطية صوفية وإعادة التقطير. يُقال إن طنًا واحدًا من أغصان البتولا ينتج حوالي أربعة أرطال من الزيت. لهذا الزيت رائحة مختلفة تمامًا عن رائحة الزيت الروسي الأصلي، ولا يمكن استخدامه في تعطير جلود “روسيا”. يُستخدم أحيانًا زيت الصندل مع كمية قليلة من زيت البتولا السوداء أو زيت الوينترجرين لتعطير المنتجات الصغيرة الفاخرة، وله تشابه كبير مع رائحة الجلود الروسية الأصلية. تُستخدم أحيانًا البتولا السوداء وبذور الأنيسون والساسافراس وأنواع أخرى من الزيوت العطرية بكميات صغيرة كمواد حافظة، ولإخفاء الروائح غير المرغوب فيها في التوابل المستخدمة في صناعة الجلود والأسمنت وغيرها من المنتجات المستخدمة في تجارة الجلود. لكن الطرق المستخدمة لاكتشافها وتقدير كمياتها لا تندرج ضمن نطاق كتاب كهذا. تمتلك معظم الزيوت العطرية قدرة كبيرة كمواد مضادة للبكتيريا، وفي منع العفن وهجمات الحشرات.

الزيوت المعدنية والشموع:

هذه الفئة من المواد مختلفة تمامًا من حيث التركيب الكيميائي عن الزيوت والشموع الحقيقية، فهي لا تحتوي على الجليسريدات أو الأحماض الدهنية أو الكحولات، بل تتكون فقط من الكربون والهيدروجين، بنسبة تقريبية تبلغ ذرة واحدة من الكربون مقابل ذرتين من الهيدروجين. توجد في البحيرات تحت الأرض، حيث يتم استخراجها عن طريق الينابيع أو الحفر؛ أو في الصخور الطينية، حيث يتم فصلها عن طريق التقطير. يُعتقد عمومًا أنها تشكلت في فترة بعيدة من تاريخ الأرض، نتيجة تحلل المواد الحيوانية والنباتية، في درجات حرارة عالية وتحت ضغوط شديدة.[167]
[167] الزيوت المستخرجة من الآبار أو الينابيع تُسمى تقنيًا “زيوت النفط”， أما تلك المستخرجة من الصخور الطينية فتُسمى “زيوت البارافين”， لكن من الناحية الكيميائية لا يوجد فرق واضح بينهما. يمكن تقطير الزيوت المعدنية والشموع إلى حد كبير دون حدوث تحلل، لكن عند تسخينها إلى درجات حرارة عالية، فإنها تتفتت بسهولة إلى مركبات أبسط وأكثر تطايرًا – وهو أمر يُستخدم في إنتاج الغاز واستغلال بعض المنتجات الأثقل وزنًا.

تختلف هذه الزيوت اختلافًا كبيرًا في الكثافة ونقطة الغليان، لكن اختلافها في التركيب الأساسي ضئيل، حيث تتكون في الغالب من هيدروكربونات مشبعة أو شبه مشبعة (انظر الصفحة 354)، ولذلك فهي غير عرضة للأكسدة إلى حد كبير، ولا تتأثر بالعديد من المواد الكيميائية. وبسبب تركيبها، فهي بالطبع غير قابلة للتصبن، وبهذه الطريقة يمكن فصلها عن الدهون والزيوت التي تم خلطها معها. (لمزيد من التفاصيل حول الطريقة، انظر L.I.L.B.، الصفحة 178.)

تُستخدم الزيوت المعدنية الأثقل بكثرة مختلطة مع زيوت ودهون أخرى، لاستخدامها في مواد التحشية في الجلود، وعادةً ما تكون تلك التي تتراوح كثافتها بين 0.880 و0.900 الأنسب. وهي غير قادرة على التسبب في ظاهرة “التفريغ”， وتساعد في تقليل هذه الظاهرة في الزيوت الأخرى المختلطة معها. لكنها لا تمتلك نفس القدرة على الالتصاق بألياف الجلد مثل بعض الزيوت الحقيقية، كما أنها متطايرة إلى حد ما، ويجب استخدامها عادةً مختلطة وليس بمفردها.

معظم الزيوت المعدنية، عند تعريضها لضوء ساطع (ضوء النهار أو الضوء الكهربائي الغني بأشعة الأشعة فوق البنفسجية)، تُظهر فلورسنسًا خضراء أو بنفسجية. وهذه الظاهرة دائمة جدًا، حتى عندما يتم خلط الزيت مع كميات كبيرة من الزيوت الأخرى، وغالبًا ما يتم الاعتماد عليها كوسيلة لاكتشافها عند استخدامها كمواد مغشوشة. لكن هذا الاختبار ليس موثوقًا به تمامًا، لأن التأثير ناتج عن شوائب يمكن إزالتها عن طريق التنقية، أو إخفاؤها بإضافة مواد مثل النيتروبنزين أو النيترونافثالين، كما أن هذه الظاهرة تحدث أيضًا في المنتجات الهيدروكربونية الناتجة عن تقطير الزيوت الحيوانية بالبخار، وأحيانًا تظهر إلى حد ما حتى في الزيوت التي لم تخضع للتقطير.

الفازلين وزيت الفازلين هما الأكثر لزوجة وكثافة بين منتجات الزيوت البترولية. من المحتمل أن يختلفا عن البارافين الصلب من حيث التركيب الكيميائي، رغم أن تركيبهما الأساسي متشابه تقريبًا. وغالبًا ما تكون مكونات مفيدة في شحوم التحشية.

يتكون شمع البارافين من خليط من الهيدروكربونات التي يشبه تركيبها الكيميائي شمع البارافين والزيوت البترولية، لكن نقطة غليانها أعلى، وهو صلب في درجات الحرارة العادية. وهيدروكربوناته مشبعة في الغالب، ولذلك فهي مواد مستقرة جدًا وغير عرضة للأكسدة. وهي غير قابلة للتصبن تمامًا، ولا تتأثر بالغليان مع البوتاسيوم الكحولي، وفي معظم الحالات لا تتأثر بالغليان مع حمض الكبريتيك القوي، وبهذه الطريقة يمكن فصلها عن الشموع أو الدهون الحيوانية أو النباتية التي تم خلطها معها. وهي غير قادرة على التحول إلى راتنجات نتيجة الأكسدة، أو التسبب في ظاهرة “التفريغ” في الجلود. وهي قابلة للذوبان في الكحول البترولي والكربون.

غير قابل للذوبان في الديسلفيد ومعظم المذيبات العادية للدهون، لكنه غير قابل للذوبان في الكحول. ينفصل شمع البارافين عن الزيوت السائلة عن طريق التبلور عند التبريد، ويتم إزالة السائل المتبقي الذي يلتصق به عن طريق الضغط الهيدروليكي، كما هو الحال مع الشحم. تختلف درجة الصلابة ونقطة الانصهار حسب مدى الضغط المطبق ودرجة الحرارة المستخدمة في ذلك. عادةً ما تكون أنواع البارافين ذات نقطة انصهار أعلى أغلى سعرًا. شمع البارافين النقي مادة بيضاء، صلبة إلى حد ما وهشة، ولا تذوب بسهولة مثل الدهون العادية، ولهذا السبب يُستخدم في ملء أنواع معينة من الجلود، وتصليب الزيوت المستخدمة في الملء، وجعل الجلد أقل دهنية. عند إذابته، يشكل شمع البارافين سائلًا رقيقًا، يشبه أكثر زيت مصباح البترول العادي منه الزيوت اللزجة المستخدمة في الجلود. عند إشعاله، يحترق بلهب ساطع مع بعض الدخان، ولا يترك رمادًا. يتم اكتشافه عند التحليل عندما يختلط مع أنواع أخرى من الشموع أو الزيوت ضمن “المواد غير القابلة للصابونة” (انظر L.I.L.B، ص. 178). الأوزوكيريت هو مادة بارافينية طبيعية تُستخدم في صناعة شموع السيراسين، وتوجد أحيانًا بالقرب من ينابيع البترول، خاصة في جاليسيا. لونه أصفر فاتح عندما يكون نقيًا، ونقطة انصهاره حوالي 70° مئوية. أهم شوائبه هي زيوت البترول والماء والطين. يتم إزالة هذه الشوائب عن طريق إذابة الأوزوكيريت، وتصفية الزيت الصافي، ثم تصفيته باستخدام فحم حيواني ناعم. إذا كانت هناك زيوت سائلة، يتم معالجة المادة بقلويات أو حمض الكبريتيك القوي، ثم يتم الضغط عليها قبل التصفية بالفحم. يُطلق على المنتج المكرر اسم “السيراسين”， وهو أكثر لزوجة وأقل بلورية من شمع البارافين العادي. تُستخلص زيوت الراتنج من الراتنجات، وخاصة من الكولوفوني أو راتنج الصنوبر العادي، عن طريق التقطير التدميري. يتراوح الوزن النوعي لها بين 0.96 و0.99، لكن تركيبها الكيميائي غير مفهوم بشكل كامل، ويبدو أنه غير ثابت على الإطلاق. مثل الزيوت المعدنية، فهي “غير قابلة للصابونة”， لكنها غالبًا ما تحتوي على كميات صغيرة من المواد المكونة للصابون (أحماض الراتنج). غالبًا ما يكون اكتشاف وتقدير زيوت الراتنج أمرًا صعبًا للغاية، لكن يمكن العثور على مزيد من التفاصيل حول هذا الموضوع في L.I.L.B، ص. 180. وبسبب رخصها، تُستخدم بكثرة كمواد مغشوشة في الزيوت الأخرى، كما أن وزنها النوعي العالي يجعلها مناسبة لتعديل وزن الزيوت المعدنية عند استخدامها لهذا الغرض، حيث أن الزيوت المعدنية...

عادةً ما تكون أخف من الزيوت الدهنية. وباعتبارها زيوت للكاري، فهي ليست مناسبة بشكل خاص، رغم أنها تُستخدم غالبًا في مواد التحشية وأنواع الجلود المدهونة بكثافة. لها خصائص مضادة للبكتيريا قوية، ولهذا السبب فهي مفيدة في مواد تدهين الجلود، حيث تمنع الاحترار وتقاوم العفن.
يُستخدم الراتنج نفسه أحيانًا كإضافة إلى مواد التدهين، ويُقال إنه يزيد من مقاومة الجلد للماء ويمنحه ملمسًا أكثر جفافًا. عند خلطه مع نصف وزنه تقريبًا من شمع البارافين، بالإضافة إلى كمية قليلة من الزيت إذا لزم الأمر لتليين الخليط، فإنه يُستخدم غالبًا في خلائط مقاومة للماء، والتي يمكن أن تذوب عند درجة حرارة تتراوح بين 50° و60° مئوية. يمكن للجلد أن يتحمل النقع في الخليط المنصهر دون أن يتضرر إذا تم تجفيفه جيدًا في فرن ساخن عند درجة حرارة لا تقل عن 50° مئوية قبل النقع. أي زيادة كبيرة في نسبة شمع البارافين تؤدي إلى انفصال الراتنج عن الخليط. يتكون الراتنج بشكل أساسي من أحماض حرة تتحد بسهولة مع القلويات وكربونات القلويات أثناء الغليان. لذلك، يُستخدم على نطاق واسع في صناعة الصابون بسبب رخص ثمنه، ولجعله أكثر قابلية للذوبان في الماء. أحماض الراتنج ليست قوية مثل العديد من الأحماض الدهنية، ولذلك فإن صابون الراتنج يكون قلويًا إلى حد ما. يُستخدم صابون الراتنج، الذي يترسب مع لب الورق المطحون في آلات صناعة المناشف عن طريق إضافة الألوم أو كبريتات الألومينا، على نطاق واسع كمادة لتثبيت الورق العادي.

الفصل الرابع والعشرون:
معالجة الجلود بالزيوت، واستخدام الزيوت والدهون في صناعة الكاري.

إن تحويل الجلود إلى أحذية عبر استخدام الزيوت والدهون يُعدّ على الأرجح أحد أقدم الأساليب، ويتم استخدامه بطرق مختلفة تتناسب مع نوع الجلود والدهون المتوفرة، من قبل الشعوب البدائية في جميع أنحاء العالم. في أبسط صوره، يتمثل هذا الأسلوب في تغطية الجلد الرطب بالزيت أو الدهون، ثم عجنه وتمديده مع فقدانه للرطوبة تدريجيًا وامتصاصه للدهون. في ظل هذه الظروف، تغطى الألياف بطبقة دهنية تمنع التصاقها بعد فصلها بالطرق الميكانيكية. في الوقت نفسه، يحدث تغيير كيميائي في الألياف نفسها، ويؤثر هذا التغيير في تحويلها إلى جلد، ويختلف أهميته حسب الطريقة المستخدمة ونوع الدهون المستخدمة، وسيتم مناقشة الجانب الكيميائي بشكل أفضل بعد تقديم نبذة موجزة عن الطرق نفسها.

أكمل أنواع الجلود المصنوعة بالزيوت هي تلك التي يتم إنتاجها عن طريق “التلميع بالزيوت”， أي استخدام الزيوت البحرية في معالجة الجلود، وهو أسلوب يُستخدم مع الجلود العادية (“الجلود المغسولة”)، والتي تُصنع حاليًا من لحم الخروف المقطع، وكذلك في صناعة الجلود المستخدمة في الأغراض العسكرية. يختلف هذا الأسلوب قليلاً حسب خصائص الجلد، لكن يمكن اعتبار طريقة صناعة الجلود المغسولة العادية نموذجًا له. لهذا الغرض، يتم إزالة الطبقة الدهنية الوسطى من لحم الخروف باستخدام سكين حاد على قضيب مشابه لذلك المستخدم في تقطيع اللحم (الشكل 30، صفحة 147)، لكن بزاوية أكثر انحدارًا. يتمثل الأسلوب في الفرك أكثر من القطع، وقد تم اعتماده في الأصل لإزالة النسيج من جلود الغزلان التي كانت تُستخدم بشكل كبير في صناعة القفازات، لأن الزيوت لا تخترق الجلد بسهولة إذا كان سطح النسيج سليمًا. عادةً ما يتم إزالة الأوساخ من الجلد عن طريق النقع، لكن إزالة الدهون ليست مهمة. بعد تصريف الماء جيدًا، يتم تغطية الجلد بنشارة الخشب لفترة حتى يصبح جزئيًا جافًا ومساميًا، وعادةً ما يتم استخدام النشارة الموضحة في الشكل 22، صفحة 116. خلال عملية التغطية، يجب الحرص على عدم تسخين الجلد بشكل مفرط بسبب الاحتكاك. عندما يصبح الجلد غير شفاف بسبب وجود هذه الطبقة…

بسبب وجود هواء بين الألياف، فإنها، وفقًا للطريقة القارية، تُهز وتُدهن بالزيت على الطاولة، ثم بعد تجميعها في حزم، تُعاد إلى الصناديق. أما في إنجلترا، فيتم إضافة الزيت إليها عادةً أثناء وضعها في الصناديق، بكميات صغيرة، ويتم توزيعه بسرعة وبشكل متساوٍ بفعل حركة الجلود. في إنجلترا، يُستخدم زيت القد بشكل شبه حصري، لكن في القارة، يُستخدم جزء كبير من زيوت الفقمة والحوت. وبما أن المنتجات تميل إلى التسخين، ليس فقط بسبب الاحتكاك، بل أيضًا بسبب أكسدة الزيوت المستخدمة، فإنها تُخرج من الصناديق بشكل دوري لتبرد، عادةً معلقة على خطافات معرضة للهواء. في فرنسا، يكون التعرض للهواء أكبر بكثير من إنجلترا، حيث تُعلق الجلود لمدة ثماني أو اثنتي عشرة ساعة بعد كل عملية وضع في الصناديق. تُبقى غرف التجفيف في درجة حرارة معتدلة، ويحدث فيها تأكسد كبير للزيت، مما يؤثر بشكل كبير على خصائص المنتج، وخاصة على الزيت المتبقي أو “ديغراس”، الذي يتم بعد ذلك عصره من الجلود واستخدامه في صناعة الصلصات (ص. 368). يلزم الحرص الشديد لمنع أي أجزاء من الجلود من أن تجف قبل أن تصبح مشبعة تمامًا بالزيت، مما يؤدي إلى ظهور بقع صلبة وشفافة لا يستطيع الزيت اختراقها لاحقًا. بعد كل فترة تعرض للهواء، تُدهن الجلود بالزيت على الطاولة ثم تُعاد إلى الصناديق. يجب الاستمرار في عملية الوضع في الصناديق لساعات عديدة، حتى مع الجلود المخصصة للغسل؛ ومع استمرار العملية، تفقد الجلود رائحة الجلود المعالجة بالجير، وتكتسب رائحة خاصة تشبه رائحة الخردل نتيجة المنتجات المتطايرة الناتجة عن أكسدة الزيوت. عندما تصبح الجلود مشبعة تمامًا، فإنها، وفقًا للطريقة الإنجليزية، تُعبأ في صناديق، وتُترك لتسخن تلقائيًا بفعل أكسدة الزيوت، وخلال هذه العملية يلزم الحرص الشديد، خاصة في البداية، لضمان عدم ارتفاع درجة الحرارة إلى درجة تدمر الجلود. لمنع ذلك، تُخرج الجلود بشكل دوري من الصناديق وتُفرد على الأرض لتبرد، ثم تُعبأ مرة أخرى، ويستمر هذا الإجراء حتى يكتمل التأكسد وتتوقف الجلود عن التسخين. أثناء عملية التسخين، تنبعث كميات كبيرة من المنتجات المتطايرة والشديدة الرائحة، وخاصة الأكرولين (ألديهيد الأكريليكي، الناتج عن تجفيف الجليسرين)، والذي يسبب تهيجًا شديدًا للعيون. الطريقة الألمانية لا تختلف كثيرًا عن الطريقة الإنجليزية، لكن في فرنسا، يتم التخلي عن عملية العبوة في الصناديق، ويتم إتمام عملية التأكسد بالكامل في أفران دافئة حيث تُعلق الجلود على خطافات. في هذه الحالة، يكون التسخين أكثر اعتدالًا، ويكون الزيت أقل كثافة، وقد يعود ذلك جزئيًا إلى اختلاف الزيوت المستخدمة، مما يؤدي إلى اختلافات في المعالجة اللاحقة للجلود.

في الطريقة الفرنسية، يتم غمس الجلود الدهنية في ماء ساخن ثم عصرها أو ضغطها بالضغط الهيدروليكي، ويشكل الزيت المستخلص مادة تُسمى “موليون” أو “ديغراس” (ص. 368)، وبعد ذلك تُغسل الجلود في محلول ساخن من الصودا أو البوتاسيوم، حيث يتم استخلاص جزء إضافي من مادة “ديغراس” ذات الجودة المنخفضة. أما في الطريقة الإنجليزية التقليدية، فإن الزيت كان يصبح كثيفًا لدرجة أنه لا يمكن ضغطه خارج الجلد، وكان يتم إزالته بالكامل عن طريق الغسل بمحلول الصودا أو البوتاسيوم، ثم يتم استخلاصه باستخدام الأحماض، ليشكل ما يُسمى “زيت الصودا” (ص. 369). أما الآن، فإن العديد من الشركات الإنجليزية تستخدم طريقة معدلة، حيث تستخلص جزءًا كبيرًا من الزيت عن طريق الضغط.

يتم صنع الجلد البني، الذي يُستخدم بكثرة في المعدات العسكرية، بطريقة مشابهة لصناعة جلد الشامواه، من جلود الثيران أو الأبقار، حيث يتم إزالة النسيج الخشن منها. يتم تبييض الجلد البني وجلد الشامواه عن طريق تعريضهما لأشعة الشمس في حالة رطبة، مع ري الجلود حسب الحاجة بالماء أو محلول دهني، أو بالمستحلب القلوي الناتج عن غسل الجلود. كما يمكن تبييضهما باستخدام عوامل أكسدة مثل بيروكسيد البوتاسيوم أو بيروكسيد الصوديوم المحمض. إذا تم استخدام بيروكسيد البوتاسيوم، يتم معالجة الجلد في محلول يحتوي على 5 جرامات لكل لتر حتى يصبح لونه بنيًا داكنًا، ثم في محلول من حمض الكبريتيك أو حمض الأوكساليك حتى يزول اللون.

يقوم السيدان ج. وإي. بولمان، من جودالمينج، بصنع نوع من الجلد البني يسمونه “جلد كاسبين”， وذلك عن طريق معالجة الجلود المعالجة بالجير والمبللة في أبراج خاصة باستخدام محلول مخفف جدًا من الفورمالديهايد (“الفورمالين”)، ويتم جعل هذا المحلول قلويًا باستخدام كربونات الصوديوم (براءة اختراع إنجليزية رقم 2872، عام 1898). يحدث تحول الجلد إلى شكله النهائي بسرعة كبيرة، ثم يتم معالجته لاحقًا بمحاليل الصابون المحتوية على محلولات دهنية لتغذيته وتليينه. إنه يختلف عن الجلد البني الحقيقي فقط في أن لونه أبيض تمامًا ولا يحتاج إلى تبييض، ويجد استخدامًا واسعًا في الأغراض العسكرية.

هناك نوع من الجلود لها علاقة كيميائية وثيقة بالجلود الزيتية، وهي الجلود من نوع “كراون” و“هيلفيتيا” والجلود المعالجة بالدهون. تم اختراع أول نوع من هذه الجلود من قبل نجار ألماني يُدعى كليم، الذي باع السر لبريلر، الذي قام بتصنيعها في ساوثوارك تحت اسم “جلد كراون”. استخدم كليم الدقيق وأدمغة الثيران والزبدة والحليب والدهون الناعمة، وتم تحويلها إلى عجينة مع الماء، ثم تم وضعها على الجلود المعالجة بالجير والمبللة والمجففة جزئيًا، ثم تم لفها في حزم ووضعها في أبراج مسخنة قليلاً لعدة ساعات؛ ثم يتم إخراجها وتجفيفها قليلاً مرة أخرى وتغطيتها بالخليط، ثم وضعها في الأبراج مرة أخرى. بالنسبة للجلود السميكة، يتم تكرار العملية ثلاث مرات، مع وضعها في الأبراج في كل مرة.

تستغرق عملية المعالجة حوالي ثماني ساعات. كان يتم استخدام الجلد في صناعة الأربطة والأحزمة الخفيفة وغيرها من الأغراض التي تتطلب متانة ومرونة عالية. وقد تبين من خلال التجارب اللاحقة (إن لم يكن كليم نفسه يعرف ذلك من قبل) أن المكونين الأساسيين الحقيقيين للخليط هما الدهون الناعمة والدقيق؛ بل إن الدقيق نفسه يمكن الاستغناء عنه في بعض أنواع الجلود. كما تبين أن الجلوتين أو الجزء البروتيني في الدقيق هو الوحيد الذي يتم امتصاصه بواسطة الجلد، بينما يعمل النشا بشكل أساسي على تسهيل عملية تذويب الدهون. النسب المستخدمة في الخليط هي سبعة أجزاء من الدقيق، وسبعة أجزاء من الدهون الناعمة مثل دهن الخيل، وجزئان من الشحم، وأربعة أجزاء من الماء، بالإضافة إلى كمية قليلة من الملح أو النيترات كمادة مضادة للبكتيريا. يمكن استبدال دهن الخيل بدهون أخرى مثل مزيج من الشحم والزيت، كما يمكن للطين أو الأوكر أن يحل محل الدقيق إلى حد ما، ويمكن أيضًا إضافة الصابون. من الواضح أن الخلائط المستخدمة مشابهة لخليط معالجة جلود العجول والقفازات (الصفحات 191، 196)، وكان لدى كليم طريقة سابقة تتضمن، قبل العملية الموصوفة، معالجة خفيفة بالألوم، وكانت هذه الطريقة متشابهة إلى حد كبير في تفاصيلها مع الطرق المستخدمة حاليًا لإنتاج ما يُسمى بـ“الجلد الخام”. من ناحية أخرى، فإنها مشابهة إلى حد كبير لطريقة إنتاج “ريمز”، أي أحزمة الجلد الخام في جنوب أفريقيا، حيث يتم قطع شريط طويل من الجلد على شكل حلزوني ولفه على شكل خيط يُعلق على قضيب عرضي، مع وضع وزن ثقيل في الطرف السفلي، ثم يتم تدهينه ولفه مع تغيير موقعه باستمرار حتى يجف الماء ويمتص الشريط الدهون، مما يؤدي إلى تكوين جلد قوي ومتين للغاية. يمكن أيضًا صنع مادة مشابهة عن طريق تدليك الدهون في الجلد الخام المُعد للتصبيغ. قام آيتنر بفحص عينات من “جلد كراون” كيميائيًا، عن طريق إزالة الجلوتين من الدقيق باستخدام محلول قلوي، ووجد أن الجلد الذي لم يتم معالجته بشكل كامل يظل كذلك، وعند إضافة الدهون إليه يصبح أقل مرونة بكثير، ويحتوي على كمية أقل بكثير من الدهون مقارنة بالسابق.[168]

[168] جيربر، 1878، ص. 2.

تم طرح نظريات مختلفة لشرح العملية التي تحدث أثناء إنتاج الجلود المعالجة بالزيوت. افترض كناب أن الأمر مجرد حالة يتم فيها تغطية أصغر الألياف في الجلد بمنتجات أكسدة الزيوت، مما يمنعها من الالتصاق ببعضها البعض، كما يحميها من تأثير الماء بفضل طبقة العزل المائي التي تتكون. لكن هذا التفسير غير مقبول تقريبًا، نظرًا لأن جلد الشامواه يمكن معالجته حتى باستخدام محاليل قلوية مخففة ساخنة دون أن يتلف، بينما تُزال طبقة العزل المائية عن ألياف القطن المعالجة بزيوت التجفيف بالكامل عند معالجتها بالقلويات. افترض ليتزمان أن جميع الألياف الجيلاتينية تُزال خلال عملية التلدين والمعالجات التالية، وأن الجلد النهائي يتكون فقط من الهيكل العظمي للألياف الصفراء أو المرنة الموجودة في الجلد، والتي تتميز بمقاومتها للحرارة والأحماض والقلويات. للأسف، فإن نسبة هذه الألياف لا تتجاوز حوالي 6 في المئة من المجموع، مما يجعلها غير كافية على الإطلاق لتفسير عملية إنتاج الجلد. لكننا نعلم الآن أن الألدهيدات، بما في ذلك الألدهيد الأكريلي الذي يتكون أثناء أكسدة الزيوت في عملية معالجة جلد الشامواه (والذي يغطيه براءة اختراع السادة بولمان)، قادرة في حد ذاتها على تحويل المواد الجيلاتينية إلى مادة متشابهة في خصائصها، وخاصة في قدرتها على مقاومة المياه الساخنة والمحاليل القلوية، مع ألياف جلد الشامواه. في جميع الحالات التي يتم فيها إنتاج جلد شامواه مثالي، تحدث عملية أكسدة شديدة، ويتم استخدام زيوت قابلة للأكسدة تنتج الأكريليك وأنواعًا أخرى من الألدهيدات. أما عند استخدام زيوت ذات قدرة تجفيف ضعيفة، كما في حالة جلود الكراون وغيرها من الجلود الدهنية، فإن عملية المعالجة تكون غير كاملة، ولذلك من المنطقي أن نعزو الخصائص الخاصة لجلد الشامواه إلى عملية تصبيغ طبيعية بالألدهيدات. من ناحية أخرى، لا شك أن تغطية الألياف بمنتجات أكسدة الزيوت تحدث بالفعل، وربما تكون عاملاً مهمًا في معالجة جلود الكراون وغيرها من المنتجات المماثلة التي لا تُغسل بالمحاليل القلوية. أثبت كناب من خلال معالجة الجلد الخام الذي تم تجفيفه بالكحول (ص. 74) باستخدام محلول كحولي مخفف جدًا من حمض الستياريك، أن طبقة رقيقة من حمض الستياريك على الألياف تمنحها نعومة كبيرة ومقاومة كبيرة للماء. حتى في الحالات التي لا يتم فيها إضافة حمض الستياريك أو أي أحماض دهنية أخرى عمدًا إلى الكحول المستخدم في تجفيف الجلد، فإن هناك آثارًا من تحلل الدهون الطبيعية في الجلد، ولا شك أن هذا هو السبب في ذلك.

الجلود المعالجة بالكحول أصعب بكثير في إعادتها إلى حالتها الأصلية مقارنةً بما كان متوقعًا؛ والسبب في أن مسحوق الجلود الذي يفقد رطوبته بهذه الطريقة غير مناسب للاستخدام في فلاتر مسحوق الجلود (ص. 311) هو عدم قدرته على امتصاص الماء.

الشكل 85: تنظيف جلود الفقمات الكبيرة يدويًا.

لا يندرج ضمن نطاق هذا الكتاب وصف العمليات المستخدمة في معالجة الجلود بالتفصيل، حيث أن العديد منها آليات بحتة ولا تحمل أي أهمية نظرية، مهما كانت أهميتها العملية؛ ويأمل الكاتب في التطرق إليها بشكل كامل في كتاب مستقبلي. عادةً ما يتم تنظيف الجلود باستخدام الحجارة والفرش وأدوات أخرى لإزالة الطبقات الزائدة عنها (الشكل 85)، أو باستخدام آلات مثل تلك الموضحة في الشكل 86؛ كما يتم أحيانًا تقليل سمك الجلود عن طريق الحلاقة يدويًا (الشكل 87) أو باستخدام آلات (الشكل 88). وبدلاً من الحلاقة، غالبًا ما يتم تقسيم الجلود إلى طبقات متعددة. يتم ذلك باستخدام آلات مختلفة، ومن بينها “السكين الشريطي” الموضح في الشكل 89 وهو الأهم؛ حيث يكون أداة القطع عبارة عن حزام فولاذي رفيع مشدود مثل منشار شريطي، ويتم تشذيب أحد أطرافه باستخدام بكرة من الحجر الأملس.

الشكل 86: آلة الكنس.
متجر كوري، قسم صناعات الجلود، كلية يوركشاير.

يجب الحديث هنا عن وظيفة الزيوت والدهون المستخدمة في عملية التتبيل، وطريقة استخدامها بشكل عام. من الواضح أن إمكانية تغطية أدق ألياف الجلد بطبقة دهنية لا تقتصر على الجلد الخام فحسب، بل توجد أحيانًا بدرجة أعلى في الجلود المعالجة كيميائيًا، حيث تكون الألياف معزولة إلى حد يسهل من خروج الدهون إليها. كما أن إمكانية استخدام مواد الألدهيد في عملية التعديل الكيميائي للجلد غير مستبعدة، خاصة عندما لا تكون الألياف مشبعة تمامًا بمواد التعديل الأخرى، أو عندما لا تكون هذه المواد متماسكة بما يكفي مع الألياف بحيث لا يمكن استبدالها بتأثير الألدهيدات. لذلك، من الواضح أنه يمكننا تطبيق بعض الأفكار التي توصلنا إليها بخصوص استخدام الزيوت في عملية التعديل الكيميائي على تأثير الدهون على الجلود المعالجة. أولاً، يجب تذكر أن المواد الجيلاتينية عادةً ما تكون غير قابلة للذوبان في الدهون؛ والعكس صحيح، فالدهون غير قادرة على اختراق الألياف الجيلاتينية الجافة والصلبة. إذا أصبح الجلد جافًا أثناء عملية التنعيم، فإن تلك المنطقة تظل خامة. وبالتالي، يمكن الاستنتاج أن الدهون والزيوت ليس لها قوة كبيرة في عزل الألياف بحد ذاتها، ويجب تحقيق ذلك عبر وسائل أخرى، لأنه إذا ظلت الألياف متماسكة، فلن تتمكن الدهون من اختراقها. ومن هنا تأتي ضرورة وجود الرطوبة، التي تحافظ على نعومة الألياف وقابليتها للتقسيم؛ كما أن الجلد الخام يحتاج إلى معالجة ميكانيكية قوية لتوزيع جزيئات الدهون بين الألياف. أما في حالة الجلود المعالجة كيميائيًا، فإن هذا الشرط أقل أهمية، لأن الألياف معزولة بالفعل بفعل عملية التعديل الكيميائي، وتساعد القدرة الشعرية في اختراق الدهون. حتى في هذه الحالة، يتحسن توزيع الدهون إذا كانت في حالة تقسيم دقيق (تركيز)، وإذا كان التوتر السطحي بينها وبين الماء منخفضًا، كما هو الحال مع زيوت “ديجراس” وغيرها من الزيوت المؤكسدة جزئيًا. من المحتمل أن تعتمد أهمية مادة “ديجراس-فورمر” وغيرها من منتجات الأكسدة الموجودة فيها، بالإضافة إلى الفرق في قدرة الزيوت المختلفة على الاختراق، على هذا العامل أكثر من أي تفاعل كيميائي خاص. طالما أن الزيت يظل في حالة غير مقسمة، يمكن عصره، وسيبدو الجلد دهنيًا؛ أما عندما يتم تركيزه بشكل كامل ويتمسك بالألياف، فلا يمكن طرده بالوسائل الميكانيكية. بلا شك، فإن القدرة المختلفة لمواد التعديل الكيميائي على “احتواء الدهون” دون أن يبدو الجلد دهنيًا ترتبط أيضًا بدرجة عزل الألياف وتوتر سطحها مقارنة بالدهون. يمكننا القول إنه كلما كان من السهل تركيز الزيت، كان من المرجح أن يتمسك بألياف الجلد بشكل أكثر حرية وكمالًا.

الشكل 87: حلاقة اليد.
الشكل 88: آلة الحلاقة.

من القواعد التي لا تتغير عمليًا أن ألياف الجلد يجب أن تكون مبللة أثناء عملية التحشية. إن التوتر السطحي بين الماء والدهون أقل من التوتر السطحي لكل منهما مقارنة بالهواء؛ ولذلك، مع جفاف الماء من…

تدخل الدهون إلى الفجوات الصغيرة في الجلد، وتحل تدريجياً محلها. بشكل عام، يجب أن يكون كمية الماء بحيث تتسرب قطرات صغيرة منها عند عصر الجلد، أي أنه لا يتم ملء أصغر الفجوات بين الألياف فحسب، بل حتى الفجوات الأكبر بين حزم الألياف إلى حد كبير.

الشكل 89: آلة تقسيم الجلد باستخدام السكين.

في عملية التعبئة اليدوية، يتم تغطية الجلد من الجانب الذي يحتوي على اللحم، أو أحياناً من كلا الجانبين، بمادة “الدابينج”، وهي خليط لزج من الدهون يتكون عادةً بشكل أساسي من زيت القد والشحم، ويتم تطبيقه بكثافة باستخدام فرشاة ثم تسويته باستخدام الجزء اللحمي من الساعد. عندما تذوب هذه المكونات معاً، تذوب الدهون الصلبة في الزيوت، ومع تبريد الخليط، تتبلور معظم الدهون الصلبة مرة أخرى. لصنع مادة “الدابينج” جيدة، يجب تحريك الدهون المبردة باستمرار حتى يحدث ذلك، وإلا فإن الخليط سينفصل إلى كتل صغيرة على شكل بلورات مع وجود زيت سائل بينها، بدلاً من تكوين مادة موحدة ذات قوام شبيه بالمرهم. يجب تعديل نسب المكونات الصلبة والناعمة في مادة “الدابينج” حسب الفصل ودرجة الحرارة التي سيتم فيها تجفيف الجلد المعبأ، بحيث لا تذوب المادة وتتسرب، وفي الوقت نفسه لا تتصلب أكثر من اللازم، لأن الحل السائل الذي يبقى متداخلاً بين البلورات هو الوحيد الذي يمكن امتصاصه.

الجلد: تبقى الدهون البلورية الصلبة على سطح الجلد، ويتم إزالتها بواسطة المواد المستخدمة في التشطيب، وتُعرف باسم “شحم الطاولة”، وعادةً ما يتم إعادة ذوبانها واستخدامها مرة أخرى. لكن في عملية التغليف اليدوي، لا يمكن الاعتماد كثيرًا على إعادة استخدام هذا الشحم، لأنه يحتوي فقط على الأجزاء الأكثر صلابة من الدهون، مع نسبة متزايدة من حمض الستياريك؛ وبالتالي، إذا تم استخدام شحم الطاولة والزيت باستمرار، فإن الجلد سيمتص الزيت فقط في النهاية؛ بينما عند استخدام الشحم الطازج، يظل جزء من مكوناته الأكثر نعومة مذابًا في الزيت. الوظيفة الرئيسية للدهون الأكثر صلابة هي الحفاظ على الزيت على سطح الجلد؛ ويمكن استبدالها إلى حد ما بمواد صلبة أخرى، مثل الستياتيت (“الطباشير الفرنسي”)، أو ربما مواد أخرى لزجة. استخدام جزء من الدهون الناعمة، مثل دهون العظام، أو أنواع أفضل من شحوم الالتصاق، أمر عملي للغاية، خاصة إذا تم خلطها مع شحم الطاولة الأكثر صلابة. يجب أن يكون تجفيف الجلد المغلف يدويًا بطيئًا، لإتاحة الوقت الكافي لامتصاص الشحم؛ كما يجب التحكم في درجة الحرارة بحيث يظل الشحم في حالة ناعمة وليست سائلة. في الشتاء، إذا ارتفعت درجة حرارة الهواء الخارجي بما يكفي، فإن عملية التجفيف ستكون سريعة جدًا (انظر الصفحة 426)، وسيتم تبخر الماء قبل أن يتم امتصاص الشحم بشكل كامل. لذلك، من الأفضل في الطقس البارد الاعتماد على تهوية الغرفة عن طريق تدوير الهواء داخلها، مع إدخال كمية قليلة من الهواء الخارجي، وفي الحالات القصوى، قد يكون من المفيد استخدام وسائل لتخفيف سرعة تدفق الهواء. أحيانًا، يكون ظهور العفن أثناء التجفيف البطيء والدافئ مشكلة كبيرة؛ ويمكن الوقاية من ذلك عن طريق إضافة مواد مطهرة إلى شحم التغليف. حمض الكربوليك والكرياسوت فعالان، لكن رائحتهما غير مرغوب فيها عمومًا؛ أما زيت الروزين فله قدرة مطهرة كبيرة، وكذلك الزيوت المعدنية إلى حد أقل. من المحتمل أن يكون α-نافثول علاجًا فعالًا، لأنه لا يحتوي على رائحة كبيرة، وخصائصه المطهرة قوية جدًا، لكن الكاتب لم يجرِ تجربته بعد. (انظر الفصل الخامس.)

الشكل 90: برميل تعبئة جهاز هيلى للحقن.
في عملية التعبئة داخل البرميل، تختلف الظروف بشكل كبير عن تلك المستخدمة في التعبئة اليدوية. يتم وضع المواد في حالة رطبة داخل برميل (الشكل 90)، وقد تم تسخين هذا البرميل بالبخار إلى أعلى درجة حرارة يمكن للجلد تحملها بأمان. يمكن تعبئة الجلد البارد والرطب داخل برميل مسخن إلى 60° مئوية، كما يمكن إضافة الزيت في نفس درجة الحرارة. يجب عادةً ذوبان الزيت وخلطه في درجة حرارة أعلى قليلاً. أحيانًا يتم فقط نفخ البخار داخل البرميل قبل وضع الجلد لتسخينه إلى الدرجة المطلوبة؛ وأحيانًا يتم وضع ملف بخاري داخل البرميل نفسه. هناك طريقة أكثر حداثة، وهي المستخدمة بشكل واسع في الولايات المتحدة حاليًا، وهي التسخين بالهواء الساخن، حيث يتم تدويره بواسطة مروحة فوق مسخن بخاري خارجي وعبر البرميل. يتم تدوير البرميل، ويتم إدخال الزيت المذاب من خلال المحور المجوف، أو إذا لم يكن موجودًا، يتم إدخاله من خلال الباب، ويستمر التدوير لمدة عشرين إلى ثلاثين دقيقة. خلال الدقائق الأخيرة، يتم استبدال الباب بشبكة مفتوحة أو يتم سحب هواء بارد عبر البرميل بواسطة المروحة، من أجل تبريد المواد، والتي يتم وضعها على الطاولة وهي لا تزال دافئة إلى حد ما.

ويتم تجفيفها في نفس الظروف تقريبًا المذكورة بخصوص المنتجات المملوءة يدويًا. أما في عملية التعبئة بالطبل، فإن صلابة الزيت محدودة بنقطة انصهاره، والتي لا يجب أن تكون مرتفعة جدًا لدرجة تضر بالجلد، لكن يمكن أن تكون طرية حسب الرغبة. وبما أن الزيت يُدفع بوسائل ميكانيكية إلى داخل الجلد، فلا يوجد خطر من تسربه، لكن يجب أن يتم التجفيف في درجة حرارة تحافظ على حالته طرية جزئيًا على الأقل، لأن عملية التعبئة بالطبل تدفعه فقط إلى الفراغات الأكبر في الجلد، ولا تضمن توزيعه بالكامل على الألياف. ومن خلال استخدام زيوت شديدة الصلابة، مثل “الستيارين” (ص. 359) والأوليو-ستيارين (ص. 356)، أحيانًا مع إضافة شمع البارافين، يمكن إدخال كميات هائلة من الزيت، ومع ذلك الحصول على جلد يكتسب لونًا جيدًا. في أمريكا، من الشائع استخدام 100 أو حتى 115 رطلاً من الزيوت مقابل 100 رطل من الجلد بعد تجفيفه وتنظيفه، أو حسب وزنه الرطب؛ ويتم امتصاص كل هذا الزيت، ولا يتسرب شيء تقريبًا أثناء عملية التصلب. الجلد، كما يخرج من الطبل، لونه بني داكن، لكن عند ثنيه بشدة أثناء عملية تشكيل النسيج، بعد التبريد والتجفيف، تتفتت الدهون الصلبة والبلورية إلى مسحوق أبيض، ويكتسب الجلد لونًا فاتحًا وجميلًا. بالطبع، سيظل هذا الجلد داكنًا إذا تعرض للنار، لكنه سيعود إلى لونه الفاتح بعد التبريد وتفتت الدهون. يجب أن يحتوي زيت التعبئة على جزء من الدهون السائلة، مثل “ديغراس” أو زيت السمك، لأن الدهون الصلبة وحدها لن تخترق قلب الألياف، بل ستترك الجلد جافًا وخشنًا. من خلال عملية التعبئة بالطبل، يمكن دمج مواد صلبة مع الجلد، وكان يتم استخدام الباريت (كبريتات الباريوم المطحونة) سابقًا بكثرة لهذا الغرض، لكن تم التخلي عنه تقريبًا الآن. لا يزال الجلوكوز يُستخدم كمادة مغشوشة في الجلد، لكنه لا يُضاف عبر الطبل، بل عن طريق طلاء المنتجات بالشراب قبل التعبئة. فهو لا يضيف وزنًا فحسب، بل يمنح الجلد لونًا أفتح من كمية مماثلة من الزيت، كما يقلل في الوقت نفسه من صلابته، ويجب حظره في إنجلترا، كما هو الحال بالفعل في ألمانيا. لمعرفة كيفية اكتشاف التغشيش في الجلد، انظر L.I.L.B.، ص. 212. تُستخدم عملية التعبئة بالطبل في هذا البلد بشكل أساسي في جلود الأحذية، لكن في أمريكا، مع استخدام الطبل ذو الهواء الساخن، أصبحت تُستخدم بشكل متزايد في صناعة الأحزمة وحتى أحزمة السرج. يوجد في ألمانيا طريقة للتعبئة تُستخدم في صناعة الأحزمة الثقيلة وما شابه، وتبدو في الوهلة الأولى مخالفة للمبدأ القائل بأن الجلد يجب أن يُملأ وهو رطب. تُسمى هذه الطريقة “إينبرينن” (الحرق داخليًا)، وتتضمن أولاً التجفيف.

عند درجة حرارة عالية (50° مئوية)، لضمان عدم وجود أي رطوبة، ثم إما سكب الشحم المنصهر الساخن فوق الجلد على الطاولة ووضعه فوق موقد ليتشرب الدهن، أو غمره بالكامل في حمام من الشحم المنصهر. الاستثناء واضح فقط، لأن الجلد في هذه المرحلة مشبع تمامًا بالشحم، لكنه لا يكتسب المرونة اللازمة إلا بعد ترطيبه وطرقه بالمطرقة نتيجة التغذية الفعلية. تنطبق طرق مماثلة على الجلود المعالجة بالألوم وحتى الجلود المعالجة بالكروم؛ أما الجلود المسماة "مقاومة للماء" أو "خالية من الرطوبة" فيتم صنعها عن طريق غمر جلد مجفف تمامًا في حمام يحتوي على جزأين من الراتنج وجزء واحد من البارافين، أو خليط مشابه. إذا لم يتم تجفيف الجلد تمامًا أولاً، فإن الدهن الساخن يحرقه ويدمره.

أكثر عيوب الجلود المغذاة إزعاجًا تُعرف باسم "التكتل"، وهي من نوعين؛ النوع الأول وهو الأقل خطورة (وربما يكون من الأنسب تسميته "الظهور البيضاوي") يتمثل في ظهور بقع بيضاء تشبه العفن الأولي، ويمكن مسحها بسهولة، لكنها عادة ما تعود مرة أخرى. يعود ذلك إلى تبلور الدهون الصلبة، وخاصة الأحماض الدهنية الحرة، على سطح الجلد، ومن المؤكد تقريبًا أنها تظهر بدرجات متفاوتة عندما تُدمج الدهون الصلبة مثل الشحم أو الستيرين مع زيوت غير مجففة مثل زيت النعجة، أو عندما تكون هناك دهون لينة في الجلد. أحيانًا يصاحب ذلك وجود عفن حقيقي، ومن الصعب التمييز بينهما حتى تحت المجهر، كما قد يكون سببه نباتات فطرية تطرد الدهون ميكانيكيًا بنموها، وربما تساهم أيضًا في تعفنها وانفصال الأحماض الدهنية البلورية. إنه في أحسن الأحوال عيب في المظهر فقط، ولا يضر بالجلد بأي شكل من الأشكال. يظهر دائمًا في جلود العجول الصغيرة بسبب استخدام زيت النعجة في عملية التنعيم، وفي هذه الحالة يفضله المشترون لسبب ما، حيث يعتبرونه دليلاً على الجودة. قد يسبب مظهر مشابه جدًا استخدام محاليل كلوريد الباريوم أو الألوم أو أملاح معدنية أخرى لأغراض التثقيل أو غيرها؛ لكنه يستمر عند تعريض الجلد للنار، بينما تذوب الأحماض الدهنية البلورية على الفور وتختفي. يمكن إزالة الأحماض الدهنية على الفور باستخدام قطرة من البنزين أو الكحول البترولي؛ لكنها لا تتأثر بالماء، بينما مع الأملاح القابلة للذوبان في الماء يحدث العكس.

أما النوع الثاني من "التكتل" فهو أكثر إزعاجًا بكثير، ويظهر في البداية على شكل بقع صغيرة أو بثور من مادة راتنجية مرتفعة فوق سطح الجلد، وإذا تم إزالتها، فإنها عادة ما تعود مرة أخرى، وقد تصبح سيئة لدرجة تشكيل مادة راتنجية لزجة.

طبقة تغطي السطح بأكمله. يتكون المادة المتراكمة من منتجات أكسدة الزيوت القابلة للأكسدة، لكن سبب ظهورها ليس دائمًا سهل التفسير. يعزو الصانعون ذلك عادةً إلى الزيوت المغشوشة، ويجب الاعتراف بأن بعض الزيوت تنتجه تقريبًا دائمًا، لكنه يظهر أحيانًا حتى عند استخدام أنقى أنواع زيت القد الأصيل فقط. لا يمكن أن يتكون إلا من الزيوت الجافة أو شبه الجافة، والتي تشمل جميع زيوت الأسماك العادية ومعظم زيوت بذور النباتات، لكنه لا يمكن أبدًا أن ينشأ من الشحم أو الستيارين، أو من الزيوت المعدنية أو الفازلين، أو من الزيوت الحقيقية غير الجافة مثل الشحم أو زيت السمك أو الزيوت المعدنية، وربما أيضًا من زيت الروزين. يُعزز ظهوره العوامل التي تسرع أكسدة الزيوت، مثل الحرارة الرطبة مع وصول محدود للهواء، ووجود ناقلات الأكسجين مثل أملاح الحديد في الصبغات، وربما أيضًا وجود الأحماض الحرة. كمية كبيرة من الأحماض الدهنية الحرة في الزيوت نفسها أمر مريب، ليس فقط لأن الأحماض الحرة تتأكسد بشكل أسرع من الدهون المحايدة، ولكن أيضًا لأن وجودها دليل على ميل الزيت إلى التلف والتغير. يُقال أيضًا إنه ينتج عن تعفن الجلد مسبقًا، ويحدث بالتأكيد في الأماكن التي أصبحت فيها خيوط الجلد مسامية بسبب تأثير البكتيريا أثناء عمليات النقع أو التبييض، ربما بسبب كمية الزيت الأكبر التي تمت صيانتها في هذه الأجزاء. وعلى الرغم من سهولة تحديد الزيوت التي قد تنتج هذه الظاهرة، إلا أنه لا يوجد اختبار كيميائي معروف يمكنه التنبؤ بما إذا كان عينة معينة ستفعل ذلك في الظروف العادية. يذكر إيتنر[169] أن زيت الفقمة المستخلص في درجة حرارة منخفضة عرضة جدًا لإنتاج هذه الظاهرة، لكن عند تسخينه لفترة طويلة إلى درجة حرارة تتراوح بين 250° و290° مئوية، يتغير لونه إلى الداكن ويفقد هذه الخاصية. من المحتمل أن ينطبق ذلك على العديد من الزيوت البحرية الأخرى؛ وقد يكون ذلك أحد أسباب المشاكل المتكررة مع الزيوت الحديثة، حيث يتم استخلاص العديد منها، خاصة الأنواع ذات اللون الفاتح، باستخدام البخار عند درجة حرارة أقل من نقطة الغليان. من المحتمل جدًا أن يكون أحد تأثيرات التسخين إلى درجة حرارة عالية هو إزالة الماء وفصل المواد البروتينية أو الجيلاتينية الموجودة في الزيوت الطازجة، والتي ربما تزيد من ميلها إلى التحلل. تنفصل العديد من هذه المواد عن الزيوت على شكل “رواسب” أثناء التخزين لفترات طويلة، ويُقال إن هذه الزيوت القديمة أقل عرضة لإنتاج هذه الظاهرة مقارنة بتلك المصنوعة حديثًا.
[169] جيربر، 1880، ص. 243.

إذا تم استخدام الزيوت القابلة للأكسدة على الجلد، فإنها تجف على الألياف، وإذا لم تكن هناك كمية كافية من المكونات غير الجافة في نفس الوقت، فإن الجلد سيصبح في النهاية صلبًا، وقد يتشقق حتى بسبب تصلبه.

الألياف: الزيوت المعدنية لا تميل إلى تكوين طبقة صلبة على الألياف، ولكن نظرًا لأنها متطايرة إلى حد ما، رغم ارتفاع نقطة الغليان لديها كثيرًا، فقد تتبخر في النهاية، مما يؤدي إلى عدم حصول الجلد على التغذية الكافية. وبسبب انخفاض التوتر السطحي لديها، فإن لها قدرة كبيرة على الاختراق عبر الشعيرات الدقيقة، كما يتضح من طريقة “زحف” زيوت المصابيح على سطحها، لكن لديها تفاعل أقل مع الماء مقارنة بالزيوت الأكثر قابلية للأكسدة، وعلى الأرجح لا تتحد مع ألياف الجلد بشكل وثيق. من الأفضل استخدامها مع زيوت أخرى بدلاً من استخدامها بمفردها. إن خلط البارافين الصلب مع زيوت التشحيم يؤدي إلى جعل الجلد يبدو أقل دهونًا وأكثر جفافًا مما كان سيكون عليه؛ ويُقال إن التربنتين الخام والرزين لهما تأثير أكبر في هذا الاتجاه.

الماء الذي يُحتاجه التشحيم الفعال قد يتم إضافته في بعض الحالات إلى زيوت التشحيم وكذلك إلى الجلد. يعود تأثير مادة “ديجراس” إلى حد كبير إلى الماء المختلط بها بشكل وثيق، وعندما يُحرم “ديجراس” أو زيت الصوديوم من الماء الذي يحتويه بشكل طبيعي، عن طريق تسخينه إلى درجة حرارة مرتفعة جدًا، سواء قبل أو بعد خلطه مع زيوت التشحيم، فإن فعاليته تقل بشكل كبير.

يمكن اعتبار عملية تخفيف الدهون (الصفحات 217، 239) حالة خاصة من عمليات التشحيم، حيث يتم تعليق الزيت بشكل مثالي مع كمية كبيرة من الماء. بهذه الطريقة، يمكن إضافة كميات كبيرة جدًا من الزيت إلى الجلد دون أن يبدو دهنيًا على الإطلاق. يحتوي صفار البيض على حوالي 30% من زيت شبيه كيميائيًا بزيت الزيتون، لكن مع نسبة أعلى من البالميتين، ويمكن اعتباره مادة طبيعية مثالية لتخفيف الدهون، كما أنه يحتوي أيضًا على بعض البياض الذي يعمل كمصدر للتغذية للجلد. إذا تم اكتشاف طريقة لتعليق زيت الزيتون أو الشحم أو زيت الدهون (مع إضافة كمية قليلة من زيت جوز الهند) مع المواد البيضاء بنفس الكفاءة الموجودة في صفار البيض، فمن المرجح جدًا أن يتم حل مشكلة إيجاد بديل لصفار البيض. كما أن الحليب والكريم يعتبران أيضًا مواد طبيعية لتخفيف الدهون.

الفصل الخامس والعشرون: الأصباغ وعملية الصبغ.

قبل اكتشاف الأصباغ العضوية الاصطناعية، كانت المواد المستخدمة في التلوين في الصناعة هي تلك ذات الأصل المعدني أو العضوي المباشر؛ ولهذا السبب، كانت عملية صبغ الجلود تواجه صعوبات وقيودًا كبيرة في الماضي. أما اكتشاف طريقة تحضير صبغة عضوية اصطناعية (الماف) على يد بيركين منذ حوالي خمسة وأربعين عامًا، فقد فتح مجالًا جديدًا للبحث، ومنذ ذلك الحين، ازدادت قائمة الأصباغ التجارية بشكل كبير، لدرجة أنه لم يعد هناك لون أو درجة لونية لا يمكن مطابقتها وإعادة إنتاجها بدقة باستخدام أصباغ القطران. غالبًا ما يُطلق على هذه الأصباغ اسم “أصباغ الأنيلين”، وذلك لأن العديد منها، وخاصة الأصباغ القديمة، مشتقة من الأنيلين، وهو أحد منتجات القطران؛ لكن في الآونة الأخيرة، تم تحضير عدد كبير من الأصباغ المهمة من مكونات أخرى للقطران، ولذلك من الأدق تسمية جميع الأصباغ التي يتم الحصول عليها، سواء بشكل مباشر أو غير مباشر، من القطران بـ“أصباغ القطران”. عادةً ما تكون أصباغ القطران قابلة للذوبان في الماء أو في مزيج من الماء والكحول، ويمكن لمعظمها أن تتحد مع ألياف الجلد دون الحاجة إلى استخدام أي مادة مساعدة، بحيث في معظم الحالات يكفي فقط تطبيق محلول الصبغة مباشرة على الجلد، رغم أن ملاءمتها لهذا الغرض تختلف بشكل كبير. هناك بعض الأصباغ التي تكون قابلة للذوبان فقط في الزيوت أو الهيدروكربونات، ولا تصلح لصبغ الجلود، رغم أنها قد تُستخدم أحيانًا مع الدهون في عملية التلدين؛ كما أن هناك أصباغًا معينة لا يتم تطبيقها على الألياف الجاهزة، بل يتم تطويرها عليها عبر معالجة كيميائية لاحقة، ولم يتم استخدامها إلا على نطاق محدود في صبغ الجلود. بعض أصباغ القطران التي تُنتج على شكل بلورات، لها لون مختلف تمامًا عندما تكون صلبة مقارنة بلون محاليلها، وكذلك مقارنة باللون الذي تُنتجه عند استخدامها في الصبغ. مثال معروف على ذلك هو اللون الماجنتا أو الفوكسين، الذي يشكل بلورات خضراء لامعة، بينما في حالة الذوبان يكون صبغة حمراء لامعة. عادةً ما يكون لون البلورات...

تكميلًا لخصائص الحل، فإن العديد من الألوان الزرقاء تتخذ مظهر النحاس المعدني، أما الألوان البنفسجية مثل الميثيل-فيوليت فهي صفراء خضراء، وعادةً ما يكون لها بريق معدني واضح. هذه الخاصية هي سبب عيب في الصبغ يُعرف باسم “البرونزة”， حيث يأخذ الصبغ، عند استخدامه بتركيز عالٍ جدًا، بريقًا سطحيًا للون المكمل له.
أما ألوان قطران الفحم فهي إما “حمضية” أو “قاعدية”. الألوان الحمضية هي أملاح لأحماض الصبغ العضوية مع قواعد غير عضوية (عادةً الصوديوم)، وهي عادةً قابلة للذوبان في الماء، لكنها غالبًا لا تثبت على الألياف إلا بعد إطلاق حمض الصبغ عن طريق إضافة حمض أقوى إلى المحلول، وفي كثير من الحالات يكون حمض الصبغ الحر بلون مختلف عن أملاحه. أما الألوان القاعدية فهي أملاح لقواعد الصبغ (قواعد عضوية من نوع مشتقات الأمونيا المعقدة جدًا) مع أحماض (غالبًا حمض الهيدروكلوريك أو حمض الكبريتيك أو حمض الخليك). معظم الألوان المستخدمة تجاريًا قابلة للذوبان في الماء، رغم أن بعضها يحتاج إلى إضافة الكحول. أما قواعد الصبغ نفسها فهي عادةً غير قابلة للذوبان في الماء، ولذلك تترسب بواسطة القواعد القلوية، وفي بعض الحالات تكون عديمة اللون أيضًا. تتمتع الأصباغ القاعدية عمومًا بشدة لون أكبر من الأصباغ الحمضية، لكن فئات كبيرة منها تتلاشى بسرعة عند التعرض للضوء، كما أن العديد منها في المحاليل المركزة عرضة جدًا لظاهرة “البرونزة”， وهو عيب لا يكون واضحًا عادةً مع الأصباغ الحمضية.[170]
[170] أظهر لامب مؤخرًا (انظر الملحق د، ص. 498) أن العديد من الألوان القاعدية تتلاشى بسرعة أكبر تحت تأثير الضوء على الجلود مقارنةً بالمنسوجات.
وبما أنه ليس من الواضح للوهلة الأولى ما إذا كان الصبغ محمضًا أم قاعديًا، فإن وجود مادة كاشفة لتمييزهما مفيد. لهذا الغرض، يُستخدم بشكل مناسب محلول يتكون من جزء واحد من حمض التانيك وجزء واحد من أسيتات الصوديوم في 10 أجزاء (حسب الوزن) من الماء، وهو ما يُنتج رواسب ملونة مع الأصباغ القاعدية، لكنه لا يؤثر على الأصباغ الحمضية. إن حقيقة أن الأصباغ القاعدية تترسب بواسطة التانينات تؤثر على استخدامها في صبغ الجلود، ليس فقط من حيث تثبيتها على ألياف الجلد بفضل التانين الموجود فيها، ولكن أيضًا بسبب ترسبها في محلول الصبغ إذا لم يتم الحرص على تجنب وجود التانينات في شكل قابل للذوبان. يُستخدم أسيتات الصوديوم للتفاعل مع الحمض المعدني الموجود في ملح الصبغ، والذي لو بقي حرًا لمنع الترسب الكامل، ويحل محله حمض الخليك الأضعف بكثير، خاصة في وجود كمية كبيرة من أسيتات الصوديوم (انظر ص. 81).
عند استخدام مصطلحي “حمضي” و“قاعدي” فيما يتعلق بالأصباغ، لا ينبغي فهم ذلك على أن المواد الصبغية المستخدمة هي حمضية أو قاعدية بالمعنى

إن الخل حمضي، والصودا قاعدية، لكن المكون الفعلي لللون في الملح في إحدى الحالتين ذو طبيعة حمضية، ويتحرر بواسطة الأحماض الأقوى، أما في الحالة الأخرى فهو قاعدي، ويتحرر (وغالبًا ما يترسب) بواسطة القواعد الأقوى. هناك عدة نظريات عامة تتعلق بتثبيت الألوان في صبغ الألياف العضوية، ومن المحتمل ألا تقدم أي منها تفسيرًا كاملاً في جميع الحالات. ترى إحدى النظريات أن عملية الصبغ آلية وليست كيميائية، حيث يلتصق اللون بالألياف بفعل الجاذبية السطحية؛ وترى نظرية أخرى أن تركيبًا كيميائيًا فعليًا يتشكل بين الصبغة والمادة المصبوغة أو أحد مكوناتها؛ أما النظرية الثالثة، وهي نظرية “المحلول الصلب” لويت، فهي في جوهرها نظرية وسطى، ترى أن مادة التلوين مذابة فعليًا في الألياف المصبوغة. فكرة المحلول الصلب، التي قد تبدو غريبة في البداية، لا تشكل صعوبة كبيرة عند التفكير فيها. فالأملاح المعدنية الملونة في الزجاج الملون موجودة بوضوح في حالة مذابة داخل الزجاج المنصهر، ولا يمكن القول إن حالتها تتغير في هذا الصدد عندما يتحول الزجاج إلى حالة صلبة. الجيلاتين والمطاط الهندي، وربما جميع المواد الكولويدية الأخرى، تمتص الماء أو سوائل أخرى دون أن تفقد شكلها الصلب، ويمكن القول بشكل معقول إن هذه السوائل مذابة في الحالة الصلبة. جميع الألياف الحيوانية والنباتية مشابهة للجيلاتين في هذا الصدد، وتتورم أثناء عملية الصبغ بفعل الماء. من السهل جدًا صبغ كمية كبيرة من الجيلاتين بالكامل باستخدام مواد صبغة قابلة للذوبان في الماء. (قارن في هذه النقاط ما ورد في الفصل التاسع حول الكيمياء الفيزيائية لألياف الجلود.) الفروق بين الحالة المذابة والجاذبية السطحية الجزيئية من ناحية، وأشكال معينة من التركيب الكيميائي من ناحية أخرى، ليست كبيرة، ومن المحتمل أن تكون جميع النظريات الثلاث صحيحة في حالات مختلفة، وتتدرج في بعضها البعض عبر درجات غير ملحوظة. موضوع صبغ الجلود في الواقع موضوع معقد للغاية، لأننا لا نتعامل مع ألياف ذات تركيب موحد، بل مع ألياف تغيرت بنيتها (الكيميائية والفيزيائية) نتيجة العمليات التي خضعت لها أثناء تحويلها إلى جلد. على الرغم من أن تركيب الألياف الجيلاتينية في الجلد غير معروف بدقة، إلا أنه من المبرر تمامًا القول[171] إنها، مثل الأحماض الأميدية التي تعتبر منتجات مباشرة مهمة لتحللها، تحتوي على مجموعات حمضية وقاعدية على حد سواء، وبالتالي فهي قادرة على جذب كل من القواعد والأحماض. من المعروف جيدًا، على سبيل المثال، أن الألياف المحايدة قادرة على سحب حمض الكبريتيك من محلول ذو تركيز عشري.

بقوة كافية بحيث يصبح السائل المتبقي محايدًا تجاه ورقة الليتموس؛ كما أنه سيمتص القلويات القاسية بنفس القدر تقريبًا.[172]
[171] بروكتر، مجلة الجمعية الكيميائية والصناعية، 1900، ص. 23.
[172] انظر الفصل التاسع.

لذلك، يمكن صبغه بسهولة باستخدام مواد صبغية ذات طبيعة قاعدية أو حمضية، وفي كثير من الحالات قد يفكك أملاح هذه المواد أيضًا، مما يؤدي إلى ظهور اللون الخاص بالمادة الصبغية الحرة، ولكن من الممكن في نفس الوقت تثبيت القاعدة أو الحمض المطلق الذي تم دمج المادة الصبغية معه. تتضمن العديد من عمليات التصبيغ تثبيتًا مشابهًا للقواعد والأحماض الضعيفة، ولذلك من المتوقع أن تغير هذه العمليات بشكل كبير خصائص تثبيت الألوان في الألياف الأصلية، وهو ما يتحقق فعلاً. أما ما سيكون عليه نتيجة عملية تصبيغ معينة في هذا الصدد، فمن الصعب التنبؤ به.

في عملية التصبيغ النباتية العادية، تثبت المركبات القلوية، التي لها طبيعة حمضية، بشكل حر في الألياف. لذلك، ليس من المستغرب أن الجلود المصبوغة نباتيًا تثبت الألوان القاعدية بسهولة، خاصةً لأن هذه الألوان تشكل مركبات غير قابلة للذوبان مع أحماض التانين، مما يجعل من المرجح جدًا أن يتم التصبيغ بشكل رئيسي عن طريق تكوين طبقات من التانين واللون على الألياف، بدلاً من تثبيت القاعدة اللونية بشكل فعلي مع المواد الأصلية للجلد. من الجدير بالذكر، مع ذلك، أن الجلد المصبوغ بالكامل لم يفقد بأي حال جاذبيته للمواد الصبغية الحمضية، حيث يمكن للعديد منها أن تصبغه حتى في غياب الحمض الحر، رغم أن من الممكن أن يقوم حمض التانين بدور تشبع القاعدة القلوية التي تم دمج الحمض اللوني معها.

يجب التنويه إلى أن مكونات الجلد الحيواني تتكون في الواقع من ألياف جيلاتينية، لكنها مغطاة على السطح الخارجي بغشاء رقيق للغاية يُسمى الطبقة الزجاجية (ص. 50)، والتي تفصل في الحيوان الحي الجلد الحقيقي عن الجلد الخارجي. هذه الطبقة، التي لا يُعرف شيء عن كيميائيتها، تتفاعل مع المواد الصبغية بشكل مختلف عن الألياف الجيلاتينية، ومن المحتمل أن تكون أقل امتصاصًا للألوان القاعدية، وأكثر امتصاصًا للأنهيدريدات الملونة للتانينات، وربما للألوان الحمضية بشكل عام، مقارنة بالجلد الحقيقي. ونتيجة لذلك، يصبح لونها أغمق أثناء عملية التصبيغ، وأقل غمقًا أثناء التصبيغ بالألوان القاعدية، وبما أنها عرضة للتلف بشكل كبير في العمليات التمهيدية لإزالة الشعر والجير من قبل صانع الجلود، فإن هذا عدم انتظام في اللون يمثل عيبًا خطيرًا، ويكون واضحًا بشكل خاص مع الألوان القاعدية.

من المحتمل أيضًا أن كميات الكلس المتبقية في الجلد تشكل أسبابًا مهمة لعدم انتظام صبغ الجلد.
المادات المثبتة هي مواد كيميائية تُستخدم لمساعدة الألياف على امتصاص الصبغات التي لا تمتلك الألياف جاذبية كافية تجاهها، ولذلك فهي عادةً مواد لها قدرة جذب تجاه الألياف والصبغات على حد سواء. وهكذا، فإن القطن، الذي لا يمتلك جاذبية تجاه الألوان الأساسية، يتم تثبيت صبغاته باستخدام محلول التانين الذي يمتلك جاذبية تجاه القطن، والذي بدوره يجذب الصبغات ويثبتها. لكن في كثير من الحالات، يكون دور المادات المثبتة أكثر تعقيدًا، فهي لا تقتصر على تثبيت الصبغة فحسب، بل غالبًا ما تعدل لونها أو حتى تُنتج لونًا جديدًا. فعلى سبيل المثال، يُعطي التانين لونًا أسود عند استخدام مادة مثبتة من الحديد، رغم أن التانين نفسه عديم اللون. يمكن استخدام هذه المواد المثبتة بعد إضافة مادة الصبغة، حيث تكون لدى الألياف جاذبية كافية لامتصاصها بمفردها، لكنها لا تُنتج اللون المطلوب. يُطلق على هذه العملية غالبًا اسم “التغميق”， لأن اللون يصبح عادةً أغمق. مثال شائع على ذلك هو استخدام محاليل الحديد لتغميق أو تحويل لون التانين أو خشب الأرز إلى اللون الأسود. لا يوجد فرق كبير من الناحية النظرية بين مواد هذه الفئة ومكونات الصبغات التي تُطبق تباعًا على الجلد لإنتاج لون على الألياف. ومن بين هذه المكونات يمكن ذكر عدة أملاح معدنية كانت تُستخدم سابقًا في صبغ الجلود، رغم أن استخدامها أصبح الآن شبه منعدم. تثبت أملاح الحديد بسهولة في الجلد، سواء كان معالجًا بالتانين أو بمواد أخرى، وفي الحالة الأولى تُنتج لونًا داكنًا بفعل التانين. وعند المعالجة لاحقًا بمحلول بوتاسيوم الفيروسيانيد، يتكون لون أزرق داكن (الأزرق البروسي). وإذا تم استبدال أملاح الحديد بأسيتات النحاس أو محلول كبريتات النحاس الأموني، يتكون لون بني أحمر داكن من الفيروسيانيد. أحيانًا يتم صبغ الألوان الصفراء عن طريق معالجة الجلود المعالجة بالتانين أولاً بأسيتات الرصاص، الذي يثبته التانين، ثم ببيكرومات البوتاسيوم، مما ينتج لونًا أصفر من بيكرومات الرصاص. يوجد استخدام أكثر أهمية للرصاص في ما يُسمى بـ“التبييض بالرصاص”， وهو في الواقع عبارة عن صبغ بمادة صبغية بيضاء باستخدام كبريتات الرصاص. يتم أولاً معالجة الجلد المعالج بالتانين بعد غسله بمحلول أسيتات الرصاص (عادةً “سكر الرصاص البني” بتركيز حوالي 4 جرام لكل لتر)، ثم بحمض الكبريتيك المخفف بتركيز حوالي 30 جرامًا من الحمض المركز لكل لتر، ثم يتم غسله جيدًا للتخلص من الحمض. تُستخدم هذه العملية غالبًا كخطوة تحضيرية لصبغ الألوان الفاتحة، لأن العديد من صبغات الأنيلين تثبت بسهولة على الجلد المبيض، لكنها تعاني من عيب يصيب جميع الصبغات التي تحتوي على الرصاص، وهو التغمق السريع بسبب آثار الكبريت أو هيدروجين الكبريتيد.

يمكن أن تكون هذه الألوان موجودة دائمًا في غازات الإضاءة، أو ناتجة عن تحلل المواد العضوية. كما أن استخدام الأحماض قد يؤدي إلى تلف الجلد مبكرًا. يحتوي جزء كبير من أصباغ قطران الفحم على مجموعات الأميد (مجموعات NH2)، والتي عند معالجتها مع حمض النيتروز (أو محلول مخفف من نتريت الصوديوم) تتحول إلى مجموعات “ديازو” (مجموعات —N : N— مع إزالة جزيئات OH2). وعند معالجة هذه المركبات الديازو بمحاليل الأمينات أو الفينولات، يحدث اتحاد بينها، مما يؤدي إلى تكوين ألوان أزو جديدة داخل الألياف أو عليها، وغالبًا ما تزول هذه الألوان بسرعة عند الغسيل أو الفرك. وبما أن هذه الخصائص أقل أهمية في الجلد مقارنة بالمنسوجات، بالإضافة إلى أن العملية نفسها دقيقة إلى حد ما، وأن حمض النيتروز قد يؤثر سلبًا على الجلد، فقد استُخدمت هذه العمليات بشكل محدود في صبغ الجلد، وذُكرت هنا فقط للإحاطة الكاملة. يختفي تدريجيًا استخدام الألوان الطبيعية في صبغ الجلد المصنوع من المواد النباتية، والذي كان شائعًا في الماضي، باستثناء استخدامها في إنتاج الألوان السوداء. لا يمكن تثبيت الجلد بشكل مرضٍ باستخدام هذه المواد الملونة؛ لكن لها جاذبية طبيعية للجلد نفسه، وعادةً ما يتم صبغها أولاً، ثم يتم تعزيز ألوانها باستخدام مثبتات معدنية مثل أملاح الحديد والكروم والقصدير والألوم، والتي تؤثر ليس فقط على المادة الملونة الممتصة، بل أيضًا على المادة التانينية والمواد الملونة المستخلصة من مواد التصبيغ. أما في صبغ الجلد باللون الأسود، فيزداد تدريجيًا استخدام أصباغ قطران الفحم، سواء بمفردها أو لتعميق الألوان الناتجة عن الحديد. يمكن ذكر “أوثو-بلاك” من كلاوس وريه، و“كورفولينز” من شركة باديشه، بالإضافة إلى “نافثيلامين بلاك” و“أنيلين جراي” و“نافثول بلو-بلاك” من كاسيلا كألوان مفيدة. وبما أن أصباغ قطران الفحم عادةً ما تكون بنفسجية داكنة وليست سوداء تمامًا، فيمكن تعميق لونها عن طريق إضافة أصباغ صفراء أو بنية مناسبة، وقد تم ذلك بالفعل في بعض الألوان المذكورة. بخلاف أصباغ قطران الفحم، يتم عادةً صبغ الجلد باللون الأسود عن طريق تأثير الحديد (والكروم)، سواء على المادة التانينية في الجلد نفسه أو على خشب اللوجوود. وبما أن الجلد غالبًا ما يكون دهنيًا، ولا يمكن تكوين طبقة تانينية أو من خشب اللوجوود بشكل مرضٍ إلا في وجود قاعدة لامتصاص الحمض الناتج عن أملاح الحديد، فإن الجلود تُمشط بمحلول خشب اللوجوود المحول إلى حالة قلوية باستخدام الصودا أو الأمونيا، أو يتم معالجة الجلد المصبوغ مسبقًا بمحلول ضعيف من الصودا أو الأمونيا. وبما أن هذه المحاليل تؤثر بشكل قوي على الجلود المصبوغة، مما يجعلها خشنة وهشة، فيجب توخي الحذر الشديد لتجنب الإفراط في استخدامها.

إن تأثير هذا العلاج القلوي لا يقتصر فقط على مساعدة سطح الجلد الدهني على امتصاص الماء، بل يهدف أيضًا إلى منع اختراق الصبغة بعمق كبير، وذلك عن طريق التسبب في ترسيب سريع للصبغة. لكن في الآونة الأخيرة، أصبحت هناك حاجة أحيانًا إلى جلود يخترق فيها اللون بشكل كامل، وفي هذه الحالة قد يكون من الأفضل عكس ترتيب العلاج، بالبدء بمحلول ضعيف من أملاح الحديد، ربما مع إضافة أسيتات الصوديوم أو تارترات البوتاسيوم، والانتهاء بمحلول قلوي، لأنه بدون القلويات لا يتم تطوير اللون بشكل كامل. إن استخدام أملاح الحديد ليس مرضيًا تمامًا من حيث ديمومة الجلد؛ ومن هذا المنطلق، من المهم جدًا عدم استخدامها بكميات كبيرة، وأن تُمتص أي أحماض قوية موجودة فيها بواسطة قواعد دائمة، وإذا أمكن، غسلها بالكامل. الأسطح الجلدية التي تتحول إلى اللون الأسود بفعل الحديد تفقد لونها في النهاية تقريبًا دائمًا، حيث تصبح بنية إذا تم استخدام التانينات، وحمراء إذا تم استخدام خشب اللوجوود، وفي الوقت نفسه، عادةً ما يصبح سطح الجلد هشًا أو قابلًا للتكسر. ويرجع ذلك إلى حد كبير إلى تأثير أكاسيد الحديد كناقلات للأكسجين؛ فعند التعرض للضوء، تتحول إلى الحالة الحديدية، مما يؤدي إلى أكسدة المواد العضوية المرتبطة بها، وفي الظلام تعود إلى الأكسدة مرة أخرى، ويتكرر هذا العملية. لذلك، من الأهمية بمكان توفير كمية كافية من المواد الملونة العضوية، وأن تكون كمية الحديد صغيرة قدر الإمكان، وأن تكون في تركيبة مستقرة. يتم تجاهل هذه النقاط إلى حد كبير في الممارسة العملية، خاصة عندما يتم تلوين الجلود باستخدام أملاح الحديد دون خشب اللوجوود، حيث تتفاقم المشاكل المذكورة بسبب إزالة جزء من التانينات الموجودة في الجلد، وربما بسبب ارتباط أكسيد الحديد مع ألياف الجلد نفسها، مما يؤدي إلى تكوين جلد هش. إن العلاج بمحاليل قلوية من السوماك أو الجامبيير أو خشب اللوجوود، سواء قبل أو بعد استخدام الحديد، سيقلل من هذه المشاكل. أما الألوان السوداء المصنوعة من الحديد وخشب اللوجوود فهي أقل ديمومة بكثير، وتفقد لونها بسرعة أكبر تحت تأثير الضوء والهواء مقارنة بالألوان السوداء المصنوعة من الحديد والتانينات. يبدو أن استخدام الألوان السوداء المصنوعة من الحديد على الجلود المعالجة بالتانينات يزيد بشكل كبير من ميلها إلى “التسرب”، وهو عيب ناتج عن أكسدة الزيوت (انظر الصفحة 390). أما أملاح النحاس فهي تجعل خشب اللوجوود يكتسب لونًا أزرق داكنًا جدًا، وهو أكثر استقرارًا بكثير من المركبات الحديدية، ولذلك غالبًا ما يتم استخدامها بشكل مفيد مع أملاح الحديد. في الممارسة العملية، عادةً ما يتم تدهين الألوان السوداء المصنوعة من الحديد في المرحلة النهائية، مما يجعلها أكثر ديمومة، سواء عن طريق حماية الصبغة من الهواء أو عن طريق تكوين صابون الحديد الذي يكون مستقرًا. إن استخدام الصابون الحقيقي في عملية التلوين والتنعيم ليس أمرًا غير معروف، وربما يستحق المزيد من الاهتمام. الصابون الصلب المصنوع من الصودا...

حمض الستياريك، [173] يُشكل طبقة تغطية ممتازة عندما يكون هناك حاجة إلى طلاء خفيف، حيث يتم وضع جيل الصابون بواسطة فرشاة بطبقة رقيقة جدًا، ثم يترك ليجف تمامًا، وبعد ذلك يتم تلميعه باستخدام قماش من الفلانلة أو فرشاة، أو باستخدام طلاء زجاجي. العديد من الألوان الحمضية قابلة للذوبان في هذه الجيلات الصابونية، ويمكن استخدامها للصبغ. يمكن أيضًا الحصول على طبقات تغطية مشابهة ولكن أكثر صلابة، وقادرة على الحصول على بريق عالٍ، عن طريق حل الشيلك في محاليل مخففة من البوراكس أو الأمونيا. [174] كلا هذين النوعين من الطبقات التغطية مفيدان في تقليل ميل الألوان السوداء الحديدية إلى التلف أو الخدش، وهو عيب ناتج عن ترسب الرواسب الحديدية المتفككة على السطح، بدلاً من ارتباطها بالألياف، ويظهر هذا العيب بشكل خاص عند استخدام “الأحبار” أو الألوان السوداء ذات المحلول الواحد، أو عند السماح لمحاليل المادة الملونة والمادة المثبتة بالخلط على سطح الجلد. تُصنع هذه “الأحبار” عادةً باستخدام ملح حديدي وخشب اللوجوود أو التانين، بالإضافة إلى بعض الألوان السوداء الأنيلينية، ويجب أن يتكون اللون فقط نتيجة للأكسدة. لا يُستخدم الكروم بكثرة في الألوان السوداء المصنوعة من التانينات النباتية، لأنه ينتج ألوانًا سوداء فقط مع خشب اللوجوود، ولا تمتلك مركبات الكروم الموجودة في التانينات أي قيمة لونية؛ كما أن استخدام البيكرومات بكميات كبيرة يضر بشكل كبير بالجلد.
[173] يتم خلط جزء واحد من الصودا الكاوية مع 10–15 جزءًا من الماء، ثم يُغلى المزيج مع 8 أجزاء من حمض الستياريك حتى يصبح صافيًا، ثم يُبرد إلى درجة حرارة 25° مئوية، ويُخفف بإضافة 400–800 جزء من الماء مع الاستمرار في التحريك حتى يتم الحصول على جيل أبيض بقوام مناسب. يمكن صنع تحضيرات مشابهة ولكن أكثر صلابة باستخدام الشموع أو الأحماض الدهنية أعلى من حمض الستياريك.
[174] يتم هضم 5 أجزاء من الشيلك في ماء دافئ مع 100 جزء من الماء و3 أجزاء من الأمونيا المركزة، أو جزء واحد من البوراكس. إذا تم استخدام المحلول كمادة “تتبيل” للطلاء، فيجب خلط المادة الشمعية التي تتفرق عند الترك لفترة قبل الاستخدام. أما كطلاء، فيجب استخدام محلول أقوى وإزالة الشمع منه.
أما في صبغ الألوان السوداء باستخدام تانينات غير نباتية، فيصبح الكروم مهمًا للغاية، حيث يُستخدم خشب اللوجوود بشكل أساسي، رغم أنه أحيانًا يُستخدم مع التانين، وغالبًا مع إضافة مادة الكويرسيترون أو الفوستيك لتصحيح اللون الأزرق الناتج عن خشب اللوجوود والكروم أو خشب اللوجوود والحديد. يجب عدم تجاهل حقيقة أنه إذا تم خلط الملح الحديدي مع محاليل البيكرومات، فإن الأخيرة تتحول إلى مواد أقل قوة، ويتم أكسدة الحديد إلى حالته الثلاثية. في الجلود المعالجة بالألوم، يتأثر قوة تثبيت ألياف الجلد الأصلية بشكل أقل مقارنة بالجلود المعالجة بالتانينات النباتية. بغض النظر عن الحقيقة المتعلقة بالتانينات النباتية، فلا شك أن التأثيرات الفيزيائية مهمة على الأقل بقدر التأثيرات الكيميائية في إنتاج التانينات المعدنية. يتأثر كمية عامل التصبيغ الممتص بشكل كبير بتركيز المحاليل، وفي عملية التصبيغ بالألوم العادي، يتم امتصاص جزء كبير من…

يمكن إزالة الألومينا مرة أخرى عن طريق الغسيل العادي. في هذه الحالة، لا يشارك كبريتات البوتاسيوم الموجودة في العملية، لكن ملح الألومينا يتم امتصاصه كملح عادي. الألوم أو كبريتات الألومينا وحدهما غير قادرين على إنتاج تصبغ مرضٍ دون مساعدة الملح العادي، حيث يكون كمية الامتصاص صغيرة، وتنتفخ الألياف بفعل الحمض. في وجود الملح، يزداد الامتصاص ويمنع الانتفاخ. لا يمكن تفسير ذلك بتكوّن كلوريد الألومنيوم، فعلى الرغم من حدوث ذلك بلا شك، إلا أنه تبيّن أن تأثير كلوريد الألومنيوم بدون ملح ليس أفضل من تأثير الألوم. منذ زمن بعيد، كان معروفًا أن الملح يمنع تأثير الأحماض المسبب للانتفاخ على الجلد، رغم أنه لا يقلل من امتصاص الحمض؛ ويمكن تفسير هذه الحقيقة بنظريات الأسموزية الحديثة (انظر الصفحة 89). يتبيّن أن الجلد الذي تم معالجته بهذه الطريقة يتحول إلى جلد حقيقي، لكن إذا تم غسل الملح، يبقى الحمض في الجلد، فيعود إلى حالته المنتفخة بسبب الحمض. لذلك، من المحتمل أنه على الرغم من امتصاص الحمض والألومينا بنسب متساوية، إلا أنهما في الواقع مفككان ومرتبطان بمجموعات مختلفة في جزيء الجيلاتين، وأن تأثير الملح هو السماح بامتصاص الحمض دون انتفاخ، ومن الناحية الأسموزية، زيادة قوة التفكك في الجلد. إذا استُخدم ملح قاعدي بدلاً من ملح الألومينا العادي، مثل ذلك الذي يمكن الحصول عليه عن طريق تحييد جزئي لحمض الكبريتيك بالصودا، فيمكن تحقيق تصبغ مرضٍ دون استخدام الملح، حيث يتم امتصاص مركب قاعدي، ويتأثر الجلد بشكل أقل بالغسيل. في حالة التصبغ بالكروم المماثلة، يمكن إزالة الحمض المتبقي في هذا المركب القاعدي أكثر عن طريق غسل الجلد المصبغ بمحاليل قلوية، مما ينتج جلدًا مقاومًا للغاية حتى للماء الساخن؛ ويمكن الحصول على نتيجة مشابهة مع الألومينا، وإن كان ذلك بصعوبة أكبر، لأن فائضًا صغيرًا جدًا من القلويات يدمر خصائص الجلد. (انظر الصفحة 187.)
النتائج المتعلقة بالصبغ تتوافق تقريبًا مع ما كان يمكن توقعه. فبينما يمتص الجلد المعالج بالألوم عادةً كل من الصبغات الحمضية والقاعدية بسهولة، فإن الجلد المعالج بالكروم القاعدي قد فقد تقريبًا قدرته على امتصاص الصبغات القاعدية. كلا الجلدين، المعالج بالكروم والألومينا، يمتصان بسهولة التانينات النباتية، مما يدعم الرأي القائل بأن المجموعات المسؤولة عن تثبيت الحمض في جزيء الجيلاتين لا تزال غير مشبعة (فالتانينات قادرة على تصبيغ الجلد المنتفخ بحمض الكبريتيك ويبدو أنها قادرة أيضًا على طرد الحمض). في حالة الجلد المعالج بالكروم، يقل تأثير إعادة التصبيغ بالتانينات بشكل كبير على مرونته، وإذا تم ذلك...

إنه بعيد جدًا لدرجة أن ذلك يدمر صلابته، لكنه يصبح على الفور قادرًا على تثبيت الصبغات الأساسية. تُستخدم هذه الخاصية بشكل متكرر في عملية الصبغ، لكن لا يجب تجاهل تأثيرها على الجلد عندما تكون النعومة والمرونة مهمتين، كما في حالة جلود القفازات. بالطبع، تُثبت الصبغات متعددة المصادر على الجلود المعالجة بالألومينا أو الكروم باستخدام مواد التثبيت المناسبة، رغم أن الظروف المثالية لتثبيت الألوان غير متوفرة في هذه الحالة. وهكذا، فإن خشب اللوجوود المستخرج دون استخدام قلويات يجعل الجلد أصفر اللون، بينما يجعل الجلد المعالج بالألومينا لونه أرجوانيًا أزرق، والجلد المعالج بالكروم لونه أرجوانيًا أسود، كما أن بعض صبغات مجموعة الأليزارين تصبغ الجلود المعالجة بالكروم بشكل جيد للغاية، نظرًا لقدرتها على تحمل المياه الساخنة مما يسمح باستخدام درجات حرارة أعلى بكثير مقارنة بمعظم أنواع الجلود الأخرى. كما أن التانين الموجود في أخشاب الصبغ له تأثير في تقليل مرونة الجلود المعالجة بالكروم.

ربما يجب الحديث عن صبغ الجلود الزيتية والألدهيدية، لكن هذا الموضوع لم يتم تناوله علميًا بشكل كافٍ حتى الآن، ومعرفتنا العملية به غير كافية لتبرير وضع نظريات حوله. (انظر، مع ذلك، الصفحة 496.)

تعود عيوب لون الجلد النهائي إلى أسباب متعددة، لكن الكثير منها ناتج عن عدم النظافة وعدم اتباع إجراءات منهجية أثناء عملية الصبغ نفسها. يلزم توخي أقصى قدر من الحرص في هذا الصدد، وعند الصبغ بالفرشاة يجب استخدام فرشاة مختلفة لكل لون، لأنه من المستحيل إزالة جميع آثار الصبغة بالكامل باستخدام الطرق المعتادة للتنظيف.

أحيانًا يحدث صبغ غير منتظم على سطح الجلد بسبب تثبيت الألوان بسرعة كبيرة؛ بينما في حالات أخرى، تكون قدرة الصبغة على الالتصاق ضعيفة جدًا مما يمنع استخدام كميات كافية من الصبغة. إن إضافة أملاح الأحماض الضعيفة، مثل كربونات البوتاسيوم، أو أملاح مثل كبريتات الصوديوم التي تشكل أملاحًا هيدريكية، تقلل من سرعة الصبغ بالألوان الحمضية؛ بينما تزيد الأحماض عمومًا من سرعة الصبغ، كما أن إضافة الملح العادي يزيد أيضًا من سرعة الصبغ لأنه يقلل من قابلية ذوبان الصبغة. يُفضل عمومًا استخدام الأحماض الضعيفة، مثل الخليك أو الفورميك، أو أملاحها، مثل بيسلفات الصوديوم، بدلاً من حمض الكبريتيك كإضافة إلى محلول الصبغ؛ وإذا تم استخدام حمض الكبريتيك، فيجب توخي الحذر الشديد لإزالته بالكامل.

لا شك أن التلف السريع لغلاف الكتب المصنوع من الجلد والمفروشات يعود إلى حد كبير إلى الاستخدام غير الحذر لحمض الكبريتيك في عمليات “تنقية” الجلد وصبغه؛[175] وحتى لو تم إزالته بالكامل، فإنه يُشبع جميع القواعد مثل الجير، والتي توجد بشكل طبيعي في الجلود.

التركيب مع الأحماض الضعيفة، والذي من شأنه أن يوفر حماية معينة ضد حمض الكبريتيك الناتج عن حرق غاز الفحم.
[175] انظر تقرير لجنة جمعية الفنون حول جلود التجليد، 1901.

"التبريق"، وهو التأثير ثنائي اللون الناتج عن الضوء المنعكس من سطح العديد من المواد الملونة، والذي يكمل الضوء الذي تمرره هذه المواد وينعكس من سطح المادة المصبوغة، ليس خاصًا بالألوان القاعدية فحسب، بل يكون أكثر وضوحًا فيها مقارنة بالألوان الحمضية. الألوان القاعدية، بسبب قوة تفاعلها مع التانينات وما يترتب على ذلك من صبغ سريع، تميل إلى الصبغ بشكل غير منتظم، ودون اختراق كافٍ للجلد؛ وإذا لم يتم غسل التانين القابل للذوبان من الجلود قبل الصبغ، فإنه يتسرب إلى حوض الصبغ ويترسب كرواسب من التانين غير القابل للذوبان، مما يؤدي إلى هدر اللون والتصاقه بسطح الجلد. يمكن أحيانًا تقليل عيوب الألوان القاعدية الناتجة عن تثبيتها السريع عن طريق تحميض حوض الصبغ قليلاً باستخدام حمض ضعيف مثل الخليك أو اللاكتيك. ويمكن "إضعاف" الحمض أكثر إذا رغب المرء في ذلك، عن طريق إضافة ملحه المحايد (ملح الصوديوم). يمكن منع ترسب رواسب التانين في حوض الصبغ عن طريق تثبيت التانين مسبقًا باستخدام التارتار الإيميتيك، أو أكسالات أو لاكتات التيتانيوم البوتاسيوم، أو أي ملح معدني مناسب آخر.

إن باهتان ألوان المنتجات المصبوغة نتيجة التعرض للضوء هو عيب تم دراسته بشكل أكبر في صناعة النسيج مقارنة بصناعة الجلود، رغم أنه في الحالة الأخيرة، وخاصة فيما يتعلق بجلود التجليد والأثاث، فإن أهميته أكبر بكثير. من المرجح ألا يكون هناك ألوان لا تتأثر بأشعة الشمس القوية، لكن في كثير من الحالات يكون تأثير الضوء ضئيلاً لدرجة يمكن تجاهله عمليًا؛ فبعض ألوان قطران الفحم، وخاصة بعض ألوان الأليزارين، تكون دائمة تقريبًا، بينما ألوان أخرى، وخاصة ألوان الأنيلين التي تنتمي إلى مجموعة التريفينيلميثان مثل اللون الماجنتا، تكون عرضة للتلاشي لدرجة أنها تبيض تقريبًا بعد أسبوع واحد من التعرض لأشعة الشمس القوية. كما أن الكريسويدين والإيوسينات سيئتان جدًا في هذا الصدد. يتأثر استقرار الألوان أمام الضوء بشكل كبير بالمادة التي يتم صبغها بها، ولم يتم نشر الكثير من نتائج التجارب المباشرة على الجلود حتى الآن، لكن السيد م. سي. لامب يعمل منذ فترة على بحث من هذا النوع،[176] ويحظى هذا الموضوع الآن باهتمام كبير في مجالات أخرى. يمكن إجراء التجارب بسهولة عن طريق تعريض العينات لأشعة الشمس تحت الزجاج أو في نافذة مواجهة للجنوب، مع تغطية جزء من الجلد بالخشب أو ورق بني سميك لأغراض المقارنة. وغالبًا ما تكون النتائج...

يزداد التعقيد بسبب ميل جميع أنواع الجلود المصبوغة باستخدام تانينات مجموعة الكاتيكول، وخاصة تانينات لحاء الطوروار (ص. 298) وشجرة الميموزا وشجرة الكيبراشو، إلى التغير لونها إلى اللون الداكن والأحمر تحت أشعة الشمس، أو حتى عند التعرض للضوء المنتشر. أما تانينات السوماك النقية فهي خالية تقريبًا من هذا العيب، كما أنها أقل عرضة للتلف بفعل أبخرة الغازات (مثل حمض الكبريتيك) وغيرها من العوامل الضارة التي تتعرض لها الكتب والأثاث غالبًا.[177]
[176] انظر الملحق د، ص. 488، 498، ومجلة الجمعية الكيميائية الصناعية، 1902، ص. 156-158.
[177] قارن تقرير لجنة جمعية الفنون المعنية بجلود تجليد الكتب، 1901.

عدم مقاومة الجلد للاحتكاك أو الفرك هو عيب يُعتبر عمومًا أكثر أهمية في المنسوجات مقارنة بالجلود، حيث يتم التغلب عليه غالبًا عن طريق استخدام طبقات زجاجية أو طلاءات أخرى على السطح؛ لكن في بعض الحالات، وخاصة في الجلود السوداء، يكون هذا العيب مزعجًا للغاية. إذا تم استخدام ألوان مناسبة، فإن العيب يعود عمومًا إلى ترسب الصبغة على السطح، سواء بسبب الاستخدام المفرط للمواد المثبتة، أو بسبب صبغ الجلود التي لم يتم تنقيتها بشكل كافٍ من التانينات. كما يحدث هذا العيب أحيانًا بسبب استخدام ألوان مخلوطة مع المواد المستخدمة في الطلاء لإخفاء عيوب الصبغة أو تغيير لونها. الألوان المطبقة بهذه الطريقة تكون مثبتة على الجلد بشكل ميكانيكي فقط، ويمكن إزالتها بسهولة بواسطة الرطوبة، مما يؤدي إلى تلوين الأشياء التي تتلامس معها.

يمكن أن يحدث عيب مشابه جدًا بسبب عدم غسل الجلد المصبوغ بشكل كامل، مما يترك صبغة غير متماسكة في الجلد. لتجنب ذلك في جلود القفازات، حيث يكون وجود هذا العيب مزعجًا بشكل خاص، لا يزال يتم استخدام الألوان الطبيعية المثبتة بشكل واسع، وهي تترسب على الألياف في شكل غير قابل للذوبان بفعل المواد المثبتة (والتي عادةً ما تكون أملاحًا معدنية)، مما يجعلها أقل عرضة للتساقط. يمكن تثبيت الألوان الأساسية عن طريق معالجتها لاحقًا بالتانين، أو عن طريق إضافة ألوان حمضية معينة مثل حمض البيكريك. بعض الألوان، وخاصة اللون الأصفر من نوع مارتيوس أو “مانشستر” (دينيترونافثول)، تكون متطايرة في درجات الحرارة المنخفضة، وبالتالي فهي عرضة للتسبب في تلوين أي مواد تتلامس معها الأقمشة المصبوغة، حتى في الحالة الجافة.

الشكل 91: الصبغ في الصينية.
يختلف طريقة صبغ الجلود من الناحية العملية بشكل كبير حسب ما إذا كانت قد تم دباغتها باستخدام مواد نباتية، أو كروم، أو أملاح الألومينا، أو مواد أخرى. يتم صبغ الجلود المدبوغة نباتيًا إما يدويًا في “صينية الصبغ”، أو في أسطوانة أو مضرب خاص، وتُستخدم الطريقتان الأخيرتان بشكل واسع في الوقت الحالي. صينية الصبغ عبارة عن حوض ضحل بعمق حوالي 10 بوصات، وكبير بما يكفي لوضع الجلود فيه بشكل مستوٍ. في الطريقة الإنجليزية، يتم صبغ دزينة أو اثنتين من الجلود، أو حتى أكثر، في كل مرة، عن طريق تقليبها يدويًا في الصينية، حيث يتم سحب الجلود الموجودة في الأسفل ووضعها في الأعلى (الشكل 91). هذه الطريقة مفيدة عندما يتعين صبغ عدد قليل فقط من الجلود بلون معين، حيث يسهل التحكم في اللون لأن الجلود تظل تحت المراقبة باستمرار، كما أن لها ميزة أخرى وهي إمكانية تلوين جانبي الجلد فقط، عن طريق “تجميع” الجلود مع بعضها أو “طيها” قبل الصبغ. لهذا الغرض، يتم وضع جلدين بنفس الحجم معًا بحيث تكون الأجزاء اللحمية متلاصقة، أو يتم طي كل جلد من الخلف بحيث تكون الأجزاء اللحمية متجهة للداخل، ثم يتم الضغط عليهما معًا باستخدام أداة خاصة على الطاولة، بحيث تلتصق الجلود ببعضها بإحكام لدرجة أنه إذا تم التعامل معها بعناية، فلن يتسرب اللون بينهما أثناء الصبغ، باستثناء القليل حول الحواف. هذا يؤدي إلى توفير كبير في كمية صبغة المستخدمة، لأن الأجزاء اللحمية كانت ستمتص كمية كبيرة من الصبغة، وفي بعض الحالات، يُفضل استخدام الجلود غير المصبوغة. أما في طريقة الصبغ باستخدام المضرب أو الأسطوانة، فيتم وضع الجلود ببساطة في سائل الصبغ.

حتى يتم صبغ الجزء اللحمي من الجلد بشكل متساوٍ مع الجوانب الأخرى. يتمتع طريقة الصبغ بالمجداف بميزة توفير كمية كبيرة من العمالة، مقارنةً بطريقة الصبغ في الصينية، حيث يتطلب الأمر معالجة مستمرة قد تستغرق ساعة أو أكثر. كما أنها تسمح بفحص لون الجلد بسهولة تقريبًا، وهو أمر مهم جدًا عند الصبغ للحصول على درجة لون معينة؛ لكنها أقل كفاءة من حيث استخدام المواد الصبغية، لأنه لا يتم صبغ الجزء اللحمي فحسب، بل يتم استخدام كمية أكبر بكثير من السائل، وبما أن حمام الصبغ لا يمكن أن يُفرغ تمامًا، فإن المزيد من المواد الصبغية يضيع في السائل المستخدم. أما طريقة الصبغ في البرميل، فهي أقل تكلفة في هذا الصدد، لأن كمية السائل يمكن أن تكون صغيرة جدًا، وبفضل كفاءة الحركة، يكون الصبغ شاملاً للغاية ويخترق الجلد بعمق، وهو أمر مفيد في كثير من الحالات، لكن من الصعب الحصول على درجة لون دقيقة، لأنه يمكن فحص الجلد فقط عن طريق إيقاف البرميل وفتحه. تتماسك معظم المواد الصبغية بشكل أفضل في درجات الحرارة المرتفعة، وفي هذا الصدد، يتمتع البرميل بميزة على جميع الطرق الأخرى، لأنه بمجرد التسخين يحتفظ بحرارته مع خسارة ضئيلة جدًا حتى نهاية العملية، بينما في كل من طريقة المجداف وطريقة الصبغ في الصينية، يبرد السائل بسرعة، وتزيد الطرق الخاصة للحفاظ على درجة الحرارة تعقيد الجهاز وتتطلب عناية فائقة لتجنب الاحتراق الزائد. عادةً ما يكون من الأفضل العمل عند أعلى درجة حرارة يمكن للمنتجات تحملها بأمان، وتختلف هذه الدرجة إلى حد ما حسب نوع المنتجات، حيث تتحمل الجلود المعالجة بالكروم وجلود الشاموا تقريبًا أي درجة حرارة ما عدا درجة الغليان. أما الجلود المعالجة بالمواد النباتية، فيمكن اعتبار 50 درجة مئوية هي الحد الأقصى؛ لكن يمكن وضع الجلود الرطبة الباردة بأمان في سائل مسخن إلى 60 درجة مئوية، لأنها ستبرده بما فيه الكفاية. يمكن ذكر طريقة الصبغ القارية باستخدام صينيتين هنا، لأنها توفر صبغًا سريعًا ومتساويًا، مع توفير كبير في استخدام المواد الصبغية، ويمكن تطبيق مبدأ هذه الطريقة على طرق أخرى عندما يكون من الضروري صبغ عدد كبير من الجلود بنفس اللون. وكما يتم تطبيقها عادةً، يتم استخدام صينيتين، كل منهما بطول حوالي 4 أقدام وعرض 18 بوصة وعمق 10 بوصات أو قدم واحدة، وعادةً ما تكون لها قاعدة مائلة، أو توضع بطريقة تجعل السائل الصبغي يتدفق إلى الجانب الآخر من الصينية. عادةً ما يتم صبغ زوج واحد من الجلود دفعة واحدة (في حوالي 6 لترات من السائل للأغنام والماعز). في البداية، يتم ملء الصينية الأولى بسائل ضعيف جدًا، والصينية الثانية بسائل بقوة نصف تلك تقريبًا. يتم وضع المنتجات في الصينية الأولى، وتدويرها عدة مرات، ثم نقلها إلى الصينية الثانية؛ يتم تصريف السائل الموجود في الصينية الأولى وإعادة ملئها.

باستخدام محلول ذو تركيز عالٍ، حيث يتم نقل البضائع إليه ثم صبغها باللون المطلوب. أما الصينية الثانية فإن تركيز المحلول فيها يكون منخفضًا جدًا بسبب الجلود، وتُستخدم الآن كمحلول ضعيف لزوجة جديدة من البضائع، والتي بدورها تنتقل إلى المحلول الذي تم صبغ البضائع به، ثم إلى محلول جديد؛ وهكذا تمر كل زوجة من البضائع عبر ثلاث عمليات صبغ، وآخرها يكون بتركيز عالٍ، ويؤدي بسرعة إلى الحصول على لون كامل وموحد. أما في الطريقة الإنجليزية العادية، فيجب صبغ البضائع في محلول شبه فارغ من أجل توفير مادة الصبغ، وهو أمر مرهق، حيث غالبًا ما يستغرق المرحلة الأخيرة من عملية الصبغ وقتًا أطول بكثير مما يلزم لإعطاء البضائع لونًا قريبًا من اللون المطلوب، وحتى في هذه الحالة لا يتم الحصول على لون جيد وكامل. يمكن تقليل هذه المشكلة عن طريق إضافة مادة الصبغ على دفعات متتالية مع استنزاف المحلول تدريجيًا، لكن لا يمكن تجنبها تمامًا باستخدام صينية واحدة إذا أريد تحقيق استنزاف معقول للمحلول. للوهلة الأولى، يبدو أن عملية صبغ البضائع على هيئة زوجات منفصلة بطيئة للغاية، لكن ذلك يتعوض إلى حد كبير بسرعة اكتساب البضائع للون. أما في النظام القاري، فيتم استخدام الصبغات، والتي تكون في الغالب من سلسلة قطران الفحم، كمحاليل ذات تركيز عالٍ، ويتم تحضير كل محلول صبغ جديد عن طريق ملء الصينية بكمية معينة من الماء الساخن وإضافة كمية محددة من محلول الصبغ. يقتصر إعادة استخدام المحاليل الصبغية شبه الفارغة عمومًا على الحالات التي يتم فيها استخدام صبغات منفردة أو مزيجات ذات قدرة متساوية على التأثير على الجلد، لأنه عند استخدام صبغات ذات قدرات مختلفة، فإن إحداها تزول بسرعة أكبر من الأخرى، مما يغير لون المحلول. العديد من الصبغات المعروضة كألوان منفردة هي في الواقع مزيجات،[178] وتتغير ألوانها إذا تم صبغ كميات متتالية من الجلد في محاليلها. كما أن الصبغات القاعدية قد تترسب بسبب آثار التانين المتبقية في البضائع، مما يجعلها غير صالحة للاستخدام مرة أخرى. يمكن تجنب ذلك عن طريق تحضير البضائع بشكل مناسب (انظر الصفحة 411). [178] يمكن اكتشاف مثل هذه المزيجات غالبًا عن طريق وضع قطرة من محلولها على ورق ماص، حيث تشكل الصبغات دوائر بألوان مختلفة حسب سرعة تثبتها في الورق، أو عن طريق رش كمية قليلة جدًا من الصبغة الجافة على ورق ماص مبلل، حيث تشكل كل جزيئة بقعة منفصلة. يعتمد نجاح عملية صبغ الجلود في الممارسة العملية إلى حد كبير على الاختيار والتحضير السليم للبضائع. فالنسيج السليم الخالي من الأضرار أمر ذو أهمية قصوى؛ فلا يمكن توقع حصول صبغة مرضية على الجلود التي تتلوث بسبب الإهمال في عمليات النقع أو استخدام المواد الكيميائية المختلفة.

يُعزى ذلك إلى “النسيج الضعيف”، والذي ينتج عن تدمير أو تلف الطبقة الزجاجية الرقيقة التي تشكل الطلاء الطبيعي والسطح الخارجي للجلد (ص. 50). بالنسبة لهذه المنتجات، يُفضل استخدام الصبغات “الحمضية” بدلاً من الصبغات “القاعدية”， لأن الأخيرة لها ميل خاص إلى إعطاء ألوان داكنة في الأماكن التي يكون فيها النسيج غير مثالي. يجب ألا يتم صبغ المنتجات ذات درجات التصبغ والألوان المختلفة معًا، لأن ذلك سيؤدي بالتأكيد إلى ظهور درجات ألوان مختلفة في نفس حمام الصبغ. يجب تليين الجلود المصبوغة والمجففة جيدًا، خاصة إذا كانت مخزنة لفترة من الوقت، عن طريق نقعها في ماء دافئ، ويكون درجة الحرارة بين 40° و45° مئوية هي الأنسب. يجب تنظيف الجلود مثل جلود العجول ذات درجات التصبغ المختلطة باستخدام فرشاة، وإذا لزم الأمر باستخدام الصخور، مع الحرص الشديد على عدم إتلاف النسيج. يساعد استخدام القليل من البوراكس أو أي محلول قاعدي ضعيف في إزالة البقع. أما الجلود المصبوغة بمادة السوماك الطازجة، فلا تحتاج سوى إلى تنظيفها باستخدام أداة نحاسية، لكن الجلود التي تم تجفيفها لفترة طويلة غالبًا ما تصبغ بشكل أكثر تجانسًا وسهولة إذا تم تصبيغها مرة أخرى بمادة السوماك. تتحسن دائمًا الجلود ذات درجات التصبغ الداكنة، مثل جلود الأستراليين، وجلود الأغنام والماعز في شرق الهند المصبوغة بلحاء الكاسيا، عند استخدام مادة السوماك، وإذا كان الهدف هو الحصول على ألوان فاتحة، فيتم أولاً إزالة جزء من التصبغ الأصلي عن طريق فرك الجلد لمدة ربع ساعة باستخدام محلول ضعيف من مسحوق الصابون أو البوراكس بتركيز 1/4%، عند درجة حرارة تتراوح بين 30° و35° مئوية، ثم يتم مرور الجلد (بعد غسله جيدًا بالماء الدافئ، مع تقليل التعرض للهواء قدر الإمكان) عبر محلول حمضي ضعيف من حمض الكبريتيك بتركيز 1-2%. يجب بعد ذلك إزالة الحمض بشكل كامل قدر الإمكان عن طريق الغسل بالماء، ثم تصبيغ الجلد مرة أخرى بمادة السوماك. إن هذه العملية، وخاصة استخدام حمض الكبريتيك، تضر دائمًا بالجلود، وهي أحد أسباب تلف الجلود المستخدمة في تغليف الكتب والأثاث مبكرًا. يمكن استخدام حمض اللاكتيك أو الفورميك أو الخليك بدلاً من حمض الكبريتيك بأمان، ويقل خطر الضرر الناتج عن حمض الكبريتيك، الذي عادةً ما يظهر بعد فترة طويلة، بشكل كبير عن طريق إضافة كمية صغيرة من تارترات البوتاسيوم أو أسيتات الصوديوم أو لاكتات الصوديوم، أو أي ملح آخر من حمض عضوي ضعيف، إلى محلول السوماك، وبذلك يتم استبدال حمض الكبريتيك الخطير بذلك الملح. باستثناء الحالات التي يكون فيها الحصول على ألوان فاتحة ضروريًا تمامًا، لا ينبغي اللجوء إلى استخدام حمض الكبريتيك، وذلك فقط في حالة المنتجات التي لا يُتوقع أن تكون متينة لفترة طويلة. أما بالنسبة للألوان الفاتحة المستخدمة في تغليف الكتب والمفروشات، فيجب استخدام الجلود المصبوغة بمادة السوماك الجيدة والأحماض العضوية فقط.

يتطلب المعالجة بالقلويات أيضًا حذرًا شديدًا، لأن الزيادة في كمية القلويات القوية تضر بشكل كبير بالجلد. ومن الطرق غير المرغوب فيها لتحضير الجلد للألوان الفاتحة جدًا استخدام مادة التبييض بالرصاص المذكورة في الصفحة 399.
يُفضل إجراء عملية التبييض في برميل، عند درجة حرارة تبلغ حوالي 40°. ينصح لامب بأن كمية 1 إلى 2 رطل من مادة التبييض كافية لكل عشرة قطع من جلود العجول، ويوصي بترك الجلود في هذا المحلول لمدة ساعتين أو ثلاث ساعات. بعد ذلك، يتم غسل الجلود بالماء لإزالة مادة التبييض المتراكمة عليها، ثم توضع على طاولة مزودة بأداة تلميع من النحاس، وتكون جاهزة الآن للصبغ بالأصباغ “الحمضية”. أما إذا تم استخدام أصباغ “قاعدية”， فإن الغسيل الجيد بعدة مرات بماء دافئ ضروري لإزالة التانين المتبقي؛ وإذا أراد المرء صبغ ألوان داكنة، فمن الأفضل، بدلاً من الغسيل المفرط، تثبيت التانين، الذي يعمل بعد ذلك كمادة مثبتة لللون. بالنسبة للألوان الزرقاء أو الخضراء الزرقاء أو البنفسجية، يتم ذلك باستخدام محلول “تارتار إميتيك” (تارترات الأنتيمون والبوتاسيوم، بكمية تتراوح بين 5 إلى 20 جرامًا لكل لتر، حسب كمية التانين المراد تثبيتها، وأحيانًا مع إضافة بعض الملح العادي)، وهو لا يؤدي إلى أي تغيير في اللون. أما بالنسبة للألوان البنية أو الصفراء أو الحمراء الداكنة أو الخضراء الصفراء، فمن المفيد استخدام لاكتات أو أكسالات التيتانيوم والبوتاسيوم (2 جرام لكل لتر)، والتي تعمل مع التانين لإنتاج لون أصفر دائم للغاية، يمكن صبغه بالألوان القاعدية بسهولة. في كثير من الحالات، يكون من الأفضل استخدام ملح التيتانيوم بعد الصبغ بأحد أنواع الأخشاب المستخدمة في الصبغ (دريهر).
عادةً ما تحتاج الأصباغ القاعدية إلى محلول بسيط في الماء الساخن قبل إضافتها إلى حوض الصبغ، وتُستخدم بكميات تتراوح بين 0.5 إلى 2.5 جرام لكل لتر من حوض الصبغ، حسب قوتها الصبغية التي تختلف كثيرًا، وحسب درجة اللون المطلوبة. يجب عدم غلي المحاليل، وبعض الألوان تتضرر بسبب درجة الحرارة المرتفعة جدًا. كما أن بعض الألوان تذوب بشكل غير كامل، وتحتاج إلى تصفية عبر قماش قطني. وبما أن الأصباغ القاعدية تترسب بفعل كربونات الكالسيوم، فمن المهم تحييد المياه “الصلبة المؤقتة” باستخدام حمض الخليك أو اللاكتيك حتى يصبح لون الليتموس أحمر فاتحًا؛ وفي حالة الألوان التي تصبغ الجلد بسرعة كبيرة بسبب ارتباطها بألياف الجلد، مما يؤدي إلى صبغ غير متساوٍ، فغالبًا ما يتم الحصول على نتيجة صبغ أفضل باستخدام كمية صغيرة زائدة من حمض الخليك، والذي يزيد أيضًا من قابلية ذوبان اللون. لكن الكمية المفرطة من الحمض ستمنع الانتهاء الكامل من عملية الصبغ. بعض الألوان، التي لا تُستخدم كثيرًا حاليًا، تحتاج إلى حلها أولاً في كمية قليلة من الكحول الميثيلي؛ وغالبًا ما يساعد إضافة الكحول في عملية الصبغ في الحالات التي يكون فيها الجلد دهنيًا قليلاً، رغم أن اعتبارات التكلفة عادةً ما تمنع استخدامه.

يُضاف كبريتات الصوديوم بشكل متكرر إلى حمامات الصبغ لتحسين توزيع الصبغة بشكل متساوٍ؛ وفي بعض أصباغ القطن، يُستخدم الملح العادي لتقليل قابليتها للذوبان وتسهيل إزالة الصبغة من الحمام. عادةً ما تصبغ الأصباغ الحمضية بشكل أفضل إذا أُضيف الحمض إلى الحمام لإطلاق أحماض اللون الخاصة بها، ولهذا الغرض يُستخدم عادةً حمض الكبريتيك بكمية تعادل تقريبًا وزن الصبغة المستخدمة. لكن استخدامه غير مرغوب فيه في هذه الحالة لنفس الأسباب المتعلقة بعملية التبييض، حيث من المستحيل إزالته تمامًا من الجلد بمجرد الغسل، وهو ما يؤدي في النهاية إلى تلف الجلد عند التركيز تحت جو جاف أو درجات حرارة عالية؛ ومن الأفضل استخدام حمض الفورميك أو الخليك بكمية تعادل ضعف أو ثلاثة أضعاف وزن مادة الصبغة. يمكن أيضًا استخدام كبريتات الصوديوم الحمضية، لكنها على الأرجح أكثر ضررًا من الأحماض العضوية. مع ذلك، تصبغ العديد من الأصباغ الحمضية بشكل مرضٍ تمامًا في حمامات محايدة. تُستخدم الأصباغ الحمضية بكميات مشابهة إلى حد ما للأصباغ القاعدية، لكنها عمومًا أقل فعالية في التلوين، رغم أنها تصبغ بشكل أكثر تساويًا، خاصة على الأقمشة ذات البنية المعيبة، وغالبًا ما تكون أكثر مقاومة للضوء.

سبق ذكر مواد الصبغ المتعددة الأصول أو المادة المثبتة، والتي لا تزال تُستخدم إلى حد ما في صبغ جلود القفازات، ومن بينها يلعب خشب اللوجوود دورًا مهمًا في صبغ الألوان السوداء. لم يختفِ خشب الفوستيك وخشب البرازيل تمامًا من استخدام الصباغين التقليديين، حتى في صبغ الجلود النباتية مثل جلود الموروكو. كان خشب الخوخ، مع مادة مثبتة من القصدير (وهي عادةً ما تُسمى “روح القصدير” المصنوعة عن طريق حل القصدير في مزيج من حمض الهيدروكلوريك وحمض النيتريك)، يُستخدم سابقًا بكثرة في صبغ الألوان الأحمر الرخيصة، لكنه الآن تم استبداله تمامًا بالأحمر الأزو. كانت محاليل القصدير الحمضية ضارة جدًا بالجلد في كثير من الأحيان. يتم عادةً صبغ الجلد أولاً باستخدام مستخلص الخشب المحول إلى حالة قلوية قليلاً باستخدام الصودا أو الأمونيا، أو في السابق باستخدام البول القديم، ثم يلي ذلك استخدام المادة المثبتة “المُحفزة”؛ وتُستخدم محاليل الحديدوز أو الحديديك وبيكرومات البوتاسيوم للألوان الداكنة، بينما تُستخدم أملاح القصدير، أو أحيانًا الألوم، للألوان الأفتح. يتم أحيانًا إضافة المادة المثبتة إلى حمام الصبغ في نهاية العملية، لكن من الأفضل استخدامها في حمام منفصل، لأنها قد تسبب ترسيبًا للصبغة على سطح الجلد، ويمكن أن يتساقط هذا الترسيب بفعل الاحتكاك. في بعض الحالات، وخاصة في صبغ الألوان السوداء، يتم تطبيق مستخلص خشب الصبغ القوي والمادة المثبتة الضرورية تباعًا باستخدام الفرشاة بدلاً من استخدام صينية الصبغ.

خشب اللوجوود وخشب البرازيل كلاهما من نوع الكيسالبينيا المرتبط ارتباطًا وثيقًا بنوع “ديفي-ديفي”. خشب اللوجوود هو نوع الكيسالبينيا (انظر الصفحة 287) كامبيتشيانوم. لونه…

المادة المستخدمة هي الهيماتوكسيلين، وهي مادة قريبة من التانينات وشبه عديمة اللون؛ وعند أكسدتها تتكون مادة الهيماتين التي تعطي لونًا أصفر بنيًا، ولا تظهر ألوان أخرى إلا بمساعدة المواد المثبتة. يتم استخلاص شرائح خشب اللوجوود عن طريق الغليان أو التسخين تحت الضغط لفترة مع الماء؛ وبما أن الهيماتين تُكوّن مركبات بنفسجية حمراء داكنة مع القلويات، فإن الصودا أو البول القديم يتم إضافتهما غالبًا باعتقاد خاطئ بأن ذلك سيؤدي إلى استخلاص أفضل، لكن في الواقع يؤدي ذلك إلى هدر المادة الملونة نتيجة الأكسدة. من الأفضل الاستخلاص باستخدام الماء وحده، مع إضافة أي قلويات ضرورية إلى المحلول قبل الاستخدام. غالبًا ما يتم استخدام 1-2 رطل من الخشب لكل جالون في تحضير المحلول، وبما أن هذه النسبة من الماء غير كافية لاستخلاص الخشب بشكل صحيح، فيجب غلي البقايا مع كميات إضافية، وتُستخدم هذه الكميات بدورها لاستخلاص أجزاء جديدة من الخشب. يعطي خشب اللوجوود أفضل نتائج عند درجات حرارة عالية، وخاصة في حالة الجلود المطلية بالكروم، حيث يمكن استخدام درجة حرارة 80° مئوية بأمان. وجود كمية ضئيلة من ملح الجير مفيد، وفي المياه اللينة جدًا يمكن إضافة القليل من ماء الجير أو الجير الصخري إلى محلول خشب اللوجوود.

في تلوين الجلود باللون الأسود، يتم جعل المحلول القوي قلويًا قليلاً باستخدام كربونات الصوديوم أو الأمونيا، ثم يُفرش على الجلد دون تخفيف. وإذا تم استخدامه كحمام تلوين، فيتم استخدام محلول أضعف قليلاً، وغالبًا ما يتم معالجة الجلد أولاً في حمام قلوي، يُضاف إليه كمية صغيرة من بيكرومات البوتاسيوم. الغرض من القلويات ليس فقط مساعدة تكوين الطبقة الملونة عن طريق تشبع الحمض الناتج عن ملح الحديد المستخدم كمادة ملونة، وبالتالي منع اللون من الاختراق العميق في الجلد، بل أيضًا التغلب على مقاومة الرطوبة الناتجة عن الدهون أو الزيوت التي قد تحتويها الجلود. لذلك، يجب استخدام القلويات بكميات أكبر عند تلوين الجلود المملوءة، لكن يجب تجنب الإفراط في استخدامها، لأن ذلك قد يجعل الجلد طريًا وهشًا. يقوم بيكرومات البوتاسيوم بأكسدة الهيماتوكسيلين، أو ملح الحديدوز المستخدم لاحقًا، ويشكل طبقة سوداء تقريبًا من الكروم وخشب اللوجوود.

عادةً ما يكون محلول الحديد إما من كبريتات الحديدوز بتركيز 5% تقريبًا، أو “محلول الحديد” التجاري، وهو عبارة عن “بيروليجنيت” أو أسيتات الحديد الخام، يحتوي على مشتقات الكاتيكول ومنتجات عضوية أخرى ناتجة عن تقطير الخشب، والتي لها تأثيرات إيجابية كمضادات للجراثيم، وفي منع الأكسدة السريعة التي تحدث عند استخدام أسيتات الحديدوز النقي. عادةً ما يُفضل استخدام “محلول الحديد” على كبريتات الحديدوز.

كبريتات (“الفيتريول الأخضر”)، وكذلك حمض الكبريتيك الموجود فيها، ما لم يتم تحييده بالكامل بواسطة القلويات المستخدمة في التحضير، فإنها تؤثر سلبًا على الجلد في النهاية. غالبًا ما يتم تغشية محلول الحديد التجاري بكبريتات الحديدوز، ويمكن اكتشاف ذلك من خلال تكوّن راسب عند استخدام كلوريد الباريوم معه. يجب توخي الحذر الشديد لعدم استخدام كمية من الحديد تتجاوز كمية اللوجوود أو التانين الموجودة، لأن ذلك قد يؤدي إلى استخلاص التانين من الجلد نفسه، مما يجعله صلبًا وعرضة للتشقق، بينما يعمل أي حديد غير مرتبط كوسيط للأكسجين، حيث يطلق أكسجينه على المادة الملونة أو التانين الموجود معه، ويتأكسد مرة أخرى بفعل الهواء، مما يسبب “التلف” أو أكسدة الزيت وغيرها من المشاكل.

يمكن الحصول على ألوان سوداء جيدة وأكثر ديمومة من تلك المصنوعة باستخدام اللوجوود، وذلك عن طريق معالجة الجلد الذي يحتوي على كمية زائدة من تانين لحاء البلوط أو السوماخ أولاً بمحلول قلوي (لا يزيد تركيزه عن 2.5% من أمونيا سائلة، أو 5% من بلورات الصودا)، ثم بمحلول الحديد. إذا لم يكن من المؤكد أن الجلد يحتوي على كمية زائدة من تانين مناسب، فيجب استخدام محلول التانين مثل مستخلص اللوجوود، أو يجب تعريض الجلد للسوماخ. غالبًا ما يكون إضافة بعض السوماخ إلى محلول اللوجوود مفيدًا، ويمكن الحصول على لون أسود أكثر قتامة (أي أقل لونًا أزرق)، خاصة على الجلود المعالجة بالألوم، عن طريق استخدام نسبة من الفوستيك. تعطي المحاليل المُحضرة عن طريق غلي 10% من الكوتش مع 5% من كربونات الصوديوم ألوانًا سوداء جيدة عند استخدامها مع محلول الحديد، ولا تجعل الجلد طريًا، كما يمكن استخدامها مع اللوجوود. يحتوي العديد من مستخلصات اللوجوود التجارية على مستخلص خشب الكستناء كمادة مغشوشة.

بدلاً من الصبغ في المحلول، من الشائع جدًا، خاصة بالنسبة للجلود الأرخص مثل الطبقات الداخلية والجلود الملونة من النوع الأقل جودة، استخدام الفرشاة لوضع اللون (ويُطلق على ذلك عادةً “التلوين”). لكن العديد من الألوان التي تتلون جيدًا مع مرور الوقت والحرارة لا يمكن استخدامها بهذه الطريقة، ويجب استخدام تلك الألوان التي لها جاذبية قوية للجلد، وبالتالي تتلون بشكل جيد في درجات الحرارة المنخفضة. إذا تم استخدام ألوان “حمضية”， فمن الضروري اختيار تلك التي يمكن استخدامها في محلول محايد، أو على الأكثر مع إضافة بعض الأحماض العضوية الخفيفة مثل الفورميك أو الخليك، لأن الجلد لا يتم غسله بعد التلوين، وبالتالي سيظل حمض الكبريتيك فيه وسيدمره في النهاية. في الحالات التي يكون فيها سطح الجلد صلبًا ومقاومًا، فإن إضافة القليل من الكحول الميثيلي إلى الصبغة غالبًا ما يكون مفيدًا جدًا. تُستخدم الألوان في محاليل تتراوح نسبتها بين 1/4 إلى 1%، ويجب أن تكون هذه المحاليل صافية تمامًا وخالية من الرواسب. يجب استخدام الألوان التي يصعب حلها في محاليل ضعيفة، أو الحفاظ على الصبغة في درجة حرارة مرتفعة.

قيد الاستخدام. عادةً لا تظل محاليل الصبغات سليمة لفترة طويلة دون أن تتغير.
قبل الصبغ، يجب تجهيز الجلد بعناية، أو جعله أملس قدر الإمكان، وعادةً ما يتم الصبغ بعد إتمام معظم العمليات الأخرى المتعلقة بمعالجة الجلد. من الأفضل البدء بالصبغ عندما يكون الجلد رطبًا قليلاً، ويتم تطبيق اللون بشكل متساوٍ باستخدام فرشاة ناعمة في طبقتين أو ثلاث طبقات، مع تجفيف الجلد قليلاً بعد كل طبقة. كقاعدة عامة، كلما زادت عدد الطبقات، كانت النتيجة أكثر تجانسًا؛ لكن لتوفير تكاليف العمالة، من المعتاد في المنتجات الرخيصة الاكتفاء بطبقتين، حيث تُطبق الطبقة الأولى، ويفضل استخدام محلول أضعف، على الجلد الجاف. عندما يكون للجلد نسيج ضعيف، قد يكون من المفيد تعديله أولاً باستخدام محلول ضعيف من الجيلاتين أو صمغ التراجاكانث أو مادة اللينسيد ميوسيليج، وغالبًا ما تُستخدم محاليل مماثلة لتثبيت اللون وإعطائه بريقًا أكبر. يمكن أيضًا استخدام طلاء الستيارين المذكور في الصفحة 401 لهذا الغرض، وأحيانًا يُستخدم محلول ضعيف منه كوسيلة لنقل الألوان الحمضية. يمكن أيضًا حل الألوان الصفراء والبنية الحمضية في الطلاء غير المخفف عندما يكون المطلوب لون فاتح فقط، أو لتعزيز لون الجلد المصبوغ بالفعل. يرد قائمة بالألوان المناسبة للصبغ في الملحق، الصفحة 486.
نادرًا ما يحدث في صبغ الجلود أن يمكن الحصول على اللون المطلوب باستخدام صبغة واحدة، حيث يتم الحصول على معظم الألوان المطلوبة حاليًا عن طريق الخلطات. لذلك، من الضروري ذكر بعض الملاحظات حول نظرية تركيب الألوان.
الضوء الأبيض مكون بالطبع من خليط من جميع ألوان الطيف، ويمكن فصلها عن بعضها باستخدام المنشور. لكن من المحتمل أن العين قادرة فقط على إدراك ثلاثة ألوان مختلفة، وأن جميع الألوان التي ندركها تنتج عن تحفيز هذه الألوان بنسب مختلفة، والألوان الفعلية التي ندركها هي الأحمر والأزرق-الأخضر والبنفسجي.[179] إذا وضعنا قطعة زجاج صفراء بين العين والضوء الأبيض، فإن اللونين البنفسجي والأزرق يتم امتصاصهما، وتتحد الأشعة المتبقية الحمراء والخضراء لتُنتج إحساسًا باللون الأصفر. إذا تم استخدام زجاج أزرق نقي، فإن اللون الأحمر يتم امتصاصه، ويصبح اللون الناتج أزرقًا نتيجة الخليط المتبقي من اللونين الأخضر والبنفسجي. يمتص الزجاج الأحمر كل اللون الأخضر، مما يترك اللون الأخضر-الأزرق، مع السماح للونين الأحمر والبنفسجي بالمرور. وبالتالي، إذا جمعنا بين الزجاج الأزرق والزجاج الأصفر، فإن اللون الأخضر فقط هو الذي يُسمح له بالمرور، وبالمثل مع الزجاج الأحمر والزجاج الأزرق، يتم استبعاد اللونين الأخضر والأزرق، ويبقى فقط...

يبقى اللون البنفسجي. ولذلك، يُطلق على اللون الأحمر والأصفر والأزرق غالبًا اسم الألوان الأولية، ومن خلال دمج هذه الألوان الثلاثة بنسب متساوية، يمكن الحصول على جميع الألوان، وينتج عن ذلك اللون الأسود أو الرمادي. اللونان الأزرق والبنفسجي اللذان يتم امتصاصهما بواسطة الزجاج الأصفر هما اللونان اللذان سيُنتجان إحساسًا باللون البنفسجي-الأزرق، ولذلك يُطلق على الأزرق اسم “اللون المكمل” للون الأصفر، وهكذا بالنسبة للألوان الأخرى. من الجدير بالذكر أن جميع ألوان الأجسام الملونة تنتج عن امتصاص جزء من الضوء، ولذلك فإن الأجسام الملونة دائمًا أغمق من الأجسام البيضاء، وعندما يتم خلط لون ما مع لونه المكمل بنسب مناسبة، يتم امتصاص جميع الألوان وينتج اللون الأسود أو الرمادي.

[179] موضوع الألوان معقد للغاية لدرجة أنه لا يمكن تناوله بشكل كافٍ هنا؛ وللحصول على معلومات أكثر تفصيلاً، يُنصح القراء بقراءة كتاب “قياس الألوان وخلطها” لأبني، الصادر عن S.P.C.K. في لندن عام 1891. لكن يمكن الإشارة إلى أن الألوان الأولية الحقيقية هي بلا شك الأحمر والأزرق-الأخضر والبنفسجي، ومن خلال خلط أضواء هذه الألوان، يمكن الحصول على جميع الألوان الأخرى، بما في ذلك اللون الأبيض؛ أما الصبغات الأولية فهي الأحمر والأصفر والأزرق؛ حيث يتم إنتاج التأثير في الحالة الأولى عن طريق إضافة الألوان، وفي الحالة الثانية عن طريق استبعادها. الألوان التي تنتج عن خلط لونين أوليين تُسمى عمومًا “ألوانًا ثانوية”؛ بينما الألوان الأكثر باهتة التي تنتج عن إضافة اللون الأسود أو لون مكمل ينتج اللون الأسود إلى هذه الألوان تُسمى “ألوانًا ثالثية”. أي لون أولي يكون لونًا مكملًا للون الثانوي الناتج عن خلط اللونين الأوليين الآخرين، والعكس صحيح. يوضح الجدول التالي تأثير خلط الألوان على الفور:

الأولي – الثانوي – الثالثي
الأحمر: – برتقالي مع أسود → بني
الأصفر: – أخضر → زيتوني، ريحاني
الأزرق: – بنفسجي → بنفسجي فاتح، بني غامق

نظريًا، يمكن الحصول على أي لون عن طريق خلط الألوان الأولية، ويتضح أن هذا ممكن إلى حد كبير من خلال نجاح طباعة “الألوان الثلاثة” الحديثة، التي تُنتج بها صورًا بألوان طبيعية باستخدام ثلاثة ألوان أولية فقط؛ لكن في الواقع، قليل من الألوان نقية تمامًا، وعند خلط لونين مختلفين جدًا، من الصعب تجنب إنتاج ألوان ثالثية. عادةً ما تنتج أروع الألوان عن الصبغ بأقرب لون يمكن الحصول عليه إلى اللون المطلوب.

ويتم التلوين أيضًا باستخدام لون آخر قريب، لكنه في الجانب المقابل لللون المرغوب. وهكذا، إذا أردنا الحصول على درجات لونية مشرقة أثناء الصباغة، يجب علينا تجنب إضافة الألوان المتكاملة مع بعضها. فاللون الأحمر الأزرق عند خلطه مع اللون الأزرق الأحمر ينتج لونًا بنفسجيًا مشرقًا، لكن إذا خلطنا اللون الأحمر البرتقالي مع اللون الأزرق الأخضر، فإننا نضيف اللون الأصفر إلى الخليط، مما ينتج لونًا بنيًا باهتًا أو لونًا بنفسجيًا باهتًا حسب نسبة الألوان الأخرى. وبطريقة مماثلة، فإن إضافة صبغة زرقاء ستجعل اللون البرتقالي المشرق يتحول إلى لون بني، كما أن كمية قليلة من صبغة صفراء ستجعل اللون الأرجواني المشرق يتحول إلى لون بني. يتم استخدام هذه الحقيقة بشكل متكرر لإنتاج درجات لونية هادئة غالبًا ما يتم طلبها من الصبغات الأكثر إشراقًا. فإذا أضفنا اللون الأسود أو صبغة زرقاء تنتج اللون الأسود عند خلطها مع اللون البرتقالي، فإننا نحوله إلى لون بني. أما إذا استخدمنا اللون الأخضر بدلاً من اللون الأزرق لإضفاء اللون الباهت، فإننا نعطي اللون البني لونًا أصفر، لأن اللون الأخضر ينتج اللون الأسود على حساب اللون الأحمر في اللون البرتقالي. وبالمثل، فإن استخدام اللون البنفسجي يعطي لونًا بنيًا أحمر، لأنه ينتج اللون الأسود عند خلطه مع اللون الأصفر. ويتم هذا التلوين، إذا كانت الكمية صغيرة، غالبًا عن طريق الخلط المباشر لصبغة مناسبة، لكن إذا كانت الكمية كبيرة، فمن الأفضل عادةً استخدام لون آخر فوق اللون الأساسي. وهكذا، فإن اللون الأزرق عند دمجه مع لون برتقالي قوي سينتج لونًا بنيًا من نوع هافانا. أما بالنسبة للألوان الداكنة، فغالبًا ما يكون من المناسب إنتاج أساس داكن باستخدام صبغة رخيصة مثل صمغ الخشب أو الحديد أو الكروم، ثم إضافة لون مشرق من اللون المرغوب فوقه. وبهذه الطريقة، يمكن إنتاج ألوان زرقاء وخضراء داكنة رخيصة بسهولة. أما بالنسبة للألوان الحمراء والبنية، فيمكن استخدام خليط من صمغ الخشب وخشب البرازيل، أو خشب البرازيل وخشب الفوستيك، مع إضافة ألوان مستخلصة من قطران الفحم فوقها. كما تُستخدم مواد التصبيغ مثل مستخلصات شجرة الكيبراشو والمانغروف، التي تنتج ألوانًا بنية باستخدام البيكرومات، في المنتجات الرخيصة أيضًا. وغالبًا ما يكون من الحكمة أيضًا استخدام لون قاعدي في الصباغة ثم إضافة لون حمضي فوقه، أو العكس؛ لأنه في كثير من الحالات يثبت أحد الألوان ويتفاعل مع الآخر، مما يؤدي إلى زيادة مقاومة اللون للتلف. يتم إتمام تصنيع الجلود الملونة في المغرب وفي العديد من الأماكن الأخرى عن طريق ترطيب سطح الجلد المجفف باستخدام خليط مخفف جدًا من الماء والحليب والدم أو البياض، مع السماح للجلد بأن يجف تمامًا أو تقريبًا، ثم تلميعه عن طريق الاحتكاك تحت أسطوانة من العقيق أو الزجاج أو الخشب في آلة التلميع. كما يتم أيضًا إضفاء نقوش على العديد من الأجلود عن طريق الطباعة باستخدام أسطوانات محفورة أو أسطوانات كهربائية، أو عن طريق طريقة “التغليف”， أو مزيج من الطريقتين. تتكون طريقة “التغليف” من دفع طية في الجلد على طاولة بها لوح مسطح مخشن في الأسفل، أو مغطى بالفلين، بطريقة معينة.

من الصعب وصفه، لكنه في الأيدي الماهرة يُسبب تجاعيدًا أو “خطوطًا” على الجلد بنمط منتظم. يتغير لون الجلد المصبوغ كثيرًا بفعل عملية التلميع، خاصةً باستخدام الطلاء الزجاجي الذي يُظلم اللون ويزيده جمالاً دائمًا. عند صبغ الجلد بنمط معين، من المفيد تلميع جزء صغير من الجلد الذي يجف بسرعة عن طريق الفرك بقطعة خشبية ناعمة وصلبة لأغراض المقارنة، كما يمكن تبليل جزء من النمط لمقارنته بالجلد الرطب. الألوان التي تبدو كاملة ومتجانسة في حوض الصبغ، غالبًا ما تفقد لونها بشكل مخيب للآمال عند التجفيف، رغم أنها قد تستعيد جزئيًا من درجة لونها بعد عملية التلميع. لمقارنة جودة صبغ الألوان، فإن الطريقة الأكثر عملية هي إجراء تجارب صبغ فعلية باستخدام كميات متساوية أو معروفة من الألوان والماء. يمكن إجراء هذه التجارب إما عن طريق وضع العينات في صواني من الخزف المخصصة للتصوير، والتي تُحفظ في حوض ماء دافئ (يمكن استخدام صندوق مخصص لذلك، حيث تُرفع الصواني قليلاً فوق القاع بواسطة دعامات ملحومة به)، أو يمكن تعليق الجلد على قضبان زجاجية أو خطافات من سلك نحاسي داخل أوعية زجاجية (برطمانات مربعة)، والتي توضع أيضًا في حوض ماء. يجب أن تكون مساحة سطح عينات الجلد متساوية في كل الحالات؛ ولأغراض التعليق، فإن قطع من نوع “سكيفر” بأبعاد 8×4 بوصة أو 20×10 سم تكون ملائمة جدًا. يمكن طي هذه القطع أو تعليقها من طرفيها بحيث تكون الخطوط الخاصة بها للخارج، مع استخدام قضيب زجاجي قصير لتثبيت الطية والحفاظ على استواء القطعة. يعطي وزن الصبغة المستخدمة لعينة بأبعاد 8×4 بوصة، مضروبًا في 54 ضعف مساحة الجلد بالأقدام، تقريبًا وزن الصبغة المطلوب لكل عشرة قطع؛ لكن هذا الوزن يتأثر بشكل كبير بطريقة الصبغ وكمية الماء المستخدمة. في الصبغ على نطاق واسع، يجب تجنب استخدام الحديد والزنك وحتى النحاس، حيث يؤثر النحاس سلبًا على العديد من الألوان، ويفضل استخدام الأوعية الخشبية بشكل عام. رغم أن هذه الأوعية تتلون بشكل عميق، إلا أنها تصبح صلبة جدًا، وإذا تم غسلها جيدًا بالماء الساخن وأحيانًا بحمض مخفف، فيمكن تنظيفها بحيث لا تفقد أي لون في عمليات الصبغ اللاحقة، لكن من الأفضل، إن أمكن، عدم استخدام نفس الوعاء لصبغ ألوان مختلفة جدًا. يؤدي الزنك إلى تبييض العديد من الألوان بسرعة، خاصة عندما يكون الجلد رطبًا وفي بيئة حمضية خفيفة، كما يمكن أحيانًا الحصول على أنماط معينة عن طريق الضغط على الجلد الرطب على صفائح زنك مثقوبة.

الفصل السادس والعشرون: التبخر والتسخين والتجفيف.

تُعد مسائل التبخر، سواء لإنتاج البخار أو لتركيز مستخلصات المعالجة الجلدية وغيرها من المحاليل، ذات أهمية كبيرة في صناعة المعالجة الجلدية. وبما أن نفس القوانين الطبيعية التي تنطبق على هذه العمليات تحكم أيضًا عملية تجفيف الجلود، فمن المناسب دراسة نظرية هذا الموضوع بأكمله في فصل واحد، بدلاً من تقسيمه ووضع كل جزء في قسم مختلف من الكتاب.

لقد تم شرح المفهوم الحديث للتبخر وضغوط البخار في الصفحة 75، لكن من الضروري تلخيصه قليلاً. من المعروف جيدًا أن معظم السوائل، إذا تُركت في وعاء مفتوح، تختفي تدريجيًا بسبب التبخر في الهواء، حتى في درجات الحرارة العادية. وإذا تم تسخين الوعاء بشكل كافٍ، فإن السائل يغلي؛ أي أن فقاعات البخار تتكون داخله وتخرج، وبالتالي يصبح التبخر أسرع بكثير. لتجنب التعقيد، دعونا أولاً نتخيل سائلًا محبوسًا في قارورة زجاجية خالية من الهواء، ولكنها مملوءة جزئيًا فقط بالسائل. لقد أشير إلى أن حركة الحرارة التي تؤدي إلى تحريك جزيئات السائل تسمح لبعضها بالتحرر من القوة التي تربط جزيئات السائل مع بعضها، والانتقال إلى حالة غازية أو بخارية، وهو ما سيملأ الجزء الفارغ من القارورة. لكن هذا التبخر سيصل قريبًا إلى حد معين، لأن البخار لا يستطيع الخروج من القارورة. تُولّد الجزيئات الغازية ضغطًا عند اصطدامها بجدران القارورة، بينما تصطدم نسبة منها بسطح السائل وتُلتقط مرة أخرى بفعل القوة الجاذبة للسائل؛ ومع ارتفاع الضغط، يزداد عدد هذه الجزيئات حتى يصل إلى نقطة يكون فيها عدد الجزيئات التي تعود وتُلتقط مساويًا لعدد الجزيئات التي تتبخر، وعندها يظل الضغط ثابتًا. يختلف مقدار الضغط باختلاف طبيعة السائل، وكلما كان السائل أكثر تطايرًا، أي كلما كانت قوة الجاذبية الداخلية له أقل، كان الضغط أكبر. كما يزداد الضغط مع ارتفاع درجة الحرارة، حيث يؤدي ذلك إلى زيادة سرعة حركة الجزيئات، مما يسهل خروجها من السائل ويصعّب إعادة التقاطها.

لا يتأثر بكمية البخار أو حجم القارورة على الإطلاق، ولكن طالما كان هناك سائل موجود، فإن الأمر يعتمد فقط على طبيعة السائل ودرجة الحرارة. إذا كانت القارورة كبيرة، فإن المزيد من السائل سيتبخر حتى يتم الوصول إلى نفس الضغط. وإذا لم تكن القارورة فارغة في البداية، بل مملوءة بالهواء، فلن يكون لذلك أي تأثير على الضغط أو كمية البخار الموجود فيها، والذي سيضاف إلى ضغط الهواء، أيًا كان ذلك الضغط. إذا تلف إغلاق القارورة بحيث تصبح مفتوحة على الغلاف الجوي، فإن الهواء والبخار سيتسربان، أو سيدخل الهواء، حتى يصبح الضغط الكلي مساويًا للضغط الجوي الخارجي (حوالي 15 رطلاً لكل بوصة مربعة). ولكن، نظرًا لأن البخار في القارورة يتجدد باستمرار عبر التبخر، بحيث يظل الضغط البخاري الكامل للسائل محفوظًا، فإن الضغط “الجزئي” (كما يُطلق عليه) للهواء داخل القارورة سيكون أقل من ضغط الغلاف الجوي الخارجي بمقدار الضغط البخاري الذي يشكل الفرق. وبمجرد تحقيق هذا التوازن، سيستمر التبخر في القارورة ببطء شديد، لأنها لا تستطيع سوى استبدال الكمية الصغيرة من البخار التي تتسرب. ولكن، إذا تم إزالة البخار عن طريق دخول هواء نقي إلى القارورة، فسيتم استبداله بسرعة بنسبة مماثلة عبر تبخر جديد. وهكذا، فإن البضائع الموجودة في غرفة مغلقة ستجف ببطء شديد، حتى لو كانت درجة الحرارة مرتفعة، ما لم يتم استبدال الهواء الرطب بهواء أكثر جفافًا من الخارج عبر نظام تهوية فعال. في غياب ذلك، لا يحدث التبخر بسرعة إلا عندما ترتفع درجة حرارة السائل إلى “نقطة الغليان”، أي عندما يصبح الضغط البخاري أعلى قليلاً من ضغط الغلاف الجوي، بحيث يمكن للبخار الجديد أن يدفع البخار الموجود بالفعل في القارورة أو الغرفة إلى الهواء الخارجي، وفي الوقت نفسه، يمكن تكوّن فقاعات داخل السائل بسبب البخار الذي يتسرب. وبما أن الضغط البخاري للسائل يرتفع باستمرار مع ارتفاع درجة الحرارة، وتُعرّف نقطة الغليان على أنها درجة الحرارة التي يكون عندها الضغط البخاري مساويًا لضغط الهواء (أو البخار) المتلامس معه، فمن الواضح أن نقطة الغليان يجب أن تعتمد بالكامل على الضغط. وهكذا، فإن نقطة غليان الماء في غلاية تحت ضغط 55 رطلاً لكل بوصة مربعة فوق الضغط الجوي تكون 150 درجة مئوية، وفي فراغ جزئي يعادل 5.8 بوصة من الضغط الجوي، تكون 60 درجة مئوية فقط، وهو أمر يتم الاستفادة منه في تركيز المستخلصات والسوائل الأخرى عند درجات حرارة منخفضة في القدر الفراغي. (يُعتبر الضغط الجوي 30 بوصة أو 760 ملم من البارومتر، أو 14.7 رطلاً لكل بوصة، أو 1.033 كيلوغرام لكل سنتيمتر مربع.) إذا وُضع قطعة من الحديد فوق موقد غاز قوي، فإنها ستستمر في الاحترار حتى تصبح درجة حرارتها تقريبًا أو بالكامل مساوية لدرجة حرارة الغاز.

لهب. من ناحية أخرى، فإن دلوًا من الماء، في نفس الظروف، بمجرد أن يصل إلى نقطة الغليان، لا يزداد حرارته حتى يتبخر كل الماء. من الواضح أن كل الحرارة أو الطاقة المتاحة في لهب الغاز تُستخدم في تحويل الماء إلى بخار. يمكننا تحويل جزء من هذه الطاقة إلى عمل ميكانيكي باستخدام البخار في محرك بخاري؛ ولكن حتى بدون ذلك، يتم إنجاز عمل فعليًا بفضل البخار الذي يتسرب ويرفع وزن الغلاف الجوي، ويتغلب على القوة الجاذبة التي تحافظ على جزيئات الماء معًا في الحالة السائلة. من المعروف لدى الجميع بالطبع أن الطاقة يمكن أن تغير شكلها، مثل التحول من حرارة إلى عمل، لكنها لا يمكن أن تُدمر أو تقل أو تزداد؛ ولذلك فإن كل العمل الذي يتم إنجازه في تحويل الماء إلى بخار يتم استرداده مرة أخرى على شكل حرارة عندما يتكثف البخار. في هذا السياق، يجب التمييز بوضوح بين كمية الحرارة ودرجة الحرارة، واللتين غالبًا ما يتم الخلط بينهما في اللغة الشعبية. على سبيل المثال، من الواضح أنه إذا خلطنا رطلًا واحدًا من الماء عند درجة الغليان مع رطل آخر عند نقطة التجمد، فإن درجة الحرارة ستتغير إلى 50° مئوية، لكن الكمية الإجمالية للحرارة لا تتغير. من الواضح أيضًا أنه لا يحدث أي تغيير في كمية الحرارة عند خلط رطل واحد من الزئبق عند 100° مع رطل واحد من الماء عند 0°، رغم أن درجة الحرارة المشتركة في هذه الحالة سترتفع فقط إلى حوالي 3° بسبب قدرة الزئبق المنخفضة على امتصاص الحرارة. لذلك، يجب أن يكون لدينا مقياس للحرارة بخلاف المؤشرات المباشرة للميزان الحراري، وأكثر المقاييس استخدامًا هو كمية الحرارة المطلوبة لرفع درجة حرارة كيلوغرام واحد من الماء بمقدار 1° مئوية (الكيلوجرام-السعرة).[180] في إنجلترا، يُستخدم أيضًا كوحدة الحرارة المطلوبة لرفع درجة حرارة رطل واحد من الماء بمقدار 1° فهرنهايت. الكيلوجرام-السعرة يساوي 3.97 (تقريبًا 4) وحدات رطل × فهرنهايت. لأغراضنا، يمكن اعتبار أن 100 كيلوجرام-سعرة من الحرارة مطلوبة لرفع درجة حرارة كيلوغرام أو لتر واحد من الماء من نقطة التجمد إلى نقطة الغليان. ولكن، إذا كان الماء متجمدًا فعليًا، فنحن بحاجة إلى 80 كيلوجرام-سعرة فقط لإذابة كيلوغرام واحد من الجليد دون رفع درجة حرارته بشكل ملحوظ، وعند رفع درجة حرارة الماء إلى 100°، لا يزال من الضروري استخدام 536 سعرة حرارية فقط لتحويله إلى بخار عند نفس درجة الحرارة. يتطلب إذابة رطل واحد من الجليد 144 وحدة رطل × فهرنهايت، ورفع درجة حرارته إلى نقطة الغليان يتطلب 180 وحدة إضافية، وتبخيره يتطلب 965 وحدة إضافية. تختلف كمية الحرارة المطلوبة للتبخر الفعلي قليلاً في درجات حرارة مختلفة، حيث تكون أكبر قليلاً في درجات الحرارة المنخفضة، لكن الحرارة الإجمالية المطلوبة لرفع درجة حرارة الماء من نقطة التجمد وتحويله إلى بخار تحت أي ضغط تكون تقريبًا ثابتة، وهي 635 سعرة حرارية تحت ضغط الغلاف الجوي، وحوالي 650 سعرة حرارية فقط، أو 1180 وحدة رطل ×

وحدات فهرنهايت تساوي 50 رطلاً لكل بوصة مربعة. كمية الحرارة الناتجة عن احتراق رطل واحد من الفحم الجيد تتراوح بين 13,000 و15,000 رطل × وحدات فهرنهايت؛ أما بالنسبة لكيلوغرام واحد، فإن الكمية تتراوح بين 7200 و8300 سعرة حرارية. لكن عند توليد البخار في غلاية جيدة، يمكن للفحم أن يبخّر فقط 10 أضعاف وزنه من الماء عند درجة حرارة 100° (أي 5360 سعرة حرارية أو 9650 رطلاً × وحدات فهرنهايت)، ويُفقد الجزء المتبقي من الحرارة. يحتاج محرك بقوة حصان واحد (33,000 رطل قدم في الدقيقة)[181] في أفضل المحركات إلى حوالي 1.5 رطل من الفحم أو 15 رطلاً من البخار في الساعة، لكن في المحركات ذات التصميم الأقل جودة، قد ترتفع هذه الكميات إلى أضعاف ذلك. وبما أنه، حتى من الناحية النظرية، لا يمكن تحويل أكثر من 20% من الحرارة الكلية إلى عمل ميكانيكي في محرك “مثالي” يعمل تحت ضغط 75 رطلاً، فإن استخدام البخار الزائد للتدفئة أو التبخير يعتبر أمراً اقتصادياً في كثير من الأحيان، وحيثما يمكن القيام بذلك بشكل مربح، فإن التكلفة الإضافية للطاقة الميكانيكية تكون صغيرة جداً.

[180] تُستخدم السعرة الحرارية الجرامية، وهي ألف جزء من القيمة المذكورة أعلاه، في بعض الأغراض العلمية، لكن السعرة الحرارية الكيلوغرامية هي الوحيدة المستخدمة في الصفحات التالية.

[181] هذا يعادل 76.04 كيلومتر في الثانية، لكن في فرنسا وألمانيا، يتم احتساب القوة الحصانية المترية بـ 75 كيلومتراً في الثانية فقط.

لتبخير السوائل في وعاء مفتوح، يلزم 536 سعرة حرارية لتبخير كيلوغرام واحد من الماء الذي وصل بالفعل إلى درجة الغليان، وتكون الكمية أكبر بالنسبة لمحاليل الملح، ولا يوجد فرق كبير سواء تم ذلك عند درجة حرارة 100° أو درجة حرارة أقل. لكن عندما يتم التبخير في الفراغ، يمكن تحقيق وفورات كبيرة من خلال ما يُعرف بـ “التأثيرات المتعددة”， حيث يتم استخدام البخار الناتج عن وعاء الفراغ الأول لغلي وعاء ثانٍ تحت ضغط منخفض، وبالتالي يغلي عند درجة حرارة أقل. يمكن تطبيق هذا المبدأ عملياً في خمسة أو ستة “تأثيرات” متتالية، حيث يتم عادة تبخير السائل الأقل تركيزاً عند أعلى درجة حرارة وأقل ضغط في “التأثير” الأول، باستخدام بخار المحرك المستخدم في مضخات الفراغ، بينما يسخن بخار “التأثير” الأول السائل في “التأثير” التالي ذو التركيز الأعلى، وهكذا. في جهاز التبخير من نوع ياريان (صفحة 339)، يتم رش السائل المغلي عبر أنابيب ملتوية، مما يوفر سطحاً كبيراً للتبخير، ويتم تركيز السائل بالكامل أثناء مروره عبر الجهاز، ولا يستغرق الأمر أكثر من 4 أو 5 دقائق، حتى في حالة استخدام “التأثيرات المتعددة”، ولا ترتفع درجة حرارة السائل أبداً فوق 60° أو 70° مئوية. في حالة السوائل مثل محاليل السكر والتانين التي قد تتعرض لتغيرات كيميائية بسبب الحرارة المستمرة، فإن قصر مدة التبخير يعتبر ميزة كبيرة. يعتمد عدد “التأثيرات” المرغوب في استخدامها بشكل كبير على…

تكلفة الوقود مقارنةً بالزيادة الكبيرة في تكلفة الأجهزة المستخدمة في عملية التبخير. يؤدي استخدام رطل واحد من الفحم لتوليد البخار إلى تبخر 8.5 رطل من السائل في جهاز ذو تأثير واحد، و16 رطلاً في جهاز ذو تأثير مزدوج، و23.5 رطلاً في جهاز ذو تأثير ثلاثي، و30.5 رطلاً في جهاز ذو تأثير رباعي، و37 رطلاً في جهاز ذو تأثير خماسي.

عندما يتم تبخير السوائل في الهواء المفتوح عند درجات حرارة أقل من نقطة الغليان، يُنصح بتوزيع السائل على شكل طبقة رقيقة لتعريض مساحة كبيرة منه للبخار، ويجب إزالة هذه الطبقة باستمرار عن طريق التحريك لمنع تكوّن طبقة سطحية على السائل. أحد الأجهزة المناسبة لهذا الغرض هو مبخر “شينالييه” (الشكل 92)، وهو عبارة عن أقراص نحاسية مسخنة بالبخار تدور داخل صواني تحتوي على السائل، حيث يتم سحب السائل باستخدام دلاء مثبتة على حواف الأقراص وصبه على أسطحها المسخنة. وفي أشكال أخرى، يتم السماح للسائل بالتدفق فوق أنابيب مسخنة بالبخار أو ألواح مموجة. يجب وضع هذه المبخرات في تيار هواء لنقل البخار الناتج بسرعة. استخدامها غير مناسب للسوائل مثل مستخلصات القطران، لأنها تتأثر سلبًا بالأكسدة، كما أنها ليست اقتصادية مقارنة بالأواني الخاصة بالتبخير تحت الفراغ.

يعتمد تجفيف الجلود على نفس قوانين تبخر السوائل، لكنه يتطلب اهتمامًا خاصًا بسبب اختلاف ظروف درجة الحرارة وتوفير الحرارة. من المهم أن نتذكر أن عملية التبخير لا يمكن أن تستمر إلا إذا كان ضغط البخار الخاص بالسائل المراد تبخيره أعلى من ضغط البخار الموجود في تلامس معه، كما أن ضغط الهواء لا يمنع عملية التبخير، لذا فإن إزالة البخار الراكد بالهواء الجاف يسمح بمواصلة عملية التبخير بنفس السرعة كما في الفراغ، مع العلم أن السائل لا يمكن أن يغلي. يجب أيضًا أن نأخذ في الاعتبار أن عملية التبخير تستهلك كمية كبيرة من الحرارة في درجات الحرارة المنخفضة، وأن هذه الحرارة يجب أن تأتي عادةً من الهواء المحيط، مما يؤدي إلى انخفاض درجة حرارة الهواء نفسه.

الشكل 92: مبخرات من نوع شانالييه وأجهزة تبريد الغراء.

تعتمد سرعة التبخر، وكمية الرطوبة التي يمكن أن يمتصها حجم معين من الهواء، على ضغط البخار، الذي يزداد مع ارتفاع درجة الحرارة. يُعطى العلاقة بين الاثنين، بالإضافة إلى كمية الماء التي يمكن أن تذوب في الهواء الجاف بالجرام لكل متر مكعب، في الجدول التالي. (الجرام لكل متر مكعب يعادل تقريبًا أونصة لكل 1000 قدم مكعب؛ أما ضغط البخار فيُعطى بوحدة ملليمترات الزئبق في جهاز البارومتر، صفحة 422.)

ضغط بخار الماء:

درجة الحرارة، °م: -10، -5، 0، 5، 10، 15، 20، 25، 30، 35، 40
درجة الحرارة، °ف: 14، 23، 32، 41، 50، 59، 68، 77، 86، 95، 104
الضغط، ملم: 2.2، 3.2، 4.6، 6.5، 9.1، 12.7، 17.4، 23.5، 31.5، 41.9، 54.9
الجرام لكل متر مكعب: 2.4، 3.4، 4.9، 6.8، 9.3، 12.8، 17.2، 22.8، 30.1، 39.2..

الهواء نادرًا ما يكون جافًا، وفي الأجواء الرطبة غالبًا ما يكون مشبعًا بالرطوبة إلى أقصى حد يتناسب مع درجة حرارته. في إنجلترا، تبلغ الكمية المتوسطة من الرطوبة الموجودة في الهواء على مدار العام 82% من الكمية الإجمالية الممكنة، وحتى في أجواء الصيف الجافة، لا تقل هذه النسبة عن 58%. طالما أن الماء في صورة بخار،

يظل الهواء صافيًا إلى حد كبير ولا يبدو رطبًا؛ أما في الضباب، فإن الهواء لا يكون مشبعًا بالرطوبة فحسب، بل يحتوي أيضًا على جزيئات سائلة صغيرة تطفو فيه. وبالطبع، عندما يكون الهواء مشبعًا تمامًا بالرطوبة، فإنه لا يمتلك أي قدرة على التجفيف على الإطلاق.

كما هو واضح من الجدول، فإن كمية الماء التي يمكن أن تذوب في حجم معين من الهواء تزداد بسرعة مع ارتفاع درجة الحرارة. الهواء عند درجة 0° مئوية لا يستطيع أن يحتوي سوى على 4.9 جرام لكل متر مكعب، أي أقل بقليل من 20% مما يمكنه احتواؤه عند درجة 25° مئوية. ولذلك، فإن قدرته على التجفيف تزداد بسرعة مع ارتفاع درجة الحرارة، ونتيجة لذلك، فإن الهواء في غرفة تجفيف دافئة وجيدة التهوية في فصل الشتاء يكون عادةً أكثر جفافًا، ولديه قدرة أكبر على امتصاص الرطوبة مقارنة بالهواء الخارجي في أشد أيام الصيف جفافًا. هذا هو السبب الرئيسي للتجفيف القاسي وغير المنتظم الناتج عن استخدام الحرارة الاصطناعية؛ ويمكن التغلب على ذلك من خلال تدوير الهواء بشكل مناسب باستخدام مروحة، دون تغيير متكرر للهواء البارد الخارجي. من ناحية أخرى، قد يكون استخدام قدر ضئيل من الحرارة الاصطناعية في أيام الصيف الرطبة، حيث يكون الهواء مشبعًا بالرطوبة، ضروريًا تمامًا كما في فصل الشتاء. يمكن تحديد كمية الرطوبة في الهواء بسهولة باستخدام جهاز يُعرف باسم “مقاييس درجة الحرارة الرطبة والجافة”. يتكون هذا الجهاز من مقياسين لدرجة الحرارة مثبتين على لوح؛ أحدهما يكون كرة المقياس مغطاة بقماش الموسلين، وتُبقى رطبة بفضل شمعة متصلة بها ومغموسة في وعاء من الماء. تنخفض درجة حرارة الكرة الرطبة بسبب الحرارة المستهلكة في عملية التبخر، ويكون الفرق بين درجة حرارتها ودرجة حرارة الكرة الجافة متناسبًا مع قدرة الهواء على التجفيف. يمكن حساب ذلك تقريبًا بالجرامات لكل متر مكعب، عن طريق ضرب الفرق في 0.64 لدرجات الحرارة المئوية أو 0.35 لدرجات الحرارة الفهرنهايت؛ وإذا تم خصم ذلك من السعة الكلية لاحتواء الرطوبة المقابلة لدرجة حرارة الكرة الرطبة كما هو موضح في الجدول، صفحة 426، فسيعطي ذلك كمية الرطوبة الفعلية بالجرامات الموجودة في متر مكعب واحد من الهواء؛ لكن لأغراض عملية، كل ما هو مطلوب هو تحديد درجة الحرارة والفرق بين الكرة الرطبة والكرة الجافة من خلال التجربة، مما يعطي أفضل نتيجة لعملية التجفيف المطلوبة، والحفاظ على ذلك قدر الإمكان من خلال تنظيم عملية التدفئة والتهوية. يتم صنع أشكال رخيصة من هذا الجهاز لاستخدامها في مصانع القطن، حيث من الضروري الحفاظ على درجة معينة من الرطوبة؛ أو يمكن تصنيعه بشكل مؤقت من مقياسين كيميائيين لدرجة الحرارة يتوافقان مع بعضهما البعض بشكل جيد. يجب استخدام ماء مقطر (سواء كان ماء مطر أو بخار) لترطيب كرة المقياس، وإلا فإنها ستتغطى بسرعة بأملاح الكالسيوم، كما يجب وضعها في مكان به تيار هواء، وإلا فإن قراءاتها لن تكون دقيقة.

من الواضح بالطبع أن ليس فقط الميزان الحراري الرطب، بل أيضًا الجلود الرطبة تبرد عن طريق التبخر، وهي بدورها تبرد الهواء الذي تتلامس معه، مما يؤدي إلى رطوبة هذا الهواء، كما يقل قدرته على امتصاص الرطوبة نتيجة التبريد، وبالتالي يصل سريعًا إلى حالة لا يمكنه فيها امتصاص المزيد من الرطوبة. لذلك، من الضروري الحفاظ على درجة حرارته باستخدام حرارة صناعية، أو استبداله باستمرار بهواء نقي من الخارج، وما إذا كان أحد هذين الحلين أكثر اقتصاداً يعتمد على درجة حرارة الهواء الخارجي مقارنة بالدرجة المطلوبة للحفاظ عليها. إذا كان الهواء الخارجي دافئًا بما فيه الكفاية وغير مشبع بالرطوبة، فإن استخدامه بكميات كبيرة دون حرارة صناعية يعتبر الخيار الأفضل عمومًا، حيث يوفر الرياح عادةً الطاقة اللازمة لتدويره. وبالتالي، يمكن تجفيف المنتجات الرطبة إلى حالة “جافة” باستخدام أي هواء غير مشبع وأعلى من نقطة التجمد؛ رغم أن عملية التجفيف غالبًا ما تكون بطيئة. أما لإزالة الرطوبة بشكل كامل، فإن الحرارة الصناعية ضرورية عمومًا، لأن قدرة الألياف على امتصاص آخر آثار الرطوبة كبيرة جدًا، ولإزالتها يجب أن تكون قوة تجفيف الهواء أعلى بكثير من تلك اللازمة لتبخر الماء الحر. في تجفيف الجلود المحشوة، يجب الحفاظ على درجة حرارة كافية لإبقاء الدهون في حالة ذوبان جزئي، مما يسمح بامتصاصها من قبل الجلد، وفي الوقت نفسه يجب أن يكون التجفيف تدريجيًا، وإلا قد تجف المياه قبل أن تتمكن الدهون من أخذ مكانها. ويتم تحقيق ذلك عادةً باستخدام الحرارة الصناعية والتهوية عن طريق تدوير الهواء بواسطة مروحة دون تجديده المتكرر، خاصة في الطقس البارد. غالبًا ما يمكن استخدام الهواء الذي تم تسخينه واستخدامه لتجفيف المنتجات الجاهزة، وبالتالي أصبح مشبعًا جزئيًا بالرطوبة، لصالح المنتجات الرطبة أو لأغراض أخرى تتطلب تجفيفًا أكثر لطفًا. إذا كانت درجة الحرارة في الخارج منخفضة، فقد يكون كمية الحرارة المستهلكة لتسخين الهواء البارد إلى الدرجة المطلوبة كبيرة جدًا. وزن متر مكعب من الهواء عند 0°م وضغط جوي هو 1.293 كيلوغرام، وحرارته النوعية عند ضغط ثابت هي 0.2375 من حرارة الماء. لذلك، لتسخين متر مكعب من الهواء عند ضغط ودرجة حرارة عاديين بمقدار 1°م، يلزم نفس كمية الحرارة المستخدمة لتسخين 0.3 كيلوغرام من الماء بنفس القدر، أي بمعنى آخر 0.3 كالوري. إذا تم استخدام التسخين بالبخار، فيجب أن يسخن كيلوغرام واحد من الفحم الجيد المحروق تحت الغلاية حوالي 1800 متر مكعب عند درجة حرارة 10°م، أو أن رطلًا واحدًا يجب أن يسخن 52,000 قدم مكعب عند درجة حرارة 10°ف، بافتراض أن الماء المكثف لا يبرد إلى درجة حرارة أقل من 100°م. قد تبدو هذه الكميات كبيرة، ولكن إذا أخذنا في الاعتبار أن...

قد يتمكن مروحة بلاكمان من تحريك 30,000 قدم مكعب في الدقيقة، وسندرك حينها أن تكلفة الفحم المستخدم في تسخين الهواء ليست ضئيلة على الإطلاق.
[182] عادةً، تحتوي الجلود المجففة تجاريًا، إذا لم تكن مملوءة بأي مواد، على حوالي 15% رطوبة متبقية، وتختلف كمية هذه الرطوبة حسب الطقس، ويمكن إزالتها بشكل كامل تقريبًا عن طريق التجفيف في درجات حرارة عالية. أما إذا تم تجفيف الجلد بشكل مفرط، فإنه يستعيد وزنه ببطء عند التعرض للهواء البارد. غالبًا ما تنشأ نزاعات تجارية بسبب مستوى جفاف الجلود. في رأي الكاتب، يمكن للعميل فقط أن يطالب بأن تكون الجلود جافة بما يكفي لعدم فقدان وزنها عند التعرض للهواء الجاف في درجات الحرارة ومستويات الرطوبة العادية في المستودعات أو المصانع، وإن الادعاءات القائمة على إعادة التجفيف في غرف تجفيف ساخنة تعتبر احتيالًا واضحًا.
يجب علينا الآن أن نأخذ في الاعتبار الحرارة المستهلكة في عملية تبخر الماء الموجود في الجلد فعليًا. يستهلك التبخر الفعلي للماء الذي وصلت درجة حرارته إلى 100° مئوية 536 كيلو-سعرة حرارية، لكن تبخر الماء الذي لم يتم تسخينه إلى هذه الدرجة يستهلك حرارة أكثر، ويمكننا اعتبار الحرارة المطلوبة في درجات الحرارة العادية حوالي 600 كيلو-سعرة حرارية لكل كيلوغرام، أو 1080 وحدة من وحدات فارنهايت لكل رطل. باستثناء الكميات الصغيرة، فإن هذا يعادل تبريد كمية مماثلة من البخار في أنابيب التسخين إلى نفس درجة الحرارة، وكما رأينا، فإن إنتاج هذا البخار من الماء الذي وصلت درجة حرارته إلى 100° مئوية يتطلب حوالي 1/10 من وزنه من الفحم.
يحدث التبريد أولاً في الجلد، حيث تنخفض درجة حرارته مثلما يحدث في مقياس درجة الحرارة الرطب، وهذا بدوره يبرد الهواء المتلامس معه. وهكذا، في عملية التجفيف بالهواء دون استخدام حرارة صناعية، يجب توفير كل الحرارة من الهواء نفسه، مما يقلل من قدرته على امتصاص الرطوبة ويزيد بشكل كبير من الحجم المطلوب.
هذا الأمر ليس له أهمية كبيرة في عملية التجفيف في الهواء الطلق، لأن حتى نسيم خفيف سيوفر كمية هائلة من الهواء. يحرك نسيم معتدل بسرعة 10 أميال في الساعة حوالي 15 قدمًا أو 4.5 مترًا في الثانية. لكن عندما يجب تحريك الهواء باستخدام المراوح، تصبح الطاقة المطلوبة مهمة للغاية. يؤدي تبخر كيلوغرام واحد من الماء في درجات حرارة الصيف إلى تبريد حوالي 2000 متر مكعب من الهواء، بينما يؤدي تبخر رطل واحد إلى تبريد 32,000 قدم مكعب من الهواء لكل درجة مئوية واحدة.
عند حساب قوة التهوية والتسخين المطلوبة لتجهيز غرف التجفيف، من الضروري عادةً تحديد القوة المطلوبة في أكثر الظروف سوءًا، ثم إضافة هامش كبير لتغطية الأخطاء والحوادث. ونظرًا لتعقيد الحسابات بسبب التغيرات الكثيرة في الظروف، قد يكون من المفيد تقديم أمثلة على كميات الهواء والحرارة المطلوبة لتبخر كيلوغرام واحد (2.205 رطل) من الماء في ظروف عادية مختلفة، ويمكن استخدام هذه الأمثلة كأساس لحساب قوة التجفيف المطلوبة لمختلف مصانع المعالجة الجلدية.

١. التجفيف في الهواء المفتوح بدون تبريد — درجة حرارة الهواء ١٠° مئوية (٥٠° فهرنهايت)، ودرجة حرارة مقياس الرطوبة النسبية ٧° مئوية (٤٤.٣° فهرنهايت)، مما يشير إلى سعة كلية للرطوبة تبلغ حوالي ٢ جرام لكل متر مكعب؛ ولا يجب تبريد الهواء إلى أقل من ٧.٧٥° مئوية (٤٦° فهرنهايت)، بحيث تبقى سعة الرطوبة المتبقية ٠.٥ جرام لكل متر مكعب. وبالتالي، فإن كل متر مكعب سيستوعب ١.٥ جرام من الرطوبة، وبما أن الكيلوغرام الواحد يحتوي على ١٠٠٠ جرام، فإننا نحتاج إلى ٦٦٦ مترًا مكعبًا لكل كيلوغرام لامتصاص الرطوبة؛ ويحتاج ٨٨٨ مترًا مكعبًا، مع خفض درجة الحرارة بمقدار ٢.٢٥°، لتوفير الـ ٦٠٠ سعرة حرارية اللازمة لعملية التبخر. المجموع الكلي للهواء المستخدم هو ١٥٥٤ مترًا مكعبًا أو ٥٤٬٩٠٠ قدم مكعب.

٢. التجفيف بالحرارة — الهواء الخارجي عند درجة ١٠° مشبع بالرطوبة، وعند تسخينه إلى ٢٠° مئوية (٦٨° فهرنهايت)، تزداد سعته لاستيعاب الرطوبة إلى ٧.٩ جرام لكل متر مكعب. إذا افترضنا أن السعة المطلوبة لإكمال عملية التجفيف هي ٢ جرام لكل متر، فإن السعة الفعالة تصبح ٥.٩ جرام. وبالتالي، نحتاج إلى ١٧٠ مترًا مكعبًا أو ٦٠٠٠ قدم مكعب، ولتسخين هذا الهواء من درجة ١٠° مئوية سيكون هناك حاجة إلى ٥١٠ سعرات حرارية. كما أن تبخر كيلوغرام واحد سيستهلك ٦٠٠ سعرة حرارية، ليصبح المجموع الكلي للحرارة المطلوبة ١١١٠ سعرات حرارية.

٣. التجفيف بالحرارة — الهواء الخارجي عند درجة ١٠° مئوية كما ذُكر سابقًا، وعند تسخينه إلى ٢٥° مئوية، تزداد السعة الفعالة لاستيعاب الرطوبة إلى ١٣.٥ – ٢.٠ = ١١.٥ جرام لكل متر مكعب. وبالتالي، نحتاج إلى ٨٧ مترًا مكعبًا أو ٣٠٧٠ قدم مكعب. ولتسخين هذا الهواء من درجة ١٠° مئوية إلى ٢٥° مئوية سيكون هناك حاجة إلى ٣٩١ سعرة حرارية؛ بالإضافة إلى ٦٠٠ سعرة حرارية لعملية التبخر، ليصبح المجموع الكلي ٩٩١ سعرة حرارية. من خلال مقارنة الحالتين ٢ و٣، نرى أن درجة الحرارة الأعلى أكثر كفاءة، حيثما يمكن تطبيقها، مقارنة بالدرجة الأقل، سواء من حيث الهواء أو الحرارة، رغم أن ذلك يتم تعويضه جزئيًا بفقدان أكبر للحرارة نتيجة تبريد المبنى وما شابه.

٤. الهواء عند درجة ٠° مئوية، عند تسخينه إلى ٢٠° مئوية، يحتاج إلى حوالي ٩٧ مترًا مكعبًا، أو ٣٤٣٠ قدم مكعب، والمجموع الكلي للحرارة المطلوبة ١١٨٠ سعرة حرارية.

٥. الهواء عند درجة ٠° مئوية، وعند تسخينه إلى ٢٥° مئوية، يحتاج إلى ٦٣ مترًا مكعبًا، أو ٢٢٣٠ قدم مكعب، والمجموع الكلي للحرارة المطلوبة ١٠٧٥ سعرة حرارية.

٦. الهواء عند درجة -١٥° مئوية (٥° فهرنهايت)، يحتاج إلى ٤.٥ سعرة حرارية لكل متر مكعب لرفع درجة حرارته إلى ٠° مئوية، وتزداد سعته لاستيعاب الرطوبة إلى حوالي ٢ جرام لكل متر. سنطبق هذه الأرقام على غرفة تجفيف مزودة بمروحة دوارة ذات قسم مركزي، أو طابقين، بحيث يمكن تدوير الهواء فيها.

أو يمكن استبداله بهواء نقي من الخارج حسب الرغبة (انظر الشكل 94، صفحة 435). يجب أن يكون مثل هذا الغرفة ذات الطول 100 قدم، خالية من المساحات المطلوبة للمراوح وممرات الهواء وأنابيب التدفئة، وأن يكون مقاسها 20 قدمًا × 8 أقدام، ويجب أن تحتوي على حوالي 800 كتلة وسطى، يبلغ وزن كل منها حوالي 12.5 كيلوغرام (27 رطلاً)، وعندما تصبح مبللة، يجب أن تحتوي على نفس الوزن من الماء. من المرجح أن تقوم مروحة بلاكمان بقطر 48 بوصة، في ظل هذه الظروف، بتحريك حوالي 20,000 قدم مكعب (565 مترًا مكعبًا) من الهواء في الدقيقة، وذلك بقوة 2 أو 2.5 حصان. وهذا، في غرفة بالأبعاد المذكورة، سيعطي سرعة متوسطة تبلغ 125 قدمًا في الدقيقة، أي أقل من 1.5 ميل في الساعة؛ وهو ما لا يُعد كثيرًا لضمان تدفق الهواء بحرية بين الكتل الجلدية المعلقة بالقرب من بعضها. إذا افترضنا أن هذه الكتل ستجف خلال أسبوع (أي 10,000 دقيقة) في ظل الظروف المذكورة في الرقم 2، فإن 10,000 كيلوغرام من الماء الموجود فيها سيتطلب 1,700,000 متر مكعب من الهواء، أي حوالي 170 مترًا مكعبًا في الدقيقة، ويجب أن يكون حوالي 3/10 من الهواء نقيًا في كل مرة يمر فيها عبر المروحة. يجب تبخير 1 كيلوغرام من الماء في الدقيقة باستخدام 1110 سعرة حرارية. في ظل الظروف المذكورة في الرقم 4، سيكون هناك حاجة فقط إلى 97 مترًا مكعبًا من الهواء في الدقيقة، أي يمكن تدوير حوالي 5/6 منه دون تغيير، لكن الحرارة الإجمالية المطلوبة ستكون مشابهة، أي 1180 سعرة حرارية. في ظل الظروف المذكورة في الرقمين 4 و6، سيتم استخدام حوالي 1620 سعرة حرارية في الدقيقة. من غير الضروري توفير الكمية الكاملة من الحرارة المطلوبة في الرقم 6، لأن مثل هذه الظروف نادرًا ما تحدث في هذا البلد، ولا تدوم أكثر من بضعة أيام في كل مرة، وخلال هذه الفترة، ستكون كمية أقل من الحرارة كافية لمواصلة عملية التجفيف بوتيرة أبطأ ومنع تكون الصقيع. بالإضافة إلى الحرارة المطلوبة لعملية التجفيف الفعلية، من الضروري أيضًا توفير الحرارة التي تفقدها المبنى في الأجواء الباردة، وهو أمر أصعب بكثير في الحساب. إذا تم ترتيب مخرج الهواء الرطب على الجانب ذو الضغط الأعلى للمروحة، بحيث يظل الضغط الداخلي للمبنى أقل قليلاً من الضغط الخارجي، فلن يكون هناك أي فقدان بسبب خروج الهواء الساخن، وسيكون هناك تدفق للهواء إلى الداخل، مما يوفر جزءًا من التغيير في الهواء الذي نرى أنه ضروري. في المباني الطوبية ذات النوافذ الزجاجية، يكون فقدان الحرارة أقل بكثير منه في المباني الخشبية التقليدية ذات الألواح المتحركة، وحيث يتم استخدام المراوح لعملية التجفيف باستمرار، فإن المباني الطوبية هي الخيار الأفضل بكثير. النوافذ المتعددة، ذات الألواح التي تدور أفقيًا في المنتصف، ستوفر كمية كافية من الهواء لتحقيق ظروف مواتية لعملية التجفيف الهوائي، وعندما يكون الطقس سيئًا، يتم اللجوء إلى المروحة. معظم غرف التجفيف الحديثة في منطقة ليدز مبنية وفقًا لهذا التصميم. حيثما يكون من الضروري استخدام المباني ذات الألواح المتحركة لعملية التجفيف بالمراوح، يجب أن تكون الجوانب مغلقة قدر الإمكان.

يمكن الحماية من البرد عن طريق استخدام ألواح قماشية مثبتة على الجدران، ويمكن شراء الأشرعة القديمة في المدن الساحلية بأسعار معقولة لهذا الغرض، كما يتم ترك بعض الفتحات في أماكن مناسبة للسماح بدخول الهواء.
يذكر باكس في كتابه “المعالجة العملية لموضوع الحرارة”[183] أن فقدان الحرارة عبر جدران المباني الطوبية عند فرق درجات حرارة يبلغ 30° فهرنهايت (16.6° مئوية) بين الداخل والخارج، يكون تقريبًا كما هو موضح في الجدول التالي.
[183] E. & F. N. Spon, Ltd., لندن.

**فقدان الحرارة عبر الجدران**
سمك الجدار – السعرات الحرارية لكل قدم مربعة في الساعة:
4.5 – 1.76
يجب أن تكون جدران الحجر أكثر سمكًا بنصف تقريبًا لتوفير نفس درجة الدفء مقارنة بالجدران الطوبية.
9 – 1.44
14 – 1.20
يبلغ فقدان الحرارة عبر النوافذ الزجاجية حوالي 3 إلى 4 سعرات حرارية لكل قدم مربعة في الساعة.
18 – 1.06

إذا كان المبنى مكونًا من عدة طوابق، فلا داعي لأخذ فقدان الحرارة عبر الأسقف في الطوابق الوسطى في الاعتبار، لكن إذا لم يكن السقف محكمًا وكان مفتوحًا على السقف العلوي، فقد يكون فقدان الحرارة كبيرًا ومن الصعب تقديره. إذا أخذنا في الاعتبار غرفة التجفيف المذكورة سابقًا، فإن المساحة الإجمالية للجدران والسقف تبلغ حوالي 4000 قدم مربع، وللحفاظ على درجة حرارتها أعلى بـ 30° فهرنهايت عن درجة حرارة الجو، يلزم 1.2 سعرة حرارية لكل قدم مربعة في الساعة، أي ما يعادل 4800 سعرة حرارية في الساعة أو 80 سعرة حرارية في الدقيقة، وهو مبلغ صغير جدًا مقارنة بالطاقة المستخدمة في عملية التجفيف.
يوفر الجدول التالي، الذي تم حسابه استنادًا إلى البيانات التي قدمها باكس، فكرة عن كمية البخار أو أنابيب المياه الساخنة المطلوبة للتدفئة. الأحجام المذكورة هي للقطر الداخلي للأنابيب، مع مراعاة زيادة مساحة التدفئة في الأنابيب ذات السمك العادي. الأنابيب الصغيرة أكثر فعالية من حيث مساحة التدفئة مقارنة بالأنابيب الكبيرة، وللتدفئة بضغط عالٍ، يُنصح باستخدام أنابيب حديدية بقطر 1.5 أو 2 بوصة، لأنها أفضل من الأنابيب الحديدية المصبوبة في العديد من الجوانب. كما أن الأنابيب ذات الأضلاع أو النتوءات، التي تُستخدم حاليًا، مفيدة أيضًا لأنها تزيد من مساحة التدفئة بشكل كبير.

**الحرارة المنبعثة من أنابيب البخار**
ضغط البخار، درجة الحرارة، السعرات الحرارية في الساعة، الضغط بالرطل لكل بوصة مربعة من الأنبوب، لكل قدم من طول الأنبوب:
52، 300، 102، 137، 169
2 بوصة، 3 بوصة، 4 بوصة.

35 280 92 121 148
21 260 81 106 130
10 240 68 92 113
2.5 220 59 81 97
210 54 72 89
200 49 66 81
190 45 60 74
180 40 54 67
170 36 49 60

يُفترض أن درجة حرارة الهواء المراد تسخينه هي 60° فهرنهايت؛ فعند درجات الحرارة المنخفضة، يكون كمية الحرارة التي تصدر من الأنابيب أكبر، وعند درجات الحرارة المرتفعة تكون أقل؛ وتكون هذه الكمية متناسبة تقريبًا مع الفرق في درجة الحرارة بين الهواء والأنابيب الساخنة. من المهم أيضًا ملاحظة أن الجدول يشير إلى أنابيب البخار في هواء ساكن، وأنه إذا تم وضعها في تيار هواء قوي (مثل ما قبل أو خلف المروحة مباشرة)، فقد يزداد تأثير التسخين لديها على الأقل ضعفًا. لم يتم أخذ ذلك في الاعتبار في الحسابات التالية.

عند تطبيق هذه الأرقام على تقدير قدره 1110 سعرة حرارية في الدقيقة الواحدة اللازمة لعملية التجفيف في مبنانا، وافتراض أن كمية الحرارة المفقودة عبر الجدران تبلغ 80 سعرة حرارية في الدقيقة، نحصل على مجموع يقارب 71,400 سعرة حرارية في الساعة الواحدة، ولتحقيق ذلك سيكون من الضروري استخدام 736 قدمًا من أنابيب بقطر 4 بوصات عند درجة حرارة 220° فهرنهايت (مسخنة ببخار العادم)، أو 700 قدم من أنابيب بقطر 2 بوصة مسخنة إلى درجة حرارة 300° فهرنهايت بواسطة بخار بضغط 52 رطلاً.
إذا اعتمدنا تقديرًا قدره 1620 سعرة حرارية للنوعين 5 و6، فسنحتاج إلى 1050 و1000 قدم على التوالي من هذين النوعين من الأنابيب، وهو ما يغطي تقريبًا أسوأ الظروف. لكن يجب أن نتذكر أن هذه التقديرات تم إعدادها لعملية تجفيف مستمرة على مدار 24 ساعة، وأنه إذا تم استخدام المروحة والبخار فقط لفترة من هذا الوقت، فيجب زيادة كمية الهواء والبخار بشكل متناسب، أو تمديد وقت التجفيف بالتبعية.
من المرغوب فيه جدًا أن تكون المروحة مدعومة بمحرك صغير منفصل، حيث يشكل البخار الناتج عنه نسبة صغيرة فقط من البخار المطلوب للتسخين، ويمكن استرداد كل الحرارة الناتجة عنه، لأن الحرارة المستخدمة في تشغيل المروحة ستتحول مرة أخرى إلى حرارة بسبب احتكاك الهواء، وبالتالي لن يكون هناك أي تكلفة. سيسمح هذا الترتيب بمواصلة عملية التجفيف طالما أن البخار اللازم متوفر، وهو أمر يمكن تحقيقه بسهولة في الأحوال الجوية السيئة من قبل حارس الليل. كما يمكن الإشارة إلى أنه خلال جزء كبير من السنة،

يمكن تجفيف البضاعة إلى حالة “مجففة” دون استخدام الحرارة، سواء في الهواء الطلق، أو في حالة معالجة الجلود، يمكن إزالة جزء كبير من الماء عن طريق الضغط أو العصر، مما يؤدي إلى توفير إضافي.

الشكل 93: مروحة بلاكمان.

يجب ترك الأمر للقارئ لتطبيق نفس الحسابات على أنواع الجلود الأخرى غير الجلود المستخدمة في صناعة النعال، لكن يمكن الإشارة إلى أن النقطة الأساسية، من حيث التسخين والتهوية، هي كمية الماء التي يجب تبخيرها في وقت معين، وأن الحجم والشكل الفعلي لغرفة التجفيف غير مهمين، طالما تم ضمان التسخين الكافي وتدوير الهواء بين الجلود؛ وتنطبق هذه الملاحظات أيضًا على شكل المروحة أو وسائل التهوية المستخدمة، وعلى وسائل التسخين. وبما أن كمية الحرارة المستهلكة كبيرة جدًا، فمن الجيد البحث عن مصادر للحرارة الزائدة يمكن استخدامها، أو عن وسائل لتقليلها.

يمكن استغلال حرارة الوقود بشكل أكثر مباشرة وكفاءة مقارنةً باستخدامها في توليد البخار. وبالتالي، يمكن أحيانًا الحصول على كمية كبيرة من الحرارة عن طريق مرور الهواء عبر أنابيب أو أجهزة “التوفير الحراري” المُثبتة في أنابيب المداخن؛[184] أو يمكن استخدام أفران ذات شفرات أو أجهزة “التسخين” في غرفة منفصلة لتسخين الهواء المستمد بواسطة المروحة مباشرةً.
[184] يجب تزويد هذه الأنابيب بأدوات لإزالة السخام، كما في جهاز التوفير الحراري الخاص بجرين، وإلا فإن كفاءتها ستنخفض بشكل كبير.

الشكل 94: مقطع عرضي لغرف التجفيف المزودة بمروحة.
حجم كبير (150 كيلوبايت)

الشكلان 93 و94، المقدمان من شركة جيمس كيث وبلاكمان المحدودة، يعطيان فكرة جيدة عن تركيب المروحات الحلزونية والمبدأ العام لترتيب غرف التجفيف بواسطة المروحات؛ حيث يتم تدوير الهواء في اتجاهين معاكسين في الطابقين، ويتم التحكم في مقدار التدوير عبر الستائر الموجودة في النقاط A وغيرها. إن تجميع الأنابيب عند نهايات الطابقين، كما هو موضح، يعتبر ترتيبًا جيدًا بشكل عام، لكن الطول بينها لا ينبغي أن يكون كبيرًا جدًا، وإلا فإن عملية التجفيف ستكون غير متساوية في أجزاء مختلفة من الغرفة. أحيانًا يكون هذا مفيدًا؛ فعلى سبيل المثال، إذا تم توفير معظم الحرارة للهواء القادم من المدخل في الطابق العلوي، فيمكن استخدام الهواء البارد في الطابق السفلي باستمرار لتجفيف البضائع الرطبة من الفناء، بينما يُخصص الطابق العلوي لتجفيف الجلود الجاهزة. من عيوب هذا الترتيب أن التجفيف في الهواء المفتوح نادرًا ما يكون ممكنًا إلا في المباني المرتفعة؛ وحتى عند استخدامه، يجب توفير وسائل لتسخين الطابق السفلي في الأجواء الباردة. وبدلاً من طابقين، من الواضح أن طابقًا واحدًا قد يكون كافيًا.

ينقسم إلى جزأين بواسطة حاجز طولي. أي أنابيب موجودة عند أطراف المبنى، من الأفضل ترتيبها بشكل كافٍ لمنع تكوّن الصقيع، سواء على الجدران أو بالطريقة التقليدية على الأرضيات تحت الجلد، ولكن ليس قريبًا جدًا منه، ويجب حمايتها بشبكة خشبية يمكن للعمال الوقوف عليها، مما يُزيل خطر سقوط الجلد الرطب على الأنابيب الساخنة. يجب أن يكون الفضاء الموجود بين الشبكات مفتوحًا عند الطرف المواجه لتيار الهواء، حتى يتسنى استقبال جزء من التيار الهوائي الذي سيسخن ويصعد، بينما يحل محله هواء رطب وبارد من الجلد ليتم تسخينه مرة أخرى. بخار الماء في حد ذاته أخف من الهواء، لكن الانكماش الناتج عن تبريد عملية التبخر يعوض ذلك بشكل كبير، ولذلك فإن الهواء الرطب أثقل من الهواء الجاف. ترتيب الأنابيب الساخنة بالقرب من سقف غرفة التجفيف، وهو أسلوب مستوحى من بعض مصانع تجهيز الجلود الأمريكية، خاطئ من حيث المبدأ، ما لم يتم دفع الهواء من الجزء العلوي من الغرفة، أو أن الطابق العلوي مزود بشبكة، ولا يعمل هذا الأسلوب إلا في الحالات التي يتم فيها خلط الهواء وتدويره بشكل كامل باستخدام مراوح ميكانيكية؛ بينما الأنابيب القريبة من الأرضية ستواصل إحداث قدر معين من تدوير الهواء، حتى عندما لا تعمل المروحة. عند حماية الأنابيب بالشبكات، يجب الانتباه إلى عدم حصرها بشكل مفرط، وإلا فإن تأثير التسخين الخاص بها سيقل بشكل كبير. في عملية التجفيف بالمراوح، يجب تعليق الجلد بحيث يكون مواجهًا لتيار الهواء، للسماح بمروره بحرية وبشكل متساوٍ بينه. في حالة جلود النعال، يمكن تعليق الأطراف أو الزوايا بسهولة باستخدام خطافات من النحاس أو الأسلاك الحديدية، مثبتة على خطافات أو مسامير مثبتة في العوارض الخشبية. إذا كان لا بد من ترك ممرات بين الجلود في اتجاه تيار الهواء، فيجب إغلاقها بشكل دوري على طول طول الغرفة باستخدام ستائر أو أبواب، لتوجيه تيار الهواء نحو الجلد. يمكن استخدام المراوح اللولبية مثل مراوح بلاكمان لسحب الهواء أو نفخه، لكن السحب أفضل حيثما يمكن ترتيبها، لأنها تنتج تيارًا هوائيًا أكثر تجانسًا في الغرفة. عند النفخ، يخرج الهواء بسرعة كبيرة على شكل مخروط، لكن كمية قليلة منه تخرج من مركز المروحة، بينما ينتشر الهواء القريب من الحواف بسرعة بفعل الحركة الطاردة للمركز. هذا مفيد عندما تنفخ المروحة في غرفة مفتوحة، لكنه يؤدي إلى هدر الطاقة عندما تنفخ في ممرات هوائية ضيقة ومربعة. تم تدوير أطراف شفرات مروحة بلاكمان نحو حافة المروحة لمنع هذا الخروج الطولي للهواء، لكن من المحتمل أنه عندما تنفخ المروحة في غرفة، يكون من الأفضل وضعها على الجانب الداخلي للجدار، دون أطراف مقوسة للشفرات، وذلك لـ

يجب توزيع الهواء على أوسع نطاق ممكن. يمكن الحصول على نتيجة مشابهة باستخدام مروحة بلاكمان، وذلك عن طريق وضعها في موضع معاكس للموضع المخصص لها، وتشغيلها أيضًا بالاتجاه المعاكس؛ لكن “كفاءتها” قد تقل.
المراوح اللولبية مناسبة لتحريك كميات كبيرة من الهواء بسرعات منخفضة نسبيًا، ومع مقاومة ضئيلة أو منعدمة، لكنها غير مناسبة على الإطلاق لدفع الهواء عبر مقاومة عالية أو عبر قنوات ضيقة. ولهذا الغرض، فإن المراوح الطاردة المركزية مثل مروحة كابل (الشكل 95) أكثر ملاءمة بكثير وأكثر كفاءة من الناحية الميكانيكية. في كل الأحوال، هناك خسارة كبيرة في الطاقة عند دفع الهواء عبر قنوات ضيقة، وإذا كان لا بد من استخدام مروحة لولبية لهذا الغرض، فيجب أن يكون قطر القناة مساويًا لمساحة المروحة، كما يجب تجنب جميع الزوايا الحادة في مسار الهواء. هناك خسارة كبيرة في الطاقة عندما يضطر تيار الهواء أو الماء إلى المرور فجأة من قناة أوسع إلى قناة أضيق، أو العكس، وفي كلا الحالتين يمكن تقليل المقاومة عن طريق جعل عملية التوسع أو الانكماش تتم تدريجيًا. وبالتالي، فإن الأنبوب الذي ينقل الماء إلى خزان أو منه سيفرغ كمية أكبر بكثير إذا كانت أطرافه على شكل “فم قرن”， مقارنة بالحالة التي ينتهي فيها الأنبوب فجأة. ولنفس الأسباب، يواجه الهواء مقاومة كبيرة عندما يضطر إلى المرور فجأة إلى مساحة أكبر، مثل غرفة التجفيف؛ ويجب تجنب الحواجز غير الضرورية وأي تغييرات مفاجئة في أبعاد التيار. كما يجب استخدام الخطوط المنحنية بدلاً من الزوايا قدر الإمكان.

الشكل 95: مروحة طرد مركزي.
الأنظمة التي يتم فيها سحب الهواء أو دفعه عبر أنابيب التسخين باستخدام مروحة طرد مركزي، ثم توزيعه عبر مسارات هوائية صغيرة نسبيًا بين المواد التي يجب تجفيفها، قد تكون مفيدة ومثمرة في بعض الحالات. من بين هذه الأنظمة يمكن ذكر نظام ستورتفانت ونظام سيجريف-بيفينجتون. لا يمكن الحصول على براءة اختراع للمبدأ العام للتسخين عن طريق توزيع الهواء بهذه الطريقة، بل فقط للترتيبات أو الأجهزة المستخدمة في حالات معينة. يجب أن يكون قطر المروحات الطرد المركزي أكبر بكثير من طولها المحوري، فالمروحات ذات الشفرات الطويلة ذات النصف القطري الصغير تستهلك طاقة كبيرة بسبب عدم كفاية تدفق الهواء إلى المركز. كما لا يوجد سبب يمنع استخدام المروحات الطرد المركزي بدلاً من المروحات اللولبية في عملية التجفيف، خاصة في الحالات التي يواجه فيها الهواء مقاومة كبيرة، مثل عند مروره عبر مرشح لإزالة الغبار. أحد أفضل المرشحات لهذا الغرض هو مرشح مصنوع من شبكة سلكية مغطاة...

يكون العمق 3 أو 4 بوصات مع استخدام صوف فضفاض. يمكن استبدال الصوف بالشعر أو المواد الليفية الأرخص، لكن كفاءتها أقل. يجب بالطبع سحب الهواء لأسفل عبر القماش الشبكي. عندما يتسخ الصوف، يمكن غسله، إن أمكن في آلة خاصة لغسل الصوف أو الشعر، ثم وضعه مرة أخرى على الطاولة في حالة رطبة، حيث سيجف بسرعة بفعل تيار الهواء. الفلانيل مفيد أيضًا عندما يكون استخدام فلتر الصوف غير عملي، لكنه يحتاج إلى غسل متكرر.

بخلاف الرياح، نادرًا ما يمكن الاعتماد على التهوية الطبيعية للتجفيف على نطاق كبير. الهواء الساخن أخف بالطبع من الهواء البارد، وهذا هو سبب تيار الهواء في المداخن، لكن للحصول على تدفق جيد بهذه الطريقة، يلزم وجود قمة عالية ودرجة حرارة عالية. ومع ذلك، فقد تم استخدام هذه الطريقة بشكل واسع في أمريكا في ما يُسمى بـ“آلات التجفيف البرجية“، وهي مبانٍ بارتفاع سبعة أو ثمانية طوابق مصنوعة من الخشب وبأرضيات شبكية، وتُسخّن بأنابيب البخار في الأسفل حيث يدخل الهواء. من غير المرجح استخدام هذه الطريقة كثيرًا في بلدنا، لأنه بالإضافة إلى مسائل تكلفة البناء وخطر الحريق وصعوبة رفع وخفض الجلود، فإن تيار الهواء الجيد لا يتحقق إلا عندما تكون درجة الحرارة الخارجية أقل مقارنة بالداخل، وفي مناخنا الأكثر دفئًا ورطوبة، الظروف ليست مواتية كما في الولايات المتحدة. وبما أن التبريد يجعل الهواء أثقل إلى حد أكبر مما تجعله رذاذ الماء أخف، فإن التجفيف بالتهوية العلوية يؤدي إلى تكوّن تيارات هوائية علوية محلية، بينما ينخفض الهواء البارد والرطب؛ وبسبب هذا التدفق غير المنتظم، يصعب ترطيب الهواء بشكل متساوٍ. يمكن تجنب ذلك عن طريق التهوية السفلية، حيث يدخل الهواء الساخن من أعلى غرفة التجفيف ويسمح للهواء البارد والرطب بالخروج من الأسفل. يشير هذا الأمر إلى أنه عند استخدام أنظمة التجفيف مثل نظام ستورتفانت، من الأفضل وضع أنابيب التوزيع في الأعلى بدلاً من الأسفل، لكن في هذه الحالة يجب الحرص على عدم وجود فتحات يمكن للهواء أن يخرج منها في أعلى الغرفة دون أن يمر عبر الجلود. إذا تم تجنب ذلك، فإن الهواء الساخن سيطفو على الهواء الأبرد والأكثر رطوبة، ويضغطه بشكل متساوٍ لأسفل وللخارج. أعتقد أن الفضل في تطبيق مبدأ التهوية السفلية لتجفيف الجلود لأول مرة يعود إلى إدوارد ويلسون من إكستر. من الضروري أن يتم دفع الهواء الساخن من الأعلى، أو سحب الهواء البارد من الأسفل؛ ومجرد وضع أنابيب ساخنة بالقرب من الأعلى في الغرفة (ص. 436) لن يؤدي إلى تحقيق المطلوب.

التدوير: وضع ويلسون أنابيب التسخين في مساحة مقسمة على جانب الغرفة، حيث كان الهواء البارد يدخل من الخارج في الجزء السفلي من هذه المساحة، ثم يخرج إلى داخل الغرفة في الجزء العلوي. وبما أن درجة حرارة هذه الغرفة الجانبية كانت مرتفعة، فإن الهواء كان خفيفًا، مما أدى إلى تكوّن تيار صاعد فيها، وإن كان ذلك بشكل غير فعال إلى حد ما، لأن ارتفاع عمود الهواء المسخن كان صغيرًا. ومع مساعدة المروحة التي تُحرك جزءًا من الهواء، يفترض أن يعطي هذا الأسلوب نتائج جيدة، خاصة في طابقين أو أكثر. وبما أن الهواء لم يكن يمكن تسخينه بشكل كافٍ أثناء تدفقه للأسفل، فإن هذا الأسلوب لا يصلح لأكثر من طابقين تقريبًا، وسيكون التجفيف في الغرفة السفلية بطيئًا وهادئًا.

يمكن ذكر نقطة أو نقطتين في الترتيب العملي لأنابيب البخار، لأنها غالبًا ما يتم تجاهلها حتى من قبل المهندسين المحترفين. يجب أن يدخل البخار دائمًا في أعلى نقطة في النظام، ويجب أن يكون هناك انخفاض مستمر، دون وجود أماكن فارغة يمكن أن تتراكم فيها المياه المكثفة، حتى يصل إلى جهاز التصريف الذي يتم من خلاله إزالتها. في الأنابيب الأفقية، يكفي انخفاض بمقدار حوالي 1 بوصة كل 100 وحدة. إذا تراكمت المياه، فلا يوجد خطر كبير فقط في حالة تكوّن الصقيع، بل أيضًا أثناء الاستخدام، بسبب التكثيف المفاجئ للبخار، يتكون فراغ غالبًا، ويتم ضخ المياه إليه مثل السائل في “مطرقة الماء”， مما يسبب اهتزازات عنيفة وصاخبة، وفي بعض الحالات حتى تكسر الأنابيب أو تفكك مفاصلها. إذا تم استخدام بخار عالي الضغط، فإن أنبوب تزويد صغير جدًا يمكن أن يغذي نظامًا كبيرًا من أنابيب التسخين أو الرادياتيرات، ولكن مع البخار الخارج، يجب بذل جهد كبير لاستخدام أنابيب ذات أحجام كبيرة، لتجنب الضغط العكسي على المحركات. في كلا الحالتين، غالبًا ما يكون من المناسب ترتيب الأنابيب ليس كخط متصل، حيث يكون التصريف صعبًا عمومًا، بل بشكل متوازي مثل قضبان شبكة الحديد.

مع البخار عالي الضغط، لا داعي للقلق، طالما أن الأنابيب تظل خالية من الهواء عن طريق السماح بخروج كمية صغيرة من الهواء عبر فتحات صغيرة، من أن يفشل البخار في الوصول إلى جميع أجزاء الأنابيب، لأن التكثيف يؤدي إلى تكوّن فراغ بمقدار الحرارة المفقودة. أما مع البخار الخارج، فلا حاجة إلى جهاز تصريف للبخار، بل يجب أن يخرج أي بخار غير مكثف بحرية إلى الهواء الطلق أو المدخنة (بعد فصل المياه المكثفة)، ومن الجيد أن يكون المقاومة في جميع أنابيب الشبكة متساوية تقريبًا، ويمكن تحقيق ذلك عن طريق إدخال البخار من زاوية واحدة، والسماح له بالخروج من الزاوية المقابلة (المقعرة). في ترتيب أنابيب البخار بشكل متوازي، يجب دائمًا مراعاة إمكانية إصلاح أنبوب أو مفصل واحد دون التأثير على الآخرين.

يتم استخدام أنابيب حديدية، ويجب تزويد كل قسم موازٍ منها بفلانجة مثبتة بمسمار، أو “مقبس قابل للفك”， لتسهيل فك الأنابيب. يجب أخذ صعوبة ضبط أطوال الأقسام الموازية بدقة في الاعتبار، خاصةً مع الأنابيب المعدنية ذات الفلانجات، بالإضافة إلى تمددها عند التسخين، والذي يبلغ حوالي جزء أو جزئين من ألف من الطول وفقًا لدرجات حرارة البخار والهواء. تُعد مفاصل التمدد المزودة بصناديق تعبئة مكلفة ومزعجة، ومعرضة للتسرب، ويمكن تجنبها في كثير من الحالات عن طريق ترتيب الأنابيب بشكل مناسب. وهكذا، بدلاً من تثبيت الأنابيب بشكل ثابت عند كلا الطرفين، يمكن ترك أحد طرفي النظام حرًا للحركة، حيث يتم توصيل كل أنبوب بشكل منفصل بأنبوب خروج في نفس الطرف ولكن على مستوى أدنى من أنبوب الإمداد؛ أو يمكن استخدام أنبوب خروج واحد، حيث يكون تمدده وانكماشه مشابهًا تقريبًا لتمدد وانكماش أنابيب التدفئة. في الأنابيب المصنوعة من الحديد المطاوع ذات الأطوال المعتدلة، يمكن غالبًا الحصول على تخفيف كافٍ من خلال انحناء الأنبوب، إذا تم توجيهه في جزء ما من مساره بزاوية قائمة مع اتجاهه العام، وهو أمر ضروري في كثير من الأحيان لأسباب أخرى. إذا تم تمديد الأنابيب لمسافات طويلة، فيجب دعم الطرف الحر على بكرات أو قطع قصيرة من الأنابيب، لتجنب تحريك الدعامات أو إجهاد الأنبوب أثناء التمدد.

من عديم الفائدة محاولة تنظيم درجة حرارة أنابيب البخار المنخفض الضغط عن طريق تقليل كمية البخار المُمدد إليها، لأنه طالما كان هناك بخار كافٍ لملء الأنبوب، فإن درجة حرارته لا يمكن أن تكون أقل من 100°، وحتى مع أنابيب الضغط العالي، فإن قدرة التنظيم عن طريق تغيير ضغط البخار محدودة للغاية. من الأفضل بكثير ترتيب الأنابيب أو الرادياتيرات في مجموعات، بحيث يمكن إيقاف تدفق البخار من بعضها تمامًا عند الحاجة إلى كمية حرارة أقل. يجب عدم نسيان أنه إذا كانت هذه الأنابيب تصب في صندوق تجميع بخار مشترك، فسيكون من الضروري إيقاف مخارجها بالإضافة إلى إيقاف إمداد البخار إليها، وإلا فإن البخار سيعود إليها من الأنابيب الأخرى، وربما يمنع تسرب الماء المكثف. في بعض الحالات، من الأنسب توفير مخارج مستقلة أو صناديق تجميع بخار لكل قسم على حدة.

هناك العديد من صناديق التجميع الجيدة متوفرة في السوق حاليًا، وتعتمد إما على تمدد وانكماش المعادن، أو على عوامات داخل صندوق مغلق تفتح صمامًا مع تراكم الماء. يجب تجنب صناديق التجميع من النوع الثاني التي تحتوي على كرات نحاسية مغلقة، لأن الكرة ستمتلئ بالماء في النهاية بالتأكيد. تم تصميم عدة صناديق تجميع تستخدم فيها وعاءً مفتوحًا كعوامة، ويظل هذا الوعاء فارغًا دائمًا بفضل تصريف الماء عبر أنبوب مغمور فيه.

الماء المكثف من أنابيب البخار نادرًا ما يكون مناسبًا للاستخدام في مصانع تجهيز الجلود، بسبب وجود أكسيد الحديد المذاب والمعلق فيه، ولا يمكن التخلص منه إلا عن طريق الغليان والترشيح، أو باستخدام مواد مستخلصة لترسيبه (ص. 95). أما أنسب استخدام له فهو عادةً إعادته إلى الغلاية. كانت هناك أنظمة سائدة في الماضي تسمح بعودة هذا الماء إلى الغلاية بعد تكثفه، لكنها كانت تعمل فقط عندما يكون الضغط في الأنابيب مساويًا للضغط في الغلاية، وهو أمر نادر الحدوث. لذا، يجب عادةً ضخه باستخدام مضخة التغذية أو الحقن. غالبًا ما يُفضل استخدام الماء الساخن على البخار للتدفئة، لكنه أكثر تكلفة، لأنه يتطلب غلاية منفصلة ومساحة سطحية أكبر للأنابيب لتحقيق نفس النتيجة. الميزة الوحيدة المهمة له هي أن الأنابيب تحتفظ بحرارتها لفترة من الوقت، حتى عندما يخمد النار، بينما تبرد أنابيب البخار فورًا إذا سمح للبخار بالانخفاض داخل الغلاية. لكن في أي مصنع كبير لتجهيز الجلود، نادرًا ما يحدث ذلك، لأنه إذا كان هناك ضغط جيد للبخار ليلاً، عندما يتم إطفاء النيران، فإن الغلاية نفسها ستحتوي على احتياطي كبير من الحرارة، وبالطبع سيكون هناك حاجة إلى ضغط عمل قبل أن تبدأ المحركات في العمل صباحًا. تتطلب أنظمة الماء الساخن تخطيطًا دقيقًا لتحقيق تدفق موثوق ومتساوٍ.

الفصل السابع والعشرون:
بناء وصيانة مصانع التجهيز.

نظرًا لأن عدد المهندسين المعماريين الذين درسوا بشكل خاص طرق بناء مصانع التجهيز قليل جدًا، وفي معظم الحالات يعتمد تنظيم هذه المصانع إلى حد كبير على معرفة صاحب المصنع نفسه، فإن كتابة فصل قصير حول هذا الموضوع لن يكون غير مناسب.
عند اختيار الموقع، يُفضل استخدام تربة طينية أو رملية بدلاً من التربة الحصوية أو الرملية، لتقليل احتمالات التسرب وهدر السوائل. لكن ربما يكون الاعتبار الأهم هو إمكانية تصريف السوائل الناتجة عن العمليات الصناعية ومياه الغسيل، حيث أنه من النادر الآن إمكانية تصريف هذه السوائل في الأنهار أو الجداول دون معالجتها مسبقًا. يتم تقديم بعض المعلومات في الفصل الثامن والعشرين حول طرق التنقية الجزئية المتاحة لصاحب المصنع، لكن هذه الطرق دائمًا ما تكون مكلفة ومعقدة، ومن المفيد جدًا إمكانية تصريف السوائل مباشرة في شبكة الصرف الصحي أو في نهر يتأثر بالمد والجزر.
وفقًا لقانون الصحة العامة، يجب على السلطات استقبال السوائل الناتجة عن الصناعات في شبكات الصرف الصحي الخاصة بها إذا كانت هذه الشبكات ذات سعة كافية، وإذا لم تكن هذه السوائل من النوع الذي قد يضر بشبكات الصرف أو يعيق عمليات التنقية التي تستخدمها السلطات. في العديد من المناطق، تم استبدال هذا القانون بتشريعات خاصة، لكن سوائل مصانع التجهيز عمومًا يتم استقبالها في شبكات الصرف الصحي إذا تم التخلص من المواد الصلبة فيها. وعند خلطها بمياه الصرف الأخرى، فإنها لا تؤثر على عمليات الري أو المعالجة البكتيرية.
عند اختيار موقع داخل منطقة مزودة بشبكة صرف صحي، يجب الأخذ في الاعتبار إمكانية إحداث إزعاج للسكان المجاورين بسبب الروائح الكريهة. لا ينبغي أن تنتج مصانع التجهيز الروائح الضارة حقًا، لكن من الصعب تجنب الروائح، وقد يتسبب جار واحد سيء التصرف في مشاكل وتكاليف لا نهائية.
من الاعتبارات المهمة الأخرى توفير مصدر للمياه، لأن الكميات الكبيرة من المياه المستخدمة في مصانع التجهيز تجعل مياه المدينة باهظة الثمن عمومًا. يمكن العثور على معلومات حول جودة المياه ومستوى الشوائب في الفصل العاشر؛ لكن كقاعدة عامة، كلما كانت المياه أكثر نعومة ونقاءً، كان ذلك أفضل. كما أنه من المفيد جدًا أن يكون مصدر المياه على مستوى يسمح للمياه بالتدفق إلى مكان التجهيز، أو على الأقل إلى مكان تخزين الخشب، دون…

الضخ. كما أن عملية الترشيح، عند الحاجة إليها، تصبح أسهل بكثير مع وجود ضغط مائي كافٍ.
المرافق التجارية، مثل القرب من الأسواق ومصادر المواد الخام، بالإضافة إلى توفر وسائل النقل بالسكك الحديدية والمياه، لها أهمية لا تقل عن النقاط التي تمت مناقشتها سابقًا، لكنها نادرًا ما تدخل في نطاق هذا العمل.
الموقع المختار، والسؤال التالي هو ترتيب المباني. من المشكوك فيه جدًا، في حالة عدم كون تكلفة الأرض مرتفعة للغاية، ما إذا كان من الحكمة بناء أماكن للتجفيف فوق الحفر. في حالة نشوب حريق، يتعرض المشروبات والجلود لأضرار بالغة بسبب الحرارة والخشب المحترق. إذا تقرر استخدام أجهزة تجفيف على شكل أبراج، فإن ذلك يتطلب أساسات قوية، ويتم استخدام الطابق الأرضي أو القبو لوضع أجهزة التدفئة؛ أما في حالة التجفيف بالمراوح، فلا حاجة إلى مبانٍ مرتفعة، ويمكن وضع غرف التجفيف بشكل مناسب فوق ورش التصنيع والمعالجة؛ ومن ناحية أخرى، يمكن تغطية ورش تصبيغ الجلود بسهولة وبتكلفة منخفضة باستخدام أسقف من البلاط، مع أجزاء زجاجية شبه عمودية، في الاتجاه الشمالي إن أمكن، مثل ورش النسيج، بحيث يدخل ضوء كافٍ لتسهيل العمل والحفاظ على النظافة. يجب تجنب أشعة الشمس المباشرة، لكن في رأي الكاتب، فإن فوائد توفير الضوء تفوق العيوب بكثير. الأسقف الحديدية غير مناسبة، لأن الرطوبة تتكثف عليها وتتسبب في صدأها؛ كما أن جزيئات الأكسيد تسقط في المشروبات وتتسبب في بقع حديدية. يجب توفير تهوية جيدة على طول سطح السقف، في أي مكان يتم فيه استخدام البخار أو المشروبات الساخنة؛ وإلا فإن الرطوبة المتكثفة ستؤدي سريعًا إلى التلف.
في ترتيب الخطة العامة للمباني، يعتمد الكثير على الظروف المحلية؛ لكن قدر الإمكان، يجب ترتيب المباني بحيث تنتقل المواد الجلدية من قسم إلى آخر بأقل قدر ممكن من النقل؛ ويجب أن تكون المباني التي تستخدم فيها الطاقة قريبة من المحركات لتجنب نقل الطاقة لمسافات طويلة، وهو ما يؤدي إلى هدر كبير في الطاقة؛ كما يجب عزل المباني المختلفة عن بعضها البعض لتقليل خطر تدميرها جميعًا في حالة نشوب حريق.
سيكون فصل عن بناء وصيانة ورش تصبيغ الجلود ومصانع المنتجات الجلدية غير كامل إذا لم يتناول المسألة المهمة جدًا المتعلقة بتأمين الحريق.[185] يمكن اعتبار ذلك نوعًا من التكاليف الثابتة لأي مشروع، تمامًا مثل الرسوم المحلية والإمبراطورية. لكن يجب ألا نغفل أن مقدار قسط التأمين يتحدد إلى حد كبير من قبل المؤمن له نفسه. إذا…

يقوم الشخص بإدارة أعماله في مبانٍ غير مناسبة وغير مُنشأة بشكل جيد؛ وإذا لم يتم الانتباه إلى بعض المخاطر الأساسية المرتبطة بنشوب حريق، فلا يجب عليه أن يلوم شركات التأمين على طلبها لاشتراك تعتبره مرتفعًا للغاية. وإذا كان هذا البناء الخاطئ والمعدات غير المكتملة في المباني منتشرة إلى حد كبير في أي قطاع تجاري يتسم بدرجة أو أخرى من الخطورة، فإن من العبث اللجوء إلى شركات التأمين، التي هي في النهاية مؤسسات تجارية وليست خيرية، للحصول على تخفيض في الأقساط. المعيار الوحيد الذي يوجه الشركات هو نسبة الخسائر، وفي حالة ارتفاع نسبة الخسائر، يجب دفع اشتراك متناسب مع ذلك.

[185] فيما يتعلق بتأمين الحرائق، أنا مدين بالكثير للسيد أ. دبليو. بين من ليدز لمعلوماته القيّمة.
لكن، بفضل العلم الحديث، هناك طريقة يمكن من خلالها السيطرة على معظم الحرائق في بدايتها؛ وهي جهاز يعمل تلقائيًا وأثبت كفاءته. يُعرف هذا الجهاز باسم جهاز الرش. يتم تركيب نظام من أنابيب المياه تحت أسقف المباني التي يجب حمايتها، ويتم توصيل فوهات رش على فترات مناسبة بهذه الأنابيب، وكل فوهة مغلقة بصمام يُثبته اتصال من معدن قابل للانصهار، وينفصل هذا الاتصال إذا ارتفعت درجة الحرارة عن حد معين. هناك نمطان أو ثلاثة أنماط معتمدة من قبل لجنة مكاتب الإطفاء بعد بحث دقيق واختبارات عملية. لقد كانت هذه الأجهزة تُستخدم في هذا البلد منذ حوالي خمسة عشر عامًا. كان أول من أدرك فائدتها هم صناع القطن؛ ففي الماضي كانت الحرائق الكبيرة في قطاع القطن تحدث بشكل متكرر. أما الآن، بفضل أجهزة الإطفاء الفعالة، فرغم أن الحرائق قد تحدث في بدايتها بنفس التكرار كما في الماضي، إلا أنها تُوقف في مرحلة مبكرة تمنع حدوث خسائر كبيرة. ونتيجة لذلك، أصبح صانع القطن، الذي كان في الماضي يمثل مخاطرة عالية الخطورة ولم تكن هناك سوى شركات قليلة ترغب في تأمين أعماله، الآن في وضع يجعل الشركات تسعى بحماس للحصول على أعماله، وتقدم له خصومات كبيرة عن التكاليف التي كان عليه دفعها سابقًا.
والأهم من ذلك، أن أعماله لم تعد عرضة للتعطيل أو الإيقاف نتيجة الحرائق. ويُقدّر أن نسبة لا تقل عن 90% من صناع القطن لديهم أماكن عمل محمية بأجهزة الرش. كما أن هناك مخاطر أخرى خطيرة مثل أصحاب مصانع طحن الذرة ومصنعي الصوف والمواد الصوفية وأصحاب مصانع النجارة والمهندسين، يستخدمون هذه الأجهزة بحرية، ومن المفاجئ أن عدد مصانع التصبير أو مصانع تحضير المواد الجلدية التي فعلت ذلك قليل جدًا – حسب ما استطعت معرفته، لا يزيد عن اثني عشر مصنعًا. ونتيجة لذلك، لا تزال نسبة الخسائر في مخاطر مصانع التصبير تحتفظ بسمعتها السيئة؛ فقد ارتفعت أسعار تأمين الحرائق بشكل كبير، ونتيجة لذلك انخفضت أرباح أصحاب مصانع التصبير بشكل مماثل.
وبالنظر إلى حجم وأهمية العديد من مخاطر مصانع التصبير في جميع أنحاء بريطانيا العظمى، لا يسع المرء إلا أن يتفاجأ من قلة استخدام هذه الأجهزة.
يتطلب بناء مصنع تصبير جديد اهتمامًا كبيرًا من وجهة نظر التأمين؛ يجب أن يكون مبنى الغلايات منفصلاً عن باقي أجزاء المصنع؛

يجب أن يتم طحن اللحاء والميروبالان في مبانٍ منعزلة عن الأعمال العامة؛ في الواقع، لا يمكن تقديم نصيحة أفضل لصانع الجلود، سواء في بناء مبانٍ جديدة أو إعادة ترتيب وتجديد المباني القديمة، من استشارة خبير تأمين، سواء كان رسميًا أو وسيطًا، بشأن أفضل الطرق للبناء والترتيب من أجل الحصول على أفضل الشروط.

نقطة أخرى يجب أخذها في الاعتبار، وغالبًا ما يتم تجاهلها، هي إمكانية التوسع في المستقبل دون تغييرات كبيرة في الترتيب. يمكن اعتبار ذلك احتمالًا مستقبليًا، حتى لو لم يكن حقيقة بعد، وهو أن المصانع الصغيرة لا يمكن أن تكون مربحة، وأنه إذا نجحت مشروع ما، فإن توسعه سيكون مرغوبًا فيه؛ وفي مكان غير مخطط له جيدًا، قد يتطلب ذلك إعادة بناء كاملة بتكلفة باهظة وصعوبة كبيرة، أو فصل أقسام جديدة، مما يؤدي إلى زيادة كبيرة في التكاليف. الترتيب الجيد هو وجود مبنى طويل في المقدمة يربط الجزء الخلفي، حيث تُبنى الأقسام المختلفة بزوايا قائمة، مع ترك مساحة للتوسع إلى الخلف حسب الحاجة.

أما بالنسبة لأول هذه الشروط، فإذا تم ترتيب عمليات النقع والتبييض والمعالجة بشكل جيد، فلا حاجة تقريبًا إلى فعل أكثر من نقل البضائع من حفرة إلى أخرى طوال العملية بأكملها. يجب نقل البضائع إلى الطبقات المختلفة ومنها عادةً عن طريق الحمل أو الدفع بالعجلات. في الأكشاك، إذا كان المصنع يعالج الجلود ذات النعل الواحد، فيجب أولاً وضع الجلود في أماكن مخصصة للتجفيف الأولي، ثم في غرفة محمية من الرياح لتهدئتها قبل المعالجة. يجب أن تكون آلات المعالجة في غرفة مجاورة أو مباشرة أسفلها، ثم مساحة صغيرة للتجفيف قبل الدرفلة، ثم غرفة الدرفلة، ثم فرن دافئ للتجفيف النهائي. إذا أمكن توفير فرنين للاستخدام بالتناوب، فسيسمح ذلك بتجفيف البضائع دون الحاجة إلى إخراجها، ويمكن بعد ذلك نقلها مباشرة إلى المخزن، دون خوف من التجفيف الزائد، وهو أمر يصعب تجنبه أحيانًا عندما يجب أخذ الجلود مباشرة من غرفة التجفيف الساخنة. يمكن تطبيق نفس المبادئ بسهولة في المصانع التي تعالج الجلود الأخف وزنًا.

لتقليل فقدان الطاقة أثناء النقل، يجب أن يكون المحرك قريبًا من مركز المجموعة الرئيسية من المباني، مع وضع آلات الطحن على أحد الجانبين ومعالجة الجلود على الجانب الآخر؛ لكن هذا قد يزيد من خطر الحريق. الخطة الممتازة هي وضع غرفة المحرك في المركز كما هو مقترح، لكن بشكل منفصل عن المباني المحيطة بها.

كل جانب مزود بسقف من الطوب؛ وخلفه غرفة الغلايات، تحت سقف منفصل، ربما مصنوع من الحديد المموج. إذا كان من المستحيل وضع المحرك بالقرب من مكان عمله، فمن الأفضل في معظم الحالات استخدام محرك عالي الضغط منفصل، يمكن وضعه داخل حاجز زجاجي، وسيعمل طوال اليوم دون الحاجة إلى اهتمام كبير. فقدان الطاقة أثناء نقل البخار لمسافات معتدلة عبر أنابيب كبيرة ومغطاة بشكل جيد أقل بكثير من فقدان الطاقة في خطوط الأوتاد الطويلة. عرف الكاتب حالاتٍ استُهلك فيها نصف الطاقة التي ينتجها المحرك تقريبًا بسبب الاحتكاك في المحرك والأوتاد والأحزمة. عادةً ما يُفضل استخدام المحركات عالية الضغط بدلاً من المحركات المستخدمة في عمليات التخمير، لأن البخار الفائض يمكن استخدامه عادةً في التدفئة، كما أن التكلفة الأولية وتكلفة الصيانة أقل. في الأماكن التي يتم فيها استخدام كميات كبيرة من الوقود، من المفيد جدًا قياس قوة الأسطوانات من حين لآخر، سواء أثناء تشغيلها بشكل خفيف أو أثناء تشغيل الآلات؛ فهذا يوفر الكثير من المعلومات حول الطاقة المستهلكة في الآلات المختلفة، وغالبًا ما يتم تحقيق وفورات كبيرة من خلال ضبط الصمامات بشكل صحيح. للعمل بكفاءة، يجب أن يكون المحرك ذا قوة كافية لأداء جميع مهامه؛ ويجب ضبطه بحيث لا يتم خفض ضغط البخار أو تقييده عند صمام التحكم، بل عن طريق ضبط صمامات التحكم لإيقاف تدفق البخار في أبكر وقت ممكن خلال دورة العمل. أما بالنسبة لمعرفة متى يمكن ذلك، فإن مخطط المؤشر يوفر المعلومات فورًا. إذا كان من الممكن استخدام كل البخار الفائض بشكل فعال في التدفئة، فإن الكفاءة في عمل المحرك لا تمثل أهمية كبيرة، لكن في غير ذلك، من غير الحكمة، من أجل توفير قليل في التكلفة الأولية، استخدام محرك قديم أو ذو جودة أقل، والذي سيتطلب تكلفة باهظة نتيجة هدر الوقود. في اختيار المحرك، من المفيد الاستعانة بنصيحة مهندس متخصص، لأن العديد من المحركات التي تُصنع ميكانيكيًا بشكل جيد قد تكون غير كفؤة بسبب أخطاء في التصميم. في هذا الصدد، غالبًا ما يكون المصنعون الإنجليز للمحركات أقل كفاءة من منافسيهم في القارة الأوروبية الذين يتمتعون بتدريب أفضل. بدلاً من استخدام محركات بخارية صغيرة لتوزيع الطاقة، يجدر النظر في استخدام الدفع الكهربائي. ففي النقل لمسافات طويلة، فقدان الطاقة أقل بكثير من فقدانها في خطوط الأوتاد، ومن خلال تركيز كل إنتاج الطاقة في محرك كبير ومصمم بشكل جيد، يمكن تقليل التكلفة لكل حصان قوة بشكل كبير. بينما يمكن للمحركات الكبيرة والمصممة بشكل جيد أن تنتج حصان قوة واحد بتكلفة 1.5 رطل من الفحم في الساعة، فإنه من الشائع استخدام 12 رطل لتحقيق نفس الإنتاج. لكن في مصانع التخمير، تشكل الطاقة المستخدمة نسبة أقل بكثير من إجمالي التكاليف مقارنة بصناعة النسيج وغيرها.

مهن أخرى. التكلفة الأولية للقيادة الكهربائية مرتفعة إلى حد ما. يجب استخدام محركات من النوع “المدرع” أو ذات الغلاف الحديدي في جميع الأماكن التي تتعرض فيها للرطوبة أو الغبار. يجب أخذ في الاعتبار أن المحرك الكهربائي لن يبدأ العمل تحت حمل ثقيل، لأنه لا يطور قوته الكاملة إلا عند سرعة عالية، وإذا تعرض للضغط الكامل للتيار قبل تحقيق هذه السرعة، فمن المحتمل أن تحترق ملفاته، ما لم يتم إنقاذها بذوبان فتيل الأمان الخاص به. يوجد خطر مماثل إذا تم تشغيل المحرك بسبب الحمل الزائد أثناء تدفق التيار. لذلك، من الضروري عمومًا ربط المحرك بالآلة التي يعمل عليها باستخدام حزام، يتم تركيبه على بكرة العمل فقط عند بلوغه السرعة الكاملة.

في بعض الحالات، يكون استخدام المحركات الغازية ملائمًا واقتصاديًا؛ فعلى الرغم من أن الغاز المتوفر من شبكات التزويد العامة هو وقود مكلف، إلا أن أفضل المحركات الغازية توفر كفاءة ميكانيكية أعلى من المحركات البخارية، كما أنها تعمل بحاجة إلى اهتمام قليل جدًا.

عند ترتيب المحاور، يجب اختيار سرعات معتدلة، مثل 100–150 دورة في الدقيقة، للخطوط الرئيسية، وعند الحاجة إلى سرعات أعلى، يجب تحقيقها باستخدام محاور مضادة خفيفة ومتوازنة جيدًا، مع بكرات من الحديد المطاوع أو الخشب. (انظر الصفحة 452). عند حساب السرعات، يجب تذكر أنها تتغير بشكل عكسي مع حجم البكرات. وبالتالي، فإن بكرة بطول 3 أقدام تدور بسرعة 100 دورة في الدقيقة ستدفع بكرة بطول 2 قدم لتدور بسرعة 150 دورة في الدقيقة، وبكرة بطول 12 بوصة لتدور بسرعة 300 دورة في الدقيقة. بالطبع، كلما زادت السرعة، زادت القوة التي يمكن لأي محور نقلها، لكن الاحتكاك المتزايد والتآكل يحدان من هذه الميزة بسرعة. يتم حساب سرعة الحزام بالأقدام في الدقيقة عن طريق ضرب عدد الدورات في الدقيقة في محيط البكرة بالأقدام، أو في قطرها مضروبًا في 31⁄7، أو بدقة أكبر، 3·1416.

يجب أن تكون البكرات دائمًا بعرض كافٍ للقوة التي يجب أن تنقلها؛ ومن الأكثر اقتصادًا، سواء من حيث القوة أو التكلفة، استخدام حزام واحد عريض بدلاً من حزامين بنفس القوة. إذا لم تتحمل البكرة حزامًا عريضًا بما يكفي للمهمة التي يجب أن تقوم بها، فيمكن استخدام حزام ثانٍ يعمل فوق الحزام الأول، كما اقترح السيد ج. توليس، وسيقوم بأداء جزء من المهمة. يجب غسل الأحزمة من حين لآخر بالصابون والماء الدافئ، وتزييتها بزيت الخروع أو زيت النيتسفوت؛ ولكن إذا كان الحزام عريضًا بما فيه الكفاية، فلا حاجة إلى استخدام الرزين أو المواد اللاصقة لجعله يلتصق بالبكرة. يجب الحفاظ على الأحزمة المصنوعة من الجلد المدعوم بالكروم مزيتة تمامًا. فهي تتمتع بقدرة تصاق أكبر بكثير من الأحزمة المصنوعة من المواد النباتية، ويزداد هذا التصاق بفضل التزييت. الأحزمة الجيدة المصنوعة من الكروم أقوى بكثير من تلك المصنوعة من اللحاء، ولا تتأثر بالعوامل الخارجية.

بالرطوبة أو البخار، لكنه عمومًا يتمدد أكثر قليلاً. غالبًا ما يخطئ صانعو الآلات في تصميم بكرات الدفع الخاصة بهم بجعلها صغيرة جدًا من حيث العرض والقطر.
القوة الحصانية التي يمكن للحزام نقلها تختلف بشكل كبير حسب الظروف، لكن يمكن حسابها تقريبًا باستخدام المعادلة a.v، حيث a هي مساحة التلامس بين الحزام وأصغر بكرة، وv هي سرعته بالأقدام في الدقيقة. قاعدة أخرى هي أنه عند سرعة 1000 قدم في الدقيقة، يجب أن ينقل كل بوصة من عرض الحزام 2.5 حصانًا على البكرات المعدنية، أو 5 أحصنة على البكرات الخشبية، حيث تكون الالتصاق أكبر. يمكن أيضًا زيادة الالتصاق عن طريق تغطية البكرات بالجلد أو المطاط الهندي. تفترض كلتا القاعدتين أن الحزام قوي بما فيه الكفاية. يمكن لحزام يتحرك بسرعة 1000 قدم في الدقيقة تحت ضغط 33 رطلاً أن ينقل حصانًا واحدًا. يجب ألا ينكسر حزام جيد تحت ضغط أقل بكثير من 1000 رطل لكل بوصة من عرضه، ويجب أن يتحمل حوالي 1/10 من الضغط التشغيلي.
يوضح الجدول التالي قيم الضغوط التي تؤدي إلى كسر بعض أنواع الجلود ومقادير تمددها. يمكن ملاحظة أن المساحة المقطعية المربعة الواحدة تعادل حزامًا بعرض 4 بوصات × سمك 1/4 بوصة؛ وأن كيلوغرامًا لكل سم² × 14.22 = رطل لكل بوصة مربعة.
ضغوط الكسر للجلود.[186]

— كيلوغرام/رطل، مقدار التمدد
لكل سم مربع، لكل سم مربع، لكل سم مربع.
جلد الحزام، نظام الطبقات: 283، 4,030، 25.4
„ „ نظام دوريو: 298، 4,240، 21
الجلد الكرومي المُعالج جيدًا: 740، 10,500، 32.5
الجلد الكرومي المُعالج بشكل مفرط: 234، 3,330، 23
الجلد المُعالج بالألومينا: 835، 11,900، 38.3
“الجلد الخام” المُعالج بالألومينا: 921، 13,100، 31.4
[186] ‘جيربر’، 1900، ص. 73.

ينكسر الجلد الإنجليزي الجيد المُعالج عند ضغط يتراوح بين 4500 و5500 رطل لكل سم مربع من المساحة المقطعية. الجلود المُعالجة بشكل مفرط، سواء كانت مُعالجة بمواد نباتية أو معدنية، أقل متانة من تلك التي تمت معالجتها بشكل خفيف، كما أن قوة الشد في الجلد تختلف بشكل كبير حسب الجزء من الجلد الذي يأتي منه، حيث يكون الجزء الواقع فوق الكلى هو الأقوى تقريبًا. حتى الجلود السميكة…

والجلد الصلب يتمزق بسهولة إذا ظهر فيه قطع أو خدش، كما يجب تدوير جميع الثقوب المستخدمة في ربط الأحزمة بعناية. يقلل كل من الجلوكوز واستخدام الأحماض في عملية التبييض من متانة الأحزمة، كما قد يجعلها ضعيفة بسبب الحرارة الناتجة عن احتكاكها بالبكرات. يجب أن تعمل المحركات ذات المحاور المتقابلة والآلات عالية السرعة، مثل آلات التفتيت وآلات الضرب من نوع بريستمان وغيرها، دون أي اهتزاز أو صدمات. إذا حدث ذلك، فهو عادةً مؤشر على أن الجزء الدوار ليس متوازنًا بشكل كافٍ. في هذه الحالة، يجب إخراج المحور أو العمود من محامله ووضعه على قطعتين مستويتين تمامًا، بحيث يتدحرج حتى يكون الجزء الأثقل في الأسفل؛ ثم يجب إزالة الوزن أو إضافته حتى يستقر في أي وضع. بهذه الطريقة، اضطر الكاتب إلى إضافة 2 رطل كامل من الحديد لتحقيق التوازن في بكرة آلة الضرب قبل تحقيق التوازن الكامل ومنع الاهتزاز المزعج. بالطبع، يجب دعم جميع الآلات بأقصى قدر ممكن من الثبات؛ وإذا سمحت الظروف، فإن معظم الآلات تكون أفضل عند وضعها في الطابق الأرضي. لكن عند وضع آلات طحن اللحاء، غالبًا ما يكون من الملائم تثبيتها على مستوى أعلى، حتى يمكن إرسال المواد الأرضية إلى الأماكن المطلوبة بفعل وزنها الخاص. خطة بديلة هي وضع الآلة على الأرض فوق حفرة، ورفع المواد الأرضية باستخدام رافعة دلو؛ يمكن القيام بذلك بنجاح عن طريق ترك المواد تسقط مباشرة من الآلة إلى الدلاء، ولكن في حالة عدم ذلك، يجب رميها بواسطة مجرفة، لأن الدلاء لا تستطيع التقاط المواد الأرضية حتى من الخزانات؛ وعلى أي حال، فإن هذه الرافعات غالبًا ما تسبب مشاكل. في مصنع الطحن الذي صممه الكاتب، كانت المواد غير المطحونة تُوضع في الطابق السفلي داخل عربة حديدية، ثم تُدفع بواسطة عجلات إلى حزام حديدي يعمل بين قضبان توجيه عمودية مثل رافعة. عند سحب خيط المكابح، كانت العربة ترتفع إلى قمة المبنى، ويتم صب محتوياتها في خزان كبير، ثم تعود العربة إلى وضعها الطبيعي لتحمل حمولة أخرى. في قاع الخزان كان هناك مجرفة منزلقة تدفع المواد إلى شاشات اهتزازية، حيث تُوجه إما إلى آلة التفتيت أو إلى أسطوانات الطحن حسب الرغبة. كانت كلا الآلتين تفرغان المواد عبر فوهات حديدية إلى خزانات كبيرة موجودة على جانب المبنى المبني من الطوب، ومنها يمكن نقل المواد البودرية مثل الميروبالانس والفالونيا مباشرة إلى عربات أو شاحنات. من المرغوب فيه جدًا أن تكون هذه الخزانات مفصولة عن المبنى الرئيسي بحاجز مقاوم للحريق. قد تنشب حرائق نتيجة دخول مواد صلبة إلى آلات التفتيت مع اللحاء وما إلى ذلك، وإذا حدث ذلك مع مواد جافة ومليئة بالغبار، فمن المحتمل جدًا أن…

قد يؤدي ذلك إلى انفجار، كما يحدث أحيانًا في مطاحن الدقيق، حيث ينتشر الحريق بسرعة عبر الأنابيب وإلى الغرف المليئة بالهواء المليء بالغبار. تفرض شركات التأمين عادةً رسومًا إضافية على أجهزة التفتيت، ومن المستحسن جدًا فصل هيكل المطحنة عن المباني الأخرى، سواء عن طريق الفصل الفعلي أو عن طريق استخدام أسقف من الطوب لفصل الأسقف. لكن بشكل عام، فإن مطاحن القهوة قد تكون خطيرة بنفس درجة أجهزة التفتيت؛ لأنه إذا انسدت جزئيًا، فإن الحرارة الناتجة عن الاحتكاك تكون كبيرة جدًا. في أمريكا، غالبًا ما يتم تقليل مخاطر الحريق الناتجة عن المطاحن أو منعها عن طريق إدخال تيار من البخار إلى الغرفة أو الأنبوب الذي تخرج منه المواد، لكن هذا مسموح به فقط إذا تم نقل مواد التصبيغ على الفور إلى أماكن التخزين المخصصة. يُستخدم نقل المواد بواسطة أنظمة النقل بالسلاسل بشكل شبه شامل في أمريكا للتعامل مع المواد الرطبة والجافة، رغم أنه نادر نسبيًا في إنجلترا. توجد أشكال مختلفة من هذه الأنظمة، وأكثرها شيوعًا يتكون من سلسلة من حلقات مربعة الشكل مصنوعة من الحديد المصبوب القابل للتشكيل، والتي تتشابك مع بعضها البعض، بحيث يمكن استبدال الحلقة المكسورة على الفور (انظر الصفحة 325). يتم إدخال حلقات خاصة بين الحين والآخر، ويمكن أن تكون بأشكال مختلفة، لتثبيت المكشطات أو الدلاء. تسير السلسلة غير المنتهية في قناة ذات قسم مستطيل أو على شكل V، وتُدار بواسطة عجلة مسننة، حيث تمر فوقها مثل حزام. في بعض الحالات، يمكن استخدام النصف العائد من السلسلة لإعادة المواد المستخدمة إلى غرفة الغلايات. بالنسبة للمواد الجافة، يمكن استخدام أحزمة قطنية أو جلدية مزودة بقضبان خشبية قصيرة بشكل فعال بدلاً من السلاسل. لأغراض التشحيم، فإن الزيوت المعدنية ذات الكثافة العالية ليست أخطر من الزيوت الحيوانية أو النباتية، بل العكس؛ فعلى الرغم من أنها قد تكون أكثر قابلية للاشتعال وتنتج المزيد من الدخان، إلا أن خليطها مع نفايات القطن والمواد المسامية الأخرى لا يشتعل تلقائيًا، على عكس الزيوت النباتية والحيوانية التي قد تشتعل تلقائيًا أحيانًا. تكون مخاطر الاشتعال التلقائي كبيرة جدًا عندما تتراكم أكوام من شرائح الجلد أو القطع التي تحتوي على زيوت السمك في ورش عمل دافئة، وخاصة بالقرب من أنابيب البخار. يجب دائمًا استخدام الزيوت المعدنية الثقيلة كزيوت للأسطوانات في المحركات عالية الضغط، بدلاً من الزيوت الأخرى أو الشحم، لأنها لا تتحلل بفعل البخار، ولا تسبب أي ضرر إذا تم ضخها في مياه التغذية، بل تساعد على تخفيف الترسبات ومنعها. أما الزيوت العادية والشحم، من ناحية أخرى، فعند تعرضها للبخار عالي الضغط، تنفصل إلى الجليسرين والأحماض الدهنية.

(انظر الصفحة 351)، وهذه المواد تتسبب في تآكل أسطح الصمامات وأماكن تثبيتها، كما أن المياه “الصلبة مؤقتًا” قد تؤدي إلى تكوّن رواسب مسامية خطيرة جدًا داخل الغلايات، مما يؤدي غالبًا إلى ارتفاع درجة حرارة الأنابيب. بالإضافة إلى المعدات، تتطلب الحفرات اهتمامًا خاصًا. الفصل المتعلق بهذا الموضوع في كتاب السيد جاكسون شولتز عن “صناعة الجلود” يستحق الدراسة الدقيقة، لأنه يقدم الممارسات الأمريكية في هذا المجال. الطريقة التقليدية لصنع الحفرات تتمثل في استخدام الخشب، ثم تغطية حوافها بالطين بعناية، ويجب فرك الطين جيدًا قبل استخدامه. لا فائدة من وضع الطين على هيئة كتل ومحاولة تغطية الحواف به، لأن ذلك لن يؤدي إلى إغلاق الحفرة بشكل صحيح، بل من المحتمل أن يتم تدميرها بسبب الضغط. هذه الحفرات، إذا صُنعت من خشب الصنوبر الجيد واستُخدمت باستمرار، فإنها تكون متينة للغاية؛ فبعض الحفرات الأصلية في مصنع لوولايتس لتصنيع الجلود، التي بُنيت عام 1765، ظلت قيد الاستخدام حتى عام 1889. يمكن أيضًا استخدام التربة المختلطة بالماء حتى تصبح بقوام الجص الرقيق، ويتم ملء الحفرات بالماء للحفاظ على استقرارها، مع إضافة التربة تدريجيًا. ربما تكون أفضل المواد لصنع جوانب الحفرات هي الحجارة الكبيرة من يوركشاير. وعند عدم توافر هذه الحجارة، يمكن صنع حفرات متينة جدًا من الطوب، سواء باستخدام الجير مع الأسمنت، أو باستخدام الأسمنت فقط. لا يمكن استخدام الجير العادي، لأنه يفسد كل من السوائل والجلود؛ كما أن الأسمنت الذي يحتوي على نسبة عالية من الجير غير مرضٍ أيضًا. لكن الطوب والجص العادي مناسبان لصنع الحفرات المستخدمة في صناعة الجلود، وبالنسبة لهذه الحفرات، فإن خطة السيد سي. إي. باركر، التي تتضمن بناء القاع من الأسمنت، والأطراف والجزء المائل من الطوب، بالإضافة إلى جوانب مصنوعة من ألواح بسمك 3 بوصات مثبتة معًا، تعتبر أيضًا خطة ممتازة (الشكل 96). لقد قام الكاتب ببناء حفرات خشبية بطريقتين: في الحالة الأولى، بعد حفر الحفرة، تم وضع العوارض على قاع مغطى بالطين، ثم وضع أرضية من خشب قوي، وبعد ذلك تم بناء جوانب الحفرة من نفس نوع الخشب، مع تغطية الحواف بالطين. أما في الحالة الثانية، فقد تم بناء الحفرات على شكل صناديق كبيرة فوق سطح الأرض، وعند الانتهاء من البناء، تم وضعها على قاع مغطى بالطين، ثم تم تغطية الحواف بالطين. ربما كان السبب في ذلك هو سوء التنفيذ في الحالة الأولى، لكن الحفرات التي بُنيت وفقًا للخطة الثانية، وهي الخطة المستخدمة منذ العصور القديمة، كانت بالتأكيد الأكثر متانة ورضاً. يصف السيد شولتز خطة تُعرف باسم “طريقة بافالو”، حيث يتم وضع أرضية كما هو موضح سابقًا، ثم يتم قطع أخاديد باستخدام منشار لاستيعاب الجوانب، والتي تُصنع من أخشاب عمودية.

الألواح، حيث يتم شد كل طرف وجانب منها في النهاية عن طريق إدخال “لوح إسفيني”. وبسبب الوضع العمودي للألواح الجانبية، فإن إصلاح هذه الثقوب سيكون صعبًا في حالة تآكل الجزء العلوي من الجدار.

الشكل 96: طريقة البناء التي اقترحها السيد سي. إي. باركر لصنع أحواض الأسمنت.

إذا تم استخدام الطوب، فيجب الحرص الشديد على ألا يتم وضع الأسمنت فقط لملء الفجوات على سطحي الجدار، كما يفعل البناؤون المعاصرون، بل يجب أن يُوزع الأسمنت في جميع الفجوات لجعل الجدار كتلة متماسكة؛ وإلا فإن التسربات ستكون من الصعب تجنبها. الطوب المضغوط هو الأفضل، ويجب اختباره لمعرفة ما إذا كان يغير لون السوائل أم لا. أحواض الأسمنت جيدة جدًا، وعلى الرغم من أن تكلفة المواد المستخدمة فيها ليست رخيصة، إلا أنها يمكن تصنيعها بسهولة من قبل عمال ماهرين تحت إشراف جيد. الخطوة الأولى هي وضع أرضية مستوية من الخرسانة الجيدة، يمكن دمج أنابيب زجاجية فيها لتفريغ محتويات الأحواض؛ مع الحرص أيضًا على أن تكون جميع الفجوات في هذه الأنابيب محكمة الإغلاق، لأن الإصلاح لاحقًا سيكون مستحيلًا. الخطوة التالية هي صنع إطارات بالطول والعرض المناسبين للأحواض، وربما بعمق 15 بوصة. يتم وضع هذه الإطارات على الأرضية في المكان المخصص للأحواض، ويتم ملء الفراغات بينها بخرسانة تتكون من جزء واحد من الأسمنت مع 3 أو 4 أجزاء من الحجارة المسحوقة أو الطوب. يمكن أيضًا وضع حجارة خشنة وطوب في الخرسانة أثناء التنفيذ للمساعدة في الملء. بعد أن تتماسك الطبقة الأولى، يمكن رفع الإطارات وإضافة طبقة ثانية، وهكذا. يتم إنهاء العمل عادةً عن طريق تغطية السطح بخرسانة إضافية.

أثناء كونه لا يزال رطبًا، يُضاف القليل من الأسمنت النقي للحصول على سطح ناعم. قبل الاستخدام، يجب اختبار الأسمنت على نطاق صغير للتأكد من أنه لا يؤدي إلى تغيير لون الجلد أو المواد الكحولية، ويجب دائمًا تنظيف الحفر باستخدام كحول قديم أو رخيص قبل الاستخدام الفعلي.
إذا أمكن، يجب تزويد كل من الحفر وفتحات التصريف بسدادات وأنابيب تحت الأرض ترتبط ببئر كحول على عمق بضعة أقدام تحت مستوى هذه الحفر.
الطين المزجج مناسب جدًا للاستخدام في الأنابيب وفتحات السدادات، ويجب أن تكون هذه الفتحات في زوايا الحفر. إذا لم يتسن الحصول على كتل من الطين المزجج لصنع فتحات السدادات، فيمكن صبها في أسمنت جيد، مع نقع القالب الخشبي في شمع البارافين الساخن لمنع الالتصاق. يجب توفير وسائل لتنظيف الأنابيب بسرعة عندما تتسرب إليها مواد التصبيغ. من الخطط الجيدة أن ينتهي كل خط من الأنابيب في بئر كحول كبيرة بما يكفي ليدخلها رجل. وبما أنه من المستحيل تقريبًا استخدام سدادات دون حدوث تسريبات من حين لآخر، فلا من المستحسن استخدام حفر تحتوي على مواد كحولية ذات قوة مختلفة في نفس البئر، بل يجب أن يكون لكل طبقة وكل مجموعة من أدوات التصريف الخاصة بها لتجنب الخلط. من الوسائل الجيدة لتنظيف الأنابيب استخدام سلسلة من القضبان الحديدية بطول 3-4 أقدام، متصلة ببعضها عبر خطافات تناسب فتحات مزدوجة، كما هو موضح في الشكل 97. من الواضح أنه في الأنابيب أو القنوات الضيقة، لا يمكن فصل هذه القضبان عن بعضها. يمكن أحيانًا إخراج الأنابيب بإدخال خرطوم توصيل قوي من مضخة بخار في إحدى فتحات السدادات.
كما يشير شولتز، فإن وضع أحواض خشبية تحت الأزقة لتوصيل المواد الكحولية إلى كل حفرة أمر مشكوك في فائدته، لأنه من المستحيل تقريبًا الحفاظ عليها من التلف؛ لكن نفس الاعتراض لا ينطبق على الأنابيب المزججة المربوطة بالقطران أو الملحومة بالأسمنت. من الخطط الجيدة والرخيصة في الممارسة العملية، أن تصب مضخة الكحول أو خزان الكحول المرتفع محتوياته في حوض كبير وأفقي تمامًا مرتفع عن مستوى الفناء بمقدار 6 أو 7 أقدام، ومزود بفتحات سدادات على فترات متباعدة، يمكن من خلالها توجيه الكحول إلى الحفر المختلفة عبر فوهات قصيرة أو أنابيب من القماش.
بدلاً من السدادات في الحوض المرتفع، يمكن استخدام صمام بسيط وعملي ابتكره الكاتب، ويتم صنع وزن من الرصاص عن طريق صب حلقة من سلك النحاس القوي في وعاء نحاسي نصف كروي بقطر حوالي 5 بوصات وعمق 2 بوصة في المنتصف، مع رفع الجزء السفلي من الحلقة لأعلى.

ينتهي الأمر بتعليقه في المنتصف، حتى يثبت في الموضع المخصص له. ولمنع الالتصاق، يجب حرق القصدير مسبقًا، ويجب أن يكون الحوض مغطى بطبقة سوداء كثيفة. يشكل هذا الوزن الصمام، الذي يستقر أثناء الاستخدام على وسادة دائرية بقطر 6 بوصات مصنوعة من مطاط الهند الجيد وبفتحة قطرها 4 بوصات، وتُثبت هذه الوسادة بواسطة كتلة خشبية ضد قاع الحوض، ويتم عمل فتحة قطرها 5 بوصات فيها. يتم رفع الصمام باستخدام مقبض أو حبل، وهو مانع للمياه تمامًا أثناء الاستخدام. يظهر في الشكل 79، صفحة 333، بشكل مقطعي. من المفيد جدًا في الممارسة العملية، بدلاً من الضخ المباشر إلى الحفر، وجود خزان واحد أو أكثر يمكن توصيل السائل إليها عبر الضخ، ويجب أن تكون مرتفعة بما يكفي للسماح بتدفق السائل منها إلى الأحواض الأفقية للتوزيع المذكورة. هذا مهم بشكل خاص فيما يتعلق بالسوائل المستخدمة في عمليات النقع والتعليق التي تتم في أنظمة دورانية، لأن هذه السوائل لا تتدفق بسرعة كبيرة، ويتم إضاعة الكثير من الوقت في ضخ السوائل من الحفر، إذا كان يجب تنظيم سرعة الضخ حسب معدل تدفق السائل. كما يسمح ذلك بتدفق السوائل عبر حفر التعليق والتأرجح ليلاً أو أثناء أوقات الوجبات عندما تكون الآلات متوقفة؛ وغالبًا ما يكون من المفيد في بداية العمل صباحًا، وجود خزان فارغ يمكن ضخ السائل الأول إليه. الضواغط البخارية ذات التأثير المباشر بدون عجلات طائرة غير مرضية للغاية لمصانع التصبيغ، لأن أداءها عادةً ما يكون غير مستقر، ومن الصعب تشغيلها ببطء، ومعرضة لظاهرة “الطرق”؛ كما أن استهلاكها للبخار مرتفع، ولا يمكن استغلاله بشكل كامل. أما الضواغط البخارية ذات العجلات الطائرة، التي تعمل على صمام البخار عبر جزء متحرك، فهي خالية من هذه العيوب، ورغم أن تكلفتها الأولية أعلى، إلا أنها توفر المال على المدى الطويل من خلال تقليل الإصلاحات واستهلاك البخار. الضواغط التي تبلغ سعتها 8000 جالون في الساعة مناسبة جدًا، ويمكن استخدامها مع أنبوب مطاطي بقطر 3 بوصات؛ أما الأحجام الأصغر فهي أكثر عرضة للانسداد بسبب مواد التصبيغ. تعمل صمامات المطاط بشكل مرضٍ، ولا تنسد كثيرًا، لكنها مكلفة، ويمكن أن تتضرر بسهولة بسبب السوائل الساخنة. بشكل عام، تعتبر صمامات النحاس الأكثر ملاءمة، لكن دبابيس المفصلات، بدلاً من أن تتناسب بشكل محكم في المقابس الدائرية، يجب أن تُثبت في شقوق، مما يسمح للجزء الخلفي من الصمام بالارتفاع نصف بوصة، وبذلك يمكنه التخلص من الحصوات الصغيرة الصلبة وما شابه، والتي إذا دخلت تحت مفصلة أكثر إحكامًا فسوف تمنع إغلاق الصمام، وبالتالي توقف الضخ. بغض النظر عن نوع الصمامات المستخدمة، يجب توفير وسائل للوصول إليها بسهولة دون الحاجة إلى فك العديد من البراغي. إذا كانت غرف الصمامات المختلفة في الضخ مغلقة بغطاء واحد...

يجب أن تكون الفراغات بين وسادات المطاط الهندي التي تشكل الوصلة مغطاة بالبرونز أو المعدن الخاص، لأنه إذا حدث أدنى تسرب على سطح حديدي، فإن الاحتكاك وقوة المذيبات ستؤديان إلى تآكل المعدن بسرعة، مما يجعل تكوين وصلة جيدة أمرًا مستحيلًا. وعندما يكون اللون ذا أهمية قصوى، من الأفضل أن تكون الضخّة بأكملها مصنوعة من المعدن الخاص، ولكن في كل الأحوال يجب أن يكون الأسطوانة العاملة مبطنة بالبرونز، كما يجب أن يكون المكبس والقضيب والصمامات ومقاعدها مصنوعة من البرونز أو المعدن الخاص. حلقات الزنبرك أفضل بكثير من الجلد المستخدم في الضخّات، ولا تتأثر بالسوائل الساخنة؛ أما الجلد المطلي بالكروم، فيمكنه تحمل درجات حرارة عالية جدًا. لقد حلت مضخات القوة ذات العمل المزدوج محل المضخات القديمة ذات العمل الأحادي. بدلاً من الدفع المباشر باستخدام أسطوانة بخارية، قد يكون من المفيد أحيانًا استخدام حزام للدفع، ولكن يجب توفير مضخة بخارية على الأقل، حتى يمكن الضخ عندما لا يعمل المحرك الرئيسي، كما يمكن تنظيم سرعة المضخة حسب نوع العمل، وهو أمر مستحيل في المضخات التي تعمل بالحزام. تكون مضخات البخار مفيدة جدًا أحيانًا في سيارات الإطفاء. المضخات الطاردة المركزية مناسبة جدًا لأعمال المعالجة الجلدية، حيث يتم سحب السائل من بئر، لكنها غير مناسبة للاستخدام مع أنابيب الشفط. إذا تم استخدام النوع ذو المحور العمودي الذي يغمره السائل في البئر، فإن المضخة تمتلئ بنفسها ولا تحتاج إلى صمام قدم، لكن ما لم يكن البئر كبيرًا جدًا، أو يتم ابتكار وسيلة مناسبة لسحب المضخة، فإن الإصلاح أو التنظيف يصبح صعبًا. أما إذا تم استخدام النوع الأفقي الذي يكون فوق الأرض، فإن الإصلاح والتنظيف والتشغيل يصبح أسهل بكثير، لكن يلزم وجود صمام قدم، وقد يسبب هذا مشاكل، كما يجب توفير وسيلة مناسبة، مثل أنبوب من خزان مرتفع، لملء المضخة بالسائل، لأن المضخات الطاردة المركزية، على عكس مضخات الشفط، لا تبدأ العمل إلا عندما تكون ممتلئة، رغم أنها ترفع كميات كبيرة جدًا أثناء العمل، وبفضل تدفقها المستمر، فإنها تضخ كميات أكبر عبر أنبوب معين مقارنة بمضخة ترددية عادية بنفس القوة. عند اختيار المضخة، يجب الانتباه إلى أن يسمح تصميمها بالوصول بسهولة، ليس فقط إلى صمام القدم، بل أيضًا إلى جسم المضخة نفسه. نادرًا ما يكون استخدام فلاتر أو مرشحات لمنع مواد المعالجة الجلدية من دخول المضخة مرضيًا، لأنها تتسد بسرعة؛ وسيتبين أنه من الأفضل، بعد اتخاذ أقصى درجات الاحتياط الممكنة، أن تكون المضخة والصمامات بحجم كافٍ وبتصميم مناسب للسماح بمرور ما يأتي مع السائل. يعرف الكاتب مضخة من نوع “موب-هيد” تم ضخها وتوصيلها عبر…

أنبوب بطول 3 بوصات خالٍ من الانسداد، مزود بمضخة بخار من نوع تانغيه ذات عجلة دوارة، وصمامات من النحاس كما ذُكر سابقًا. لم تثبت أجهزة قياس التردد، وفقًا لتجربة الكاتب، فعاليتها في مصانع تصنيع الجلود، حيث إنها تستهلك كمية كبيرة جدًا من البخار مقارنة بالمضخات ذات القدرة نفسها، كما أنها تتعرض للانسداد بسهولة. ولنفس الأسباب، لا يُنصح باستخدام أجهزة رفع المياه بواسطة الرشاشات البخارية إلا في الحالات التي يكون فيها رفع المياه مرتبطًا بعملية التسخين، كما في بعض أجهزة الإخراج (ص. 334).

الفصل الثامن والعشرون: المنتجات الزائدة وطرق التخلص منها

المنتجات التي لا تمتلك قيمة مباشرة لصانعي الجلود في عملية تصنيع الجلود، والتي يتم الحصول عليها بكميات كبيرة نسبيًا، تختلف في خصائصها بشكل كبير. في هذا الفصل، سيتم وصف أهم هذه المنتجات، مع ذكر بعض استخداماتها. يتم إزالة الشعر من جلد الحيوان أثناء عملية إزالة الشعر (صفحة 143) على شكل كتلة رطبة تحتوي على كمية كبيرة من الكلس، خاصة عندما يمر الجلد بأحواض الكلس. وبما أن الشعر الأبيض هو الأكثر قيمة، فيجب الحرص أثناء إزالة الشعر على فصله عن الشعر الملون. يتم غسل الشعر أولاً بالماء النقي للتخلص من أكبر قدر ممكن من الكلس، ثم بماء يحتوي على كمية قليلة من الأحماض. غالبًا ما يُستخدم حمض الهيدروكلوريك لهذا الغرض، لكن حمض الكبريتيك (صفحة 25) هو الأفضل لأن له تأثيرًا خفيفًا في تبييض الشعر. يقوم الحمض بتحييد الكلس المتبقي في الشعر وجعله قابلاً للذوبان، مما يسهل إزالته عن طريق الغسل بالماء. في العديد من مصانع تصنيع الجلود، تُستخدم آلات لغسل الشعر. يتم تجفيف الشعر المغسول عن طريق وضعه على أطر، أو الأفضل أن يتم إزالة معظم الماء أولاً باستخدام جهاز تجفيف قصري أو عن طريق الضغط، ثم يتم إكمال عملية التجفيف في غرفة مجهزة بمروحة أو أي جهاز آخر للتهوية الميكانيكية، حيث تكون درجة الحرارة فيها أعلى بقليل من درجة حرارة الهواء الخارجي. الألواح المصنوعة من الشبكة السلكية التي يوضع عليها الشعر، ومن خلالها يتم سحب الهواء الدافئ في الغرفة بواسطة مروحة قصرية، هي الأكثر فعالية. أحيانًا يتم غسل الشعر الملون ومعالجته مثل الشعر الأبيض، لكن عادةً ما يتم بيعه مباشرةً لمصنعي الجص، وفي هذه الحالة لا حاجة لإزالة كل الكلس والشوائب الأخرى الموجودة في الشعر. كما يتم بيع كميات كبيرة من الشعر لمصنعي الحديد، الذين يستخدمونه في تحضير النوى وفي صب المعادن. يمكن التخلص بفعالية من الكلس المتبقي في الشعر المجفف عن طريق مروره عبر جهاز تفتيت مع إزالة أحد الشبكات الموجودة فيه.

اللحوم والمواد اللاصقة: تُستخدم مختلف قطع الدهون واللحوم، التي تكون خالية إلى حد ما من المواد الجلدية الفعلية، عادةً في صناعة الغراء. وإذا لم يكن بالإمكان بيعها بسعر مناسب، فمن المفيد غليها لاستخلاص الدهون الموجودة فيها. وفي هذه الحالة، يمكن التخلص من الأجزاء الدهنية وعدم خلطها مع اللحوم كما هو معتاد. قبل الغليان، يتم معالجة الدهون باستخدام حمض الكبريتيك أو حمض الهيدروكلوريك، بكمية كافية لتحييد الكالسيوم الموجود فيها. يجب أن يتم الغليان ببطء شديد، حتى ترتفع الدهون دون أن تختلط مع المواد الجيلاتينية. يمكن استخدام بخار مفتوح للغليان، لكن في هذه الحالة سيكون للمادة الناتجة قيمة قليلة؛ أما إذا تم استخدام حمض الكبريتيك واستخدام خزان خشبي مزود بلفائف نحاسية لتوليد البخار، فيمكن الحصول على غراء جيد، كما أن الكمية الضئيلة من حمض البيسلفيت الموجودة فيه ستمنع تعفنه. باستثناء الظروف الخاصة، لا يكون من المجدي صناعة الغراء على نطاق صغير في إنجلترا، لأن قيمته تعتمد كثيرًا على مظهره، كما أن المعدات اللازمة مكلفة إلى حد ما. لكن في بعض الأماكن، يمكن بيع هذه المادة بربح. يوضح الشكل 98 معدات غليان الغراء. بعد فصل الدهون عن طريق الطرد، يتم تصريف المادة الشفافة من البقايا إلى أحواض خشبية للتبريد، بطول حوالي 5 أقدام وعمق 9 بوصات وعرض 15 بوصة، حيث تُترك لتتماسك (الشكل 92، صفحة 425). يجب الحرص الشديد على أن تكون كل من المادة وأحواض التبريد نظيفة تمامًا وخالية من التعفن، ويتم غسل أحواض التبريد بشكل متكرر باستخدام محلول حمض الكبريتيك أو حليب الكالسيوم الطازج. يتم تقطيع المادة إلى كتل، ثم تقطيعها إلى شرائح بسمك مناسب باستخدام أطر خشبية توضع فوق كتلة الغراء، ويتم إدخال سلك أو شفرة رفيعة بين هذه الأطر لقطع الغراء إلى ألواح. في بعض المصانع، يتم استخدام آلة بها مجموعة من الشفرات المتوازية، حيث يتم دفع كتلة الغراء ضدها. بعد ذلك، يقوم العمال بفصل الألواح ووضعها لتجف على شبكات، حيث يتم تقليبها بشكل متكرر. عندما تجف، يمكن غسل الشرائح بماء دافئ لإزالة أي أوساخ ملتصقة، لكن ذلك يؤدي إلى فقدان جزء من الوزن، وفي كثير من الحالات من الأفضل تجفيفها في فرن حتى تصبح صلبة تمامًا، ثم طحنها في آلة تفتيت وبيعها ك“مسحوق الغراء”، حيث لا يهم المظهر كثيرًا إذا كان لون وقوة الغراء جيدين.

الشكل 98: غليان الغراء.
الدهون: سواء كانت الدهون مستخلصة أثناء تصنيع الغراء، أو عن طريق غلي الأجزاء الزائدة من المواد لاستخلاصها فقط، فيتم فصلها عن سطح السائل المسخن، ثم يجب تنظيفها من المواد الجيلاتينية عن طريق غسلها بالماء الساخن في حوض، وإزالة الطبقة العلوية بعد أن يستقر الماء. الدهون التي يتم الحصول عليها بهذه الطريقة هي دهون ذات لون فاتح وقوام شبيه بالزبدة.
هناك مصادر أخرى للدهون الزائدة يمكن أخذها في الاعتبار هنا. إذا تم تصنيع الغراء من مواد جافة دون معالجتها مسبقًا بالأحماض، فإن الدهون المفصولة عن الأواني، رغم لونها الداكن، ستكون محايدة أو قلوية، ويمكن الحصول على كمية إضافية كبيرة من الدهون والأحماض الدهنية الحرة عن طريق إعادة غلي هذه المواد باستخدام البخار في أواني من الرصاص، مع إضافة الماء وكمية كافية من حمض الكبريتيك لجعل محتويات الوعاء حمضية بشكل واضح. هذه الدهون ستكون ذات لون داكن ورائحة كريهة بسبب الأحماض الدهنية المتطايرة، لكن يمكن تحسين رائحتها إلى حد كبير عن طريق نفخ الهواء والبخار فيها، أو غسلها بالماء، أو تسخينها إلى درجة حرارة أعلى قليلاً من نقطة الغليان لفترة طويلة. يمكن تطبيق نفس طريقة المعالجة على الدهون المستخلصة من جلود الأغنام، وكذلك على الدهون المستخلصة عن طريق غلي القشور مع الماء وكمية قليلة من الأحماض.

يمكن فصل الدهون المستردة إلى دهن صلب إلى حد معقول يصلح للاستخدام بدلاً من الشحم في تحضير الكاري، وزيت لا يختلف كثيرًا عن زيت القدم النقية، وذلك عن طريق الذوبان، ثم تركه يبرد ببطء حتى يصبح على قوام متجانس لتعزيز تبلور الدهون الأكثر صلابة، وإجبار الخليط على المرور عبر أقمشة الفلانيل في آلة تصفية. درجة الحرارة المناسبة لعملية التصفية هي عادةً 20-25° مئوية. الزيت، بالطبع، “طري”، أي أنه يميل إلى التصلب في الطقس البارد؛ وكلما ارتفعت درجة الحرارة أثناء التصفية، زاد احتمال تصلبه. أما الشحم فيتم الحصول عليه على شكل كعكات. إذا كان من لحوم طازجة، فسيكون أبيض اللون وذا رائحة خفيفة، لكن الشحم المستخلص من المواد المجففة عادةً ما يكون بني اللون وذا رائحة كريهة، بينما الدهن المسترد من نشارة الجلود أو الفضلات المتبقية دائمًا ما يكون لونه داكنًا. إذا كان من المفترض بيع اللحوم وهي رطبة، فيجب الحفاظ عليها في محلول حمضي حلو؛ أما إذا كان من المفترض تجفيفها، فيتم غسلها بعناية في محلول حمضي طازج، ثم وضعها على أرفف وتقليبها بشكل متكرر حتى تجف بشكل متساوٍ وسريع. الحرارة، إن استُخدمت أصلاً، ففي معظم الحالات تُستخدم فقط في نهاية عملية التجفيف، لكن بعض صانعي الجلود يجففون المواد منذ البداية في غرفة درجة حرارتها أعلى ببضع درجات عن الدرجة الطبيعية، وتكون مزودة بتهوية جيدة. بالنسبة لصانعي الغراء، فإن القطع الدائرية والأكبر حجمًا أكثر قيمة من اللحوم، ويجب التعامل معها بعناية أكبر من قبل العمال ومساعديهم.
نشارة الجلود ذات قيمة كبيرة كمواد للتغليف. يجب غسلها جيدًا بالماء، أو بمحلول مخفف جدًا من حمض الكبريتيك، ثم وضعها في طبقات رقيقة لتجف. يمكن أيضًا تجفيفها جزئيًا عن طريق الضغط بين ألواح شبكية في آلة ضغط حلزونية أو هيدروليكية، ثم يكون من الأفضل تحويلها إلى كعكات في النهاية. لمعرفة مزيد عن تصنيع حمض الكبريتيك، راجع الصفحة 25.
عادةً ما يتم الاحتفاظ بالقرون حتى يمكن إزالة “الطبقة الخارجية” أو “اللب” أو العظم الداخلي، بعد أن يصبح مرنًا بسبب التجفيف والتعفن. إذا تم الاحتفاظ بها جافة، فلا يلزم وقت إضافي تقريبًا، كما يتم تجنب الرائحة الكريهة والمشاكل الأخرى الناتجة عن التخزين في مكان رطب. يمكن إزالة الطبقة الخارجية عن طريق البخار، لكن هذه الطريقة تتسبب في تلف القرون إلى حد ما. تُطحن الطبقة الخارجية بشكل أساسي لصنع “دقيق العظام”， لكن بعضها يُغلى لصنع الغراء، سواء دون أي معالجة أو بعد إزالة الكالسيوم باستخدام حمض الهيدروكلوريك المخفف.
أما القرن نفسه، الذي لا يمكن استخدامه في صنع الغراء على الإطلاق، فيُستخدم بشكل أساسي في صناعة المشطات والأزرار والمنتجات المشابهة. القيمة...

يعتمد حجم القرون إلى حد كبير على حجم الحيوان نفسه، فالقرون الصغيرة لا تصلح لصنع المنتجات المذكورة أعلاه.
الصبغة المستخدمة بعد عملية الاستخلاص لا تحمل قيمة لصانع الجلود سوى كوقود، ولا يمكن بيعها كسماد بشكل مربح لأن قيمتها في هذا الصدد ضئيلة للغاية. في الأماكن التي لا يزال يتم فيها إنتاج الرصاص الأبيض باستخدام الطريقة الهولندية، يتم استخدام لحاء البلوط لتغطية الأواني الطينية، ويحقق سعرًا جيدًا. لكن من الضروري استخدام لحاء البلوط فقط، لأن العديد من المواد الأخرى المستخدمة في صناعة الجلود تنتج مواد تؤثر سلبًا على لون الرصاص الأبيض. كميات الصبغة المستخدمة في الأسرّة الساخنة أو لتخفيف ضوضاء حركة المرور في الشوارع ضئيلة جدًا لدرجة أنها لا تشكل أهمية عملية في التعامل مع هذا المنتج. الصبغة المستخدمة ليست بجودة الخشب في صناعة الورق، ولم تؤدِ محاولات تقطيرها للحصول على حمض البيرولينيوس والكحول الخشبي إلى أي نجاح تجاري. في القارة الأوروبية، يتم عادةً ضغط الصبغة المطحونة ناعمًا إلى كتل لاستخدامها كوقود منزلي، لكن من الصعب العثور على سوق لها في إنجلترا.
بشكل عام، رغم قيمتها الحرارية المنخفضة، فإن أفضل استخدام للصبغة المستخدمة هو كوقود. ولهذا الغرض، يلزم استخدام أفران مصممة خصيصًا بسبب رطوبة الصبغة وقيمتها الحرارية المنخفضة، والتي تختلف حسب نوع المادة؛ فلحاء البلوط والفالونيا يعتبران وقودًا ضعيفًا، بينما الهيملوك والميروبالانس أفضل بكثير بسبب الراتنج والليجنين الموجود فيهما.
تم تطوير أول أفران ناجحة لتوليد البخار باستخدام الصبغة الرطبة في الولايات المتحدة، وكانت تتكون من غرفة احتراق مقوسة كبيرة بها مساحة كبيرة للشبكة، بالإضافة إلى أربعة أو ستة فتحات لإدخال المواد على الجزء العلوي المصنوع من الطوب الناري، حيث كانت الصبغة المستخدمة توضع على هذا الجزء وتجف إلى حد ما بفضل الحرارة الناتجة عن الاحتراق. كانت اللهب وغازات الفرن تمر تحت الغلايات، وكانت المداخن كبيرة وعميقة لجمع الرماد الخفيف الذي يتم إخراجه بكميات كبيرة من الفرن، ثم تعود الغازات عبر أنابيب الغلايات، ثم تنزل عبر الجوانب وتصل إلى المدخنة. كان يتم إدخال الوقود الرطب عبر فتحات الاحتراق بالتناوب، بحيث يتم تغطية جزء من مساحة الشبكة فقط بالوقود الرطب في كل مرة؛ وكان يتم إشعاله بسرعة بفضل الحرارة القادمة من أجزاء أخرى من الفرن، وخاصة من القوس المقوس. كانت المساحة الكبيرة للشبكة ضرورية ليس فقط لهذا السبب، ولكن أيضًا بسبب خفة وزن الوقود وقيمته الحرارية المنخفضة، مما يتطلب حرق كميات كبيرة منه. يوضح الشكل 99 فرنًا من هذا النوع.

مبدأ مشابه تم تطويره من قبل السادة هكسهام وبراونز. يعتقد المؤلف أن أفران هذا النوع لا تزال تُستخدم على نطاق واسع في الولايات المتحدة، لكن في ألمانيا يُفضل حاليًا استخدام “الرفوف المتدرجة” التي تمتد من أبواب الفرن نحو الخلف؛ حيث يستقر المواد القابلة للاحتراق على الأسطح المستوية لهذه الرفوف، بينما يدخل الهواء من الفجوات بين الرفوف دون أن تتمكن المواد الوقودية من السقوط إلى الأسفل. يوضح الشكل 100 الفرن المصنوع وفقًا لهذا المبدأ من قبل شركة موينوس في فرانكفورت. [187] توجد رسومات مفصلة وتفاصيل إضافية في كتاب جاكسون شولتز “صناعة الجلود في الولايات المتحدة”， نيويورك، 1876.

الشكل 99: فرن هكسهام وبراونز.

الشروط الأساسية التي يجب مراعاتها لحرق المواد القابلة للاحتراق بشكل صحيح هي وجود مساحة كافية للرفوف، وتوفير كمية كافية ومناسبة من الهواء، بالإضافة إلى وجود غرفة احتراق بدرجة حرارة عالية جدًا. لذلك، من المستحيل حرق هذه المواد بنجاح في الغلايات العادية من نوع لانكاشاير أو كورنوال، لأن مساحة الرفوف محدودة للغاية، كما أن الماء الموجود في الغلاية يمنع الجزء العلوي من الفرن من الوصول إلى درجة حرارة عالية؛ ولذلك من الصعب جعل هذه المواد تحترق بسرعة. يمكن التغلب على هذه المشكلة إلى حد ما عن طريق خلط المواد القابلة للاحتراق مع كمية من الفحم، وإغلاق حفرة الرماد واستخدام تيار هواء قوي، ما لم يكن المدخنة قوية جدًا. بهذه الطريقة يمكن حرق كميات كبيرة من هذه المواد، لكن دون تحقيق وفورات كبيرة في استخدام الفحم. يمكن تحسين قدرة هذه المواد على التسخين عن طريق إزالة جزء من الماء منها عن طريق الضغط، وهو أمر ضروري تقريبًا عند عدم استخدام فرن خاص.

الشكل 100: فرن من نوع “مينوس ستيب-جريت”.
الإجابة على السؤال المتعلق بما إذا كان يجب استخدام المادة المستخلصة في حالتها الرطبة كوقود، أم يجب ضغطها أولاً، تعتمد على طبيعة هذه المادة وكميتها. عندما يكون هناك كميات كبيرة من مادة جيدة نسبياً مثل لحاء شجرة الهيملوك، فإن تكلفة الضغط تعتبر إنفاقاً غير ضروري؛ لكن إذا كان الهدف هو الحصول على أقصى قيمة من الوقود، أو إذا لم تكن الأفران مصممة بشكل جيد لحرق الوقود الرطب جداً، فإن ضغط المادة سيكون أمراً مفيداً من الناحية الاقتصادية. تم استخدام الأسطوانات الهيدروليكية لهذا الغرض، لكن الأسطوانات المستخدمة حالياً تتكون من بكرات قوية مرتبة بنفس الطريقة المستخدمة في آلات الطحن (صفحة 322). يتم تطبيق الضغط عن طريق رافعات محملة بأوزان أو مزودة بزنبركات قوية. السائل الذي يتدفق…

إن السوائل الناتجة عن عمليات الضغط لا تحمل قيمة كبيرة، لأنها تحتوي على كميات هائلة من المواد المفرومة ناعمًا بحيث يكون من المستحيل تقريبًا تصفيتها، وإذا تم تدفقها إلى أنظمة الغسيل فإنها تعيق تدفقها الطبيعي. يُعزى جزء كبير من تكلفة عملية الضغط إلى جهد تغذية هذه السوائل إلى آلة الضغط، ويمكن تقليل هذا الجهد بشكل كبير باستخدام ناقلات ميكانيكية (ص. 325) لنقل هذه السوائل من أنظمة الغسيل. يُظهر الشكل 101 آلة الضغط المستخدمة في عملية التصبيغ.

الشكل 101: آلة الضغط المستخدمة في عملية التصبيغ.

المياه العادمة والسوائل النفايات الأخرى: إن السوائل الناتجة عن عمليات التطبيق، والغسيل، والتصبيغ، والغسيل المتكرر، وغيرها من العمليات المختلفة، هي بلا شك أكثر السوائل إزعاجًا بين المنتجات الثانوية التي تنتج في صناعة الجلود. في الماضي، كان يتم تصريفها ببساطة في أقرب نهر، لكن في الوقت الحالي، لا تسمح السلطات الصحية والهيئات المختصة إلا بتصريف المياه النقية نسبيًا في الأنهار أو المجاري المائية العامة.

تم اقتراح طرق مختلفة لتنقية السوائل الناتجة عن مصانع التصبيغ بالشكل اللازم في أوقات مختلفة، وقد تم استخدامها بدرجات متفاوتة من النجاح. يمكن تقسيم هذه الطرق إلى ثلاث فئات: الترسيب، يليه الترشيح أو الترسيب الكيميائي، والتنقية البكتيرية.
تعتمد الطريقة الأولى على قدرة بعض المواد مثل الألومينا وأكسيد الحديد على جرف المواد العضوية معها إذا ترسبت في محاليل تحتوي عليها. تتكون الطريقة عادةً من إضافة كمية كافية من الجير لجعل السائل الناتج قلويًا قليلاً، ثم معالجته ببعض أملاح الألومنيوم أو الحديد الخامة. وبهذه الطريقة يتكون راسب من هيدرات الألومنيوم أو الحديد، يحتوي داخله على نسبة كبيرة من المواد العضوية الموجودة في السائل، وبعد أن يستقر في قاع خزان الترسيب، يتم سحبه كـ“طين”. يتم بيع مواد كيميائية مختلفة تحت أسماء مختلفة مثل “الألومينو-الحديدي” و“فيروزون” وغيرها، وتكون تركيبتها ليست مختلفة كثيرًا عن تركيبة كبريتات الحديد الخامة أو الألومينا. في بعض الحالات، يمكن استخدام المنتجات الثانوية مثل السوائل الحمضية المستخدمة في تحضير قطع الحديد لعملية “الغالفانيزة” بشكل مفيد.
في حالة السوائل الناتجة عن مصانع التصبيغ، يمكن تجنب استخدام هذه المواد الكيميائية في كثير من الأحيان إذا تم الانتباه بشكل كافٍ إلى تنظيم نسبة السوائل المختلفة التي سيتم خلطها معًا وإدخالها إلى خزان الترسيب. وبما أن مواد التصبيغ تتفاعل مع الجير والمواد المذابة في الجلود لتكوين راسب بني ثقيل غير قابل للذوبان، فمن الواضح أنه إذا تم الانتباه إلى خلط كمية أكبر من سوائل الجير مع سوائل التصبيغ مما هو ضروري لإخراج كل مواد التصبيغ من المحلول، فسيتم تنقية جزء كبير من السائل دون أي تكلفة على صاحب المصنع. وبالتالي، إذا كانت نسبة سوائل الجير صغيرة مقارنة بسوائل التصبيغ، فقد يكون من الضروري إضافة كمية إضافية من الجير لترسيب مواد التصبيغ.
عادةً ما تكون خزانات الترسيب عبارة عن أوعية مربعة أو مستطيلة، ويختلف حجمها حسب كمية السائل المراد معالجته، لكن عمقها نادرًا ما يتجاوز ستة أقدام. يمكن تقسيمها إلى فئتين: “المتقطعة” و“المستمرة”. في الفئة الأولى، يتم ملء الخزان بالسوائل الناتجة المختلطة، مع الانتباه إلى وجود كمية كافية من الجير بحيث يكون المزيج قلويًا قليلاً بالنسبة لورقة الفينولفثالين، ثم يترك حتى تستقر المواد المعلقة في قاع الخزان، وبعد ذلك يتم سحب السائل الصافي أو شبه الصافي.

يتم سحب السائل الشفاف العلوي، ويكون الباقي عبارة عن “الطين”؛ كما يجب استخدام وسائل معينة لمنع مرور الرغوة والمواد العائمة. في حالة العملية المتقطعة، من المستحسن وجود خزانين، أحدهما يتم ملئه بينما الآخر يتم ترسيب محتوياته أو تفريغها. أما في العملية المستمرة، فيتم تدفق السوائل إلى الخزان بنسب محسوبة لتحقيق أقصى قدر من التنقية، كما هو موضح أعلاه، ولكن نظرًا لبطء تدفقها، فإن المواد غير المذابة تترسب بسرعة، وبالتالي يمكن سحب السائل باستمرار من الطرف الآخر للخزان. هذه الطريقة، رغم أنها لا تعطي نتائج جيدة في أيدي العمال غير الماهرين، إلا أنها مفيدة في العديد من الحالات، لأن خزانًا واحدًا فقط ضروري تمامًا. من المرغوب فيه أن يتم أخذ السائل الناتج من الخزان عند أقرب نقطة ممكنة من السطح، باستخدام أنبوب مفصلي مربوط بطوف أو جهاز مماثل؛ كما يلزم الحرص، مع انخفاض مستوى السائل في الخزان، على تجنب تسرب أي من الطين. للترسيب المستمر، عادةً ما تكون الخزانات بركًا مستطيلة طويلة وضحلة نسبيًا، يتدفق إليها السائل المختلط جيدًا عبر قناة خشبية مثبتة على أحد الأطراف وبطول عرض الخزان، ومثقوبة بفتحات للسماح بتدفق السائل بشكل متساوٍ وهادئ، ويخرج السائل في النهاية عبر قناة مماثلة تمر عبر الطرف الآخر للخزان. أمام قناة الخروج، يجب وضع “لوح للرغوة”، وهو لوح خشبي بسيط يغمره السائل قليلاً تحت سطحه، لمنع أي زيت أو رغوة أو مواد عائمة أخرى من الخروج مع السائل الشفاف. سواء تم استخدام النظام المتقطع أو المستمر، فيجب في معظم الحالات تمرير السائل الناتج عبر فلتر بكتيري أو معالجته بالترشيح الأرضي قبل السماح له بالتدفق إلى الجداول أو الأنهار. عادةً ما يتم تصريف مياه المصانع الجلدية في الصرف الصحي دون أي معالجة إضافية سوى الخلط والترسيب لإزالة المواد الصلبة، ويكتفي العديد من الجهات بإزالة هذه المواد العالقة الخشنة التي قد تسد الصرف الصحي. عند استخدام خزانات الترسيب المستمر، يجب تفريغها بشكل متكرر، ويتم توجيه الطين إلى فلاتر الرماد لإزالة معظم الماء منه. توضع هذه الفلاتر عادةً على مستوى أدنى من خزانات الترسيب، وغالبًا ما يكون من الضروري إعادة السائل الناتج منها لمزيد من الترسيب. لقد صمم السيد كاندي وآخرون عدة أنواع من خزانات الترسيب المستمر ذات التدفق الصاعد، وهي مناسبة جدًا للاستخدام في الأماكن ذات المساحة المحدودة؛ ولكن في الحالات الأخرى، غالبًا ما تكون الهياكل الأقل تكلفة كافية. بخلاف مسألة...

للحصول على مياه مستعملة جيدة بما يكفي لإرضاء السلطات الصحية، فإن معالجة الطين الناتج هي واحدة من أكبر التحديات في تنقية المياه المستعملة. عادةً ما يكون هذا الطين ذا حجم كبير، وسريع التعفن، وبالتالي من الصعب تجفيفه؛ كما أن قيمته كسماد ضئيلة؛ وإذا تُرك رطبًا لفترة طويلة، فإن رائحته كريهة للغاية.

وقد ذُكر أنه في معظم الحالات، يجب التخلص من المواد الصلبة غير المذابة في السائل، وفي جميع الحالات في الطين نفسه، عن طريق الترشيح. ويمكن القيام بذلك إما باستخدام مرشحات مفتوحة أو عبر أجهزة ضغط الترشيح. تتكون المرشحات المفتوحة عادةً من حفرة بها مخرج في الأسفل للسائل المرشح. تُملأ هذه الحفرة إما بالحجارة والرمل، أو بالكلينكر أو الرماد أو الكوك. يستخدم معظم صانعي الجلود الكلينكر والرماد لأنهما لا يكلفان شيئًا؛ ويجب ترتيب هذه المواد بحيث تكون الطبقات السفلية خشنة جدًا، بينما تكون سطح طبقة الترشيح مصنوعًا من أنقى المواد. وبمجرد أن تتراكم طبقة سميكة من المواد الصلبة على سطح الترشيح بحيث يصبح الترشيح بطيئًا جدًا، يمكن إزالة الطبقة العلوية باستخدام مجرفة (مع الحرص على إزالة أقل قدر ممكن من الرماد أو الرمل)، ثم حرقها أو تجفيفها واستخدامها كسماد. في بعض الحالات، تُستخدم أجهزة ضغط الترشيح التي تتكون من ألواح مجوفة أو مثقوبة مع أقمشة بينها، يتم دفع السائل من خلالها بواسطة الضغط. تبقى المواد الصلبة خلفها على شكل “كعكة” جافة نسبيًا. يمكن بيع كعكة الترشيح، إذا رغب المرء في تجفيفها، كسماد، وهي مناسبة جدًا لهذا الغرض من نواحٍ كثيرة. على الرغم من أن هذه الأجهزة تعمل بسرعة أكبر بكثير من المرشحات المفتوحة، إلا أن الأقمشة تتعفن بسرعة ويجب استبدالها، لذا فإن المرشحات المفتوحة المصنوعة من الرماد هي الأكثر ملاءمة لاستخدام صانعي الجلود. من السهل فهم أن أجهزة من هذا النوع، رغم كفاءتها العالية على نطاق صغير، لا تصلح على الإطلاق عندما يتعين ترشيح آلاف الجالونات من السائل يوميًا، وبالتالي يمكن تطبيقها بفعالية فقط على الطين الناتج.

لم يثبت حتى الآن أي نظام للترسيب الكيميائي أنه مرضٍ تمامًا. بلا شك، يتم تحقيق قدر كبير من التنقية بهذه الطريقة، لكن في معظم الحالات، يظل السائل “المنقى” غير نقي بما يكفي ليتم تحويله إلى مياه صالحة للاستخدام، رغم أن السلطات غالبًا ما تسمح بذلك لأسباب مختلفة.

تحقق تقدم كبير في تنقية المياه المستعملة عندما أُجبر المصنعون بموجب القانون على السماح بمرور المياه الناتجة من خزان الترسيب عبر أراضٍ مخصصة لهذا الغرض. في هذه الحالة، يتم زراعة بعض الحبوب المقاومة في تلك الأراضي، ويتم سقيها...

غالبًا ما يتم ذلك مع المياه العادمة قدر الإمكان. وبعد أن تتسرب هذه المياه إلى التربة، يتم تصريفها في أقرب جدول مائي. وعلى الرغم من أن هذه الطريقة كانت مرضية من نواحٍ كثيرة، إلا أن لها عيبًا وهو ارتفاع تكلفتها، خاصة في المناطق القريبة من المدن الكبيرة حيث أسعار الأراضي مرتفعة، وبالإضافة إلى ذلك، فإن الشروط اللازمة لنجاح هذه الطريقة لم تكن مفهومة بشكل صحيح، مما أدى إلى أن تصبح التربة ملوثة بالمياه العادمة أو مغمورة بها، وبالتالي تتوقف عن تنقية المياه العادمة. ولم يتم العثور على حل فعال لهذه المشكلة إلا بعد أن أثبت الباحثون في علم البكتيريا أن عملية التنقية عبر الترشيح الأرضي تعود بشكل أساسي إلى البكتيريا الموجودة في التربة، ولكن تم تبسيط هذه المسألة إلى حد كبير الآن بفضل استخدام “المعالجة البكتيرية”. تُصنّف البكتيريا، من حيث تأثيرها على المواد العضوية، غالبًا إلى “بكتيريا لاهوائية” و“بكتيريا هوائية”， رغم أن العديد من الأنواع قادرة على البقاء في كلا الظرفين (انظر L.I.L.B.، القسم الرابع والعشرون). تنمو البكتيريا اللاهوائية فقط في غياب الهواء، ويتمثل تأثيرها الكيميائي في تحليل المواد العضوية التي تتغذى عليها إلى أشكال أبسط وأكثر قابلية للذوبان، من خلال عمليات لا تتضمن الأكسدة. أما البكتيريا الهوائية، فهي تحتاج إلى الهواء أو الأكسجين للبقاء، وتُحدث تغييرات ذات طبيعة أقل تعقيدًا، لكنها تؤدي إلى أكسدة كاملة للمواد العضوية وتحويلها إلى مركبات بسيطة مثل النترات وحمض الكربونيك، وهي مركبات غير ضارة على الإطلاق. لذلك، فإن الفئتين متكاملتان إلى حد كبير، حيث تحول البكتيريا اللاهوائية المواد الحيوانية أو النباتية إلى مركبات أبسط وأكثر قابلية للذوبان تناسب احتياجات البكتيريا الهوائية، التي بدورها تكمل تدمير المواد العضوية. وتماشيًا مع ما سبق، فإن المعالجة البكتيرية للمياه العادمة تتميز بنوعين، يمكن استخدام كل منهما بمفرده أو مع عملية ترسيب أولية، لكن من الأفضل عمومًا استخدامهما بالتتابع. أقدم طريقة للتنقية البكتيرية تعتمد بشكل أساسي على تأثير البكتيريا اللاهوائية، وتُعرف باسم “خزان التعفين”. كان هذا الخزان في الأصل عبارة عن خزان قد يحتوي أحيانًا على قطع صغيرة من الكوك، لكنه عادةً ما يحتوي فقط على السائل، وكان مغلقًا بإحكام لمنع دخول الهواء وتسرب الغازات الكريهة. لكن تبين أنه إذا تم استخدام خزانات عميقة (من 6 إلى 10 أقدام)، فإنها سرعان ما تتغطى بالرغوة والمواد العائمة بحيث يصعب على الهواء والضوء الوصول إليها، كما يصعب تسرب الروائح الكريهة. السائل إلى

يُسمح للسائل المنقى بالتدفق ببطء شديد عبر خزان أو سلسلة من الخزانات من هذا النوع، حيث يدخل على عمق حوالي قدم تحت السطح عبر قناة توزيع في أحد الأطراف، ويخرج بنفس الطريقة من الطرف الآخر، بمعدل يكفي لتغيير محتويات الخزان مرة كل أربع وعشرين ساعة؛ وعندما يكون الخزان في حالة عمل جيدة، يتم تنقية السائل بشكل كبير من خلال هذه العملية، ويتحول معظم المواد العضوية الصلبة إلى سائلة وتختفي. وغالبًا ما يحدث، خاصة في الحالات التي لا يستمر فيها معالجة الخزانات الصحية لفترة طويلة، أن السائل الخارج يكون له رائحة أقوى وأكثر إزعاجًا مما كانت عليه عند دخوله الخزان. ومع ذلك، فإنه في الواقع أنقى من قبل، ويعود الرائحة القوية إلى المنتجات المتطايرة الناتجة عن التحلل الجزئي للمواد العضوية؛ ومن خلال تمرير السائل عبر مرشح من الكوك، يمكن إزالة الرائحة بفعالية. في جميع الحالات، يجب أخذ في الاعتبار أن الخزانات الصحية والمرشحات البكتيرية تعتمد في كفاءتها على الكائنات الحية الموجودة فيها، لذا يجب توفير وقت لتطور هذه الكائنات وتراكمها قبل الحصول على نتائج جيدة؛ ولهذا الغرض، يلزم عادةً استخدامها لمدة ستة أسابيع تقريبًا، بعد ذلك ستستمر في العمل لفترة غير محددة حتى تنسد بالرمل والمواد غير العضوية.

لا ينبغي الاعتقاد بأن العملية داخل الخزان الصحي تتم بشكل كامل في ظروف خالية من الأكسجين؛ فمع مياه الصرف الضعيفة، يمكن تحويل معظم المواد العضوية إلى نترات وحمض الكربونيك بواسطة هذه الطريقة وحدها في ظروف مواتية؛ لكن بشكل عام، يتم تحقيق تنقية أكثر شمولاً من خلال استخدام “المرشحات البكتيرية” لاحقًا. تتكون هذه المرشحات في أبسط صورها من خزانات بعمق حوالي 4 أقدام، مملوءة بالكوك أو الطوب المكسور أو الحجارة الصلبة، ومزودة بأنابيب تصريف في القاع، مما يسمح بتفريغها بسهولة. تُملأ هذه الخزانات، التي تُعرف غالبًا باسم “أسرّة التلامس”， بمياه الصرف أو مياه الخزان الصحي، ويُترك السائل عليها لمدة ساعتين، ثم يتم تفريغ الخزان ويُترك لمدة ست ساعات للأكسدة والتهوية. في معظم الحالات، تحتاج مياه الصرف إلى معالجتين من هذا النوع، وغالبًا ما تتم المعالجة الأخيرة عبر أسرّة تحتوي على كوك أكثر دقة، من أجل التخلص التام من المواد القابلة للتعفن. بدلاً من العملية المتقطعة المستخدمة في أسرّة التلامس، غالبًا ما يتم استخدام ترشيح هوائي مستمر، حيث يتم تصميم الأسرّة بحيث يسمح بدخول الهواء بحرية من القاع والجوانب، ويتم توزيع السائل المراد تنقيته على السطح باستخدام رشاش أو جهاز مشابه، ثم يُترك ليتسرب عبر الأسرّة. يبدو أن العملية المستمرة من المرجح أن تحل محل العملية المتقطعة، لأن هذه الأسرّة ليست فقط قادرة على معالجة كميات أكبر بكثير من

كمية المياه العادمة تتناسب مع مساحتها، لكنها أقل عرضة للانسداد. يلزم حوالي ستة أسابيع، سواء باستخدام أسرّة تصفية أو مرشحات مستمرة، قبل أن يتكون طبقة بكتيرية كافية على المواد الموجودة فيها وتعمل بكفاءة كاملة. النتائج المتعلقة بالمياه الناتجة مرضية تمامًا، والصعوبة الكبيرة والتكلفة العالية تكمن في انسداد هذه الأسرّة ببطء ولكن بشكل حتمي، مما يتطلب استبدال المواد المسامية. يؤدي استخدام مياه عادمة مستقرة أو مترسبة إلى تأخير ذلك بشكل كبير، وفي هذا الصدد، فإن خزان التصفية، بالإضافة إلى وظيفته البكتيريولوجية، يؤدي دورًا مفيدًا في ترسيب المواد غير القابلة للذوبان، والتي يمكن إزالتها منه بتكلفة أقل بكثير من إزالتها من أسرّة التصفية. من الواضح أن خزانات الترسيب العادية، إذا كانت عميقة، تؤدي العديد من وظائف خزان التصفية، وكلاهما يؤدي إلى إنتاج سائل أكثر تجانسًا من المياه العادمة المختلفة التي تنتجها مصانع تصنيع الجلود، وهو أمر مهم في عملية التنقية البكتيرية اللاحقة. يمكن العثور على الكثير من المعلومات المثيرة للاهتمام حول هذه المواضيع في ورقة بحثية للسيد دبليو. إتش. هاريسون بعنوان “المعالجة البكتيريولوجية للمياه العادمة”.[188]
[188] Journ. Soc. Chem. Ind., 1900, ص. 511.

هناك العديد من براءات الاختراع المتعلقة بالطرق المختلفة لتنقية المياه العادمة، ومن الضروري توخي الحذر لتجنب انتهاكها، رغم أن المبادئ العامة للترسيب والتصفية، وتدمير المواد العضوية بواسطة البكتيريا، متاحة للجميع.
كقاعدة عامة، فإن السوائل الناتجة عن مصانع تصنيع الجلود أو مصانع صبغ الجلود غير نقية للغاية. تحتوي على مواد عضوية (في حالة تعفن شديد) من عمليات النقع والتبييض؛ ومواد عضوية أخرى، أيضًا متعفنة إلى حد ما، من حفر التصبيغ؛ بالإضافة إلى سوائل الجير التي تحتوي على نسبة كبيرة من الجير ومواد الجلد المذابة، وكذلك الأصباغ المختلفة والمواد الكيميائية الأخرى التي قد تم استخدامها في تحويل الجلد الخام إلى جلد نهائي؛ ولذلك فإن تنقيتها بفعالية تشكل تحديات لا توجد في معظم المهن الأخرى.
يُفضل تصريف السوائل الناتجة في خزان كبير السعة، وبعد خلطها جيدًا، يتم تركها لترسب لعدة ساعات. بهذه الطريقة، ستتحد معظم المواد الناتجة عن عمليات التصبيغ مع الجير الموجود أيضًا لتشكيل مادة ثقيلة بنية اللون غير قابلة للذوبان؛ وسيتشابك بعض الأصباغ والمواد العضوية الأخرى مع هذه المادة، وبالتالي يتم إزالتها.

يتم إزالته من السائل. ثم يُصرف السائل الشفاف إلى مرشح بكتيري (يفضل أن يكون خزان تصريف، يليه مرشح كوك مفتوح)، وبعد ذلك إلى أقرب جدول مائي. إذا كان مصنع تصنيع الجلود قريبًا من بلدة، ويمكن استخدام شبكات الصرف الصحي التابعة للبلدية، فمن المحتمل استخدام مرشح مصنوع من مادة الصبغة المستخدمة، لأن هذه المادة لن تزيل فقط كل الكمية الزائدة من الكلس من السائل، بل ستثبت أيضًا جزءًا كبيرًا من مواد التلوين (كونيج). تحتوي مادة الصبغة، بعد استخدامها في هذا الغرض، على كمية كبيرة من الكلس في مسامها، لدرجة أنها تُعتبر مفيدة كسماد.

في مصانع تصنيع الجلود التي يتم فيها استخدام كميات كبيرة من المطهرات مثل كلوريد الزئبق وحمض الكاربوليك وغيرها، من الضروري أن تحتوي السوائل المختلطة على كمية كافية من الكلس لجعلها قلوية بشكل واضح. بهذه الطريقة، سيترسب معظم المطهرات أو يصبح غير فعال. وإذا تم استخدام الزرنيخ في الكلس، فقد يكون من المفيد إضافة كمية صغيرة من كبريتات الحديد (الفيتريول الأخضر أو الكوبيراس)، حتى يتمكن الزرنيخ من تكوين مركب غير قابل للذوبان مع الحديد، وبالتالي يتم إزالته مع الرواسب. أما الحبر الناتج عن تفاعل أملاح الحديد مع سوائل الصبغة، فسيتم إزالته بالكامل عبر المرشح البكتيري.

الملاحق.

الملحق أ.
طريقة الرابطة الدولية لكيميائيي تجارة الجلود لتحليل مواد التصبيغ.
بما في ذلك التعديلات التي تم اعتمادها في مؤتمر ليدز عام 1902.

القسم الأول: أخذ العينات من الكميات الكبيرة.[189]

[189] انظر تقرير لندن، الصفحات 22-29 و124.

1. المستخلصات السائلة: عند أخذ العينات، يجب أخذ ما لا يقل عن 5 بالمائة من البراميل، مع اختيار العينات بحيث تكون متباعدة قدر الإمكان. يجب إزالة الرأسين من البرميل، وخلط محتوياته جيدًا باستخدام مضخة مناسبة، مع الحرص على خلط أي رواسب ملتصقة بالجوانب أو القاع بشكل كامل. يجب أخذ جميع العينات في حضور شخص مسؤول.
2. المستخلصات الصلبة: يجب أخذ عينات من المستخلصات الصلبة من ما لا يقل عن 5 بالمائة من الكتل، باستخدام أداة أخذ عينات أنبوبية، يتم من خلالها مرور الأداة بالكامل عبر الكتلة في سبع نقاط. يجب تكسير المستخلصات الصلبة، وأخذ عدد كافٍ من العينات من الجزء الداخلي والخارجي للكتل لتمثيلها بشكل صحيح. في كلا الحالتين، يجب خلط العينات بسرعة ووضعها فورًا في زجاجة أو صندوق محكم الإغلاق، مع وضع علامة عليها.
3. مواد التصبيغ مثل فالونيا وألجاروبيلا وديفي-ديفي: يجب أخذ عينات من فالونيا وألجاروبيلا وجميع مواد التصبيغ الأخرى التي تحتوي على غبار أو ألياف، إذا أمكن، عن طريق وضع ما لا يقل عن 5 بالمائة من الأكياس في طبقات فوق بعضها البعض على أرضية مستوية، وأخذ عدة عينات عموديًا إلى الأرض. وإذا لم يكن ذلك ممكنًا، فيجب أخذ العينات...

يجب أخذ العينات من وسط عدد كافٍ من الأكياس. ورغم أن مواد مثل الفالونيا ومعظم المواد الأخرى يمكن إرسالها إلى المختبر، إلا أنه من الأفضل عدم طحن مواد مثل الديفي-ديفي والألجاروبيلا وغيرها من المواد الليفية. أما اللحاء ذو القشرة السميكة والمواد الأخرى الموجودة في حزم، فيجب أخذ عينات منها عن طريق قطع جزء صغير من منتصف 3% من الحزم باستخدام منشار.

4. العينات المرسلة إلى أكثر من مختبر: يجب أخذ العينات المرسلة إلى أكثر من مختبر كعينة واحدة وخلطها جيدًا؛ ثم تقسيمها إلى العدد المطلوب من الأجزاء، لا يقل عن ثلاثة، ووضعها فورًا في عبوات مناسبة وختمها ووسمها.

القسم الثاني: التحضير للتحليل.[190]

[190] انظر تقرير لندن، صفحة 40 وما بعدها.

1. المستخلصات السائلة: يجب خلط المستخلصات السائلة جيدًا قبل الوزن مباشرة، ويجب القيام بذلك بسرعة لتجنب فقدان الرطوبة. أما المستخلصات الكثيفة التي لا يمكن خلطها بطرق أخرى، فيمكن تسخينها إلى درجة حرارة 50° مئوية، ثم خلطها وتبريدها بسرعة قبل الوزن، لكن يجب ذكر ذلك في التقرير.

2. المستخلصات الصلبة: يجب طحن المستخلصات الصلبة إلى مسحوق خشن وخلطها جيدًا. أما المستخلصات العجينية، فيجب خلطها بسرعة في الرحى، ثم وزن الكمية المطلوبة مع تجنب التعرض للهواء قدر الإمكان لتجنب فقدان الرطوبة. وفي الحالات التي تكون فيها المستخلصات جافة جزئيًا وعجينية جزئيًا بحيث لا يمكن تطبيق أي من هذه الطرق، يجب وزن العينة بأكملها وتركها تجف في درجة حرارة عادية حتى يمكن طحنها، ثم وزنها مرة أخرى، ويتم احتساب فقدان الوزن كرطوبة. وفي حالات مثل نبات الجامبيير، حيث لا يمكن طحن مكونات العينة أو خلطها بشكل كامل بوسائل ميكانيكية، يُسمح بذوبان العينة بأكملها أو جزء كبير منها في كمية صغيرة من الماء الساخن، ثم وزن جزء من المحلول الناتج للتحليل بعد الخلط الكامل.

3. اللحاء وغيره من مواد التصبيغ الصلبة: يجب طحن العينة بأكملها، أو على الأقل 250 جرامًا منها، في مطحنة حتى تمر عبر مصفاة بها 5 خيوط لكل سنتيمتر. وفي حال كانت مواد مثل اللحاء والديفي-ديفي تحتوي على مواد ليفية لا يمكن طحنها إلى مسحوق، فيجب تصفية العينة المطحونة، ووزن الأجزاء التي تمر ولا تمر عبر المصفاة بشكل منفصل، ويجب أن تحتوي العينة المخصصة للتحليل على نسب متساوية من هذه الأجزاء.

القسم الثالث: تحضير المستخلصات.

1. قوة المحلول: يجب أن يحتوي محلول التانين المستخدم على كمية تتراوح بين 0.35 و0.45 جرام لكل 100 سم³ من مواد التصبغ الممتصة في الجلد. (باريس، 1900).

2. تحضير المستخلصات السائلة: يتم وزن كمية كافية منها في وعاء مغطى، ثم يتم غسلها بالماء المغلي في قارورة سعتها لتر واحد مع التحريك الجيد، ويتم ملء القارورة حتى العلامة المحددة بالماء المغلي. بعد ذلك، يتم تغطية عنق القارورة بوعاء صغير، ووضع القارورة تحت صنبور الماء البارد أو تبريدها بسرعة إلى درجة حرارة تتراوح بين 15° و20° مئوية، ثم يتم تعديل الكمية بدقة حتى العلامة المحددة، وبعد ذلك يتم خلط المحلول جيدًا والبدء فورًا في عملية الترشيح.

ملاحظة: يمكن منع تخمر مستخلصات التانين عن طريق إضافة من 3 إلى 5 قطرات من زيت الخردل الأساسي لكل لتر. (ف. كاثراينر).

3. الترشيح: يمكن إجراء عملية ترشيح المحلول المخصص للتحليل باستخدام أي نوع من الورق يُعتبر الأنسب للحالة المعينة، سواء مع استخدام الكاولين أو بدونه، مع تصحيح كمية مواد التصبغ الممتصة، إن وجدت، وذلك بناءً على نتائج ترشيح محلول شفاف مماثل. لا حاجة لترشيح المحاليل الشفافة تمامًا.

لتحديد قيمة التصحيح، يتم الحصول على حوالي 500 سم³ من محلول التصبغ بالقوة المحددة للتحليل، ويجب أن يكون هذا المحلول شفافًا تمامًا، ويفضل ذلك باستخدام طريقة الترشيح نفسها التي سيتم تصحيح النتائج بناءً عليها. بعد الخلط الجيد، يتم تبخير 50 سم³ من المحلول لتحديد “الكمية الكلية القابلة للذوبان رقم 1”. ثم يتم ترشيح جزء من الكمية المتبقية بالطريقة المستخدمة للتصحيح، ويتم تبخير 50 سم³ من السائل المرشح لتحديد “الكمية الكلية القابلة للذوبان رقم 2”. يتم طرح القيمة رقم 2 من القيمة رقم 1 للحصول على قيمة التصحيح المطلوبة، ويجب إضافتها إلى الكمية الكلية القابلة للذوبان التي تم تحديدها عن طريق التحليل. من الأفضل، سواء في عملية التحليل أو في عملية الترشيح الثانية للتصحيح، ترشيح 150 سم³ أولاً (والتي يمكن استخدامها في التحليل لتحديد المواد غير التانينية)، ثم استخدام الـ 50 سم³ المتبقية للتبخير، مع الحفاظ على امتلاء الفلتر أثناء العملية؛ لكن يجب الالتزام بأي إجراء يتم اعتماده في جميع عمليات التحليل التي يتم فيها تطبيق التصحيح. عند استخدام الكاولين، يجب استخدام كمية ثابتة منه (1 أو 2 جرام)، ويتم أولاً غسلها بـ 75 سم³ من السائل عن طريق التصفية، ثم غسلها مرة أخرى على الفلتر باستخدام كمية أخرى من السائل، حيث يتم ترشيح 200 سم³ منها كما هو موضح أعلاه.[191]

[191] من الواضح أنه في البداية سيكون من الضروري تحديد التصحيح الخاص بكل مادة مستخدمة، لكن سيتبين قريبًا أن هذا التصحيح ثابت عمليًا بالنسبة لمجموعات كبيرة من مواد التصبغ، طالما يتم الالتزام بنفس طريقة الترشيح بدقة.

4. المستخلصات الصلبة: يجب حل المستخلصات الصلبة عن طريق التحريك في إناء مع ماء مغلي، ويتم ترك الأجزاء غير المذابة لتستقر، ثم يتم معالجتها بكميات إضافية من الماء المغلي، ويُسكب المحلول في قارورة سعتها لتر واحد. بعد أن يذوب كل المواد القابلة للذوبان، يتم معالجة المحلول بنفس الطريقة المستخدمة مع المستخلصات السائلة.

5. استخلاص المواد الصلبة: يجب وزن الكميات الكافية للحصول على محلول بالقوة المحددة مسبقًا. (تحضير المحلول، القرار رقم 1). يجب استخلاص لا يقل عن 500 سم³ من المحلول عند درجة حرارة لا تتجاوز 50° مئوية، ثم ترفع الدرجة تدريجيًا إلى 100° مئوية، ويستمر الاستخلاص حتى يخلو المحلول من المادة القابضة ويصبح حجمه لترًا واحدًا، ويتم تركيز الأجزاء الأضعف من المحلول أولاً إذا لزم الأمر عن طريق التبخير في قارورة يوضع في عنقها قمع.

[192] في المواد التي تحتوي، مثل “كانايجر”， على كميات كبيرة من النشا، يجب إتمام عملية الاستخلاص عند درجة حرارة 50° مئوية. – H. R. P.

القسم الرابع: تحديد مواد التصبغ والمواد غير القابضة؛ إلخ.

1. المواد القابلة للذوبان الكلية: يجب تبخير 100 سم³ من المحلول النقي بعد الترشيح، أو كمية أقل إذا كان الميزان المستخدم دقيقًا بما فيه الكفاية، في وعاء مفتوح مصنوع من البلاتين أو الزجاج الصلب أو الخزف أو النيكل، على حمام مائي، ثم يتم تجفيف الوعاء حتى يصبح وزنه ثابتًا في فرن هواء عند درجة حرارة تتراوح بين 100° و105° مئوية، أو عند درجة حرارة لا تتجاوز 100° مئوية في الفرن الفراغي حتى يصبح وزنه ثابتًا، مع الحرص على عدم حدوث أي خسارة بسبب تكسر البقايا. يُنصح باستخدام الفرن الفراغي لتجفيف البقايا عند الإمكان.

[193] 50 سم³ كمية كافية، وهي الكمية المستخدمة عادةً حاليًا.

2. تحديد المواد غير القابضة: يجب أن يظل طريقة الترشيح هي الطريقة الرسمية حتى المؤتمر القادم، لكن يُسمح للأعضاء باستخدام طريقة مسحوق الجلود المطلي بالكروم الخاصة بالرابطة الأمريكية للكيميائيين الزراعيين الرسميين لعام 1901 (الملحق ج) عند الرغبة في ذلك، مع ذكر ذلك بوضوح في التقرير.

تم استخدام هذه الطريقة، وليس طريقة I.A.L.T.C. (ليدز، 1902، انظر الملاحظة، ص. 480). يجب استخدام “شكل الجرس” للمرشح، كما وصفه البروفيسور بروكتر؛ كما يجب استخدام ما لا يقل عن 5 جرامات من مسحوق الجلد، ويجب تعبئة هذا المسحوق في الأنبوب بحيث يتدفق السائل المنزوع التانين بمعدل قطرة واحدة كل ثانيتين تقريبًا؛ ويجب رفض السائل المُفلتر طالما أنه يسبب عكارة في محلول التانين الصافي. يمكن استخدام السائل المُفلتر لتحديد المواد غير التانينية طالما أنه لا يُسبب أي تفاعل مع محلول الجيلاتين المملح. يجب التخلص من أول 30 إلى 35 سم³ من السائل، وتبخير الـ 50 سم³ التالية من السائل المنزوع التانين، أو جزء منها، في وعاء موزون على حمام مائي، ثم تجفيفه حتى يصبح وزنه ثابتًا في فرن هواء عند درجة حرارة تتراوح بين 100° و105° مئوية، أو في فراغ بدرجة حرارة لا تتجاوز 100° مئوية.
[194] من الواضح أن الشكل والأبعاد الدقيقة للمرشح يجب أن تتناسب مع خصائص مسحوق الجلد المتاح، نظرًا لوجود اختلافات كبيرة في قدرة الامتصاص لدى العينات المختلفة.
[195] يتم حل 8 إلى 9 جرامات من الجيلاتين الجيد في 500 سم³ من الماء الساخن، ثم يضاف 100 جرام من الملح، ويتم تبريد الخليط وتصفيته.

3. مسحوق الجلد: يجب أن يكون مسحوق الجلد ذا قدرة امتصاص كافية لاستخدامه في المرشح، وفي تجربة فارغة تُجرى باستخدام الماء المقطر بنفس الطريقة المستخدمة في التحليل، يجب ألا يتجاوز الراسب الناتج عن تبخير 50 سم³ من السائل 5 ملليغرامات. يوصي المؤتمر (لييج، 1901) باستخدام مسحوق الجلد من شركة فرايبيرغ، الذي ينتجه ميهنر وسترانسكي، والذي يحتوي على نسبة تتراوح بين 10 و20% من السليلوز (كما اقترح سيريتش)، وهو مناسب جدًا لطريقة المرشح؛ لكن عند تحليل هذا المسحوق باستخدام طريقة كيلدال وحساب نسبة الرطوبة بنسبة 18%، يجب ألا تقل نسبة النيتروجين فيه عن 11.5% (ليدز، 1902).

4. تحديد نسبة الرطوبة و“المادة الجافة الكلية”: يتم تحديد نسبة الرطوبة في العينة عن طريق تجفيف جزء صغير منها عند الدرجة الحرارية المستخدمة في تحديد “المادة الذائبة الكلية”. في العينات التي تنتج محاليل عكرة يمكن خلطها بشكل كامل، من الأفضل عادةً، بعد خلط السائل وقبل التصفية، أخذ 50 سم³ من السائل وتبخيره لتحديد المادة الجافة الكلية (ونسبة الرطوبة) بنفس الطريقة المستخدمة في تحديد “المادة الذائبة الكلية”.

5. عرض النتائج: يُوصى، عند تقديم تحليل كامل، بأن يتم عرض النتائج بالطريقة التالية:

(1) المواد المسؤولة عن عملية التصبغ الممتصة في الجلد: يتم الحصول عليها عن طريق خصم “المواد القابلة للذوبان غير المسؤولة عن التصبغ”، والتي يتم العثور عليها عن طريق تبخير مرشح مسحوق الجلد، من “إجمالي المواد القابلة للذوبان”.
(2) المواد القابلة للذوبان غير المسؤولة عن التصبغ: يتم العثور عليها عن طريق تبخير مرشح مسحوق الجلد.
(3) المواد غير القابلة للذوبان: يتم الحصول عليها عن طريق خصم “إجمالي المواد القابلة للذوبان” من “إجمالي المواد الجافة”.
(4) الرطوبة: يتم تحديدها عن طريق تجفيف جزء من العينة عند درجة الحرارة المستخدمة في تحديد “إجمالي المواد القابلة للذوبان”. إذا تم تقديم قياسات أخرى، فيجب أن تُذكر كبيانات إضافية منفصلة.
الكثافة: يجب ذكر كثافة المستخلصات وما شابه ذلك كثقل نوعي، بدلاً من استخدام درجات تعسفية مثل باوميه أو تواديل وما إلى ذلك.
القسم الخامس: قياس اللون.
قياس اللون: يُوصى باستخدام الطريقة التي يستخدمها الكيميائيون الإنجليز، وهي قياس اللون باستخدام جهاز لوفيبوند لقياس الألوان (كما وصفه البروفيسور بروكتر والدكتور باركر، مجلة الجمعية الكيميائية الصناعية، 1895، صفحة 125)، ويجب ذكر النتائج بوحدات اللون الأحمر والأصفر والأسود. يمكن إجراء القياس على المحلول المستخدم في التحليل، لكن يجب حسابه على أساس محلول يحتوي على 0.5% من مواد التصبغ، في خلية بطول سنتيمتر واحد.
تحليل السوائل المستخدمة في عملية التصبغ:
تم الاتفاق في لييج عام 1901 وليدز عام 1902[196] على استخدام “طريقة الهز” مع مسحوق الجلد المؤكسد، وفقًا لما وضعته الجمعية الأمريكية للكيميائيين الزراعيين الرسميين عام 1901 (A.O.A.C.)، في عملية إزالة مواد التصبغ من السوائل المستخدمة، لأن طريقة الترشيح تؤدي إلى نتائج مرتفعة جدًا بسبب كمية الأحماض غير المتطايرة الموجودة في هذه السوائل. تم شرح طريقة A.O.A.C. في الملحق ج.
[196] استشهد بروكتر وبلوكي بتجارب أجريت في مؤتمر ليدز، تثبت أن حمض الجاليك وبعض المواد الأخرى غير المسؤولة عن التصبغ يتم امتصاصها بشكل كبير بواسطة مرشح مسحوق الجلد، رغم أنها على الأرجح لا تظل محتجزة في الجلد بشكل دائم؛ بينما كان الخطأ، رغم أنه لا يزال كبيرًا، أقل بكثير عند استخدام طريقة الهز مع مسحوق الجلد المؤكسد. عندما يكون موجودًا فقط حمض الجالوتانيك وحمض الجاليك، كما في حالة نبات السوماخ وأحماض الجالوتانيك التجارية، فإن أدق تقدير كمي ممكن هو…

على الأرجح باستخدام طريقة لوينثال كما هو موضح في كتاب L.I.L.B.، صفحة 123، لكن يتطلب تنفيذها مهارة كبيرة.

تحليل المواد المستخدمة في عملية التصبغ.

تقرر في ليدز عام 1902 أنه يجب تحليل المواد المستخدمة في عملية التصبغ بنفس الطريقة المستخدمة مع المواد الطازجة؛ لكن إذا لم يكن من الممكن الحصول على القوام المطلوب للمحلول بطرق أخرى، فيُسمح بتركيز المحلول بالكامل عن طريق التبخر. من المستحسن، عند توافر معدات مناسبة، استخدام الفراغ لتركيز المحلول؛ وإذا لم يكن ذلك ممكنًا، يمكن استخدام قارورة عادية مع وضع قمع في عنقها.

الملحق ب – النظام العشري.

تم استخدام نظام الأوزان والمقاييس المتري، ومقياس درجة الحرارة المئوي بشكل عام في هذا الكتاب، لأنه أكثر دولية وعلمية من الأنظمة المعقدة التي لا تزال مستخدمة للأسف في هذا البلد. تم شرحها بالتفصيل في كتاب المؤلف “كتاب المختبر”， صفحة 2؛ لكن نظرًا لأن هذا الكتاب ليس دائمًا متاحًا، يمكن تقديم شرح موجز هنا.
أساس النظام المتري هو “المتر”، وهو يعادل تقريبًا 1/10,000,000 من المسافة من قطب الأرض إلى خط الاستواء، ويساوي 39.3708 بوصة إنجليزية، ويمكن اعتباره تقريبًا 40 بوصة لأغراض عملية كثيرة. ينقسم المتر إلى 10 أجزاء تُسمى “ديسيمترات”， و100 جزء تُسمى “سنتيمترات”， و1000 جزء تُسمى “ملليمترات”. وحدة السعة القياسية هي مكعب بحجم 1 ديسيمتر، أي حوالي 4 بوصات، وبالتالي فهو يحتوي على 1000 سنتيمتر مكعب، ويُسمى “لتر”. وحدة الوزن القياسية هي 1 سنتيمتر مكعب من الماء (عند درجة حرارة 4° مئوية)، ويُسمى “جرام”. وبالتالي، فإن لترًا واحدًا من الماء يزن 1 “كيلوغرام”، أي 1000 جرام. متر مكعب واحد من الماء يحتوي على 1000 لتر، ووزنه 1000 كيلوغرام، أي طن متري واحد (2200 رطل إنجليزي). لأغراض التبسيط، يمكن ذكر الأرقام التالية:
1 جرام = 15.431 حبة.
1 رطل إنجليزي تقريبي = 453.6 جرام.
1 لتر = 0.22 جالون.
1 جالون = 4.543 لتر.

لكن، في الواقع، لا يُعد التخفيض ضروريًا عمومًا إذا تم التعامل مع المسألة كمسألة نسبية. وبالتالي، فإن تركيز 1 جرام لكل لتر يعادل تركيز 1 رطل لكل 100 جالون (أي 1000 رطل)، وبشكل تقريبي جدًا، يعادل تركيز 1 أونصة لكل قدم مكعبة. أما في حالة الحفر، فغالبًا ما يكون من الأسهل قياس أبعادها مباشرة باستخدام شريط قياس؛ حيث يتم قياس الطول والعرض والعمق بالديسيمترات وضربها معًا للحصول على الحجم باللترات، أما في حالة الماء، فيتم حساب الوزن بالكيلوغرامات. يقسم مئوي الحرارة أو مقياس سيلسيوس الفرق بين نقطة التجمد ونقطة الغليان للماء إلى 100 درجة. يوضح الجدول التالي الدرجات التي يتطابق فيها مقياس سيلسيوس مع مقياس فهرنهايت دون وجود كسور:

مقارنة بين درجات سيلسيوس وفهرنهايت

°C °F
-20 -4
-15 +5
-10 14
-5 23
0 32
5 41
10 50
15 59
20 68
25 77
30 86
35 95
40 104
45 113
50 122
55 131
60 140
65 149
70 158
75 167
80 176
85 185
90 194
95 203
100 212
105 221
110 230
115 239

الملحق جـ
الطريقة الرسمية لتحليل مواد التصبيغ،
المعتمدة في المؤتمر الثامن عشر للجمعية الأمريكية لكيميائيي الزراعة الرسميين، عام 1901.

أولاً: تحضير العينة
يجب طحن اللحاء والخشب والأوراق والمستخلصات الجافة ومواد التصبيغ المماثلة إلى درجة من النعومة تسمح باستخلاصها بشكل كامل. يجب تسخين المستخلصات السائلة إلى درجة حرارة 50° مئوية، وهزها جيداً، ثم تركها تبرد إلى درجة حرارة الغرفة.

ثانياً: كمية المادة
في حالة اللحاء والمواد المماثلة، يجب استخدام الكمية التي تنتج حوالي 0.35 إلى 0.45 جرام من المركبات القلوية لكل 100 سم³ من المحلول، ويتم الاستخلاص باستخدام جهاز سوكسليت أو جهاز مشابه تحت حرارة البخار بالنسبة للمواد غير النشوية. أما بالنسبة للمواد التي تحتوي على كميات من النشا، فيجب استخدام درجة حرارة تتراوح بين 50° و55° مئوية حتى يتم الاستخلاص تقريباً، ثم إكمال العملية تحت حرارة البخار. أما بالنسبة للمستخلصات، فيجب وزن الكمية التي تنتج حوالي 0.35 إلى 0.45 جرام من المركبات القلوية لكل 100 سم³ من المحلول، ثم حلها في 900 سم³ من الماء عند درجة حرارة 80° مئوية، وتركها لمدة اثني عشر ساعة، ثم تعديل الكمية لتصبح 1000 سم³.

ثالثاً: الرطوبة
(أ) إذا كان المادة مستخلصاً، يوضع 2 جرام منه في وعاء ذو قاع مسطح، بقطر لا يقل عن 6 سم، ثم يضاف 25 سم³ من الماء، ويُسخّن ببطء حتى يذوب، ثم يستمر التبخير حتى تجف المادة.
(ب) يجب إتمام عمليات التجفيف، بعد التبخير حتى الجفاف باستخدام حمام مائي أو طرق أخرى، باستخدام أحد الطرق التالية، وهي المواد الصلبة القابلة للذوبان.

ويتم تجفيف المواد غير القلوية في ظروف مماثلة، قدر الإمكان متطابقة:
١. لمدة ثماني ساعات عند درجة حرارة الماء المغلي في حمام بخار.
٢. لمدة ست ساعات عند ١٠٠° مئوية، في حمام هوائي.
٣. حتى يصل الوزن إلى قيمة ثابتة في فراغ عند ٧٠° مئوية.

القسم الرابع: الأجزاء الصلبة الكلية.

يتم هز المحلول، ودون تصفيته مباشرة، يتم قياس ١٠٠ سم³ باستخدام قياسة، ثم تبخيره في وعاء موزون، وتجفيفه حتى يصل الوزن إلى قيمة ثابتة عند درجة حرارة الماء المغلي. يجب أن تكون الأوعية ذات قاع مسطح، وأن يكون قطرها لا يقل عن ٦ سم.

القسم الخامس: الأجزاء الصلبة القابلة للذوبان.

يجب استخدام ورق تصفية مزدوج الطي (S. and S.، رقم ٥٩٠، ١٥ سم). يضاف إلى ٢ جرام من الكاولين ٧٥ سم³ من محلول التانين، ثم يتم التحريك وترك الخليط لمدة خمسة عشر دقيقة، ثم يتم تصفية أكبر كمية ممكنة. يضاف ٧٥ سم³ أخرى من المحلول، ويُسكب على الفلتر مع الحفاظ على امتلاء الفلتر، ويتم رفض أول ١٥٠ سم³ من السائل المصفى، ثم يتم تبخير الـ ١٠٠ سم³ المتبقية وتجفيفها. يجب الحرص على عدم حدوث تبخر أثناء عملية التصفية.

القسم السادس: المواد غير القلوية.

يتم تحضير ٢٠ جرامًا من مسحوق الجلد عن طريق تخميره لمدة أربع وعشرين ساعة مع ٥٠٠ سم³ من الماء، مع إضافة ٠.٦ جرام من كروم ألوم إلى المحلول، ويتم إضافة هذا المحلول على النحو التالي: نصف الكمية في البداية، والنصف الآخر قبل انتهاء عملية التخمير بست ساعات على الأقل. يتم الغسل عن طريق عصر المسحوق باستخدام القماش، ويستمر الغسل حتى لا يعطي ماء الغسيل راسبًا عند إضافة كلوريد الباريوم. يتم عصر المسحوق جيدًا باليد، وإزالة أكبر كمية ممكنة من الماء باستخدام آلة الضغط، ثم يتم وزن الجلد بعد الضغط، ويتم أخذ حوالي ربع هذا الوزن لتحديد نسبة الرطوبة. يتم وزن هذا الربع بعناية وتجفيفه حتى يصل الوزن إلى قيمة ثابتة. يتم وزن الثلاثة أرباع المتبقية بعناية وإضافتها إلى ٢٠٠ سم³ من المحلول الأصلي؛ يتم هز الخليط لمدة عشر دقائق، ثم يوضع في قمع به فتيلة قطنية، ويتم تصفيته حتى يصبح صافيًا، ثم يتم تبخير ١٠٠ سم³ وتجفيفه. يجب تصحيح وزن هذا البقايا وفقًا لـ

التخفيف الناتج عن الماء الموجود في مسحوق الجلد المضغوط.[197]
يجب إجراء عملية الهز باستخدام جهاز هز ميكانيكي؛ يُنصح باستخدام الجهاز البسيط الذي يستخدمه أصحاب الصيدليات، والمعروف باسم جهاز هز الحليب. [197] لمعرفة طريقة التصحيح، انظر الصفحة 313.

الطريقة المؤقتة: في كوب الهز، يُضاف 200 سم³ من محلول التانين إلى 14 جرامًا من مسحوق الجلد المجفف، ثم يتُرك الخليط لمدة ساعتين مع التحريك المستمر، بعد ذلك يُهز الخليط لمدة خمسة عشر دقيقة، ثم يوضع في قمع به فتيلة قطنية في الفوهة، ويُترك ليتصفى، ثم يُضغط مسحوق الجلد داخل القمع، ويُعاد السائل المصفى حتى يصبح صافيًا، ثم يُتبخر 100 سم³ منه.

VII. التانينات
يتم تحديد كمية التانينات من خلال الفرق بين الأجزاء الصلبة القابلة للذوبان والأجزاء غير التانينية بعد التصحيح.

VIII. اختبار مسحوق الجلد
(أ) يُهز 10 جرامات من مسحوق الجلد مع 250 سم³ من الماء لمدة خمس دقائق، ثم يُصفى الخليط عبر قماش من الكتان، ويُعصر الخليط جيدًا باليد؛ يتم تكرار هذه العملية ثلاث مرات، ثم يُصفى السائل المتبقي عبر ورقة (S.S. رقم 590، 15 سم) حتى يصبح صافيًا، ثم يُتبخر 100 سم³ منه ويُجفف. إذا كانت كمية البقايا أكثر من 10 ملغ، فيجب رفض الجلد.
(ب) يتم تحضير محلول من التانين النقي عن طريق حل 6 جرامات منه في 1000 سم³ من الماء. يتم تحديد الكمية الإجمالية للمواد الصلبة عن طريق تبخير 100 سم³ من هذا المحلول وتجفيفه حتى يصل وزنه إلى قيمة ثابتة. يتم معالجة 200 سم³ من المحلول باستخدام مسحوق الجلد بنفس الطريقة الموصوفة في الفقرة 6؛ يجب أن يمتص مسحوق الجلد على الأقل 95% من الكمية الإجمالية للمواد الصلبة الموجودة. يجب أن يكون التانين المستخدم قابلاً للذوبان تمامًا في الماء والكحول والأسيتون والإيثر الخليك، ولا يجب أن يحتوي على أكثر من 1% من المواد التي لم يتم إزالتها عن طريق التخمير باستخدام أكسيد الزئبق الأصفر بكميات كبيرة في حمام بخار لمدة ساعتين.

التاسع: اختبار الفلترة الخالية من التانينات
(أ) بالنسبة للتانينات: يتم اختبار جزء صغير من الفلترة الشفافة الخالية من التانينات باستخدام بضع قطرات من محلول جيلاتين نيلسون بتركيز 1%. إذا ظهرت عكارة، فهذا يدل على وجود تانينات، وفي هذه الحالة يتم تكرار العملية الموصوفة في البند السادس، مع استخدام 35 جرامًا بدلاً من 20 جرامًا من مسحوق الجلد.
(ب) بالنسبة للجلد القابل للذوبان: يتم إضافة بضع قطرات من محلول التانينات المفلتر إلى جزء صغير من الفلترة الشفافة الخالية من التانينات. إذا ظهرت عكارة، فهذا يدل على وجود جلد قابل للذوبان، وفي هذه الحالة يتم تكرار العملية الموصوفة في البند السادس، مع غسل مسحوق الجلد بشكل أكثر دقة. يجب أن تكون درجة حرارة المحاليل بين 16° و20° أثناء القياس أو التفليت. يجب أن يتم التجفيف في أوانٍ ذات قاع مسطح بقطر لا يقل عن 6 سم، كما يجب استخدام ورق تفليت بطول 15 سم في جميع عمليات التفليت.

الملحق د:
تم توفير قوائم الألوان التالية من قبل السيد م. سي. لامب، مدير قسم صبغ الجلود في معهد هيروولد في لندن، والذي أمضى وقتًا طويلاً في اختبار أنواع الصبغات المختلفة من حيث استقرارها وملاءمتها للجلود. كما تم اختبار العديد من الألوان ووجد أنها مقبولة في قسم الجلود بكلية يوركشاير. تُستخدم الاختصارات التالية لأسماء الشركات المصنعة في القوائم:
B. Basler Chemische Fabrik، A. G. Basle، سويسرا.
B.A.S.F. Badische Anilin und Soda Fabrik، لودفيغسهافن على نهر الراين، ألمانيا.
Ber. Berlin Aniline Co.، برلين، ألمانيا.
B.S. Spl. Brooke, Simpson & Spiller، Atlas Dye Works، هاكني ويك، لندن، شمال شرق إنجلترا.
By. Farben-fabriken، Bayer & Co.، إلبرفيلد، ألمانيا.
C. L. Cassella & Co.، فرانكفورت على نهر الماين، ألمانيا.
C.A. French Aniline Colour Works، Vieux-Conde (Norde)، فرنسا.
C. & R. Claus & Rée، كلايتون، بالقرب من مانشستر.
D. Dahl & Co.، بارمن، ألمانيا.
D. & H. Durand, Huguenin & Co.، بازل، سويسرا.
G. R. Geigy & Co.، بازل، سويسرا.
Ger. Gerber & Co.، بازل، سويسرا.

ك. كاليه وشركاه، بيربريخ على نهر الراين، ألمانيا.
ليون. أ. ليونهاردت وشركاه، مولهايم على نهر الماين، ألمانيا.
ليتش ج. و. ليتش، مصانع ميلنزبريدج الكيميائية، هودرسفيلد.
ليف. ليفينستاين المحدودة، شارع مينشول رقم 21، مانشستر.
م.ل.ب. مايستر، لوسيوس وبرونينغ، هوخست على نهر الماين، ألمانيا.
مو. جيليارد، ب. مونيه وجارتييه، ليون، فرنسا.
ن. نويتزل، إيستل وشركاه، غريسهايم على نهر الماين، ألمانيا.
أو. ك. أولر وشركاه، أوفنباخ على نهر الماين، ألمانيا.
ب. سانت دينيس لصبغات النسيج، سابقًا بورييه، سانت دينيس، بالقرب من باريس.
آر. الشركة الكيميائية لمصانع الرون، ليون، فرنسا.
آر. هـ. وس. ريد، هوليداي وأبناءه، هودرسفيلد.
س.س.ج. جمعية الصناعة الكيميائية، بازل، سويسرا.
أوير. المصانع الكيميائية، أويردينجن على نهر الراين، ألمانيا.
دبليو. براوزرز، ويليامز براوزرز وشركاه، هاونسلو، ميدلسكس.

الصبغات:

صبغات حمضية منفردة مناسبة لصبغ الجلود المعالجة بالنباتات.

الألوان البنية:
البني الصلب. (م.ل.ب.)
البني الحمضي. (دبليو. براوزرز)
البني A2. (ب.س. سبل.)
البني A1. (ب.س. سبل.)
البني ميكادو B. (ليون.)
البني الحمضي الجديد. (ب.س. سبل.)
البني البرونزي الحمضي. (باي.)
البني الذهبي Y. (سي.)، (باي.)
البني الأنثراسيني الحمضي R. (باي.)
البني الثابت N. (ب.أ.س.ف.)
البني الجوزي A. (سي.)
البني الثابت. (باي.)
البني الثابت G. (بر.)
البني الريزورسيني. (بر.)
البني الريزورسيني D.
البني الحمضي. (بر.)
البني الجوزي الداكن. (دبليو. براوزرز)
البني الحمضي R. (سي.)
البني الحمضي R. (أوير.)
البني الحمضي R. (آر. هـ. وس.)
البني الذهبي الجديد A1. (سي.)
البني الداكن. (سي.)
البني الحمضي L. (ب.أ.س.ف.)
البني الحمضي D. (سي.)

الأصفر:
الأصفر الأزوي. (Uer.)
مادة الفوسفين. (B.S. Spl.)
الكريسوين. (W. Bros.)
الأصفر الحمضي الأزوي. (Ber.)
الفوسفين الجديد G. (C.)
الأصفر الكوبي 2072. (S.C. Ind.)
الأصفر الكوبي. (W. Bros.)
الأصفر الفلافيني RS. (C.) و (B.A.S.F.)
الأصفر الفلافيني 3R. (B.A.S.F.)
الأصفر الهندي R. (By.)
الأصفر الكركمي. (G.)
الأصفر الصلب G. (Leon.)
الأصفر الصلب B. (Leon.)
الأصفر الهندي R. (C.)
الأصفر الكوبي. (C.)
الأصفر النابثولي S. (By.)، (C.)، (B.A.S.F.)
الأصفر الكركمي. (C.)، (G.)
الأصفر الحمضي السريع. (C.A.)

الأحمر والبرتقالي:
الأحمر القرمزي R. (By.)
الأحمر الكروسين 3BN. (By.)
البرتقالي 2. (M.L.B.)، (S.C. Ind.)، (C.) و (B.A.S.F.)
البرتقالي 2B. (By.)
البرتقالي الماندارين G الإضافي. (Ber.)
الكروسين اللامع M.O.O. (C.)
البرتقالي البوردو G. (By.)
البرتقالي أطلس. (B.S. Spl.)
البرتقالي البوردو cov. (Ber.)
الأحمر السريع 21528. (By.)
الأحمر السريع A. (Leon.)، (By.)، (Ber.) و (B.A.S.F.)
البرتقالي البوردو B. (M.L.B.)

الأخضر:
الأخضر الحمضي المركز الإضافي. (C.)
الأخضر الغيني B. (Ber.)
الأخضر الغيني G. (Ber.)
الأخضر الحمضي GG. (By.)
الأخضر الحمضي BB. (By.)
الأخضر الحمضي B. (By.)
الأخضر الحمضي G. (By.)
الأخضر الحمضي 000. (Leon.)
الأخضر الحمضي الإضافي. (By.)
الأخضر الحمضي. (Uer.)
الأخضر الحمضي. (R. H. & S.)
الأخضر الفاتح SF. (B.A.S.F.)

إريوجلاوسين. (G.)

البنفسجيات:
حمض البنفسجي 4RS. (Ber.)
حمض البنفسجي 7B. (Ber.)
حمض البنفسجي 6B. (By.)
فورميل فيوليت S4B. (C.)

الأزرق:
الأزرق البافاري D.B. (Ber.)
الأزرق البحري o. (K.)
الأزرق الصلب. (M.L.B.)
الأزرق 1. (Lev.)
الأزرق 2. (Lev.)
الأزرق 3. (Lev.)

الصبغات القاعدية الأحادية
مناسبة لصبغ الجلود المعالجة بالنباتات.

البنيات:
البني بسمارك GG. (C.)
كريسويدين AG. (O.)
البني بسمارك 2B. (K.)
البني بسمارك (By.)
البني بسمارك R.C.E. (Lev.)
البني بسمارك M. (By.)
فيسوفين المركز. (M.L.B.)
فيسوفين المركز (B.A.S.F.)
البني بسمارك C إكسترا. (Leon.)
البني بسمارك RS. (B.S. Spl.)
البني بسمارك 3762. (W. Bros.)
ريونين A. (B.A.S.F.)
ريونين N. (B.A.S.F.)
البني R. (G.)
البني G. (G.)
البني مانشستر. (C.)

الأصفر:
الأصفر الأكريديني NC. (Leon.)
الفوسفين N. (Ber.)
الفوسفين المسجل R. (S.C. Ind.)
الأصفر الجلدي 6730. (C.A.)
أورامين 2. (By.)
كريسويدين كريستالي (B.S. Spl.) و (By.)

بلورات الكريسويدين الماسية (W. Bros.)
الأصفر الجلدي (M.L.B.)
الكريسويدين (R. H. & S.)
الأصفر الجلدي G. (M.L.B.)
الأصفر الجلدي 6730 (C.A.)
الفوسفين المسجل كبراءة اختراع G. (S.C. Ind.)
الأصفر الجلدي DRR. (Ber.)
الزانثين (O.)
القرفة G. (W. Bros.)
الفوسفين النقي (C.)
الفوسفين الجديد G. (C.)
الكوري-فوسفين (By.)
البارا-فوسفين R. (C.)
البارا-فوسفين G. (C.)
الأصفر الجلدي 374 (D.)
الأصفر الجلدي 375 (D.)
الهومو-فوسفين G. (Leon.)
الفوسفين ABN. (Leon.)
أورامين 2 المسجل كبراءة اختراع (S.C. Ind.)

الألوان الخضراء:
بلورات الأخضر الميثيلي (Ber.)
الأخضر الميثيليني (M.L.B.)
الأخضر الصلب (Leon.)
الأخضر المالاكيت (Ber.)، (M.L.B.)، (P.)، (C.A.)، (S.C. Ind.)، (R. H. & S.)، (Lev.)، (C.)، (B.S. Spl.) و (K.).

الألوان الحمراء:
الصفراء الصفراء (M.L.B.)، (B.A.S.F.)، (S.C. Ind.) و (K.)، (Ber.)، (By.)، (C.A.)، (Leon.)، (Uer.)
الأحمر الروسي (By.) و (Ber.).

الألوان البنفسجية:
البنفسج الميثيلي (Ber.)، (By.)، (M.L.B.)، (R. H. & S.)، (B.S. Spl.)، (C.)، (S.C. Ind.)، (P.) و (D.).

الألوان السوداء:
كورفولين B. (B.A.S.F.)
كورفولين G. (B.A.S.F.)

الصبغ.
ألوان حمضية منفردة
مناسبة لصبغ الجلود المعالجة بالمواد النباتية.[198]

[198] لشرح الأرقام الرومانية، انظر نهاية الملحق د.

الألوان الصفراء:
II. الأصفر النابثولي: S. (Ber.)، (B.A.S.F.)، (By.) و(C.).
VII. الأصفر الكينوليني: (Ber.)، (By.) و(B.A.S.F.).
II. السيترونين: (Leon.).
IV. الأصفر الصلب G.: (Leon.).
IV. الأصفر الصلب B.: (Leon.).
V. الأصفر الهندي: S.
V. الأصفر الأزو-حمضي.
IV. الأصفر الهندي T.: (C.).
VII. الأصفر الهندي R.: (By.) و(C.).
IV. الأصفر الهندي G.: (By.) و(C.).
IV. الأصفر الكوبي: (C.)، (W. Bros.) و(S.C.Ind.).
V. الأزو-فلافين RS.: (B.A.S.F.) و(C.).
V. الأزو-فلافين 3R.: (B.A.S.F.) و(C.).
VI. سيركومين إكسترا: (Ber.).
VII. التارترازين: (B.A.S.F.).

الألوان البرتقالية:
V. البرتقالي 2: (B.A.S.F.)، (C.)، (M.L.B.)، (S.C. Ind.)، (P.)، (W. Bros.) و(By.).
V. البرتقالي الماندرين G إكسترا: (Ber.).
V. البرتقالي كروسين: (K.) و(By.).
VI. بونسو 10RB، 4R، Bo، 4RB، 6RB: (Ber.)، (By.) و(D.).

اللون البوردو:
VII. البوردو الأزوي: (By.).
IV. البوردو B إكسترا: (By.).
VI. البوردو G.: (By.).
V. البوردو Y.: (W. Bros.).
V. اللون الماروني الحمضي: (M.L.B.) و(B.S. Spl.).
VIII. كروماتروب 6B: (M.L.B.).

الأحمر.
V. أحمر سريع A. (Ber.)، (By.)، (B.A.S.F.)، (B.S. Spl.) و (Leon.)
VIII. أحمر سريع S. (M.L.B.)
VI. أحمر سريع 21528. (By.)

الأحمر القاني.
V. أحمر قاني كروسين R. (By.) و (K.).
V. أحمر قاني كروسين 2R. (By.)
VII. أحمر قاني سريع B. (B.A.S.F.)، (W. Bros.) و (K.)

البني.
IV. بني حمضي R. (C.)
V. بني حمضي L. (B.A.S.F.)
V. بني حمضي Y. (S.C. Ind.)
IV. بني حمضي D. (C.)، (B.A.S.F.)
IV. بني حمضي (R.H. & S.)
IV. بني حمضي 4601. (B.S. Spl.)
V. بني حمضي D. (C.)
VII. بني الريزورسين. (Ber.)
V. بني حمضي. (Uer.)
IV. بني حمضي R. (Ber.)
VIII. بني حمضي Y. (M.L.B.).
VI. بني صلب o. (M.L.B.)
V. بني سريع. (By.)
V. بني سريع. G. (Ber.)
V. بني سريع. N. (B.A.S.F.)
IV. بني سريع. 3B. (Ber.)
V. بني برونزي حمضي. (By.)
VIII. بني أنثراسين حمضي R. (By.)
V. بني حمضي جديد. (B.S. Spl.)
VI. بني جوزي داكن. (Uer.)
IV. بني ذهبي جديد A1. (C.)

الأسود.
IV. أسود أزرق النفثول. (C.)
V. أسود نفثيلامين 4B. (C.)
V. أسود نفثيلامين 6B. (C.)
VII. أسود الفينول S. (By.)
IV. أسود فينيلامين 4B. (By.)
VII. أسود فيكتوريا B. (By.)

الأزرق:
VIII. الأزرق السريع R. (Ber.)
VIII. الأزرق البافاري DB. (Ber.)
V. إريوغلاوسين. (G.)
IV. سيانول إكسترا. (C.)
IV. الأزرق البحري. (K.)
VII. الأزرق المائي N. (B.A.S.F.)
VIII. الأزرق المائي 4B. (Ber.)
VII. الأزرق القطني II. (By.)
VII. الأزرق التولويدين. (B.A.S.F.) و (By.)
VII. الأزرق المائي R. (Leon.)
VII. الأزرق المائي 3R. (Leon.)
VII. الأزرق المائي BTR. (B.A.S.F.)

البنفسجيات:
البنفسجيات الحمضية (Lev.)، (B.A.S.F.) و (By.)
IX. البنفسجيات الحمضية 4R. (B.A.S.F.)
V. البنفسجيات الحمضية R. (C.)
V. البنفسجيات الحمضية R. (B.A.S.F.)
VI. البنفسجيات الحمضية 3BA. (M.L.B.)
IV. البنفسجيات الحمضية 3BN. (Lev.)
II. البنفسجيات الحمضية 6B. (By.) و (C.)
III. البنفسجي الفورميلي S4B. (C.)

الأخضر:
IV. الأخضر الحمضي عالي التركيز. (C.)
IV. الأخضر الغيني B و G. (Ber.)
IV. الأخضر الحمضي إكسترا. (By.)
IV. الأخضر الحمضي GG إكسترا. (By.)
IV. الأخضر الحمضي 225. (By.)
IV. الأخضر الحمضي BB إكسترا. (By.)
IV. الأخضر الحمضي o. (M.L.B.)
IV. الأخضر الحمضي 5677. (B.S. Spl.)
V. الأخضر كابري 2G. (Lev.)

صبغات قاعدية مناسبة لصبغ الجلود المعالجة بالنباتات.

البني:
IV. فيزوفين ooo إكسترا. (B.A.S.F.)
II. فيزوفين B. (B.A.S.F.)
II. فيزوفين (C.)

III. فيسوفين كونك. (M.L.B.)
III. بيسمارك براون إكست. (بر.) و (B.S. سبل.).
III. بيسمارك براون إكست. M. (باي.)
III. بيسمارك براون F. (باي.)
IV. بيسمارك براون YS. (B.S. سبل.)
III. بيسمارك براون PS. (سي.)
III. بيسمارك براون GG. (سي.)
III. بيسمارك براون O. (ل.)
III. بيسمارك براون G. (أو.)
III. بيسمارك براون (S.C. إند.)
III. بيسمارك براون NYY. (دبليو. بروس.)
III. بيسمارك براون o. (M.L.B.)
II. كانيللا. (B.S. سبل.)
II. كانيللا. (B.A.S.F.)
II. كانيللا. (سي.)
V. كانيللا. (S.C. إند.)
II. كانيللا S. (بر.)
III. كانيللا P. (دبليو.)
IV. نانكينغ. (B.A.S.F.)
IV. نانكينغ. (R.H. و س.)
IV. نانكينغ. (S.C. إند.)
III. لافيلييرز 122. (باي.)
II. ريونين. (B.A.S.F.)
IV. زانثين. (أو.)

البرتقاليات الصفراء.
III. كريسويدينز، (ليتش)؛ R، (R.H. و س.)
IV. كريسويدينز إكست. (دبليو.)
II. كريسويدينز (S.C.إند.)؛ GG، (سي.)
III. كريسويدينز G. (ليون.)
II. كريسويدينز RE. (ليف.)
III. كريسويدينز YY. (سي.)
III. كريسويدينز كريست. (B.S. سبل.)
III. كريسويدينز G. (باي.)
V. كريسويدينز كريست. (C.A.)

الأصفر.
III. أورامين 2. (B.A.S.F.)
III. أورامين. (S.C. إند.)
III. أورامين. (جي.)
III. أورامين. (بر.)
III. أورامين. (باي.)
III. أورامين. (ل.)

III. أورامين. (W.)
III. أورامين. (C.)
III. أورامين. (W.)
V. أورامين مركز. (M.L.B.)
IV. فوسفين E. (B.A.S.F.)
IV. فوسفين L. (B.A.S.F.)
IV. فوسفين G. (Ber.)
IV. فوسفين. (O.)
IV. فوسفين. (C.)
IV. فوسفين مخفف. (M.L.B.)
IV. فوسفين B مخفف. (S.C. Ind.)
III. فوسفين III، II، I. (Leon.)
III. فوسفين N. (Ber.)
V. كوري-فوسفين. (By.)
V. هومو-فوسفين. (Leon.)
V. بارا-فوسفين. (C.)

الألوان الخضراء:
III. ميثيل جرين على شكل بلورات. (By.) D.
V. ميثيلين جرين. (M.L.B.)
II. دايموند جرين B و G. (B.A.S.F.)
II. بنزال جرين. (O.)
II. بريلت جرين على شكل بلورات. (M.L.B.)
II. بريلت جرين على شكل بلورات. (By.)
II. بريلت جرين على شكل بلورات. (O.)
II. بريلت جرين على شكل بلورات. (L.)
II. بريلت جرين على شكل بلورات. (Lev.)
II. بريلت جرين على شكل بلورات. (Uer.)
II. بريلت جرين على شكل بلورات. (S.C. Ind.)
II. مالاكيت جرين. (B.S. Spl.)
II. مالاكيت جرين. (Ber.)
II. مالاكيت جرين. (C.A.)
II. مالاكيت جرين. (K.)
II. مالاكيت جرين. (M.L.B.)
II. مالاكيت جرين. (Lev.)
II. مالاكيت جرين. (G.)
II. مالاكيت جرين. (O.)

الألوان الزرقاء:
VII. ميثيلين بلو B، 2B و R. (Ber.)
VII. ميثيلين بلو. (B.A.S.F.)
VII. ميثيلين بلو. (M.L.B.)
VII. ميثيلين بلو. (Lev.)

VII. الأزرق الميثيليني. (C.)
VII. الأزرق الميثيليني. (C. و R.)
VIII. الأزرق الميثيليني الجديد. GG. (C.)
VIII. الأزرق الميثيليني الجديد. BB. (C.)
IV. الأزرق الجديد R. (Ber.)
V. الأزرق الجديد R. (By.)
VI. الأزرق الجديد Patent Blue 4B. (By.)

البنفسجيات:
IV. البنفسجي الميثيلي 4B. (B.A.S.F.)
IV. البنفسجي الميثيلي 4R. (K.)
IV. البنفسجي الميثيلي 4R. (C.)
IV. البنفسجي الميثيلي 3B. (By.)
IV. البنفسجي الميثيلي 3B. (Ber.)
IV. البنفسجي الميثيلي 2B. (M.L.B.)
IV. البنفسجي الميثيلي (D.)
IV. البنفسجي الميثيلي 6B. (Leon.)
IV. البنفسجي المحايد. (C.)

الماغنتا:
IV. الماغنتا WB. (Leon.)
IV. الماغنتا 3B. (Ber.)
IV. الماغنتا RE. (Leon.)
IV. الماغنتا WBG. (Leon.)
IV. الماغنتا. (M.L.B.)
IV. الماغنتا. (K.)
IV. الماغنتا. (B.A.S.F.)
IV. الماغنتا 4128. (B.S. Spl.)

الأحمراء:
VIII. رودامين B الإضافي. (Ber.)
VIII. رودامين B. (B.A.S.F.)
VIII. رودامين B. (By.)
VIII. رودامين (S.C. Ind.)
VIII. رودامين (M.L.B.)
VII. الصفراء الزعفرانية. (B.A.S.F.)
IV. الأحمر الروسي G. (B.A.S.F.)
IV. الأحمر الروسي B. (C.)
IV. الأحمر الروسي (Ber.)
IV. الأحمر الروسي (Uer.)
IV. الأحمر الروسي B. (B.A.S.F.)
IV. الأحمر الروسي G. (C.)

IV. الأحمر الروسي (بر.)
IV. الأحمر الروسي R. (باي.)
IV. كاردينال 4B. (باي.)
VIII. الأحمر رودولين. (باي.)
V. صبغة الصفراء الزعفرانية الممتدة. (سي.)
VII. صبغة الصفراء الزعفرانية BS. (باي.)
صبغة الصفراء الزعفرانية الممتدة. (بر.)

خلائط حمضية مناسبة للصبغ والتلوين
جلود معالجة بالنباتات.

البرتقالي 2. (M.L.B.)
الأصفر أزو. (M.L.B.)
الأزرق باتنت V. (M.L.B.)
البني الريزورسين. (بر.)
المادة الكيركومين الممتدة. (بر.)
النيجروسين 105. (بر.)
البني الحمضي R. (سي.)
الأصفر الهندي G. (سي.)
الأزرق القابل للذوبان النقي. (سي.)
البني الحمضي الجديد. (B.S. Spl.)
مادة الفوسفين. (B.S. Spl.)
الإندولين. (B.S. Spl.)
البني الحمضي R. (سي.)
الفلافين أزو R.S. (سي.)
الأزرق النافثولي الأسود. (سي.)
البني الريزورسين، (بر.)
البني السريع G. (بر.)
الأسود النافثيلاميني D. (سي.)
البني السريع G. (بر.)
المادة الكيركومين الممتدة. (بر.)
النيجروسين 105. (بر.)
البني السريع. (باي.)
الأصفر الهندي R. (باي.)
لون أزرق أخضر سريع. (باي.)
البني الأنثراسيني الحمضي. (باي.)
الأصفر الهندي R. (باي.)
لون أزرق أخضر سريع. (باي.)
البني السريع N. (B.A.S.F.)
الفلافين أزو RS. (B.A.S.F.)
الأخضر الفاتح S.F. (B.A.S.F.)

بني داكن لونه كلون الجوز. (Uer.)
أصفر أزو. (Uer.)
أخضر حمضي. (Uer.)
بني حمضي. (D.)
برتقالي كروسين. (D.)
أزرق القطن 3R. (D.)
بني الريزورسين. (D.)
أزرق القطن 3R. (D.)
بني حمضي B. (S.C. Ind.)
أصفر كوبا 2072. (S.C. Ind.)
أخضر حمضي. (S.C. Ind.)
بني الريزورسين. (W. Bros.)
أصفر كوبا. (W. Bros.)
أخضر حمضي. (W. Bros.)
بني النابثول. (Leon.)
سيترونين A. (Leon.)
أخضر حمضي 000. (Leon.)
بني حمضي R. (R.H. & S.)
أصفر حمضي. (R.H. & S.)
نيجروسين على شكل بلورات. (R.H. & S.)
برتقالي 2. (P.)
أصفر oS. (P.)
أخضر حمضي J3E. (P.)
بني حمضي. (C.A.)
أصفر حمضي S. (C.A.)
أزرق نقي على شكل بلورات. (C.A.)
بني الريزورسين. (Ber.)
أصفر أزو-حمضي أو سيركومين مركز. (Ber.)
أزرق بافاريا DB، أو أخضر غينيا G. (Ber.)
أصفر هندي R. (C.)
بني حمضي R. (C.)
أزرق قابل للذوبان بشكل كامل. (C.)
أصفر أزو-حمضي مركز. (M.L.B.)
بني صلب o. (M.L.B.)
أزرق سريع الذوبان o. (M.L.B.)
بني أنثراسين حمضي. (By.)
أصفر هندي R. (By.)
لون أزرق أخضر سريع الذوبان. (By.)

برتقالي 11. (B.A.S.F.)
أحمر قاني GL. (B.A.S.F.)
أخضر فاتح SFYS. (B.A.S.F.)
أزو-فلافين RS. (B.A.S.F.)
بني حمضي L. (B.A.S.F.)
أخضر فاتح SFYS. (B.A.S.F.)
شوكولاتة. (Uer.)
تارترازين، (B.A.S.F.؛) أو أزو-أصفر، (Uer.)

خلائط أساسية مناسبة للصبغ والتلوين
جلود معالجة بالنباتات.

بني بسمارك M. (By.)
أورامين 2. (By.)
أزرق الميثيلين BB. (By.)
ريونين A. (B.A.S.F.)
فيسوفين B2. (B.A.S.F.)
أخضر الماس G. (B.A.S.F.)
بني بسمارك O. (Leon.)
أورامين 2. (Leon.)
أخضر صلب P. (Leon)
بني بسمارك مُخفف (Ber.)
أصفر فيلادلفيا R. (Ber.)
أخضر المالاكيت البلوري (Ber.)
فوسفين جديد G. (C.)
كريسويدين. (C.)
أزرق جديد B. (C.)
فوسفين مُخفف (F.)
كريسويدين على شكل بلورات الماس (F.)
أخضر لامع على شكل بلورات مُخفف (F.)
بني بسمارك GG. (O.)
أصفر الأنيلين مُخفف (O.)
بنفسجي محايد مُخفف (O.)
بني داكن B. (By.)
أورامين 2. (By.)
أخضر الزمرد البلوري (By.)
فوسفين 3RB. (Ber.)
أصفر فيلادلفيا R. (Ber.)
أخضر روسي 36784. (Ber.)
بني بسمارك RS. (B.S. Spl.)
قرفة. (B.S. Spl.)

الأخضر المالاكيتي. (B.S. Spl.)
الفيزوفيني المركز. (M.L.B.)
الأورامين المركز. (M.L.B.)
الأخضر الميثيليني. (M.L.B.)
البني الكاتش. (Leitch.)
الأصفر الليموني. (Leitch.)
الأخضر الروسي 3 بي. (Leitch.)
البني البسماركي 2 بي. (K.)
اللون الأصفر لتلوين الجلود. (K.)
الأخضر المالاكيتي البلوري. (K.)
الأورامين. (G.)
البني آر. (G.)
الأخضر المالاكيتي. (G.)
الأورامين أو. (Lev.)
البني البسماركي R.C.E. (Lev.)
الأخضر اللامع. (Lev.)
البني البسماركي Y40. (R.H. & S.)
الكاناري 2. (R.H. & S.)
الأخضر البلوري واي. (R.H. & S.)
البني الخاص بالجلود أيه. (S.C. Ind.)
الأورامين 2. (S.C. Ind.)
الأسود الخاص بالجلود 1. (S.C. Ind.)
الأسود الخاص بالجلود آر. (Uer.)
الأصفر 4803. (Uer.)
الأسود الأزرق إس. (Uer.)
البني البسماركي NYY. (W. Bros.)
الكانيللا جي. (W. Bros.)
البني الخاص بالجلود 375. (D.)
الأصفر السريع 168. (D.)
الأخضر الميثيليني جي للاستخدام الخارجي. (D.)
البني إن. (D.)
البني الخاص بالجلود بي. (D.)
البنفسجي الباريسي أو. (D.)

جلود الكروم:
الصبغات التالية مناسبة لصبغ جلود الكروم. يتم معالجة الجلد بعد تصبيغه باستخدام البوراكس بالطريقة المعتادة، ثم يتم تثبيت لونه عن طريق نقعه في محلول التانين؛ وللحصول على درجات لون داكنة، يتم استخدام 3% من مستخلص الجامبيير و3% من مستخلص الفوستيك (ويتم حساب الكميات حسب الوزن).

الجلد المعالج بالبوراكس مناسب للصبغ؛ أما بالنسبة للدرجات الفاتحة، فيُستخدم نسبة 11/2 بالمائة. يُنصح باستخدام مادة “جامبيير”. بعد معالجة الجلد بالمواد الملونة، يتم إضافة كمية من كبريتات الصوديوم أو البوتاسيوم تساوي كمية المادة الملونة نفسها إلى حمام الصبغ. ما يلي ليس بأي حال قائمة كاملة بالأصباغ التي يمكن استخدامها لصبغ الجلد الكرومي بشكل جيد، بل هو مجرد قائمة تمثيلية.

بعد صبغ المنتجات، يجب غسلها جيدًا في ماء دافئ مع إضافة كمية قليلة من الملح العادي؛ حيث تكون كمية الملح المناسبة رطل واحد لكل ثلاثين جلدة. بعد الغسل، يتم معالجة الجلود بالآلات، ثم تكون جاهزة لعملية التقشير، إذا لم يتم تنفيذ هذه العملية قبل الصبغ. بعد ذلك، يتم تثبيت الجلود على الألواح بحيث يكون الجانب المخملي لأعلى، ثم يتم فرك الجانب المخملي بخليط من الجليسرين والماء – حيث تكون الكمية المناسبة 3 أرطال من الجليسرين مذابة في جالون واحد من الماء – ثم يتم تدهين الجلود بزيت خفيف (استخدام زيت السمك أو الزيت المعدني) قبل نقلها إلى غرفة التجفيف. عندما تجف تمامًا، يتم إزالتها من الألواح ووضعها مع طبقات من النشارة الرطبة بين كل جلدة، لعدة ساعات حتى تصبح رطبة بما يكفي لعملية التثبيت.

يجب بعد ذلك تثبيت الجلود بالآلات، حيث تعتبر آلات “هالي” (إنجلترا)، و“سلوكومب” أو “فون” (أمريكا) آلات مناسبة لهذا الغرض (صفحة 192). بعد عملية التثبيت، يتم تغطية الجلود بطبقة رقيقة من مادة لينة مصنوعة من بذور الكتان، ثم يتم تجفيفها وتحضيرها باستخدام الخليط التالي:

“يتم نقع 10 إلى 15 أونصة من بياض البيض الجاف في جالون واحد من الماء البارد لمدة أربع ساعات، مع التحريك من حين لآخر، ثم يتم تصفية أي مواد غير قابلة للذوبان وإضافة جالون واحد من الحليب. يمكن إضافة كمية قليلة من حمض الكربوليك (الفينول) إلى الخليط إذا أراد المرء الحفاظ على المظهر لأكثر من يومين أو ثلاثة أيام؛ حيث تكون الكمية المناسبة 1 أونصة من الفينول مذابة في كمية قليلة من الماء، ويتم إضافتها إلى كل جالون من الخليط. كما يمكن إضافة كمية قليلة من الصبغة إلى الخليط. بعد التحضير، يتم تجفيف الجلود في الفرن، ثم يتم طلاؤها مرتين، وإعادة تحضيرها باستخدام الخليط المذكور مخففًا بكمية مساوية من الماء. يتم تجفيف المنتجات مرة أخرى وطلاؤها، ثم يتم تثبيتها بشكل مناسب، وأخيرًا يتم تغطيتها من الرقبة إلى الذيل لإبراز النسيج المستقيم. إذا كان الطلاء لامعًا جدًا، فيمكن تقليل تركيز محلول بياض البيض إلى النصف.”

عندما يتم طلاء البضاعة، يتم فرك سطحها من الجهة الموازية للألياف باستخدام قطعة قماش من الفلانيل مبللة قليلاً بزيت بذور الكتان، ثم تصبح جاهزة للبيع.

الأصباغ المناسبة لصبغ الجلود المعالجة بالكروم:

البنيات:
البني الريزورسيني. (Ber.)
الشوكولاتة. (Uer.)
البني السريع. (BY.)
البني السريع. (Ber.)
البني الذهبي الجديد A.1. (C.)
البني السريع. (B.A.S.F.)
البني الحمضي Y. (S.C. Ind.)
البني الحمضي B. (S.C. Ind.)
البني الذهبي. (Leitch.)
البني البرونزي الحمضي. (By.)
البني الفستقي الفاتح. (Uer.)
البني الريزورسيني. (W. Bros.)
البني الحمضي 5210. (W. Bros.)
البني الحمضي الجديد. (B.S. Spl.)
البني الفستقي الفاتح. (R.)
البني 2Y. (R.)
أزو-فوسفين. (Uer.)
البني الذهبي Y. (W. Bros.)

البنيات ذات اللون الأصفر والأصفر:
السيترونين. (Leon.)
أزو-فلافين RS. (B.A.S.F.)
الأصفر الكوبي 2072. (S.C. Ind.)
بديل الفوسفين. (B.S. Spl.)
الأصفر الأزو المركز. (M.L.B.)
أزو-فلافين. (R.)
البرتقالي الذهبي R. (Leitch.)
سيركومين الموسع. (Ber.)
الأصفر الهندي G. (By.)
بديل الكركم (W. Bros.)
الأصفر الأزو R. (M.L.B.)
الكريسوفينين G. (Leon.)
الأصفر الهندي T. (C.)
الأصفر الكينوليني. (Ber.)
الأصفر الكوبي. (C.) و (W. Bros.)
الأصفر الهندي. G. (C.)
الكريسوين الموسع. (W. Bros.)
أزو-فلافين. (B.S. Spl.)
الأصفر الكركمي B. (Leitch.)

أزو-أصفر FY. (R.H. & S.)
برتقالي 4. (R.H. & S.)
نافثول أصفر S. (B.A.S.F.)
كركم أصفر Y. (Leitch.)
أزو-فلافين 7032. (S.C. Ind.)
كركم أصفر. (G.)
أصفر صلب Y. (Leon.)
أصفر صلب B. (Leon.)
بني مطحون G. (Leon.)
نافثامين أصفر 3 G. (K.)
برتقالي GG. (C.)
ريزورسين أصفر. (Ber.)

الألوان الخضراء:
أخضر حمضي مركز. (M.L.B.)
أخضر حمضي ooo. (Leon.)
أخضر غينيا G و B. (Ber.)
أخضر حمضي مخفف مركز. (C.)
أخضر حمضي سريع BN. (C.)
إريوغلاوسين. (G.)
أخضر حمضي 5677. (W. Bros.)
أخضر حمضي (Uer.)
أخضر فاتح SF. (B.A.S.F.)
أخضر حمضي مخفف GG. (By.)

الألوان البنفسجية والزرقاء:
أزرق بافاريا DB. (Ber.)
أزرق R. (Lev.)
أزرق مائي TR. (B.A.S.F.)
أزرق سريع O. (M.L.B.)
أزرق مائي 4B. (Leon.)
سيانول إكسترا. (C.)
أزرق حمضي. (C.A.)
أزرق بنفسجي 3BN و 6BN. (Lev.)

الألوان البرتقالية:
برتقالي 2، (S.C. Ind.؛ C، (M.L.B.؛ B، (By.) و (B.A.S.F.).
برتقالي A. (Leon.)
برتقالي G. (R.H. & S.)
بونسيو. (Ber.) و (By.)
برتقالي كروسين. (K.) و (By.)
برتقالي ماندرين G مخفف. (Ber.)
برتقالي أطلس. (B.S. Spl.)

الأحمر القاني والأحمر:
يمكن استخدام صبغات الأحمر القاني والأحمر الحمضية بشكل جيد لصبغ الجلد المطلي بالكروم، وتفاصيل ذلك مذكورة أعلاه.

الأسود:
يتم صبغ هذه الألوان مباشرة دون الحاجة إلى أي مادة مؤكسدة.
جلد أسود V. (By.)
جلد أسود 1. (S.C.Ind.)
صبغات النافثيلامين السوداء 4B و6B. (C.)
الأسود الفرنسي. (Uer.)
جلد أسود مطلي بالكروم. (C. & R.)
صبغة كوماسي السوداء 4BS. (Lev.)
صبغة الفينيلامين السوداء 4B. (By.)

أملاح التيتانيوم (أكسالات التيتانيوم البوتاسيومية وأكسالات التانين-التيتانيوم):
يمكن استخدامها مع أصباغ قطران الفحم لصبغ الجلد المطلي بالكروم، ولها مزايا عديدة مقارنة بالمواد المؤكسدة العادية؛ فاللون الناتج يتحمل الضوء والفرك بشكل أفضل، ويكون لونه أكثر ثباتًا، كما أنه يميل أقل إلى التلاشي. عند استخدام مواد التيتانيوم كمؤكسدات، يجب أولاً تآكسد الجلد بشكل خفيف باستخدام محلول التانين، ثم يتم صبغه بمواد التيتانيوم والصبغة في نفس الحوض، وفي هذه الحالة يمكن استخدام الصبغات الحمضية فقط. وإذا رغب المرء، يمكن تآكسد الجلد باستخدام محلول التانين أولاً، ثم معالجته بأملاح التيتانيوم، ثم غسله وصبغه؛ وفي هذه الحالة، يتم إجراء عملية الصبغ وتطبيق مادة التيتانيوم بشكل منفصل، لذا يمكن صبغ الجلد باستخدام الصبغات الحمضية أو القاعدية. كما يمكن تطبيق مواد التيتانيوم والتانين في نفس الحوض.

صبغ جلد الشاموا:
يمكن استخدام الألوان التالية لصبغ جلد الشاموا بشكل جيد، بعد غسل الجلد في محلول صودا ضعيف، ثم تآكسده باستخدام محلول ألومينا الكروم القاعدية بنسبة 3%، ثم نقله إلى حوض الصبغ دون غسله مرة أخرى. يتم إضافة كمية مساوية من بيسلفات الصودا إلى كمية الصبغة في حوض الصبغ.

أصباغ قطران الفحم القاعدية:
البني بيسمارك الفاخر. (Ber.)
الأصفر فيلادلفيا R. (Ber.)

فوسفين نقي. (C.)
اللون الأزرق الجلدي V. (G.)
اللون البني الجلدي Y. (S.C. Ind.)
اللون البني الجلدي A. (S.C. Ind.)
اللون البني الفيلادلفي. (Ber.)

أصباغ قطران الفحم الحمضية:
سيركومين إكسترا. (Ber.)
اللون البني الريزورسين. (Ber.)
إندولين NN. (B.A.S.F.)
اللون البرتقالي 2. (M.L.B.)
اللون البني الذهبي. (Leitch.)
اللون البني السريع. (By.)
اللون الأصفر الأزو R. (M.L.B.)
اللون الأسود نابثيلامين 4B. (C.)
اللون الشوكولاتة. (Uer.)
اللون الأصفر الفلافين RS. (C.)
اللون الفوسفين الأزو. (Uer.)
اللون البني أنثراسين الحمضي R. (By.)
اللون الأخضر الحمضي المركز. (M.L.B.)
اللون البني الحمضي Y. (S.C. Ind.)
اللون البني الحمضي B. (S.C. Ind.)
اللون الأسود نابثيلامين 4B. (O.)
اللون الأسود الكريستالي. (C.)
اللون البني أنثراسين R. (By.)
اللون البني أنثراسين GG. (By.)
اللون البني أنثراسين W. (By.)
اللون البني الداكن كالجوز. (Uer.)
اللون البرتقالي 2. (M.L.B.)

الأصباغ الطبيعية:
مستخلص خشب الخوخ، مستخلص السابان، مستخلص خشب اللوغوود، مستخلص الفوستيك، مستخلص الكركم.

يمكن الحصول على مجموعة متنوعة من الألوان على جلد الشامواه عن طريق استخدام محلول بنسبة 1% من أملاح التيتانيوم المذكورة أعلاه، ثم نقل الجلد إلى سائل الصبغة دون غسله، ويُفضل استخدام هذا السائل في الأسطوانات المخصصة للصبغ. أفضل الألوان المناسبة هي ألوان الأليزارين وألوان جانوس بالإضافة إلى الأصباغ الطبيعية.

ألوان الأليزارين:
الأليزارين الأسود يعطي لونًا رماديًا فاتحًا.
الأليزارين البرتقالي يعطي لونًا برتقاليًا زاهيًا.
الأليزارين الأزرق يعطي لونًا أزرقًا.
الأليزارين الأسود من نوع أزو يعطي لونًا بنيًا مرجانيًا.
الأليزارين البني من نوع أزو يعطي لونًا بنفسجيًا أحمر.
الأليزارين الأحمر يعطي لونًا أحمر قانيًا زاهيًا.
الأليزارين الأزرق من نوع أزو يعطي لونًا أزرق رماديًا.
الكويرولين يعطي لونًا أخضر مصفرًا.
الأليزارين الأصفر من نوع أزو يعطي لونًا أصفرًا زاهيًا.
الأنثراسين البني يعطي لونًا بنيًا فاتحًا.
الأنثراسين البني من النوع الحمضي يعطي لونًا برتقاليًا بنيًا.
الأنثراسين البني من النوع الحمضي R يعطي لونًا بنيًا شوكولاتة باهتًا.
الأنثراسين الأزرق يعطي لونًا أزرق فاتحًا.
الموردانت الأصفر يعطي لونًا أصفر ليمونيًا.

ألوان جانوس:
الجانوس الأصفر G يعطي لونًا برتقاليًا زاهيًا.
الجانوس الأصفر R يعطي لونًا برتقاليًا أحمر.
الجانوس الأحمر يعطي لونًا أحمر مرجانيًا داكنًا.
الجانوس الأحمر من نوع كلاريت يعطي لونًا مرجانيًا أزرقًا.
الجانوس البني من النوع R يعطي لونًا بنيًا شوكولاتة داكنًا.
الجانوس الأزرق B يعطي لونًا أسود أزرقًا.

الصبغات الطبيعية:
خشب الباروود يعطي لونًا ورديًا سلمونيًا.
خشب اللوجوود يعطي لونًا بنيًا أحمر باهتًا.
خشب الفوستيك يعطي لونًا أصفرًا زاهيًا.
الكركم يعطي لونًا أصفرًا.
خشب البرازيل يعطي لونًا بنيًا أحمر.
خشب السابان يعطي لونًا بنيًا فاتحًا.
السوماك يعطي لونًا أصفرًا فاتحًا.
توت الفارس يعطي لونًا برتقاليًا فاتحًا.
المادر يعطي لونًا أحمرًا.
لحاء الكويرسيترون يعطي لونًا برتقاليًا فاتحًا.
خشب الكاتش يعطي لونًا بنيًا فاتحًا.
خشب كامبيتشي يعطي لونًا أصفرًا كاناريًا.
خشب الخوخ يعطي لونًا أحمر فاتحًا.
ديفي-ديفي يعطي لونًا أصفرًا فاتحًا.

يتم وضع الجلد في محلول الصبغة عند درجة حرارة تتراوح بين 45° و50° مئوية لمدة نصف ساعة تقريبًا، ثم يُضاف إليه دهن خفيف إذا رغب المرء، وبعد ذلك يُجفف.
بالإضافة إلى الصبغات المذكورة أعلاه، يمكن استخدام العديد من الألوان الأساسية بعد المعالجة بالتيتانيوم، وبعض هذه الألوان تُنتج لونًا مستقرًا مع مواد التثبيت المستخدمة مع التيتانيوم.
أما بالنسبة لمدى استقرار الألوان أمام الضوء، فيُُرجى الرجوع إلى ورقة بحثية مهمة للسيد لامب [199]، لكن في كثير من الحالات، يتم الإشارة إلى مدى الاستقرار المحتمل عبر رقم يسبق اسم اللون بالأرقام الرومانية، حيث يشير الرقم I إلى أقل مستوى من الاستقرار، بينما يشير الرقم X إلى أعلى مستوى من الاستقرار. في البحث المذكور، تم تعريض حوالي 1500 عينة من الجلود المصبوغة بصبغات القطران للضوء لمجموعة من “الفترات”， كل منها تعادل من حيث القوة الضوئية تسعة أيام من أشعة الشمس الصيفية الساطعة. فقدت الألوان الأكثر عرضة للزوال لونها تمامًا حتى في الفترة الأولى، بينما استمرت الألوان الأكثر استقرارًا في البقاء حتى نهاية الفترة العاشرة. تشير الأرقام المسبقة إلى أي من هذه “الفترات” استطاع اللون البقاء فيها.

[199] مجلة جمعية الصناعة الكيميائية، 1902، ص. 156.

فهرس.

الأبيس، 246
الأكاسيا، 288
– الأكاسيا العربية، 165
حمض الخليك، 154، 221، 410
الحمض الخليك، 154، 221، 410
– الحمض الأميدو-خليك، 61
– الحمض الكابرويك، 61
– الحمض البروبيونيك، 61
– الحمض السكسينيك، 61
– الحمض الأرسينيوسي، 26
– الحمض الأسبارتيك، 61
– الحمض البنزويك، 29
– الحمض البوريك، 155، 162، 221، 229
– الحمض البوتيريك، 61
– الحمض الكربوليك، 26، 295
– الحمض الكربونيك، 99، 105، 161
– الحمض الكروميك، 200
– الحمض الكريسوتينيك، 29، 162
– الحمض الديجاليك، 295
– الحمض الإيلاغيك، 231، 296
– الحمض الإيلاغيتانيك، 231، 297
– الحمض الفورميك، 154، 159، 410
– الحمض الجالوتانيك، 295
– الحمض الهيدروكلوريك، 154، 157
– الحمض اللاكتيك، 154، 158، 221
– الحمض اللينولينيك، 355
– الحمض الأولييك، 240، 354، 360
– الحمض الأوكساليك، 155، 221
– الحمض الأوكسينافثويك، 30، 163
– الحمض البيركروميك، 200
– الحمض البروتوكاتيكويك، 295
– الحمض البيرولينيوسي، 154

— الساليسيليك، 28، 295
— الستياريك، 351
— الكبريتيك، 114، 154، 157، 410
— الكبريتي، 23، 114، 338
— الزانثوبروتيك، 67
الأحماض، تأثيرها على الجلد، 84
— الأميدية، 61، 66
— في سوائل التصبيغ، 20
— المعدنية، 23
— استخدامها في تليين الجلد، 114
حمض الأكريلين، 163
النسيج الدهني، 53
Æthalium septicum، 10
البلوط الأفريقي، 257
عملية الشيخوخة، 188
Ailantus، 272
الهواء، قدرته على امتصاص الرطوبة، 426
— تكلفة التدفئة، 428
— مرشحات الهواء، 439
— ممرات الهواء، 437
— وزن الهواء، 428
الألانين، 61
الألبومين في الجلد، 65
الألبومينات، 56، 66
الكحول، تأثيره على الجلد، 83
التخمير الكحولي، 13، 16
شجرة الألدر، 250
آلين، 366
صنوبر حلب، 248
Algarobilla، 286، 293
أصباغ الأليزارين، 403
القلويات، تأثيرها على الجيلاتين، 89
— تأثيرها على الجلد، 84
كربونات القلويات، 138
شجرة الألنوس، 250
آلسوب، 313
الألوم، 159، 339، 185

الجلود المعالجة بالألوم، 2، 4، 9
– الصبغ، 402
الألومينا، 185
– في الماء، 103
– الصابون، 352
الألومنيوم، 185
حمض الأميدو-الأسيتيك، 61
– الأحماض، 61، 66
– حمض الكابرويك، 61
– حمض البروبيونيك، 61
– حمض السكسينيك، 61
الأمينات، 173
الأميبا، 10
كلوريد الأمونيوم، 157، 159
– كبريتات الأمونيوم، 159، 184
تحليل مواد التصبيغ، 300، 475، 482
عائلة الأناكاردياسيه، 269
أندرياسش، 272
لحاء الأنجيكابارك، 293
أنهيدريدات التانينات، 297
أصباغ الأنيلين، 394
الأنيونات، 80
نبات أنوجيسوس، 293
مواد مضادة للكالسيوم، 29، 157
مواد مطهرة، 21
طريقة A.O.A.C.، 300، 312، 482
عائلة الأبوسيناسيه، 279
تفاح سدوم، 261
أراتا، 269
نبات الأربوتوس، 279
أرتشبوت وديلي، 95
نبات أركتوستافيلوس، 279
الزرنيخ، 26
– طرق علاجه، 39، 42
– كبريتيد الزرنيخ، 139، 142
حمض الزرنيخيوس، 26

حمض الأسبارتيك، 61
أسبيدوسبيرموم، 279
رابطة الكيميائيين الزراعيين الرسميين، 300، 312، 482
الضغط الجوي، 422
قوى الجذب بين الجزيئات، 74
قوة تفاعل الأحماض، 81
الألوان الأزوية، 399
بابلاه، 289
بابول، 165، 228، 288
باسيلوس إرودينس، 175
البكتيريا، 14، 15
– البكتيريا الهوائية واللاهوائية، 471
مرشحات بكتيرية، 469، 472
– المنتجات الناتجة عن البكتيريا، 18، 19
بكتيريوم فورفوريس، 166
لحاء شجرة البادام، 282
طريقة التصبير باستخدام الأكياس، 235
لحاء شجرة الباكاو، 283
التوازن التحليلي، 310
العوارض الخشبية، 285
بالي-بابيلان، 288
بالساموكاربون، 286
آلة تقطيع الخشب بالسكين، 384، 387
بانكسيا، 268
خدوش الأسلاك الشائكة، 43
كلوريد الباريوم، 391
– سلفيد الباريوم، 142
اللحاء، 243، 244
مطاحن اللحاء، 316، 452
الباريت، 390
محاليل الكروم القاعدية، 211، 241
– أملاح الكروم القاعدية، 187، 199
الباست، 243
الباستين، 244
نشارة الخشب، 463

— البقع، 176
الخفقان، 8، 19، 152، 170، 233
— تأثير الماء عليها، 107
اختبار بودوان، 365
التوت الدبق، 279
بيكر، 172، 174
جوز بيدا، 282
شمع النحل، 371
الخنافس التي تهاجم الجلود، 42
الطواحين من نوع “بيل”， 317
الأحزمة، 450
البنزين، 295
حمض البنزويك، 29
برناردين، 242
جوز البيتل، 248
شجرة البيتولا، 250
عائلة البيتولاسيا، 250
بيكرومات البوتاسيوم، 201
بيرناكي، 21
توت البيلبري، 280
شجرة البتولا، 250
— زيت القطران، 32
نبات البيستورت، 266
البيسلفيتات، 25، 338
تفاعل البيوريت، 67
الصبغ باللون الأسود، 398، 399، 413
بلونارد، 57
الألبومين الدموي، 337
الإزهار، 231، 297
الطلاء الأزرق، 217
التغليف، 233
الرواسب في الغلايات، 99، 101
نقطة الغليان، 75، 421
زيت العظام، 62
الجلود المستخدمة في تجليد الكتب، 234
البورال، 155
البوراكس، 156، 216

بورجمان، 181
حمض البوريك، 156
عملية تصبيغ الجلود بالزجاجات، 235
الطبقة البرجوازية، 57
برابيوم، 268
مادة لترطيب الجلود، 166، 195
العلامات التجارية، 43
خشب البرازيل، 287، 413
قوة التحمل لدى الجلود، 451
السلالات وتأثيرها على الجلد، 45
مناجم الطوب، 455
تمليح الجلود، 38
كتل من مادة التصبيغ، 464
عملية التلوين بالنحاس، 395، 404
برونتون، 61
بروسكا، 272، 280
آلة الفرك، 226
الجلود المصقولة، 378
طريقة “البافلو”， 129
الحروق وهول، 163
نبات بوتيا، 285
حمض البوتيريك، 61
نبات بيرسونيما، 269
سي. تي. بيت، 163
كبريتات الكالسيوم، 140
حساب نسبة التانين في الجلود، 314
جلود العجول، 189
السعرات الحرارية، 422
النسيج الوسطي في النباتات، 243
الكافور، 31
كانايجري، 264
– الجذر، طريقة الاستخلاص، 348
حمض الكربوليك، 26، 295
كاربولينيوم، 28
ثاني أكسيد الكربون، 30
حمض الكربونيك، 99، 105، 161

الكربوكسيل، 295
مفكك كار، 319
مفكك كارتر، 319
كاسكالوتي، 286
الكازين، 68
القرفة، 235، 287، 299
الكاستانيا، 251
الكاسوارينا، 249
الكاتيكينات، 298
الكاتيكول، 295
– مواد التصبيغ، 234، 295
الكاتيكو، 277، 289
القلويات القاعدية، 22
– الصودا، 114، 136
كافالين، 202
كافالو، 285
السيبيل، 293
الخلايا، 10
السليلوز، 12
ميزان الحرارة المئوي، 481
المضخات الطاردة للمركز، 458
السيريوبس، 283
أنظمة النقل بالسلاسل، 325، 453
جلد الشامواه، 9، 378
– صبغ الجلد، 496
عملية تنعيم الجلد، 369، 378
إزالة الرواسب الكيميائية، 153
مبخر شينايلييه، 424
الكستناء، 251
– خشب البلوط، 254، 263
– مستخلص خشب الكستناء، 222، 231
الكلوريدات في الماء، 104
الكوندرين، 63
الكرومالين، 212
الكروم-الألوم، 201
– الأصباغ السوداء، 402
– مواد التصبيغ المركبة، 215

— خام الحديد، 200
— الجلود، 4، 9
— صبغات للجلود، 494
— مصانع تصنيع الجلود، 200
حمض الكروميك، 200
الكروم، 185، 200
لحاء شجرة الشوركو، 280
كلارك، 95
نبات الكليستانثوس، 293
قطران الفحم، 29، 163
— صبغات من قطران الفحم، 394
نبات الكوكولوبا، 267
جوز الهند، 249
الصدف، 45
نبات السيسالبينيا، 285
مطحنة القهوة، 317
محلول كوهن، 177
المواد المعلقة، 77، 396
نظرية الألوان، 416
— قياس الألوان، 479
مواد التلوين، 299
الألوان الأساسية، 416
— الألوان الثانوية، 416
— الألوان الثالثية، 416
مصانع تصنيع الجلود بطريقة التركيب، 4، 236
عائلة الكومبريتاسيا، 280، 293
تركيز المستخلصات، 339
حفر الخرسانة، 455
مطحنة الأشكال المخروطية، 317
الأشجار الصنوبرية، 246
النسيج الضام، 50
نبات الكونوكاربوس، 283
أسرّة التلامس، 472
أجهزة النقل، 325، 327، 453
النحاس في الماء، 104
— كبريتات النحاس، 26
عائلة الكوريارياسيا، 277

كورياريا، 272، 277
كوريوم، 46
كوريين، 64
الفلين، 244
طبقة الفلين، 243
شجرة الفلين، 257
المادة المسببة للتآكل، 25
كورتيجيا روسا، 248
كوبروس، 277
الكرياسوت، 28
الكريولين، 28
حمض الكريسوتينيك، 29، 162
جلد التاج، 381
التبلور، 77
المواد البلورية، 77
كوبوليفيرا، 251
لحاء كورتيدور، 280
لحاء كوروبي، 293
الكاتش، 289
الطبقة الخارجية للجلد، 46
الجلد نفسه، 46
زيوت أسطوانية الشكل، 100
جلد القفازات الدنماركي، 236، 238
دافني، 267
عائلة دافنويدا، 267
إزالة لون المستخلصات، 337
درجات الصلابة، 94، 105
إزالة الدهون، 368، 380
مواد لإزالة الدهون، 370، 385
إزالة الرواسب باستخدام الأحماض، 154
— إزالة الرواسب بالغسيل، 154، 160
دي لوف، 242
الملح المُعدّل، 23
دينيس، 163، 211
إزالة الحموضة من المواد، 91
إزالة الشعر، 7، 54، 119

الاستنزاف بواسطة الحشرات والكائنات الضارة، 91
الجلد، 46
ديرميستيس فولبينوس، 42
“مفكك الشياطين”， 318
الجلوكوز، 16
المركبات الديازو، 399
حمض الديجاليك، 295
الانتشار، 78
زيت ديبل، 62
آلة الطحن الدائرية، 317
مواد التعقيم، 21، 474
مفككات المواد، 318
الانفصال، 85
الدهون المقطرة، 359
ديفي-ديفي، 285
جافت، 263
الأرصفة، 264
فضلات الكلاب، 174، 179، 181
“جلد الكلاب”， 197
دونغولا، 197
– النسخ المقلدة، 241
– الجلود، 236، 239
دورنبوش، 293
عملية التخمير بالري، 19
عملية الري، 8، 20، 152، 166، 195، 233
دريبانوكاربوس، 285
عملية تصبيغ الجلود، 232
– الجلود، 8
أجهزة تجفيف الزيوت، 363
تعبئة الطبول، 388
الطبول، 117
الجلود المجففة، 110
تأثير التجفيف على الجلد، 112
– الجلود، 41
– الجلود، 424
– الأفران، 308

— الغرف، 431
— المصنوعة من الجلد الخالص، 232
الجلود المملحة جافة، 110
— عملية التمليح، 38
ديج ديجه، 286
عملية الطلاء، 386
الوقاية من الغبار، 325
اختبار الأصباغ، 419
صبغ الجلود بالألومينا، 402
— الجلود المطلية بالكروم، 403، 493
— الطريقة القارية، 408
— العيوب في الجلود، 404
— الصبغ في الأسطوانات، 408
— الصبغ باستخدام المجاديف، 407
— الصبغ في الصواني، 406، 408
— الجلود الصغيرة، 196
— الجلود المدهونة بالزيت، 404
— اختيار المنتجات، 409
— نظريات الصبغ، 396
الأصباغ الحمضية، 395، 412
— الأصباغ القاعدية، 395، 411
— قوائم الأصباغ المستخدمة في الجلود، 486 وما يليها
— قائمة الشركات المصنعة، 485
— خلائط مستخدمة في صبغ الجلود، 491
إيرب، دبليو. آر.، 143
جلود شرق الهند، 235، 238، 241
إيبرله، 212
أحجار الحواف، 316
المخلفات، 467
بياض البيض، 67
— صفار البيض، 68، 393
شركة إيجلينتون لتصنيع الجلود، 203
الجلود المصرية، 2
عملية الحرق، 390
آيتنر، 105، 109، 112، 114، 131، 168، 205، 212، 216، 252، 366، 382، 392

إيلاندسبوشيس، 293
الألياف المرنة، 53، 69
القيادة الكهربائية، 449
الإلكتروليتات، 79
التفكك الإلكتروليتي، 79
إليفانتوريزا، 293
حمض الإللاجيك، 231، 297
حمض الإللاجيتانيك، 231، 297
العملية التخثيرية، 240
الإنزيمات، 15، 16، 171، 173
الجلد الخارجي، 46، 68
البطانة الظهارية، 46
خلايا البطانة الظهارية، 13
عضلات رفع الشعر، 50
عائلة الإريكاسيا، 279
“إيرودين”， 174
إسبينيجو، 293
الزيوت العطرية، 31
الأوكالبتوس، 284
يودرمين، 27
عائلة اليوفوربياسيا، 293
عملية التبخر، 421
– لأغراض التحليل، 307
– في الفراغ، 423
جهاز التبخير، ياريان، 339
شجرة البلوط دائمة الخضرة، 256
رسوم الضرائب على الجلود، 3
درجة الحرارة المثلى للاستخلاص، 344
المستخلصات السائلة، تحليلها، 301، 305، 475، 476، 477
المستخلصات الصلبة، تحليلها، 301، 305، 476، 477
استخدام المستخلصات، 342
تلاشي الألوان، 405
فاريون، 61
فالر-ستوكس، 116
المروحة، بلاكمان، 428، 430، 434
– كابيل، 437

— الطرد المركزي، 437، 439
— التجفيف بالطرد المركزي، 433
— البرغي، 430، 434، 437
الدهون، 461، 462
— الخلايا الدهنية، 52
— الغدد الدهنية، 48
— المواد السائلة المستخدمة في معالجة الدهون، 217، 237، 239، 393
— المواد السائلة المستخدمة في صناعة الجلود، 100
— الجلود المعالجة بالتصبغ، 1، 4
الدهون والزيوت، 350
— المذيبات المستخدمة في تحليل الدهون والزيوت، 353
الأحماض الدهنية السائلة، 354
— الأحماض الدهنية المشبعة، 354
— الأحماض الدهنية غير المشبعة، 355
تجارة الفرو، 34
التخمير، 13، 15
كلوريد الحديد، 86
— أملاح كلوريد الحديد، 198
الفيروسيانيدات، 339
أملاح الحديد، 198
حزم الألياف، 50
الألياف المرنة، 53
الألياف الدقيقة، 50
لحاء شجرة الفيلاءو، 249
طريقة الترشيح، 311، 478
الترشيح لأغراض التحليل، 307، 477، 483
— ترشيح الرواسب، 470
“التنعيم الدقيق”， 180
مواد التغليف للجلود، 401
تأمين الحريق، 325
شحم الأسماك، 368
إزالة الجلد، 42
إزالة اللحم، 8، 146
— الآلات المستخدمة في إزالة اللحم، 147
مواد إزالة اللحم، 461
فلوكيجر وهانبري، 277
الفلوريدات، 26

“الأقدام”， 356
الفورمالديهايد، 30، 380
الفورمالين، 31، 380
حمض الفورميك، 154، 159، 410
فريزينج، 378
الفوكسيا، 284
الفوكسين، 395
الفطريات، 15
فوسانوس، 267
شجرة الغال، 261
حمض الغالوتانيك، 295
الآفات النباتية، 261، 280
جامبيير، 222، 231، 277
– الاستخلاص، 349
الجارسينيا، 293
محرك الغاز، 449
– الجير، 141
الحالة الغازية للمواد، 74
الجولثيريا، 251، 373
الجيلاتين، 56، 58
– تأثير البكتيريا عليه، 61
– التحليلات، 57
– التركيب الكيميائي، 57
– التحلل، 60
– التحديد، 59، 60
– خصائصه، 58
– التفاعلات، 62
– انتفاخه، 82
مطحنة جلايزر، 318
الطبقة الزجاجية، 50، 398
الطلاء الزجاجي، 418
الجلوبولين، 67
جلوبيج، 17
جلوف-كيد، 194
الجلوكوز، 13، 16، 177، 390
الغراء، 461

مادة اللصق، 461
الغلوتين، 56، 58
الجليسرين، 351
“الملعقة الذهبية”， 269
– لحاء الشجرة المُصبغ، 248
مرض الجوناغرا، 264
الحبوب، 233
– الحبوب المُستخرجة، 228
– طبقات الحبوب، 51
– الفحص المجهري للحبوب، 52، 55
– نمط الحبوب، 52
حبوب مختلف أنواع القشور، 52
عائلة الجراناتاسيا، 285
استرداد الزيوت، 462
– تنقية الزيوت، 463
الزيوت، 357
“الجلد الأخضر”， 197، 239
نبات الجريفيليا، 268
جريفيث، 231
آلات الطحن، 452
– عينات من الحبوب، 303، 476
التأسيس/التثبيت، 189
الجوانو، 177
شجرة العرعر، 284
عملية التصنيع باستخدام العرعر، 20
عائلة الجوتيفيرا، 293
نبات الجونيرا، 284
عائلة الجونيراسيا، 284
الجليكوسين، 61
الجليكوكول، 61
شجرة الهيماتوكسيلون، 286
الشعر، 68، 460
– بصيلات الشعر، 49
– الطبقة الخارجية للشعر، 48، 49
– عضلات الشعر، 50
– البابيلا في الشعر، 49

— البنية والنمو، 47
التعبئة اليدوية، 386
المعالجون، 221
تحديد الصلابة، 94
— تأثيره على عملية الصبغ، 100
— تأثيراته على عملية التصبيغ بالمواد الكيميائية، 98، 105
— تأثير الماء، 93
هاريسون، 273، 473
هاوف، 157، 162، 163
الشفاء، 203
الحرارة، سعتها، 422
— الحرارة المستهلكة في عملية التبخر، 423، 428
— الحرارة المستخدمة في ذوبان الجليد، 423
— الحرارة المقدمة عبر الأنابيب، 432
— فقدان الحرارة من خلال الجدران، 431
— قياس كمية الحرارة، 422
— الحرارة الناتجة عن احتراق الفحم، 423
التدفئة بالماء الساخن، 442
— التدفئة بالبخار، 432، 436، 440
نبات الهيذ هونيسكول، 268
المناطق البرية، 279
هينر، 94
هاينزرلينج، 203
جلد هيلفيتيا، 381
هيميكولين، 60
لحاء شجرة الهيملوك، 222
الرمل، 179، 181
هنري، 95
لحاء شجرة “هيكوري”， 291
تحليل ألياف الجلود، 57
— الأسواق المتعلقة بالجلود، 33
— مصانع تجهيز الجلود، 117
— مسحوق الجلود، 310، 312، 479، 484
— أجهزة تصفية مسحوق الجلود، 311، 478
— جلود مطلية بالكروم، 313، 483
الآلات عالية السرعة، 451
هوفمايستر، 56، 57، 60

نظام هولبروك، 331
دهون هولدن، 359
القرون، 464
المستنقعات ذات القرون، 464
الهياكل القرنية، 50
دهون الخيل، 357
– لحم الخيل، 177
– قوة دهون الخيل، 423
هروشاو، 214
القشرة، 163، 165
هومل، 203، 250، 285
الصيد، 188
الطبقة الزجاجية، 50، 176، 398
حمض الهيدروكلوريك، 86، 154، 157
الهيدرونافثول، 30
هيبوديرما بوفيس، 43
بيكربونات الهيبوسلفيت، 204
الخيوط الفطرية، 14
طريقة I.A.L.T.C.، 300، 311، 475
الجليد والحرارة اللازمة لإذابته، 423
شجرة الإيليكس، 256
السوائل غير المختلطة، 76
إنجا، 293
الأحبار، 402
“غير ضار”， 143
الرابطة الدولية لكيميائيي تجارة الجلود، 300، 311، 475
الضغط الداخلي للسوائل، 76
الإنفيرتاز، 16
قيمة اليود، 353
ضغط الأيونة، 81
الأيونات، 80
الحديد والألوم، 199
– لحاء الشجر، 284
– الألوان السوداء، 398، 413
– في الماء، 102
– البقع، 22، 38

— مصانع تجهيز الجلود، 198
إيزال، 28
لحاء جامروسا، 282
اليابانيون، 355
سائل جيي، 28
الجيلي، 77
جينسن، 241
آلة تقطيع اللحوم التابعة لجونز، 148
شجرة الأرز، 248
جلد كاسبين، 380
كاث، 289
كاثراينر، 301
الكاتيونات، 80
كينت، 236
الكيراتين، 14، 56، 68
شجرة الكرمس، 258
جلد الصغار، 9
الكيلوغرام، 481
عملية نقع الجلود، 113
طريقة كيلدال، 70، 179
كليم، 381
ناب، 74، 188، 199، 202، 210، 382
كنوبرن، 262
الشجرة المتفرعة، 268
كوخ، 251
كويرنر، 82، 91، 283
كراميريا، 269
الجلود المزينة بالدانتيل، 197
حمض اللاكتيك، 154، 158، 221، 410
— عملية التخمير، 18
الخراف، 218، 273، 405، 485
تصفية المياه، 470
اللانولين، 359
صابون اللانوس، 218
شجرة اللارش، 247

لاريكس، 247
اللوراسيا، 267
الطبقات، 222، 231
قاعدة النضح، 329
عملية النضح، 328
التبييض بالرصاص، 399
– في الماء، 104
كتاب مختبرات صناعة الجلود، 5
البقوليات، 288
آلة إزالة الشعر من نوع ليدجن، 145
اللينتيسك، 269
اللوكادندرون، 268
الليوسين، 61
اللوكوسبيرموم، 268
الليفولوز، 16
ليوكوفيتش، 366
ليتزمان، 382
L.I.L.B.، 5
الزنبقيات، 248
الجير، 21، 120
– تأثيره على الجلود، 125
– تحليلات الجير، 124
– الجير “المتاح”، 125
– حرق الجير، 121
– تحليل المحاليل الجيرية، 143
– الحفر في الجلود، 127، 455
– كمية الجير المستخدمة، 129
– قابلية ذوبان الجير في الماء، 123
عمر الجير، 130
– التأثير البكتيري على الجير، 134
– تنعيم الجلود باستخدام الجير، 133
استخدام الجير، 126
– فقدان مكونات الجلد نتيجة استخدام الجير، 132
– طريقة بولمان، 137
– جلود الأغنام، 34
– درجة الحرارة، 129

حمض اللينولينيك، 355
ليبوفيتز، 59
أنابيب السوائل، 456
الحالة السائلة للمواد، 74
خزانات السوائل، 332، 457
– الأحواض المستخدمة في تخزين السوائل، 333، 457
اللتر، 481
خشب اللوجوود، 286، 413، 398، 401
لوكسوبتيرينجيوم، 269
التشحيم، 453
البروفيسور لوفكين، 142
جزيئات الليمف، 10
ليسول، 28
ماكفادين، 61
نبات المادر، 239، 277
نبات الميدن، 290
اللون الماغنتا، 395
المغنيسيا، 95
نبات المالبيجيا، 269
عائلة نباتات المالبيجيا، 269
المنغنيز، 185
نبات المانجيفيرا، 277
شجرة المانجروف، 283
المانجو، 277
فاكهة المانجوستين، 293
خشب شجرة المانجروف وطريقة استخلاصه، 348
مانجروتا، 269
جلود الحيوانات المستخدمة في السوق، 33، 108
“تحديد الأوزان”， 406
– وزن الجلود، 33
نبات الروزماري المستخدم في الأراضي الرطبة، 268
ماثر وبلات، 97
لون الماوف، 394
ماينارد، 114
“تحسين جودة السوائل”， 82

رقة المشروبات الكحولية، 229
كلوريد الزئبق، 25
– يوديد الزئبق، 26
بيتابيسلفيت الصوديوم، 25، 114، 160
المتر، 481
النظام المتري، 481
جهاز خلط الحليب، 313
محلول ميلون، 67
آلة طحن العينات، 303
ترتيب آلات الطحن، 452
– تصميم آلات الطحن، 316
شجرة الميموزا، 231، 290
– عملية استخلاص مكوناتها، 346
فصيلة الميموزية، 288
الأحماض المعدنية، 23
مولون، 368، 380
الرطوبة في مواد التصبغ، 314، 315، 479، 482
الجزيئات، 74
مواد التلوين، 238
المواد المستخدمة في التلوين، 398
الفطريات، 14، 15، 20
شجرة القيقب، 285
الطبقة المخاطية، 47
الطين، 102
موير، جون، 141
التأثير المتعدد، 342، 423
مونكويتز، 145
العضلات الإرادية، 53
ميكوديرما، 14، 20
شجرة الميريكا، 250
فصيلة الميريكاسيا، 250
شجرة الميروبالانس، 231، 280، 293
– آلة سحق هذه الشجرة، 322
– عملية استخلاص مكوناتها، 345
فصيلة الميرتاسيا، 284
شجرة الميرتوس، 284

نانسيت، 269
حمض النفثالين السلفونيك، 29
النفثولات، 29
ناوكليا، 277
نيب-نيب، 289
عملية نيسبيت للتنظيف، 161
“تحييد” جلود الكروم، 216
نيهول، 104
النترات والنتريتات في الماء، 104
تقدير كمية النيتروجين، 70
“المواد غير القلوية”， 310، 478، 483
النويولوس، 11
النواة، 11
لحاء البلوط، 222، 253
– استخلاصه، 344
– أغصان البلوط، 244
خشب البلوط، 254
– استخلاصه، 222، 231، 256
أشجار البلوط، 252
أونوثيرا، 284
الزيوت: زيت الحيتان القطبية، 371
– زيت البتولا، 372
– زيت البتولا الأسود، 373
– زيت بذور الكتان المغلية، 363
– زيت الحوت، 371
– زيت الخروع، 353، 355، 360
– زيت كبد القد، 365
– زيت بذور القطن، 364
– زيت صفار البيض، 393
– زيوت مستخلصة من الدهون، 463
– زيت الهرينغ، 368
– زيت السمك الياباني، 368
– زيت بذور الكتان، 362
– زيت سمك المينهادن، 367
– زيت الزيتون، 359

— بورجي، 367
— روسيا، 372
— خشب الصندل، 373
— السردين، 368
— الساسافراس، 373
— فقمة، 367
— السمسم، 364
— كبد القرش، 366
— الصوديوم، 368، 380
— الحيوانات المنوية، 353، 371
— المضيقات، 367
— ثلاثة تيجان، 367
— اللون الأحمر التركي، 361
— الفازلين، 375
— الحوت، 367
— الفينترجرين، 373
الزيوت والدهون في الأطعمة المتبلة، 384
— الزيوت المتطايرة، 372
— حمض الأوليك، 240، 354، 360
— الأولين، 359
— الأوليوستيارين، 356، 359
— نباتات عائلة أوناجراسيا، 284
— عملية التلوين بالكروم، 211
— الخمائر المنظمة، 15
أصل صناعة الجلود، 1
الضغط الأسموزي، 78
أوسيريس، 267
تطور البويضة، 46
أكسالات، 159

حمض الأوكساليك، 155، 221
فصيلة الأوكساليدية، 280
نبات الأوكساليس، 280
حمض الأوكسينافثويك، 30، 163
الأوزوكيريت، 376
بال، 57، 62، 66
بايسلر، 56
التزوج، 407
بالمر، أ. ن.، 167
بالمر، ت.، 176
نبات البالميتو، 245
فصيلة النخيل، 248
البنكرياتين، 172
الطبقة الدهنية، 53
فصيلة الفراشات، 285
البارافين، 375
البارافورم، 31
البارابيبتونات، 66
النسيج اللحمي، 243
باركر، ج. ج.، 162
باركر، س. إ.، 455
الجزء الحليمي، 51
الضغط “الجزئي”， 76
بايباي، 293
باين وبولمان، 137
المياه الطينية، 106
البنسيليوم، 14
الببسين، 171
البيبتونات، 60، 61، 62
التعشيش، 188
حمض البيركروميك، 200
بيركين، 250، 394
– مع ألين، 276
– مع جونيل، 269
الصلابة الدائمة، 100
نبات البيرسيا، 267

الفرس، 235، 287، 299، 365
الفينول، 26
– لإزالة الرواسب، 162
الفينولات، 295
الفينولفثالين، 155
النسيج اللحائي، 243
الفلوبافينات، 231
الفلوروجلوكول، 295، 297
الفوسفاتات، 159
الفيلانثوس، 293
الفيلوكلادوس، 248
عملية التخليل، 23، 89، 187
روث الحمام، 178
البينوس، 246
ترتيب الأنابيب، 436، 440
– الحرارة الناتجة عن الأنابيب، 432
البيبتادينيا، 293
البستاشيا، 269، 272
طريقة تصنيع الثقوب، 454
علاج الخشب الهندي بالجص، 39
عملية الطي، 407
البلومباجينا، 268
البودوكاربوس، 248
نبات اللبلاب السام، 274
عائلة البوليجالاسيا، 269
الألوان المتعددة الأصول، 399، 403
عائلة البوليغوناسيا، 264
البوليغونوم، 266
البوليسلفيدات، 165، 211
“البوليسلفين”， 139
الرمان، 285
أشجار الصفصاف، 264
البوب، 172، 174
وسم الخزف، 304
بورتر-كلارك، 98
كربونات البوتاسيوم ثنائية الكروم، 201

— هيدرات، 136
بوتنتيلا، 285
خزانات الترسيب، 468
بريلر، 381
الاستخلاص بالضغط، 330
“الوخز”， 169
صناعة الجلود البدائية، 1، 73
الطباعة، 418
عائلة بروتاسيا، 268
بروكتر، 203
جهاز استخلاص بروكتر، 306
بروسوبيس، 286
بروتيا، 268
حمض البروتوكاتشويك، 295
البروتوبلازم، 10
الزوائد الاصطناعية، 11
بتيروكاربوس، 285
التخمير، 8، 19، 152، 170، 233
البكرات، 450
“السحب للأسفل”， 157
بولمان، 380
طريقة بولمان لإضافة الجير، 137
أجهزة قياس النبض، 459
المضخات، 457
بونيكا، 285
التعفن، 15، 19
النقع في الوسط المتعفن، 113، 137
الدكتور بوتز، 69
البيروجالول، 295
— مواد التانين، 234
— التانينات، 295
حمض البيرولينيوس، 154
البيرول، 62
البرقوق، 285
شجرة الكيبراشو، 231، 269، 277
— استخلاص الخشب منها، 347

الكويرسيتين، 263
القيقب، 252
الجير النشط، 122
رابينوفيتش، 17
الجلد الخام، 381
الريالجار، 142
احمرار الجلد بفعل الضوء، 405
“الأحمراء”， 231، 297، 339
رايمر، 58، 64
الراتنج، 376
شبكة مالبيغي، 47
الراتاني، 269
عائلة الريزوفوراسيا، 283
الرهوس، 270
الأحزمة، 381
الخيول ذات اللون البني، 235
رويليت، 64
آلات الدرفلة، 224
الجلود الرومانية، 2
عائلة الوردية، 285
الرزين، 376
عملية التدوير، 151
الروف، 261
عائلة الروبياسية، 277
الروميكس، 264
الروسما، 139
جلود “روسيا”， 251
السابال، 248
الزانثومويسيس، 14، 20
الزانثوميسيتس، 15
عملية التلوين، 398
عائلة الصفصافية، 263
حمض الصفصاف، 28، 295
جزيئات اللعاب، 10
الصفصاف الرملي، 238، 263
— الصفصاف المستخدم في صناعة الجلود، 239، 264

سليمان، 178
الملح، 22
– والأحماض، تأثيرها على الجيلاتين، 88
– الصبغات، 22، 38
الأملاح، تأثيرها على الجلود، 84، 92
الجلود المملحة، 109
عملية التمليح، 35
أخذ عينات من مواد التصبيغ، 301، 475
– الأدوات المستخدمة، 301
عائلة السانتالاسيا، 267
عملية التسميد، 351
خشب السابان، 287
المحاليل المشبعة، 77
عائلة الساكسيفراجاسيا، 280
شيلينج، 62
شينيا، 272
شينوس، 270
آلة شميجا، 318
شولتز، 178
شولتز، أ.، 203، 204
– جاكسون، س.، 112، 454، 456
شوتزنبرجر، 57
عشبة السيلا، 248
عشبة سكورزا روسا، 248
عملية التنظيف، 384
– الآلات المستخدمة في التنظيف، 384
فرز مواد التصبيغ، 323
عشبة السكودينج، 180
زهرة اللافندر البحري، 268
آلة سيجريف-بيفينجتون للتجفيف، 438
عنب الشاطئ، 267
التوابل، 418
الغدد الدهنية، 48
السيميجلوتين، 60
الأغشية شبه النفاذة، 78
عشبة السينا، 288
الحواجز الفاصلة، 14

خزان التعفين، 472
خزانات الترسيب، 468
مياه الصرف الصحي، 467
– تنقية مياه الصرف الصحي، 468
الأعمدة، 448، 450
طريقة الهز، 312، 483
عملية الحلاقة، 384
– الآلات المستخدمة في الحلاقة، 384، 386
– مطاحن الحلاقة، 323
جلود الأغنام، 34
طلاء اللاك، 401
فوهات الغليان الهادئة، 334، 343
حمض السيليسيك في الماء، 104
شجرة الصنوبر الفضي، 246
الجلد، بنيته، 46
مواد مستخدمة في معالجة الجلد، 197
سكوتش، 462
تخفيف قلوية الجير، 122
آلة تثبيت الخشب، 192
الطين الصلب، 470
الجلود المدخنة، 2
نبات الثعبان، 266
لحاء شجرة سنوبار، 248
عملية النقع والغسيل، 7
– نقع الجلود، 108
– غسل الجلود باستخدام الصودا الكاوية، 114
الصابون، 351
– طريقة تصنيع الصابون البارد، 352
اختبار الصابون، 94
جمعية الفنون، 234
الصودا في الماء، 103
بيسولفات الصوديوم، 155
– كربونات الصوديوم، 139
– هيدرات الصوديوم، 136
– سيليكات الصوديوم، 216
– كبريتات الصوديوم، 23، 41

— كبريتيد، 114، 139
— ثيوسلفات، 204، 213، 216
تصبغ الجلود بالملح، 220
المحلول الصلب، 83، 396
— حالة المادة، 74
قابلية ذوبان السوائل، 76
ضغط المحلول، 76، 78
الفينيل القابل للذوبان، 28
شجرة السوربوس، 285
عملية التخمير، 410
الصبغات المستخدمة في التصبغ، 329، 464
— تحليل الصبغات، 480
السبيرماكيتي، 371
عملية الانشطار، 384
أجهزة الرش، 446
— عملية السحب باستخدام أجهزة الرش، 336
شجرة الصنوبر، 246
عملية الرش، 20، 353، 355، 390
نبات السكويل، 248
عملية الصبغ، 415
— الأصباغ المناسبة للصبغ، 486، 491
البقع الناتجة عن المياه الصعبة، 99
— البقع على الجلود المصبوغة بالملح، 227
عملية الدعم، 188
— الآلات المستخدمة في الدعم، 192
عملية التعفن، 34
ستانهوب، 98
نبات الستاتيس، 268
محرك البخار، 423، 433، 448
— مؤشرات استخدام محرك البخار، 449
— مضخات محرك البخار، 457
— أجهزة التصريف في محرك البخار، 442
حمض الستياريك، 351
الستيارين، 351، 359
طلاء الستيارين، 401، 415
ستينهاوس، 296
عملية التعقيم، 18

ستينكو، 272
ستيبن، 109
ستوكينج، 180
ستوكس، 116
– لإزالة الشعر، 145
الخلايا الحجرية، 245
– الحفر، 454
الضرب، 223
– الآلة المستخدمة في الضرب، 223
شجرة اللحاء الخيطي، 284
تركيب الجلد، 46
الحشوات، 386
– الطبول، 388
جهاز ستورتفانت للتجفيف، 438
الغدد العرقية، 49
شجرة السكر، 268
كبريتات الصوديوم، 23
الكبريتات في الماء، 104
كبريتيد الصوديوم، 34، 132، 139، 165
الكبريتيدات، 139
ثاني أكسيد الكبريت، 23
– في الجلود المصنوعة من الكروم، 216
الزيوت المسلفنة، 361
حمض الكبريتيك، 114، 154، 157، 410
حمض الكبريتيد، 23، 114، 338
السوماك، 234
– السوماك الكيبي، 267
– طريقة استخلاصه، 347
– السوماك الفرنسي، 277
– السوماك الصقلي، 270
– السوماك البندقي، 276
أنواع السوماك الأمريكية، 273
السوماكينغ، 410، 411
المحاليل المشبعة جدًا، 77
توتر السطح، 76
الأحزمة الداعمة، 221، 227، 232
حفرة الجير للتعليق، 128

البجع، 202
غدد العرق، 49
– الحفرة المتعلقة بغدد العرق، 119
التعرق، 1، 19، 34، 119
جلد القفازات السويدي، 236، 238
التورم، 82، 84
الشحم، 356
– شحم الأسماك، 368
شجرة التاماريكس، 272، 280
فصيلة التاماريسينيا، 280
خشب التاموود، 269
الصبغة البنية كوقود، 464
– الأفران المستخدمة في حرق هذه الصبغة، 464
– آلات استخلاص الصبغة، 467
لحاء شجرة تانيكاهي، 248
لحاء شجرة تانغهادي، 287
مخلفات الخزانات، 141
بناء مصانع تصنيع الصبغات، 445
– توسيع هذه المصانع، 447
– مخاطر الحرائق في هذه المصانع، 446، 452
– اختيار الموقع المناسب لإنشاء هذه المصانع، 444
صبغات التانين، 397
– المواد المستخدمة في استخلاص التانين، 305
– أخذ عينات من هذه المواد، 302
“أهمية عملية تصنيع الصبغات”， 311، 478، 483
التانينات، 242، 294، 397
– التانينات المرتبطة بالأمراض، 298
– التانينات المرتبطة بالوظائف الفسيولوجية، 298
ثمار شجرة التاري، 286
دواء التارتار لإثارة القيء، 411
عملية التبييض، 191، 196
درجة الحرارة، 422
– درجة الحرارة في عملية الاستخلاص، 343
الصلابة المؤقتة، 94، 154، 411
لحاء شجرة التينجاه، 283
ثمار شجرة التيري، 286

تيرميناليا، 280
تيرا جابونيكا، 277
شجرة ثان، 282
البكتيريا المحبة للحرارة، 17
صنوبر تينيان، 249
جهاز قياس اللون، 315، 479
التيتانيوم، 185، 218، 411، 495
تشامارا لاوت، 249
توبينج، 406
تورمنتيلا، 285
تورولا، 14
المواد القابلة للذوبان بالكامل، 307، 477، 478
الديكسترين، 177
التري-فورمول، 31
تريمبل، 263
التريوكسيميثيلين، 31
التريبسين، 171، 172
شجرة التسوجا، 246
أدوات الغسيل بالأنابيب، 331
توغوار، 293
شجرة البلوط التركية، 255، 256
– الزيت الأحمر، 217، 240
لحاء شجرة توروار، 235، 287
جهاز التجفيف على شكل برج، 439
عملية الكروم باستخدام حمامين، 204، 213، 216
التيروسين، 66
إزالة الشعر، 7، 54، 143
– الآلات المستخدمة في ذلك، 144
الخمائر غير المنظمة، 15، 16
تحليل المشروبات المستخدمة، 480
فاكسينيا، 280
فاكسينيوم، 280
الفجوات الخلوية، 13
فرن الفراغ، 308
– الأواني المستخدمة فيه، 342
جلد فالديفيا، 267

فالونيا، 222، 231، 258
— الاستخراج، 345، 346
فالف، 457
— لأحواض الخمور، 333
فان تيغهم، 243
ضغط البخار، 75، 421
الفازلين، 375
آلة فون لتقشير اللحوم، 145، 148
الجلود المصنوعة من الخضروات، 2، 3
سرعة جزيئات الغازات، 75
التهوية والتدفئة، 429
— التهوية الهابطة، 440
فيربيك وبيكهولدت، 310
الاهتزاز، 452
الفيتيلين، 67
نبات العنب، 272
فون هوهنل، 242
— شرودر، 56، 129، 134
فاغنر، 298
التشوهات في الصوت، 43
وارد، إتش. مارشال، 243
عجلة الغسيل، 108، 118، 180
— لإزالة الشعر، 145
غسل الجلود، 108، 111
السوائل النفايات، 467
الماء المكثف، 442
— صلابة الماء، 93
— الشوائب في الماء، 93
— الفرن المستخدم لتنقية الماء، 308
— أجهزة تنقية الماء، 459
— تليين الماء، 95، 101
الشمع، شمع النحل، 371
— الشمع البرازيلي، 372
— شمع الكارنوبا، 372
— الشمع الياباني، 372

— معدني، 374
— بارافين، 375
الشموع، 350، 353، 370
— سائلة، 350، 353، 371
الحبوب الضعيفة، 108
الوزن لأغراض التحليل، 304
وايمانيا، 280
وايسكه، 63
ميزان الحرارة من نوع “المقياس الرطب والجاف”， 426
“اللحاء الأبيض”， 293
— الجلود، 197
— أو الألياف الجيلاتينية، 50
— شجرة الصنوبر، 247
ويتشيلو وتيبوت، 241
اللوز البري، 268
آلة الطحن المسجلة باسم ويليامز، 320
لحاء الصفصاف، 238
أشجار الصفصاف، 263
ويلسون، 223، 224، 440
الرياح، 427، 439
ثقوب الرياح، 459
وود، ج. تي، 166، 171
الصوف الدهني، 358
شجرة البوت الصوفية، 284
“العملية الإنتاجية”， 180
حمض الزانثوبروتيك، 67
جهاز التبخير من نوع ياريان، 339، 424
الخميرة، 12
أنواع الخميرة، 15
الألياف الصفراء، 53، 69
صفار البيض، 68
شحم يوركشاير، 359
يول، 231
الشعر الصغير، 144
كلوريد الزنك، 26

— كبريتات، 26، 159
زوليكوفر، 160
إنزيمات، 15، 16، 17، 61، 296

لندن: طُبع بواسطة ويليام كلاوز أند سونز، المحدودة،
شارع جريت ويندميل، الجانب الغربي، وشارع ديوك، وشارع ستامفورد، الجانب الجنوبي الشرقي.

ملاحظات المنسق

تم الإبقاء على أوجه عدم التناسق والكتابة غير المعتادة، مثل استخدام الفواصل، إلخ (بما في ذلك في الأسماء والكلمات غير الإنجليزية)، باستثناء ما هو مذكور أدناه.
النص الأصلي لا يحتوي على الشكل رقم 17.
الصفحة 199: (يجب فهم ذلك بوضوح...): الأقواس الختامية غير موجودة في المستند الأصلي.
الصفحة 223: ...الأداة ذات القطاع المثلثي الموضحة في الشكل رقم 29: يجب أن يكون المرجع هو الشكل رقم 27 (أو 30).
الصفحة 267: كلمة “kruppelboom” يجب أن تُقرأ “kreupelboom”.

التغييرات التي تم إجراؤها:
تم نقل الحواشي والرسوم التوضيحية والجداول خارج فقرات النص.
تم توحيد العبارات التالية: “C. T. bate” و“C.T. bate” إلى “C.T. bate (cole-tar)”؛ “c.c.” و“cc.” إلى “c.c.” (سنتيمتر مكعب)؛ “Liége” و“Liè” إلى “Liè”. “Pullman” و“Pullmans” إلى “Pullman”؛ “Huxham and Brown” و“Huxham and Browns” إلى “Huxham and Browns”؛ “Kjehldahl” و“Kjeldahl” إلى “Kjeldahl”؛ “Körner” و“Koerner” إلى “Koerner”.
حيثما كان ذلك مفيدًا من أجل الوضوح، تم استبدال عبارة “Ibid.” في مراجع الكتب بالعنوان الفعلي (المختصر).
تم تصحيح بعض الأخطاء الطباعية البسيطة والواضحة دون ذكر؛ أما علامات التشديد في الكلمات الفرنسية والألمانية فلم يتم تصحيحها أو إضافتها.
الصفحة 40: تم تغيير عبارة “In the re-renewal...” إلى “In the renewal...”.
الصفحة 64: تم تغيير كلمة “Chrondrin” إلى “Chondrin”.
الصفحة 74: تم تغيير عبارة “Die Natur und Wesen...” إلى “Natur und Wesen...”.

الصفحة 139: تم تغيير Na₂S,9OH₂ إلى Na₂S·9OH₂
الصفحة 248: تم إزالة رابط الحاشية بعد عبارة “by cork”؛ لا توجد حاشية في النص الأصلي.
الصفحة 252: ... وكلما زادت كمية المادة الملونة... تم تغيير العبارة إلى ... كلما زادت كمية المادة الملونة.
الصفحة 253: ... وكلما تحسنت جودة اللحاء... تم تغيير العبارة إلى ... كلما تحسنت جودة اللحاء.
الصفحة 272: تم تغيير Ailantus gladulosa إلى Ailantus glandulosa.
الصفحة 310: تم تغيير Verbeck إلى Verbeek.
الصفحة 329: ... يظهر في الشكل 86، تم تغيير العبارة إلى ... يظهر في الشكل 77.
الصفحة 361: تم تغيير Benedict إلى Benedikt.
الصفحة 400: تم تغيير Claus and Ree إلى Claus and Rée.
الصفحة 429: تم تغيير 44°3 F. إلى 44·3° F.
الصفحة 451: تم تغيير “كيلوغرامات لكل سم² × 14·22 = رطل لكل بوصة” إلى “كيلوغرامات لكل سم² × 14·22 = رطل لكل بوصة²”.
الصفحة 486: تم تغيير Acid green B.B. إلى Acid green BB.
الصفحة 501: تم تغيير Blue-backing إلى Bluebacking.
الصفحة 507: تم تصحيح رقم الصفحة المتعلقة بحمض الأوكساليك إلى 155.
الصفحة 508: تم تغيير Pay-pay إلى Paypay؛ كما تم تغيير Phylocladus إلى Phyllocladus، وProtacæ إلى Protaceæ.
الصفحة 509: تم تغيير Schutzenberger إلى Schützenberger.
الصفحة 512: تم إدخال أرقام الصفحات 17، 61، 296 في قسم الإنزيمات.
الفهرس: تم نقل بعض البنود إلى مكانها الصحيح.

*** نهاية كتاب بروجكت جوتنبرغ الإلكتروني: مبادئ صناعة الجلود ***

سيحل الإصدارات المحدثة محل الإصدارات السابقة، وسيتم تغيير أسماء الإصدارات القديمة.

إن إنشاء الأعمال من النسخ المطبوعة غير المحمية بقوانين حقوق النشر الأمريكية يعني أنه لا أحد يمتلك حقوق نشر في الولايات المتحدة لهذه الأعمال، لذا يمكن للمؤسسة (وأنت أيضًا!) نسخها وتوزيعها في الولايات المتحدة دون إذن ودون دفع رسوم حقوق النشر. تنطبق قواعد خاصة، مذكورة في قسم الشروط العامة للاستخدام ضمن هذه الترخيص، على نسخ وتوزيع الأعمال الإلكترونية لبروجكت جوتنبرغ™ لحماية مفهوم بروجكت جوتنبرغ™ وعلامته التجارية. بروجكت جوتنبرغ علامة تجارية مسجلة، ولا يجوز استخدامها إذا كنت تفرض رسومًا على الكتاب الإلكتروني، إلا باتباع شروط ترخيص العلامة التجارية، بما في ذلك دفع رسوم استخدام علامة بروجكت جوتنبرغ التجارية. إذا لم تفرض أي رسوم على نسخ هذا الكتاب الإلكتروني، فإن الالتزام بترخيص العلامة التجارية سيكون سهلاً للغاية. يمكنك استخدام هذا الكتاب الإلكتروني لأي غرض تقريبًا، مثل إنشاء أعمال مشتقة، أو تقارير، أو عروض، أو أبحاث. يمكن تعديل كتب بروجكت جوتنبرغ الإلكترونية وطباعتها وتوزيعها مجانًا؛ يمكنك فعل أي شيء تقريبًا في الولايات المتحدة مع الكتب الإلكترونية غير المحمية بقوانين حقوق النشر الأمريكية. يخضع إعادة التوزيع لترخيص العلامة التجارية، خاصة في حالات إعادة التوزيع التجاري.

البداية: الترخيص الكامل

رخصة مشروع جوتنبرغ™ الكاملة
يرجى قراءة هذه الرخصة قبل توزيع أو استخدام هذا العمل

لحماية مهمة مشروع جوتنبرغ™ المتمثلة في تعزيز التوزيع المجاني للأعمال الإلكترونية، فإنك باستخدامك أو توزيعك لهذا العمل (أو أي عمل آخر مرتبط بشكل ما بمصطلح “مشروع جوتنبرغ”)، توافق على الالتزام بجميع شروط رخصة مشروع جوتنبرغ الكاملة المتوفرة مع هذا الملف أو عبر الإنترنت على العنوان www.gutenberg.org/license.

القسم 1: الشروط العامة للاستخدام وإعادة التوزيع للأعمال الإلكترونية التابعة لمشروع جوتنبرغ

1.أ. من خلال قراءة أو استخدام أي جزء من العمل الإلكتروني التابع لمشروع جوتنبرغ، فإنك تُظهر أنك قد قرأت وفهمت ووافقت على جميع شروط هذه الرخصة واتفاقية الملكية الفكرية (العلامات التجارية/حقوق النشر). إذا كنت لا توافق على الالتزام بجميع شروط هذه الاتفاقية، فيجب عليك التوقف عن استخدام جميع نسخ الأعمال الإلكترونية التابعة لمشروع جوتنبرغ الموجودة لديك وإعادتها أو تدميرها. إذا دفعت رسومًا مقابل الحصول على نسخة من عمل إلكتروني تابع لمشروع جوتنبرغ أو الوصول إليه، ولا توافق على الخضوع لشروط هذه الاتفاقية، فيمكنك الحصول على استرداد المبلغ من الشخص أو الجهة التي دفعت لها الرسوم، كما هو موضح في الفقرة 1.هـ.8.

1.ب. “مشروع جوتنبرغ” هو علامة تجارية مسجلة. يمكن استخدامها فقط على أعمال إلكترونية أو بشكل مرتبط بها بأي طريقة من قبل الأشخاص الذين يوافقون على الخضوع لشروط هذه الاتفاقية. هناك بعض الأشياء التي يمكنك القيام بها مع معظم الأعمال الإلكترونية التابعة لمشروع جوتنبرغ حتى بدون الالتزام بجميع شروط هذه الاتفاقية، انظر الفقرة 1.ج أدناه. هناك العديد من الأشياء التي يمكنك القيام بها مع الأعمال الإلكترونية التابعة لمشروع جوتنبرغ إذا التزمت بشروط هذه الاتفاقية وساعدت في الحفاظ على إمكانية الوصول المجاني إليها في المستقبل، انظر الفقرة 1.هـ أدناه.

1.ج. مؤسسة أرشيف الأدب التابع لمشروع جوتنبرغ (“المؤسسة” أو PGLAF) تمتلك حقوق النشر في التجميعات الخاصة بها.

مجموعة من الأعمال الإلكترونية التابعة لمشروع جوتنبرغ. تقع تقريبًا جميع الأعمال الفردية في هذه المجموعة ضمن المجال العام في الولايات المتحدة. إذا كانت عمل ما غير خاضع لقوانين حقوق النشر في الولايات المتحدة وأنت تقيم في الولايات المتحدة، فإننا لا ندّعي أي حق في منعك من نسخها أو توزيعها أو عرضها أو إنشاء أعمال مشتقة منها، طالما تم إزالة جميع الإشارات إلى مشروع جوتنبرغ. بالطبع، نأمل أن تدعموا رسالة مشروع جوتنبرغ المتمثلة في تعزيز الوصول المجاني إلى الأعمال الإلكترونية من خلال مشاركة أعمال مشروع جوتنبرغ مجانًا وفقًا لشروط هذه الاتفاقية، للحفاظ على ارتباط اسم مشروع جوتنبرغ بهذه الأعمال. يمكنك الالتزام بشروط هذه الاتفاقية بسهولة عن طريق الحفاظ على هذا العمل بنفس التنسيق مع رخصة مشروع جوتنبرغ الكاملة المرفقة عند مشاركته مجانًا مع الآخرين.

1.D. تنظم قوانين حقوق النشر في المكان الذي تقيم فيه ما يمكنك فعله بهذا العمل. تكون قوانين حقوق النشر في معظم البلدان في حالة تغيير مستمرة. إذا كنت خارج الولايات المتحدة، فتحقق من قوانين بلدك بالإضافة إلى شروط هذه الاتفاقية قبل تنزيل أو نسخ أو عرض أو أداء أو توزيع أو إنشاء أعمال مشتقة من هذا العمل أو أي عمل آخر تابع لمشروع جوتنبرغ. لا تقدم المؤسسة أي تصريحات بخصوص وضع حقوق النشر لأي عمل في أي بلد آخر غير الولايات المتحدة.

1.E. ما لم تكن قد أزلت جميع الإشارات إلى مشروع جوتنبرغ:

1.E.1. يجب أن تظهر الجملة التالية، مع روابط فعالة لرخصة مشروع جوتنبرغ الكاملة أو وسيلة وصول مباشرة إليها، بشكل بارز كلما تم الوصول إلى أي نسخة من عمل مشروع جوتنبرغ (أي عمل يظهر فيه عبارة “مشروع جوتنبرغ”، أو يرتبط بها) أو عرضه أو أداؤه أو مشاهدته أو نسخه أو توزيعه:

هذا الكتاب الإلكتروني مخصص للاستخدام من قبل أي شخص في أي مكان في الولايات المتحدة ومعظم أنحاء العالم مجانًا وبدون أي قيود تقريبًا. يمكنك نسخه أو إهداؤه أو إعادة استخدامه وفقًا لشروط رخصة مشروع جوتنبرغ™ المرفقة معه.

يمكن الحصول على هذا الكتاب الإلكتروني عبر الإنترنت في موقع www.gutenberg.org. إذا لم تكن في الولايات المتحدة، فسيتعين عليك التحقق من قوانين البلد الذي تتواجد فيه قبل استخدام هذا الكتاب الإلكتروني.

1.E.2. إذا كانت أي أعمال إلكترونية تابعة لمشروع جوتنبرغ مستمدة من نصوص غير محمية بقوانين حقوق النشر الأمريكية (ولا تحتوي على إشعار يفيد بأنها نُشرت بإذن من صاحب حقوق النشر)، فيمكن نسخ هذه الأعمال وتوزيعها على أي شخص في الولايات المتحدة دون دفع أي رسوم أو تكاليف. إذا كنت تقوم بإعادة توزيع أو توفير إمكانية الوصول إلى عمل ما مع كلمة “مشروع جوتنبرغ” مرتبطة به أو موجودة عليه، فيجب عليك الالتزام إما بمتطلبات الفقرات من 1.E.1 إلى 1.E.7 أو الحصول على إذن باستخدام العمل وعلامة مشروع جوتنبرغ التجارية كما هو مذكور في الفقرات من 1.E.8 إلى 1.E.9.

1.E.3. إذا تم نشر أي أعمال إلكترونية تابعة لمشروع جوتنبرغ بإذن من صاحب حقوق النشر، فيجب أن يتوافق استخدامك وتوزيعك لها مع كل من الفقرات من 1.E.1 إلى 1.E.7 وأي شروط إضافية يفرضها صاحب حقوق النشر. ستكون الشروط الإضافية مرتبطة برخصة مشروع جوتنبرغ الخاصة بجميع الأعمال التي تم نشرها بإذن من صاحب حقوق النشر، وهي موجودة في بداية هذا العمل.

1.E.4. لا تقم بفصل أو إزالة شروط رخصة مشروع جوتنبرغ الكاملة من هذا العمل، أو من أي ملفات تحتوي على جزء من هذا العمل أو أي عمل آخر مرتبط بمشروع جوتنبرغ.

1.E.5. لا تقم بنسخ أو عرض أو تنفيذ أو توزيع أو إعادة توزيع هذا العمل الإلكتروني، أو أي جزء منه، دون عرض الجملة المذكورة في الفقرة 1.E.1 بشكل بارز، مع روابط فعالة أو إمكانية وصول فورية إلى الشروط الكاملة لرخصة مشروع جوتنبرغ.

1.E.6. يمكنك تحويل هذا العمل إلى أي صيغة ثنائية أو مضغوطة أو مُعلّمة أو غير حصرية أو حصرية، بما في ذلك أي صيغة لمعالجة النصوص أو النصوص التشعبية. ومع ذلك، إذا قمت بتوفير إمكانية الوصول إلى نسخ من عمل ما تابع لمشروع جوتنبرغ أو توزيعها بصيغة غير “ASCII البسيط” أو أي صيغة أخرى تُستخدم في النسخة الرسمية،

النسخة المنشورة على الموقع الرسمي لمشروع جوتنبرغ (www.gutenberg.org)، يجب عليك، دون أي تكلفة أو رسوم إضافية على المستخدم، توفير نسخة من العمل بصيغته الأصلية “Plain Vanilla ASCII” أو بأي صيغة أخرى، أو وسيلة لتصدير نسخة منه، أو وسيلة للحصول على نسخة عند الطلب. يجب أن تتضمن أي صيغة بديلة رخصة مشروع جوتنبرغ الكاملة كما هو محدد في الفقرة 1.E.1.

1.E.7. لا يجوز فرض رسوم للوصول إلى أي أعمال من مشروع جوتنبرغ أو عرضها أو تنفيذها أو نسخها أو توزيعها، ما لم تلتزم بالفقرتين 1.E.8 أو 1.E.9.

1.E.8. يمكنك فرض رسوم معقولة مقابل نسخ الأعمال الإلكترونية من مشروع جوتنبرغ أو توفير وصول إليها أو توزيعها، شريطة ما يلي:

• دفع رسوم حقوق استخدام تبلغ 20% من الأرباح الإجمالية التي تحصل عليها من استخدام أعمال مشروع جوتنبرغ، ويتم حساب هذه الرسوم باستخدام الطريقة نفسها المستخدمة في حساب الضرائب المفروضة عليك. تُدفع هذه الرسوم لمالك علامة مشروع جوتنبرغ التجارية، لكنه وافق على التبرع بهذه الرسوم لمؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي وفقًا لهذه الفقرة. يجب دفع رسوم حقوق الاستخدام خلال 60 يومًا من تاريخ إعدادك (أو الإلزام القانوني لك بإعداد) تقارير الضرائب الدورية الخاصة بك. يجب توضيح أن هذه الرسوم هي رسوم حقوق استخدام وإرسالها إلى مؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي في العنوان المحدد في القسم 4، “معلومات حول التبرعات لمؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي”.

• يجب عليك إعادة أي مبالغ دفعها المستخدم الذي يخطرك كتابيًا (أو عبر البريد الإلكتروني) خلال 30 يومًا من استلام العمل بأنه لا يوافق على شروط رخصة مشروع جوتنبرغ™ الكاملة. يجب عليك أن تطلب من هذا المستخدم إعادة أو تدمير جميع النسخ الموجودة لدىه على وسيط مادي، ووقف استخدامه لأي نسخ أخرى من أعمال مشروع جوتنبرغ™ والوصول إليها.

• يجب عليك، وفقًا للفقرة 1.F.3، إعادة أي مبالغ دفعتها مقابل عمل معين أو نسخة بديلة، في حالة اكتشاف عيب في العمل الإلكتروني وإبلاغك به خلال 90 يومًا من استلام العمل.

• يجب عليك الالتزام بجميع الشروط الأخرى لهذا الاتفاق المتعلقة بالتوزيع المجاني لأعمال مشروع جوتنبرغ™.

1.E.9. إذا كنت ترغب في فرض رسوم أو توزيع عمل إلكتروني من مشروع جوتنبرغ™ أو مجموعة من الأعمال وفقًا لشروط مختلفة عن تلك المذكورة في هذا الاتفاق، فيجب عليك الحصول على إذن كتابي من مؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي، وهي الجهة المسؤولة عن علامة مشروع جوتنبرغ™ التجارية. يرجى الاتصال بالمؤسسة وفقًا لما هو مذكور في القسم 3 أدناه.

1.F.

1.F.1. يبذل متطوعو وموظفو مشروع جوتنبرغ جهودًا كبيرة لتحديد الأعمال غير المحمية بقوانين حقوق النشر الأمريكية، وإجراء بحوث حول حقوق النشر الخاصة بها، وتدوين نصوصها ومراجعتها، من أجل إنشاء مجموعة مشروع جوتنبرغ™. وعلى الرغم من هذه الجهود، قد تحتوي الأعمال الإلكترونية لمشروع جوتنبرغ™ والوسائط التي يمكن تخزينها عليها على “عيوب”， مثل البيانات غير الكاملة أو غير الدقيقة أو التالفة، وأخطاء في التدوين، وانتهاكات لحقوق النشر أو غيرها من حقوق الملكية الفكرية، وأقراص أو وسائط تالفة، وفيروسات كمبيوتر، أو أكواد كمبيوتر قد تتسبب في تلف الأجهزة أو عدم قدرتها على قراءتها.

1.F.2. ضمان محدود، إعفاء من المسؤولية عن الأضرار –
باستثناء “حق الاستبدال أو الاسترداد” المذكور في الفقرة 1.F.3، تعفي مؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي، ومالك علامة مشروع جوتنبرغ™ التجارية، وأي طرف آخر يقوم بتوزيع عمل إلكتروني من مشروع جوتنبرغ™ بموجب هذا الاتفاق، نفسها من أي مسؤولية تجاهك تجاه الأضرار والتكاليف والنفقات، بما في ذلك رسوم المحاماة. أنت توافق على أنه لا توجد لديك أي سبل انتصاف في حالة الإهمال أو المسؤولية الصارمة أو خرق الضمان أو خرق العقد، باستثناء تلك المذكورة في الفقرة 1.F.3. أنت توافق أيضًا على أن المؤسسة ومالك العلامة التجارية وأي جهة موزعة بموجب هذا الاتفاق لن تكون مسؤولة تجاهك عن أي أضرار فعلية أو مباشرة أو غير مباشرة أو ناتجة أو تعويضية أو عرضية.

حتى لو أخطرت بإمكانية حدوث مثل هذا الضرر.

1.F.3. الحق المحدود في الاستبدال أو الاسترداد – إذا اكتشفت عيبًا في هذا العمل الإلكتروني خلال 90 يومًا من استلامه، يمكنك الحصول على استرداد للمبلغ الذي دفعته مقابله (إن وجد) عن طريق إرسال توضيح كتابي إلى الشخص الذي حصلت منه على العمل. إذا حصلت على العمل على وسيط مادي، فيجب عليك إعادة الوسيط مع توضيحك الكتابي. قد يختار الشخص أو الجهة التي قدمت لك العمل المعيب توفير نسخة بديلة بدلاً من الاسترداد. إذا حصلت على العمل إلكترونيًا، يمكن للشخص أو الجهة التي تقدمه لك أن تختار منحك فرصة ثانية للحصول على العمل إلكترونيًا بدلاً من الاسترداد. إذا كانت النسخة الثانية أيضًا معيبة، يمكنك المطالبة بالاسترداد كتابيًا دون أي فرص أخرى لإصلاح المشكلة.

1.F.4. باستثناء الحق المحدود في الاستبدال أو الاسترداد المذكور في الفقرة 1.F.3، يتم تقديم هذا العمل لك “كما هو”، دون أي ضمانات أخرى من أي نوع، سواء كانت صريحة أو ضمنية، بما في ذلك ولكن لا يقتصر على ضمانات الصلاحية للبيع أو ملاءمته لأي غرض.

1.F.5. بعض الولايات لا تسمح بالتنازل عن بعض الضمانات الضمنية أو استبعاد أو تقييد أنواع معينة من الأضرار. إذا كان أي تنازل أو تقييد مذكور في هذا الاتفاق يخالف قوانين الولاية المعمول بها فيما يتعلق بهذا الاتفاق، فيجب تفسير الاتفاق بحيث يتم تطبيق أقصى حد من التنازلات أو التقييدات المسموح بها بموجب قوانين تلك الولاية. عدم صحة أو عدم إمكانية تنفيذ أي بند من بنود هذا الاتفاق لا يؤدي إلى بطلان البنود المتبقية.

1.F.6. التعويض – أنت توافق على تعويض المؤسسة، ومالك العلامة التجارية، وأي وكيل أو موظف لدى المؤسسة، وأي شخص يقدم نسخًا من الأعمال الإلكترونية لمشروع جوتنبرغ™ وفقًا لهذا الاتفاق، وأي متطوعين مرتبطين بإنتاج وترويج وتوزيع الأعمال الإلكترونية لمشروع جوتنبرغ™، من أي مسؤوليات أو تكاليف أو نفقات، بما في ذلك رسوم المحاماة، تنشأ بشكل مباشر أو غير مباشر عن أي من الأمور التالية التي تقوم بها أو تتسبب في حدوثها: (أ)

(أ) توزيع هذا العمل أو أي عمل ضمن مشروع جوتنبرغ، (ب) إجراء تعديلات أو إضافات أو حذفات على أي عمل ضمن مشروع جوتنبرغ، و(ج) أي عيوب قد تسببها.

القسم 2: معلومات حول مهمة مشروع جوتنبرغ

يُعد مشروع جوتنبرغ رمزًا للتوزيع المجاني للأعمال الإلكترونية بصيغ يمكن قراءتها على أوسع نطاق من أنواع الحواسيب، بما في ذلك الحواسيب القديمة والمتوسطة العمر والحديثة. وقد نشأ هذا المشروع بفضل جهود مئات المتطوعين والتبرعات من أشخاص من مختلف الشرائح الاجتماعية.

إن المتطوعون والدعم المالي الذي يوفر لهم المساعدة اللازمة أمران بالغا الأهمية لتحقيق أهداف مشروع جوتنبرغ وضمان بقاء مجموعة أعماله متاحة مجانًا للأجيال القادمة. في عام 2001، تم إنشاء مؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي لتوفير مستقبل آمن ودائم لمشروع جوتنبرغ وللأجيال القادمة. لمعرفة المزيد عن مؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي وكيف يمكن لجهودكم وتبرعاتكم أن تساعد، راجعوا القسمين 3 و4 وصفحة معلومات المؤسسة على موقع www.gutenberg.org.

القسم 3: معلومات حول مؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي

مؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي هي مؤسسة تعليمية غير ربحية من النوع 501(c)(3)، تم تأسيسها وفقًا لقوانين ولاية ميسيسيبي، وقد حصلت على مكانة معفاة من الضرائب من قبل دائرة الإيرادات الداخلية. رقم التعريف الضريبي الفيدرالي للمؤسسة هو 64-6221541. التبرعات لمؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي خاضعة للاسترداد الضريبي بالحد الأقصى المسموح به وفقًا للقوانين الفيدرالية الأمريكية وقوانين ولايتكم.

يقع المكتب التجاري للمؤسسة في العنوان التالي: 41 Watchung Plaza #516، Montclair NJ 07042، الولايات المتحدة الأمريكية، رقم الهاتف: +1 (862) 621-9288. للتواصل عبر البريد الإلكتروني...

يمكن العثور على الروابط ومعلومات الاتصال المحدثة على موقع المؤسسة وصفحتها الرسمية على العنوان التالي: www.gutenberg.org/contact

القسم 4: معلومات حول التبرعات للمشروع
مؤسسة أرشيف غوتنبرغ الأدبي

يعتمد مشروع غوتنبرغ™ على الدعم الشعبي الواسع والتبرعات لكي يتمكن من تحقيق رسالته المتمثلة في زيادة عدد الأعمال المتاحة في المجال العام أو التي تخضع لترخيص، بحيث يمكن توزيعها بحرية في صيغة قابلة للقراءة بواسطة الحواسيب، ويمكن الوصول إليها باستخدام أنواع متعددة من الأجهزة، بما في ذلك الأجهزة القديمة. التبرعات الصغيرة (من 1 دولار إلى 5,000 دولار) مهمة جدًا للحفاظ على مكانة المشروع كمؤسسة معفاة من الضرائب لدى هيئة الإيرادات الداخلية الأمريكية.

تلتزم المؤسسة بالامتثال للقوانين المنظمة للجمعيات الخيرية والتبرعات الخيرية في جميع الولايات الخمسين في الولايات المتحدة. إلا أن متطلبات الامتثال ليست موحدة، ويتطلب ذلك جهدًا كبيرًا والكثير من الأوراق الرسمية والرسوم للوفاء بهذه المتطلبات. لا نطلب التبرعات في الولايات التي لم نتلقَ فيها تأكيدًا كتابيًا بالامتثال. لإرسال التبرعات أو معرفة حالة الامتثال في أي ولاية معينة، يرجى زيارة الموقع التالي: www.gutenberg.org/donate.

على الرغم من أننا لا نستطيع ولا نطلب التبرعات من الولايات التي لم نلبِ فيها متطلبات الطلب، إلا أننا لا نعرف أي قيود تمنعنا من قبول التبرعات غير المطلوبة من المتبرعين في تلك الولايات الذين يتواصلون معنا لتقديم التبرعات.

نحن نقبل التبرعات الدولية بامتنان، لكننا لا نستطيع إصدار أي بيانات بشأن المعاملة الضريبية للتبرعات الواردة من خارج الولايات المتحدة. فقط قوانين الولايات المتحدة وحدها تشكل عبئًا كبيرًا على طاقمنا الصغير.

يرجى الاطلاع على صفحات مشروع غوتنبرغ على الويب لمعرفة طرق التبرع وعناوينه الحالية. يتم قبول التبرعات بعدة طرق أخرى، منها الشيكات والدفعات عبر الإنترنت والتبرعات عبر بطاقات الائتمان. للتبرع، يرجى زيارة الموقع التالي: www.gutenberg.org/donate.

القسم الخامس: معلومات عامة عن مشروع جوتنبرغ
الأعمال الإلكترونية

كان البروفيسور مايكل إس. هارت هو مبتكر فكرة مشروع جوتنبرغ، وهي إنشاء مكتبة من الأعمال الإلكترونية يمكن مشاركتها بحرية مع أي شخص. وعلى مدى أربعين عامًا، قام بإنتاج وتوزيع كتب جوتنبرغ الإلكترونية بمساعدة شبكة ضئيلة من المتطوعين فقط.

غالبًا ما يتم إنشاء كتب جوتنبرغ الإلكترونية من عدة طبعات مطبوعة، وجميعها تم التأكد من أنها غير خاضعة لحقوق النشر في الولايات المتحدة، ما لم يتم تضمين إشعار بحقوق النشر. لذلك، لا نلتزم بالضرورة بجعل الكتب الإلكترونية متوافقة مع أي طبعة مطبوعة معينة.

يبدأ معظم الناس رحلتهم مع موقعنا الإلكتروني الذي يحتوي على أداة البحث الرئيسية لمشروع جوتنبرغ: www.gutenberg.org.

يحتوي هذا الموقع على معلومات حول مشروع جوتنبرغ، بما في ذلك كيفية التبرع لمؤسسة أرشيف جوتنبرغ الأدبي، وكيفية المساعدة في إنتاج كتبنا الإلكترونية الجديدة، وكيفية الاشتراك في نشرتنا الإخبارية الإلكترونية لمعرفة أخبار الكتب الجديدة.

خلف

خلف

خلف

خلف